Tme01002 PDF

DESARROLLO DEL PROGRAMA INSPECCIN EN LA CALDERA DE LA
EMPRESA CARVAJAL PULPA Y PAPEL - PLANTA 2- MEDIANTE RBI Y

ENSAYOS NDT
HAROLD SAMIR SOLANO GARCA
UNIVERSIDAD AUTNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE ENERGTICA Y MECNICA
PROGRAMA INGENIERA MECNICA
SANTIAGO DE CALI
2012
DESARROLLO DEL PROGRAMA INSPECCIN EN LA CALDERA DE
RECUPERACIN DE LA EMPRESA CARVAJAL PULPA Y PAPEL - PLANTA
2- MEDIANTE RBI Y ENSAYOS NDT
HAROLD SAMIR SOLANO GARCA
Pasanta Institucional para Optar el Ttulo de

Ingeniero Mecnico
Director
Brian Quintero
Ingeniero Mecnico
UNIVERSIDAD AUTNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE ENERGTICA Y MECNICA
PROGRAMA INGENIERA MECNICA
SANTIAGO DE CALI
2012
Nota de aceptacin
Aprobado por el Comit de Grado en

cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autnoma de
Occidente para optar al ttulo de
Ingeniero Mecnico
NESTOR ARTURO PINCAY GORDILLO
Jurado
CARLOS HERNN APONTE
Jurado
Santiago de Cali, 24 de Mayo de 2012
3
CONTENIDO
Pg.
GLOSARIO 14
RESUMEN 16
INTRODUCCIN 17
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 20
2. JUSTIFICACIN 21
3. OBJETIVOS 22
3.1 OBJETIVO GENERAL 22
3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS 22
4. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA 23
4.1 RESEA HISTRICA 23
4.2 MISIN 23
4.3 VISIN 24
5. MARCO TERICO 25
5.1 MANTENIMIENTO 25
5.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO: 25
5.2.1 Mantenimiento Preventivo. 25
4
5.2.2 Mantenimiento Predictivo. 25
5.2.3 Mantenimiento Total Productivo. 26
5.3 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 26
5.3.1 Inspeccin visual. 27
5.3.2 Radiografa. 27
5.3.3 Ultrasonido. 28
5.3.4 Lquidos penetrantes. 28
5.3.5 Partculas magnticas. 28
5.3.6 Corrientes de Eddy. 28
5.4 CALDERAS 29
5.5 CALDERAS ACUOTUBULARES 29
5.5.1 Partes de una caldera acuotubular 30
5.5.1.1 Recalentadores. 30
5.5.1.2 Sobre-calentador. 30
5.5.1.3 Economizador. 30
5.5.1.4 Calentadores de aire. 30
5.5.1.5 quemadores. 30
5.5.1.6 Des-aireador. 30
5.5.1.7 Dmper. 30
5.5.1.8 Ventilador de tiro forzado. 30
5.5.1.9 Ventilador de tiro inducido. 31
5.6 FALLAS EN CALDERAS ACUOTUBULARAES 31
5.6.1 Depsitos formados por el agua y formados por el vapor. 31
5
5.6.2 Sobrecalentamiento de larga duracin. 32
5.6.2.1 Oxidacin trmica. 33
5.6.2.2 Rotura por flujo plstico. 33
5.6.3 Sobrecalentamiento de corta duracin. 34
5.6.4 Corrosin caustica. 34
5.6.5 Corrosin por bajo pH durante el servicio. 35
5.6.6 Corrosin por ceniza de combustleo. 36
5.6.7 Corrosin por ceniza de carbn. 37
5.6.8 Corrosin del lado del hogar de la pantalla de agua. 37
5.6.9 Dao por el hidrogeno. 38
5.6.10 Agrietamientos por fatiga con corrosin. 39
5.6.11 Agrietamientos por esfuerzos con corrosin. 39
5.6.12 Erosin. 40
5.7 INSPECCIN BASADA EN EL RIESGO (RBI) 40
5.8 ESTIMACIN DEL RIESGO DE DAO DE LA TUBERA 42
5.8.1 Calculo espesor mnimo admisible para presin interna en

tubera. 43
5.8.2 Calculo para determinar la frecuencia de inspeccin de los tubos. 43
6. ANTECEDENTES 45
7. PROGRAMA DE INSPECCIN NDT PARA LA CALDERA DE

RECUPERACIN 49
7.1 DESCRIPCIN DE LA CALDERA DE RECUPERACIN. 49
6
7.2 INSPECCIN NDT REALIZADA A LA CALDERA DE
RECUPERACIN. 51
7.3 DESARROLLO DEL PROGRAMA DE INSPECCIN NDT. 51
7.3.1 Observaciones 52
8. RECOPILACIN DE LOS DATOS NDT 53
9. DETERMINACIN DE LA CRITICIDAD DE LA CALDERA API 581 A

PARTIR DE LOS ENSAYOS NTD SOBRE LA TUBERA 72
9.1 DESARROLLO DE LA EVALUACIN CUALITATIVA. 72
9.1.1 Determinacin de la probabilidad de falla. 73
9.1.2 Determinacin de la consecuencia. 73
9.1.3 Determinacin de la criticidad. 73
10. DETERMINACIN DE LA FRECUENCIA DE INSPECCIN DE LA

TUBERA 75
11. DETERMINACIN DE LOS PUNTOS CRTICOS 79
12. REGISTRO EN LA BASE DE SAP 80
13. CONCLUSIONES 83
14. RECOMENDACIONES 84
BIBLIOGRAFA 85
ANEXOS 87
7
LISTA DE CUADROS
Pg.
Cuadro 1. Tcnicas de inspeccin segn el tipo de dao 27
Cuadro 2. Calidad recomendada del agua de alimentacin 32
Cuadro 3. Ficha tcnica de la caldera de recuperacin 49
Cuadro 4. Tcnicas NDT recomendadas para la inspeccin de calderas 51
Cuadro 5. Desarrollo de la probabilidad de falla 73
Cuadro 6. Desarrollo de la consecuencia 73
Cuadro 7. Frecuencia de inspeccin en las paredes de la caldera 77
Cuadro 8. Frecuencia de inspeccin en super heater primario y secundario 78
8
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. Partes de una caldera acuotubular 29
Figura 2. Capas gruesas de xido desmenuzable de hierro en un tubo

del economizador 32
Figura 3. Combas bruscas sobre la cara caliente de un tubo de pantalla

de agua de una caldera de recuperacin. 33
Figura 4. Rotura en una comba 34
Figura 5. Penetracin caustica profunda debajo de depsitos internos

aislantes. 35
Figura 6. Aspecto mellado asociado a la corrosin severa por acido 36
Figura 7. Adelgazamiento de la pared debido a la corrosin por ceniza

de combustleo. Se han observado velocidades de corrosin de 0.76
mm/ao (cortesa de Electric Power Research Institute) 36
Figura 8. Contorno de la superficie externa corroda, caracterstica del

ataque a un acero inoxidable 37
Figura 9. Perdida del metal, resultante de la exposicin a una fase

fundida 38
Figura 10. Estallido de la pared resultante de dao por hidrogeno 38
Figura 11. Grietas transversales que se originan en la superficie interna 39
Figura 12. Grieta longitudinal a lo largo de un doblez de 90 en un tubo

de un economizador. 39
Figura 13. Seccin adelgazada del sobre-calentador por erosin debido

al aventador de holln. 40
Figura 14. Matriz del nivel de riesgo 42
Figura 15. Inspeccin visual de la tubera del hogar 46
9
Figura 16. Cambio de la tubera del piso de la caldera 47
Figura 17. Ensayos de tintas penetrantes sobre la tubera de salida

sper heater primario 47
Figura 18. Observacin directa con microscopio de campo (metalografa) 47
Figura 19. Ensayo de partculas magnticas en el domo de lodos 48
Figura 20. Medicion de espesores colectores inferior y pared de agua

frontal 48
Figura 21. Defectologia por campo remoto RFT, realizada a la tuberia del
banco principal 48
Figura 22. Plano de la Caldera de recuperacin CARVAJAL Pulpa y Papel

(planta 2) 50
Figura 23. Pared occidental ao 2006, los niveles se encuentran

representados en el plano de la caldera. 55
Figura 24. Pared oriental ao 2006, los niveles se encuentran

Figura 25. Pared sur ao 2006, los niveles se encuentran representados

en el plano de la caldera. 56
Figura 26. Pared norte ao 2006, los niveles se encuentran






10






Figura 39. Pared occidente ao 2011, los niveles se encuentran

Figura 40. Pared oriente ao 2011, los niveles se encuentran



Figura 43. Super heater primario. los niveles se encuentran

Figura 44. Super heater secundario, los niveles se encuentran

Figura 45. Main bank (lado caliente) los niveles se encuentran

Figura 46. Main bank (lado frio) los niveles se encuentran representados
11
Figura 47. Nariz, los niveles se encuentran representados en el plano de
la caldera. 69
Figura 48. Economizador, los niveles se encuentran representados en el

plano de la caldera. 70
Figura 49. Pent-house, los niveles se encuentran representados en el

plano de la caldera. 70
Figura 50. Nivel de riesgo presente en la caldera de recuperacin 74
Figura 51. Determinacin del cofactor dado el nivel de riesgo 76
Figura 52. Plan Mantenimiento preventivo anual caldera recuperacin P2 80
Figura 53. Ciclos del plan y resumen de posiciones 81
Figura 54. Parmetros de la programacin 81
Figura 55. La posicin de la inspeccin tcnica dentro del plan 82
Figura 56. Descripcin de la operacin 82
12
LISTA DE ANEXOS
Pg.
ANEXO A. Resumen desarrollo de prueba de inspeccin ndt realizada

a la caldera de recuperacin por la firma applus 87
ANEXO B. Determinacion del maximo esfuerzo admisible del material,

por temperatura de diseo 108
ANEXO C. Desarrollo de la recoleccion de informacio de ensayos

metalograficos 111
ANEXO D. Tablas empleadas para realizar un analisis cualitativo 119
13
GLOSARIO
ANSI: american national standards institute
API: instituto Americano de petrleo (american petroleum institute)
ASME: es la asociacin americana de ingenieros mecnicos (american society of

mechanical engineers)
CALDERA: recipiente cerrado en el cual un fluido es calentado o evaporado.
CORROSIN: se define como un ataque electroqumico que genera el deterioro

de un material.
INSPECCIN: es un examen sistemtico y planificado de los sistemas de

operacin, tanto de naturaleza tcnica como de organizacin y gestin.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO: se basa en el uso de programas y tcnicas que

permiten en el monitoreo continuo de las condiciones de operacin de los
equipos con el objetivo es detectar oportunamente alguna seal de desgaste de
cualquiera de los componentes.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO: se define como una serie de tareas que se

ejecutan peridicamente para extender la vida til de los equipos o detectar en
forma oportuna el desgaste presentado por ellos.
MANTENIMIENTO: actividades que se realizan en un equipo para garantizar su

correcto funcionamiento.
NDT: ensayos no destructivos (NON DESTRUCTING TESTING)
RBI: inspeccin basada en riesgos (Risk Base Inspection).
14
RCA: sobre espesor por corrosin (Remanent Corrosion Allowance).
RIESGO: el riesgo es la probabilidad de que una amenaza se convierta en un

desastre.
SAP: software que contiene sistemas, aplicaciones y productos (Systeme,

Anwendugen and Produkte)
UBICACIN TCNICA: es el nmero con el cual se encuentran registrados los

equipos en SAP.
15
RESUMEN
Con el objetivo de mantener la integridad de la caldera de recuperacin de

CARVAJAL Pulpa y Papel (planta 2) se desarroll un programa de inspeccin el
cual consisti en recolectar la informacin de ensayos NDT de los tubos de la
caldera. Lo anterior permiti determinar algunos puntos crticos en la tubera, las
frecuencias de inspeccin y el riesgo que presenta la tubera en el equipo. La
caldera ha sido considerada como un equipo critico por las altas presiones,
temperaturas y combustible que se utiliza.
El desarrollo del programa de inspeccin de la caldera se realiza a partir de

ensayos NDT en las diferentes secciones de la tubera. Dichos ensayos son
realizados en cada una de las paradas de la caldera, permitiendo dar un
diagnstico del equipo.
La caldera analizada fue diseada por una firma francesa en 1986 con el fin de
recuperar soda caustica, la cual con el tiempo se le asign la generacin de 40
toneladas vapor / hora. El combustible utilizado en este equipo es materia
orgnica de licor negro, que al ser quemado produce fundente que es de tipo
explosivo al entrar en contacto con el agua, lo cual lo hace un equipo de alto
riesgo.
Para la realizacin del programa de inspeccin, se usaron los datos de NDT (Non
Destructing Testing) realizados por firmas externas a la empresa, los cuales
fueron tomados desde el ao 2006 hasta el 2011. Contienen la medicin de
espesores, pruebas metalogrficas, RFT y tintas penetrantes sobre la tubera.
A partir del historial de fallas y de reparaciones hechas a la tubera de la caldera

se utiliz la norma API 581 para determinar la frecuencia de inspeccin basada en
el riesgo o RBI (Risk Base Inspection). La reglamentacin permiti determinar el
grado de criticidad de la caldera mediante un anlisis cualitativo y definir la
frecuencia de inspeccin de la caldera a partir de los espesores crticos de la
caldera. Su determinacin se hiso a partir del curso realizado RELIABILITY Y
RISK MANAGEMENT en el cual le asignan un cofactor a cada uno de los niveles
de riesgo presente en la matriz RBI, adems del clculo de el sobre espesor por
corrosin para la tubera
De acuerdo a las frecuencias de inspeccin determinada se realiz el registro en

la base de datos de SAP, lo cual permiti realizar la orden de inspeccin y la
16
fecha para la siguiente parada. Permitiendo que el equipo de mantenimiento
conozca cuales son las partes internas del equipo generador que se deben
evaluar, apoyndose en los resultados de la parada anterior.
Palabras Claves: caldera, inspeccin, tubera, frecuencia, ensayo, daos,

resultados.
17
INTRODUCCIN
En el presente proyecto se elabor un programa de inspeccin en la caldera de

recuperacin de la empresa CARVAJAL pulpa y papel (planta 2) debido a que
actualmente no cuenta con uno. El anterior programa evitar daos que
ocasionan prdidas econmicas, de produccin y de tiempo.
Una caldera de recuperacin es conocida como un equipo peligroso, donde los

mayores daos se presentan en la tubera de la caldera. Por eso es de gran
importancia evaluar su estado, para as evitar fugas de agua, las cuales al entrar
en contacto con el combustible de la caldera (material orgnico de licor negro)
pueden generar una explosin.
Con el programa de inspeccin se defini una frecuencia de monitoreo de la

tubera de la caldera con el objeto de conocer el espesor en las diferentes
secciones del equipo generador, en especial los tubos de la caldera, y tambin de
determinar su vida remanente. Lo anterior permiti determinar el tiempo de vida
remanente de los tubos, conocer que secciones se encuentran cerca o por debajo
del espesor admisible y cules son las secciones crticas. Adems de definir
cules sern los trabajos a ejecutar y las tcnicas NDT a realizar sobre la tubera.
Para la realizacin de este programa de inspeccin, se emplearon los resultados

de mediciones predictivas, conocidas como ensayos NDT (NON DESTRUCTING
TESTING). Las mediciones permiten conocer el estado del equipo y establecer
diversos modos de falla a los que se ven expuestas la tubera. Igualmente
permiten que el departamento de confiabilidad haga una interpretacin de estas
fallas, para as establecer estrategias de mantenimiento.
Mediante los datos tomados de tcnicas de mantenimiento predictivo, se

implement un programa de inspeccin en calderas basado en IRBI que permite
determinar la criticidad de la caldera y establecer el tiempo entre frecuencias de
inspeccin.
Con la norma API 581 INSPECTION BASE RISK, se us la matriz (probabilidad

vs consecuencia) que permiti determinar el grado de riesgo de la caldera. Con lo
cual se estableci la frecuencia de inspeccin y desarrollo de las rdenes de
mantenimiento.
18
Por otra parte con los datos de los ensayos NDT realizados por empresas
consultoras, se midi el desgaste (espesor) que ha tenido la tubera de la caldera.
Teniendo como base el espesor mnimo representativo que presentan los tubos
bajo la norma ASME (seccin 1). Por ejemplo el espesor mnimo admisible
registrado para las paredes del hogar es de 3.1 mm, el main bank de 2.1 mm y
otras secciones como el sper heater primario, secundario, nariz, economizador y
penthouse de 1.7 mm.
Actualmente en Colombia no hay un modelo adoptado por las empresas para

hacer un programa de inspeccin que evalu la integridad de la caldera. Sin
embargo el ministerio de la proteccin social, En ejercicio de sus facultades
constitucionales y legales y en especial las conferidas en el Artculo 78 de la
Constitucin Poltica de Colombia, en Artculo 3o de la Ley 155 de 1959,
estableci el captulo 6 (OPERACIN Y MANTENIMIENTO) y capitulo 7
(PRUEBAS DE INSPECCION Y VERIFICACION DE CONDICIONES DE
SEGURIDAD). Aqu se indica los parmetros a cumplir para obtener un ptimo
funcionamiento de la caldera, adems de los ensayos y pruebas que se deben
realizar anualmente (numeral 78.1 b).
Con la elaboracin del programa de inspeccin se lograr mejorar la disponibilidad

sobre el equipo, sin que se incrementen los presupuestos destinados a su
funcionamiento apoyndose mediante tcnicas de mantenimiento como el
predictivo. El resultado de la elaboracin de dicho programa permitir que el
departamento de confiabilidad conozca la trazabilidad de la caldera, contar con
una base de datos de ensayos NDT, la matriz de riesgo de RBI y un anlisis de
tendencia de desgaste de los tubos de la caldera. Lo anterior le permiti a la
empresa tener un control sobre las rdenes de inspeccin, la clasificacin de los
elementos a inspeccionar y la cantidad y tipo de ensayos a realizar.
19
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la actualidad la empresa CARVAJAL (Pulpa y Papel) no cuenta con un

programa de inspeccin que garantice la integridad de la caldera. La falta del plan
ha generado la ausencia de bancos de informacin con los resultados de los
ensayos NDT. Igualmente no ha permitido registrar los historiales de fallas,
reparaciones, rdenes de mantenimiento e ndices de deterioro de los tubos del
generador de vapor. Como resultado de lo anterior la caldera sufre daos
mecnicos y revisiones innecesarias, las cuales ocasionan paradas no
programadas y prdidas econmicas considerables a la empresa. Ahora bien, si
los daos asociados a la falta de un plan de inspeccin estn disminuyendo la
disponibilidad de la caldera Es posible que con la creacin de bancos de
informacin con los resultados de los ensayos de tintas penetrantes, Ultrasonido e
inspeccin visual, disminuir las paradas no-programadas? Igualmente al crear el
historial de fallas y reparaciones, y los ndices de deterioro de la tubera Es
posible disminuir las prdidas econmicas y predecir las frecuencias de
inspeccin de la tubera? Teniendo en cuenta que solamente es posible disminuir
las paradas programadas y la prdida econmica con un programa de inspeccin,
el presente proyecto busca disear uno que mejore la disponibilidad de la caldera.
Para hacerlo el programa se diseara basndose en RBI y los resultados de los
NDT mencionados anteriormente. Como resultado del diseo el programa
permitir conocer el estado de los tubos y frecuencia de inspeccin de estos
elementos de la caldera.
20
2. JUSTIFICACIN
En el rea de mantenimiento de CARVAJAL (pulpa y papel) se implement un

programa de inspeccin que aumento la confiabilidad de la caldera. Se
implement cumpliendo con normas de seguridad, procedimientos y control de
calidad. Con programa se pretende acrecentar la disponibilidad del equipo,
determinar las frecuencias de inspeccin, tiempos de mantenimiento, grado de
riesgo mediante RBI y reduccin de fallas. Para lograr esto se debi contar con un
ptimo alistamiento de la caldera, que le permiti al departamento de
mantenimiento optimizar recursos, paradas programadas, disminucin de perdidas
(en el proceso de combustin), incrementando la eficiencia de la caldera y
reduciendo emisiones al medio ambiente. Es por esto que el departamento de
mantenimiento implemento un programa de inspeccin para tener un control de las
partes inspeccionadas, con el objetivo de verificar la integridad de la caldera y as
listar paradas programadas que se implementaron en el software SAP.
21
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Disear e implementar el programa de inspeccin de la caldera de recuperacin

de la empresa CARVAJAL (Pulpa y Papel) mediante RBI.
3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
Compilar la informacin necesaria con base en los registros histricos de la

empresa.
Determinar la criticidad de la caldera bajo la norma API 581 (Risk Base

Inspection).
Establecer las frecuencias de inspeccin en la caldera, bajo la norma API 581.
Determinar la cantidad y ubicacin de los puntos crticos.
Implementar el programa de inspeccin en el software SAP.
22
4. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
El desarrollo del presente proyecto se realiz en la empresa papelera CARVAJAL

Pulpa y Papel (planta 2), antes PROPA, la cual se encuentran ubicadas
estratgicamente en el departamento del Cauca, regin azucarera por excelencia
en Colombia, que proveen su principal materia prima. Carvajal Pulpa y Papel es
una empresa del grupo Carvajal S.A., lder por ms de 50 aos en la industria
Colombiana en la fabricacin de papeles del ms alto desempeo, para impresin
y escritura a partir de la fibra de caa de azcar.
4.1 RESEA HISTRICA
El 4 de Agosto de 1961, se inaugur la Planta de Produccin en Yumbo, Valle del

Cauda, Colombia (Planta 1) por W.R Grace and Co., comenzando actividades el
mismo da. Entre los aos de 1961 y 1970 se vincula con la organizacin
International PAPER COMPANY, haciendo que Papeles y Pulpas de Colombia,
pase a llamarse Productora de Papeles S.A., PROPAL.
1986 Se adquiri PAPELCOL en Caloto Cauca, actualmente es Planta 2, para dar

inicio de operacin en 1991 con la produccin de papeles naturales, y un ao
despus con la produccin de papeles finos para impresin y escritura.
Actualmente Planta 2 es una de las plantas ms modernas y grandes de papel fino
a base de bagazo de caa en el mundo. El 12 de diciembre de 1997, PROPAL
traspasa sus acciones a la Fundacin Antonio Restrepo Barco, finalizando as la
asociacin entre INTERNATIONAL PAPER y W.R Grace and Co., iniciando una
recapitalizacin de la empresa, liderada por CARVAJAL S.A.
4.2 MISIN
Carvajal Pulpa y Papel cuentan con un amplio portafolio de papeles esmaltados,

no esmaltados y resmillas fabricadas de la fibra de caa de azcar. Para atender
las ms diversas necesidades del mercado, suministrando una variada gama de
gramajes, colores y formatos.
23
4.3 VISIN
Ser preferidos por nuestra capacidad de responder gilmente a las necesidades

del cliente, ofreciendo papeles de calidad competitiva y creando valor. Somos
reconocidos como una empresa socialmente responsable y contamos con el
conocimiento, innovacin y compromiso de nuestros trabajadores.
24
5. MARCO TERICO
5.1 MANTENIMIENTO
Es el responsable de preservar la integridad de cada uno de los equipos y

estructuras que conforman una empresa o entidad. Implica un proceso lgico
desde el momento en que se detecta una necesidad hasta su satisfaccin,
optimizando los recursos que intervienen en el proceso productivo. De forma que
se pueda aprovechar al mximo, en forma segura y econmica para el desarrollo
de las tareas.
5.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO:
5.2.1 Mantenimiento Preventivo. El mantenimiento preventivo (PM) se define

como una serie de tareas que se ejecutan peridicamente para extender la vida
til de los equipos o para detectar el desgaste acelerado por uno de ellos. Tal
desgaste es la causa daos y paradas no programadas, las cuales pueden ser
evitadas con una adecuada planeacin de tareas de mantenimiento.
Este tipo de mantenimiento es un paso intermedio para obtener la ms alta

confiabilidad de los equipos sin tener que incurrir en altos costos. El PM no solo
determinar cuando algo va a fallar para remplazarlo, sino que involucra funciones
como presupuesto, anlisis, correccin de procedimientos y sistemas adecuados
para cada mquina, utilizando los recursos necesarios para cada tarea.
El PM est diseado con dos propsitos: detectar los puntos crticos en cada
equipo dentro de su curva normal de desgaste y aplazar situaciones de dao
mediante las tareas pertinentes.
5.2.2 Mantenimiento Predictivo. El mantenimiento predictivo PDM se basa en el

monitoreo continuo de las condiciones de operacin de los equipos mediante
diferentes tcnicas como las NDT. Con el objetivo de detectar oportunamente
alguna seal de desgaste de cualquiera de sus componentes, mediante el
seguimiento del comportamiento y desempeo de las diferentes partes de la
mquina. Debido a que permite usar una metodologa y una tcnica que
identifique cualquier situacin anormal o generadora de falla. Permitiendo no solo
detectar la falla sino encontrando la causa del problema.
25
5.2.3 Mantenimiento Total Productivo. Es una metodologa de mejoramiento en
la planta, la cual permite mejorar de una manera rpida y contina los procesos a
travs de la participacin de los diferentes departamentos de la empresa. Esto
conlleva a un conjunto de actividades organizadas que conducen al tener cero
errores. Incrementando la confiabilidad y desempeo que intervienen en el
proceso.
5.3 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los ensayos no destructivo NDT son pruebas o ensayos de carcter no

destructivo, que se realizan a las piezas mecnicas ya sean metlicas, plsticas,
cermicas o compuestas. Sirven para detectar diferentes tipos de
discontinuidades, concernindoles diferentes aspectos de caracterizacin de
solidos como: la microestructura, textura, morfologa, composicin qumica y
propiedades fsicas y qumicas. Por eso es tan importante la aplicacin de la
tcnica en piezas en servicio donde se deben controlar todas las propiedades y
factores que puede conllevar a la falla de esta.
Algunas tcnicas utilizadas son la radiografa, el ultrasonido, partculas

magnticas, lquidos penetrantes y la inspeccin visual. Estos mtodos de NDT
son sofisticados y relativamente simpes de utilizar, para hacer productos
confiables, seguros y econmicos.
Los ensayos NDT son los encargados de la deteccin de defectos y

discontinuidades en los elementos mecnicos de un equipo, siendo una parte
esencial del control y el cuidado de la ingeniera en situaciones prcticas. En la
Tabla 1 se mencionan algunos modos de falla y la tcnica de inspeccin NDT
adecuada para la deteccin de cada uno de estas.
26
Cuadro 1. Tcnicas de inspeccin segn el tipo de dao
Formacin
Tcnicas de Perdida de Grietas Grietas sub- Cambios Cambios
de micro Ampollas
inspeccin espesor superficiales superficiales metalrgicos dimensionales
fisuras
Ultrasonido
1-3 2-3 X X X 1-3 1-3
haz recto
Ultrasonido
1-3 3-X 3-X 2-3 X X 1-2
onda corta
partculas
magnticas X 1-2 1-2 2-3 X X X
fluorescentes
tintas
X 1-2 3-X X X X X
penetrantes
corrientes de
X 1-3 X X X X X
Eddy
radiografa 1-2 1-2 1-2 3-X X X X
metalografa 1-3 3-X 3-X X X 1-2 X
X 2-3 2-3 2-3 1-2 X X
Fuente: AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Risk-Based inspection base resource document.

API 581. 2ed. 2000. 360p.
Convenciones:
1: Altamente efectiva
2: Moderadamente efectiva
3: Posiblemente efectiva
X: Normalmente no se usa
5.3.1 Inspeccin visual. La inspeccin visual es una de las Pruebas No

Destructivas (PND) ms utilizada, ya que gracias a esta, se puede obtener
informacin rpidamente, de la condicin superficial de los materiales que se
estn inspeccionando, con el simple uso del ojo humano.
5.3.2 Radiografa. Es una tcnica donde se obtiene la imagen del solido usando
una radiacin de penetracin, como los rayos x o gamma. El contraste en la
radiografa es variable segn los grados de absorcin de la muestra y depende de
la variacin del espesor, composicin qumica discontinuidades, defectos y
densidades no uniformes. La imagen obtenida en la proyeccin no muestra
detalles, como profundidades en el slido.
Los mtodos de radiografa usando rayos x o gamma son discutidos segn la

aplicacin ya que la emisin espectral es diferente.
27
5.3.3 Ultrasonido. El sonido viaja por las vibraciones de los tomos y molculas
presentes, con una velocidad que depende de las propiedades mecnicas del
medio. Las imperfecciones e incrustaciones en el slido causan ondas de sonido
que se dispersan resultando ondas reflejadas, invertidas y con amortiguamientos
del sonido de la onda.
En este tipo de prueba, la resonancia del objeto es usada en un rango por

encima al audible, usando ondas de alta frecuencia por encima de los 20 KHz.
5.3.4 Lquidos penetrantes. Es un simple y efectivo mtodo de examinar

superficies, reas con hendidura, defectos o discontinuidades. Donde los lquidos
de enfriamiento se filtraban por la hendidura, basndose en el principio fsico
conocido como capilaridad. El cual consiste en la aplicacin de un lquido, con
buenas caractersticas de penetracin en pequeas aberturas, sobre la superficie
del material a inspeccionar, aplicndose despus un lquido absorbente, el cual
absorbe el lquido que haya penetrado en las aberturas, revelando alguna
discontinuidad presente en el material.
5.3.5 Partculas magnticas. Este mtodo se basa en el principio fsico conocido

como magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el
acero. Consiste en el poder de atraccin entre metales, si el material magntico
presenta discontinuidades en su superficie (vacos) atraern cualquier material
magntico o ferromagntico que est cercano a las mismas. De esta forma, un
metal magntico al ser esparcido sobre la superficie de la pieza hace posible
observar cualquier acumulacin de las mismas, lo cual evidencia la presencia de
discontinuidades superficiales.
5.3.6 Corrientes de Eddy. Se usa slo en los materiales conductores, y slo una
pequea rea puede ser inspeccionada en su momento. Una bobina induce un
campo magntico que energiza la muestra analizada, en donde el campo
magntico fluctuante genera una corriente elctrica parsita. Que al presenciar
algn defecto aumenta la resistencia al flujo de las corrientes de Foucault.
28
5.4 CALDERAS
Se llama caldera a un dispositivo diseado para generar vapor sea para una
fuerza, procesos industriales o calefaccin. En trminos generales a este equipo
se le considera como un productor de vapor. Las calderas son diseadas para
transmitir el calor procedente de una fuente externa a un fluido contenido dentro
de la misma, estas se pueden dividir en dos en acuotubulares y pirotubularaes.
5.5 CALDERAS ACUOTUBULARES
En este tipo de calderas, los flujos de agua y de vapor circulan por el interior de los
tubos, mientras que los gases calientes lo hacen por el exterior. Adems son
equipos diseados para elevada capacidad, potencia y presin. La caldera
acuotubular ofrece una mayor versatilidad en la disposicin de sus componentes,
lo que facilita un aprovechamiento ms eficiente del hogar, del sobre-calentador,
del recalentador y de todas las superficies termo-intercambiadoras.
En la Figura 1 se puede ver los componentes de una caldera acuotunular en la

cual se muestran las partes ms importantes que componen este tipo de equipos.
Figura 1. Partes de una caldera acuotubular
Fuente: ARAGON, Alfredo: Calderas acuotubulares industriales. Universidad Autnoma de

Occidente. Cali, Colombia. Notas de clase Maquinas Trmicas. 2011.
29
5.5.1 Partes de una caldera acuotubular
5.5.1.1 Recalentadores. El recalentador es un dispositivo ubicado al interior de

las calderas acuotubulares. Que tiene como objetivo recalentar el vapor que sale
del domo superior para garantizar la no presencia de humedad en el vapor (vapor
sobrecalentado).
5.5.1.2 Sobre-calentador. Es un elemento en donde por intercambio calorfico, se

eleva la temperatura del vapor saturado procedente de la caldera.
5.5.1.3 Economizador. Est hecho para aprovechar parte del calor de los
residuos de combustin. Transfirindose al agua de alimentacin de la caldera
por medio de un intercambiador de calor ubicado en la ruta de evacuacin de los
gases (antes de la chimenea).
5.5.1.4 Calentadores de aire. Con frecuencia se calienta el aire para la

combustin antes de ponerlo en contacto con el combustible, cuando este tiene un
alto grado de humedad. En un calentador de aire se capta el aire del medio
ambiente y es precalentado usando los gases de la chimenea. Con el propsito
de aumentar la eficiencia, debido a que elimina el uso de combustible extra.
5.5.1.5 quemadores. Es el componente principal para la quema de combustible,

su funcin consiste en mezclar el combustible atomizado y aire. Dando constante
mente un encendido a la mezcla.
5.5.1.6 Des-aireador. Este equipo es hecho para extraer el O2 y CO2 presentes

en el agua de alimentacin de la caldera; ya que en ausencia de este se generan
incrustaciones y corrosin en la tubera, que est en contacto con el agua.
5.5.1.7 Dmper. Sirve para regular la cantidad de aire necesario para el proceso
de combustin; generalmente se encuentra ubicado en el conducto de ingreso del
aire (antes del ventilador de tiro forzado) pero tambin se ubican en la salida de
los gases de combustin.
5.5.1.8 Ventilador de tiro forzado. El ventilador de tiro forzado est ubicado a la

entrada del ducto de admisin y crea una presin positiva sobre el aire que
ingresa al hogar o los quemadores.
30
5.5.1.9 Ventilador de tiro inducido. El ventilador de tiro inducido acta sobre los
gases residuos de la combustin ayudndolos a salir por la chimenea
5.6 FALLAS EN CALDERAS ACUOTUBULARAES
Las calderas envuelven diversos mecanismos de fallas, en especial las tuberas

en donde se presentan daos debidos a sobrecalentamientos, corrosin,
agrietamientos, depsitos, erosin y defectos de fabricacin.
Las fallas pueden ser reconocidas mediante la inspeccin visual facilitando la

interpretacin mediante imgenes. A continuacin se explicaran los diferentes
modos de discontinuidades que se presentan y en qu parte del equipo suelen
presentarse.
5.6.1 Depsitos formados por el agua y formados por el vapor. El termino

deposito se refiere a partculas de material que se originan en alguna parte de un
sistema y son transportados hacia otro lugar en donde se depositan. En calderas
los depsitos provienen de 4 fuentes: minerales arrastrados por el agua,
productos qumicos para tratamientos, productos de corrosin y contaminantes.
Que al depositarse incrementan las velocidades de formacin de xidos metlicos,
cobre, fosfatos, carbonatos, silicatos, sulfatos y contaminantes, as como diversos
compuestos orgnicos e inorgnicos.
Los depsitos se pueden formar en cualquier parte de una caldera en donde se

encuentren presente agua o vapor, siendo en mayor proporcin en el lado
caliente de los tubos generadores de vapor. Los depsitos encontrados en
tuberas se encuentran formados normalmente por corrosin, Un ejemplo de esto
es el dao efectuado en el tubo de un economizador, ver Figura 2.
La tendencia a formar depsitos est relacionada con la entrada localizada de

calor, la turbulencia del agua y la composicin del agua.
La calidad del agua tiene una influencia significativa sobre la formacin de

depsitos. En la Tabla 2 se muestra la dureza sugerida del agua de alimentacin
como funcin de la presin de la caldera, indicando que a presiones elevadas en
la caldera se toleran menos contaminantes. Debido al sobrecalentamiento que los
depsitos generan.
31
Cuadro 2. Calidad recomendada del agua de alimentacin
Mximo (ppm)
Presin (Psi) Rango de slice (ppm) Dureza
Oxigeno Hierro Cobre
100 15-25 75
200 10 - 20 20
300 7.5 - 15 2
500 2.5 - 5 2 0.030
600 1.3 - 2.5 0.20 0.030
750 1.3 - 2.5 0.10 0.030 0.050 0.020
900 0.8 - 1.5 0.05 0.007 0.020 0.015
1000 0.2 - 0.3 0.06 0.007 0.020 0.015
1500 0.3 max 0 0.005 0.010 0.010
2000 0.1 max 0 0.005 0.010 0.010
2500 0.05 max 0 0.003 0.003 0.002
3200 0.02 max 0 0.002 0.002 0.001
Fuente: PORT, Robert D. y HERRO, Harvey M. Gua NALCO Para el Anlisis de Fallas en
Calderas 1 ed. New York: McGraw Hill, 1997. 294 p. ISBN 970-10-1345-x.
Figura 2. Capas gruesas de xido desmenuzable de hierro en un tubo del

economizador
5.6.2 Sobrecalentamiento de larga duracin. El sobrecalentamiento de larga

duracin es una condicin en la que la temperatura del metal sobrepasa la
temperatura de diseo durante un determinado tiempo.
Las fallas que resultan de sobrecalentamiento de larga duracin, como se

muestra en la Figura 3, se presentan en tubos enfriados por agua o por vapor.
Las partes propensas a este tipo de dao son las pantallas de agua, los
32
conductos descendentes, tubos coladores, sobre-calentadores, recalentadores y
tubos del techo. Los tubos que estn sujetos al sobrecalentamiento se encuentran
con depsitos, presentan un bajo flujo de refrigerante y experimentan una entrada
de calor excesiva del lado del hogar.
Figura 3. Combas bruscas sobre la cara caliente de un tubo de pantalla de

agua de una caldera de recuperacin
5.6.2.1 Oxidacin trmica. Un signo de sobrecalentamiento de larga duracin

puede ser una capa gruesa, frgil y oscura de xido sobre la superficie interna o
externa del tubo. Se da cuando la temperatura del metal sobrepasa cierto valor de
temperatura para cada aleacin de la cual est compuesto. Presentndose fisuras,
grietas longitudinales o parches de xido exfoliados producto de la expansin y
contraccin del tubo causado por la deformacin durante el sobrecalentamiento o
por esfuerzos trmicos.
5.6.2.2 Rotura por flujo plstico. Esta es una forma de dao por
sobrecalentamiento de larga duracin que por lo comn produce una rotura de
labios gruesos en la cspide de una comba como si fuese la boca de un pez,
presentando bordes rojos y ligeramente dentados. El flujo plstico produce una
deformacin plstica y lenta.
33
5.6.3 Sobrecalentamiento de corta duracin. El sobrecalentamiento de corta
duracin ocurre cuando la temperatura del tubo se eleva por encima de los
lmites de diseo durante un breve periodo de tiempo. Donde el modo falla, como
el mostrado de la Figura 4 tiende a ocurrir por un trastorno de la caldera, debido
al bajo flujo del refrigerante o el taponamiento parcial o total del tubo. Este
fenmeno est relacionado con los procedimientos de operacin y el diseo del
sistema.
Las fallas causadas por sobrecalentamiento de corta duracin se confinan a los

tubos enfriados por vapor o por agua, incluyendo los ductos descendentes, las
pantallas de agua, los techos, los coladores, los sobre calentadores, y los
recalentadores.
Figura 4. Rotura en una comba
5.6.4 Corrosin caustica. Los trminos penetracin caustica o penetracin

dctil, como lo podemos apreciar en la Figura 5, se refieren a la interaccin
corrosiva de hidrxido de sodio suficientemente concentrado en un metal. La
susceptibilidad del acero al ataque por hidrxido de sodio se basa en la
naturaleza anfoterica de los xidos de hierro. Es decir los xidos de hierro son
corrodos tanto por bajo pH como por alto pH segn contenga el agua.
La corrosin caustica se presenta normalmente en cuatro puntos, en los tubos

enfriados por agua en regiones de elevado flujo de calor, en tubos inclinados u
horizontales, en lugares de depsito grueso y en regiones de transferencia de
34
calor, como en anillos de respaldo en soldaduras u otros dispositivos que
perturban el flujo.
Figura 5. Penetracin caustica profunda debajo de depsitos internos

aislantes
5.6.5 Corrosin por bajo pH durante el servicio. Resulta de tener depresiones

del pH de la masa del agua, si ciertos contaminantes logran tener acceso a la
caldera, donde se utiliza agua de baja capacidad amortiguadora como se aprecia
en la Figura 6. Para que se produzca esta condicin deben suceder dos cosas: la
primera que la caldera opere fuera de sus parmetros normales y recomendados
por la qumica del agua. Y la segunda que se produzca una liberacin inadvertida
de productos qumicos de regeneracin acidogena de un des-mineralizador del
agua y que se produzcan depsitos de sales productoras de acidez que pueden
conducir a la hidrolisis. Cuando hay condiciones de bajo pH, la capa de xido
magntico se disuelve y el metal es atacado, provocando perdida de material.
La corrosin por bajo pH se presenta normalmente en cuatro puntos, en los tubos

enfriados por agua en regiones de elevado flujo de calor, en tubos inclinados u
horizontales, en lugares de depsito grueso y en regiones de transferencia de
calor en anillos de respaldo en soldaduras u otros dispositivos que perturban el
flujo.
35
Figura 6. Aspecto mellado asociado a la corrosin severa por acido
5.6.6 Corrosin por ceniza de combustleo. La corrosin por combustleo es

un fenmeno de corrosin en fase liquida, que se da a altas temperaturas. Por lo
general ocurre en donde la temperatura del metal se encuentra entre los 1100 a
1500 F, cuando se cambia el tipo de combustible. Este tipo de corrosin se da
en las secciones de sobre- calentador y del recalentador, que se manifiesta con la
formacin de escoria en la superficie del tubo. Dejando como resultado una
reduccin en el espesor de pared, como se muestra en la Figura 7. La falla por
este tipo de dao se da por el adelgazamiento de la pared, el incremento de los
esfuerzos y las altas temperaturas que se presenta en esa zona.
Figura 7. Adelgazamiento de la pared debido a la corrosin por ceniza de

combustleo. Se han observado velocidades de corrosin de 0.76 mm/ao
(cortesa de Electric Power Research Institute)
36
5.6.7 Corrosin por ceniza de carbn. Hay corrosin por ceniza de carbn
cuando se cambia la alimentacin del combustible o el tipo de este. Este
fenmeno se presenta cuando la ceniza muy fina del carbn se deposita sobre la
superficie metlica, ver Figura 8. Que al reaccionar a elevadas temperaturas con
los minerales de este, permite la formacin de sulfatos alcalinos.
La corrosin por ceniza de carbn es un fenmeno que se da en fase liquida que

ocurre a altas temperaturas, en el rango de 1050 a 1350 F sobre la superficie
de los metales en secciones como el sobre-calentador y recalentador.
Figura 8. Contorno de la superficie externa corroda, caracterstica del

ataque a un acero inoxidable
5.6.8 Corrosin del lado del hogar de la pantalla de agua. Se da cuando se

tiene una combustin incompleta, haciendo que se liberen compuestos voltiles de
azufre. Los cuales forman pirozulfatos que al fundirse fluidifican la magnetita
protectora sobre la superficie de los tubos, provocando el deterioro acelerado del
metal como se puede ver en la Figura 9. Este tipo de corrosin altera el lado del
hogar de la pantalla de agua en calderas en las cuales se quema carbn.
37
Figura 9. Perdida del metal, resultante de la exposicin a una fase fundida
5.6.9 Dao por el hidrogeno. Este tipo de dao es el resultado directo de las
reacciones electroqumicas de corrosin en las que se libera hidrogeno en forma
atmica, provocando una ruptura del tubo como se muestra en la Figura 10. Hay
dos formas de dao por hidrogeno, la primera proviene de una reaccin de
corrosin por alto pH y la segunda por bajo pH. Si se da por alto pH se dice que
es corrosin caustica y si es por bajo pH se dice que se da debido a las
condiciones de operacin.
Este tipo de dao se da en los tubos conductores de agua, en donde haya alto
flujo de calor. La experiencia ha demostrado que el dao por hidrogeno rara vez
ocurre en calderas que operen con presiones por debajo de los 1000 Psi.
Figura 10. Estallido de la pared resultante de dao por hidrogeno
38
5.6.10 Agrietamientos por fatiga con corrosin. Es una forma de deterioro que
se presenta sin tener concentracin de una sustancia corrosiva. El trmino se
refiere a las grietas que se propagan, como las mostradas en el pedazo de metal
de la Figura 11. Se dan como resultado de esfuerzos cclicos de tensin actuando
en un ambiente corrosivo.
Figura 11. Grietas transversales que se originan en la superficie interna
5.6.11 Agrietamientos por esfuerzos con corrosin. Esta falla resulta de una
interaccin de sinergia de un esfuerzo de tensin. Causado por la presin interna
o los residuales inducidos por la soldadura, sobre alguna tipo de corrosin. Este
dao ocurre si existe un corrosivo especfico en el metal y si lo esfuerzos de
tensin son suficientes. Presentndose en los tubos de agua como se denota en la
Figura 12, sobre-calentadores y recalentadores.
Figura 12. Grieta longitudinal a lo largo de un doblez de 90 en un tubo de un

economizador
39
5.6.12 Erosin. La causa ms comn de erosin en la caldera es el ataque por los
aventadores de holln. Por lo general, un aventador mal dirigido hace que un
chorro de alta velocidad de vapor o de aire arrastre gotas de agua condensada
sobre la superficie del tubo, provocando abrasin fsica y la oxidacin acelerada.
Dando como resultado la perdida de espesor como el dao presente en el tubo de
la Figura 13, hasta terminar con la rotura de este. Principalmente la erosin ocurre
en el lado hogar, pre-caldera, post-caldera, lado juego y lado vapor. Del lado
hogar es donde ocurre la mayor parte de las fallas.
Figura 13. Seccin adelgazada del sobre-calentador por erosin debido al

aventador de holln
5.7 INSPECCIN BASADA EN EL RIESGO (RBI)
La Asociacin American Petroleum Institute (API) presento en 1996 la inspeccin

basada en el riesgo (RBI). Como resultado de varias investigaciones y trabajos
realizados por diferentes empresas como SHELL, MOVIL, TEXACO, FINA,
CHEVRON, entre otras.
El RBI es aplicable en diferentes equipos a los que se les puede estimar el nivel
de riesgo, segn la probabilidad de ocurrencia. Los equipos a los cuales se les
puede aplicar esta metodologa son:
Tubera
Recipientes a presin
Reactores
Hornos
40
Dispositivos de alivio
La metodologa de Inspeccin Basada en Riesgo (RBI) es una herramienta de

anlisis que estima el riesgo asociado a la operacin de equipos estticos y evala
la efectividad del plan de inspeccin (actual o potencial) en reducir dicho riesgo.
Este tipo de inspeccin se basa en la ejecucin de una serie de hechos que sirven
para estimar la probabilidad y la consecuencia de una falla.
Esta metodologa es una prctica de ingeniera para la implementacin de

programas de inspeccin y de mantenimiento. Siendo la base del gerenciamiento
de la seguridad, del proceso y de los programas de integridad mecnica. Usando
el anlisis de riesgos para priorizar y gerenciar los esfuerzos de un programa de
inspeccin en cualquier planta operativa. La metodologa RBI permite que los
recursos de inspeccin y mantenimiento den un alto nivel de cubrimiento sobre los
quipos de alto riesgo, promoviendo un esfuerzo apropiado para disminuirlos.
El anlisis de RBI provee la metodologa para determinar la combinacin ptima

de mtodos de inspeccin, sus alcances y las frecuencias, apoyndose en las
prcticas dadas por la API RP-580 Y API PUB-581. Esta tcnica de optimizacin
de la integridad de los equipos y de la confiabilidad de las unidades divide el RBI
en tres tipos de estudio cualitativo, cuantitativo y semi-cuantitativo.
El Anlisis Cualitativo es empleado para evaluar la probabilidad y la

consecuencia a un conjunto de equipos entre 1 o ms de 150. El cual jerarquiza
cada unidad en funcin de los dos elementos de riesgo. En este tipo de anlisis
se evalan dos tipos de consecuencia por dao y toxicidad.
El enfoque cualitativo es similar al cuantitativo, salvo que el enfoque cualitativo

requiere menos detalles y demora menos tiempo. Pero los resultados no son tan
precisos como el de los anlisis cuantitativos.
El Anlisis Cuantitativo se aplica a un solo equipo para evaluar su riesgo,

usando el mdulo su-factor (TMSF), evaluando las consecuencias de forma
detallada.
El Anlisis Semi-cuantitativo tiene como objetivo cuantificar los mecanismos de

falla y evaluar el rea afectada. El nivel de consecuencia se halla usando la norma
41
API 581 secciones 6, 7 y 8 y la probabilidad se halla usando los apndices
desde la G hasta la N.
La metodologa RBI proporciona el nivel de riesgo de un equipo en una matriz de

5 x 5, distinguiendo el nivel de impacto segn el nivel en que se encuentre el
equipo en bajo, medio, medio alto o alto.
Figura 14. Matriz del nivel de riesgo
Fuente: AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Risk-Based inspection base resource document.

API 581. 2ed. 2000. 360p.
5.8 ESTIMACIN DEL RIESGO DE DAO DE LA TUBERA
Para la estimacin del riesgo de dao de la tubera se calcul el espesor admisible

del tubo, el cual fue necesario para determinar su espesor crtico. Con este ltimo
se determina la vida residual del tubo y se determina una nueva frecuencia de
inspeccin. Con esta nueva frecuencia se redefinen los tiempos entre
inspecciones de algunas secciones de la caldera debido al bajo desgaste presente
en los tubos.
42
5.8.1 Calculo espesor mnimo admisible para presin interna en tubera. La
ASME Seccin I se aplica a calderas y tuberas externas de la caldera como el
hogar, el recalentador, el economizadores y otras partes de presin conectadas
directamente a la caldera. Las frmulas de la ASME Seccin I-prrafo PG-27 se
utilizan para determinar el espesor mnimo requerido en tuberas, cuando la
presin mxima de trabajo permitida es conocida. Tambin permiten determinar la
presin mxima de trabajo cuando el espesor mnimo requerido es conocido.
Para el clculo de espesor admisible y presin admisible de trabajo de la tubera

de la caldera de recuperacin, se usa la norma ASME SECTION 1, RULES FOR
CONSTRUCTION OF POWER BOILER, PG-27,2 Formulas for calculation PG-
27.2.2 Tubing-up to and including 5 in diameter. Que tiene como objetivo
calcular los valores mnimos de espesor y de presin mxima.
tadm = P D + 0,005 D + e
2S + P
Padm = S [ 2T - 0,01 D + 2e]

D - (T- 0,005 D - e)
t adm Espesor mnimo para satisfacer necesidades de presin, corrosin y

erosin, pulgadas
P Presin mxima de trabajo, psi.
D Dimetro externo del tubo, pulgadas
S Esfuerzo Mximo admisible del material a temperatura de diseo en
(Psi). ASME-2007. Seccin II parte D tabla 1A. Pg. 6
e Factor de espesor para tubos expandidos en los extremos.
T Espesor mnimo registrado actual, pulgadas
P adm Presin mxima admisible de trabajo, psi.
5.8.2 Calculo para determinar la frecuencia de inspeccin de los tubos. Para

determinar la frecuencia de inspeccin en la caldera de recuperacin es necesario
calcular el RCA (Remanent Corrosion Allowance). Para hacerlo se emplean los
datos de la medicin de espesores de la tubera obtenidos mediante los ensayos
NTD. Esta tcnica de clculo ha sido implementada por varias empresas en
43
diferentes equipos y consiste en determinar la tolerancia por corrosin, para luego
calcular un sobre espesor por corrosin. Igualmente se emplea para indicar cuanta
prdida de espesor por corrosin puede existir en el tubo. Para el presente trabajo
se utiliza el valor de la velocidad de corrosin por ao definido en la ANSI/ NB-23
National Board Inspection Code, el cual permitir determinar la vida remanente
de la tubera antes de que ocurra la falla por desgaste. A continuacin se presenta
las diferentes expresiones para determinar la vida remanente del tubo.
CA = t nominal t min admisible
RCA = CA (t nominal t actual)
CA Tolerancia de corrosin
RCA Sobre espesor por corrosin
t nominal Espesor nominal
t actual Espesor actual
VR = RCA (mm) / VC (mm/ ao)
VR Vida remanente
VC Velocidad de corrosin (0.127 mm/ ao)
Para determinar la frecuencia de inspeccin es necesario conocer la vida

remanente del tubo y el valor de criticidad del equipo estudiado en el RBI. Con
los ingenieros de la planta y el curso recibido por RELIABILITY Y RISK
MANAGEMENT (Criterios para ajustes de frecuencia por adelgazamiento y
frecuencia externa) se utilizada la matriz del RBI con unos cofactores, Figura 56.
De la matriz de riego y la tabla de cofactores a cada nivel de riesgo se puede
determinar el tiempo entre frecuencias de inspeccin a travs del de la
multiplicacin entre cofactor hallado correspondiente a la criticidad de la caldera y
la vida remanente encontrada en el tubo.
44
6. ANTECEDENTES
En la empresa se realizan cada ao inspecciones NDT con el fin de detectar

discontinuidades en diferentes partes de la caldera. En el programa SAP
(Systeme, Anwendugen and Produkte) se encuentra la orden de mantenimiento
asignada a la caldera de recuperacin, en la cual se especifica los trabajos y
tcnicas de ensayos NDT a realizar.
Para la realizacin de los ensayos NDT es contratada una firma especializada.

La cual tiene la obligacin de supervisar el trabajo hecho por sus empleados,
reportar y corregir con personal de la planta las discontinuidades encontradas.
Para cada uno de los trabajos que se realizan en la caldera se remite al cdigo
ASME seccin de recipientes a presin y ensayos no destructivos. En los cuales
se encuentran los procedimientos y acciones a tomar durante la inspeccin.
La empresa CARVAJAL en su programa de inspeccin tiene una programacin

sobre los elementos operantes en la produccin de vapor. En la cual le asigna
mantenimiento a los elementos crticos, designados as a aquellos que presentan
altas temperaturas y presiones, dejando partes del equipo sin inspeccionar como
por ejemplo main bank, penthouse y screen tuve.
El informe entregado por la firma consultara mediante ensayos NDT para la

tubera de la caldera, consta de:
Datos de la empresa consultora.

Se indica quien es la firma que realiza la inspeccin y cul ser el alcance
que tendr dicha Inspeccin.
Descripcin del trabajo

Se especifica cual es el sitio a inspeccionar y cul es el ensayo a realizar.
Normas o reglamentos sobre la inspeccin

Se mencionan las normas y estatutos que rigen los procedimientos para la
elaboracin del trabajo.
Personal
Se indica quien es el director operativo del trabajo y los inspectores que
verifican cada una de las pruebas.
45
Equipo
Se mencionan todos los equipos con los cuales se realiza la inspeccin.
Resultados
Se mencionan las fallas, discontinuidades y estado de los elementos
operantes, para tomar acciones de correccin.
Conclusin
Evalan los resultados de la inspeccin, para la caldera de recuperacin de
planta II concluyendo la integridad y las condiciones naturales de operacin,
segn los estatutos de la norma utilizada.
Recomendaciones
Se dan sugerencias para mantener la integridad de la caldera y sobre
condiciones de operacin durante el proceso.
Para sustentar el trabajo realizado durante la inspeccin se muestran imgenes

que respaldan cada uno de las tcnicas NDT utilizadas.
Figura 15. Inspeccin visual de la tubera del hogar
Fuente: Mantenimiento Carvajal Pulpa y Papel planta 2.
46
Figura 16. Cambio de la tubera del piso de la caldera
Figura 17. Ensayos de tintas penetrantes sobre la tubera de salida sper

heater primario
Figura 18. Observacin directa con microscopio de campo (metalografa)
47
Figura 19. Ensayo de partculas magnticas en el domo de lodos
Figura 20. Medicion de espesores colectores inferior y pared de agua frontal
Figura 21. Defectologia por campo remoto RFT, realizada a la tuberia del
banco principal
48
7. PROGRAMA DE INSPECCIN NDT PARA LA CALDERA DE
RECUPERACIN
7.1 DESCRIPCIN DE LA CALDERA DE RECUPERACIN.
CARVAJAL Pulpa y Papel (Planta 2) es una planta que inicio la produccin de

papel en 1986. Se encuentra ubicada en Caloto (Cauca) y cuenta con una
caldera de recuperacin tipo acuotubular instalada por una firma francesa.
Cuadro 3. Ficha tcnica de la caldera de recuperacin

FICHA TCNICA CALDERA RECUPERACIN
Instalada 1986
Marca FIVES CAIL BABCOCK
Tipo Acuatubular
Capacidad 40 Ton/vapor
Presin de diseo 69 Bar
Presin de operacin 65 Bar
Temperatura final de vapor 450 C
Combustible Licor negro y Fuel oil
Inicialmente el equipo se dise para la recuperacin de soda caustica, donde

despus se le asign la generacin de 40 Ton/vapor hora. Con lo cual se
complement la generacin de flujo de vapor por la caldera de potencia, para las
diferentes reas de la planta.
En el cuarto de control de La caldera de recuperacin se hace un seguimiento

constante sobre la generacin del vapor, teniendo en cuenta el valor de la
presin. Iniciando por el des-aireador el cual le ingresa el agua de alimentacin,
que viene de la planta de desmineralizacin a 4 Bar y vapor de agua que es
recirculado a 4.5 Bar. Luego es controlado el valor de presin que se mantiene en
el domo superior, que se debe mantenerse en un rango entre 68 y 70 Bar, para
luego ser pasado por el sper heather primario y secundario con unas presiones
de 67 y 66 Bar respectivamente. Donde finalmente es llevado al cabezal de alta
presin de vapor a 65 Bar y 842 F, para ser dis tribuido a las diferentes reas de
trabajo. Las cadas de presin que se generan en los diferentes tramos, son el
efecto de prdidas durante el recorrido del vapor.
49
Debido a lo anterior descrito la caldera de recuperacin maneja diferentes tipos
de tubera. Es por eso que muchas de las partes del generador de vapor estn
compuestas por diferentes tipos de materiales, espesores y dimetro.
Figura 22. Plano de la Caldera de recuperacin CARVAJAL Pulpa y Papel

(planta 2)
50
7.2 INSPECCIN NDT REALIZADA A LA CALDERA DE RECUPERACIN.
En el ao 2003 se dio inicio al uso de tcnicas de mantenimiento predictivo como

los ensayos NDT en la empresa CARVAJAL Pulpa y Papel (planta 2), a raz de
los buenos resultados obtenidos en planta 1. Es por esto que se ha venido
realizando en cada una de las paradas anuales y contratando firmas
especializadas, que cuentan con personal calificado para este tipo de pruebas.
Donde finalmente es entregado un reporte del estado de la caldera y los
resultados de los ensayos NDT, con algunas recomendaciones al finalizar la
parada.
Prueba de esto es uno de los informes entregado por la firma APPLUS al

departamento de mantenimiento en donde indican la metodologa utilizada para
cada uno de los ensayos, se puede ver en el anexo B.
7.3 DESARROLLO DEL PROGRAMA DE INSPECCIN NDT.
Los ensayos NDT ayudan a identificar fallas o discontinuidades en los equipos

con el fin de corregirlos. Dado a esto se han creado diferentes tcnicas que
ayudan a predecirlas. En la seccin 1.4.3 se describieron algunos modos de fallas
que se presentan en diferentes partes de calderas acuotubulares. Para el
desarrollo del programa de inspeccin se utiliz los modos de falla ya
mencionados y los conceptos de la API 573 y la ASME seccin V vistos en la
seccin 5.3. Con estos dos elementos se realiz la Tabla 4 la cual indica que tipo
de tcnicas END pueden ser usadas para cada componente o seccin de la
caldera.
Cuadro 4. Tcnicas NDT recomendadas para la inspeccin de calderas

CORRIENTES DE
METALOGRAFIA
PENETRANTES
VIDEOSCOPIA
RADIOGRAFIA
MEDICION DE
MAGNETICAS
PARTICULAS
INSPECCION
ESPESORES
TINTAS
VISUAL
EDDY
IRIRS
ELEMENTOS DE
INSPECCION
Tubera de las paredes de X X X X X

agua
Tubera de los X X X X X X
sobrecalentadores
Banco principal X X X X X X X
51
Cuadro 4. (Continuacion)
CORRIENTES DE
METALOGRAFIA
PENETRANTES
VIDEOSCOPIA
RADIOGRAFIA
MEDICION DE
MAGNETICAS
PARTICULAS
INSPECCION
ESPESORES
TINTAS
VISUAL
EDDY
IRIRS
ELEMENTOS DE
INSPECCION
Tambor de vapor X X X X X
Tambor de lodos X X X X
Cabezales X X X X X
Ventilador de aire inducido X X X X
Ventilador de tiro forzado X X X X
Estructura X
Ducto de aire X X X X
Ducto de gases X X X X X
Cabezales del sper heather X X X X X
Cabezales economizador X X X X
Risers X X X
7.3.1 Observaciones
La inspeccin por Partculas Magnticas y Tintas penetrantes se realizan en

las uniones soldadas. para dar soporte a la inspeccin visual.
Tcnicas de inspeccin como Partculas Magnticas, Corrientes Heddy y

RFT usualmente se recomienda hacerlas cada 3 o 4 aos o antes si la
situacin lo amerita.
La inspeccin por Ultrasonido y Metalografas se utilizaran cada 1.5 aos.
Estas tcnicas, se recomienda hacerlas segn el criterio del ingeniero a cargo

crea conveniente. Dado a que este equipos trabajan continuamente y se
encuentra expuesto a cambios en sus variables de operacin.
52
8. RECOPILACIN DE LOS DATOS NDT
Para la recoleccin de los datos se usaron los libros de inspeccin de la caldera

de recuperacin de la parada mayor. Donde se encuentran todos los registros que
incluyen los tipos de arreglos y ensayos NDT que se le ha realizado a la caldera
durante cada ao. Para la recoleccin de los datos y en acuerdo con el Ing. de
confiabilidad, se decidi tomar el registro de los informes desde el ao 2006 al
2011. Dichos informes contenan resultados de ensayos NDT como: inspeccin
visual, tintas penetrantes, pruebas metalogrficas, medicin de espesores y Eddy
current. Adems del registro de las fallas que fueron detectadas durante cada una
de las inspecciones, las cuales fueron reparadas en el momento de descubrirlas
por el departamento de mantenimiento.
Las partes de la tubera las cuales se identificaron y que tenan un registro anual
en la medicin de espesores fueron el banco principal, sobre-calentador primario
y secundario, penthouse, nariz, economizador y screen tubes. En las cuales
se determin hacer un control y llevar un registro de las mediciones tomadas por
ao.
Los resultados de los ensayo por ultrasonido usados para la medicin de

espesores de la tubera se digitalizo en Excel. En la cual se tomaron las paredes
oriental, occidental, norte y sur del hogar de la caldera, que se componen por 12
niveles y 46 tubos. Para determinar el estado de los tubos fue utilizada la tcnica
del semforo para cada una de las paredes, en la que consiste en el uso de tres
colores verde, amarillo y rojo. Aqu el color verde indica que el tubo se encuentra
en un rango aceptable de espesor, el amarillo que el tubo est en una zona
prxima al espesor admisible y el color rojo indica que el valor del espesor est
por debajo del admisible y que debe ser cambiado inmediatamente. Adems se
realiz otra tabla en Excel, la cual muestra la medicin de cada uno de los tubos
por nivel en cada una de las 4 paredes del hogar. Esto ltimo indica cmo ha
variado el espesor durante los ltimos 5 aos, permitiendo visualizar el desgaste
que ha sufrido cada uno de los tubos durante cada ao. La tabla tambin
contiene el espesor nominal y el admisible del tubo, el cual es comparado con el
medido por ao. A partir de los colores mencionados anteriormente se indica el
estado del tubo.
Las tablas en las que se insertaron los datos por nivel, tienen en cuenta las
especificaciones del tubo como: dimetro externo, tipo de material, presin de
trabajo, temperatura de trabajo, esfuerzo admisible, espesor nominal y el espesor
admisible.
53
Para la obtencin de algunos datos como el dimetro externo, el material y el
espesor nominal se emple el plano de la caldera. Adems se consult al
inspector nivel 2 de soldadura, el cual ayudo a corroborar los datos. Por otra parte
la informacin acerca de la temperatura y presin de trabajo se consult con el
ingeniero a cargo de la caldera y con los operarios del cuarto de control. Las
condiciones fueron sacadas de las sabanas de control tomadas en meses
diferentes para evaluar las condiciones de operacin. Partiendo de los datos del
material del tubo y la temperatura de trabajo se consult la norma ASME
SECCIN II (PARTE D TABLA 1A) para determinar su esfuerzo admisible, ver
anexo C. Una vez conocida las variables antes mencionadas se hace posible
usar la norma ASME SECCIN I (RULES FOR CONSTRUCTION OF POWER
BOILERS), para calcular el espesor admisible y as determinar si es necesario
realizar cambio de tubera.
Para el registro de la informacin de medicin de espesores por ultrasonido para

el sobre-calentador primario y secundario, pent-house, nariz, economizador y
screen tubes se realizaron tablas en Excel. Dichas tablas son similares a las
utilizadas para los niveles de las paredes del hogar, donde las variables usadas en
esta tabla son el material, espesor nominal, dimetro externo, espesor admisible,
presin y temperatura de trabajo. Las cuales se tomaron siguiendo el mismo
procedimiento empleado en las paredes del hogar. Lo anterior da a conocer que
estos datos no siempre son los mismos en las partes antes mencionadas ya que
dependen de la ubicacin en el interior del equipo de vapor y de los valores de
temperatura y presin a los cuales se encuentran los tubos.
El registro de cada una de las partes inspeccionadas por medio de la medicin de

ultrasonido se represent mediante grficos. En estas graficas se identifican zonas
de alerta que permiten identificar que tubos deben ser remplazados o estn
prximos al cambio, adems de aquellos que no se inspeccionaron.
Si el punto se encuentra por debajo de la lnea de color amarillo quiere decir que
este prximo cambio, si se encuentra por debajo de la lnea de color rojo se debe
retirar inmediatamente ya que puede presentar fallas o ya ha fallado.
En la Figura 23 se muestra la tendencia de la mediciones de espesores desde el

nivel dos hasta el catorce de la caldera para el ao 2006. En donde en el nivel 2
no se midieron los tubos del 11 al 20, del 31 al 40 y los tubos 45 y 46, ademas de
los niveles -3, -2, -1, 0 y 1. Al finalizar la inspeccion de la medicion de espesores
no se encontraron perdida de espesor relevantes.
54
representados en el plano de la caldera

nivel dos hasta el catorce de la caldera para el ao 2006, faltando tomar
mediciones en los niveles -3, -2, -1, 0 y 1. En esta inspeccion no se encontro
perdida de espesor relevante que cause cambio de tuberia.
Figura 24. Pared oriental ao 2006, los niveles se encuentran representados

en el plano de la caldera

nivel dos hasta el catorce de la caldera para el ao 2006. En esta inspeccio no se
midieron los niveles -3, -2, -1, 0, en el nivel 2 los tubos del 11 al 20, del 31 al 40 y
en el nivel 11 el tubo 37, ademas de los tubos 44, 45 y 46 en niguno de los
niveles. En general no se presento perdida de espesor relevante en ninguno de
los niveles.
55
Figura 25. Pared sur ao 2006, los niveles se encuentran representados en el
plano de la caldera

nivel dos hasta el catorce de la caldera para el ao 2006. En esta inspeccion no se
presento medicion en los niveles -3, -2, -1, 0 y 1, ademas de los tubos 44, 45 y 46
en niguno de los niveles. En general en esta inspeccion no hubo perdida de
espesor relevante en ninguno de los niveles.
Figura 26. Pared norte ao 2006, los niveles se encuentran representados en

el plano de la caldera
En la Figura 27 se muestra la tendencia de la mediciones de espesores de los

niveles -3 al 12, faltando los niveles 13 y 14 de la caldera para el ao 2006. En
esta inspeccion no presento medicion los tubos del 17al 46 de los niveles -3, -2,
56
-1, 0, 1. En general en esta inspeccion no hubo perdida de espesor relevante en
ninguno de los niveles.


niveles -3 al 12, faltando los niveles 13 y 14 de la caldera para el ao 2007,
ademas en los niveles -3, -2, -1, 0, 1 no se midieron los tubo del 17 al 46. En
general en esta inspeccion no hubo perdida de espesor relevante en ninguno de
los niveles.

57
En la Figura 29 se muestra la tendencia de la mediciones de espesores para el
ao 2007 de los niveles dos hasta el doce de la caldera. Para este ao no
presento medicion en los niveles -3, -2, -1, 0, 1 y del nivel 2 al 12 no se midieron
los tubos 44, 45 y 46. El espesor minimo encontrado fue de 4,3 mm en el tubo 36
nivel 6, no hubo perdida de espesor relevante durante la inspeccion.

plano de la caldera

niveles dos hasta el doce de la caldera para el ao 2007, la cual no presento
medicion de espesores el tubo 16 en los -3, -2, -1, 0 y el tubo 34 en el nivel 1. El
espesor minimo encontrado fue de 4,2 mm en el tubo 1 nivel 0, no hubo perdida
de espesor relevante durante la inspeccion.

58
niveles -3 al 12, faltando los niveles 13 y 14 de la caldera para el ao 2007. En la
inspeccion realizada a los niveles -3, -2, -1, 0 no hubo medicion de espesores
desde el tubo 17al 46 y del nivel 1 del tubo 15 al 46. El espesor minimo
encontrado fue de 4,05 mm en el tubo 33 nivel 3, no hubo perdida de espesor
relevante durante la inspeccion.


niveles -3 al 12, faltando los niveles 13 y 14 de la caldera para el ao 2008. En la
inspeccion de los niveles -3, -2, -1, 0 no hubo medicion de espesores desde el
tubo 17al 46 y del nivel 1 del tubo 15 al 46. El espesor minimo encontrado fue de
4,42 mm en el tubo 3 nivel 4, no hubo perdida de espesor relevante durante la
inspeccion.
59

niveles 2 al 12, faltando los niveles 13 y 14 de la caldera para el ao 2008. En la
inspeccion no hubo medicion de espesores en el nivel -3, -2, 0 y -1, como en los
tubos 44, 45 y 46 de los niveles del 2 al 12. El espesor minimo encontrado fue de
4,16 mm en el tubo 31 nivel 4, no hubo perdida de espesor relevante durante la
inspeccion.

plano de la caldera

niveles menos tres hasta el doce de la caldera para el ao 2008, no se presento
medicion el tubo 16 en los niveles -3 y -2 y el tubo 43 en el nivel 1. El espesor
60
minimo encontrado fue de 4,05 mm en el tubo 34 y 40 nivel 0, no hubo perdida de
espesor relevante durante la inspeccion.


niveles -2 hasta 12 de la caldera para el ao 2008. En esta inspeccion no
presento medicion de espesores en el nivel -3, el nivel -2 desde el tubo 7 al 46, el
nivel -1 desde el tubo 9 al 46, el nivel 0 desde el tubo 12 al 46 y el nivel 1 desde el
tubo 11 al 46. Ademas no se midio el tubo 1 desde el nivel 5 al 9 y tubo 46 desde
el nivel 5 al 12. El espesor minimo encontrado fue de 4 mm, presente en el tubo 33
y 39 nivel 3, no hubo perdida de espesor relevante durante la inspeccion.

61
niveles - 2 hasta el 12 de la caldera para el ao 2009. En esta inspeccion no se
midio el nivel -3, -2 y -1 desde el tubo 14 al 46, el nivel 0 desde el tubo 17 al 46 y
en el nivel 1 desde el tubo 15 al 46. Ademas no se midieron los tubos 19 en el
nivel 4, el 44 en lon niveles 3, 7 y 8, el 45 en los niveles 3, 5, 7 y 8, el tubo 46 en
los niveles 3, 5, 6, 7 y 8. El espesor minimo encontrado fue de 4 mm, presente en
el tubo 1 nivel 2, no se encontro perdida de espesor relevante durante la
inspeccion.


niveles 2 al 12 de la caldera, faltando los niveles 13 y 14 para el ao 2009. En la
inspeccion no hubo medicion de espesores en el nivel -3, -2, -1, 0 y -1, como en el
tubos 2 nivel 7, tubos 30 ,37 y 42 en el nivel 10 y el tubo 43 en los niveles 5, 7, 8,
9, 10 y 12 . El espesor minimo encontrado fue de 4,2 mm en los tubos 25 y 15 de
el nivel 4, no hubo perdida de espesor relevante durante la inspeccion.
62
plano de la caldera

niveles -2 al 12 de la caldera para el ao 2009. En esta inspeccion no hubo
medicion de espesores en el nivel -3, como en el tubo 1 en los niveles del 6, 7, 8,
9 y 10, los tubos 41, 42 y 43 en el nivel -2 y el tubo 42 y 43 en el nivel - 1. El
espesor minimo encontrado fue de 4,2 mm en el tubo 5 nivel -1, no se encontro
perdida de espesor relevante durante la inspeccion.


niveles -3 al 10 de la caldera para el ao 2009. En esta inspeccion no hubo
63
medicion de espesores en el nivel 11 y 12, ademas se midieron espesores en el
nivel -3 desde el tubo 31 al 46, los niveles -2 y 1 desde el tubo 32 al 46, los niveles
-1 y 0 desde el tubo 1 al 14 y el nivel 6 desde el tubo 12 al 46. El espesor minimo
encontrado fue de 3,4 mm en el tubo 43 nivel 2, que esta cerca al espesor
admisible de 3,1 mm y debe ser tenido en cuenta para la parada siguiente.
Figura 39. Pared occidente ao 2011, los niveles se encuentran


niveles -1 al 10 de la caldera para el ao 2011, en esta inspeccion no hubo
medicion de espesores los nivel -3, -2, 11 y 12 y en el nivel 6 desde el tubo 28 al
43. En los niveles -1 y 0 hubo medicion de espesores desde el tubo 1 al 14, en el
nivel 1 desde el tubo 1 al 16. El espesor minimo encontrado fue de 4,02 mm en el
tubo 44 nivel 3, no se encontro perdida de espesor relevante durante la
inspeccion.
64
Figura 40. Pared oriente ao 2011, los niveles se encuentran representados

niveles -1 al 10 de la caldera para el ao 2011, en esta inspeccion no hubo
medicion de espesores en los nivel -3, -2, 1, 11 y 12, los niveles -1 y 0 hubo
medicion de espesores desde el tubo 1 al 14. En esta pared no fueron
inspeccionados los tubos 43, 44, 45 y 46, el espesor minimo encontrado fue de
4,40 mm en el tubo 21 nivel 3 y el tubo 42 nivel 7, no se encontro perdida de
espesor relevante durante la inspeccion.

plano de la caldera

niveles -3 al 10 para el ao 2011, en esta inspeccion no hubo medicion de
65
espesores en los niveles 11 y 12. En esta pared no fue inspeccionado el tubo 43,
el espesor minimo encontrado fue de 4,43 mm en el tubo 25 nivel 7, no se
encontro perdida de espesor relevante durante la inspeccion.

En la Figura 43 se muestra la tendencia de la mediciones de espesores de 14

tubos correspondientes a este sistema en la caldera, para los aos 2007, 2008,
2009 y 2011. el grafico representa el promedio de la medicion por ao tomada en
los niveles -1, -2 y -3 para cada uno de los tubos, en los aos 2006 y 2010 no
hubo registros de la medicion. No se encontraron perdidas de espesor relevantes
en la parada del 2011, recomendandose medir en la siguiente inspeccion.
Figura 43. Super heater primario. los niveles se encuentran representados en

66
En la Figura 44 se muestra la tendencia de la mediciones de espesores en 14
tubos correspondientes a este sistema. el grafico representa el promedio de la
medicion por ao tomada en los niveles -1, -2 y -3 para cada uno de los tubos, en
los aos 2006, 2007 y 2011, en los anos 2008, 2009 y 2010 no hubo registros de
la medicion. No se encontraron perdidas de espesor relevantes en la parada del
2011, recomendandose medir en la siguiente inspeccion.
Figura 44. Super heater secundario, los niveles se encuentran representados

En la Figura 45 se muestra la tendencia de la mediciones de espesores en los

niveles 0 y -1 en 36 tubos correspondientes a este sistema de la caldera para los
aos 2007, 2008 y 2011. el grafico representa el promedio de la medicion por ao
tomada en los niveles para cada uno de los tubos. No se encontraron perdidas de
espesor relevante durante la inspeccion, se recomienda hacer medicion en la
siguiente parada.
67
Figura 45. Main bank (lado caliente) los niveles se encuentran representados

niveles 0 y -1 en 36 tubos correspondientes a este sistema para los aos 2007 y
2008. el grafico representa el promedio de la medicion por ao tomada en los
niveles para cada uno de los tubos. No se encontraron perdidas de espesor
relevante durante la inspecciones realizadas, se recomienda hacer medicion en la
siguiente parada para verificar la perdida de espesor debido a que no se
inspecciono en el ao 2011.
Figura 46. Main bank (lado frio) los niveles se encuentran representados en
68
En la Figura 47 se muestra la tendencia de la mediciones de espesores en 28
tubos correspondientes a este sistema en los aos 2006, 2007, 2008,2009 y 2011.
El grafico representa el promedio de la medicion por ao tomada en los niveles 0
y 1 para cada uno de los tubos. El espesor minimo encotrado es de 5.17 mm
corespondiente al tubo 2, no se encontraron perdidas de espesor relevante
durante la inspeccion.
Figura 47. Nariz, los niveles se encuentran representados en el plano de la

caldera

niveles 0, -1 y -3 del economizador en los aos 2006, 2007, 2008 y 2011. El
grafico representa el promedio de la medicion por ao tomada en los niveles para
cada uno de los tubos, el espesor minimo encontrado fue de 3,62 mm en el tubo
20, no se encontro perdida de espesor relevante durante la inspeccion del ao
2011, es recomendable medir en la siguiente inspeccion por que muchos de los
tubos presentan bajos espesores aunque no son criticos hasta el momento.
69
Figura 48. Economizador, los niveles se encuentran representados en el
plano de la caldera

niveles 0, -1 y -3 del sistema en la caldera en los aos 2006 y 2009. El grafico
representa la medicion por ao tomada para cada uno de los tubos, el espesor
minimo encontrado en el 2009 fue 4.5 mm en el tubo 1, sin encontrar perdidas de
espesor relevante en los demas tubos del sistema. Para el ao 2012 se
recomendable hacer medicion de espesores, debido a que hace 2 aos no se
realiza.
Figura 49. Pent-house, los niveles se encuentran representados en el plano

de la caldera
La recoleccin de los resultados de las pruebas metalogrficas se registraron

tambin en Excel, Identificando en que parte de la caldera fue realizado el ensayo
70
y en qu ao fue hecha. Lo cual permite tener un acceso rpido a los resultados
de cada una de las pruebas realizadas a los sistemas de vapor.
La recoleccin de la informacin de ensayos NDT para las pruebas

metalogrficas se realiz mediante unas tablas. La cual de una manera resumida
muestra cuales fueron los resultados encontrados en cada una de las secciones
inspeccionadas. Para ver el resultado de los ensayos se remite al anexo D.
El registro de las fallas encontradas en los informes desde el 2006 al 2011 y los
ensayos de partculas magnticas y tintas penetrantes, fueron digitalizados en
una hoja de Excel. En ella se registr el ensayo realizado y las fallas ms
relevantes que presentaba la parte inspeccionada. Este registro permite conocer
la trazabilidad de la caldera, dando a conocer que trabajos fueron realizados por
ao en el equipo generador.
Los ensayos como RFT se reunieron por ao en una memoria en Excel, en la cual
fue registrado los resultados encontrados por la firma consultora en algunas
partes de la tubera que se analiza mediante esta tcnica. En las cuales a travs
de un diagrama de puntos, en la cual por medio de colores se identifica la
perdida de espesor, tubos que se encuentran taponados y aquellos que no fueron
inspeccionados.
La recoleccin de los datos de ensayos NDT de las paradas permitir conocer de

manera rpida cual es el estado de la caldera, permitiendo estar al tanto de cuales
han sido los mecanismos que han fallado y cules son las pruebas, a las que ha
sido sometida cada una de las partes del equipo. Lo anterior permite hacer un
diagnstico general que tambin permite identificar cual es la parte o las partes a
inspeccionar en la siguiente parada.
Adems las tablas realizadas en Excel le permitirn al departamento de

mantenimiento de CARVAJAL Pulpa y Papel corroborara los resultados de las
mediciones. Con lo cual se podr hacer un seguimiento al trabajo que estas
empresas estn realizando y que partes del equipo est siendo inspeccionado. Lo
anterior da lugar a que el departamento de confiabilidad identifique cules son los
tubos que deben ser retirados y en qu parte se encuentran ubicados.
71
9. DETERMINACIN DE LA CRITICIDAD DE LA CALDERA API 581 A PARTIR
DE LOS ENSAYOS NTD SOBRE LA TUBERA
El programa de inspeccin basado en el riesgo tiene en cuenta algunas variables

como: condiciones de operacin, diseo y normatividad, las cuales son evaluadas
mediante las fallas detectadas y los elementos de seguridad presentes en el
equipo. Permitiendo relacionar la probabilidad y la consecuencia de que ocurra un
evento dado en un equipo en operacin.
Inicialmente se debe determinar cul es el equipo o elementos a inspeccionar,

para determinar cul de los 3 tipos de anlisis que contiene el RBI se ajusta al
estudio que se desea hacer.
Despus se deben determinar los mecanismos y modos de falla que se han

presentado en la caldera de recuperacin para entrar a evaluar su criticidad.
9.1 DESARROLLO DE LA EVALUACIN CUALITATIVA.
Se decidi hacer un anlisis cualitativo a la caldera en especial en su tubera,

evaluando sus elementos de operacin como si fueran uno solo, permitiendo
determinar el tipo de riesgo de una manera muy general. Para este tipo de anlisis
se evalan dos tipos de consecuencia por dao y toxicidad, adems de la
probabilidad de que ocurra un evento de falla. Estas dos variables mencionadas
son evaluadas por medio de las tablas que se obtienen en la API 581 que se
encuentran en el anexo D.
Una vez identificando el equipo, los elementos de seguridad presentes en el

equipo y las fallas a la que se han visto expuestos sus elementos de operacin, se
procede a hacer el RBI por medio de las tablas. Ellas estn comprendidas en un
promedio de 20 tems cada una. Con asesora de los ingenieros de la planta se
realiza el llenado de la tabla de probabilidad de falla y la consecuencia por (dao
y toxicidad), hasta obtener el resultado. Aqu se toma el valor de la probabilidad de
falla y el mayor valor de consecuencia encontrado por dao o toxicidad.
Conociendo los valores de probabilidad y consecuencia se procede a determinar
la criticidad de la caldera, que se hace mediante la ubicacin de estas dos
entradas en la matriz de 5X5.
72
9.1.1 Determinacin de la probabilidad de falla. Para determinar la probabilidad
de falla en el anlisis cualitativo se us la tabla A del anexo D, los resultados
obtenidos se muestran en la tabla 5.
Cuadro 5. Desarrollo de la probabilidad de falla

FACTOR PUNTAJE
Factor de Equipo 15
Factor de Dao 18
Factor de Inspeccin -9
Factor de Condicin 6
Factor de Proceso 4
Factor de Diseo Mecnico 2
TOTAL 36
CATEGORA DE PROBABILIDAD 4
9.1.2 Determinacin de la consecuencia. Para la determinacin de la

consecuencia de falla como se muestra en la tabla 6, se utiliz la tabla B del anexo
D. Debido que se considera que este equipo representa un alto peligro, dado a el
combustible que maneja (materia orgnica de licor negro) que al ser quemado se
convierte en un material explosivo si entrase en contacto con alguna sustancia,
especficamente agua.
Cuadro 6. Desarrollo de la consecuencia

FACTOR PUNTAJE
Factor Qumico 7
Factor de Cantidad 39
Factor de Estado 1
Factor de Autoignicin 13
Factor de Presin -10
Factor de Crdito -6
TOTAL 44
CATEGORA DE CONSECUENCIA B
9.1.3 Determinacin de la criticidad. Despus de haber realizado el

procedimiento para determinar la probabilidad de falla y la consecuencia, es
posible conocer los valores representativos a estos. Los cuales se introducen en la
matriz de 5X5 que se encuentra en la API 581, en la cual se determina el grado
de criticidad que el equipo presenta
73
Figura 50. Nivel de riesgo presente en la caldera de recuperacin
El desarrollo del RBI arrojo como resultado que los tubos generadores de vapor
presenta una categora de Riesgo 4C, el cual indica que los tubos presentan un
nivel Medio-Alto y deben ser priorizndos a la hora de realizar la inspeccin en la
caldera.
De acuerdo al nivel de riesgo Medio-Alto encontrado en la matriz RBI (Figura 50),

los ingenieros que conforman el departamento de mantenimiento de la empresa
CARVAJAL Pulpa y Papel determinaron que los tubos de la caldera deben
inspeccionarse cada ao. Ajustndose tambin a la ley 155 articulo 7 (PRUEBAS
DE INSPECCION Y VERIFICACION DE CONDICIONES DE SEGURIDAD), en la
cual el artculo 82.2 indica que las calderas deben inspeccionarse cada 12
meses.
Con base al prrafo anterior el intervalo entre inspeccin se tomara en meses,

para ser registrado en la base de datos SAP. Permitiendo generar una parada de
mantenimiento general sobre el equipo y as ajustarse a la ley y las normas
establecidas por la aseguradora. La cual exige que cada ao deba hacerse una
inspeccin en el equipo.
74
10. DETERMINACIN DE LA FRECUENCIA DE INSPECCIN DE LA TUBERA
Para determinar la frecuencia de inspeccin se hall el valor de sobre espesor por

corrosin RCA, con el que se determin la vida remanente del tubo. El RCA tiene
en cuenta el espesor nominal de la tubera, el admisible hallado mediante la
seccin 5.8.1 y el mnimo espesor encontrado en el 2011 que se determin
mediante la recoleccin de los datos.
RCA = CA (t nominal t actual)
RCA = (5.6-3.1)-(5.6-3.42) = 0.32 mm
Los mecanismos de corrosin dependientes del tiempo tienen una velocidad de

corrosin definida como la estipulada en la ANSI/ NB-23, la cual permite evaluar la
vida remanente en los tubos.
Velocidad de corrosin (0.127 mm/ ao) bajo ANSI/ NB-23 National Board
Inspection Code, RB-3200 Inspection of Pressure Vessels.
VR = RCA (mm) / VC (mm/ ao)
VR = 0.32 / 0.127 = 2.51 aos
Para determinar el intervalo entre inspecciones se deben identificar la posicin de

criticidad hallada en la seccin 9.1.3 en la matriz de la Figura 50. Este ltimo
permite hallar el Factor de Intervalo, que al multiplicarlo por el valor de la vida
remanente determina el mximo intervalo entre inspecciones.
75
Figura 51. Determinacin del cofactor dado el nivel de riesgo
Al multiplicarse por el factor 2.51 * 0.4 = 1 ao
Realizado el procedimiento se concluye que en el 2012 se debe realizar una

inspeccin general a la cadera de recuperacin. Debido al bajo espesor
encontrado en la pared occidental en la medicin del 2011.
A las secciones definidas como crticas se les determino la frecuencia de

inspeccin. La Tabla 7 presenta estas frecuencias para las paredes del hogar a
partir de los espesores mnimos encontrados en el ao 2011 en cada una de los
niveles. Igualmente la Tabla 8 muestra la frecuencia de inspeccin para el sper
heater primario y secundario en cada uno de sus tubos en ese ao. A partir de los
resultados encontrados en las tablas anteriores se puede afirmar que los tubos se
encuentran en buenas condiciones de espesor y tienen una vida til superior a un
ao. Igualmente se sugiere que los sistemas antes mencionados se inspeccionen
mximos cada dos aos. Pero dado a las normas establecidas y los trminos
sugeridos por las aseguradoras, la empresa CARVAJAL Pulpa y Papel debe
inspeccionar cada ao este equipo.
76
Cuadro 7. Frecuencia de inspeccin en las paredes de la caldera
P. OCC P. ORI P. NOR P. SUR
N EM FI EM FI EM FI EM FI
N -3 4.76 5 NR NR 4.78 5 NR NR
N -2 4.78 5 NR NR 4.77 5 NR NR
N -1 4.47 4 4.53 5 4.45 4 4.85 6
N0 4.45 4 4.50 4 4.48 4 4.87 6
N1 4.92 6 4.83 5 4.84 5 NR NR
N2 3.42 1 4.29 4 4.69 5 4.53 5
N3 4.06 3 4.02 3 4.67 5 4.40 4
N4 4.55 5 4.53 5 4.48 4 4.53 5
N5 4.65 5 4.51 4 4.64 5 4.56 5
N6 5.16 6 5.05 6 4.72 5 4.70 5
N7 4.92 6 4.88 6 4.43 4 4.40 4
N8 5.29 7 5.22 7 4.84 5 5.26 7
N9 5.29 7 5.25 7 5.20 7 5.27 7
N10 4.89 6 4.88 6 4.88 6 4.52 4
N11 NR NR NR NR NR NR NR NR
N12 NR NR NR NR NR NR NR NR
P. OCC Pared occidental

P. ORI Pared oriental
P. NOR Pared norte
P. SUR Pared sur
N Nivel en el interior de la caldera
EM Espesor mnimo (mm)
FI Frecuencia de inspeccin (aos)
NR No hubo registro de la medicin de espesor
77
Cuadro 8. Frecuencia de inspeccin en super heater primario y secundario
SH. PRI LR L UES SH. SECU LR
T EM FI EM FI TUBO EM FI
1 5.60 11 4.90 9 1 6.10 13
2 5.75 12 5.00 9 2 6.28 13
3 5.81 12 4.90 9 3 6.25 13
4 5.79 12 4.90 9 4 6.33 14
5 5.43 11 5.00 9 5 6.29 14
6 5.82 12 4.90 9 6 6.30 14
7 5.65 11 4.90 9 7 6.20 13
8 5.58 11 4.80 9 8 6.16 13
9 5.90 12 5.00 9 9 6.18 13
10 5.76 12 4.90 9 10 6.41 14
11 5.68 12 4.70 9 11 6.44 14
12 5.68 12 4.90 9 12 6.55 14
13 5.93 12 5.00 9 13 6.54 14
14 5.56 11 5.00 9 14 6.33 14
SH. PRI Super heather primario

SH.SECU Super heather secundario
T Tubo
LR Lado recto
L UES Lado curvo del tubo
EM Espesor mnimo (mm)
FI Frecuencia de inspeccin (aos)
78
11. DETERMINACIN DE LOS PUNTOS CRTICOS
Para determinar los puntos crticos se revis con el ingeniero de confiabilidad las
memorias realizadas en Excel, en donde se registraron los datos de las
mediciones. Se identificaron cmo puntos crticos aquellas tuberas que presentan
altas presiones y temperaturas, tales como el sper heater primario y secundario.
Igualmente se definieron como puntos crticos debido a que en estas secciones de
tubera se han presentado fallas como el sobrecalentamiento de corta duracin y
de larga duracin (creep). Las causas de estas fallas han sido a las condiciones
de operacin de la caldera, la cual ha sido obligada a trabajar por encima de los
450 C y sobre pasando los 70 BAR de presin. Lo anterior ha provocado
daos que finalizan con un cambio prematuro de la tubera, la cual se encuentra
en condiciones ptimas respecto a su espesor. Otro modo de falla a la que se ve
expuesta esta seccin es la erosin, que genera abrasin y oxidacin en el tubo
dando como resultado la prdida de espesor.
Otras partes crticas de la caldera son las paredes del hogar, debido a la
formacin de depsitos formados por el agua que conllevan al taponamiento de
los tubos hasta terminar con su ruptura. Adems de la corrosin generada por el
agua y de la que se da producto de los gases de combustin.
Fueron tambin identificados como puntos crticos aquellos tubos que presentan
mediciones incoherentes con respecto a los aos anteriores, no haciendo posible
tener un registro seguro de la medicin.
En cada una de las Tablas realizadas para las partes de la caldera se compar el
espesor admisible con los datos tomados de la medicin de espesores, desde el
ao 2006 al 2011. Se estableci un rango en milmetros, representado mediante
colores (rojo, amarillo y verde) el cual alertan al personal de mantenimiento en
caso de presentarse algn desgate notorio en el tubo. Estas tablas realizadas en
Excel permiten que en el momento de la medicin se introduzcan los datos,
adems de conocer el valor de las mediciones de aos anteriores.
79
12. REGISTRO EN LA BASE DE SAP
Durante el ltimo mes de la pasanta se implement en la empresa CARVAJAL

Pulpa y Papel (planta 2) los datos tcnicos y frecuencias de inspeccin por END
del equipo estudiado (caldera de recuperacin) en la base de datos del software
de mantenimiento SAP.
El departamento de mantenimiento confiabilidad decidi complementar la

inspeccin con la metodologa RBI y datos de los ensayos NDT para aumentar la
confiabilidad de la caldera. Permitiendo conocer la trazabilidad del equipo y el
estado de sus elementos operantes (tubera de la caldera).
Figura 52. Plan Mantenimiento preventivo anual caldera recuperacin P2
80
Figura 53. Ciclos del plan y resumen de posiciones
Figura 54. Parmetros de la programacin
81
Figura 55. La posicin de la inspeccin tcnica dentro del plan
Figura 56. Descripcin de la operacin
82
13. CONCLUSIONES
Algunas secciones de la caldera presentan mediciones de espesores incoherentes

con las tomadas en aos anteriores, que se ve reflejada en una mala limpieza de
la superficie del metal (gratar) en el momento de realizar la medicin.
Las discrepancias encontradas en los resultados de la medicin de espesores de

la tubera, puede ser debido a una mala calibracin de los elementos de medicin.
Mediante el desarrollo de la metodologa RBI se determin el grado de criticidad

de la tubera de la caldera, permitiendo evaluar el desarrollo de los planes de
inspeccin y de mantenimiento tras un estudio de los riesgos. Dado a que permite
priorizar y planificar paradas de manteamiento a la hora de inspeccionar sus
elementos de operacin (tubos de la caldera).
Dado al registro de datos en Excel se determin que el desgaste presente en los

tubos es mnimo, permitiendo extender el intervalo entre inspecciones cada dos
aos. Pero debido al captulo 7, articulo 82.2 de la ley 155 y las polticas ejercidas
por las aseguradoras estas deben realizarse cada ao.
Para el ao 2012 se debe efectuar una parada mayor para revisar e inspeccionar
el nivel 2 de la pared occidental, que es donde se encontr la mnima medicin por
ultrasonido en el ao 2011.
Se identificaron los puntos crticos del aparato generador de vapor de la caldera,

permitiendo enfocar mejores planes de mantenimiento para garantizar su
disponibilidad mediante las frecuencias de inspeccin.
83
14. RECOMENDACIONES
Realizar un seguimiento a las empresas contratistas que realizan la medicin de

espesores, para comprobar que se haga la respectiva medicin en todos los tubos
y niveles a evaluar durante la parada.
Para cada una de las partes inspeccionadas mediante ensayos NDT (medicin de
espesores), es importante que las empresas contratistas tengan un formato
estndar que contenga grficos y puntos de medicin. Lo anterior le permitir
reconocer fcilmente en que puntos fue tomada la medicin.
Es importante que los informes de medicin de espesores entregados por la

empresa contratista se encuentren en un formato compatible con el programa
diseado, que permita digitalizar dichos valores. Permitiendo calcular la presin,
espesor y vida remanente del tubo.
Tener en cuenta las recomendaciones realizadas por las empresas contratistas

que efectan los ensayos NDT, las cuales se encuentran en los informes
entregados por estas al finalizar la parada.
Dado a las fallas encontradas por sobrecalentamiento debido a las condiciones de

operacin de la caldera, se recomienda realizar el cambio de material de algunas
secciones de tubera de la caldera como el sper heater primario y secundario.
Debido a que el equipo es expuesto a condiciones de trabajo por encima de las
establecidas en el diseo.
84
BIBLIOGRAFA
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CARTZ, Louis. Non Destructive Testing. Milwaukee: ASM international, 1995.

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COMO AUMENTAR LA VIDA UTIL DE UNA CALDERA CODIGO ASME SECCIO

VII. (9-11, agosto, 2010: Cartagena, Colombia). 185p
DICK, Paul. Fundamentals of Nondestructive Testing, metals engineering institute,

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EXXONMOBIL, Bogot junio 2001, universidad de la lubricacin mantenimiento

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FRANCO, Gimeno. Ensayos no destructivos para la industria y la construccin,

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85
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2011]Disponible en
internet:www.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_productive_m
aintenance/tpm/tpmprocess/maintenanceinhistorySpanish.htm
Ingeniera de Mantenimiento Hospitalario.[en lnea][consultado el 28 de octubre del

2011]Disponible en internet: www.mailxmail.com/curso-ingenieria-
mantenimientohospitalario/historia-mantenimiento
Mantenimiento Industrial, Historia y Evolucin.[en lnea][consultado el 28 de

octubre del 2011]Disponible en internet: www.mailxmail.com/curso-
mantenimiento-industrial-1-3/mantenimiento-industrial-historia-evolucion
Mtodos de Anlisis no Destructivos de los Materiales.[inacap Temuco ing. en

maquinaria, vehculos automotrices y sistemas electrnicos][en lnea][consultado
el 28 de octubre del 2011]Disponible en
internet:www.scribd.com/doc/36374268/Informe-de-Ensayos-No-Destructivos
Peter J. Shull. Non Destructive Evaluation, compaia editorial Marcel Dekker 2ed,
ISBN 0-8247-8872-9.
86
ANEXOS
ANEXO A. RESUMEN DESARROLLO DE PRUEBA DE INSPECCIN NDT

REALIZADA A LA CALDERA DE RECUPERACIN POR LA FIRMA APPLUS
La informacin contenida en los informes, son los resultados de los ensayos

realizados durante la parada mayor. Que fueron tomados para desarrollar el
programa de inspeccin de la caldera de recuperacin.
El informe presente en este anexo hecho por la firma APPLUS, cuenta con la
autorizacin de la empresa CARVAJAL Pulpa y Papel (planta 2) y de la firma
contratista para mostrar el desarrollo de las tcnicas de inspeccin.
El informe presente fue realizado el 28 de julio del 2008 por la firma APPLUS, en
el cual presenta las tcnicas de ensayos NDT realizadas, para determinar la
integridad del equipo.
Ensayos realizados durante la parada

Inspeccin visual
Inspeccin visual con videos-copia
Ensayo por ultrasonido
Lquidos penetrantes
Partculas magnticas
Ensayo de metalografa
Trabajos realizados durante la parada
Inspeccin visual
Tubera del hogar (paredes y sobre-calentadores)
Tubera del banco principal (exterior)
Cabezales y colectores
Risers y Feeders
Tambores de vapor y de lodo
Ducto de gases
Ventiladores de tiro forzado y de tiro inducido
Quemadores
Soportara de tubera y estructura del edificio de caldera
87
Chimenea
Lnea de vapor principal
Pre-calentador de aire
Precipitador electroesttico
Economizador
Tanque de purgas
Ensayo de inspeccin visual remota con equipo de videoscopia

Colectores (muestreo)
Cabezales (muestreo)
Tubera del Banco principal
Ensayo de Ultrasonido espesores Scan A

Tubera de paredes del hogar
Tubera de sobre-calentadores
Tubera del banco principal
Tambores (vapor y lodos)
Colectores y cabezales(pent house)
Risers y feeders(pent house)
Chimenea.
Economizador.
Tanque de flasheo.
Ensayo de lquidos penetrantes

Membranas de las ventanas y entrada de los sopladores
Ventanas de los quemadores
Soldaduras longitudinal y circunferencial de los tambores de vapor y lodos
Soportes de las tapas de los manholes o manway.
Juntas riser con colectores
Juntas cabezales con tubera de SH
Ensayo de Partculas magnticas

Juntas de soldadura de filete circunferencial
Juntas riser con colectores
Juntas tubos de pared con colectores
Juntas cabezales con tubera de super-calentadores
Soldadura filete circunferencial de unin de cabezales con tubos del sobre-
calentador.
Soldadura filete circunferencial de unin de colectores con risers
88
Soldadura filete circunferencial de unin de colectores con feeders
Soldadura longitudinal y circunferencia del tambor de vapor.
Ensayo de Metalografa (superficial directa)

Tambor de vapor.
Hogar.
Lnea de vapor.
Banco principal.
Colectores superiores de tubos de pared.
Cabezal de salida del sobre-calentador secundario.
Sper-calentador secundario o final.
Economizador.
Procedimiento para la inspeccin NDT

ASME SEC. VIII Rules for the construction of Pressure Vessels
ASME SEC. IX Welding and Brazing Qualifications
NBBPVI Code National Borrad of Boiler and Pressure vessels Inspector
Code
EPRI TR-102433 V2 Boiler Tube Failure Metallurgical Guide
ASTM E-165 Standard Practice for Liquid Penetrant Examination
ASTM E-709 Standard Practice for Liquid Penetrant Examination
ASTM E-709 Standard Practice for Magnetic Particle Examination
ASTM E-1351 Standard Practice for Production and Evaluation and
Evaluation of Field Metallographic
Personal
Hace referencia al ingeniero a cargo y los inspectores encargados de supervisar

los trabajos realizados en la planta.
Equipos y materiales utilizados durante la parada
Para efectuar cada uno de los trabajos los trabajos, se usaron los siguientes
equipos:
Medidores de espesores Dakota UT MVX

Yoke Y-6 Partculas Magnticas Parker Research
Kit de Partculas Magnticas
89
Kit de Lquidos Penetrantes
Medidor de Picadura Galga Torpe
Kit de Inspeccin con Magnetos, espejos, martillo de 12 onzas, martillo de
caucho, herramientas menores
Equipo de Ensayo por campo remoto MS5800
Videoboroscopio IT concept
Cmara de fotografa Digital Sony Ciber Shot
Computador porttil HP
Microscopio Porttil para Metalografa 400X
RESULTADOS
En esta seccin se muestra el resultado de los ensayos, en el que se apoyan con

registros fotogrficos para dar soporte a la informacin dada. Cada tipo de ensayo
especfica la parte a la cual se le realizo la prueba.
TUBERA DEL HOGAR (PAREDES Y SOBRECALENTADORES)
Inspeccin visual
En esta inspeccin se verifico la apariencia general de los tubos, corrosin
(localizada o generalizada), depsitos, abolladuras, maltratos mecnicos,
alineamiento e integridad de las membranas.
Se observaron altos niveles de depsitos de carbonato de Sodio en especial en

los sectores inferiores donde la tubera presenta aletas y en la parte inferior de la
nariz.
Se observ una grieta en la canaleta lado pared oriental y dos grietas en la
canaleta lado pared occidental de la caldera.
90
Metalografa
Se realizaron dos (2) metalografa en las zonas de paredes en los sitios
designados como crticos, una en el hogar (pared oriente) tubo N 25 (nivel frente
al quemador) y otra en el tubo 17 de la pared sur debajo de la nariz.
Tubo 25 pared oriental:

Se observa una matriz ferrifica (zonas claras) con cantidades de perlita fina
dispersa (zonas oscuras);No presenta creep, ni microfisuramiento alguno.
El anlisis de tamao de grano arroj que el material, en las parte inspeccionada,

exhibe un tamao de grano No. 7 (grano fino).
Tubo 17 pared oriental:

Se observa con detalle la microestructura hipoeutectoide en la que se aprecia una
matriz predominante de tonalidad clara, correspondiente a la ferrita primaria y, en
la que por efecto del enfriamiento, atravesando la temperatura crtica, se crean
pequeas colonias de perlita fina, microestructura compuesta por lminas
alternadas de ferrita y cementita eutectoides, que son formadas al interior de la
matriz ferrtica; adems se observa un diminuto carburo de cromo.

Tubo 6 sobre-calentador secundario lado fro:

Se aprecia una matriz ferrifica (zonas claras) con cantidades de perlita dispersa
(zonas oscuras).
91
La metalografa en los puntos observados no presenta crecimiento de grano, no
se observa presencia de creep, ni microfisuramiento alguno.
El anlisis de tamao de grano arroj que el material, en las partes

inspeccionadas, exhibe un tamao de grano No. 6 (grano fino).Se observa con
detalle la microestructura hipoeutectoide en la que se aprecia una matriz
predominante de tonalidad clara, correspondiente a la ferrita primaria y, en la que
por efecto del enfriamiento, atravesando la temperatura crtica, se crean pequeas
colonias de perlita de tonalidad oscura, microestructura compuesta por lminas
matriz ferrtica.
Tintas penetrantes
Membranas de la tubera de pared
Se realizaron ensayos en los niveles del andamio 4, 5 y 6 entre el manhole y la
nariz a 70 uniones soldadas de las membranas y los tubos de pared.
- En el nivel 4 se encontr una grieta en la unin entre los tubos #15 y #16 de
aproximadamente 1,4 metros de longitud y otra grieta entre los tubos #16 y #17
de aproximadamente 80 cm. de longitud, las dos grietas se encontraron del
lado membrana donde no afectaba la integridad de la tubera.
92
- En el nivel 3 se encontr una grieta en las unin entre los tubos #29 y #30 una
de aproximadamente 1,5 metros de longitud, la grieta se encontr del lado
membrana donde no afectaba la integridad de la tubera.
En el resto de ensayos realizados no se encontraron grietas, fisuras, porosidad

agrupada ni dispersa en general nada que afecte la integridad de las soldaduras.
Ventanas, Entrada de los sopladores

Los resultados de este ensayo no mostraron grietas, poros aislados y profundos,
ni porosidad agrupada, en conclusin no se hallaron indicaciones.
93
BANCO PRINCIPAL
Inspeccin visual
En la inspeccin visual exterior no se encontraron indicaciones que interfieran en
el funcionamiento de la caldera.
Se realiz un muestreo independiente desde el tambor de vapor con videoscopia
para la inspeccin visual interna del banco principal dando como resultado las
siguientes indicaciones:
- En el tubo ubicado en la fila SH 02 columna 4 se hall un pliegue en el codo.

- Formacin de depsitos en el tubo ubicado en la fila SH 02 columna 9.
- Formacin de depsitos en el tubo ubicado en la fila SH 01 columna 9.
- Falta de penetracin en soldadura tubo ubicado en la fila WT 02 columna 3.
94
UT de espesores, SCAN A
En la tubera del banco principal se realiz un barrido general en las zonas de
inters como muestra la siguiente figura, se registr la mnima encontrada. El
mnimo espesor encontrado fue en el nivel cero tubo N 4 de 0,165 pulg., ver
anexo 2 (Pg.19).
Metalografa
Se realiz una prueba metalogrfica en el banco principal lado caliente tubo N 1,
En la metalografa se observa una matriz ferrifica (zonas claras) con cantidades de
perlita fina dispersa (zonas oscuras), la metalografa en los puntos observados no
presenta creep, ni microfisuramiento alguno.

Ensayo de campo remoto - RFT.

Mediante esta tcnica se inspeccionaron 684 tubos del banco principal, como
indicaciones importantes se encontr corrosin en forma de picadura leve en diez
95
de los tubos, y 64 tubos presentaron distorsin en sus curvaturas de salida del
domo de vapor y entrada al domo de lodos. (Ver ubicacin en el diagrama del
anexo 3 informe RFT caldera de recuperacin).
PENT HOUSE
Inspeccin visual
Durante la inspeccin visual de los cabezales, colectores y tubera de pared
ubicada en el penthouse no se observ ningn tipo de condicin irregular o dao
que altere su funcionamiento, se evidenciaron residuos de soda custica
depositadas en la parte superior en las tuberas.
Metalografa
Se realizaron varias pruebas metalografas, una metalografa superficial en el
cabezal de entrada del sobre-calentador primario, una metalografa superficial en
el cabezal de salida del sobre-calentador primario y una metalografa superficial en
el cabezal de salida del sobre-calentador secundario, los tres ensayos mostraron
los siguientes resultados:
En la micrografa se aprecia una matriz ferrifica (zonas claras) con cantidades de

perlita fina (zonas oscuras). La metalografa en los puntos observados no
presenta crecimiento de grano, no se observa presencia de creep, ni
microfisuramiento alguno. Se observan diminutos carburos de hierro aislados.

inspeccionadas, exhibe un tamao de grano No. 6 (grano fino).
96
Inspeccin por tintas penetrantes.
Se inspeccionaron las soldaduras de los cabezales y las juntas soldadas riser con
colectores, mediante el ensayo no destructivo de tintas penetrantes sin encontrar
grietas, fisuras, porosidad agrupada ni dispersa en general nada que afecte la
integridad de la soldadura.
Ensayo de Partculas magnticas.

Se realizaron MT a las juntas cabezales con tubera de sobre-calentadores,
soldadura de filete circunferencial de unin de cabezales con tubos del sobre-
calentador, juntas riser con colectores y tubos de pared con colectores, no se
evidencio ningn tipo de indicacin que interfiera en la integridad de la tubera.
TAMBOR DE VAPOR
Inspeccin visual:
Entre los hallazgos ms importantes en la inspeccin visual del tambor de vapor
se tienen:
El estado de las soldaduras a nivel superficial, de las entradas, cuerpo y tapas

del domo se encuentran en buen estado.
Los manholes se encuentran en buen estado (no se detecta corrosin ni
erosin).
Las entradas y el cuerpo del domo presentan a nivel externo corrosin
generalizada en toda la superficie.
97
Tintas penetrantes
Se efectuaron tintas penetrantes al cordn longitudinal, soldaduras
circunferenciales del tambor y reas de sello de los manholes, los resultados de
cada ensayo no mostraron grietas, poros aislados y profundos, ni porosidad
agrupada, en conclusin no se hallaron defectos en ninguna de estas soldaduras.
Partculas magnticas
En el tambor de vapor se realiz interiormente este ensayo en la entrada del
manhole, soldaduras longitudinal y circunferencial, los resultados del ensayo no
mostraron grietas, porosidad ni ningn tipo de defecto.
TAMBOR DE LODOS
Inspeccin visual
La inspeccin visual se realiz teniendo en cuenta apariencia general del domo,
corrosin, depsitos, maltratos mecnicos y acoplamiento de los tubos.
98
El estado mecnico del tambor es bueno, sin embargo algunos orificios de la
salida presentan socavados debido a reconstruccin con soldadura, las
soldaduras y lminas se encuentran en buen estado y no se detect corrosin ni
erosin.
Tintas penetrantes
Se efectuaron tintas penetrantes al cordn longitudinal, soldaduras
circunferenciales del tambor y reas de sello de los manholes, los resultados de
cada ensayo no mostraron grietas, poros aislados ni profundos, porosidad
agrupada, en conclusin no se hallaron defectos en ninguna de estas soldaduras.
Partculas magnticas
Se realiz interiormente este ensayo en la entrada del manhole, soldaduras
longitudinal y circunferencial, los resultados del ensayo no mostraron grietas, ni
ningn tipo de distorsin que interfiera en el funcionamiento del equipo.
DUCTOS DE AIRE Y GASES
Inspeccin visual
El estado general los ductos de aire no presentan indicaciones considerables
como corrosin generalizada o localizada, maltratos mecnicos ni abolladuras en
conclusin no se hall defectos tanto en la estructura como en las lminas de los
mismos. En los ductos de aire se evidencio principalmente corrosin leve a nivel
interno.
99
SOPORTERA DE TUBERA Y ESTRUCTURA DEL EDIFICIO DE CALDERA
Inspeccin visual
La estructura de la caldera presenta corrosin generalizada por exposicin al
medio ambiente, principalmente en la parte superior e inferior de la estructura, as
como en las tuercas y tornillos de unin de los perfiles que la conforman.
La corrosin presente en las tuercas, tornillos y perfiles es del tipo (C.U.I.)

corrosin bajo aislamiento debido a que las capas de xido que se han formado
bajo la pintura se asimilan a un aislamiento, este tipo de corrosin est acentuada
en lugares que acumulan el agua de lluvia durante largos periodos de tiempo y
favorece el aumento progresivo de la corrosin.
CHIMENEA
Medicin de espesores
Se hizo medicin de espesores en cinco niveles, a nivel del suelo se tomaron dos
anillos los tres siguientes se tomaron en cada una de las plataformas de las
escaleras de acceso a la chimenea, encontrando espesores mnimos de 10,4mm.
LINEA DE VAPOR PRINCIPAL
Inspeccin visual
En la inspeccin visual externa se observ el refractario en buenas condiciones,
correctamente fijado con el foil de aluminio.
100
Para poder realizar en forma de muestreo la inspeccin visual del exterior de este
tubo y la metalografa superficial se retir en un sector el aislamiento, se
encontraron xidos de hierro de color negro de alta adherencia, morfologa de
corrosin generalizada uniforme, sin picadura considerable.
Metalografa
En la metalografa se observa una matriz ferrifica (zonas claras) con cantidades de
perlita fina dispersa (zonas oscuras). La metalografa en los puntos observados
no presenta creep, ni microfisuramiento alguno; presenta diminutos carburos de
cromo agrupados. El anlisis de tamao de grano arroj que el material, en las
parte inspeccionada, exhibe un tamao de grano No. 6 (grano fino).
PRECIPITADOR ELECTROSTATICO
Inspeccin visual
Se reemplazaron cien por ciento las lminas del precipitador.
ECONOMIZADOR
Inspeccin visual
No se observ ningn tipo de dao que altere su funcionamiento ni corrosin
localizada, generalizada ni abolladuras ni maltratos mecnicos que puedan afectar
el funcionamiento de del equipo.
dispersa (zonas oscuras); no presenta creep, ni microfisuramiento alguno.
101
Metalografa
dispersa (zonas oscuras); no presenta creep, ni microfisuramiento alguno. El
anlisis de tamao de grano arroj que el material, en las parte inspeccionada,
Metalografa por replica

para conocer el estado microestructural de los materiales y determinar si existe o
no un cambio en sus propiedades mecnicas.
Procedimiento
Se realiz el pulido de las reas a evaluar utilizando motor tooll, con el objeto de
eliminar una capa superficial del orden de 100 micras, luego se procedi al
proceso de lijado, con papel de lija 80, 200, 240, 320, 400, 600 y 1000,1200,1500
y paos.
Finalmente se utiliz para el pulido final, alumina de 1, 0.3 y 0.05 micras

respectivamente, posteriormente se procedi al ataque con Nital al 5% y a la
evaluacin inicial con microscpio de 100 X y 400 X.
Equipo
Para la realizacin de los trabajos se emplearon los siguientes equipos:
Microscopio.
102
Motor Tool.
Lijas, paos.
Nital Al 5%
Almina.
Cmara Fotogrfica.
Computador Porttil.
Algodn.
Para la realizacin de las pruebas metalogrficas que se efectuaron durante la

parada del 28 julio del 2008 se tomaron 9 puntos. En los cuales se mostraran
algunos resultados de las muestras efectuadas.
CABEZAL DE ENTRADA DEL SOBRECALENTADOR PRIMARIO
En la micrografa se observa una matriz ferritica con granos aislados de perlita

(zonas oscuras). La metalografa en los puntos observados, no muestra
crecimiento de grano; ni se observa presencia de creep, ni microfisuramiento
alguno. Se observan pequeos carburos de cromo.

inspeccionadas, exhibe un tamao de grano No. 6 (grano fino).
103
SOBRECALENTADOR SECUNDARIO LADO FRIO TUBO # 6
Se aprecia una matriz ferrifica (zonas claras) con cantidades de perlita dispersa
(zonas oscuras). La metalografa en los puntos observados no presenta
crecimiento de grano, no se observa presencia de creep, ni microfisuramiento
alguno.

inspeccionadas, exhibe un tamao de grano No. 6 (grano fino).Se observa con
detalle la microestructura hipoeutectoide en la que se aprecia una matriz
predominante de tonalidad clara, correspondiente a la ferrita primaria y, en la que
por efecto del enfriamiento, atravesando la temperatura crtica, se crean pequeas
colonias de perlita de tonalidad oscura, microestructura compuesta por lminas
matriz ferrtica.
Ensayo mediante RFT

Mediante la tecnica de campo remoto (RFT) se hara Inspeccion del banco
principal para la deteccin de discontinuidades superficiales o sub-superficiales.
Equipo
Para la realizacin de los trabajos se emplearon los siguientes equipos:

Multi Scan 5800
Sonda de de Bobina Diferencial
Cmara Fotogrfica
Computador Porttil
104
Resultado
105
Medicin de espesores (UT)
La medicin de espesores en la tubera del hogar se realiza en los diferentes
nivele referenciados como se describe a continuacin.
Nivel 0: A la altura de la curva ms alta (ultima) del sper-heater secundario

Nivel -1: 2 metros por encima del nivel 0
Nivel -2: 1,5 metros por encima del nivel -1
Nivel -3: 2 metros por encima del nivel -2
Nivel 1: 2 metros bajo el nivel 0
Nivel 2: A la altura de la curva inferior de la nariz
Nivel 3: 2 metros bajo nivel 2
Nivel 6: a 0,5 metros bajo el nivel 5
Nivel 14: a 1,5 metros del nivel 13
106
Este es el plano que se encuentra registrado en la plano teca de la caldera de
recuperacion, en donde se encuentra ubicado cada uno de los niveles en los
cuales se realizo la medicion de espesores.
107
ANEXO B. DETERMINACION DEL MAXIMO ESFUERZO ADMISIBLE DEL
MATERIAL, POR TEMPERATURA DE DISEO.
La tuberia del hogar y economizador se maneja un aceroal carbon SA192.
La tuberia de el super heater primario, secundario y penthouse maneja un aceroal

carbon SA213 grado T22.
108
La tuberia de el mainbank y nariz maneja un aceroal carbon SA210 grado A1.
109
110
ANEXO C. DESARROLLO DE LA RECOLECCION DE INFORMACIO DE
ENSAYOS METALOGRAFICOS
2007 ENSAYO INSPECCIN RESULTADO IMAGEN
Se realizaron dos pruebas

metalogrficas en el hogar.
ENSAYO TUBERA HOGAR Pared norte (tubo 15) nivel 5
1 (PAREDES Y y otra en el sobre-calentador
SOBRECALENTADOR) primario lado caliente (tubo
11).
El registro metalogrfico no
evidencia presencia de creep,
sobrecalentamientos, ni micro- Hogar caldera de recuperacin pared
fisura miento; no hay efecto norte, tubo 15 nivel 5.
de estratificacin de
constituyentes que
representen alteracin de la
estructura metalogrfica ni
deformacin plstica de la
tubera.
Sper-calentador primario, tubo # 11
La metalografa no presenta
migracin de carbono a los
ENSAYO BANCO PRINCIPAL lmites de grano, presencia de
2 CALIENTE TUBO # 2 creep, sobrecalentamiento, ni
micro fisura miento; no hay
efecto de estratificacin de
constituyentes que represente
alteracin de la estructura
metalogrfica ni deformacin
plstica de la tubera. Banco principal pared caliente tubo 2
Se realizaron dos
metalografas, una en la
ENSAYO PENTHOUSE superficie del cabezal del
3 sobre-calentador primario y
una en el colector lado
(oriente) que recibe la tubera
de la pared oriente.
Los dos ensayos mostraron
fases de ferrita (grano claro) y
perlita (grano oscuro), no se
observa cambio de la Cabezal sper-calentador primario
microestructura; ni presencia
de creep, sobrecalentamiento,
ni micro fisura miento; no hay
constituyentes que
deformacin plstica de la
tubera.
Colector lado oriente
111
ENSAYO INSPECCIN RESULTADO IMAGEN
Hay presencia de faces de

ferrita (granos claros) y perlita
ENSAYO TAMBOR DE VAPOR (granos oscuros), no se
4 observa cambio en la
microestructura
sobrecalentamiento, ni micro
fisura miento alguno; no hay
constituyentes que
deformacin plstica. Tambor de vapor, faces de ferrita y
perlita.
Se efectu metalografa, en la
superficie exterior del tubo a
ENSAYO LINEA DE VAPOR nivel de la ltima plataforma
5 PRINCIPAL de la caldera. La metalografa
no presenta migracin de
carbono a los lmites de grano,
presencia de creep,
sobrecalentamiento, ni micro
fisura miento alguno; no hay
constituyentes que represente
alteracin de la estructura Lnea de vapor principal
metalogrfica ni deformacin
plstica.
En la micrografa se observa una

matriz ferritica con granos
ENSAYO CABEZAL DE aislados de perlita (zonas
1 ENTRADA DEL oscuras). La metalografa no
SOBRECALENTADOR muestra crecimiento de grano; ni
PRIMARIO presencia de creep, ni micro
fisura miento alguno. Se
observan pequeos carburos de
cromo. El tamao de grano es
No. 6 (grano fino), en las partes
inspeccionadas.
La metalografa en los puntos

observados no presenta
ENSAYO CABEZAL DE SALIDA crecimiento de grano, no se
2 DEL observa presencia de creep, ni
SOBRECALENTADOR micro fisura miento alguno.
PRIMARIO Se observan diminutos carburos
de hierro aislados. El anlisis de
tamao de grano arroj que el
material, en las partes
inspeccionadas, exhibe un
tamao de grano No. 6 (grano
fino).
112
Se observa una microestructura

compuesta por pequeas
ENSAYO CABEZAL DE SALIDA colonias de perlita (granos
3 DEL oscuros) en una matriz ferritica
SOBRECALENTADOR (grano blanco). En los puntos
SECUNDARIO observados no se observa
presencia de creep,
sobrecalentamientos, ni micro
fisura miento alguno; hay
formacin de diminutos carburos
de cromo en lmites de granos. El
tamao de grano es No. 6 (grano
fino).
Se aprecia una matriz ferrifica

(zonas claras) con cantidades de
ENSAYO SOBRECALENTADOR perlita dispersa (zonas oscuras).
4 SECUNDARIO LADO La metalografa no presenta
FRIO TUBO # 6 crecimiento de grano, presencia
de creep, ni micro fisura miento
alguno. El anlisis arroj que el
material, en las partes
inspeccionadas, exhibe un
fino).Se observa una
microestructura hipo-eutectoide
en la que se aprecia una matriz
predominante de tonalidad clara,
correspondiente a la ferrita
primaria y, en la que por efecto
del enfriamiento, atravesando la
temperatura crtica, se crean
pequeas colonias de perlita de
tonalidad oscura.
En la metalografa se observa
una matriz ferrifica (zonas claras)
ENSAYO TUBERA DE VAPOR con cantidades de perlita fina
5 PRINCIPAL dispersa (zonas oscuras). La
metalografa en los puntos
observados no presenta creep, ni
micro fisura miento alguno.
Presenta diminutos carburos de
cromo agrupados. El anlisis de
tamao de grano arroj que el
material, en las parte
inspeccionada, exhibe un tamao
de grano No. 6 (grano fino).
113
ENSAYO BANCO PRINCIPAL una matriz ferrifica (zonas claras)
6 TUBO # 1. con cantidades de perlita fina
dispersa (zonas oscuras). La
metalografa en los puntos
observados no presenta creep, ni
micro fisura miento alguno. El
anlisis de tamao de grano
arroj que el material, en las
parte inspeccionada, exhibe un
fino).
Se observa una matriz ferrifica

ENSAYO HOGAR DE LA perlita fina dispersa (zonas
7 CALDERA TUBO # 25 oscuras); No presenta creep, ni
PARED ORIENTE micro fisura miento alguno. El
FRENTE AL anlisis de tamao de grano
QUEMADOR arroj que el material, en las
fino).
Se observa una microestructura

hipoeutectoide en la que se
ENSAYO HOGAR DE LA aprecia una matriz predominante
8 CALDERA TUBO # 17 correspondiente a ferrita
PARED SUR ABAJO primaria y en la que por efecto
DE LA NARIZ del enfriamiento, atravesando la
temperatura crtica, se crean
pequeas colonias de perlita fina.
Adems se observa un diminuto
carburo de cromo. El anlisis
arrojo tamao de grano No. 7
(grano fino).
Se observa una matriz ferrifica

ENSAYO ECONOMIZADOR perlita fina dispersa (zonas
9 LADO CALIENTE oscuras); no presenta creep, ni
micro fisura miento alguno. El
anlisis de tamao de grano
arroj que el material, en las
fino).
114
2009 ENSAYO INSPECCION RESULATO IMAJEN
Se realizaron inspecciones en
dos puntos del hogar de la
ENSAYO 1 TUBERA DEL HOGAR caldera, una en el tubo 17 de la
pared lateral lado Caldera de
potencia a la atura del nivel 4, y
otra metalografa en el tubo 22
de la pared posterior (pared que
forma la nariz) a la atura del
nivel 2). Colonias redondeadas de carburos,
La microestructura en estos dos inicio de la globalizacin de la
tubos exhiben un tamao de cementita.
grano No. 7 y 8 ASTM (grano
fino). Presenta una matriz
ferrtica con presencia aislada
de perlita, no se observa
formacin considerable de
martensita. Se pude concluir que
el material de estos tubos no
tiene evidencia de haber sido
afectado por
sobrecalentamiento, no
muestran aumento en el tamao
de grano, se observa una leve Precipitacin de carburos a los
agrupacin de carburos, tanto al lmites de grano Formacin de
interior como en los lmites de colonias de carburo
grano,. Las metalografas no
muestran diferencias micro
estructurales considerables,
presencia de plasto
deformacin, ni micro fisura
miento alguno (Creep).
Se realiz metalografa en la
tubera de sobre calentadores,
ENSAYO 2 TUBERA DEL una en la U de retorno inferior
SOBRECALENTADOR de la parrilla nmero 3 del sobre
calentador primario y la otra se
realiz en la U de retorno inferior
de la parrilla nmero 7 del sobre
calentador secundario. La
Precipitacin de carburo de cromo a
microestructura en estos dos
los lmites de
tubos exhiben un tamao de
grano, formacin de pequeas
grano No. 8 ASTM (grano fino),
colonias de carburo.
se observa en la
microestructuras un acero al
carbono aleado con Cromo y
molibdeno, correspondiente a
una matriz ferrtica con
presencia de aislada de perlita y
carburos de cromo. Se pude
concluir que el material del tubo
no tiene evidencia por
sobrecalentamiento o
tratamientos trmicos inducidos Precipitacin de carburo de cromo y
por el servicio, no muestran de hierro a los lmites de grano.
aumento en el tamao de grano,
se observa una leve y variable
agrupacin de carburo. Las
metalografas no muestran
diferencias micro estructurales,
presencia de plasto
115
Se realiz inspeccin
metalogrfica en el cabezal de
ENSAYO 3 PENTHOUSE salida del sobre calentador
secundario. La microestructura
en este tubo exhiben un tamao
de grano No. 7 ASTM (grano
fino); Se puede observar en esta
microestructura
representaciones de un acero al
carbono, correspondiente a una
Precipitacin de carburos a los
matriz ferrtica con presencia
lmites de grano Formacin de
aislada de perlita, no se observa
colonias de carburos.
formacin considerable de
martensita. se pude concluir que
el material de este cabezal no
tiene evidencia de haber sido
afectado por sobrecalentamiento
severo o tratamientos trmicos
inducidos por el servicio, no
muestra aumento del tamao de
grano, se observa una leve y
variable agrupacin de carburos,
tanto al interior como en los
lmites de grano,. No se observa
presencia de plasto
una matriz ferrifica con perlita
ENSAYO 1 PARED OCCIDENTAL dispersa, adems de la
TUBO 24 NIVEL 7 formacin de carburos de cromo;
no se observa presencia de
creep, ni micro fisura miento
alguno. Se realiz prueba de
dureza en la seccin del tubo
donde se tom la metalografa.
Usando un medidor de escala
brinell, dando como resultado un
promedio de 141 especfica para
este material.
Se observa una matriz ferrtica

con cantidades de perlita
ENSAYO 2 PARED OCCIDENTAL dispersa. No se observa
TUBO 30 NIVEL 9 presencia de creep, ni micro
fisura miento alguno; adems no
se observa crecimiento del
grano. Se realiz prueba de
dureza usando un medidor de
escala brinell, dando una
durezas promedio de 145
especfica para este materaial.
116

con cantidades de perlita. No se
ENSAYO 3 SUPHERHEATHER observa presencia de creep, ni
PRIMARIO PARRILLA micro fisura miento; adems no
9 TUBO 1 se observa crecimiento del
dureza usando un medidor de
dureza de escala brinell, dando
una durezas promedio de 154
dentro del rango mnimo que se
especifica para este tipo de
materiales.
una matriz ferrifica con perlita
ENSAYO 4 SUPHEATER dispersa; No se observa
PRIMARIO PARRILLA presencia de creep, ni micro
3 TUBO 1 fisura miento alguno. Se realiz
prueba de dureza usando un
medidor de dureza de escala
brinell, dando una durezas
promedio de 145 dentro del
rango mnimo que se especifica
para este tipo de materiales.

ENSAYO 5 CABEZAL dispersa. No se observa
PENTHOUSE presencia de creep, ni micro
SUPERHEATER fisura miento alguno; adems no
PRIMARIO SALIDA se observa crecimiento del
usando un medidor de dureza de
durezas promedio de 148 dentro
del rango mnimo que se
materiales.

ENSAYO 6 CABEZAL dispersa. No se observa
PENTHOUSE presencia de creep, ni micro
SUPERHEATER fisura miento; adems no se
SECUNDARIO observa crecimiento del grano.
ENTRADA Se realiz prueba de dureza
usando un medidor de dureza de
del rango.
117

ENSAYO 7 TUBERA DE VAPOR dispersa. No se observa
PRINCIPAL presencia de creep, ni micro
fisura miento alguno; adems no
se observa crecimiento del
usando un medidor de dureza
de escala brinell, dando una
del rango mnimo que se
materiales.
118
ANEXO D. TABLAS EMPLEADAS PARA REALIZAR UN ANALISIS
CUALITATIVO
Parte A: determinacin de la categora de probabilidad
Factor de Equipo (EF): el tamao del estudio afectara la probabilidad de falla de

un componente. El anlisis de riesgo cualitativo se piensa para el uso de tres
niveles diferentes:
La Unidad; se evala una unidad total operando en sitio. Esto se hara
tpicamente, para comparar y priorizar las unidades en funcionamiento, basado en
el riego de operacin.
Seccin de Unidad Operando; una unidad operando puede fallar en las
secciones lgicas (funcionales) esto ayuda a identificar la seccin de alto riesgo de
la unidad.
Un sistema o unidad de operacin; ste es el nivel de detalle ms alto en el
mtodo cualitativo.
Para definir el Factor del equipo, use la siguiente tabla:
- si una unidad de operacin total est evalundose, (>= 150 tems)
EF=15
- si una seccin mayor de una unidad de operacin est
evalundose, (entre 20 - 150 tems) EF=5
-si un sistema o unidad de operacin est evalundose (entre 5-20
tems) EF=0
Seleccione el valor apropiado anteriormente para el EF

Este es el Factor Global del Equipo 1
El Factor de dao (DF): El factor de dao es una medida asociada al riesgo,

con conocimiento del mecanismo de falla, el cual es activo o potencialmente
activo en la operacin a ser evaluada. Los mecanismos se priorizan con
base al potencial de ocurrencia de un evento serio.
Si se conoce que el equipo presenta corrosin cracking activa en aceros al
2
carbn o aceros de aleacin bajos, DF1=5
Si se conoce un dao potencial a causa de fractura frgil, incluyendo aceros
al carbn debido a bajas temperaturas de operacin o malas condiciones, 3
temple frgil, o materiales no adecuados por test de impacto. DF2=4
Si existen lugares en la unidad o equipo, dnde ha ocurrido una falla por
fatiga mecnica inducida trmicamente y el mecanismo de falla por fatiga 4
este activo. DF3=4
Si se conoce que est ocurriendo un ataque de hidrogeno a alta
5
temperatura. DF4=3
Si hay conocimiento de corrosin cracking como resultado del proceso en
6
aceros inoxidables Austenticos. DF5=3
119
Si existe corrosin localizada. DF6=3 7
Si existe corrosin general. DF7 = 2 8
Si se conoce que existe creep o corrimiento y que est ocurriendo a altas
9
temperaturas de proceso, incluyendo hornos y calentadores, DF8 = 1
Si se conoce que hay degradacin del material, con los mecanismos tales
como la formacin de fase sigma, carburizacin, esferoidizacin, etc., DF9 = 10
1.
Si se han identificado otros mecanismos de dao activos, DF10 = 1. 11
Si los mecanismos potenciales de daos en la unidad de operacin no han
sido evaluados y no han sido revisados peridicamente por un ingeniero de 12
materiales calificado. DF11 = 10.
El factor de dao global ser la suma de las lneas 2 a 12, hasta un mximo 13
de 20
Factor de Inspeccin (IF): El factor de inspeccin es la medida de

efectividad del programa de inspeccin que ayuda a identificar los
mecanismos activos o anticipados de los daos en la unidad.
Paso 1.
Inspeccin de tanques: Ajusto la efectividad del programa de
inspeccin de tanques para encontrar e identificar los mecanismos de
falla.
-Si el programa de inspeccin es extenso y hay variedad en los mtodos
de inspeccin que se estn usando. IF1 = -5.
-Si existe un programa inspeccin formal en sitio y algunas inspecciones
se han hecho, pero principalmente se ejecuta IV y UT en lecturas de
espesores. IF1 = -2.
-Si el programa de inspecciones no es formal. IF1 = 0. 14
Seleccione el valor apropiado para IF1 desde arriba

Paso 2.
Inspeccin de Tuberas: Ajusto la efectividad del programa de
inspeccin de tuberas para encontrar e identificar los mecanismos de
falla.
-Si el programa de inspeccin es extenso y hay variedad en los mtodos
de inspeccin que se estn usando. IF2 = -5.
-Si existe un programa inspeccin formal en sitio y algunas inspecciones
se han hecho, pero principalmente se ejecuta IV y UT en lecturas de
espesores. IF2 = -2.
Si el programa de inspecciones no es formal. IF2 = 0. 15
Seleccione el valor apropiado para IF2 desde arriba
120
Paso 3.
Programa Global de Inspecciones: Comprende el diseo del
programa de inspecciones? Son evaluados los resultados de
inspeccin y se usan para modificar el programa de inspeccin?
-Si los mecanismos de deterioro se han identificado para cada equipo y
el programa de inspeccin se basa en los resultados del programa
usando un inspector o un ingeniero competente. IF3 = -5.
-Si el diseo del programa de inspeccin excluye la identificacin de los
mecanismos de falla o no incluye la evaluacin crtica de todos los
resultados inspeccin, es decir, se hace uno o el otro, pero no ambos,
IF3 = -2.
-Si el programa de inspeccin no rene ninguno de los criterios del
prrafo anterior, IF3 = 0.
16
Seleccione el valor apropiado para IF3 segn la tabla.
El factor global de inspeccin es la suma de las lneas 14 a 16, pero su 17
valor absoluto no puede exceder el valor del factor de los daos (lnea
13).
Factor de Condicin (CF): El factor de condicin se hace para ajustar

la efectividad de los esfuerzos del mantenimiento de la planta.
Paso 1.
En una caminata por la planta, cmo podra ser juzgado el
mantenimiento de la planta,(incluyendo los programas de mantenimiento
de pintura y de aislamiento)
-Perceptiblemente mejor que los estndares de la industria. CCF1 = 0.
-Sobre los estndares de la industria. CCF1 = 2.
Perceptiblemente debajo de los estndares de la industria. CCF1 = 5.
18
Seleccione el valor apropiado para CCF1
Paso 2.
La calidad del diseo y construccin de planta es:
Perceptiblemente mejor que los estndares de la industria, donde han
utilizado estndares ms rigurosos. CCF2 = 0.
-Sobre los estndares de la industria, dnde los estndares tpicos son
utilizados. CCF2 = 2.
Perceptiblemente debajo de los estndares de la industria. CCF2 = 5.
19
Seleccione el valor apropiado para CCF2 de arriba
121
Paso 3.
En una revisin de la eficacia del programa de mantenimiento de planta,
incluyendo la fabricacin, programas P.M., y QA/QC, seran juzgados:
-Perceptiblemente mejor que los estndares de la industria. CCF3 = 0.
-Sobre los estndares de la industria. CCF3 = 2.
-Perceptiblemente debajo de estndares de la industria, CCF3 = 5.
20
Seleccione el valor apropiado para CCF3.
El factor total de la condicin es la suma de 18 a 20 21
Factor de Proceso (PF): El factor de proceso es una medida del

potencial para operaciones anormales o condiciones que den lugar a
iniciar una prdida de contencin.
Paso 1.
El nmero de paradas de proceso planeadas o no planeadas en
promedio al ao. (Esto se piensa para las operaciones normales del
proceso continuo.) PF1 se toma de la tabla siguiente:
22
Determine el PF1 apropiado.
Paso 2.
Determine el potencial para las variables de proceso dominantes en la
operacin que son evaluadas: (PF2).
-Si el proceso es extremadamente estable, y no se conoce ninguna
combinacin de condiciones que podran causar una fuga u otras
condiciones inseguras, PF2 =0
-Si ocurren circunstancias muy inusuales que puedan crear condiciones
que lleven a una situacin insegura, PF2 =1
-Si se conocen malas condiciones que pueden dar lugar a algn dao
acelerado del equipo o generar otras condiciones inseguras, PF2 =3
-Si la posibilidad de prdidas o fugas es inherente en el proceso. PF2
=5. 23
Seleccione el valor apropiado para PF2
122
Paso 3.
Determine el potencial de los dispositivos de proteccin, tales como
dispositivos de relevo y elementos de deteccin crticos, que puedan
ocasionar dao en el proceso o que deje el fluido de proceso inoperante
como resultado de tapar o de ensuciar el fluido.
-Servicio limpio, ningn potencial de taponamiento PF3 = 0.
-Levemente ensuciado o que tuvo un leve taponamiento PF3 = 1.
-Perceptiblemente sucio o taponado significativamente PF3 = 3.
-Los dispositivos protectores se han encontrado deteriorados en servicio
PF3 = 5.
24
Seleccione el valor apropiado para PF3.
El factor de proceso total es la suma de las lneas 22 a 24 25
Factor de Diseo Mecnico (MDF): El factor de diseo mecnico tiene

en cuenta aspectos de diseo de operacin del equipo
Paso 1.
-Si el equipo no fue diseado con cdigos o estndares actuales, MDF1
= 5.
-Se han considerado los cdigos y el efecto del tiempo en el diseo y el
mantenimiento en todo el equipo, MDF1 = 2.
-Se ha considerado en todo el equipo, el diseo y el mantenimiento con
cdigos regulares, MDF1=0.
26
Incorpore el valor apropiado de MDF1.
Paso 2.
-Si el proceso ha ser evaluado, es inusual o nico o algunas
condiciones del diseo del proceso son extremas, MDF2 = 5.
Las condiciones extremas del diseo a considerar son:
Presiones superiores a 10.000 PSI.
Temperaturas superiores a F 1500.
Condiciones corrosivas que requieren materiales con aleaciones
especiales
(Ms exticos que el acero inoxidable 316).
-Si el proceso es comn, con condiciones normales de diseo. MDF2 =
0. 27
Seleccione el valor apropiado de MDF2.

Paso 3. Sume las lneas 26 y 27. ste es el factor de diseo mecnico. 28
123
Categora de probabilidad Likelihood Category
Paso 1.
Determine el factor de probabilidad. Es la suma de los factores
previamente resueltos.
Sume las lneas 1, 13, 17, 21, 25, y 28. 29

Paso 2.
La categora de probabilidad se determina con base al factor de
probabilidad (segn la lnea 29)
se usa la tabla siguiente:
30
Incorpore la categora de la probabilidad
Parte B: Determinacin de la categora de consecuencia esta seccin se utiliza

para los materiales inflamables.
Factor Qumico (CF): El factor qumico es la medida de la tendencia

inherente de un producto qumico a encender. Las respuestas a esta
seccin deben basarse en el predominio de materiales con facilidad de
fluir. Los anlisis separados deben ser realizados para la unidad que
tiene diversas corrientes de proceso.
Paso 1.
Determine el "factor de inflamabilidad" (Flash Factor), usando el grado
de inflamabilidad de peligro de NFPA (La franja de color ROJO en el
diamante es la identificacin del peligro de NFPA). Incorpore el grado
inflamable de peligro de la NFPA. 31
Paso 2.
Determine un "factor de reactividad" (Reactivity Factor), usando el
sistema del grado de peligro de la reactividad de NFPA (el color
AMARILLO en el diamante es la identificacin del peligro de NFPA).
Incorpore el grado del peligro de la reactividad de NFPA. 32
124
Paso 3.
Determine El "Factor Qumico."
Incorpore el valor apropiado segn la tabla de arriba. ste es el factor 33

de cantidad
Factor de Cantidad (QF): El factor cantidad representa la cantidad ms

grande de material que se podra lanzar desde una unidad o equipo en
un solo escenario.
El factor de cantidad se toma directamente de la carta de abajo. Para la
cantidad de material lanzado, se utiliza la cantidad ms grande de
inventario o fluido inflamable que se puede perder en un acontecimiento
de escape.
34
Incorpore el valor apropiado segn la tabla de arriba. ste es el factor
de cantidad
Factor Estado (EF): El factor estado depende del punto de ebullicin

normal del fluido representativo y es una indicacin de la tendencia de
ese lquido a vaporizarse y a dispersarse cuando es lanzado al
ambiente. (Donde no existe un lquido representativo del API, utilice el
punto de la destilacin del 30% como Tb).
125
Seleccione un factor de estado basado en la presin atmosfrica normal
con base a la temperatura de ebullicin (Tb).
Seleccione el valor apropiado este es el factor estado 35
Factor de Autoignicin (AF): El factor de autoignicin (AF) es aplicado

al lquido que es procesado a una temperatura superior a su
temperatura de auto-ignicin
Si el fluido es procesado por debajo de su AIT (Temperatura de Auto
Ignicin), introduzca -10
Si el fluido es procesado por encima de su AIT, utilice la tabla siguiente

para determinar el AF, basado en el punto de ebullicin normal del
fluido
36
Incorpore el valor apropiado. ste es el factor de autoignicin
Factor de Presin (PRF): El factor de presin representa la tendencia

del fluido a ser lanzado rpidamente (fugarse), dando como resultado
una mayor efecto instantneo
-Si el fluido es un lquido dentro del equipo, introduzca -10.

-Si el fluido es un gas dentro del equipo, y la presin es mayor a 150
psig, introduzca -10.
-Si no es una de estas condiciones, introduzca -15.
Seleccione el valor apropiado. ste es el factor de presin. 37
Factor Crdito (CF): El factor crdito es el producto de varios
subfactores en sistemas de ingeniera que pueden reducir el dao de un
acontecimiento
Si hay un sistema de deteccin de gas en el sitio, que detecte el 50% del
38
escapes o ms, introduzca -1, si no es as, introduzca 0.
Si el equipo de proceso funciona normalmente bajo atmsfera inerte,
39
introduzca -1, si no introduzca 0.
Si los sistemas contra el fuego son "seguros" en el evento de un 40
126
incidente mayor (en otras palabras, seguir operando el sistema contra
fuego en el acontecimiento de una explosin), introduzca -1, si no,
introduzca 0
Si la capacidad de aislamiento del equipo en esta rea se puede
controlar remotamente, Y:
-El aislamiento y los instrumentos asociados estn protegidos contra
fuegos y explosiones, entonces introduzca -1,
-O, si el aislamiento y los instrumentos asociados estn protegidos
41
contra fuegos solamente, introduzca -1,
-O, si no hay proteccin para la capacidad del aislamiento contra fuegos
o explosiones, introduce -1,
Si no es as, introduzca 0.
Si existen paredes o muros de contencin de explosin alrededor del
equipo ms crtico (normalmente el de presin ms alta), introduzca -1, 42
si no introduzca 0.
Si hay una descarga, drenaje, o un sistema de purga que evacue el 75%
del inventario o ms del fluido en 5 minutos o menos, con la confiabilidad 43
del 90%, introducir -1, si no introduzca 0.
Si tienen estructuras y cables con resistencia al fuego, introduzca -1, si
resiste una de las dos, (las estructuras o los cables) introduzca 0.95, si 44
no introduzca 0.
Si existe un abastecimiento de agua para fuego, que dure por lo menos 4
45
horas, introduzca -1, si no introduzca 0.
Si existe un sistema fijo de ataque con espuma (en el lugar), introduzca -
46
1, si no 0.
Si existen monitores de agua para el fuego, que pueden alcanzar todas
47
las reas de la unidad afectada, introduzca -1, si no 0. 47
Sume las lneas 38 a 47. ste es el factor de crdito 48
Categora de la Consecuencia del Dao

Paso 1.
Determine el factor de la consecuencia de daos.
49
Sume las lneas 33, 34, 35, 36, 37 y 48, esto es el factor de la
consecuencia de los daos.
Paso 2.
El factor de la consecuencia del daos (lnea 49) debe convertirse en
una categora de la consecuencia de daos basada en la siguiente tabla
127
50
Incorpore la categora de la consecuencia de los daos
Parte C: Categora de la Consecuencia Por Toxicidad
Factor de Cantidad Txico (TQF): El factor de cantidad txico es la

medida de la cantidad del producto qumico y su toxicidad
Paso 1.
El factor de cantidad txico se toma directamente de la tabla siguiente.
Para la cantidad de producto qumico lanzado, se utiliza la cantidad ms
grande de inventario txico que se puede perder en un solo
acontecimiento de escape.
51
Incorpore el factor de arriba, esto es TQF1
Paso 2.
Estime el factor de la toxicidad (TQF2) con la tabla siguiente, basada en
el sistema de identificacin de peligro de NFPA color AZUL en el
diamante
52
Incorpore el factor de la toxicidad
Paso 3.
Sume las lneas 51 y 52. ste es el factor de cantidad txico 53
Factor de Dispersibilidad (DIF): El factor de dispersibilidad es la

medida de la capacidad del fluido de dispersarse, dada las condiciones
de proceso tpicas
128
Paso 1.
Determine el factor de dispersibilidad con la siguiente tabla
54
Incorpore el factor de la dispersibilidad
Factor Crdito (CRF): El factor crdito considera las caractersticas de

seguridad que reducen las consecuencias de un lanzamiento txico por
la deteccin, el aislamiento y la mitigacin
Paso 1.
Si existen detectores en el lugar que permitan detectar el 50% o ms,
de un escape 55
incipiente para el fluido de proceso, introduzca -1
-Si no introduzca 0.
Paso 2.
-Si los recipientes importantes que contienen este material se pueden
aislar automticamente, y
el aislamiento se inicia por medio de un detector de material txico,
introduzca -1 56
-O, si el sistema de aislamiento es remoto y se activa manualmente,
introduzca -5
-O, si el aislamiento es de operacin manual solamente, introduzca -25
-Si no, introduzca 0
Paso 3.
-Si el sistema tiene en el lugar (cortinas de agua, etc.) eso ha
demostrado ser eficaz en la atenuacin de al menos el 90% del fluido, 57
introduzca -5
-Si no introduzca 1.0
Paso 4. Sume las lneas 55 a 57. ste es el factor de crdito 58
Factor de Poblacin (PPF): El factor de poblacin es la medida del

nmero potencial de la gente que puede ser afectada por el evento
txico
129
Estime el factor de poblacin con la tabla siguiente. Esto se basa en el
nmero de personas, en promedio, que se encuentran a un cuarto de
milla (400 metros) del punto de fuga. Considere las personas de la
planta y por fuera de ella. Para los lmites de la planta, utilice los
recuentos de poblacin al da.
59
Incorpore el factor de poblacin
Categora de la Consecuencia en la Salud

Paso 1.
Sume las lneas 53, 54, 58 y 59. ste es el factor de consecuencia en la 60
salud
Paso 2.
El factor de consecuencia en la salud (lnea 60) se agrega como
categora de la
consecuencia en la salud, como sigue
61
Incorpore la categora de consecuencia en la salud
Categora Total De la Consecuencia

Elija la letra ms alta de la lnea 50 a 61 (A es la ms baja, E es la ms
alta). sta es la categora total de la consecuencia.
130

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DESARROLLO DEL PROGRAMA INSPECCIN EN LA CALDERA DE LA

EMPRESA CARVAJAL PULPA Y PAPEL - PLANTA 2- MEDIANTE RBI Y

HAROLD SAMIR SOLANO GARCA

UNIVERSIDAD AUTNOMA DE OCCIDENTE

HAROLD SAMIR SOLANO GARCA

Pasanta Institucional para Optar el Ttulo de

UNIVERSIDAD AUTNOMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el Comit de Grado en

NESTOR ARTURO PINCAY GORDILLO

CARLOS HERNN APONTE

Santiago de Cali, 24 de Mayo de 2012

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 20

3.1 OBJETIVO GENERAL 22

3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS 22

4.1 RESEA HISTRICA 23

5.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO: 25

5.2.1 Mantenimiento Preventivo. 25

5.2.3 Mantenimiento Total Productivo. 26

5.3 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 26

5.3.1 Inspeccin visual. 27

5.3.4 Lquidos penetrantes. 28

5.3.5 Partculas magnticas. 28

5.3.6 Corrientes de Eddy. 28

5.5 CALDERAS ACUOTUBULARES 29

5.5.1 Partes de una caldera acuotubular 30

5.5.1.4 Calentadores de aire. 30

5.5.1.8 Ventilador de tiro forzado. 30

5.5.1.9 Ventilador de tiro inducido. 31

5.6 FALLAS EN CALDERAS ACUOTUBULARAES 31

5.6.1 Depsitos formados por el agua y formados por el vapor. 31

5.6.2.1 Oxidacin trmica. 33

5.6.2.2 Rotura por flujo plstico. 33

5.6.3 Sobrecalentamiento de corta duracin. 34

5.6.4 Corrosin caustica. 34

5.6.5 Corrosin por bajo pH durante el servicio. 35

5.6.6 Corrosin por ceniza de combustleo. 36

5.6.7 Corrosin por ceniza de carbn. 37

5.6.8 Corrosin del lado del hogar de la pantalla de agua. 37

5.6.9 Dao por el hidrogeno. 38

5.6.10 Agrietamientos por fatiga con corrosin. 39

5.6.11 Agrietamientos por esfuerzos con corrosin. 39

5.7 INSPECCIN BASADA EN EL RIESGO (RBI) 40

5.8 ESTIMACIN DEL RIESGO DE DAO DE LA TUBERA 42

5.8.1 Calculo espesor mnimo admisible para presin interna en

5.8.2 Calculo para determinar la frecuencia de inspeccin de los tubos. 43

7. PROGRAMA DE INSPECCIN NDT PARA LA CALDERA DE

7.1 DESCRIPCIN DE LA CALDERA DE RECUPERACIN. 49

7.3 DESARROLLO DEL PROGRAMA DE INSPECCIN NDT. 51

8. RECOPILACIN DE LOS DATOS NDT 53

9. DETERMINACIN DE LA CRITICIDAD DE LA CALDERA API 581 A

9.1 DESARROLLO DE LA EVALUACIN CUALITATIVA. 72

9.1.1 Determinacin de la probabilidad de falla. 73

9.1.2 Determinacin de la consecuencia. 73

9.1.3 Determinacin de la criticidad. 73

10. DETERMINACIN DE LA FRECUENCIA DE INSPECCIN DE LA

11. DETERMINACIN DE LOS PUNTOS CRTICOS 79

12. REGISTRO EN LA BASE DE SAP 80

Cuadro 1. Tcnicas de inspeccin segn el tipo de dao 27

Cuadro 2. Calidad recomendada del agua de alimentacin 32

Cuadro 3. Ficha tcnica de la caldera de recuperacin 49

Cuadro 4. Tcnicas NDT recomendadas para la inspeccin de calderas 51

Cuadro 5. Desarrollo de la probabilidad de falla 73

Cuadro 6. Desarrollo de la consecuencia 73