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EN 287 - PARTE 2

EXAMEN PARA CUALIFICACION DE SOLDADORES. SOLDEO POR FUSION PARTE 2: ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO

DOCUMENTO PREPARADO POR EL SUBCOMITE 2 DEL COMITE AEN/CTN-14 DE AENOR SIN VALIDEZ OFICIAL ALGUNA COMO NORMA EUROPEA O NACIONAL

EN 287-2

PROLOGO

Esta norma ha sido elaborada por el Grupo de Trabajo 2 "Requisitos para cualificación del personal de soldadura y de procesos afines", del CEN/TC 121 "Soldadura".

En su elaboración se ha empleado como base el documento ISO/DIS 9606-2, "Examen para cualificación de soldadores - Soldeo por fusión -Parte 2: Aluminio y aleaciones de aluminio". Sin embargo, se han realizado modificaciones teniendo en cuenta los conocimientos y experiencias actuales.

De acuerdo con las reglas CEN/CENELEC, que se incluyen en la Reglamentación Interna del CEN, los países siguientes tienen el compromiso de implantar esta Norma Europea: Austria, Bélgica, Dinamarca, Finlandia, Francia, Alemania, Grecia, Islandia, Irlanda, Italia, Luxemburgo, Holanda, Noruega, Portugal, España, Suecia, Suiza y Reino Unido.

EN 287 - Parte 2

Título: Pruebas de cualificación de soldadores.

aluminio

Soldeo

por fusión.

Parte 2: Aluminio

INDICE

0.- Introducción

1.- Objeto

2.- Normas de referencia

3.- Definiciones

y aleaciones de

3.1.- Parte general 3.2.- Soldador 3.3.- Persona u organismo examinador 3.4.- Especificación de procedimiento de soldeo (WPS) 3.5.- Tratamiento térmico 3.6.- Rango de cualificación 3.7.- Cupón de prueba 3.8.- Probeta de ensayo 3.9.- Pruebas

4.- Símbolos y abreviaturas

4.1.- Parte general 4.2.- Cupón de prueba 4.3.- Metal de aporte 4.4.- Varios

5.- Variables esenciales para las pruebas de cualificación.

5.1.- Parte general 5.2.- Procesos de soldeo 5.3.- Tipos de unión (a tope y en ángulo) 5.4.- Grupos de materiales 5.5.- Metal de aporte y gas de protección 5.6.- Dimensiones 5.7.- Posiciones de soldeo

6.- Rangos de cualificación para el soldador

6.1. Parte general

6.2. Proceso de soldeo

6.3. Tipos de unión

6.4. Grupos de materiales

6.5. Metal de aporte y gas de protección

6.6. Dimensiones

6.7. Posiciones de soldeo

7.- Pruebas y ensayos

7.1. Supervisión

7.2. Formas y dimensiones de los cupones de prueba

7.3. Condiciones de soldeo

7.4. Métodos de ensayo

7.5. Cupón de prueba y probetas de ensayo

8.- Requisitos de aceptación de los cupones de prueba

9.- Contra-ensayos

9.1. Parte general

9.2. Probetas de ensayo adicionales

10.- Periodo de validez

10.1. Cualificación inicial

10.2. Renovación

11.- Certificación

12.- Designación

ANEXOS

A (Informativo).- Certificado de cualificación del soldador

B (Informativo).- Especificación de procedimiento de soldeo del fabricante (WPS).

C (Informativo).- Evaluación de conocimientos

0.- INTRODUCCIÓN

Esta norma recoge los principios que deben observarse en las pruebas de cualificación de soldadores para el soldeo por fusión del aluminio y sus aleaciones. El término "aluminio" es un término genérico utilizado para designar tanto a los aluminios como a sus aleaciones soldables.

La calidad de los trabajos realizados mediante soldeo depende en gran medida de la habilidad del soldador.

Por ello, tanto la capacidad del soldador para seguir instrucciones orales o escritas, como las pruebas para evaluar su habilidad, son factores importantes para el aseguramiento de la calidad del producto.

Las pruebas para evaluar la habilidad del soldador conforme a la presente norma, dependen de que en los métodos de soldeo aplicados se den situaciones y condiciones de prueba uniformes, así como de que se utilicen cupones de prueba normalizados.

Esta norma se aplica a procesos en los cuales la habilidad del soldador tiene una influencia significativa en la calidad de la soldadura.

mutuo

reconocimiento por los organismos examinadores de las cualificaciones relativas a la competencia de soldadores en los diversos campos de aplicación. Las pruebas se llevarán a cabo de acuerdo con esta norma, a menos que se especifiquen pruebas más severas en otras normas apropiadas cuando éstas sean aplicables.

La soldadura a ensayar puede servir para cualificar un procedimiento de soldeo y un soldador simultáneamente, siempre que se satisfagan los requisitos aplicables, por ejemplo: dimensiones del cupón de prueba, (ver prEN 288-4).

La habilidad del soldador y su conocimiento de la operativa de trabajo, se considera probada siempre que, dentro del periodo de validez de la cualificación, el soldador realice trabajos de soldeo con razonable continuidad.

A partir de su fecha de publicación, cualquier nueva cualificación deberá efectuarse de conformidad con esta norma.

Sin embargo, esta norma no invalida cualificaciones previas realizadas conforme a especificaciones o normas nacionales anteriores, a condición de que los objetivos de los requisitos técnicos de esta norma sean satisfechos y que las cualificaciones previas sean adecuadas para la aplicación y el trabajo de producción en que se vayan a aplicar.

La presente

norma

pretende sentar las

bases

para

el

De igual modo, cuando deban realizarse ensayos adicionales para conseguir que la cualificación sea técnicamente equivalente, sólo se necesita realizar los ensayos adicionales que apliquen en un cupón de prueba efectuado de acuerdo con esta norma.

La posibilidad de tener en cuenta las cualificaciones anteriores, conformes a normas nacionales o especificaciones previas a la publicación de esta norma, será considerada durante la negociación de contrato entre las diferentes partes.

1.- OBJETO

Esta norma especifica los requisitos esenciales, rangos de cualificación, condiciones de las pruebas, criterios de aceptación

y certificación para la cualificación del soldador en el soldeo de

aluminio. El modelo impreso recomendado como certificado de cualificación se presenta en el anexo A.

Durante las pruebas de cualificación, se requerirá que el soldador demuestre experiencia práctica adecuada y conocimiento de la operativa de trabajo (examen no obligatorio) de los procesos de soldeo, materiales y requisitos de seguridad para los que será cualificado; en el Anexo C se da información sobre estos aspectos.

Esta norma tiene aplicación cuando las pruebas de cualificación del soldador sean requeridas por el cliente, autoridades de inspección

o por otras organizaciones.

Esta norma

de cualificación de

soldadores para el soldeo por fusión de aluminio usando gas de protección.

Los procesos de soldeo a los que se refiere esta norma incluyen aquellos procesos de soldeo por fusión denominados manuales o parcialmente mecanizados. Esta norma no cubre los procesos de soldeo automáticos o totalmente mecanizados (véase el apartado

5.2).

Esta norma contempla las pruebas de cualificación de soldadores para trabajos en productos semiacabados o acabados, fabricados a partir de materiales fundidos, laminados, extruidos o forjados de los tipos que se indican en el apartado 5.4.

El certificado del ensayo de cualificación se emite bajo la responsabilidad única de la persona u organismo examinador.

2.- REFERENCIAS

En esta norma se incluyen referencias a otras publicaciones, con indicación o no de su año de edición. Tales referencias normativas se citan en el texto en los lugares oportunos y se listan a

continuación. Para

edición, se

es

aplicable a

las pruebas

las

que

se citan

sin

fecha de

aplicará siempre la última edición publicada. Para las que se citan con una fecha de edición determinada, únicamente aplicará una revisión o adenda posterior cuando así se incluya en una revisión o adenda de la presente norma.

- EN 288-2: Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo por fusión de materiales metálicos; Parte 2:

Especificación de procedimiento de soldeo para el soldeo por arco.

- EN 288-4: Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo por fusión de materiales metálicos; Parte 4: Ensayos de los procedimientos de soldeo por arco para el aluminio y sus aleaciones.

- EN

: Welded butt joints in metallic materials - Transverse

tensile test 1)

- EN 26520: Classification of imperfections in metallic fusion welds, with explanations.

- ISO 857, 1990: Welding, brazing and soldering processes - Vocabulary.

- ISO 4063, 1990: Welding, brazing, soldering and braze welding of metals - Nomenclature of processes and referenced numbers for symbolic representation on drawings.

- ISO 6947, 1990: Welds - Working positions - Definitions of angles of slope an rotation.

- EN 571-1: Ensayos no destructivos. Líquidos penetrantes. Parte 1: Principios generales.

- EN 910: Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Ensayos de doblado.

- EN 1320: Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Ensayo de rotura.

- EN 1321: Ensayos destructivos de soldaduras en materiales metálicos. Examen macroscópico y microscópico de soldaduras.

- EN

de soldadura. Examen

no radiográfico de uniones soldadas.

sus

aleaciones soldables. Guía sobre los niveles de calidad en

función de las imperfecciones. (ISO 10042:1992).

1435:

Examen

destructivo

- EN 30042: Uniones soldadas por arco

de

aluminio

y

3.- DEFINICIONES

3.1. Soldador manual

Persona que realiza el soldeo.

3.2. Operario de soldeo

Soldador que manipula un equipo de soldeo con movimiento relativo parcialmente mecanizado entre la pistola o el soplete de soldeo y la pieza de trabajo.

3.3. Persona u organismo examinador

Persona u organización que verifica el cumplimiento con la norma aplicable. La persona/organismo examinador debe ser aceptada por las partes contratantes.

3.4. Especificación de procedimiento de soldeo (WPS)

Documento que contiene en detalle las variables requeridas para asegurar la repetitividad en una aplicación específica.

3.5. Tratamiento térmico

El término "tratamiento térmico" es un término genérico utilizado en esta norma para reemplazar al término precalentamiento, aporte térmico controlado, tratamiento térmico post-soldadura y maduración.

3.6. Rango de cualificación

Límites de validez para una variable esencial.

3.7. Cupón de prueba

Piezas a soldar durante las pruebas de cualificación.

3.8. Probeta de ensayo

Parte del cupón de prueba cortada para llevar a cabo los ensayos destructivos especificados.

3.9. Pruebas

Series de operaciones que incluyen el soldeo del cupón de prueba y los consiguientes ensayos destructivos y/o no destructivos, así como el informe de los resultados obtenidos.

4.- SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS

deberán emplearse los

siguientes símbolos y abreviaturas cuando se cumplimente el certificado de cualificación (ver Anexo A).

Si

no

se

usa

la

expresión completa,

4.2.

Cupón de prueba

a

espesor nominal de la garganta

BW

soldadura a tope

D

diámetro exterior del tubo

FW

soldadura en ángulo

P

chapa

t

espesor de la chapa o del tubo

T

tubo

Z

longitud del lado de la soldadura en ángulo

4.3.

Metal de aporte

nm

sin metal de aporte

wm

con metal de aporte

4.4.

Varios

ag

maduración

bs

soldeo por ambos lados

gg

resanado por el reverso de la soldadura

mb

soldeo con material de respaldo

nb

soldeo sin respaldo

ng

sin resanado por el reverso de la soldadura

ss

soldeo por un lado

5.- VARIABLES ESENCIALES PARA LAS PRUEBAS DE CUALIFICACIÓN

5.1. Parte General

Se seguirán los criterios especificados en este apartado con el fin

de valorar la habilidad del soldador en estas áreas. Cada criterio es considerado como un factor significativo durante las pruebas de cualificación.

en

La

cupones de prueba y es independiente del tipo de construcción.

5.2. Procesos de soldeo

Los procesos de soldeo están definidos en ISO 857 y los números de referencia de dichos procesos de soldeo se indican en ISO 4063.

Esta norma cubre los siguientes procesos de soldeo:

prueba

de

cualificación del soldador

se

llevará

a

cabo

131

soldeo por arco con gas inerte (soldeo MIG)

141

soldeo por arco con electrodo de volframio con protección de gas inerte (soldeo TIG)

15

soldeo por arco plasma

Otros procesos de soldeo por fusión, previo acuerdo.

5.3. Tipos de unión (a tope y en ángulo)

Los cupones para las pruebas de cualificación en el soldeo a tope (BW) y en ángulo (FW), en chapas 1) (P) o tubos 2) (T), estarán de acuerdo con el apartado 7.2.

1) La palabra "chapa" sola o asociada, es utilizada para "chapa laminada" y "barra plana extruida".

2) El término "tubo", sólo o asociado, se emplea para designar tubería de cualquier diámetro y espesor o perfil hueco.

5.4. Grupos de materiales

5.4.1. Parte General

Para la cualificación de soldadores, y con el fin de minimizar la innecesaria repetición de ensayos técnicamente idénticos, se han agrupado los aluminios con similares características metalúrgicas y de soldeo (Ver apartado 5.4.2.).

En general, la prueba de cualificación del soldador contemplará la deposición de un metal de soldadura que tenga una composición química compatible con el metal base.

conlleva la

cualificación del

material del mismo grupo.

El

grupo de cualquier otro

soldeo de cualquier material

soldador

para

de

un

el

soldeo

Cuando se suelden metales base de dos grupos diferentes, que no cualifiquen el uno al otro según las tablas 4 y 5 (ver apartado 6.4.), se requerirá una cualificación para la combinación como grupo aparte.

del grupo del

Cuando el

material base, es necesaria una cualificación para esa combinación de metal base y metal de aporte, excepto cuando lo permitan las tablas 4 y 5.

5.4.2. Grupos de metal base aluminio

En los siguientes grupos se incluyen las aleaciones para moldeo de aluminio, pero el material de aporte será compatible con el usado para los materiales para forja incluidos en el mismo grupo.

metal

de

aporte

es

diferente de los

5.4.2.1. Grupo W 21: Aluminio puro

Aluminio puro y aleaciones aluminio-manganeso con un contenido de impurezas o contenido de aleantes 1,5% por ejemplo:

EN AW-A1 99,8 (A) EN AW-Al 99,5 EN AW-Al Mn 1

5.4.2.2. Grupo W 22: Aleaciones no bonificables

Aleaciones no bonificables (aleaciones aluminio-magnesio), por ejemplo:

EN AW-Al Mg 1,5 (C); EN AW-Al Mg 5; EN AW-Al Mg 3 Mn; EN AW-Al Mg 4,5 Mn 0,7; EN AW-Al Aleaciones de silicio.

5.4.2.3. Grupo W 23: Aleaciones bonificables

Aleaciones bonificables, por ejemplo:

EN AW-Al Mg 1 SiCu; EN AW-Al Si 1 MgMn; EN AC-Al SiMg (fundiciones); EN AC-Al SiCu (fundiciones); EN AW-Al Zn 4,5 Mg 1.

5.5. Consumibles

En las pruebas de cualificación, el metal de aporte y el gas de protección, incluyendo el gas de plasma, serán compatibles con el metal base y el proceso utilizados de acuerdo con el WPS aplicable (ver EN 288-2).

5.6.

Dimensiones

La

prueba de

cualificación del soldador deberá basarse en el

espesor del material (es decir espesor de chapa o espesor de pared de tubo) y diámetros de tubo en los cuales trabajará el soldador durante la fabricación. Se requiere una prueba de cualificación

para cada uno de los dos rangos de espesor de chapa y espesor de

pared de tubo o diámetro de tubo que se indican en las tablas 1 y

2.

No se pretende tanto la precisión en la medida de espesores y diámetros, como la aplicación de la filosofía general en cuanto a los valores contenidos en las tablas 1 y 2.

5.7. Posiciones de soldeo Las posiciones de soldeo utilizadas para la aplicación de esta norma

5.7. Posiciones de soldeo

Las posiciones de soldeo utilizadas para la aplicación de esta norma son las representadas en las figuras 1 y 2 (de acuerdo con ISO 6947). Los ángulos de inclinación y rotación para soldaduras rectas en las posiciones referidas estarán de acuerdo con ISO 6947.

Las posiciones

pruebas de

cualificación se basarán en las mismas tolerancias que se empleen en producción.

y

ángulos

considerados

en

las

Figura 1.- Posiciones de soldeo para chapas

Figura 1.- Posiciones de soldeo para chapas

Figura 2.- Posiciones de soldeo para tubos 6.- RANGOS DE CUALIFICACIÓN PARA EL SOLDADOR

Figura 2.- Posiciones de soldeo para tubos 6.- RANGOS DE CUALIFICACIÓN PARA EL SOLDADOR

6.1. Parte general

Como regla general, el cupón de prueba cualifica al soldador no sólo para las condiciones de la prueba, sino también para todas aquellas uniones que se consideren más fáciles de soldar. En los apartados y tablas aplicables se indica el rango de cualificación para cada tipo de prueba. En estas tablas, el rango de cualificación se lee horizontalmente.

6.2. Proceso de soldeo

Normalmente, cada prueba cualifica para un proceso. Un cambio de proceso requiere una nueva prueba de cualificación. Sin embargo, es posible que un soldador se cualifique en más de un proceso mediante una única prueba o mediante dos distintas que cubran una unión realizada con varios procesos. Por ejemplo, en el caso donde se requiera la cualificación para una unión a tope por un lado, en la cual la raíz se suelde por TIG (141) sin respaldo y el relleno se realice con MIG (131), el soldador puede calificarse por cualquiera de los siguientes métodos:

a)

ejecución correcta de una prueba de cualificación que reproduzca la unión multi-proceso, es decir la pasada de raíz con TIG (141)sin respaldo, y las siguientes pasadas con MIG (131), dentro de los límites del rango de cualificación para cada proceso de soldeo;

b)

ejecución correcta de dos pruebas de cualificación separadas, una para TIG (141) sin respaldo para la pasada de raíz y otra para el relleno con MIG (131) con respaldo o soldando por ambos lados con o sin resanado.

6.3.

Tipos de unión

La tabla 3 presenta, en función del cupón de prueba empleado, la gama de soldaduras para las que el soldador se cualifica; se aplicarán los siguientes criterios:

a) La cualificación para soldar tubos a tope cubre el soldeo de chapas a tope.

todas las

posiciones aplicables cubre el soldeo a tope de tubos con diámetro exterior 500 mm, menos cuando también aplica el apartado c).

b) La cualificación para soldar chapas

a

tope

en

c) La cualificación obtenida mediante el soldeo de cupones de

prueba de chapa a tope en posición plana (PA) o cornisa (PC)

es también válida

exterior > 150 mm, soldados en posiciones similares conforme a

para soldar a tope tubos de diámetro

la tabla 6.

d) El soldeo por un lado sin respaldo cualifica para soldar por un lado con respaldo y para el soldeo por ambos lados con y sin resanado de raíz.

e) El soldeo de chapas o tubos con respaldo cualifica para soldar por ambos lados, pero no para soldar sin respaldo.

f) El soldeo a tope cualifica para soldar en ángulo en similares condiciones de soldadura.

g) En el caso en que en el trabajo de producción predomine el soldeo en ángulo, se recomienda que el soldador se cualifique también por una prueba de soldeo en ángulo, por ejemplo en chapa, tubo o injerto de tubería (ver EN 288-4).

h) El soldeo por ambos lados sin resanado de raíz cualifica para soldar por un lado con respaldo y por ambos lados con resanado de raíz.

i) La cualificación para soldar tubos a tope sin respaldo cubre el soldeo de injertos dentro del mismo rango de cualificación conforme a las tablas 3 a 6. Para una soldadura de injerto, el rango de cualificación se basa en el diámetro del injerto.

j) En los

o incluya

trabajo de producción sea

casos

en

que

el

de

predominantemente soldeo

injertos

de

tubo

injertos complejos, se recomienda que el soldador reciba una formación especial. En algunos casos puede ser necesario una prueba para la cualificación del soldador de injertos.

6.4. Grupos de materiales En las tablas 4 y 5 (Ver 5.4) se muestran los

6.4. Grupos de materiales

En las tablas 4 y 5 (Ver 5.4) se muestran los grupos de materiales para los que el soldador queda cualificado, en función del grupo del material del cupón de prueba. Para cualquier aleación de aluminio que no esté incluida en algún grupo, el soldador deberá realizar una prueba de cualificación que sólo le cualificará para esa aleación de aluminio.

La cualificación obtenida sobre un

cualifica para soldar sobre material de moldeo y para unión mixta

de material de forja y moldeo del mismo grupo de material (ver

material base para forja,

6.5. Consumibles Una prueba de cualificación realizada con un metal de aporte y gas de

6.5. Consumibles

Una prueba de cualificación realizada con un metal de aporte y gas de protección (puro o mezcla) específicos, cualificará para soldar con cualquier otro metal de aporte compatible con el grupo de metal base siempre que se use el mismo proceso de soldeo y un gas de protección (puro o mezcla) que no requiera un cambio en la técnica de soldeo.

6.6. Dimensiones

El rango de cualificación referido al espesor de chapa o de pared del tubo y/o al diámetro del tubo se muestra en las tablas 1 y 2.

6.7. Posiciones de soldeo

El rango de cualificación para cada posición de soldeo se da en la tabla 6. Las posiciones de soldeo y códigos se refieren a las figuras 1 y 2 (de acuerdo con ISO 6947).

TABLA 6

TABLA 6

7.- PRUEBAS Y ENSAYOS

7.1. Supervisión

El soldeo y ensayo de los cupones de prueba deberá presenciarse por una persona u organismo examinador aceptado por las partes contratantes: puede pertenecer a la empresa fabricante, a la empresa del cliente o una tercera.

Los cupones de prueba deberán ser marcados con la identificación del examinador y del soldador antes de comenzar el soldeo.

El examinador puede detener la prueba si las condiciones de soldeo no son correctas o si considera que el soldador no tiene la competencia técnica necesaria para conseguir el nivel requerido, por ejemplo si hay reparaciones excesivas y/o sistemáticas.

7.2. Formas y dimensiones de los cupones de prueba

La forma y dimensiones requeridas de los cupones de prueba (ver apartado 5.6) se muestran en las figuras 3 a 6.

Figura 3

apartado 5.6) se muestran en las figuras 3 a 6. Figura 3 Dimensiones del cupón de

Dimensiones del cupón de prueba para el soldeo de chapas a tope (Dimensiones en milímetros)

Figura 4 Dimensiones del cupón de prueba para el soldeo de chapas en ángulo (Dimensiones

Figura 4

Dimensiones del cupón de prueba para el soldeo de chapas en ángulo (Dimensiones en milímetro

Figura 5 Dimensiones del cupón de prueba para el soldeo de tubos a tope (Dimensiones

Figura 5

Dimensiones del cupón de prueba para el soldeo de tubos a tope (Dimensiones en milímetros)

para el soldeo de tubos a tope (Dimensiones en milímetros) Dimensiones del cupón de prueba para

Dimensiones del cupón de prueba para el soldeo de tubos en ángulo (Dimensiones en milímetros)

7.3. Condiciones de soldeo

La prueba de cualificación para el soldador se corresponderá con las condiciones de producción y seguirá un WPS o pWPS (ver 3.4)

Figura 6

preparado de acuerdo con EN 288-2. Un formato de WPS se da en el anexo B.

En

condiciones:

a) La prueba se realizará con el mismo proceso o procesos de soldeo que se usarán en producción.

b) Los metales de aporte serán compatibles con los procesos y posiciones.

c) La preparación de bordes de chapas y/o tubos para el cupón de prueba debe ser representativa de la empleada en producción; la limpieza y el desengrase es necesario.

aplicarán las siguientes

la

preparación

de

un

WPS

se

d) Las dimensiones del cupón de prueba se especifican en las tablas y figuras de esta norma (ver tablas 1 y 2 y figuras 3 a

6).

e) El soldeo en injertos se llevará a cabo en las posiciones y ángulos usados normalmente en producción (ver figuras 1 y 2).

f) El soldeo se valorará de acuerdo con el apartado 8.

se

corresponderá con el tiempo de trabajo en condiciones normales

g) El tiempo empleado

en

el

soldeo

del

cupón de prueba

de producción.

h) El cupón de prueba tendrá al menos una parada y un reinicio en la pasada de raíz y en la pasada última de acabado, que se identificará en la longitud a inspeccionar.

i) Cualquier precalentamiento o aportación de calor controlada requeridos por el WPS o pWPS son obligatorios en la soldadura del cupón de prueba.

de

j) Cualquier

maduración requerido por el WPS o pWPS puede ser omitido excepto si son necesarios ensayos de doblado o de tracción.

k) Identificación del cupón de prueba.

tratamiento

térmico

posterior

al

soldeo

o

Se permitirá al soldador, excepto en los cordones superficiales, eliminar pequeñas imperfecciones por amolado o cualquier otro método utilizado en producción. Para ello se deberá obtener la aprobación del examinador.

7.4. Métodos de ensayo

Una vez terminada, se debe inspeccionar visualmente cada soldadura en su estado bruto. Cuando se requiera (véase tabla 7), la inspección visual puede completarse por ensayos por líquidos penetrantes (véase la norma EN 571-1) u otros métodos y examen macrográfico (véase la norma EN 1321) para soldadura a tope.

Si se supera la inspección visual, se aplicarán los ensayos adicionales requeridos: Radiografias, ensayos de fractura y/o examen macrográfico. (Ver tabla 7).

La probeta macrográfica se preparará y atacará por una cara para mostrar claramente la soldadura.

Para las soldaduras a tope realizadas con el proceso MIG (131) cuando se radiografíe, se realizarán siempre ensayos de doblado o tracción adicionales.

Previamente a los ensayos mecánicos, se retirará la placa del soporte si se ha utilizado. El cupón de prueba puede seccionarse por corte mecánico, desechándose los primeros y últimos 25 mm del mismo en los extremos de las chapas (figura 7 y 8).

l)

Los ensayos de tracción o de plegado se emplean para detectar imperfecciones, sin determinar valores

Los ensayos de tracción o de plegado se emplean para detectar imperfecciones, sin determinar valores de carga de rotura o de plegado.

Si es necesario llevar a cabo algún ensayo especial debido a las características particulares de un proceso de soldeo, material o aleaciones distintos, se definirá éste con anterioridad a la realización del examen. Los exámenes especiales no tienen ningún rango de cualificación fuera del rango del examen realizado.

7.5. Cupón de prueba y probetas de ensayo

7.5.1. General

En los apartados 7.5.2 a 7.5.5 se detallan los tipos, dimensiones y preparaciones de los cupones de prueba y de las probetas. Además se indican los requisitos para los ensayos mecánicos.

7.5.2. Soldaduras de chapa a tope

Cuando se emplee el radiografiado, la longitud de inspección (véase figura 7a) de la soldadura en los cupones de prueba se debe radiografiar en la condición bruto de soldadura, de acuerdo con la norma EN 1435 empleando la técnica clase B.

Cuando se realice el ensayo de fractura de acuerdo con la norma EN 1320, se debe efectuar sobre toda la longitud a inspeccionar del cupón de prueba, obteniéndose del mismo varias probetas de ensayo (véase figura 7a). La anchura de cualquier probeta de ensayo debe ser aproximadamente 50 mm. Si fuese necesario, se podrá eliminar el

metal

adicionalmente, se podrán efectuar entallas en los bordes de la soldadura de aproximadamente 5 mm de profundidad para facilitar la fractura por el metal de soldadura (véase figura 7b). En el caso de soldeo por una sola cara (ss) sin respaldo (nb), la mitad de la longitud a inspeccionar del cupón de prueba se debe someter al ensayo de fractura de cara y la otra mitad al ensayo de fractura de raíz (véanse figura 7c y 7d).

Cuando se utilice el ensayo de doblado transversal de acuerdo con la norma EN 910, se deben ensayar 2 probetas de doblado de cara y 2 probetas de doblado de raíz de acuerdo con la norma EN 288-4).

Durante el ensayo, las probetas no deben presentar ningún tipo de fallo > de 3 mm en cualquier dirección. Los fallos que aparezcan en las esquinas de una probeta durante el ensayo se deben ignorar en su evaluación.

de

soldadura

en

exceso de

la

probeta

de

ensayo

y,

Para espesores de chapa 12 mm, los ensayos de doblado transversal pueden ser sustituidos por 4 ensayos de doblado lateral.

Figura 7: Preparación y ensayo de fractura de probetas de soldadura de chapa a tope

Figura 7: Preparación y ensayo de fractura de probetas de soldadura de chapa a tope (Dimensiones en milímetros).

7.5.3. Soldadura de chapa en ángulo

Para los ensayos de fractura de acuerdo con la norma EN 1320, el cupón de prueba puede cortarse, si fuese necesario, en varias probetas de ensayo (véase figura 8a). Cada probeta de ensayo se debe posicionar para la rotura como se muestra en la figura 8b y se deben examinar después de la fractura.

Cuando se realice examen macrográfico, se debe efectuar de acuerdo con la norma EN 1321.

Longitud a inspeccionar de la soldadura en ángulo

EN 1321. Longitud a inspeccionar de la soldadura en ángulo a) Seccionar en un número par

a) Seccionar en un número par de probetas de ensayo

b) Ensayo de fractura (Se pueden efectuar entallas en los extremos del cordón si fuese necesario).

Figura 8: Preparación y ensayo de fractura de probetas de soldadura de chapa en ángulo (Dimensiones en milímetros).

7.5.4. Soldadura de tubo a tope

Cuando se

longitud de soldadura a inspeccionar del cupón de prueba en la condición de bruto de soldadura, empleando la técnica clase B de acuerdo con la norma EN 1435, excepto cuando sea necesaria la técnica de doble pared.

Cuando se realice el ensayo de fractura de acuerdo con la norma EN 1320, se debe efectuar sobre toda la longitud a inspeccionar del cupón de prueba, obteniéndose del mismo al menos 4 probetas de ensayo (véase figura 9a).

La longitud mínima requerida para el ensayo de tubería de 150 mm. Si la circunferencia es menor de 150 mm, se necesitarán cupones de prueba adicionales hasta un máximo de tres.

efectuar sobre la

emplee el radiografiado, se debe

La longitud de inspección de cualquier probeta de ensayo debe ser 40 mm. Si fuese necesario, se podrá eliminar el exceso de metal de soldadura de la probeta de ensayo y, adicionalmente, se podrán efectuar entallas en los bordes de la soldadura con una profundidad 5 mm para facilitar la fractura por el metal de soldadura (véase figura 9b). En el caso del soldeo por una sola cara (ss) sin respaldo (nb), la mitad de la longitud a inspeccionar (véase figura 9a) se debe someter al ensayo de fractura de cara y la otra mitad al ensayo de fractura de raíz (véanse las figura 9c y 9d).

Cuando se utilice el ensayo de doblado transversal de acuerdo con la norma EN 910, se deben ensayar 2 probetas de doblado de cara y 2 probetas de doblado de raíz de acuerdo con la norma EN 288-4.

las

Para

posiciones PF, PG y H-L045 (véanse las figuras 2 y 9), las probetas de ensayo se deben obtener de las diferentes posiciones de soldeo.

Durante el ensayo, las probetas no deben presentar ningún tipo de fallo > de 3 mm en cualquier dirección. Los fallos que aparezcan en las esquinas de una probeta durante el ensayo se deben ignorar en su evaluación.

el

seccionado

de

los

cupones de prueba soldados

en

Para espesores de pared 12 mm, los ensayos de doblado transversal pueden ser sustituidos por 4 ensayos de doblado lateral

Figura 9.- Preparación y ensayo de fractura de probetas de soldadura de tubo a tope

Figura 9.- Preparación y ensayo de fractura de probetas de soldadura de tubo a tope (Dimensiones en milímetros)

7.5.5. Soldadura de tubo en ángulo

Para los ensayos de fractura de acuerdo con la norma EN 1320, el cupón de prueba se debe cortar en 4 o más probetas para su rotura (véase la figura 10).

Cuando se realice examen macrográfico de acuerdo con la norma EN 1321, se deben obtener al menos 4 probetas espaciadas a distancias iguales alrededor del tubo.

probetas espaciadas a distancias iguales alrededor del tubo. a) Seccionar en probetas de ensayo Figura 10.-

a) Seccionar en probetas de ensayo

Figura 10.- Preparación y ensayo de fractura de probetas de soldadura de tubo en ángulo (Dimensiones en milímetros)

8.- REQUISITOS DE ACEPTACIÓN DE LOS CUPONES DE PRUEBA

Los cupones de prueba se evaluarán de acuerdo con los requisitos de aceptación especificados para los tipos significativos de imperfecciones. En EN 26520 se da una completa explicación de estas imperfecciones. Los requisitos de aceptación para las imperfecciones detectadas por los métodos de ensayo contemplados en esta norma serán valorados, salvo que se especifique de otra manera, de acuerdo con EN 30042. Un soldador queda cualificado si las imperfecciones del cupón de prueba están dentro de los límites aceptados en el nivel B de EN 30042, excepto para las imperfecciones: exceso de sobreespesor, exceso de convexidad, exceso de garganta y exceso de penetración, a las que se aplicará el nivel C.

Si las imperfecciones del cupón de prueba exceden el máximo permitido, entonces el soldador no obtendrá la cualificación.

Se

referencia a los criterios de aceptación

correspondientes a los ensayos no destructivos. Para todos los ensayos destructivos y no destructivos, se emplearán procedimientos escritos.

debe

hacer

9.- CONTRA-ENSAYOS

Si un cupón de prueba no supera los requisitos de esta norma, el soldador repetirá la prueba.

Si se establece que el fallo es debido a la falta de habilidad del

soldador,

requisitos de esta norma sin práctica adicional antes del contra- ensayo.

Si se establece que el fallo se debe a razones metalúrgicas o a otras causas que no pueden atribuirse directamente a la falta de

habilidad del soldador, se requiere un ensayo adicional o probetas

de

idoneidad del nuevo material y/o de las nuevas condiciones de prueba.

10.- PERIODO DE VALIDEZ

10.1 Cualificación inicial

La validez de la cualificación del soldador empieza en la fecha en que se completaron satisfactoriamente todos los ensayos requeridos. Esta fecha puede ser diferente de la fecha de emisión del

e

cumplir con los

se

considerará

que

es

incapaz de

ensayo

adicionales

con

el

fin

de determinar la calidad

certificado.

La cualificación del soldador tendrá validez por un periodo de dos años siempre que quien le contrata o su coordinador firme el correspondiente certificado con intervalos de seis meses, y se cumplan además las siguientes condiciones:

a) Que el soldador haya realizado con una continuidad razonable trabajos de soldadura dentro de los límites de su cualificación. Se permite una interrupción por un período no más largo de seis meses.

b) Que el trabajo del soldador se haya realizado en condiciones técnicas conformes con aquellas bajo las cuales se realizó la prueba de cualificación.

c) Que no exista razón específica para cuestionar el conocimiento y habilidad del soldador.

Si alguna de estas condiciones no se satisface, se cancelará la cualificación.

10.2. Renovación

La validez de la cualificación puede ser extendida sucesivamente para períodos mayores de 2 años, a condición de que se satisfagan cada una de las siguientes condiciones de acuerdo con 10.1:

- Que las soldaduras realizadas por el soldador en su trabajo ordinario sean de la calidad requerida.

- Que se archiven, junto con el certificado de cualificación del soldador, p. ej. cada seis meses documentación sobre inspecciones por radiografía o por ultrasonidos o informes de ensayos de fractura.

El examinador u organismo examinador deberá verificar el cumplimiento de las condiciones anteriores y firmar la renovación del certificado de cualificación del soldador.

11.- CERTIFICACIÓN

El certificado de cualificación será establecido para confirmar que el soldador ha superado con éxito la prueba de cualificación. En este Certificado quedarán recogidos todos los parámetros de soldeo aplicados durante la prueba. Si el soldador no supera cualquiera de los ensayos establecidos, no se emitirá certificado.

El certificado será emitido bajo la única responsabilidad del examinador u organismo examinador y contendrá toda la información detallada en el anexo A. Se recomienda el formato del anexo A como certificado de cualificación del soldador.

Cualquier otro formato de certificado de cualificación del soldador, contendrá la información requerida en el anexo A. El WPS del fabricante, como el mostrado en el anexo B, dará información sobre materiales, posiciones de soldadura, procesos y rango de cualificación etc, de acuerdo con esta norma.

El certificado de cualificación del soldador se emitirá en al menos uno de los idiomas oficiales del CEN (Inglés, Francés, Alemán).

Tanto la prueba práctica como la de evaluación de conocimientos (ver anexo C) se calificarán como "Aceptable" o "No ensayado".

Un cambio de las variables esenciales del examen de cualificación fuera de los rangos permitidos requiere una nueva prueba y un nuevo certificado de cualificación.

12.- DESIGNACIÓN

La designación de la cualificación de un soldador contendrá los siguientes elementos en el orden dado a continuación (este sistema ha sido dispuesto de forma que sea fácilmente informatizable).

Nota:El

incorporará en la el certificado de

tipo

de

gas

de

protección no

se

designación pero será incluido en

cualificación del soldador (ver Anexo A).

- Número de esta norma.

- Variables esenciales:

- Procesos de soldadura: (5.2 e ISO 4063)

- Producto semi-acabado: chapa (P) tubería (T) (5.3.)

- Tipo de unión: soldadura a tope (BW), soldadura en ángulo

(FW)

(5.3)

- Grupo de material (5.4)

- Material de aporte (5.5)

- Dimensiones del cupón de prueba: espesor (t) y diámetro de

tubería (D) (5.6)

- Posiciones de soldeo: (5.7, figuras 1 y 2 e ISO 6947)

- Detalles del tipo de soldadura: (6.3 y tabla 3; para abreviaturas 4.4)

La designación, cuando se use para su tratamiento informático, tendrá el siguiente formato:

"XX XXXXX", "XXX", "X", "XX", "XXX", "XX", "XXX", "XXXX", "XXXXXX", "XX", "XX"

Ejemplo: "EN 287-2", "141", "P", "BW", "W21", "nm", "t02", "D030", "H-L045", "ss", "nb"

seguido

soldadura tal y como se especifica en el apartado 4, separados por ",". Estos elementos no son parte del registro informático.

Ejemplo de designación 1

Cualificación de soldador EN 287-2 141 P BW W21 nm t02 PC ss nb

la

por otros

elementos

relativos

a

la

ejecución de

Explicación:

Proceso de soldeo: soldeo TIG

141

Chapa

P

Soldadura a tope

BW

Grupo de material: aluminio puro

W21

Material de aporte: sin metal de aporte

nm

Dimensión del cupón de examen: Espesor 2 mm.

t02

Posición de soldeo: soldeo de chapa a tope, cornisa

PC

Detalles del tipo de soldadura: por una cara

ss

sin respaldo

nb

Ejemplo de designación 2

Calificación de soldador EN 287-2 131 T BW W23 wm t10 D150 PA bs gg

Explicación:

Proceso de soldeo: soldeo MIG Tubería:

131

T

Soldadura a tope:

BW

Grupo de material: aleación bonificable

W23

Material de aporte: Al Mg 5

wm

Dimensión del cupón de prueba: espesor 10 mm

t10

diámetro 150 mm

D150

Posición de soldeo: soldeo de tubo a tope, rotando, eje horizontal, plana

PA

Detalle del tipo de soldadura: por ambas caras

bs

resanado

gg

NOTA:Para explicación de las abreviaturas utilizadas en estos ejemplos de designación, ver apartado 4.

ANEXO B (Informativo)

ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDEO (WPS) DEL FABRICANTE

Lugar:

Procedimiento de soldeo del fabricante:

Nº de referencia:

Nº de referencia del WPAR:

Persona u organismo examinador:

Método de preparación y limpieza:

Especificaciones del metal base:

Fabricante:

Proceso de soldeo:

Tipo de unión:

Detalles de la preparación de la soldadura (croquis)* * :

Espesor del metal base (mm):

Diámetro exterior (mm):

Posición de soldeo:

Diseño de la unión

Diseño de la unión Secuencia de soldeo

Secuencia de soldeo

Diseño de la unión Secuencia de soldeo

Parámetros de soldeo

Cordó

Proceso

Tamaño del

Intensidad

Voltaje

Tipo de

Velocidad de

Longitud de

Aporte

n

metal de

corriente/

alimentación

cada pasada/

Térmico*

aportación

A

V

Polaridad

del alambre

Velocidad de

avance*

Designación de los consumibles de soldeo y Marca comercial:

Requisitos especiales de secado:

Gas/Fundente: protección:

respaldo:

* * Si se requiere

Otra información* por ejemplo:

Oscilación/ancho máximo del cordón:

Oscilación: amplitud, frecuencia, tiempo de parada:

Parámetros de soldeo pulsado:

Distancia tubo de contacto/pieza:

Caudal de gas: protección:

respaldo:

Electrodo de volframio, tipo/diámetro:

Detalles del resanado/respaldo:

Temperatura de precalentamiento:

Temperatura entrepasadas:

Tratamiento térmico postsoldadura y/o maduración:

Tiempo, temperatura, método:

Velocidades de calentamiento y enfriamiento*:

Fabricante Nombre, fecha y firma

Parámetros para soldeo por plasma:

Ángulo de la pistola:

Persona u organismo examinador Nombre, fecha y firma:

ANEXO C

(informativo)

Evaluación de conocimientos

C.1. Parte General

Se recomienda realizar una evaluación de conocimientos, pero no es obligatoria.

Sin embargo, algunos países pueden requerir que el soldador supere una evaluación de conocimientos. Si se lleva a cabo dicha evaluación, se debe reflejar en el certificado de cualificación del soldador.

Este anexo presenta las líneas generales de los conocimientos que el soldador debe tener para asegurar que los procedimientos se siguen y que se cumple con la buena práctica de fabricación. Los conocimientos indicados en este anexo son solo una muestra del nivel más básico.

Debido a los diferentes programas de formación existentes en diversos países, sólo se propone regular los objetivos generales o niveles de conocimientos. Las preguntas deben ser escritas en cada país, e incluirán las áreas contempladas en el apartado C.2., en lo que respecta a la prueba de cualificación del soldador.

La evaluación de conocimientos del soldador puede hacerse mediante uno de los siguientes métodos o una combinación de los mismos:

a) Examen tipo test (elección múltiple)

b) Conjunto de preguntas escritas, seguidas de un examen oral.

c) Examen por ordenador.

d) Prueba práctica seguida de un desarrollo escrito.

La evaluación de conocimientos está limitada a materias relativas a los procesos de soldeo usados en la prueba.

C.2. Requisitos

C.2.1. Equipos para soldeo por arco con protección gaseosa (131, 141, 15) 1)

a) Identificación y montaje de los componentes y equipo principales.

b) Tipo de corriente de soldadura.

c) Conexión correcta del cable de masa.

C.2.2. Procesos de soldeo

a) Tipos y tamaños de electrodos- electrodos de volframio, alambre de aporte.

b) Identificación del gas de protección y caudal de gas.

c) Tipo, tamaño y mantenimiento de boquillas de contacto y

toberas.

d) Protección del arco contra las corrientes de aire.

C.2.3. Metales base

a) Identificación del material.

b) Métodos y control del precalentamiento.

c) Control de la temperatura entre pasadas.

C.2.4. Consumibles

a) Identificación de consumibles.

b) Almacenamiento, manipulación y condiciones de los consumibles

c) Selección del tamaño correcto.

d) Limpieza de los electrodos y alambres al aporte.

e) Control del arrollamiento del alambre de aporte.

f) Control y vigilancia del flujo y calidad de gas.

C.2.5. Seguridad y prevención de accidentes

a) Seguridad en el montaje, procedimientos de instalación y desmontaje.

b) Seguridad en el control de gases y humos de soldeo.

c) Protección personal.

d) Riesgos de incendio.

e) Soldeo en espacios cerrados.

f) Conocimiento del entorno de trabajo.

g) Riesgo de electrocución.

h) Radiación del arco.

i) Efectos de cebados involuntarios.

j) Seguridad en el almacenamiento, manipulación y uso de gases comprimidos.

k) Detección de fugas en mangueras y accesorios.

C.2.6. Secuencias/procedimientos de soldeo

Conocimiento de los requisitos de un procedimiento de soldeo y la influencia de los parámetros de soldeo.

C.2.7. Preparación de bordes y representación de la soldadura

a) Conformidad de la preparación para el soldeo con la especificación del procedimiento (WPS).

b) Limpieza y secado de los bordes a unir.

C.2.8. Imperfecciones de la soldadura

a) Identificación de imperfecciones.

b) Causas

c) Prevención y acciones para remediarlas.

C.2.9. Cualificación del soldador

El soldador deberá conocer el rango de su cualificación.