Tesis Alexander Fuentes

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NCLEO DE ANZOTEGUI
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECNICA
EVALUACIN TECNICA DEL COMPORTAMIENTO

OPERACIONAL DE LAS BOMBAS CENTRFUGAS CRITICAS
DE LA UNIDAD MEROX SISTEMA DE TRATAMIENTO DE
GASOLINA
CASO: REFINACIN ORIENTE, PUERTO LA CRUZ
Realizado Por:
Br. ALEXANDER RAFAEL FUENTES JIMENEZ
Trabajo de grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito parcial

para optar al ttulo de:
INGENIERO MECNICO
Puerto la Cruz, Marzo de 2011

NCLEO DE ANZOTEGUI

OPERACIONAL DE LAS BOMBAS CENTRFUGAS CRTICAS
DE LA UNIDAD MEROX SISTEMA DE TRATAMIENTO DE
GASOLINA
.
ASESORES:
MSc. Ing. Delia Villarroel Ing. Beatriz Brito

Asesor Acadmico Asesor Industrial

NCLEO DE ANZOTEGUI
EVALUACIN TECNICA DEL

COMPORTAMIENTO OPERACIONAL DE
LAS BOMBAS CENTRFUGAS
CRTICAS DE LA UNIDAD MEROX SISTEMA DE
TRATAMIENTO DE GASOLINA
JURADO:
El jurado hace constar que asign a esta Tesis la calificacin de:
MSc., Ing. Delia Villarroel

Asesor Acadmico
MSc. Ing. Luis Griffith MSc. Ing. Edgar Rodrguez

Jurado Principal Jurado Principal
RESOLUCIN
De acuerdo al artculo 41 del reglamento de trabajo de grado:
Los trabajos de grado son exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y

solo podrn ser utilizados a otros fines, con el consentimiento del Consejo de
Ncleo respectivo, el cual lo notificar al Consejo Universitario
iv
DEDICATORIA
A mis padres, Carlos Julio y Mara Jos, por hacer de m quien soy, por
llevarme a donde estoy hoy y por ser los mejores Padres del Mundo.
Los quiero Enormemente.
v
AGRADECIMIENTOS
A Dios Todopoderoso, por darme el Regalo de la Vida y la Sabidura e Inteligencia

para cumplir mis metas.
A Mis Padres, Carlos Julio y Mara Jos por darme siempre su incondicional apoyo
en todas las metas que me propongo y sobretodo por su lucha y sacrificio incansable.
A la UDO y sus Profesores, por abrirme las puertas de esta casa de estudios para
realizar mi carrera.
A Mi Profe y Asesora Delia Villarroel, por el enorme asesoramiento prestado para

este trabajo, por darme parte de su valioso tiempo y todos esos grandes consejos tan
certeros, carismticos y oportunos.
A Refinacin Oriente Puerto La Cruz, por darme la oportunidad de realizar en sus

instalaciones mi pasanta de grado de la cual resulto esta investigacin.
A los Ingenieros Giovanni Solrzano, Juan Villarroel, Daniel Villanueva, por los
conocimientos aportados.
A Mi Gran Amiga y Asesora Industrial, Ingeniero Beatriz Brito, por su amistad,

conocimientos y grandes consejos.
A Mis grandes Amigos, Normaris, Chuchu, Jhonny, Ney, Rangel, Julio, Neyerlin
(QEPD), Francis, Ivaneidis, David, David (Morocho), Ivn, Ricardo, Orlando,
Michi, Luisito, Daniel, por su cario y apoyo en todo momento.
vi
RESUMEN
El objetivo fundamental de este trabajo de grado es evaluar tcnicamente el

comportamiento operacional de las bombas centrfugas crticas del Sistema de
Tratamiento de Gasolina de la Unidad Merox de Refinacin Oriente en Puerto La
Cruz, que permita el incremento de la confiabilidad de sus activos y la disminucin
de la recurrencia de fallas en ellos, asegurando la continuidad y productividad del
proceso. Para lograr este objetivo fue necesario la constitucin de un equipo
multidisciplinario (ENT). El empleo de herramientas como el Diagnstico permiti
conocer la situacin actual en que se desenvuelve el sistema, el Anlisis de Modos y
Efectos de Fallas (AMEF) ayud a analizar las fallas mas recurrentes y que
verdaderamente ameritan ser atendidas, en base a ello surge el Anlisis Causa Raz
(ACR) metodologa para el anlisis cualitativo de fallas recurrentes que busca el
origen de las mismas, seguidamente se realiz el calculo de Indicadores de
Efectividad, todo esto necesario para la aplicacin de la Evaluacin Tcnica a partir
de la cual se pudo conocer que los equipos poseen confiabilidad inferior a la
establecida por la Empresa (95%) y que se encuentran en Desgaste. Se generaron las
propuestas de mejoras para el comportamiento operacional de los activos estudiados,
siendo necesario la adecuacin a las bombas centrfugas: GA-6, GA-6S, GA-6 A y G-
0720 de (Propuesta 1) un PLAN API 62 y el cambio a Agua de Condensado a la
bomba centrfuga: GA-102 (Propuesta 2). Estas propuestas representan opciones
econmicas y sencillas para atacar las fallas estudiadas. Se pudo concluir qu Sistema
se encuentra trabajando con concentraciones de Sulfuro de Hidrogeno mayores a 5
ppm, superior a sus condiciones de diseo, lo que genera la problemtica actual a las
bombas, siendo necesario la inversin de 58.000Bs.F para hacer frente a la
problemtica y mejorar el comportamiento operacional de los Equipos del sistema.
vii
CONTENIDO
RESOLUCIN.............................................................................................................iv
Dedicatoria.....................................................................................................................v
Agradecimientos...........................................................................................................vi
RESUMEN..................................................................................................................vii
CONTENIDO.............................................................................................................viii
Nomenclatura..............................................................................................................xii
LISTA DE TABLAS...................................................................................................xiii
LISTA DE FIGURAS.................................................................................................xiv
INTRODUCCIN.....................................................................................................xvii
CAPITULO 1. EL PROBLEMA...................................................................................1
1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA PETROLEOS DE VENEZUELA
S.A. (PDVSA).....................................................................................................1
1.1.1 Unidad de Tratamiento Merox...................................................................5
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA............................................................6
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN...........................................................8
1.3.1 Objetivo General.......................................................................................8
1.3.2 Objetivos Especficos................................................................................8
1.4 JUSTIFICACION E IMPORTANCIA DEL ESTUDIO.....................................9
CAPITULO 2. MARCO TEORICO...........................................................................10
2.1 ANTECEDENTES............................................................................................10
2.2 FUNDAMENTOS TEORICOS........................................................................12
2.2.1 Conceptos y Principios Bsicos...............................................................12
2.2.2 Confiabilidad Operacional.......................................................................14
2.2.3 Falla, Registro y Anlisis de Falla...........................................................16
2.2.4 Equipo Natural de Trabajo (ENT)...........................................................16
2.2.5 Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF).......................................17
viii
2.2.6 Anlisis Causa Raz (ACR).....................................................................18
2.2.7 Indicadores de Efectividad en el Mantenimiento....................................21
2.2.8 Evaluacin Tcnica..................................................................................28
2.2.9 Bombas....................................................................................................29
2.2.10Sello mecnico........................................................................................32
2.2.11 Materiales de construccin de los sellos mecnicos..............................33
2.2.12 Falla en un sello mecnico.....................................................................33
2.2.13 Puntos de Fuga en un sello mecnico....................................................34
2.2.14 Causas ms comunes de falla en los sellos mecnicos..........................34
2.2.15 Sistemas de Proteccin de Sellos Mecnicos, Planes API.....................36
2.2.16 Unidad de Tratamiento Merox...............................................................37
CAPITULO 3. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACIN...................................38
3.1 TIPO DE INVESTIGACIN...........................................................................38
3.1.1 Segn La Estrategia:................................................................................38
3.1.2 Segn El Propsito:.................................................................................38
3.1.3 Segn el nivel de conocimiento:..............................................................38
3.2 TECNICAS DE INVESTIGACIN Y ANLISIS..........................................39
3.2.1 Observacin Directa................................................................................39
3.2.2 Recoleccin de historiales, data de diseo y operacional........................39
3.2.3 Entrevistas informales al Personal...........................................................39
3.2.4 Diagnstico..............................................................................................40
3.2.5 Documentacin........................................................................................40
3.2.6 Manejo de Programas de Computacin...................................................40
3.3 POBLACIN Y MUESTRA............................................................................40
3.4 ETAPAS DE LA INVESTIGACIN................................................................41
CAPITULO 4. DESARROLLO DEL PROYECTO...................................................45
4.1 CONTEXTO OPERACIONAL DE LAS BOMBAS CENTRFUGAS DEL
SISTEMA DE TRATAMIENTO DE GASOLINA DE LA UNIDAD
MEROX............................................................................................................45
ix
4.11 Descripcin del Proceso de Tratamiento de Gasolina..............................45
4.1.2 Diagnstico de la situacin actual de las bombas centrifugas del
sistema de tratamiento de gasolina..................................................................48
4.2 ANLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF)...............................58
4.3 ANLISIS CAUSA RAIZ (ACR) DE LAS BOMBAS CENTRFUGAS.......65
4.3.1 ACR: Fuga por sello mecnico................................................................66
4.4 ESTIMACIN DE LOS INDICADORES DE EFECTIVIDAD.....................74
4.4.1 Estimacin de Confiabilidad de las Bombas Centrfugas.......................75
4.4.2 Validacin de los Resultados de Confiabilidad.......................................78
4.4.3 Estimacin de la Disponibilidad de las Bombas Centrfugas..................86
4.5 EVALUACIN TECNICA DEL COMPORTAMIENTO OPERACIONAL
DE LAS BOMBAS CENTRFUGAS..............................................................88
4.6 PROPUESTA DE ACCIONES QUE MEJOREN EL
COMPORTAMIENTO OPERACIONAL DE LAS BOMBAS
CENTRFUGAS...............................................................................................91
4.6.1 Propuesta 1:.............................................................................................91
4.6.2 Propuesta 2..............................................................................................93
4.6.3 Propuesta 3..............................................................................................94
4.6.4 Propuesta 4:.............................................................................................95
CAPITULO 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..................................97
5.1 CONCLUSIONES............................................................................................97
5.2 RECOMENDACIONES...................................................................................99
BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................100
ANEXOS...................................................................................................................102
ANEXO A. DATA HISTRICA DE LAS BOMBAS CENTRIFUGAS DEL
SISTEMA DE TRATAMIENTO DE GASOLINA DE UNIDAD MEROX
.........................................................................................................................103
ANEXO B. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO TIPO 1 Y 2....................105
x
ANEXO C. HOJAS DE INFORMACIN DEL AMEF PARA LAS BOMBAS
CENTRFUGAS.............................................................................................106
G-0720 DE TRANSFERENCIA DE CUSTICO...............................................106
GA-102 DE INYECCIN DE AGUA..................................................................106
GA-4 DE ASPIRACIN DE GASOLINA...........................................................106
ANEXO D. CLCULO DE ERROR PARA EL MTODO MANUAL DE
WEIBULL.......................................................................................................122
ANEXOS E. CLCULOS DE MEDIA DE LOS TIEMPOS ENTRE FALLAS
(MTEF) Y MEDIA DE TIEMPO FUERA DE SERVICIO (MTFS)..............123
ANEXO F. TENDENCIAS DE VIBRACIONES DE LAS BOMBAS
CENTRIFUGAS OBTENIDAS CON EL SOFTWARE PRISMA 4.............124
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:................130
xi
NOMENCLATURA
ACR: Anlisis Causa Raz
AMEF: Anlisis de Modo y Efecto de Falla.
ENT: Equipo Natural de Trabajo.
FCC: Unidad de Craqueo Cataltico Fluidizado.
F(i): Frecuencia Acumulada de Falla.
GA-6: Bomba de Transferencia de Custico.
GA-6S: Bomba de Transferencia de Custico.
GA-6A: Bomba de Transferencia de Custico.
G-0720: Bomba de Transferencia de Custico.
GA-202: Bomba de Inyeccin de Solucin Custico Merox.
GA-102: Bomba de Inyeccin de Agua Fresca.
GA-204: Bomba de Aspiracin de Gasolina.
GA-4: Bomba de Aspiracin de Gasolina.
ISP: Informacin de Seguridad de los Procesos.
MTEF: Media del Tiempo Entre Fallas.
MTFS: Media del Tiempo Fuera de Servicio.
PDVSA: Petrleos de Venezuela Sociedad Annima.
PLAN API: Sistema de Proteccin para Sellos Mecnicos.
R(t): Confiabilidad.
t: Tiempo de Proyeccin de la Confiabilidad.
TEF: Tiempo Entre Fallas.
TFS: Tiempo Fuera de Servicio.
Smbolos Griegos
: Parmetro de Forma.
: Parmetro de Escala.
= Parmetro de Posicin.
xii
LISTA DE TABLAS
Tabla 3.1 Conformacin del ENT..41

Tabla 4.1 Equipos dinmicos de la Unidad de Tratamiento Merox....48
Tabla 4.2 Estndares de funcionamiento para las Bombas Centrfugas GA-6, GA-6S,
GA-6 A............................................................................51
Tabla 4.3 Estndares de funcionamiento para las Bombas Centrfugas:
G-0720.....52
GA-202........53
GA-102....55
Tabla 4.6 Estndares de funcionamiento para las Bombas Centrfugas: GA-4 y
GA-204... 56
Tabla 4.7 Resumen de la recurrencia de falla encontrada en las Bombas
Centrfugas.......57
Tabla 4.8 Resultados del AMEF para las Bombas Centrfugas de Transferencia de
Custico...64
Tabla 4.9 Modos de Falla de Mayor Recurrencia....64
Tabla 4.10 Datos necesario para el Mtodo de Weibull......75
Tabla 4.11 Valores Arrojados por el Mtodo de la Distribucin de Weibull ....78
Tabla 4.12 Valores Arrojados por el Mtodo de la Distribucin Weibull..86
Tabla 4.13 Disponibilidad de la Bombas Centrfugas.....87
Tabla 4.14 Costo de los Equipos.....95
Tabla 4.15 Costo de las Propuestas.....................96
xiii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1. Ubicacin Geografica de Refinacin Oriente.............................................2

Figura 1.2. Ubicacin Geogrfica de la Unidad de Tratamiento Merox en
Refinacin Oriente......................................................................................5
Figura 2.1. Confiabilidad Operacional y sus Elementos Fundamentales....................15
Figura 2.2. Hoja de Informacin del AMEF................................................................18
Figura 2.3. Diagrama de Orden Logico de aplicacin del ACR..................................21
Figura 2.4. Tiempos Utilizados en el Estudio de los Indicadores de Efectividad.......26
Figura 2.5. Bomba Hidraulica....................................................................................30
Figura 2.6. Partes de una Bomba Centrfuga...............................................................31
Figura 2.7. Sello mecnico y componentes.................................................................32
Figura 2.8. Fuga a partir de Sello mecnico................................................................33
Figura 2.9. Puntos de Fuga en Sello mecnico............................................................34
Figura 4.1. Diagrama del Proceso de Tratamiento de Gasolina de la Unidad
Merox........................................................................................................47
Figura 4.2. Conjunto: Bombas de Transferencia de Custico.....................................49
Figura 4.3. Bomba Centrifuga GA-6...........................................................................50
Figura 4.4. Bomba Centrfuga G-0720........................................................................51
Figura 4.5. Bomba Centrfuga GA-202.......................................................................53
Figura 4.6. Bomba Centrfuga GA-102.......................................................................54
Figura 4.7. Bomba Centrfuga GA-4...........................................................................55
Figura 4.8.1. Hoja de Informacin de las Bombas Centrfugas de Transferencia
de Custico: GA-6, GA-6S, GA-6 A.........................................................59
xiv
Figura 4.9 rbol Lgico de Fallas del Anlisis Causa Raiz divido en bloques..........66
Figura 4.10. Bloque A del rbol de Fallas en el Anlisis Causa Raiz.........................67
Figura 4.11. Bloque B del rbol de Fallas en el Anlisis Causa Raiz........................68
Figura 4.12. Bloque C del rbol de Fallas en el Anlisis Causa Raiz........................69
Figura 4.13. Bloque D del rbol de Fallas en el Anlisis Causa Raiz........................71
Figura 4.14. Anlisis Causa Raz realizado a la Fuga de Producto por Sello
Mecnico de las Bombas Centrfugas de Transferencia de Custico:
GA-6, GA-6S, GA-6 A y G-0720.............................................................72
Figura 4.15. Anlisis Causa Raz realizado al Atascamiento Mecnico de las
Bombas Centrfugas de Inyeccin de Agua: GA-102 y Aspiracin de
Gasolina: GA-4.........................................................................................73
Figura 4.16. Diagrama del Procedimiento para la Estimacin de los Indicadores
de Efectividad............................................................................................74
Figura 4.17. Ploteo de Puntos en el Papel de Weibull.................................................76
Figura 4.18. Estimacin del Parametro de Forma ().................................................77
Figura 4.19. AUTOCON 1.0: Seleccin de Metodologia............................................79
Figura 4.20. AUTOCON 1.0: Identificacin de Equipo..............................................80
Figura 4.21. AUTOCN 1.0: Frecuencia Acumulada de Falla para el Equipo.............80
Figura 4.22. AUTOCON 1.0: Ploteo de Puntos..........................................................81
Figura 4.23. AUTOCON 1.0: Linealizacin de la Distribucin..................................82
Figura 4.24. AUTOCON 1.0: Ajuste de la Distribucin a la Linealizacin................82
Figura 4.25. AUTOCON 1.0: Grfica de la Distribucin Ajustada.............................83
Figura 4.26. AUTOCON 1.0: Valores arrojados por el Programa para cada
parametro ..................................................................................................84
xv
Figura 4.27. AUTOCON 1.0: Valores arrojados por el Programa para cada
parmetro y Confiabilidad para el Tiempo t.............................................84
Figura 4.28. AUTOCON 1.0: Reporte Individual del Equipo.....................................85
Figura 4.29. Plan API 62: Conexiones de Lavado y Drenaje a partir Fluido
Externo.............92
Figura 4.30. Plan API 62: Componentes.....................................................................92
Figura 4.31. Plan API 32: Inyeccin de Fluido de Fuente Externa.............................94
Figura 4.32. Plan API 32: Componentes.....................................................................94
xvi
INTRODUCCIN
Los requerimientos actuales en materia de refinacin de los combustibles fsiles y sus

derivados, ha trado como consecuencia el desarrollo de diferentes procesos
qumicos, tales como el tratamiento Merox, utilizado para extraer o convertir los
mercaptanos de la gasolina en disulfuro, compuesto de menor accin corrosiva y de
poco efecto en el octanaje del producto, siendo ste el objetivo principal del Sistema
de Tratamiento de Gasolina de la Unidad Merox de Refinacin Oriente Puerto La
Cruz. La gasolina resultante de este proceso es un rubro de calidad superior,
solicitado a nivel mundial y que viene a satisfacer parte de la creciente demanda
energtica, nacional e internacional, generando as altos ingresos econmicos a la
Empresa (PDVSA).
El estudio del Comportamiento Operacional de las Bombas Centrifugas del

Sistema de Tratamiento de Gasolina de la Unidad Merox, por medio de metodologas
basadas en mantenimiento como diagnstico, Anlisis de Modo y Efecto de Fallas
(AMEF), Anlisis Causa Raz (ACR), permiti realizar una Evaluacin Tcnica que
trajo como resultado diversas acciones o propuestas que buscan erradicar la
problemtica que actualmente atraviesa el Sistema, contribuyendo al incremento de la
confiabilidad y disponibilidad del mismo, cumpliendo con los requerimientos de
operacin y produccin establecidos por la Empresa.
El presente trabajo de grado, consiste en una herramienta que a travs de la

combinacin de diferentes metodologas permiti determinar las causas que generan
la prdida de funcionalidad de las bombas centrifugas del Sistema de Tratamiento de
Gasolina, y en respuesta a ello, la Evaluacin Tcnica fue capaz de proporcionar los
diferentes criterios para seleccionar entre las alternativas propuestas, las mas
adecuadas para solucionar el problema, tomando en cuenta el impacto econmico
xvii
para la Empresa y disponibilidad en el mercado, definiendo de sta manera las mas
aptas para su aplicacin.
El contenido de esta investigacin esta comprendido en un total de cinco (5)

captulos, el cual se describe a continuacin:
Capitulo 1. El Problema: Brinda una visin general de la empresa donde se llev a

cabo el presente trabajo de grado, PDVSA Refinacin Oriente, el Planteamiento del
problema que justific la realizacin del proyecto, su objetivo general y los objetivos
especficos que sirvieron de gua para alcanzar el desarrollo del objetivo general
planteado, adems de su importancia.
Capitulo 2. Marco Terico: Lo constituye los antecedentes a esta investigacin y
una recopilacin de los fundamentos tericos necesarios para crear una base de
conocimientos que ayudaron en la aplicacin de las distintas metodologas usadas en
el desarrollo del proyecto, contribuyendo adems a la comprensin del mbito
operacional relacionado con el sistema.
Capitulo 3. Marco Metodolgico: Descripcin detallada de la metodologa utilizada
para llevar acabo los diferentes objetivos propuestos en este trabajo de grado: tipo de
investigacin, poblacin, muestra, tcnicas que se emplearon para la recoleccin,
clasificacin, organizacin y anlisis de datos.
Capitulo 4. Desarrollo del Proyecto: Esta conformado por la descripcin y
desarrollo de las distintas metodologas utilizadas y el anlisis de sus resultados,
generando los criterios necesarios para conformar y aplicar la Evaluacin Tcnica,
que trajo como resultado las propuestas seleccionadas para solventar la actual
problemtica del Sistema. Y por ltimo se presentan las Conclusiones y
Recomendaciones, que sintetizan los resultados obtenidos en el mismo orden de
desarrollo de la investigacin, adicionando ideas acerca de acciones de mejoras para
objetivos que se consideren importantes.
xviii
CAPITULO 1. EL PROBLEMA
1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA PETROLEOS DE VENEZUELA

S.A. (PDVSA)
El 1 de Enero de 1.976, el ejecutivo nacional implementa la nacionalizacin del

petrleo, y como consecuencia directa, nace Petrleos de Venezuela S.A. como la
empresa encargada de asumir las funciones de planificacin, coordinacin y
supervisin de la industria petrolera nacional al concluir el proceso de reversin de
las concesiones de hidrocarburos a las compaas extranjeras que operaban en
territorio venezolano.
PDVSA est dividida en cuatro unidades de trabajo, segn las funciones que realiza
cada una:
Exploracin y Produccin: rea encargada de la evaluacin, exploracin,

certificacin y perforacin de yacimientos de petrleo. Siendo el primer
eslabn de la cadena, cubre adems la perforacin y construccin de los pozos
petrolferos.
Refinacin: rea encargada de la separacin, mejoramiento y obtencin de
productos o derivados del petrleo a travs de plantas de procesamiento y
refineras.
Distribucin y comercializacin: rea encargada de colocar los productos
obtenidos (Crudo) en los diferentes mercados internacionales, (derivados) en
mercados nacionales e internacionales.
Gas: Con unas reservas probadas por 147 billones de pies cbicos, Venezuela
es una de las potencias mundiales del sector de hidrocarburos gaseosos
Petrleos de Venezuela, posee 24 refineras en todo el mundo, 18 de ellas en el

exterior y 6 en el pas. Entre las instalaciones en suelo venezolano, destaca la
refinera ms grande del mundo: El Complejo Refinador Paraguan, en el estado
1
Falcn, as como las refineras de Puerto La Cruz: Refinacin Oriente, El Chaure y
San Roque, en el estado Anzotegui y El Palito en el estado Carabobo.
Refinacin Oriente, se encuentra ubicada en la zona Nororiental de la ciudad de

Puerto La Cruz, como se muestra en la Figura 1.1.
Refinacin Oriente
Figura 1.1 Ubicacin Geogrfica de Refinacin Oriente.

Fuente: Google Earth.
Para llevar a cabo sus funciones, se compone de varias unidades, entre las que se
destacan:
Unidad de Destilacin DA-1
2
Diseada para procesar crudo. En ella se realiza la separacin fsica de los
derivados del crudo procesado en una columna destiladora, de acuerdo a sus
diferentes puntos de ebullicin, obteniendo los siguientes productos: gas,
gasolinas, naftas, destilados, gasleo, residual.
Unidad de Destilacin DA-2

Est diseada para procesar crudo. En esta se reduce el contenido de sal del
crudo, para luego ser fraccionado en sus derivados de acuerdo a sus distintos
puntos de ebullicin en una columna destiladora y obtener los siguientes
productos: Gasolina, destilado, residual.
Unidad de Redestilacin 051

La Unidad tiene como funcin fraccionar las gasolinas provenientes del tope
de las Unidades de Destilacin Atmosfrica DA-1 y DA-2. Los productos que
se obtienen de esta unidad son la gasolina liviana (DPN) y la gasolina de
fondo (RTB). La gasolina DPN se usa en la preparacin de gasolinas de
motor, mientras que la gasolina RTB por su alto contenido de compuestos
naftenicos se usa como componente de la Nafta El Chaure.
Unidad de Destilacin Atmosfrica DA-3

Est diseada para procesar crudo extraliviano, liviano, mediano y pesado.
Est provista de una torre fraccionadora de crudo para la obtencin de
productos como: gas, gasolinas, naftas, destilados, gasleo, residual, a partir
de los diferentes puntos de ebullicin que presentan sus derivados. Esta
unidad es capaz de procesar diferentes crudos con rango de gravedad y
propiedades muy amplio.
Sistema de Enfriamiento
3
Est diseada para proporcionar agua de mar a la Unidad DA-3 y a la Unidad
de Servicios como medio de enfriamiento.
Sistema de Generacin de Vapor

Est diseado con la finalidad de generar todo el vapor necesario en las
unidades de procesos, a travs cuatro calderas. Tambin procesa crudo en un
sistema de calentamiento que va desde 90F hasta 615F con la finalidad de
obtener productos como: Gasolina secundaria, destilado, residual de bajo
azufre, por medio de torres Pre-Flash, fraccionadoras y hornos
Unidad de Desintegracin Cataltica o de Craqueo Cataltico (FCC)

Procesa una mezcla formada por gasleo atmosfrico proveniente de la unidad
de destilacin DA-1, residual de crudo proveniente de la Unidad de
destilacin atmosfrica DA-3. Los productos principales de la reaccin de
craqueo cataltico son: gas seco, olefinas, gasolina desbutanizada, aceite
cataltico liviano, aceite cataltico pesado y aceite decantado. El Proceso
completo est divido en:
Precalentamiento
Reaccin
Regeneracin
Fraccionamiento
Recuperacin de Gases
Unidad de Alquilacin
El proceso de Alquilacin consiste en la combinacin de las olefinas (compuestos
de hidrocarburos con doble enlace) provenientes de las unidades de craqueo
cataltico con isobutano en presencia de un catalizador (acido fluorhdrico) para
4
producir compuestos parafnicos altamente ramificados en el rango de de 7 a 8
tomos de carbonos. La mezcla de estos compuestos posee un alto octanaje RON
y MON y se denomina Alquilato.
1.1.1 Unidad de Tratamiento Merox

Est diseada para el tratamiento de la gasolina desbutanizada proveniente de la
unidad de craqueo cataltico, por medio de una reaccin de oxidacin de los
mercaptanos a disulfuro, contenidos en la gasolina usando catalizador Merox-WS,
solucin custica y el oxigeno del aire como medio oxidante. Por medio de este
proceso se obtiene gasolina para motores y gasolina sin plomo.
La Unidad de Tratamiento Merox, se encuentra ubicada dentro de Refinacin Oriente

entre la Avenida G con Calle 33. Como se muestra en la Figura 1.2.
Unidad de
Tratamiento
Merox
Av d
ni G
e
Ca
a
e
ll
33
Figura 1.2 Ubicacin Geogrfica de la Unidad de Tratamiento Merox en Refinacin Oriente.

Fuente: Google Earth.
5
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Refinacin Oriente, est ubicada en la costa nororiental del pas al Este de la ciudad
de Puerto la Cruz en el estado Anzotegui; tiene facilidades de acceso desde el Mar
Caribe y es uno de los centros de procesamientos de crudo ms importantes de
PDVSA e integra un circuito de manufactura del petrleo, extrado en los campos de
los estados Anzotegui y Monagas, en ella, el petrleo crudo es procesado para
obtener los productos derivados: gas, gasolina, kerosene, aceites, diesel, jet, parafinas.
Por su ubicacin estratgica, Refinacin Oriente cumple tres roles principales: 1)
Suplir la demanda de derivados de hidrocarburos del Mercado Interno de la Regin
Sur-Oriental del Pas, 2) Manejo y distribucin de la produccin de crudos del
Oriente del pas hacia los mercados de exportacin y a las otras filiales, 3) Colocacin
de los productos excedentes (gasolina, kerosene, aceites, diesel, jet) en el mercado de
exportacin. Refinacin Oriente, por todas las funciones y papeles que desempea,
debe mantener su funcionalidad a la altura de los requerimientos que el mercado de
hidrocarburos actual, interno y externo exige, para cumplir con este propsito es
necesaria la participacin de varias unidades de proceso, entre las que se puede
mencionar: las Unidades de Destilacin, de Redestilacin, de Desintegracin
Cataltica, de Alquilacin y de Tratamiento Merox.
En la Unidad de Tratamiento Merox, en su Sistema de Tratamiento de

Gasolina, se produce la oxidacin de los mercaptanos contenidos en la gasolina
desbutanizada en disulfuros, compuestos de menor accin corrosiva que el anterior,
esto por medio del uso de solucin custica y el catalizador Merox que en
complemento con el aire, produce la oxidacin de los mercaptanos en disulfuros,
logrando que estos, sean insolubles en la gasolina y puedan ser retirados de la misma.
Este proceso se lleva a cabo a travs de equipos como: bombas centrfugas, vlvulas
de seguridad, filtro de arena, tanques y mezcladores. Este sistema emplea en total
ocho (8) bombas centrfugas, de las cuales hay dos grupos trabajando en paralelo, un
6
grupo de cuatro (4) al cual pertenecen la bomba GA-6 y sus auxiliares (GA-6S y GA-
6 A) y la G-0720 y otro grupo de dos (2) compuesto por la bomba GA-4 y su auxiliar
(GA-204) el resto trabaja en lneas diferentes (GA-102, GA-202), entre las funciones
que desempean estn: inyeccin de solucin custica, inyeccin de agua, inyeccin
de solucin Custico-Merox e inyeccin de gasolina.
Actualmente las bombas centrfugas, que posee la unidad han presentado una
serie de fallas, entre las que se pueden mencionar: atascamiento en impulsores y fuga
por el sello mecnico de la bomba. Dichas fallas traen como consecuencia retardo en
el suministro de productos, mayor consumo de solucin custica en aquellas que
presentan fuga de este insumo, por lo tanto una disminucin de la confiabilidad del
sistema y por ende de la unidad, incremento en las actividades de reparacin y en
prdidas econmicas por ser eventos imprevistos no contemplados en presupuesto.
El Departamento de Confiabilidad de PDVSA Refinacin Oriente, ante esta

problemtica decidi realizar una evaluacin del comportamiento operacional de los
equipos rotativos de la unidad, orientado en un anlisis de las fallas a un nivel
cualitativo y cuantitativo en la bsqueda de incrementar la confiabilidad, con el fin de
obtener una apreciacin mecnica ante la operatividad de las bombas centrfugas y de
esta forma recomendar las medidas necesarias en pro de la funcionalidad y
rentabilidad de la Unidad Merox, pudiendo contribuir con la baja de la tasa de fallas
de estos equipos y a un alza de la confiabilidad, ayudando a mantener as uno de los
componentes de gran importancia dentro del negocio de Refinacin Oriente.
7
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN
1.3.1 Objetivo General
Evaluar tcnicamente el comportamiento operacional de las bombas

centrfugas crticas del Sistema de Tratamiento de Gasolina de la Unidad Merox de
Refinacin Oriente en Puerto La Cruz.
1.3.2 Objetivos Especficos
1. Realizar un diagnstico de la situacin actual de las Bombas centrfugas crticas

del sistema en funcin del contexto operacional.
2. Realizar Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) de las Bombas centrfugas

crticas.
3. Realizar Anlisis de Causa Raz (ACR) de las bombas centrfugas crticas.
4. Proponer acciones que mejoren el comportamiento operacional de las bombas

centrfugas de la Unidad.
8
1.4 JUSTIFICACION E IMPORTANCIA DEL ESTUDIO
La gasolina, representa uno de los derivados del petrleo de mayor importancia, por
ser un combustible necesario en la generacin de energa, con gran demanda a nivel
mundial. Venezuela, como una de las principales fuentes de este rubro se encuentra en
la posicin de brindar al mundo productos de la mejor calidad, en el menor tiempo
posible, con un abastecimiento continuo para suplir esta demanda. El presente trabajo
de investigacin fue requerido por el Departamento de Confiabilidad de Refinacin
Oriente y estuvo dirigido a la bombas centrifugas crticas del Sistema de Tratamiento
de Gasolina de la Unidad Merox, siendo su objetivo principal la evaluacin integral
que diera como resultado la determinacin de las causas de las fallas recurrentes en
estos equipos, para posteriormente formular y proponer acciones que ayuden a
maximizar la confiabilidad y la disponibilidad en el sistema de tratamiento de
gasolina.
Este trabajo, aporta a nivel acadmico, una herramienta de consulta en el rea de

sistemas dinmicos y mantenimiento, por el conocimiento que brinda en la aplicacin
de metodologas de diagnstico, inspeccin, anlisis de fallas, tendencia de
indicadores que en conjunto facilitan la evaluacin de equipos en el rea de
mantenimiento.
Econmicamente, con la implementacin de las propuestas de mejoras dadas, las

inversiones monetarias imprevistas en actividades de mantenimiento se vern
reducidas, lo que se traduce en un ahorro econmico para la Empresa y una extensin
en la vida til de los equipos y tcnicamente, muestra de una manera sencilla los
pasos para realizar el estudio de las fallas recurrentes en los equipos pertenecientes a
un sistema. Esto, con el uso de tcnicas y metodologas, que al ser aplicadas en forma
adecuada, minimizan el tiempo de estudio. Proporciona clculos de indicadores,
cuyos resultados pueden ser plasmados en grficos que ayudan a una interpretacin
ms agradable
9
CAPITULO 2. MARCO TEORICO
2.1 ANTECEDENTES
Para la realizacin del presente estudio, se hizo la consulta de diferentes

investigaciones las cuales sirven como base, bien sea por su contenido o metodologa
para el desarrollo del mismo.
Meneses, H. (2010): Elaboracin de Planes de Mantenimiento Basados en

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para Equipos Crticos y
Perifricos de Unidades Motocompresoras. Caso: Unidades
Motocompresoras Waukesha Dresser Rand P9390GSI-5VIP4D Campo
Dacion. Distrito San Tome. El mismo se llev a cabo con la finalidad de
programar las actividades de mantenimiento que se realizan en las plantas, para
lograr la minimizacin de las fallas, mejorar la confiabilidad de los equipos,
aprovechar al mximo su vida til, garantizar la seguridad del personal y el medio
ambiente y generar justos gastos de mantenimiento a la empresa. Durante el
desarrollo del mismo, se pudo notar que estos equipos no poseen un registro de
fallas, lo que dificult la elaboracin de planes de mantenimiento preventivo
puesto no se conoce su comportamiento, con efecto en que solo se puede realizar
mantenimiento correctivo. Haciendo uso de la matriz de impacto-esfuerzo se pudo
seleccionar la unidad ms critica y luego con la metodologa D.S. determin los
equipos crticos y perifricos que conforman a la unidad critica entre ellos una
bomba, a la cual aplicndole anlisis de modos y efectos de fallas determin (20)
modos de falla pudiendo as establecer las acciones de mantenimiento preventivo
y correctivos para minimizarlas y aumentar su confiabilidad. [1]
10
Crdova, M. (2009): Realiz un trabajo de investigacin titulado Anlisis de
fallas de los Sellos Mecnicos en las Bombas de Proceso de una planta
Cervecera. El mismo se realiz con la finalidad de obtener las causas de estas
fallas, aplic la metodologa del Principio de Pareto con el objetivo de determinar
las bombas que presentaban la ms alta frecuencia de falla por sellos mecnicos,
que impactaban considerablemente en los costos de produccin y se aplic la
metodologa de Anlisis Causa-Efecto, para obtener las causas de fallas de los
sellos mecnicos. Para las bombas criticas determin (5) tipos diferentes de sellos
mecnicos los cuales presentaron las (4) fallas ms recurrentes con sus
respectivas causas: fractura de las caras causado por el ajuste o compresin
incorrectos en la longitud operacional del resorte durante la medicin de sus
dimensiones, desgaste del fuelle elastomerico por el uso de aditivos no apropiados
durante su instalacin, adherencia de pelculas en el sello mecnico por mala
seleccin del material del sello respecto al fluido bombeado y desgaste o rayado
de las caras del sello mecnico por el mal montaje del sello y uso de aditivos
incorrectos en su instalacin. Adicional a ello resalt que el bajo nivel de
entrenamiento del personal de mantenimiento influy en las (4) fallas analizadas.
[2]
Martnez, J. (2009): Realiz un trabajo de investigacin titulado Propuesta

para el incremento de la Confiabilidad de los Equipos Crticos Basado en un
Anlisis de Causa Raz. Caso: Sistema de Alimentacin de Agua de Caldera
de una Planta Productora de Metanol. En este trabajo se realiz un
diagnstico de la unidad, determinando la existencia de equipos dinmicos y
estticos, tambin se pudo constatar la disponibilidad de registros de fallas de los
equipos pero de forma no ordenada, este hecho debido a falta de supervisin de
los mismos, lo que hace complicado realizar las estadsticas de tiempo de parada
y reparacin. Por medio de un anlisis realizado al sistema, se obtuvieron 68
11
fallas de las cuales al aplicar anlisis de Pareto se determin que el 80% de estas,
son causadas por la falla que presentan varios equipos, entre los que destacan, las
bombas. El anlisis de confiabilidad aplicado arroj que estas bombas se
encuentran por debajo del ndice de confiabilidad establecido por la empresa y
que se hayan en periodo de desgaste por los valores que toma su parmetro de
forma (). Las causas de falla de las bombas fueron: desgaste de sellos mecnicos
debido a la corrosin, instalacin inadecuada y fin de vida til esto por falta de
repuesto en almacn adems de falta de un personal calificado que de
cumplimiento a los planes de mantenimiento correctamente; alta temperatura en
cojinetes y obstruccin de filtros de succin debido a que no se cambian en la
fecha indicada, mala calidad y uso de filtro usados, atribuyendo esta situacin a la
falta de supervisin y de repuestos. [3]
2.2 FUNDAMENTOS TEORICOS
2.2.1 Conceptos y Principios Bsicos
Evaluacin
Es la valoracin (bueno, malo, regular, ventajoso, aceptable, desventajoso, de buena
calidad, de mala calidad, etc) de los resultados obtenidos a partir de una medicin
(cualitativa o cuantitativa).[4]
Comportamiento Operacional
Se refiere a los valores, caractersticas, que muestra un equipo en sus variables
(temperatura, presin, caudal, amperaje, etc) durante su funcionamiento u operacin.
[5]
12
Diagnstico
Es el anlisis que se realiza para determinar cul es la situacin y cules son las
tendencias de la misma. Esta determinacin se realiza sobre la base de informaciones,
datos y hechos recogidos y ordenados sistemticamente, que permiten juzgar mejor
qu es lo que est pasando.[6]
Mantenimiento
Son el conjunto de acciones que permiten mantener o restablecer un sistema
productivo a un estado especfico de operacin, para que pueda cumplir un servicio
determinado. [7]
Mantenimiento Correctivo
Son actividades que se realizan despus de la ocurrencia de una falla. El objetivo de
este tipo de mantenimiento consiste en restablecer las condiciones operativas de un
determinado equipo una vez ocurrida la falla, esto por medio de restauracin o
reemplazo de componentes de equipos ya sea debido al desgaste, dao o roturas de
estos. [7]
Mantenimiento Preventivo
Es una actividad planificada en cuanto a inspeccin, deteccin y condiciones
especficas de operacin. Se ejecuta a frecuencias dinmicas, de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, las condiciones operacionales y la historia de fallas
de los equipos, es importante destacar que no es recomendable aplicar mantenimiento
preventivo al 100% de los equipos, ya que de esta forma se tiende a incrementar los
costos, por lo tanto se sugiere realizar un anlisis de criticidad, para, para seleccionar
los equipos, que se le aplicara este mantenimiento. [7]
13
Disponibilidad
La disponibilidad es una funcin que permite estimar en forma global el porcentaje
de tiempo total en que se puede esperar que un equipo este disponible para cumplir la
funcin para la cual fue destinado. [8]
Planificacin del Mantenimiento

Es el diseo de programas de actividades de mantenimiento, distribuidas en el
tiempo, con una frecuencia especfica y dinmica que permite mantener los equipos
en operacin para cumplir con las metas de produccin preestablecidas por la
organizacin. [9]
Inspeccin de Mantenimiento
Consiste en revisar un equipo o parte de l con el fin de determinar el estado en que
se encuentra. La inspeccin no modifica o altera la situacin en que se encuentra el
equipo, sino que solamente la detecta y la define.[9]
Frecuencia de Inspeccin
Es el tiempo entre dos inspecciones del mismo elemento del equipo. Es diferente para
cada elemento y equipo, se define en funcin de su trabajo y entorno. Las frecuencias
mas utilizadas en plantas industriales son: Diarias (D), Semanales (S), Mensuales
(M), Trimestrales (3M), Semestrales (6M), Anuales (A). [9]
2.2.2 Confiabilidad Operacional

Es la capacidad de una instalacin (procesos, tecnologa, gente), para cumplir su
funcin o el propsito que se espera de ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo un
contexto operacional especfico. Es importante, puntualizar que en un programa de
mejoras de la confiabilidad operacional de un sistema, es necesario el anlisis de los
14
siguientes cuatro parmetros operacionales: confiabilidad humana, confiabilidad de
los procesos, mantenimiento y confiabilidad de los equipos, los cuales representan su
sustento, como lo indica la Figura 2.1 a continuacin.
Figura 2.1 La Confiabilidad Operacional y sus elementos fundamentales.

Fuente: Internet: www.clubdemantenimiento.com
La variacin en conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro
parmetros presentados, afectara el comportamiento global de la confiabilidad
operacional de un determinado sistema.
Para la ejecucin de un programa de Confiabilidad Operacional es necesario

establecer una estrategia que permita la creacin de un terreno clave para el xito.
Para implantar esta estrategia con claridad es necesario, tener claro los siguientes
aspectos: Evaluacin de situacin en cuanto a tipo de equipo, modos de falla
relevantes, ingresos y costos, entorno organizacional, sntomas percibidos, posibles
causas y toma de decisiones. Diseo de ruta, para visualizar el valor agregado.
Definicin de proyectos, identificando actores, nivel de conocimientos, anclas,
combinacin de metodologas y pericias.
15
La Confiabilidad Operacional, se aplica sustancialmente en los casos relacionados
con: Elaboracin/Revisin de los planes de mantenimiento e inspeccin en equipos
estticos y dinmicos. Establecer alcance y frecuencia de paradas de plantas. Solucin
de problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan los costos y la
confiabilidad de las operaciones. Determinacin de tareas que permitan minimizar
riesgos en los procesos, instalaciones, equipos y ambiente. Establecer procedimientos
operacionales y prcticas de trabajo seguro. [10]
2.2.3 Falla, Registro y Anlisis de Falla

El trmino de falla se emplea cuando un componente o equipo ha perdido la
capacidad de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado, ya sea en cantidad o
calidad. Las fallas son la razn de ser del mantenimiento, debido a que a este le
corresponde prevenirlas y corregirlas para aumentar la disponibilidad del equipo.
Es importante realizar el registro por separado de cada una de las fallas ocurridas a
los equipos de una lnea de produccin, permitiendo as conocer en un momento dado
el desempeo individual del equipo y su evolucin en el tiempo por medio del
Anlisis de Falla, el cual se vale de una serie de tcnicas, ensayos, medidas y
observaciones, para determinar el origen y las causas de la falla de una pieza, parte o
componente de un equipo, maquina o estructura para buscar las soluciones adecuadas
y reducir su ocurrencia o duracin [11]
2.2.4 Equipo Natural de Trabajo (ENT)

Para la realizacin de un proyecto generalmente se integran grupos de trabajo,
comisiones o equipos, conjunto de personas de diferentes funciones de la
organizacin, que trabajan juntas por un periodo de tiempo determinado en un clima
16
de potenciacin de energa, para analizar problemas comunes de los distintos
departamentos, apuntando al logro de un objetivo comn.
El equipo natural de trabajo es un grupo multidisciplinario que pertenece a una

organizacin y trabaja en conjunto, durante un periodo de tiempo para solucionar
problemas especficos, con ayuda del valor agregado que suministra cada miembro de
un rea especfica, para mejorar la gestin a corto plazo. Hay que integrar las
competencias, conocimientos, habilidades, actitudes y cualidades personales de todos
o de algunos de los miembros y un liderazgo confiable para el anlisis y resolucin de
las posibles situaciones a presentarse dentro del ambiente de trabajo.[11]
2.2.5 Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)

Es un proceso sistemtico para identificar fallas potenciales de proceso antes de que
estas ocurran, con la intencin de minimizar riesgos asociados con ellas. El AMEF
documenta las acciones preventivas y la revisin del proceso, facilitando la deteccin
de acciones para reducir el riesgo asociado a una FALLA.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado
para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, entre los aspectos
generales de este tenemos:
Falla: Cualquier evento o situacin que impide el cumplimiento de un

propsito preestablecido en un activo.
Causa de la Falla: La norma lo define como La circunstancia durante el
diseo, la manufactura o el uso que conlleva a una falla (ISO 14224).
Modo de Falla: Un modo de falla podra ser definido como cualquier evento
que pueda causar la falla de un activo fsico (o sistema o proceso). Los modos
17
de fallas pueden ser definidos por cualquier tipo de activo, desde un nivel
muy general, hasta uno muy particular.
Efecto de Falla: Describe las consecuencias de la ocurrencia de la falla que
se esta analizando. Esta descripcin debe incluir toda la informacin
necesaria para apoyar la evaluacin del activo, incluye impacto en la
seguridad, higiene, econmico y operacional de la falla.
Falla Funcional: Se define como el incumplimiento de una funcin, esta
puede ser parcial o total. La falla funcional total es aquella en la que se
evidencia una imposibilidad absoluta de cumplir la funcin principal del
activo mientras que en la falla parcial la funcin se cumple pero no en forma
total. [11]
Toda esta informacin es vaciada y organizada para su mejor estudio y presentacin

en lo que se denominada Hoja de Informacin (Ver Figura 2.2)
Sistema: Realizado por: Fecha: Hoja N:

Hoja de Informacin
Unidad:
Equipo: Revisado por: Fecha: De:
FALLA MODO EFECTO DE MODO

CAUSAS DEL
FUNCIN OPERACIONAL DE FALLA FALLA
MODO DE FALLA
(Perdida de la Funcin) (Causa de la Falla) (Qu sucede cuando
ocurre la Falla?)
1 A 1
2 B 1
Figura 2.2 Hoja de Informacin del AMEF.

Fuente: PDVSA Refinacin Oriente
2.2.6 Anlisis Causa Raz (ACR)

Es una metodologa de identificacin de causas fundamentales que conducen a fallas
o fallas recurrentes. Es un anlisis deductivo, el cual identifica la relacin causal que
18
conduce al sistema, equipo o componente a una falla. Se utilizan una gran variedad de
tcnicas y su seleccin depende del tipo de problema, disponibilidad de la data y
conocimiento de las tcnicas, anlisis causa-efecto de la falla, diagrama espina de
pescado, anlisis de cambio, anlisis de barreras y eventos y anlisis de factores
causales. La aplicacin del anlisis de causa raz consta de cuatro (4) etapas bsicas:
1. Definicin del Problema: Esta etapa consiste en identificar cual es el

problema o situacin que se desea solucionar. A partir de este punto se decide
la aplicacin o no, de la herramienta ACR en bsqueda de mejoras al
funcionamiento de los equipos o erradicar problemas complejos que afectan
la integridad de la planta y/o la competitividad del consorcio.
2. Anlisis del Problema: esta etapa consta de las fases preliminares y de

desarrollo en pleno de la herramienta. Generalmente, se comienza por un
entrenamiento del personal que participar en el anlisis para luego aplicar la
herramienta ACR en la solucin del problema previamente definido.
3. Identificar Soluciones Efectivas: Esta etapa esta ntimamente ligada a los

hallazgos y conclusiones obtenidos a los largo de la aplicacin del ACR al
problema estudiado, donde ya localizadas las causas de fondo se identifican
las correcciones que deben realizarse para asegurar la no ocurrencia de la
falla debido a la no presencia de la causa que la origina.
4. Implementar Soluciones: Cuando se realizan las correcciones y se recogen

los frutos de la aplicacin de la metodologa.
Mediante la aplicacin del ACR en las distintas industrias se han localizado causas
comunes de fallas, las cuales se agrupan en tres niveles del ACR.
19
Races Fsicas: En este nivel se renen todas aquellas situaciones o
manifestaciones de origen fsico que afectan directamente la continuidad
operativa de los equipos o plantas, por ejemplo: flujos mnimo por bloqueo de
una tubera, malas conexiones, repuestos defectuosos, etc. Generalmente en
este nivel no se encontrar la causa raz de la falla, sino un punto de partida
para localizarla.
Races Humanas: Aqu encontraremos todos aquellos errores cometidos por

el factor humano y que inciden directa o indirectamente en la ocurrencia de la
falla: instalacin impropia, errores en diseo, no aplicar correctamente los
procedimientos pertinentes, etc. Esta es una de las categoras en las que se
podra encontrar la causa raz de una falla.
Races Latentes: Todos aquellos problemas que aunque nunca hayan

ocurrido, son factibles su ocurrencia, entre ellos: falta de procedimientos para
arranque o puesta fuera de servicio, personal que realice trabajos de
reparacin sin adiestramiento, diseo inadecuado, inapropiados
procedimientos de operacin, entre otros.[12]
A continuacin en la Figura 2.3., se presenta un diagrama del orden lgico de

aplicacin de las etapas del ACR.
20
Definicin
Definicin Anlisis
Anlisis
del
del del
del
Problema
Problema Problema
Problema
Identificacin Implementaci
Implementaci
Identificacin
De nn
De soluciones
soluciones
De
De soluciones
soluciones
Figura 2.3 Diagrama de Orden lgico de aplicacin del ACR.

Fuente: Propia.
2.2.7 Indicadores de Efectividad en el Mantenimiento

Los indicadores de mantenimiento en general, son una muestra de cmo se comporta
un proceso en particular. De esta manera se puede retroalimentar el sistema de
informacin para establecer los procedimientos de control, corregir posibles
desviaciones, reducir costos de gestin y reorientar el proceso hacia la visin deseada.
Los indicadores de efectividad permiten ver el comportamiento operacional de las
instalaciones, sistemas, equipos y/o dispositivos, adems mide la calidad de los
trabajos y el grado de cumplimiento de los planes de mantenimiento. Estos son:
a) Tiempo promedio entre fallas (TPEF): el tiempo promedio entre fallas o

Mean Time Between Failures (MTBF) por sus siglas en ingles, indica el
intervalo de tiempo mas probable entre un arranque y la aparicin de una
falla, es decir, es el tiempo medio transcurrido hasta la llegada del evento
falla. Tambin se puede decir que es el tiempo promedio que es capaz de
operar el equipo a capacidad sin interrupciones dentro del periodo
considerado de estudio (tiempo de buen funcionamiento). Uno de los
parmetros mas importantes utilizados en el estudio de la confiabilidad lo
constituye el TPEF, es por esta razn que debe ser tomado como un indicador
21
que represente de alguna manera el comportamiento de un equipo especifico.
Su relacin se encuentra en que mientras mayor sea su valor, mayor es la
confiabilidad del componente o equipo. As mismo, para determinar el valor
de este indicador se deber utilizar la data primaria histrica almacenada en
los sistemas de informacin tomada del campo y el parmetro del Tiempo
Entre Fallas.
n
TEFi
TPEF Ec.(2.2)
i 1 n
Donde:
TEF: Tiempo entre Falla
n: Numero de fallas
b) Tiempo Promedio Para Reparar (TPPR): El tiempo promedio para reparar

o Mean Time To Repair (MTTR) por sus siglas en ingles, es la medida de la
distribucin del tiempo de reparacin de un equipo o sistema. Este indicador
mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones estables de operacin
una vez que la unidad se encuentre fuera de servicio por una falla, dentro de
un periodo de tiempo determinado (Tiempo Tcnico de Reparacin). Para un
diseo dado, si las reparaciones se realizan con personal calificado y con
herramientas, documentacin y procedimientos prescritos, el tiempo de
reparacin depende de la naturaleza de la falla y de las mencionadas
caractersticas de diseo. As mismo, para determinar el valor de indicador se
deber utilizar la data primaria histrica almacenada en los sistemas de
informacin tomada del campo y el parmetro del Tiempo Para Reparar
(TPR).
22
n
TPRi
TPPR Ec.(2.3)
i 1 n
Donde:
TPR: Tiempo para reparar
n: Numero de fallas
c) Disponibilidad: La disponibilidad representa la probabilidad de que un

equipo este disponible para su uso durante un periodo de tiempo dado,
teniendo en cuenta solo los paros no programados. El objetivo de este
indicador es medir la disponibilidad inherente de los equipos, con la finalidad
de incrementarla, ya que en la medida que esto ocurra, significara que se
disminuye el tiempo de los paros por falla o paros no programados del equipo.
MTEF
Disponibilidad x100 Ec (2.4)
MTEF MTFS
Donde:
MTEF: Tiempo promedio entre fallas o medida de los tiempos de buen
funcionamiento
MTFS: Media de los tiempos tcnicos de reparacin
d) Confiabilidad: Se define como la probabilidad de que un sistema, equipo o

componente lleve a cabo su funcin adecuadamente durante un periodo o
intervalo de tiempo dado [0, t], bajo condiciones de operaciones previamente
definidas y constantes.
Para llevar a cabo el estudio de esta probabilidad se toman datos y parmetros

que afectan directamente la confiabilidad, como lo son: el ambiente, la
temperatura y presiones, entre otros que influyen en el sistema. Sin embargo,
23
la teora que aplica la confiabilidad como herramienta para el buen desempeo
de los activos, se ocupa principalmente de las fallas de los sistemas, no
obstante, no indaga tanto en los fenmenos que las causan como en frecuencia
con que ocurren. No es una teora fsica de las fallas, sino una teora
estadstica, por lo que los datos que se toman para el anlisis, son
principalmente los tiempos relacionados con el activo, los cuales juegan un
papel fundamental. Existen varias formulas para estimar la confiabilidad, y va
a depender especialmente del mtodo estadstico que mejor se adapte a los
tiempos encontrados en el estudio.
Para este caso se utilizo el modelo parametrito basado en la distribucin de
Weibull con la siguiente formula:
t

Ec. (2.5)
R (t ) e
Donde:
R(t)= Confiabilidad = Parmetro de forma
= Parmetro de escala t = Tiempo al cual se proyecta la
confiabilidad
= Parmetro de posicin
El estudio de la confiabilidad para este trabajo de investigacin, se complementa con

las siguientes ecuaciones de la distribucin de Weibull
Funcin Acumulativa de Distribucin de Falla F(t):

t

Ec. (2.6)
F (t ) 1 e
Cuando (t ) = , la confiabilidad viene dada por:
24

R (t ) e (1) e (1) 0,368(36,8%)
Esta constante representa el tiempo medio, a partir de t 0 0 , segn lo cual F(t) =

1-0,368 = 0,632 (63,2%), es decir, el 63,2% donde se espera que la poblacin falle,
cualquiera que sea el valor de
Funcin Densidad de Poblacin f(t):

1 t
t

f (t ) e Ec. (2.7)

Tasa de Fallas (t)
1
t
(t ) Ec. (2.8)

Los parmetros que aparecen en las ecuaciones anteriores tienen una interpretacin
fsica:
(Parmetro de Posicin) Define si la nube de puntos en la grfica de
Weibull se ajusta a una recta.
(Parmetro de Escala) es un parmetro que ayuda a definir la vida
caracterstica del equipo y corresponde al tiempo para el cual los equipos
tienen una probabilidad de fallas de 63,2%, la cual pasa por el punto de
Weibull.
Vida Caracterstica = +
25
(Parmetro de Forma) Define en que fase de la vida se encuentra el
componente o equipo.
Casos:
a) Si < 1 Mortalidad Infantil: Es el periodo al inicio de la operacin,
donde con frecuencia ocurren fallas prematuras debidas a defectos no
detectados, defectos de diseo no corregidos, errores en la fabricacin
y el montaje.
b) Si = 1 Operacin Normal: Indica que las fallas son totalmente
aleatorias y no dependen del tiempo transcurrido desde la ltima falla.
c) Si > 1 Envejecimiento o Desgaste: Periodo donde los elementos
del equipo sufren un proceso de deterioro fsico debido al roce
mecnico u otras consideraciones.
La Figura 2.4 muestra un resumen de los tiempos utilizados en el estudio de los

indicadores de efectividad.
Estado del
Equipo
TEP
TEF
Operativo 1
TEF TEF TEF

Inoperativo 0
TPR
Tiempo (hrs)
TFS o DT
Figura 2.4 Tiempos utilizados en el estudio de los Indicadores de Efectividad

Fuente: Gua Mantenimiento Mecnico [13]
26
Donde
TEF o TBF = Tiempo entre fallas
TEP = Tiempo entre paradas
TFS o DT = Tiempo fuera de servicio o tiempo no operativo
TPR = Tiempo necesario para reparar
Para determinar los parmetros de la Distribucin de Weibull, se pueden

utilizar varios mtodos, como lo son: el grafico (Shigley), el analtico (Ecuaciones
Logartmicas) y el estadstico (Regresin Mltiple), este ultimo se hace mediante
software especializados donde se destacan: Weibull 7++, Statgrafics, Crystall Ball
entre otros, que facilitan de manera significativa el tiempo en el calculo y dan una
mayor confianza en los resultados obtenidos.
El histrico de funcionamiento de un componente o equipo permite determinar los

tiempos entre fallas (TEF) y las frecuencias acumuladas de fallas F(i). Para realizar el
estudio de la distribucin de Weibull se debe realizar el siguiente procedimiento:
1. Preparacin de los Datos: los datos para la estimacin de la confiabilidad

provienen de los histricos de fallas o de los resultados de ensayo. En todos
los casos, se calculan los TEF y se clasifican por orden creciente (orden i
atribuido a cada TEF). El numero de observaciones realizados es el tamao de
la muestra (N).
2. Aproximacin de la funcin de acumulacin de fallas F(i)
Casos:
Para tamao de muestra n > 50

i
F (i ) Ec. (2.9)
n
27
Para 20 < n 50
i
F (i ) Ec. (2.10)
n 1
Para n 20
i 0,3
F (i ) Ec. (2.11)
n 0,4
Donde:
i= Numero de Orden de la observacin, la cual depende de los TEF ordenado en
forma creciente, al menor TEF le corresponde el orden 1 y as sucesivamente.
n=Numero total de observaciones.
3. Utilizar el papel de Weibull para la obtencin de los parmetros de escala,

forma, posicin. [13]
2.2.8 Evaluacin Tcnica

Es en un estudio general del equipo para el conocimiento y entendimiento del mismo,
tanto de las condiciones de diseo y las condiciones de operacin dentro del sistema
productivo. Con la evaluacin tcnica se busca la siguiente informacin:
Funciones que debe cumplir el equipo (Contexto Operacional): Revisar si

las condiciones de operacin del equipo se encuentran en valores aceptables
con las de operaciones.
Fallas Funcionales: Examinar el equipo en busca de condiciones anormales

(ambiente, funcionamiento, entre otras).
Modo de Falla y Causa: Estudio de las fallas y como se podran materializar

en el proceso.
28
Efectos de las Fallas: Posibles eventos que podran desviar el sistema
productivo de las condiciones normales de produccin.
Consecuencias de las Fallas: Implicaciones de las fallas en el proceso

productivo donde se encuentra el equipo.
Posibles tareas preventivas: Revisin de las actividades y planes de

mantenimiento del equipo en busca de aumentar las actividades preventivas y
predictivas para el equipo.
Acciones de bsqueda de fallas y soluciones: Estudio de mejoramiento de

los planes de mantenimiento que se aplica al equipo (Mantenimiento
predictivo y preventivo) al igual que sugerir propuestas de mejoras en los
procedimientos en la calidad de reparaciones.
Estudio de Costos: Considera la rentabilidad econmica de las soluciones que

se le podran aplicar al equipo. [14]
2.2.9 Bombas
Una bomba es una mquina que absorbe energa mecnica y la restituye al lquido
que la atraviesa en energa hidrulica. En general, una bomba es una maquina o
dispositivo que se usa para mover un lquido incompresible, por medio de la adicin
de energa al mismo. En la Figura 2.5 se muestra una maquina de este tipo con un
corte longitudinal que muestra su interior.
Las bombas se usan para impulsar toda clase de lquido: agua, aceites de
lubricacin, combustibles, cidos; lquidos alimenticios: cerveza, leche, entre otras.
29
Tambin se usan las bombas para lquidos espesos con slidos en suspensin, como
pastas de papel, melazas, fangos, desperdicios, etc
.
Figura 2.5 Bomba hidrulica.

Fuente: Sulzer
2.2.9.1 Clasificacin de las Bombas

2.2.9.1.1 Bombas rotodinamicas
Se llaman rotodinamicas porque su movimiento es rotativo y la dinmica de la
corriente juega un papel esencial en la transmisin de la energa, su rgano
transmisor de energa se llama rodete. A este grupo pertenecen las bombas
centrfugas. Algunos de los elementos constitutivos de estas bombas (Ver Figura
2.6) son:
Carcasa: se encarga de guiar el lquido hacia el impulsor, recoge el lquido

del impulsor y reduce su velocidad transformando parte de ella en presin.
Las carcasas son de dos tipos: de voluta y circular.
30
Impulsor: es el corazn de la bomba centrfuga debido a que recibe el lquido
y le imparte energa por la accin de sus aspas; es el nico componente de
la bomba que suministra energa al lquido.
Impulsor Descarg Cavidad de

a Sellado
Carcas
a
Succin
Sello Mecnico Rodamiento Acoplamiento

s
Figura 2.6 Partes de una Bomba Centrifuga.
Fuente: Sulzer
Sello Mecnico: la funcin de estos es evitar las fugas del flujo bombeado
a travs del orificio por donde pasa la flecha de la bomba y el flujo de aire
hacia el interior de la bomba.
Rodamientos pieza en la que se apoya y gira el eje y el impulsor.

Soportan las cargas radiales y axiales existentes en la bomba.
2.2.9.1.2 Bombas de desplazamiento positivo

A este grupo pertenecen, no solo las bombas alternativas, sino las rotativas
llamadas rotoestaticas porque son rotativas, pero en ellas la dinmica de la
corriente no juega un papel esencial en la transmisin de la energa. Su
funcionamiento se basa en el principio de desplazamiento positivo. Este consiste
31
en el movimiento de un fluido causado por la disminucin del volumen de una
cmara [15]
2.2.10Sello mecnico
Es un dispositivo de sellado que previene el escape del fluido de un equipo (La Figura
2.7 ilustra un sello mecnico y algunos de sus componentes) el cual atraviesa un eje
rotativo realizando el sellado por contacto axial de sus caras que se encuentran
perpendiculares al eje y en movimiento relativo una respecto a la otra. [16]
Cara rotativa Cara estacionaria

Empaque
secundario
Empaques
secundarios
Brida
Medios de
Compresin
Figura 2.7 Sello mecnico y componentes.

Fuente: John Crane Venezuela
En forma mas sencilla, los sellos mecnicos poseen dos caras en contacto muy
pulidas y planas, una en rotacin con el eje y la otra estacionaria con la carcasa, las
cuales tienen elementos que les permite ponerse en contacto y en movimiento, sin
permitir que el fluido pueda salir al ambiente.
32
2.2.11 Materiales de construccin de los sellos mecnicos
En un sello mecnico los materiales se escogen de acuerdo con la resistencia al
lquido bombeado, a la temperatura y a la presin. El anillo de sellado primario se
fabrica normalmente en carbn, aunque para servicios abrasivos se utiliza el carburo
de tungsteno y el carburo de silicio. Los asientos se fabrican en una amplia gama de
materiales: ni-resist, cast-iron, cermica, carburo de tungsteno, carburo de silicio,
recubrimientos de dixido de titanio y carburo de tungsteno sobre diversos metales
como acero inoxidable, hastelloy, monel, etc. Las piezas elastomericas se fabrican en
acrilo nitrili (buna), cloropropenos (neopreno), etileno propileno (epdm), fluoro
carbones (viton), bromo butil, etc., ya sea para o-rings o para fuelles. sellos.
2.2.12 Falla en un sello mecnico

La falla en un sello mecnico se define como el paso o fuga no deseable del producto
a travs de los componentes de sellado. En la Figura 2.8 se muestra la manifestacin
de esta falla. Esta fuga no deseada puede causar:
Dilucin del fluido de proceso.
Daos al medio ambiente.
Presencia de condiciones inseguras o peligrosas para los usuarios.
Figura 2.8 Fuga a partir de sello mecnico.

33
2.2.13 Puntos de Fuga en un sello mecnico
Las fugas en un sello mecnico pueden ocurrir entre los cinco puntos de sellado que
se mencionan a continuacin (Ver Figura 2.9):
1. Caras de contacto (anillo primario y asiento)
2. Sellante secundario y la camisa
3. Sellante secundario y la brida
4. Brida y cavidad de sellado
5. Eje y camisa
Figura 2.9 Puntos de Fuga en sello mecnico.

2.2.14 Causas ms comunes de falla en los sellos mecnicos

Las causas ms comunes de fallas en los sellos mecnicos son:
1. Manipulacin inapropiada de los componentes del sello
Esta es una de las causas principales de falla prematuras, las caras del sellado
primario tienen un acabado de precisin y estn manufacturados con materiales de
34
cermica, carburo de tungsteno y carburo de silicio que son frgiles y fcilmente se
astillan, se agrietan, se quiebran o se rayan y se convierten en causa de falla.
2. Montaje incorrecto del sello
La posicin a la altura de trabajo del sello es bsico, particularmente cuando la altura-
carga-velocidad, como en los resortes ondulados y fuelles, son empleados para cargar
mecnicamente las caras. La altura de trabajo mal dada, causa una fuerza de cierre
muy baja provocando una falla de contacto entre ellas, o cuando la altura es menor a
la especificada provocara una carga mayor que ocasiona una fractura de los
componentes del sello o un desgaste prematuro derivado del aumento de la fuerza de
cierre en las caras.
Otras causas comunes son la omisin de la colocacin de los elementos del sellado
secundario, un alineamiento inapropiado de las caras del sello con el eje y la caja, o
un apriete inapropiado de la brida. La falla del sello es provocado por una distorsin
en las caras de contacto o una falla de paralelismo entre ellas.
3. Seleccin impropia del diseo

Seleccin de materiales o diseos no apropiados, para las presiones, temperaturas,
velocidad angular y productos qumicos en una aplicacin dada. El ataque qumico al
sellado primario o secundario y el excesivo desgaste de las caras son las causas de
fallas mas frecuentes. Las fallas por extrusin del sellado secundario ocurren cuando
los limites de presin, temperatura o ambos son excedidos.
4. Procedimientos inapropiados de arranque y de operacin

Factores adversos que afectan al sello, es decir, presin, velocidad del fluido y
temperatura ocasionan una falla inmediata o causan el dao suficiente para reducir la
vida normal del sello. El medio en el cual trabajan los sellos mecnicos requiere
considerar dos cuestiones bsicas: lubricacin de las caras de contacto, disipacin del
calor generado por ellas. El arranque de la bomba con la succin de la bomba cerrada
35
reduce enormemente el enfriamiento del sello y provocara que el sello gire en seco,
requiriendo estos casos de un equipo adicional. Los fluidos que tienen un bajo punto
de ebullicin o alto punto de fusin requieren un enfriamiento auxiliar o
calentamiento, respectivamente antes y durante la operacin del sello. Los fluidos que
contienen slidos disueltos o sin disolver, o que son rpidamente descompuestos u
oxidados, pueden a su vez requerir controles de temperatura.
5. Contaminantes dentro del fluido

Son causas muy comunes de una falla inicial en los sellos, especialmente en los
arranques de nuevas plantas o sistemas donde el fluido esta contaminado con
materiales de construccin, tales como arena, escorias de soldaduras o productos
contaminantes corrosivos en general.
6. Malas condiciones del equipo

Cuando el eje o los rodamientos o chumaceras del eje permiten un movimiento axial
o radial mayor al permitido de acuerdo al diseo del sello, provoca un
funcionamiento anormal que permite la fuga inmediata o acorta la vida del sello.[16]
2.2.15 Sistemas de Proteccin de Sellos Mecnicos, Planes API

Los sistemas de proteccin se emplean para proveer al sello mecnico del ambiente
apropiado, facilitando la formacin de la pelcula de lubricacin para reducir el roce
ente las caras y extrayendo el calor que se genera entre ellas (enfriamiento). Estos
Sistemas de Proteccin van a depender del tipo y condicin de fluido bombeado,
variando segn el arreglo que posea el sello.
La API (American Petroleum Institute), Conjuntamente con ASME (American

Society of Mechanical Engineers) e ISO (International Standards Organization) cre,
para la proteccin a los diferentes arreglos de sellos mecnicos, unos sistemas
36
identificados con nmeros a los que luego se le agregaron letras, conocidos como
Planes API. De la aplicacin adecuada, conocimiento, uso y mantenimiento de los
Planes API depende la duracin apropiada del sello mecnico.
Los planes se desarrollaron inicialmente para la norma API 610, y se continu el uso
con la aparicin de la norma API 682. Con la creacin de la norma API 682 2da
Edicin, se han agregado nuevos nmeros de planes API y otros han sido
modificados. Actualmente los planes se rigen por la norma API 682 2da Edicin y
constan de lo siguiente:
Planes de Lubricacin y enfriamiento para sellos hmedos.

Planes auxiliares para sellos hmedos.
Planes para aplicaciones de gas. [16]
2.2.16 Unidad de Tratamiento Merox

En esta Unidad se lleva a cabo el proceso Merox, utilizado en el tratamiento qumico
de los destilados del petrleo con el propsito de extraerles la mayor cantidad posible
de mercaptanos, compuesto qumico de azufre e hidrogeno altamente corrosivo, o
tambin convertirlos en disulfuros, que son menos corrosivos por medio de una
reaccin de oxidacin con solucin custica o Hidrxido de Sodio (NaOH) con la
cual se combinan qumicamente y en forma rpida al estar presente el catalizador
Merox-WS, la fuente de oxigeno para la reaccin es el aire.
El disulfuro, una vez formado, es completamente insoluble en la solucin de custico

y puede ser separado de manera que el custico es usado nuevamente en la extraccin
de los mercaptanos. [17]
37
CAPITULO 3. METODOLOGIA DE LA INVESTIGACIN
3.1 TIPO DE INVESTIGACIN
3.1.1 Segn La Estrategia:

Para hacer posible la ejecucin de esta investigacin, fue necesario conocer el
funcionamiento de Refinacin Oriente y las Unidades que la conforman, adems de
criterios e informacin relacionada con procedimientos y tcnicas de mantenimiento,
a partir de documentos y archivos bibliogrficos. Se hizo uso de manuales e Informes
de Seguridad y Procesos (ISP) que permitieron conocer el proceso y los equipos
involucrados, por ello, este trabajo de grado se denomina segn su estrategia, como
una Investigacin Documental y a su vez, Investigacin de Campo que permiti
conocer la ubicacin de equipos en el Sistema, su funcin y configuracin, adems
del funcionamiento real del Sistema al cual pertenecen, sirviendo esto de herramienta
para el posterior diagnstico de la condicin operacional de los equipos.
3.1.2 Segn El Propsito:

El propsito de esta investigacin, estuvo dirigido a la bsqueda de soluciones a
problemas en base a la aplicacin de conocimientos tericos de mantenimiento que se
ajustaron a las condiciones y particularidades de la Empresa, pudiendo clasificar la
investigacin como Aplicada.
3.1.3 Segn el nivel de conocimiento:

Segn el nivel de conocimiento la investigacin se clasifica como Descriptiva, ya
que comprendi la descripcin, registro e interpretacin de la problemtica presente,
siendo necesario tambin la recoleccin de datos y documentacin, entrevistas al
personal experimentado y aplicacin de tcnicas de investigacin y anlisis.
38
3.2 TECNICAS DE INVESTIGACIN Y ANLISIS
Para poder establecer de forma clara la situacin actual de los equipos del sistema
investigado, fue necesario recolectar informacin de los mismos, sus datos
operacionales y de diseo, para luego clasificarla y aplicar tcnicas para su anlisis
que permitieran plantear soluciones a la problemtica contribuyendo as a la mejora
operativa de los equipos. A continuacin, se describen las tcnicas utilizadas en este
trabajo.
3.2.1 Observacin Directa

Por medio de esta tcnica, fue posible ubicar en planta los equipos del sistema en
estudio, para su identificacin y descripcin, adems del proceso productivo.
3.2.2 Recoleccin de historiales, data de diseo y operacional

Con esta tcnica se obtuvo toda la informacin relacionada a los datos de diseo y
operacionales de los equipos, adems se realiz la clasificacin de sus historiales de
falla, informacin que en conjunto con la observacin directa contribuy a la
formulacin de un diagnostico.
3.2.3 Entrevistas informales al Personal

Al realizar entrevistas al Personal de experiencia, se obtuvo informacin valiosa para
este trabajo, permitiendo as soportar la informacin suministrada por historiales de
falla, y conocer en detalle las intervenciones que se pudieran haber hecho a los
equipos por parte del Personal de mantenimiento a raz de fallas recurrentes y no
recurrentes. Esta tcnica tambin permiti conocer por parte del Personal Operador
ms acerca del proceso que realiza el sistema y las condiciones operacionales de los
equipos.
39
3.2.4 Diagnstico
Con toda la informacin obtenida en las tcnicas anteriores, se soport el diagnstico
de los equipos involucrados en esta investigacin, tcnica que consisti en la
comparacin de datos de diseo con los operacionales para verificar las posibles
desviaciones que se pudiesen estar presentando e identificar a travs de la
informacin proporcionada en entrevistas e historiales de falla las irregularidades en
su funcionamiento. Es una sntesis de toda la informacin recopilada, con el fin de
obtener una apreciacin del estado operacional de los activos involucrados.
3.2.5 Documentacin
Para crear una base ms slida de conocimientos que permitieran emprender esta
investigacin, fue necesario realizar un proceso de documentacin e investigacin
acerca del proceso que desarrolla el sistema, configuracin y funcin de los equipos
que se encuentran inmersos en el y tcnicas de mantenimiento que pudieran estar
vinculadas a estos equipos. Esta documentacin a su vez sirvi en forma tcnica para
la elaboracin de este trabajo de grado.
3.2.6 Manejo de Programas de Computacin

Por medio del uso de Softwares y Programas de computacin se orden todo la
informacin recolectada en la investigacin, dndole los arreglos requeridos para la
presentacin de este trabajo.
3.3 POBLACIN Y MUESTRA

La poblacin para este trabajo de investigacin estuvo conformado por seis (6)
bombas centrfugas del Sistema de Tratamiento de Gasolina de la Unidad Merox:
GA-6, GA-6S, GA-6 A, G-0720, GA-102, GA-4, adems del Personal de
40
Mantenimiento. Seleccionadas por el ENT en base al carcter prioritario que
mostraron al revisar su data histrica, donde se observ recurrencia de fallas para esta
poblacin. La muestra fue igual a la poblacin de los equipos incorporndose el ENT,
el cual estuvo conformado como se muestra en la Tabla 3.1, el personal de
mantenimiento, de inspeccin, de procesos, operador, y de confiabilidad.
Tabla 3.1. Conformacin del ENT. Fuente: Propia

Nombre Cargo de la Empresa ENT
Sofa Rivero Ing. De Procesos Especialista de Procesos
Juan Villarroel Inspector Equipos Rotativos Supervisor de Mantenimiento
Alexander Gonzlez Tcnico Equipos Rotativos Tcnico de Mantenimiento
Luis Chaparro Supervisor SIAHO SIAHO
Geovanni Solrzano Ing. Operaciones Supervisor de Operaciones
Beatriz Brito Ing. Confiabilidad Planificador
Alexander Fuentes Pasante Facilitador
3.4 ETAPAS DE LA INVESTIGACIN

Para la ejecucin de este proyecto fue preciso llevar a cabo las etapas siguientes, las
cuales fueron necesarias para brindar a la Empresa una solucin del problema
planteado.
Etapa I: Revisin Bibliogrfica.

Esta etapa se bas, en la bsqueda de informacin acerca de los elementos
involucrados en el problema, por va impresa (libros, textos, revistas, tesis) y digital
(Internet, documentos, archivos, notas tcnicas) para as obtener los conocimientos
necesarios para manejar el problema y a su vez recopilar la informacin a ser
plasmada en el informe del proyecto.
Etapa II: Diagnstico de la situacin actual de las Bombas.
41
Para conocer el estado de los equipos que requieren ser mejorados, se realiz un
diagnstico. Primeramente se visit la planta y por observacin directa se logr
ubicar los activos y comprender ms de cerca su funcin en el Sistema. Se elabor un
registro de sus condiciones operativas y de diseo a partir de manuales e Informes de
Seguridad y Procesos (ISP), extrayendo datos como: presin, temperatura, caudal,
NPSH, lo que permiti verificar la existencia de posibles desviaciones en cuanto a lo
operativo y diseo. Otro aspecto que conform la base del diagnstico, radic en el
procesamiento y clasificacin de las distintas notas tcnicas almacenadas en la base
de datos de la Empresa lo cual permiti constituir un historial de falla, reconociendo a
partir del mismo, cuales han sido las fallas de mayor recurrencia y afectacin para los
equipos y en consecuencia para el Sistema. El diagnstico fue realizado por el ENT
(Tabla 3.1).
Etapa III: Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) de la Bombas

Centrfugas Crticas.
El Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF), desarrollado por el ENT, hizo
posible la determinacin de los siguientes aspectos:
1. Cules son las funciones y los estndares de ejecucin asociados con el

activo (equipo a mantener) en su actual contexto operacional?
2. En qu forma falla el equipo, con respecto a la funcin que cumple en el

contexto operacional.
3. Qu causa cada falla funcional?
4. Qu ocurre cuando sucede una falla?
42
Para definir el contexto operacional de cada uno de los equipos, se recurri al
Informe de Seguridad y Proceso del Sistema (ISP), reconociendo tambin por el
mismo, por visitas a la planta y entrevistas al Personal Operador, las Funciones para
la cual estn diseados. Una vez claras las Funciones, se generaron las Fallas
Funcionales, las causas de estas fallas (Modo de falla) y los efectos de la falla.
Definiendo as, los cuatros aspectos que forman el AMEF, y que fueron vaciados en
las respectivas hojas de Informacin del MCC para cada equipo.
En esta Etapa se concentra informacin de importancia y por ello esta

fundamentada y revisada por personal con experiencia en el departamento de
confiabilidad, de operacin de los equipos y su inspeccin, tomando en cuenta el
comportamiento de casos similares en otras unidades.
Etapa IV: Anlisis Causa-Raz de las Bombas centrfugas crticas.

Esta fase, tuvo como base la informacin dispuesta en las Hojas de Informacin, a
travs de ellas fue posible identificar para cada equipo los modos de falla que por
diagnstico de la situacin actual de las bombas centrfugas en estudio resultaron
como Fallas Recurrentes. Identificadas las Fallas Recurrentes se procedi a la
revisin del historial de falla y de las propias hojas de Informacin para conocer las
posibles causas que pudiesen estar influyendo en la aparicin de la falla respectiva,
para luego ubicar estas causas en ramales de rboles Lgicos de Fallas, los cuales
consisten en una tcnica sistemtica donde se aprecia la definicin del problema, los
modos de falla y las hiptesis que definen los diferentes mecanismos fsicos por los
que se pueden estar originando las fallas.
El Anlisis Causa Raz, en sus diferentes rboles de falla necesit la

validacin de las hiptesis en ellos formuladas, hecho que fue posible por medio de
entrevistas a personal experimentado, operadores, de inspeccin, mantenimiento.
43
Realizado este paso, se dio a conocer las verdaderas causas que generan la
problemtica estudiada en esta investigacin.
Etapa V: Propuesta de acciones que mejoren el comportamiento operacional de

las Bombas centrifugas crticas.
Identificadas las causas que han provocado la falla de los equipos por medio de la
validacin de las hiptesis formuladas en los rboles de falla del ACR, se elaboraron
las propuestas en pro de las mejoras del comportamiento operacional de los activos y
se suministraron al departamento de confiabilidad de la Empresa.
44
CAPITULO 4. DESARROLLO DEL PROYECTO
4.1 CONTEXTO OPERACIONAL DE LAS BOMBAS CENTRFUGAS DEL

SISTEMA DE TRATAMIENTO DE GASOLINA DE LA UNIDAD
MEROX
Para los objetivos de este trabajo de grado es indispensable conocer y establecer el
Contexto Operacional de los equipos que bajo esta investigacin se contemplan, ya
que con ello ser posible definir las condiciones de operacin en que actualmente se
encuentran dentro del proceso productivo y as determinar si cumplen con los rangos
establecidos por la Empresa como de Operacin Segura o buen funcionamiento. Por
ello se debe conocer el proceso del sistema, las caractersticas del equipo, su funcin
desempeada.
4.11 Descripcin del Proceso de Tratamiento de Gasolina

La gasolina desbutanizada proveniente de la Unidad de Craqueo Cataltico entra al
tambor de prelavado con custico FA-252, recibiendo antes una inyeccin de esta
solucin, circulada por una de las cuatro bombas centrfuga de Transferencia de
Custico: GA-6, GA-6S, GA-6 A, G-0720, dependiendo de la que se encuentre
realizando el servicio. En este tambor se produce la neutralizacin de los cidos de
azufre contenidos en la gasolina, lo que constituye la Etapa de Pretratamiento. Luego
continua el proceso con la siguiente etapa, Endulzamiento, la cual comienza al salir la
gasolina del tambor FA-252 para recibir una inyeccin de aire a partir del tanque
acumulador AR-3 y de solucin custico- Merox con la bomba GA-202 que succiona
del tambor FA-250, y en el cual, en presencia de oxigeno inyectado del aire, se
convierte los mercaptanos en sus correspondientes disulfuros, en este tambor se
produce la separacin de la solucin custico Merox de la gasolinaza endulzada.
Despus de este tratamiento la gasolina entra al tambor de arena FA-253, (Etapa
45
Postratamiento) para efectuar la separacin del custico-Merox arrastrado y sales
producto de las reacciones, dejndola libre de sustancias alcalinas. Finalmente antes
de entrar en el tambor asentador de agua FA-251, recibe una inyeccin continua de
agua introducida por la bomba centrfuga GA-102, la cual disuelve las sales de azufre
y el custico aun no separado. La gasolina permanece el tiempo requerido en el
tambor para permitir el asentamiento del agua y de este tambor sale al tanque de
almacenaje a travs de la bomba centrfuga GA-4 o por la GA-204.
A nivel de diseo, el Sistema de Tratamiento de Gasolina esta capacitado para

procesar nafta con una concentracin tope de 5ppm de Sulfuro de Hidrogeno, de lo
contrario se generan contaminantes como sales, que en altas concentraciones
afectaran la calidad del producto en proceso y la vida de los equipos que componen
el sistema.
Para una mejor visualizacin del proceso de tratamiento de la gasolina en esta

unidad se presenta a continuacin en la Figura 4.1 un diagrama de las lneas y
equipos que componen este proceso
46
Figura 4.1 Diagrama del proceso de Tratamiento de Gasolina de la Unidad Merox.
Fuente: Propia.
47
4.1.2 Diagnstico de la situacin actual de las bombas centrifugas del sistema de
tratamiento de gasolina
Para llevar a cabo el diagnstico del estado actual de las bombas centrfugas del
Sistema de Tratamiento de Gasolina de la Unidad de Merox, se aplic la tcnica de
observacin directa a los equipos mediante visitas a la planta, y entrevistas al
personal operador. Para obtener informacin del proceso y desempeo del sistema, se
utilizaron los Diagramas de Flujo de Procesos (PFD) proporcionados por la Empresa
y entrevistas al Ingeniero de Procesos de la planta, todas estas actividades bajo la
direccin del ENT. Se pudo observar que este sistema cuenta con un total de ocho (8)
equipos dinmicos para cumplir su funcin, los cuales se presentan a continuacin en
la Tabla 4.1.
Tabla 4.1 Equipos Dinmicos de la Unidad de Tratamiento Merox. Fuente: Propia
Unidad de Tratamiento Merox
Tipo de Equipo Denominacin TAG

GA-6
GA-6S
Transferencia de Custico
GA-6A
Bomba Centrifuga
Horizontal G-0720
Inyeccin de Custico -
GA-202
Merox
Inyeccin de Agua GA-102
GA-4
Aspirante de Gasolina
48
A continuacin se describen los equipos rotativos que fueron sometidos a
Diagnstico, reconociendo aspecto tales como: tipo, marca, modelo, funcin, gasto,
presin, potencia, agregando a ello la tendencia de falla de los equipos, mostrada por
los historiales y notas tcnicas almacenadas en la base de datos de la Empresa por la
Superintendencia de Ingeniera de Instalaciones Seccin de Inspeccin de Equipos
Rotativos, adems niveles de mantenimiento.
4.1.2.1 Bombas de Transferencia de Custico

Es un grupo constituido por cuatro (4) bombas centrfugas de eje libre: GA-6, GA-6S,
GA-6 A y G-0720 se describen a continuacin. Su funcin es la Inyeccin de solucin
custica a la nafta proveniente de la Unidad de Craqueo Cataltico a su entrada en el
Sistema. Para esta funcin se habilita en forma aleatoria, una sola bomba a la vez. En
la Figura 4.2., se muestra el conjunto formado por estas bombas.
Figura 4.2 Conjunto: Bombas de Transferencia de Custico.

Fuente: Propia.
49
1.- Bombas Centrfugas GA-6, GA-6S, GA-6 A
Son bombas del tipo centrfuga de eje libre, marca PACIFIC PUMPS modelo
SECMB. Su gasto es de 58 a 62 GPM con un mximo de diseo de 175.1 GPM, a
una presin de 40 psig y posee una potencia de 2.9 HP. En la Figura 4.3 se muestra
uno de estos equipos, los cuales poseen las mismas caractersticas en sus estndares
de funcionamiento y diseo.
Figura 4.3 Bomba Centrifuga GA-6.

Fuente: Propia.
En el historial de fallas de estas bombas (Anexo A), se registra que han

presentado fuga por sello mecnico, hecho que se evidencio en planta, al observar la
prdida de producto custico por la brida de sellado de estos equipos. El nivel de
mantenimiento para estos equipos corresponde al Tipo 1 y 2 (Ver Anexo B).
A continuacin en la Tabla 4.2, se muestran los estndares de funcionamiento para

las Bombas centrfugas GA-6, GA-6S, GA-6A.
50
Tabla 4.2 Estndares de funcionamiento para las bombas centrfugas GA-6, GA-6S, GA-6A.
Fuente: PDVSA
PRESION (psig)
Succin Descarga Operacin
Tpica (Ps) Mnima Tpica (Pd) Diseo Succin Descarga
32.7 0 98 100 20-30 40
FLUJO (GPM)
Tpico Mnimo Diseo Mximo de Diseo Operacin
104 10 50 175.1 58-62
NPSH (ft)
Requerido Disponible
3.5 39.025
TEMPERATURA (F)
Tpico Mximo Operacin
95 100 95
POTENCIA (HP) 2.9
2.- Bomba centrfuga G-0720:

Bomba del tipo centrfuga de eje libre, marca KSB, suministra custico a la unidad de
Alquilacin y de Tratamiento Merox. Posee un gasto de 68 a 70 GPM con gasto
mximo de diseo de 178.5 GPM, a una presin de 40 psig, posee una potencia de 5
HP. En la Figura 4.3 se muestra el equipo.
Figura 4.4 Bomba Centrifuga G-0720. Fuente: Propia
51
El historial de fallas (Anexo A), registra que este equipo ha presentado problemas
por fuga por sello mecnico, afirmndose este hecho por medio de las
inspecciones realizadas al equipo en planta donde se pudo observar la prdida de
producto custico a la atmsfera proveniente de la brida de sellado de la bomba. El
nivel de mantenimiento para este equipo es Tipo 1 y 2 (Ver Anexo B) y en la Tabla
4.3., presentan los estndares de funcionamiento de este equipo
Tabla 4.3. Estndares de funcionamiento de la Bomba centrfuga G-0720. Fuente: PDVSA
PRESION (psig)
Succin Descarga Operacin
Tpica (Ps) Mnima Tpica (Pd) Diseo Succin Descarga
35 0 112 120 20-30 52
FLUJO (GPM)
Tpico Mnimo Diseo Mximo de Diseo Operacin
110 10 55 178,5 68-70
NPSH (ft)
Requerido Disponible
12 37.722
TEMPERATURA (F)
Tpico Mximo Operacin
95 100 95
POTENCIA (HP) 5
4.1.2.2 Bomba de Inyeccin de solucin Custico-Merox: Bomba centrfuga GA-

202
Es una bomba centrfuga de eje libre, marca: PACIFIC PUMPS, modelo SECMB. Se
encarga de la inyeccin de la solucin Custico-Merox en el Sistema de Tratamiento
de Gasolina en la Etapa de Endulzamiento. Posee un gasto de 52GPM con un mximo
de diseo de 281 GPM, una presin de 96 psig y una potencia de 5 HP. En la Figura
4.5 se muestra una imagen del equipo y en la Tabla 4.4 sus estndares de
funcionamiento
52
Figura 4.5 Bomba Centrfuga GA-202.
Fuente: Propia
Tabla 4.4. Estndares de funcionamiento de la Bomba centrfuga G-202. Fuente: PDVSA
Al revisar el registro de falla de los equipos del Sistema en estudio (Anexo A),
no se encontraron fallas de esta bomba. Las actividades de mantenimiento que se
aplica para este corresponde al Tipo 1 y 2 (Ver Anexo B).
53
4.1.2.3 Bomba de Inyeccin de Agua: Bomba centrfuga GA-102
Es una bomba centrfuga de eje libre, marca: PACIFIC PUMPS, modelo SECMB. Se
encarga de la inyeccin de Agua fresca en el Sistema de Tratamiento de Gasolina en
la Etapa de Postratamiento o Lavado con Agua. Posee un gasto de 32.5 GPM y un
mximo de diseo de 119.45 GPM, una presin de 100 psig y una potencia de 1.3 HP.
En la Figura 4.6, se muestra una imagen de equipo y en la Tabla 4.5 sus estndares de
funcionamiento
Figura 4.6 Bomba Centrfuga GA-102.
Fuente: Propia
Los registros de fallas (Anexo A), que se encontraron de esta bomba sealaron
que en su mayora ha presentado problemas de atascamiento mecnico. Siendo esta
situacin corroborada en entrevistas informales con los operadores de la Unidad
quienes han presenciado este hecho, afirmando que el equipo presenta algunos
sntomas previos al momento de esta falla, como ruidos y recalentamiento hasta que
deja de realizar el bombeo debido al atascamiento. Las actividades de mantenimiento
aplicadas a este equipo corresponden al Tipo 1 y 2 (Ver Anexo B)
54
Tabla 4.5 Estndares de funcionamiento de la Bomba centrifuga GA-102. Fuente: PDVSA
PRESION (psig)SuccinDescargaOperacinTpica (Ps)MnimaTpica

(Pd)DiseoSuccinDescarga36.326.3506560-70100FLUJO
(GPM)TpicoMnimoDiseoMximo de DiseoOperacin6.11575119.4532.5NPSH
(ft)RequeridoDisponible758.277TEMPERATURA
(F)TpicoMximoOperacin9510095POTENCIA (HP)1.3
4.1.2.4 Bombas Aspirantes de Gasolina: Bombas centrfugas GA-4 y Bomba

centrfuga GA-204
Es un grupo constituido por dos (2) bombas centrfugas de eje libre, cuya funcin
dentro del Sistema es la aspiracin de gasolina tratada a partir del tambor FA-251 y
bombearla a los tanques de almacenaje. Para esta funcin, se coloca en actividad una
bomba a la vez, siendo la otra su auxiliar. (Ver Figura 4.7)
Figura 4.7 Bomba Centrifuga GA-4. Fuente: Propia.
55
Estos equipos son similares en sus estndares de funcionamiento y diseo.
Son bombas del tipo centrfuga de eje libre, marca PACIFIC PUMPS modelo
SECMB. Al estar en funcionamiento realizan el despacho de gasolina con un gasto
que varia entre 222 a 233 bbl/h con un mximo de diseo en gasto de 525.6 bbl/h, con
presin de 110 a 115 psig y una potencia de 14,7 HP. (Ver Figura 4.7). Las
actividades de mantenimiento para estos equipos corresponden a las de Tipo 1 y 2
(Ver Anexo B). En la Tabla 4.6 se presentan los estndares de funcionamiento de
estos.
Tabla 4.6 Estndares de funcionamiento de la Bomba centrifuga GA-4 y GA-204. Fuente: PDVSA
PRESION (psig)SuccinDescargaOperacinTpica (Ps)MnimaTpica

(Pd)DiseoSuccinDescarga24.3012010020110-115FLUJO
(bbl/h)TpicoMnimoDiseoMximo de DiseoOperacin324230350525.6222-233NPSH
(ft)RequeridoDisponible1028TEMPERATURA (F)TpicoMximoOperacin9510095
POTENCIA (HP) 14.7
El histrico de la bomba centrfuga GA-4 (Anexo A), mostr, que en su

mayora las fallas que ha presentado, son debidas a problemas de atascamiento
mecnico. En entrevistas informales con los operadores de la Unidad se logr conocer
en detalle este hecho, afirmando que el equipo presenta algunos sntomas previos al
momento de esta falla, como ruidos y recalentamiento hasta la parada del equipo
debido al atascamiento, no hay recirculacin de producto.
56
Se pudo conocer que la bomba GA-204, no present registro de falla en el
historial revisado de esta Unidad. (Anexo A)
Una vez finalizado el proceso de Diagnstico, el ENT en relacin a los resultados

obtenidos por revisin del historial de falla (Anexo B), consider necesario la
seleccin de las bombas centrfugas: GA-6, GA-6S, GA-6 A, G-0720 (de
Transferencia de Custico), GA-102 (de Inyeccin de Agua fresca) y GA-4 (de
Aspiracin de Gasolina), para ser sometidas a investigacin, debido a la recurrencia
de fallas registradas y por la importancia que cumplen dentro del Sistema fueron
catalogadas como Crticas. En la Tabla 4.7, se muestra a modo de resumen los
resultados obtenidos, donde el resto de los equipos: GA-202 (de Inyeccin de
solucin custico- Merox), GA-204 (de Aspiracin de Gasolina) fueron excluidos por
no presentar registros. Las Bombas centrfugas de Transferencia de Custico, de
Inyeccin de Custico-Merox, de Inyeccin de Agua, de Aspiracin de Gasolina se
encuentran operando dentro de valores de diseo establecido como de operacin
segura, siendo su comportamiento operacional adecuado.
Tabla 4.7 Resumen de la recurrencia de Falla encontrada en las bombas centrfugas.

Fuente: Propia
Cantidad de fallas por Equipo (2008-2010)
Tipos de Fallas
GA-6 GA-6S GA-6A G-0720 GA-102 GA-4
Atascamiento mecnico de
0 1 0 0 6 6
la bomba
Fuga por sello mecnico 6 7 7 6 0 0
Altos niveles de Vibracin 2 1 2 1 1 2
Eje partido 0 0 1 0 0 0
57
4.2 ANLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF)
En relacin a los resultados obtenidos en el Diagnstico el ENT, procedi a la
realizacin del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF), tomando en cuenta
los tipos y cantidades de falla que presentaron los equipos para el tiempo de estudio,
lo que permiti destacar las ms frecuentes y enfocar el anlisis en estas
especficamente. Como es el caso de las Bombas centrfugas de Transferencia de
Custico: GA-6, GA-6S, GA-6 A y G-0720, donde se pudo conocer que la mayor
frecuencia de fallas estuvo representada por la Fuga por sello mecnico, para estos
equipos. En base a ello, el ENT por medio del AMEF, se enfoc al estudio de este
hecho, lo que evit invertir tiempo en fallas que no lo ameritaran.
Para la aplicacin de esta tcnica, fue necesario establecer las funciones y

estndares de funcionamiento de los equipos estudiados, sus fallas funcionales, los
modos de falla de cada falla funcional, los efectos que produce cada modo de falla,
adems y por decisin del ENT, se decidi incluir la causa de los modos de falla.
Posteriormente, se vaciaron los datos en las Hojas de informacin para cada

equipo, como se observa en las Figuras desde la 4.8.1 hasta la 4.8.5. Para as obtener
en forma resumida y organizada, la cantidad de fallas operacionales, modos de falla,
efectos y causas de fallas que cada modo implica a cada equipo.
La finalidad de esta metodologa consiste en, conocer todos los modos de falla
posibles que se pudieran desarrollar en las bombas centrfugas en estudio, para as
resaltar de esta lista y en relacin a los resultados de recurrencia de fallas, cual es el
modo de mayor presencia en el lapso de estudio y referirse dentro de las hojas de
informacin a las causas que posiblemente pudieran desatar dicho modo, permitiendo
esto dar el siguiente paso, a travs del estudio del origen de estas causas.
58
Sistema: Tratamiento de Gasolina Realizado por: Fecha: Hoja N:
Unidad: Merox Alexander Fuentes 04/08/2010 1
Equipo: De Transferencia de Revisado por: Fecha: De:
Custico: GA-6, GA-6S, GA-6 A Beatriz Brito 04/08/2010 5
EFECTO DE MODO FALLA
FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA CAUSAS DEL MODO DE
FUNCIN (Qu sucede cuando ocurre la
(Perdida de la Funcin) (Causa de la Falla) FALLA
Falla?)
1 Recirculacin de A No recircula solucin 1 Rotura del acoplamiento Se pierde la conexin bomba- Fatiga
solucin Custica a 58 Custica entre motor y bomba motor generando el cese del
GPM a una presin de movimiento rotacional de la soltura de los anclajes
40 psig bomba con su respectiva
parada. Ruidos y altas Acople mal seleccionado
vibraciones en el sistema.
Corrosin de las lainas
Dao en rodamiento
2 Rotura del eje de la Se pierde el movimiento Fatiga
bomba rotacional de la bomba, no hay
descarga de producto y se Defectos del material
elevan los niveles de vibracin
y ruido en el sistema, parada Giro inverso en el arranque
de la bomba
Dao en rodamiento
3 Atascamiento mecnico No hay recirculacin del
de la bomba fluido de proceso,
Dao en rodamiento
recalentamiento de equipo, alta
vibracin
Figura 4.8.1 Hoja de Informacin para las Bombas Centrfugas de Transferencia de Custico: GA-6, GA-6S, GA-6 A
Fuente: Propia
59

Falla?)
1 Recirculacin de A No recircula solucin 3 No hay movimiento rotacional Slido entre los anillos de
solucin Custica a 58 Custica de la bomba, se paraliza la desgaste
GPM a una presin de Atascamiento mecnico recirculacin del fluido de
40 psig de la bomba proceso, recalentamiento de
equipo, alta vibracin Impulsor desajustado
B Recircula solucin custica a 1 Falla de rodamientos Se registran altas temperaturas Lubricante inadecuado (Mas
menos de 58 GPM y a menos en la caja de rodamiento, viscoso/menos viscoso)
de 40 psig adems de ruido y vibraciones Contaminacin del aceite
altas lubricante
Instalacin inadecuadas
Desalineacin del eje o de

acople
Nivel de lubricante inadecuado
(Demasiado bajo o muy alto)
Deterioro del rodamiento,
desprendimiento de material
de los elementos rodantes,
Rodamiento defectuoso
altas temperatura y
(Ensamblaje)
vibraciones. La bomba se
tranca con posible rotura del
eje
2 Falla en sello mecnico Contaminantes dentro del
Fuga de producto al ambiente
fluido de proceso
Fuga de producto al ambiente Sello desgastado
Figura 4.8.2 Hoja de Informacin para las Bombas Centrfugas de Transferencia de Custico: GA-6, GA-6S, GA-6 A Fuente:
Propia
60
Falla?)
1 Recirculacin de B Recircula solucin custica a 2 Falla en sello mecnico Fuga de producto al ambiente Lubricacin o enfriamiento
solucin Custica a 58 menos de 58 GPM y a menos inadecuado del sello por parte
GPM a una presin de de 40 psig del Plan API
40 psig Fuga de producto al ambiente Condiciones deficientes del
equipo
3 Impulsor desgastado Material abrasivo en fluido de
La bomba no maneja el caudal
proceso
normal por perdida de
Material de impulsor
eficiencia y recirculacin
defectuoso
4 Cavitacin La bomba no realiza succin Presencia de gases o vapor en
de fluido, disminuyendo la la succin
presin en la descarga
Se genera ruido, variacin de Perdida de flujo por desgaste
presin en el manmetro de excesivo de los anillos internos
succin/descarga. Perdida de
flujo en la descarga
5 Rotura de la carcasa Disminuye el caudal de Slido en la corriente de
descarga y se presenta proceso
emanacin de fluido de
proceso al ambiente
6 Dao en anillos de Material abrasivo en fluido de
desgaste Se pierde la holgura de rodaje proceso
entre el anillo de la carcasa y
el anillo del impulsor,
generando perdida de Material de anillos defectuoso
eficiencia por recirculacin
Figura 4.8.3 Hoja de Informacin para las Bombas Centrfugas de Transferencia de Custico: GA-6, GA-6S, GA-6 A.
Fuente: Propia
61
Falla?)
1 Recirculacin de B Recircula solucin custica a 7 Desgaste excesivo de la Cada de la presin de Presencia de material abrasivo
solucin Custica a 58 menos de 58 GPM y a menos carcasa descarga y disminuye el caudal en fluido de proceso
GPM a una presin de de 40 psig manejado
40 psig Material de carcasa defectuoso
8 Impulsor obstruido La bomba no manejara el
caudal normal por perdida de Solidificacin de fluido de
eficiencia y se generan altas proceso
vibraciones
9 Falla de la vlvula de Se observa presin de descarga Corrosin
descarga (compuerta de pero no hay circulacin de
vlvula cada) flujo
10 Falla de la vlvula de Perdida de presin en la Corrosin
succin (compuerta descarga por no haber succin
vlvula cada) de fluido
11 Perdida de aislamiento en El motor genera un mayor Baja calidad en el embobinado
el embobinado del motor consumo de corriente (Disminuye vida til)
C No recircula la solucin 1 Perdida de aislamiento en Sobrecorriente en una de las Entrada de humedad al estator
custica, por fallas inherentes el embobinado fases y disparos por proteccin por la caja de conexin
al motor magntica, parada de motor
No acta la proteccin Falla de proteccin trmica
trmica, se quema el motor
2 Falla del aislamiento en Parada del motor por Deficiencia en aislamiento de
las terminaciones por proteccin magntica terminaciones
cortocircuito en caja de
conexin Aumenta temperatura, parada Conexiones flojas (se crean
del motor. Deja de funcionar puntos calientes)
por proteccin trmica
Fuente: Propia
62
Falla?)
1 Recirculacin de C No recircula la solucin 3 Falla del aislamiento en Aumenta temperatura, parada Instalacin inadecuada por
solucin Custica a 58 custica, por fallas inherentes las terminaciones por del motor. Deja de funcionar falta de conocimiento
GPM a una presin de al motor cortocircuito en caja de por proteccin trmica
40 psig conexin
4 Atascamiento de Alta temperatura y vibracin. Desalineacin lineal o angular
cojinetes por Parada del motor.
sobrecalentamiento Alta temperatura y vibracin. Incorrecta alineacin angula o
Parada del motor. lineal
Alta temperatura y vibracin. Lubricacin inadecuada
Parada del motor.
Alta temperatura y vibracin. Holgura excesiva debido a
Parada del motor. desgaste
Alta temperatura y vibracin. Deficiencias en instalacin:
Parada del motor. Motor acoplado fuera de
centro magntico
Alta temperatura y vibracin. Perdida de balanceo
Parada del motor.
5 Motor trancado
Daos en los rodamientos
No hay movimiento rotacional
del eje de la bomba Ruptura del eje del motor
Fuente: Propia
63
Una vez realizado el Anlisis de Modos y Efectos de Falla, se obtuvieron los
resultados que se presentan en la Tabla 4.8 para las Bombas centrfugas. En el Anexo
C se muestra la Hoja de Informacin para el resto de los equipos.
Tabla 4.8 Resultados del AMEF para la Bombas centrifugas de Transferencia de

custico
Falla
Equipo Funcin Modo de Falla
Funcional
GA-6 1 3 19
GA-6S 1 3 19
GA-6A 1 3 19
Por medio del AMEF se pudieron identificar entre los modos de falla: Atascamiento
mecnico de la bomba y Fuga por sello mecnico. Donde el segundo modo constituye
la mayora en cuanto a frecuencia de aparicin se refiere, como se muestra en la Tabla
4.9.
Tabla 4.9 Modos de Falla de mayor recurrencia

Cantidad de Apariciones
Bombas de Bomba de Bomba de
Modo de Falla
Transferencia Inyeccin Aspiracin de
de Custico de Agua Gasolina
Atascamiento mecnico de
0 12
la bomba
Fuga por sello mecnico 26 0
64
4.3 ANLISIS CAUSA RAIZ (ACR) DE LAS BOMBAS CENTRFUGAS
Con la aplicacin del AMEF se pudieron conocer las fallas de mayor
recurrencia e identificar las posibles causas de los modos de fallas que conllevan a la
prdida de funcin del equipo. Con apoyo en esto, el ENT opt por la aplicacin de la
siguiente metodologa, el ACR, para dirigir el estudio hacia las fallas recurrentes,
cuya finalidad es desarrollar y entender el origen de esta, frecuencia de aparicin,
impacto, estudiando factores fsicos, humanos y latentes como medio para alcanzar su
objetivo.
Para el desarrollo del ACR se utiliz como metodologa de anlisis de problemas, el

rbol Lgico de Fallas, esta herramienta permite evaluar los activos en forma
cualitativa, haciendo una combinacin de sucesos primarios que hacen fallar el
equipo y su finalidad consiste en la construccin de un modelo, aplicando lgica
Booleana, que contemple tanto las fallas del equipo como las de carcter humano,
adems de la influencia de procedimientos de operacin, prueba y mantenimiento de
las bombas.
Con la aplicacin de esta tcnica resultaron dos rboles lgicos, ambos parten de un
problema principal o tope: Fuga por sello, se aplic a las Bombas centrfugas de
Transferencia de Custico: GA-6, GA-6S, GA-6 A y G-0720 y Atascamiento
mecnico de la bomba, aplicado a la Bomba centrfuga de Inyeccin de Agua GA-102
y a la Bomba centrfuga Aspirante de Gasolina GA-4, hechos que produce la falla del
activo respectivamente. De una forma sistemtica se desarroll el suceso tope hasta
llegar a un nivel de resolucin de acuerdo a lo deseado o en su defecto a lo posible.
Pudindose lograr esto a travs de consulta con expertos, los historiales de falla,
entrevistas informales con el personal de mantenimiento, taller y operaciones,
revisin de bibliografas relacionadas, creando as las bases necesarias para descifrar
la causa-raz del evento tope.
65
4.3.1 ACR: Fuga por sello mecnico
La Fuga por sello mecnico, como se ha sealado se aplica a las Bombas centrfugas
de Transferencia de Custico (Ver Figura 4.9)
B.
Sello
Desgastado
A. C. D.
Contaminantes dentro Lubricacin o Condiciones deficientes
Del fluido enfriamiento Del equipo
incorrecto de sellos
Figura 4.9 rbol Lgico de Fallas del Anlisis Causa Raz divido en bloques. Fuente: Propia.
A. Contaminantes dentro del Fluido: la gasolina con que se alimenta el Sistema de

Tratamiento de la Unidad Merox proviene de la Unidad de Craqueo Cataltico
(FCC), tomando en cuenta esto, es posible que en algn momento por descuido en
alguna actividad de mantenimiento en esta planta o reparacin en tuberas de
suministro, labores estas que pudieran generar contaminantes como arena,
escorias de soldadura o productos contaminantes corrosivos, que de alguna forma
pudieran haber llegado a la corriente que es enviada al Sistema. Debido a la
secuencia del proceso de Tratamiento de Gasolina, la misma recibir una
inyeccin de solucin custica antes de entrar al tambor de pretratamiento, ac es
mezclada con la gasolina y recirculada por las bombas GA-6, GA-6S, GA-6 A y
G-0720, dependiendo de la que se encuentre realizando el servicio, al mezclarse
recibir el aporte de contaminantes de la gasolina y estos pasarn a la bomba
llegando hasta el sello mecnico donde generarn el deterioro del mismo creando
posteriormente la fuga de producto por el sello. En este bloque no se determin
alguna causa raz, ya que por medio de entrevistas con el Ingeniero de Procesos
de la Unidad FCC se pudo constatar que actividades de este tipo no se han
66
realizado en planta desde el ao 2001. El desarrollo de este bloque se muestra en
la Figura 4.10.
Fuga por Sello Mecnico
A.
Contaminantes dentro del fluido
Presencia de materiales de construccin:

Arena, escorias de soldadura,
Productos corrosivos
Hiptesis
Degradacin de los componentes del sello LEYENDA

Raz Fsica
Descuidos en las labores de Raz Humana

Construccin y reparaciones
Raz Latente
Fallas de supervisin
Figura 4.10 Bloque A del rbol de Fallas en el Anlisis Causa Raz.

Fuente: Propia.
B. Sello Desgastado: Las estrategias de las polticas de mantenimiento de la

Empresa no contemplan las gestiones necesarias que logren el cambio a tiempo de
sellos mecnicos cuyos componentes internos muestran un marcado deterioro por
la culminacin del ciclo de vida del sello lo que desencadena su desgaste total que
de forma sbita genera la fuga por sello mecnico. No se tiene una poltica
establecida o de monitoreo de los ciclos de vida de los sellos instalados en las
bombas GA-6, GA-6S, GA-6 A y G-0720 los cuales al cumplir satisfactoriamente
su tiempo de vida til pueden presentar prdida de sus propiedades sellantes con
67
la posterior fuga de producto al ambiente. En este bloque no fue posible
determinar una causa raz ya que el fabricante de los sellos instalados a estas
bombas asegura que el tiempo de vida til para estos sellos al momento de su falla
no se haba cumplido. El desarrollo de este bloque se muestra en la Figura 4.11.
Fuga por sello mecnico
B.
Sello desgastado
Culminacin del ciclo de vida del sello
Deterioro total de los componentes

Internos del sello Hiptesis
Raz Fsica
Falta de gestin para cambio LEYENDA
del sello a tiempo Raz Humana
Raz Latente
Polticas
De mantenimiento
Figura 4.11 Bloque B del rbol de Fallas en el Anlisis Causa Raz.

Fuente: Propia.
C. Lubricacin o Enfriamiento del sello inadecuado: Por desconocimientos de

aplicacin, se realiz una mala seleccin del Plan API para el sello mecnico de la
bomba, lo que ha generado que este plan no ayude al sello a responder ante los
requerimientos actuales que el proceso exige, debido a las condiciones del fluido
bombeado, ocasionando as un desgaste de las caras, debido a la acumulacin de
cristales de sales de azufre presentes en la corriente de proceso, entre las caras
68
sellantes, lo cual es debido a una mala lubricacin o enfriamiento del sello por
parte de su Plan API, lo que conlleva a la prdida de la funcin del sello para una
posterior fuga de producto al ambiente. En este bloque fue posible determinar una
causa raz del tipo Humana para el problema identificado, al constatar con el
personal de taller e inspeccin de equipos rotativos la presencia de cristales
depositados en el intersticio entre la cara rotativa y fija del sello que generaran su
desgaste, las cuales provienen de la precipitacin de sales de azufre en la Etapa de
Pretratamiento. En la Figura 4.12 se muestra el desarrollo de este bloque para el
rbol lgico de Falla.
Fuga por sello mecnico
C.
Lubricacin o enfriamiento insuficiente
del sello
Deposicin de cristales
Hiptesis
entre las caras sellantes
Raz Fsica
LEYENDA
Desgaste de las caras sellantes
Raz Latente
Plan API mal seleccionado Raz Humana
Desconocimiento en la aplicacin de Planes API
Figura 4.12 Bloque C del rbol de Fallas en el Anlisis Causa Raz.. Fuente: Propia.
D. Condiciones deficientes del Equipo: Al no existir supervisin en labores de

construccin de bases y operacin de los equipos y en la instalacin de soportes
de tuberas de succin y descarga, se pueden aplicar procedimientos inadecuados
69
para estas actividades, de ser as, ocurre la prdida de alineacin del eje de la
bomba al instalar soportes en las tuberas que no son los apropiados, al construir
fundaciones para la bomba mal realizadas y cuando se opera el equipo por encima
de sus condiciones de diseo. De igual forma, cuando existe deficiencias en las
polticas de mantenimiento, hay omisin en las frecuencias de inspeccin con la
consecuencia de que el deterioro de los rodamientos no ser monitoreado
situacin que crea un desplazamiento axial y radial del eje de la bomba mayor al
permitido por el diseo del sello mecnico. Las situaciones antes descritas crean
condiciones no apropiadas para el buen funcionamiento del sello mecnico de la
bomba que acorta su vida til llevndolo a una falla prematura.
En entrevistas con el personal supervisor de Servicios Tcnicos se constato

que el personal que ejecuta las actividades de construccin de bases de los
equipos e instalaciones de tuberas esta calificado y segn los datos de operacin
registrados en el Diagnstico para las bombas GA-6, GA-6S, GA-6 A y G-0720
demuestran que estos equipos se encuentran trabajando bajo condiciones que no
superan las de diseo.
Al existir deterioro en los rodamientos de una bomba los niveles de vibracin

escapan del rango establecido como de operacin segura segn la norma API 610,
la cual establece un valor de alarmar de 0,00635 m/s y de parada del equipo en
0,00813 m/s. Gracias a la informacin suministrada al ENT por el personal de
Inspeccin de Equipos Rotativos de la Empresa se evidenci que los equipos
antes mencionados poseen niveles de vibracin por debajo de los establecidos
como de alarma y parada, lo cual permite determinar que el deterioro de
rodamiento no es una causa raz de la falla recurrente identificada para estos
equipos. En la Figura 4.13 se muestra el desarrollo de este bloque en el rbol.
70
D. Condiciones deficientes del equipo
Soportes inadecuados Fundaciones mal Bomba trabajando por Desplazamiento axial

De tuberas Realizadas encima del punto de Y radial mayor al
diseo Admisible por el sello
Deterioro de los rodamientos

Perdida de alineacin del eje
Procedimientos errados en construccin de bases, Omisin de las Frecuencias

Operacin de equipos, instalacin de soportes de inspeccin
Deficiencia en las polticas

Ausencia de supervisin de mantenimiento
LEYENDA Hiptesis Raz Fsica Raz Latente Raz Humana
Figura 4.13 Bloque D del rbol de Fallas en el Anlisis Causa Raz. Fuente: Propia
La Figura 4.14, muestra el ensamblaje de los bloques analizados por el ACR para las
Bombas de Transferencia de Custico. De igual forma para las Bombas centrfugas de
Inyeccin de Agua GA-102 y de Aspiracin de Gasolina GA-4 (Ver Figura 4.15) se
pudo conocer que por un despojamiento insuficiente en la Torre E-51 de la Unidad
FCC (suministradora de la nafta a la Unidad de Tratamiento Merox) existe una alta
concentracin de sulfuro de hidrogeno en la nafta, siendo esta concentracin superior
a la de diseo del Sistema (5ppm) y al ser puesta en contacto en la Etapa de
Postratamiento o de lavado con agua mineralizada se genera la precipitacin de sales
como tiosulfato de sodio y sulfato de sodio las cuales debido al orden del proceso
quedan en trazas en la nafta y son recirculadas por las bombas centrfugas GA-102 de
Inyeccin de Agua y GA-4 de Aspiracin de Gasolina, generndose una acumulacin
de estas entre los anillos de desgaste de los impulsores para su posterior atascamiento
mecnico. De esta forma se pudo revelar que la problemtica radica en una causa
raz Fsica, la cul viene dada por el contacto de la nafta con agua mineralizada.
71
B. C. D.
A.
Sello desgastado Lubricacin o enfriamiento Condiciones deficientes
Contaminantes dentro
del fluido Insuficiente del sello del equipo
Presencia de materiales de
Culminacin del ciclo Deposicin de cristales Bomba trabajando Desplazamiento axial
construccin: arena, escorias de Soportes inadecuados Fundaciones mal
soldadura, productos corrosivos de vida del sello entre las caras sellantes por encima del y radial mayor al
de tuberas realizadas
punto de diseo admisible por el sello
Degradacin de los Deterioro total de los

componentes Desgaste de las Deterioro de los
componentes del sello rodamientos
internos del sello caras sellantes Perdida de alineacin del eje
Procedimientos errados en construccin de bases,

Falta de gestin para Omisin de las
Descuidos en las labores de Plan API mal seleccionado Operacin de equipos, instalacin de soportes
cambio de sello a frecuencias de inspeccin
construccin y reparaciones
tiempo
Ausencia de supervisin
Desconocimiento en la Deficiencia en las polticas
Fallas de supervisin aplicacin de Planes API de mantenimiento
Polticas
de mantenimiento
LEYENDA:
Hiptesis Raz Fsica Raz Humana Raz Latente
Figura 4.14 Anlisis Causa Raz realizado a la Fuga de producto por sello mecnico de las bombas criticas GA- 6, GA-6S, GA-6 A y G-0720.
Fuente: Propia.
72
Atascamiento mecnico
de la bomba
A. B. C.
Dao en Impulsor desajustado Acumulacin de slidos
rodamientos entre los anillos de
desgaste del impulsor
Niveles de vibracin por debajo

de los valores admisibles Desgaste de la rosca Juego en el Retenedor Giro inverso Precipitacin
(0,32 y 0,25 in/s) de sujecin (Chaveta) del impulsor de sales
Falla de Contacto de nafta endulzada

vlvula check con agua mineralizada
Soltura Interna Ajuste demasiado Lubricacin Inadecuada Consecutivo montaje Deformacin de (Etapa Postratamiento)
de Rodamientos Fuerte de rodamientos de Rodamientos y desmontaje del Retenedor
impulsor
Vlvula
inadecuada Nafta de alimentacin a Merox
Lubricante suministrado Ensamblaje con alta concentracin de
Fuera de los estndares Actividades de incorrecto Sulfuro de Hidrogeno
Montaje incorrecto De calidad Mantenimiento del impulsor (> 5ppm)
Desconocimiento
de criterios
de seleccin
No hay cambio de
Desconocimiento de Dficit en control de Despojamiento de Sulfuro
lubricante a la
los niveles de calidad en el ensamblaje de Hidrogeno en la
Frecuencia
ajuste adecuados del impulsor y el eje torre E-51 (FCC),
requerida
insuficiente
Procedimiento
de montaje LEYENDA
incorrecto
Hiptesis Raz Fsica Raz Humana Raz Latente
Figura 4.15 Anlisis Causa Raz al Atascamiento Mecnico de las Bombas centrfugas de Inyeccin de Agua: GA-102 y de Aspiracin de
Gasolina: GA-4
Fuente: Propia
73
4.4 ESTIMACIN DE LOS INDICADORES DE EFECTIVIDAD
La estimacin de los indicadores de efectividad tiene como fin conocer ms acerca
del comportamiento operacional y la vida caracterstica en que se encuentran los
equipos, pudiendo as evaluar de manera cuantitativa la probabilidad de fallas, y en
base a ello proponer acciones de intervencin de los equipos, a fin de minimizar la
frecuencia de fallas.
Para realizar la estimacin de estos indicadores fue necesario primeramente

obtener la data histrica de fallas de los equipos, desde el ao 2008 hasta 2010, la
cual fue extrada de los registros de recomendaciones tcnicas con que cuenta el
Departamento de Confiabilidad, se revisaron las existentes para este periodo y se
clasificaron en las correspondientes a cada equipo. A partir de las datas, se obtuvieron
los Tiempos Entre Fallas (TEF) y los Tempos Fuera de Servicio (TFS) que sirvieron
de base para el clculo de confiabilidad y disponibilidad. La estimacin se realiz en
base a un histrico no muy bien elaborado, debido a que no era actualizado
frecuentemente.
Preparados los datos correspondientes, se procedi a realizar la estimacin

mencionada. En el diagrama que se muestra a continuacin en la Figura 4.16., se
indica un esquema de los pasos realizados para el clculo de los indicadores de
efectividad.
Figura 4.16 Diagrama del Procedimiento de Estimacin de los Indicadores de Efectividad.

Fuente: Propia
74
4.4.1 Estimacin de Confiabilidad de las Bombas Centrfugas
Es importante hacer notar, que se requiere cuantificar la confiabilidad de las bombas
centrifugas para poder evaluar si es necesario invertir en mejorarla si est muy por
debajo de los estndares establecidos, o en mantenerla si es mayor o igual al estndar
de la Empresa.
A travs del uso de los Tiempos Entre Fallas (TEF) obtenidos a partir de los
histricos de falla, se procedi a la aplicacin de la Metodologa de la Distribucin de
Weibull para realizar el clculo de la Confiabilidad de los equipos, se procedi de la
manera siguiente:
1.- Se procedi a la elaboracin de una tabla para la organizacin de los datos

necesarios: Tiempo Entre Fallas (TEF) y porcentaje de Frecuencia acumulada de
fallas (Ver Tabla 4.10) donde se toma como ejemplo los valores referentes a la Bomba
centrfuga GA-6 A
Tabla 4.10 Datos necesarios para el Mtodo de Weibull. Fuente: Propia

i TEF (Hrs) % F(i)
1 336 6,7
2 600 16,34
3 768 25,96
4 970 35,57
5 1056 45,19
6 1345 54,8
7 1563 64,42
8 1870 74,03
9 2420 83,65
10 2726 93,26
Los Tiempos Entre Fallas (TEF) deben ser ordenados en forma creciente (de menor a
mayor) y los porcentajes de frecuencia acumulada de falla % F(i) se obtuvieron por
medio de la ecuacin 2.11, mostrada a continuacin:
75
i 0,3
F (i )
n 0,4
2.- Se graficaron los valores de la Tabla 4.5 en el papel de Weibull a fin de realizar
una apreciacin de la distribucin de los mismos y verificar su linealidad o no. (Ver
Figura 4.17)
Figura 4.17 Ploteo de Puntos en el papel de Weibull Fuente: Propia
Al observar que si existe linealidad en el ploteo de puntos graficados en el papel de

Weibull, se traz una lnea recta sobre la distribucin, tomando nota del valor de
interseccin de esta recta con el eje del parmetro de Escala ()= 1600.
3.- Se traz una nueva recta, esta vez paralela a la trazada sobre el ploteo de puntos
hacindola pasar por el punto de Weibull como se observa en la Figura 4.18. y
76
extendindola hasta su interseccin con el eje vertical izquierdo en el cual se estimar
el parmetro de Forma ()= 1,8
Figura 4.18 Estimacin del Parmetro de Forma () Fuente: Propia
4.- Obtenidos los parmetros mencionado a travs de la Distribucin de Weibull se

procedi a la estimacin de Confiabilidad por medio de la ecuacin 2.5 como se
muestra a continuacin:
t

R (t ) e
Se introdujeron los valores respectivos en la ecuacin de confiabilidad, arrojando la

misma un valor de 78%, tomando en cuenta que el ENT decidi admitir un valor de
tiempo de estudio (t) igual a 720 horas (30 das) debido a que las actividades de
mantenimiento preventivo estn programadas para ser realizadas a esa frecuencia. El
ploteo de puntos pudo ser considerado de comportamiento lineal por ello el parmetro
de Posicin () se considera igual cero (0).
77
Refinacin Oriente (PDVSA), establece una confiabilidad para sus equipos igual a
95%. Tomando en cuenta esto para hacer una comparacin con el valor obtenido
anteriormente para la Bomba centrifuga de Transferencia de custico: GA-6 A, se
determina que esta posee un valor por debajo del establecido, por lo tanto es
necesario idear estrategias que conlleven a las mejoras del comportamiento
operacional de este equipo con el fin de incrementar su confiabilidad. De igual forma
se puede observar esta situacin para el resto de los equipos, como se muestra en la
Tabla 4.11.
Tabla 4.11 Valores arrojados por el Mtodo de la Distribucin de Weibull. Fuente: Propia
Parmetros
Equipo Confiabilidad

GA-6 4,1 1200 0 88%
GA-6S 3,65 1200 0 85%
GA-6 A 1,8 1600 0 78%
G-0720 2 2400 0 91%
GA-102 2,4 1350 0 80%
GA-4 2,35 1900 0 90%
4.4.2 Validacin de los Resultados de Confiabilidad

AUTOCON 1.0 es un software diseado con la finalidad de estimar confiabilidad
individual de equipos mediante la distribucin de Weibull o por medio del Anlisis de
Sobrevivencia de Fallas. Con apoyo en esta herramienta se logr validar los
resultados obtenidos de manera manual a travs de la Distribucin Estadstica de
Weibull, de igual forma que en el mtodo manual los datos requeridos por este son el
Tiempo Entre Falla (TEF) y el porcentaje de Frecuencia Acumulada de Fallas %F(i).
A continuacin se muestra el procedimiento realizado con las distintas interfaces
mostradas por el software para cada paso:
78
1.- En primer lugar el software solicita al usuario seleccionar el tipo de modelo
estadstico a utilizar con el programa, siendo la Distribucin de Weibull la
seleccionada para este estudio. En la Figura 4.19 se observa la interfase
correspondiente a este paso.
Figura 4.19 AUTOCON 1.0 Seleccin de Metodologa

Fuente: AUTOCON 1.0
2.- El siguiente paso al que conduce el programa consiste en la identificacin del

equipo al que se le realizar la estimacin de confiabilidad y la introduccin de sus
Tiempos Entre Falla (TEF). (Ver Figura 4.20).
79
Figura 4.20 AUTOCON 1.0 Identificacin del Equipo.
Fuente: AUTOCON 1.0
3.- Al hacer clic en el botn aceptar el programa da como resultado el porcentaje de

Frecuencia Acumulada de Falla % F(i). (Ver Figura 4.21).
Figura 4.21 AUTOCON 1.0 Frecuencia Acumulada de Falla para el Equipo.

Fuente: AUTOCON 1.0
80
4.- Al hacer clic en el botn Grfica, el programa pasa a la siguiente interfase, la
representacin de los puntos para la Distribucin de Weibull. (Ver figura 4.22)
Figura 4.22 AUTOCON 1.0 Ploteo de Puntos.

Fuente: AUTOCON 1.0
En esta pantalla es posible observa el comportamiento de la distribucin,

definindose como un ploteo de puntos con tendencia no lineal. El programa en el
lado izquierdo inferior de la pantalla realizar la siguiente pregunta: La grfica es
una recta? Siendo la respuesta negativa para este caso y haciendo clic en el botn No,
se pasa a la siguiente interfase: Linealizacin.
81
5.- El programa llevar a cabo la Linealizacin con el fin de realizar el ajuste
necesario a la distribucin para as conseguir un comportamiento ms cercano al
lineal. (Ver figura 4.23)
Figura 4.23 AUTOCON 1.0 Linealizacin de la Distribucin.

Fuente: AUTOCON 1.0
6.- En la pantalla anterior al hacer clic en el botn Ajuste Final, el programa

proceder a presentar la siguiente interfase (Ver Figura 4.24) donde se mostrarn los
resultados obtenidos al ajustar los datos al resultado de la linealizacin.
Figura 4.24 AUTOCON 1.0 Ajuste de la Distribucin a la linealizacin.

Fuente: AUTOCON 1.0
82
Y al hacer clic en el botn Graficar el programa nos representaran la
distribucin ajustada en el papel de Weibull (Ver Figura 4.25). La cual corresponde a
una tendencia lineal
Figura 4.25 AUTOCON 1.0 Graficada de la Distribucin Ajustada.

Fuente: AUTOCON 1.0
Debido entonces al comportamiento lineal se procede entonces a responder

afirmativamente sobre la pregunta: La grfica es una recta?.
7.- Realizados todos los pasos anteriores el programa proceder a mostrar los
resultados en cuanto a parmetros de Forma (), Escala (), Posicin (). (Ver Figura
4.26)
83
Figura 4.26 AUTOCON 1.0 Valores arrojados por el programa para cada parmetro.
Fuente: AUTOCON 1.0
En esta misma pantalla se introduce el Tiempo en Estudio (t) en horas,

propuesto por el ENT, el cual es de 720 horas, para la estimacin de la confiabilidad,
haciendo clic en el botn de verificacin al lado derecho de la casilla o Enter, el
programa mostrar el valor correspondiente. (Ver Figura 4.27)
Figura 4.27 AUTOCON 1.0 Valores arrojados por el programa para cada parmetro y
confiabilidad para el tiempo t. Fuente: AUTOCON 1.0
84
Con un clic en el botn Aceptar se muestra un Reporte Individual, emitido por
programa, el cual incluye la Etapa de vida del Equipo. (Ver Figura 4.28)
Figura 4.28 AUTOCON 1.0 Reporte individual de Equipo.

Fuente: AUTOCON 1.0
A continuacin en la Tabla 4.12, se muestra un resumen con los resultados arrojados

por el programa AUTOCON 1.0, realizando a la vez una comparacin con los
resultados manuales de confiabilidad para los equipos en estudio y el error relativo a
estos resultados.
85
Tabla 4.12 Valores arrojados por el Mtodo de la Distribucin de Weibull con AUTOCON 1.0.
Fuente: Propia
Parmetros Confiabilidad (%) Etapa de Error

Equipo
Manual Software Vida (%)
GA-6 3,75 1145,68 0 88% 84% Desgaste 4,65
GA-6S 3,37 1199,643 0 85% 83% Desgaste 2,35
GA-6 A 1,91 1429,216 0 78% 76% Desgaste 2,56
G-0720 2,01 2439,56 0 91% 92% Desgaste 1,09
GA-102 2,158 1322,397 0 80% 77% Desgaste 5
GA-4 2,702 1884,156 0 90% 92% Desgaste 2,22
En el Anexo D, se muestra el clculo del Error relacionados con la estimacin manual

y los resultados obtenidos con el uso del Software AUTOCON 1.0
4.4.3 Estimacin de la Disponibilidad de las Bombas Centrfugas

Con la estimacin de la disponibilidad se pudo conocer la probabilidad que poseen
los equipos para realizar sus funciones asignadas cuando se necesiten. Tomando en
cuenta que esta probabilidad esta sujeta a cuan frecuente se producen las fallas de las
bombas centrfugas y cuanto tiempo se requiere para corregir el fallo.
Haciendo uso de los histricos de fallas se obtuvieron los Tiempos Entre Falla
(TEF) y los Tiempos Fuera de Servicio (TFS) necesario para obtener la
Disponibilidad inherente a cada equipo. Para realizar la estimacin, se procedi a
obtener la Media de los Tiempos Entre Fallas (MTEF) y la Media de los Tiempos
Fuera de Servicio (Ver Anexo E) para aplicar la ecuacin 2.4., como se muestra a
continuacin para la bomba centrfuga GA-6 A. En la Tabla 4.13, se muestran la
disponibilidad obtenida para el resto de las bombas centrfugas.
MTEF
Disponibilidad GA6 A x100
MTEF MTFS
86
1365,4 Hrs
Disponibilidad GA6 A x100
1365,4 Hrs 114 Hrs
Disponibilidad GA 6 A 92%
Tabla 4.13 Disponibilidad de las Bombas centrfugas. Fuente: Propia
Equipo MTEF MTFS Disponibilidad

GA-6 1065 109,25 90%
GA-6S 1061 106 91%
GA-6 A 1365,4 114 92%
G-0720 2162,8 140,57 93%
GA-102 1138,3 264 81%
GA-4 1678 432 79%
La disponibilidad obtenida muestra que los equipos no estarn 100% disponibles al

momento de requerir de sus funciones, pudiendo imputarse esto a la frecuencia de
falla que han presentado, que los coloca fuera de servicio y sumado a ello est el
tiempo que se requiere para lograr llevar a cabo las actividades de correccin y
reparacin del fallo, que en cierto modo se ve afectado por la disponibilidad de
repuestos y capacitacin del personal. Esto demuestra la necesidad de implementar
acciones que mejoren el comportamiento de las Bombas centrfugas para reducir sus
Tiempos Fuera de Servicio (TFS) e incrementar sus Tiempos Entre Falla (TEF) lo que
conllevar al incremento de la disponibilidad de la funcin de los mismos y a una
produccin de gasolina por parte del Sistema en forma continua.
87
4.5 EVALUACIN TECNICA DEL COMPORTAMIENTO OPERACIONAL
DE LAS BOMBAS CENTRFUGAS
Una vez realizado el estudio de las Bombas centrfugas del Sistema de Tratamiento de
Gasolina de la Unidad Merox de Refinacin Oriente con las tcnicas, procedimientos
y metodologas aplicadas, se evaluaron los distintos panoramas y factores que inciden
en el funcionamiento de estos equipos, con el fin de incrementar el desempeo
operacional, en funcin del diseo y el mantenimiento aplicado a estos.
La evaluacin tcnica, se fundament en dos enfoques: Cualitativo y

Cuantitativo. El cualitativo, parte de los conocimientos adquiridos acerca del
comportamiento operacional de las bombas centrfugas dentro de su Sistema de
trabajo a travs del Diagnstico, el estudio de sus modos de falla en el AMEF para
culminar con la construccin de un modelo, que contempl tanto las fallas de los
equipos como las debidas a errores humanos, as como la influencia de los
procedimientos de operacin, prueba y mantenimiento de las Bombas centrfugas
(Anlisis Causa Raz). El cuantitativo, se sustent en la estimacin de los indicadores
de efectividad con el fin de conocer el estado de vida y disponibilidad de funcin de
los equipos en estudio y en relacin a los resultados obtenidos dirigir efectivamente
los recursos para la gestin de acciones que permitan reducir la incidencia de fallas de
los equipos, con el menor riesgo al personal y al ambiente.
a) La evaluacin cualitativa del trabajo de investigacin, fundament sus bases a

travs del Diagnostico y el AMEF para la aplicacin de la metodologa del Anlisis
Causa Raz, utilizando la tcnica de rbol Lgico para identificar los modos de fallas
a ser estudiados. En funcin a la lgica que describe esta tcnica y sobre bases u
opiniones objetivas, se logr descartar posibles causas de fallo (Contaminacin del
fluido de proceso, sello desgastado, condiciones deficientes del equipo) y centrar el
estudio en las ms importantes: Lubricacin o enfriamiento inadecuado del sello.
Determinndose de esta manera que la Falla de los sellos mecnicos para las Bombas
88
centrfugas de Transferencia de Custico: GA-6, GA-6S, GA-6 A y G-0720, es debida
a Errores Humanos: Raz Humana, en este caso: Lubricacin o Enfriamiento
inadecuado del sello, por Seleccin inadecuada del Plan API. Para las bombas GA-
102 y GA-4 a travs de su rbol se desech: Dao en rodamientos, Impulsor
desajustado, esto en base a la Informacin mostrada en las Tendencias de Vibraciones
obtenidas con el Software Prisma4 (Anexo F) en las actividades de Inspeccin
realizadas por el Personal de Equipos Rotativos de la Empresa, quienes afirmaron que
estos equipos no presentan valores de vibracin superiores a los admisibles y
establecidos en Norma (API 610) y sus Espectros de Vibraciones permiten negar la
existencia de un desajuste de impulsor. De esta forma se admite, como Causa Fsica
directa del problema el Contacto de la nafta endulzada con agua mineralizada en la
Etapa de Postratamiento que conlleva a la precipitacin de tiosulfato de sodio y
sulfato de sodio y una vez cristalizadas se acumulan entre los anillos de desgaste del
impulsor de las Bombas centrifugas de Inyeccin de Agua y de Aspiracin de
Gasolina, siendo la causa del modo de falla (Atascamiento mecnico de la bomba)
b) Se procedi de manera siguiente a la revisin tcnica del funcionamiento de las

bombas centrifugas, como parte de la evaluacin cuantitativa, se calcularon los
indicadores de efectividad de las bombas, para determinar la probabilidad de falla, el
tiempo ms probable de aparicin de estas en los equipos y su disponibilidad.
Para las Bombas centrifugas, el fabricante garantiza una vida til de

aproximadamente 20 a 25 aos de funcionamiento. Se pudo constatar a travs de
informacin contenida en archivos de la Empresa, que los equipos estudiados poseen
un tiempo de instalacin de alrededor de 30 aos, lo que indica que se ha sobrepasado
su tiempo de buen funcionamiento y que actualmente se encuentran en una Etapa de
Desgaste, situacin corroborada con el clculo de los indicadores de efectividad.
89
Los valores de disponibilidad se mantuvieron en un rango no satisfactorio,
siendo 79% el valor ms bajo correspondiente a la Bomba centrfuga GA-4 y el
mayor igual 93% para la Bomba centrfuga G-0720. Esta disponibilidad del 79%
refleja que se podr contar con la funcin del equipo, para este caso la Bomba
centrfuga GA-4, solo 79 horas de un total de 100. El resto, 21 horas, estar fuera de
servicio, pudiendo atribuirse este dficit a razones tales como: falta de repuestos al
momento de la falla, complejidad de la falla o al tiempo necesario para las
reparaciones. El tiempo que permanece el equipo fuera de sus funciones acarrea
grandes consecuencias: paralizacin del proceso, prdida de produccin si no hay
equipos auxiliares, impacto en la economa del negocio. Es por ello que es de vital
importancia, idear tcnicas o acciones de mantenimiento que mitiguen las situaciones
descritas para las Bombas centrifugas estudiadas.
90
4.6 PROPUESTA DE ACCIONES QUE MEJOREN EL COMPORTAMIENTO
OPERACIONAL DE LAS BOMBAS CENTRFUGAS
Con el fin de aumentar la confiabilidad y el TPEF, el ENT hizo nfasis en buscar
alternativas que mejoren el desempeo de las bombas. Tomando en cuenta la
evaluacin antes hecha, se tomaron en cuenta 4 opciones, las cuales consisten
bsicamente en:
4.6.1 Propuesta 1:
Plan API 62: Conexiones de lavado y drenaje a partir de fluido externo.
Este Propuesta fue considerada por el ENT para ser aplicada a las Bombas centrfugas
de Transferencia de Custico: GA-6, GA-6S, GA-6 A y G-0720, cuya falla radica en
la Fuga por sello mecnico debido a desgaste en las caras por la acumulacin de sales
de azufre entre ellas como consecuencia de una lubricacin o enfriamiento
inadecuado del sello.
Para evaluar esta alternativa, el ENT consult con el fabricante la

disponibilidad en el mercado de estos sistemas, hallndose una amplia existencia de
los mismos y su costo es de 10.000 Bs.F por equipo.
El Plan API 62, diseado para trabajar en el lado atmosfrico del sello
mecnico a travs del orificio del Quench en la brida de sello, el cual se muestra a
continuacin en la Figura 4.29 y en la Figura 4.30 con sus componentes, tiene como
objetivo mantener el lado atmosfrico del sello libre de las partculas de producto
solidificado. El vapor es inyectado en el orificio de Quench de la brida del sello para
crear flujo en el dimetro interno en el lado atmosfrico. Este flujo barre cualquier
fuga que provenga del sello para prevenir su desajuste. El plan permitir la
circulacin de los slidos hacia el exterior por medio de un drenaje situado en la parte
inferior de la caja de sellado, lo que ayudara a mantener las propiedades del sello.
91
Para aplicaciones custicas, el fabricante recomienda el lavado con vapor o
agua a una presin de 3 psi y mxima de 5 psi
Figura 4.29 Plan API 62: Conexiones de lavado y drenaje a partir de fluido externo.
1 2 3
Componentes:
PI Manmetro
Vlvula Check
Vlvula de Bloqueo
Figura 4.30 Componentes de Plan API 62

92
4.6.2 Propuesta 2
Plan API 32: Inyeccin de Fuente externa
Este Propuesta fue considerada por el ENT para ser aplicada a la Bomba centrfuga
de Inyeccin de Agua GA-102 y de Aspiracin de Gasolina GA-4, cuya Falla radica
en el Atascamiento mecnico de la Bomba, debido a los cristales de sales como
tiosulfato de sodio y sulfato de sodio que se acumulan entre los anillos de desgaste
del impulsor, formados en el contacto de la nafta endulzada con agua mineralizada.
Al igual que el plan anterior, para evaluar esta alternativa el ENT consult con
el fabricante la disponibilidad en el mercado de este Plan, hallndose una amplia
existencia de los mismos y su costo es de 20.000 Bs.F por equipo.
El Plan API 32, el cual se muestra a continuacin en la Figura 4.31 y sus

componentes en la Figura 4.32, consiste en la inyeccin de Agua limpia, a una
presin de 30 psi (2 bar) por encima de la presin de la cmara de sellado, a travs de
una conexin externa que va hacia la brida del sello primario. Este Plan es
generalmente utilizado cuando las condiciones del proceso son muy sucias y se
necesita un fluido limpio para ayudar al rendimiento no solo del sello sino de la
bomba.
El objetivo de este Plan, radica en proveer un ambiente adecuado al sello

mecnico y dems partes de la bomba cuando el equipo se encuentra detenido,
cuando por ejemplo se pudiera estar utilizando su equipo auxiliar. Para ese momento
se activa el Plan empacando la bomba con un fluido limpio, lo que permitir que
las sales no se acumulen entre los anillos de desgaste del impulso y dems partes
rotativas, previniendo el atascamiento mecnico.
93
Figura 4.31 Plan API 32: Inyeccin de Fluido de fuente externa.
1 2 3 4 5 6 Componentes:
Indicador de Temperatura
Manmetro
Vlvula controladora de presin
Filtro en Y
Vlvula Check
Vlvula de bloqueo
Figura 4.32 Componentes de Plan API 32.

4.6.3 Propuesta 3
Cambio de Agua en la Etapa de Postratamiento
Esta propuesta hecha por el ENT consiste en realizar un cambio de la actual Agua
fresca que inyecta la Bomba centrfuga GA-102 por la adecuacin en la succin de la
misma de una lnea que transporte Agua de condensado, a partir del condensador C11
A/B desde la Unidad de FCC hasta la Unidad de Tratamiento Merox.
94
De esta forma se logra diluir las sales, puesto que esta agua es libre de
cloruros y dureza as se podr controlar a la vez la problemtica de Atascamiento
mecnico presentado por la Bomba centrfuga de Inyeccin de Agua GA-102 y de
Aspiracin de Gasolina GA-4. Su costo es aproximado es de 18.000 Bs.F.
4.6.4 Propuesta 4:
Reemplazo de las Bombas centrifugas existentes.
Tomando en cuenta el estado de vida caracterstico, determinado a travs de la
evaluacin tcnica como de Desgaste, el ENT consider como alternativa la
sustitucin de los activos en estudios por equipos nuevos, para ello se muestra a
continuacin en la Tabla 4.14., los precios ofrecidos por el fabricante, segn marca,
modelo, capacidad y la potencia.
Tabla 4.14 Costo de los Equipos. Fuente: Propia

Equipo Marca Modelo Capacidad Potencia Precio
(GPM) (HP) (Bs.F)
GA-6 Pacific Pumps SECMB 50 3 8.280
GA-6S Pacific Pumps SECMB 50 3 8.280
GA-6 A Pacific Pumps SECMB 50 3 8.280
G-0720 KSB 50 5 10.900
GA-102 Pacific Pumps SECMB 75 1.5 6.900
GA-4 Pacific Pumps SECMB 335 15 18.860
El costo de esta propuesta es de 61.500 Bs.F.
A continuacin en la Tabla 4.14, se muestra un resumen econmico de las Propuesta

realizadas por el ENT en pro de las mejoras del comportamiento operacional de las
Bombas centrfugas del Sistema.
Tabla 4.15 Costo de las Propuestas. Fuente: Propia
95
Equipo Propuesta 1 Propuesta 2 Propuesta 3 Propuesta 4
(Bs.F) (Bs.F) (Bs.F) (Bs.F)
GA-6 10.000 X X 8.280
GA-6S 10.000 X X 8.280
GA-6 A 10.000 X X 8.280
G-0720 10.000 X X 10.900
GA-102 X 20.000 18.000 6.900
GA-4 X 20.000 X 18.860
Total 40.000 40.000 18.000 61.500
El ENT tomando en cuenta la Etapa de Desgaste que presentaron los equipos

estudiados, recomend considerar la Propuesta 4 de Reemplazo de las Bombas, como
medio para lograr el alza de la confiabilidad del Sistema, pero por motivos
econmicos la Empresa decidi admitir como aplicable las Propuestas 1 y 3 siendo a
su vez factibles a nivel operacional. Con la Propuesta 1 se busca solventar la Fuga por
Sello mecnico para las Bombas centrfugas de Transferencia de Custico y la
Propuesta 3 por ser una alternativa de solucin al Atascamiento mecnico de las
Bombas de Inyeccin de Agua y Aspiracin de Gasolina, ya que al ser aplicada esta,
solo para la Bomba GA-102 se controlara tambin la Falla recurrente de la Bomba
GA-4, como explico anteriormente el desarrollo de la Propuesta.
Es preciso reconocer que el reemplazo de los Equipos, necesariamente no

devolver al sistema, un nivel de confiabilidad igual, o presumiblemente superior, al
que tena cuando las Bombas centrfugas eran nuevas, ya que existen varios factores
que afectan a la confiabilidad y por ende a la disponibilidad de los mismos.
CAPITULO 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
1. El Diagnstico de las Bombas Centrfugas del Sistema permiti al ENT

seleccionar para ser sometidas bajo esta investigacin a las Bombas centrfugas de
96
Transferencia de custico: GA-6, GA-6S, GA-6 A y G-0720, de Inyeccin de
Agua: GA-102, de Aspiracin de Gasolina: GA-4, por poseer histrico con fallas
recurrentes.
2. Las fallas de mayor recurrencia para las Bombas centrfugas de Transferencia de

custico: GA-6, GA-6S, GA-6 A y G-0720 fue: Fuga por sello mecnico, siendo
identificado por el AMEF como modo de falla.
3. Las fallas de mayor recurrencia para las Bombas centrfugas de Inyeccin de

Agua: GA-102 y de Aspiracin de Gasolina: GA-4, fue: Atascamiento mecnico
de la bomba, siendo identificado por el AMEF como modo de falla.
4. Por medio de la Evaluacin Cualitativa en apoyo con el ACR, se determin que el

problema de Fuga por sello mecnico para las Bombas centrfugas de
Transferencia de custico: GA-6, GA-6S, GA-6 A y G-0720, radica en una Causa
Raz Humana: Plan API mal seleccionado.
5. Por medio de la Evaluacin Cualitativa en apoyo con el ACR, se determin que el

problema de Atascamiento mecnico, para las Bombas centrfugas de Inyeccin
de Agua: GA-102 y de Aspiracin de Gasolina: GA-4, radica en una Causa Raz
Fsica: Contacto de nafta endulzada con Agua mineralizada.
6. En base a la Evaluacin Cuantitativa se pudo conocer que la Confiabilidad para

las Bombas centrfugas fue: GA-6: 88%, GA-6S: 85%, GA-6 A: 78%, G-0720:
91%, GA-102: 80%, GA-4: 90%, siendo todas inferior al valor establecido por las
polticas de la Empresa: 95%, lo que hace necesario la inversin de recursos para
mejoras del comportamiento operacional de las Bombas centrifugas.
97
7. Las Bombas Centrfugas del Sistema de Tratamiento de Gasolina poseen un
Estado de Vida de Desgaste, ya que han superado su tiempo de vida til.
8. La Disponibilidad obtenida para las Bombas Centrifugas del Sistema fue: GA-6:
90%, GA-6S: 91%, GA-6 A: 92%, G-0720: 93%, GA-102: 81%, GA-4: 79%, lo
que indica que existe la probabilidad de no contar en su totalidad con la funcin
de los equipos en determinado momento.
9. El ENT de trabajo decidi admitir como aplicables las Propuestas 1 y 3, de

mejoras para el comportamiento operacional de las Bombas Centrfugas del
Sistemas de Tratamiento de Gasolinas, por ser esta combinacin la ms
econmica (58.000 Bs. F) y a su vez permitir el control de las Fallas recurrentes
de los Equipos
98
5.2 RECOMENDACIONES
1. Realizar los ajustes necesarios para evitar el despojo insuficiente de sulfuro de

hidrogeno en la torre E-51 de la Unidad FCC y as contribuir a la disminucin de
la problemtica actual presente en el Sistema de Tratamiento de Gasolina de
Unidad Merox de Refinacin Oriente, siendo este un medio para el alza de
confiabilidad de los equipos.
2. Realizar estudios ms profundos acerca de las condiciones que pudieran estar

presentes en la gasolina enviada al Sistema desde la Unidad FCC, en relacin a la
presencia de posibles contaminantes que pudieran afectar la funcionalidad de las
bombas.
3. Instruir al Personal acerca de la Aplicacin de los Planes de sellado API, con el fin
de ayudar a la buena seleccin de estos planes y contribuir a alargar la vida til de
sellos mecnicos.
4. Realizar inventarios en almacn de los repuestos en existencia bien para los

equipos tratados bajo esta investigacin y en general para los de todas las
Unidades que constituyen Refinacin Oriente, con el fin de ayudar al incremento
de la Disponibilidad.
5. Gestionar la instalacin de los Propuestas 1 y 3 recomendados como medida de

disminucin de la recurrencia de falla de las bombas centrfugas y medio para las
mejoras del comportamiento operacional de las mismas.
6. Incentivar polticas en el Personal que contribuyan a las mejoras del registro de

informacin relacionada con falla y mantenimiento de los equipo
99
BIBLIOGRAFIA
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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para Equipos Crticos y Perifricos
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[16]. JOHN CRANE VENEZUELA, Manual de sellos mecnicos, Barquisimeto,

Estado Lara.
101
ANEXOS
102
Anexo A. Data histrica de las Bombas centrifugas del Sistema de Tratamiento
de Gasolina de Unidad Merox
Superintendencia: Ingeniera de Instalaciones Unidad: De Tratamiento Merox
Seccin: Ing. de Confiabilidad Sistema: Gasolina
Histrico de Fallas
Equipo Fuente Arranque Parada TEF (Dias) Descripcin de la Falla
GA-4 RT-015 04/01/08 21/04/08 107 Trabamiento mecnico
GA-102 RT-046 24/01/08 16/05708 81 Trabamiento mecnico
GA-4 RT-062 21/05/08 21/06/08 31 Alta vibracin
G-0720 RT-169 07/01/09 31/03/09 83 Fuga por sello mecnico
GA-6 RT-370 01/04/09 11/05/09 984 Fuga por sello mecnico
GA-6 A RT-030 01/04/09 26/04/09 25 Fuga por sello mecnico
GA-6S RT-112 01/04/09 27/04/09 26 Trabamiento mecnico
GA-6S RT-270 02/05/09 16/06/09 44 Alta vibracin
GA-6S RT-013 24/06/09 28/07/09 34 Fuga por sello mecnico
GA-6 A RT-035 25/06/09 01/08/09 36 Alta vibracin
GA-6 A RT-155 30/09/09 05/12/09 65 Alta vibracin
G-0720 RT-096 25/10/09 16/11/09 52 Alta vibracin
Superintendencia: Ingeniera de Instalaciones Unidad: De Tratamiento Merox
103
Seccin: Ing. de Confiabilidad Sistema: Gasolina
Histrico de Fallas
Equipo Fuente Arranque Parada TEF (Dias) Descripcin de la Falla
GA-6 A RT-163 28/03/10 03/05/10 35 Eje partido
104
Anexo B. Actividades de Mantenimiento Tipo 1 y 2
105
Anexo C. Hojas de Informacin del AMEF para las Bombas Centrfugas
G-0720 de Transferencia de Custico
GA-102 de Inyeccin de Agua
GA-4 de Aspiracin de Gasolina
106
Custico: G-0720 Beatriz Brito 04/08/2010 5
Falla?)
1 Recirculacin de A No recircula solucin 1 Rotura del acoplamiento Se pierde la conexin bomba- Fatiga
solucin Custica a 68 Custica entre motor y bomba motor generando el cese del
GPM a una presin de movimiento rotacional de la soltura de los anclajes
52 psig bomba con su respectiva
Dao en rodamiento
de la bomba
Dao en rodamiento
Dao en rodamiento
vibracin
Anexo C.1.1 Hoja de Informacin para la Bomba centrfuga de Transferencia de Custico: G-0720
Fuente: Propia
107
Falla?)
1 Recirculacin de A No recircula solucin 3 No hay movimiento rotacional Slido entre los anillos de
solucin Custica a 68 Custica de la bomba, se paraliza la desgaste
GPM a una presin de Atascamiento mecnico recirculacin del fluido de
52 psig de la bomba proceso, recalentamiento de
B Recircula solucin custica a 1 Falla de rodamientos Se registran altas temperaturas Lubricante inadecuado (Mas
menos de 68 GPM y a menos en la caja de rodamiento, viscoso/menos viscoso)
de 52 psig adems de ruido y vibraciones Contaminacin del aceite
altas lubricante

acople
altas temperatura y
(Ensamblaje)
eje
fluido de proceso
108
Falla?)
1 Recirculacin de B Recircula solucin custica a 2 Falla en sello mecnico Fuga de producto al ambiente Lubricacin o enfriamiento
solucin Custica a 68 menos de 68 GPM y a menos inadecuado del sello por parte
GPM a una presin de de 52 psig del Plan API
52 psig Fuga de producto al ambiente Condiciones deficientes del
equipo
proceso
defectuoso
proceso al ambiente
Anexo C.1.3 Hoja de Informacin para la Bomba centrfuga Transferencia de Custico: G-0720
Fuente: Propia
109
Falla?)
1 Recirculacin de B Recircula solucin custica a 7 Desgaste excesivo de la Cada de la presin de Presencia de material abrasivo
solucin Custica a 68 menos de 68 GPM y a menos carcasa descarga y disminuye el caudal en fluido de proceso
GPM a una presin de de 52 psig manejado
52 psig Material de carcasa defectuoso
vibraciones
vlvula cada) flujo
Fuente: Propia
110
Falla?)
1 Recirculacin de C No recircula la solucin 3 Falla del aislamiento en Aumenta temperatura, parada Instalacin inadecuada por
solucin Custica a 68 custica, por fallas inherentes las terminaciones por del motor. Deja de funcionar falta de conocimiento
GPM a una presin de al motor cortocircuito en caja de por proteccin trmica
52 psig conexin
Parada del motor.
centro magntico
Parada del motor.
5 Motor trancado
Fuente: Propia
111
Equipo: De Inyeccin de Agua: Revisado por: Fecha: De:
GA-102 Beatriz Brito 04/08/2010 5
Falla?)
1 Inyeccin de Agua a un A No Inyecta Agua 1 Rotura del acoplamiento Se pierde la conexin bomba- Fatiga
gasto de 32.5 GPM y entre motor y bomba motor generando el cese del
una presin de 100 psig movimiento rotacional de la soltura de los anclajes
bomba con su respectiva
Dao en rodamiento
de la bomba
Dao en rodamiento
Dao en rodamiento
vibracin
Anexo C.2.1 Hoja de Informacin para la Bomba centrfuga de Inyeccin de Agua: GA-102
Fuente: Propia
112
Falla?)
1 Inyeccin de Agua a un A No Inyecta Agua 3 No hay movimiento rotacional Slido entre los anillos de
gasto de 32.5 GPM y de la bomba, se paraliza la desgaste
una presin de 100 psig Atascamiento mecnico recirculacin del fluido de
de la bomba proceso, recalentamiento de
B Inyeccin de Agua a menos 1 Falla de rodamientos Se registran altas temperaturas Lubricante inadecuado (Mas
de 32.5 GPM y a menos de en la caja de rodamiento, viscoso/menos viscoso)
100 psig adems de ruido y vibraciones Contaminacin del aceite
altas lubricante

acople
altas temperatura y
(Ensamblaje)
eje
fluido de proceso
Anexo C.2.2 Hoja de Informacin para la Bomba centrfuga de Inyeccin de Agua: GA-102. Fuente: Propia
113
Falla?)
1 Inyeccin de Agua a un B Inyeccin de Agua a menos 2 Falla en sello mecnico Fuga de producto al ambiente Lubricacin o enfriamiento
gasto de 32.5 GPM y de 32.5 GPM y a menos de inadecuado del sello por parte
una presin de 100 psig 100 psig del Plan API
Fuga de producto al ambiente Condiciones deficientes del
equipo
proceso
defectuoso
proceso al ambiente
Fuente: Propia
114
Falla?)
1 Inyeccin de Agua a un B Inyeccin de Agua a menos 7 Desgaste excesivo de la Cada de la presin de Presencia de material abrasivo
gasto de 32.5 GPM y de 32.5 GPM y a menos de carcasa descarga y disminuye el caudal en fluido de proceso
una presin de 100 psig 100 psig manejado
Material de carcasa defectuoso
vibraciones
vlvula cada) flujo
Anexo C.2.4 Hoja de Informacin para la Bomba centrfuga de Inyeccin de Agua: GA-102. Fuente: Propia
115
Falla?)
1 Inyeccin de Agua a un C No recircula la solucin 3 Falla del aislamiento en Aumenta temperatura, parada Instalacin inadecuada por
gasto de 32.5 GPM y custica, por fallas inherentes las terminaciones por del motor. Deja de funcionar falta de conocimiento
una presin de 100 psig al motor cortocircuito en caja de por proteccin trmica
conexin
Parada del motor.
centro magntico
Parada del motor.
5 Motor trancado
Fuente: Propia
116
Equipo: De Aspiracin de Revisado por: Fecha: De:
Gasolina: GA-4 Beatriz Brito 04/08/2010 5
Falla?)
1 Bombeo de Gasolina a A No bombea gasolina 1 Rotura del acoplamiento Se pierde la conexin bomba- Fatiga
222 bbl/h a una presin entre motor y bomba motor generando el cese del
de 110 psig movimiento rotacional de la soltura de los anclajes
bomba con su respectiva
Dao en rodamiento
de la bomba
Dao en rodamiento
Dao en rodamiento
vibracin
Anexo C.3.1 Hoja de Informacin para la Bomba centrfuga de Aspiracin de Gasolina: GA-4
Fuente: Propia
117
Falla?)
1 Bombeo de Gasolina a A No bombea gasolina 3 No hay movimiento rotacional Slido entre los anillos de
222 bbl/h a una presin de la bomba, se paraliza la desgaste
de 110 psig Atascamiento mecnico recirculacin del fluido de
de la bomba proceso, recalentamiento de
B Bombea gasolina a menos de 1 Falla de rodamientos Se registran altas temperaturas Lubricante inadecuado (Mas
222 bbl/h y a menos de 110 en la caja de rodamiento, viscoso/menos viscoso)
psig adems de ruido y vibraciones Contaminacin del aceite
altas lubricante

acople
altas temperatura y
(Ensamblaje)
eje
fluido de proceso
Anexo C.3.2 Hoja de Informacin para la Bomba centrfuga de Aspiracin de Gasolina: GA-4.
Fuente: Propia
118
Falla?)
1 Bombeo de Gasolina a B Bombea gasolina a menos de 2 Falla en sello mecnico Fuga de producto al ambiente Lubricacin o enfriamiento
222 bbl/h a una presin 222 bbl/h y a menos de 110 inadecuado del sello por parte
de 110 psig psig del Plan API
Fuga de producto al ambiente Condiciones deficientes del
equipo
proceso
defectuoso
proceso al ambiente
Fuente: Propia
119
Falla?)
1 Bombeo de Gasolina a B Bombea gasolina a menos de 7 Desgaste excesivo de la Cada de la presin de Presencia de material abrasivo
222 bbl/h a una presin 222 bbl/h y a menos de 110 carcasa descarga y disminuye el caudal en fluido de proceso
de 110 psig psig manejado
Material de carcasa defectuoso
vibraciones
vlvula cada) flujo
Anexo C.3.4 Hoja de Informacin para la Bomba centrfuga de Aspiracin de Gasolina: GA-4. Fuente: Propia
120
Falla?)
1 Bombeo de Gasolina a C No recircula la solucin 3 Falla del aislamiento en Aumenta temperatura, parada Instalacin inadecuada por
222 bbl/h a una presin custica, por fallas inherentes las terminaciones por del motor. Deja de funcionar falta de conocimiento
de 110 psig al motor cortocircuito en caja de por proteccin trmica
conexin
Parada del motor.
centro magntico
Parada del motor.
5 Motor trancado
Fuente: Propia
121
Anexo D. Clculo de Error para el mtodo manual de Weibull.
Con el fin de validar los resultados obtenidos a travs del software AUTOCON 1.0 se
aplico la ecuacin 1 para calcular el margen de error y as realizar una comparacin
entre ambos mtodos.
R(t )Weibull R (t ) Software

% Error x100 Ec. 1
R (t )Weibull
Aplicando la ecuacin a la bomba centrfuga GA-6 A
0,78 0,76
% Error x100
0,78
% Error 2,56 5%
Tabla C.1 Comparacin de los Mtodos utilizados para realizar el clculo de Confiabilidad
Confiabilidad R(t)
Equipo Error (%)
Weibull AUTOCON 1.0
GA-6 0.88 0,84 4,65
GA-6S 0,85 0,83 2,35
GA-6 A 0,78 0,76 2,56
G-0720 0,91 0,92 1,09
GA-102 0,80 0,76 5
GA-4 0,90 0,92 2,22
122
Anexos E. Clculos de Media de los Tiempos Entre Fallas (MTEF) y Media de
Tiempo Fuera de Servicio (MTFS)
Para realizar la estimacin de la Disponibilidad de los Equipos es necesario obtener:
MTEF y MTFS, media de los Tiempos Entre Fallas y Media de los Tiempos Fuera de
Servicio, los cuales son calculados a partir de los histricos de falla, como se muestra
para la Bomba Centrifuga de Transferencia de Custico: GA-6 A.
Tabla C.1 Historial de Falla de la Bomba centrfuga GA-6 A

N TEF (Horas) TFS (Hora)
1 336 58
2 600 146
3 768 72
4 970 42
5 1056 122
6 1345 92
7 1563 168
8 1870 128
9 2420 98
10 2726 214
TEF TFS
MTEF Ec 1 MTFS Ec.2
n n
13654 1140
MTEF MTFS
10 10
MTEF 1365,4 Hrs MTFS 114 Hrs
Anexo F. Tendencias de Vibraciones de las Bombas centrifugas obtenidas con el

software Prisma 4
Anexo F.1 Tendencias de Vibraciones de la Bombas centrfuga GA-6
123
Figura F.1.1 Medicin horizontal
Figura F.1.2. Medicin vertical
124
Anexo F.2 Tendencias de Vibraciones de la Bomba centrfuga GA-6S
Figura F.2.1. Medicin horizontal
125
Anexo F.3 Tendencias de Vibraciones de la Bomba centrfuga GA-6 A
126
Anexo F.4 Tendencias de Vibraciones de la Bomba centrfuga G-0720
127
Anexo F.5 Tendencias de Vibraciones de la Bomba centrfuga GA-102
128
Anexo F.6 Tendencias de Vibraciones de la Bomba centrfuga GA-4
129
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:

OPERACIONAL DE LAS BOMBAS CENTRFUGAS CRTICAS DE
TTULO
LA UNIDAD MEROX SISTEMA DE TRATAMIENTO DE
GASOLINA
SUBTTULO
AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES CDIGO CULAC / E MAIL

Fuentes J., Alexander R. CVLAC: V-17.847.929
E MAIL: ale_369_@hotmail.com
CVLAC:
E MAIL:
CVLAC:
E MAIL:
CVLAC:
E MAIL:
PALBRAS O FRASES CLAVES:
Comportamiento Operacional
Bombas Centrfugas
Unidad MEROX
Diagnstico
AMEF
ACR
Evaluacin Tcnica
Propuestas
130
REA SUBREA
Ingeniera y Ciencias
Ingeniera Mecnica
Aplicadas
RESUMEN (ABSTRACT):
El objetivo fundamental de este trabajo de grado es evaluar tcnicamente el

comportamiento operacional de las bombas centrfugas crticas del Sistema de Tratamiento
de Gasolina de la Unidad Merox de Refinacin Oriente en Puerto La Cruz, que permita el
incremento de la confiabilidad de sus activos y la disminucin de la recurrencia de fallas en
ellos, asegurando la continuidad y productividad del proceso. Para lograr este objetivo fue
necesario la constitucin de un equipo multidisciplinario (ENT). El empleo de herramientas
como el Diagnstico permiti conocer la situacin actual en que se desenvuelve el sistema,
el Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) ayud a analizar las fallas mas
recurrentes y que verdaderamente ameritan ser atendidas, en base a ello surge el Anlisis
Causa Raz (ACR) metodologa para el anlisis cualitativo de fallas recurrentes que busca
el origen de las mismas, seguidamente se realiz el calculo de Indicadores de Efectividad,
todo esto necesario para la aplicacin de la Evaluacin Tcnica a partir de la cual se pudo
conocer que los equipos poseen confiabilidad inferior a la establecida por la Empresa
(95%) y que se encuentran en Desgaste. Se generaron las propuestas de mejoras para el
comportamiento operacional de los activos estudiados, siendo necesario la adecuacin a las
bombas centrfugas: GA-6, GA-6S, GA-6 A y G-0720 de (Propuesta 1) un PLAN API 62 y
el cambio a Agua de Condensado a la bomba centrfuga: GA-102 (Propuesta 2). Estas
propuestas representan opciones econmicas y sencillas para atacar las fallas estudiadas. Se
pudo concluir qu Sistema se encuentra trabajando con concentraciones de Sulfuro de
Hidrogeno mayores a 5 ppm, superior a sus condiciones de diseo, lo que genera la
problemtica actual a las bombas, siendo necesario la inversin de 58.000Bs.F para hacer
frente a la problemtica y mejorar el comportamiento operacional de los Equipos del
sistema.
CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES ROL / CDIGO CVLAC / E_MAIL
131
ROL CA AS X TU JU
CVLAC: v-5.189.938
Villarroel, Delia E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU X JU
CVLAC: V-10.290.865
Brito, Beatriz E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC: V-5.194.070
Griffith, Luis E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC: v-4.012.952
Rodrguez, Edgard E_MAIL
E_MAIL
FECHA DE DISCUSIN Y APROBACIN:
2011 03 21
AO MES DA
LENGUAJE. SPA
ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
TESIS. Evaluacion tecnica de las bombas.doc Application/msword
132
CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I J K
L M N O P Q R S T U V W X Y Z. abcdefghijklmnopqrstuvwxy
z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
ALCANCE
ESPACIAL: ___________________________________ (OPCIONAL)
TEMPORAL: ___________________________________ (OPCIONAL)
TTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:
_INGENIERO MECNICO
NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:
PREGRADO
REA DE ESTUDIO:
INSTITUCIN:
UNIVERSIDAD DE ORIENTE / NCLEO ANZOTEGUI
DERECHOS
De acuerdo al articulo 41 del reglamento de trabajos de grado
Los Trabajos de grado son exclusiva propiedad de la Universidad de

Oriente y slo podrn ser utilizados a otros fines con el consentimiento
133
del Consejo de Ncleo respectivo, quien los participar al Consejo
Universitario
AUTOR AUTOR AUTOR

Alexander Fuentes
TUTOR JURADO JURADO

Delia Villarroel Luis Griffith Edgard Rodrguez
POR LA SUBCOMISION DE TESIS

Digenes Surez
134

Tesis Alexander Fuentes

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

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Figura 1.1 Ubicacin Geogrfica de Refinacin Oriente.

Unidad de Destilacin DA-1

Unidad de Destilacin DA-2

Unidad de Redestilacin 051

Unidad de Destilacin Atmosfrica DA-3

Sistema de Generacin de Vapor

Unidad de Desintegracin Cataltica o de Craqueo Cataltico (FCC)

1.1.1 Unidad de Tratamiento Merox

La Unidad de Tratamiento Merox, se encuentra ubicada dentro de Refinacin Oriente

Figura 1.2 Ubicacin Geogrfica de la Unidad de Tratamiento Merox en Refinacin Oriente.

En la Unidad de Tratamiento Merox, en su Sistema de Tratamiento de

El Departamento de Confiabilidad de PDVSA Refinacin Oriente, ante esta

1.3.1 Objetivo General

Evaluar tcnicamente el comportamiento operacional de las bombas

1.3.2 Objetivos Especficos

1. Realizar un diagnstico de la situacin actual de las Bombas centrfugas crticas

2. Realizar Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) de las Bombas centrfugas

3. Realizar Anlisis de Causa Raz (ACR) de las bombas centrfugas crticas.

4. Proponer acciones que mejoren el comportamiento operacional de las bombas

Este trabajo, aporta a nivel acadmico, una herramienta de consulta en el rea de

Econmicamente, con la implementacin de las propuestas de mejoras dadas, las

Para la realizacin del presente estudio, se hizo la consulta de diferentes

Meneses, H. (2010): Elaboracin de Planes de Mantenimiento Basados en

Martnez, J. (2009): Realiz un trabajo de investigacin titulado Propuesta

2.2 FUNDAMENTOS TEORICOS

2.2.1 Conceptos y Principios Bsicos

Planificacin del Mantenimiento

2.2.2 Confiabilidad Operacional

Figura 2.1 La Confiabilidad Operacional y sus elementos fundamentales.

Para la ejecucin de un programa de Confiabilidad Operacional es necesario

2.2.3 Falla, Registro y Anlisis de Falla

2.2.4 Equipo Natural de Trabajo (ENT)

El equipo natural de trabajo es un grupo multidisciplinario que pertenece a una

2.2.5 Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)