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ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA ELCTRICA Y ELECTRNICA

Fecha: Quito, 24 de Junio del 2015

Ejercicio prctico en sfc completo

El proceso empieza eligiendo la operacin deseada mediante un selector de tres


posiciones:
Mezcla Paro Lavado.
c. Para dar inicio a la opcin escogida, se debe presionar el pulsador Pmarcha.
d. En la opcin Mezcla y luego de presionar Pmarcha, el proceso de mezcla funciona de
manera similar a lo descrito en el numeral 10.3.2 del trabajo preparatorio.
e. En la opcin Lavado y luego de presionar Pmarcha, se abre la vlvula 4 (ingreso de
agua) y se cierre cuando el nivel de agua es detectado por el sensor 2 (lleno). Luego
funciona el agitador en sentido horario durante 15 segundos; transcurrido este tiempo se
abre la vlvula 3, para vaciar el tanque. Esta operacin de lavado se repite por segunda
ocasin automticamente.
f. En el segundo ciclo de lavado, al terminar de vaciar el tanque, el agitador vuelve a
funcionar con la vlvula 3 abierta, 10 segundos en sentido horario y 10 segundos en
sentido antihorario, luego de lo cual se cierra la vlvula y se pasa a condiciones iniciales.
g. En el modo mezcla, en caso de sobrecarga del motor, si esta se presenta en la primera
agitacin se ordena que se abra la vlvula 3 para vaciar el tanque y el proceso vuelva al
paso inicial. Si la sobrecarga se presenta en la agitacin con el tanque lleno, se ordena que
el motor se detenga hasta que se ordene reiniciar mediante el pulsante de marcha.
j. Si la sobrecarga se presenta en el modo lavado el motor se detendr inmediatamente y
se ordenar la apertura de la vlvula tres para vaciar el tanque y que el proceso vuelva al
paso inicial.
Utilizar la subrutina SUBAJA para simular el llenado y vaciado del taque, en forma similar a
lo realizado durante la prctica.
10.3.2 Con base a la siguiente figura, en la que se ilustra un proceso de mezcla de dos
ingredientes, realizar el diagrama secuencial de funciones (SFC) para que dicho proceso
funcione de la siguiente manera:
a. En condicin inicial el tanque est vaco, las 3 vlvulas cerradas, el motor apagado y los
contactos de los 3 sensores abiertos.
b. Mediante un pulsador se inicia el proceso abriendo la vlvula 1, la cual se cierra cuando
el ingrediente A llega al nivel que detecta el sensor 1 (medio)

c. Una vez cerrada la vlvula 1 funciona un agitador (motor) durante 60 segundos


d. Inmediatamente se abre la vlvula 2, la misma que se cierra cuando el ingrediente B
llega al nivel que detecta el sensor 2 (lleno)
e. Una vez ingresados los dos ingredientes, el agitador (motor) funciona durante 60
segundos, transcurrido ese tiempo se detiene y se abre la vlvula 3 para evacuar la mezcla.
f. Cuando el sensor 0 (vaco) detecte tanque vaco el proceso vuelve al paso inicial.

Grafico del proceso Mezcla- Lavado

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Rutina Subida- Bajada

Modo Mezcla

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Con el bloque en FBD mostrado podemos realizar la seleccin del modo Mezcla , recordando que el
trmico debe estar previamente cerrado , este bloque nos ayuda a elegir el modo en que
queremos trabajar ya que si no se elige el proceso se mantiene detenido. Pasa lo mismo para el
modo Lavado.

Modo Lavado

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Realiza dos ciclos de lavado

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El bloque en FBD me permite realizar el contador de dos ciclos de lavado para cuando este haya
logrado los dos ciclos de abre la vlvula 3, esto se logra con el CTU que reconoce los ciclos.

Para reiniciar el proceso cuando ha fallado el trmico , hay que cerrar el trmico para que
reanude el proceso.

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Descripcin de algunos cualifiers:

PASO (STEP)
Un paso es representado usando un bloque que contiene el nombre del paso. Los nombres
del paso deben ser nicos dentro del proyecto.

Identificador N /none
Los identificadores de N y no tienen el mismo significado y significan "no guarda" y / o "no
identificacin".

Identificador S
Se encuentra el identificador S para "establecer (guardado)". La accin de conjunto
tambin se mantiene activa, cuando la etapa asociada est inactiva. La primera accin se
vuelve inactiva, cuando se restablece se utiliza con el identificador de R en otro paso.
Nota: El identificador se declara automticamente como bfer. Esto significa que el valor
se pone a "0" despus de la parada y el arranque en fro, por ejemplo, cuando la tensin es
de encendido / apagado. En caso de una salida de buffer necesario, utilice el RS o SR
Bloque de funcin de la biblioteca de mdulos IEC.

Identificador de R
El identificador de R significa "restablecer primordial". La accin, que se encuentra en un
paso ms con el identificador de S, se pone a cero. La activacin de cualquier accin
tambin se puede prevenir.
Nota: El identificador se declara automticamente como bfer. Esto significa que el valor
se pone a "0" despus de la parada y el arranque en fro, por ejemplo, cuando la tensin es
de encendido / apagado. En caso de una salida de buffer necesario, utilice el RS o SR
Bloque de funcin de la biblioteca de mdulos IEC.

Identificador L
El identificador de L significa "limitada". Si el paso est activo, la accin tambin est
activo. Despus de que el proceso de la duracin del tiempo, que se define de forma
manual para la accin, la accin vuelve a 0, incluso si el paso est an activo. La accin
tambin se convierte en 0 si el paso est inactivo.

Identificador D

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El identificador de D significa "retraso". Si el paso est activo, el temporizador interno se


ha iniciado y la accin se convierte en uno despus de que el proceso de la duracin del
tiempo, que se defini de forma manual para la accin. Si el paso se vuelve inactivo
despus de eso, la accin se vuelve inactiva, as. Si el paso se vuelve inactivo antes de que
el proceso del tiempo interno, la accin no se activa.

Identificador P
El identificador P significa "pulso". Si el paso se activa, la accin se convierte en 1 y esto
sigue siendo para un ciclo de programa, independientemente de si o no el paso permanece
activo.

Identificador DS
El identificador DS significa "retrasado y salvo". Es una combinacin de los identificadores
D y S. Si el paso se activa, se inicia el temporizador interno y la accin se vuelve activo
despus de que el proceso de la duracin de tiempo definido manualmente. La accin se
convierte en primera inactiva una vez ms, cuando se restablece se utiliza con el
identificador de R en otro paso. Si el paso se inactivo antes de que el proceso del tiempo
interno, la accin no se activa.

Fecha: Quito, 29 de Junio del 2015

VARIABLES ANALGICAS

Se denominan variables analgicas a la mayora de las variables que se pueden medir


cuantitativamente como la presin, la temperatura, el caudal, la distancia, el sonido, pueden tomar
cualquier valor en el tiempo dentro de un rango determinado.

Por ejemplo la temperatura a lo largo de un da no vara, de 15 C a 30 C


en forma instantnea, sino que alcanza todos los infinitos valores en ese
intervalo y se demora un tiempo determinado.

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Si se desea controlar este tipo de variables, es necesario ingresar su valor a un PLC, lo cual no es
posible directamente.

Se requiere convertirlas a una seal elctrica normalizada de


corriente o voltaje, que sigue siendo analgica pero que puede
digitalizarse para ingresar al microprocesador.

Un mdulo de entradas analgicas al PLC recibe esta seal normalizada, la convierte en seal
digital y la ingresa al microprocesador.

Con esta informacin el programa del PLC toma decisiones y ordena una accin de control

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ORDENES DE CONTROL

Una salida digital como es ordenar la operacin de un contactor para el


arranque de un motor.

Una salida analgica para abrir o cerrar en un % determinado una


vlvula

La salida analgica, es un valor normalizado de corriente o voltaje que


opera el actuador, por ejemplo una vlvula, abrindola o cerrndola un %
determinado.

Sin embargo, se debe tomar en cuenta que la salida del microprocesador es digital, por lo tanto se
requiere un convertidor digital anlogo que convierta la respuesta en un valor normalizado de 0 a
10 voltios o 4 a 20 mA por ejemplo.

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Fecha: Quito, 1 de julio del 2015

TALLER EN CLASE:

Disee el circuito de control para un sistema de refrigeracin que funciona de la siguiente manera:

El sistema est provisto de un compresor para impulsar el refrigerante, movido por un motor
trifsico de induccin de cuatro polos alimentado por un variador de velocidad, que permite
hacerlo funcionar entre 0 y 1780 RPM, modificando la frecuencia de alimentacin entre 0 y 60
Hz.

Para arrancar el variador se debe colocar un uno lgico en una de sus entradas y para
modificar la frecuencia se debe colocar un voltaje de entre 0 a 10V DC en una entrada
analgica del variador. En caso de sobrecarga el variador activa un contacto para alertar sobre
el evento.

Para que el producto a enfriar alcance una temperatura determinada, se debe recircular el
refrigerante en mayor cantidad a medida que ste aumenta su temperatura (a mayor
temperatura mayor velocidad de circulacin). Mediante pruebas se ha determinado que el
refrigerante puede estar a temperaturas desde 0C de hasta 65C

La medida de temperatura se la obtiene mediante un sensor/transmisor, que entrega una


seal de 0 a 10 Vdc proporcional a 0 y 100C de temperatura.

El control debe funcionar con las siguientes condiciones:

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Mediante un interruptor general de mando se ordena que opere el variador de velocidad y


que se inicie el bombeo de refrigerante.
Si la temperatura del refrigerante est bajo 25C la velocidad del motor debe ser de 550
RPM.
Si la temperatura del refrigerante est entre 25C y 45C la velocidad del motor debe ser
1000 RPM.
Si la temperatura del refrigerante est sobre 45C la velocidad del motor debe ser 1750
RPM.
El sistema deja de funcionar si se apaga mediante el interruptor general de mando o si se
produce una sobrecarga.

Para verificar el funcionamiento del control se debe utilizar la entrada analgica 3:1 del PLC
virtual, calibrada como una variable real entre 0 y 100. En el caso de la velocidad se la debe
mostrar en la variable analgica de salida 4:1 calibrada entre 0 y 2000.

DIAGRAMA DE FUERZA Y DIAGRAMAS DE ENTRADAS Y SALIDAS AL PLC

DECLARACION DE VARIABLES

CIRCUITO DE CONTROL

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SIMULACIONES T=10C / 550 RPM

T=26C / 1000 RPM

T=45C / 1000 RPM

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T=83C / 1750 RPM

Fecha: Quito, 8 de julio del 2015

ENTRADAS Y SALIDAS ANALGICAS

Conversin y Adquisicin de datos

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Dispositivos de Entrada Analgicos

Un transductor convierte una seal de campo (entrada) como presin, temperatura, etc en un
valor pequeo de corriente o voltaje que debe ser amplificado para transmitirlo a la entrada
analgica del PLC.

Escalamiento

Un transductor de temperatura convierte valores del rango entre 100 y 500 grados centgrados a
una salida de voltaje entre 0 y 10 voltios; esta seal ingresa a un PLC cuyo conversor anlogo
digital la transforma en un nmero entre 0 y 32767. Se requiere escalarlo entre dos valores, uno
mximo y otro mnimo, que sea manejable por el usuario.
Para hacer el escalado, definimos las siguientes variables:
x0= Valor de entrada analgica mnimo.
x1= Valor de entrada analgica mximo.
y0= Valor a visualizar (a escalar) para el valor de entrada analgica mnimo.
y1= Valor a visualizar (a escalar) para el valor de entrada analgica mximo.

Esto responde a la ecuacin lineal de primer grado y = mx + n; que se representa mediante una
recta con la pendiente "m, donde:

m= (y0-y1) / (x0-x1) (slope)


n= y0 - (y0-y1).x0 / (x0-x1) (offset)

Escalamiento de Entradas

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Valor escalado = (valor de entrada x pendiente) + offset

Pendiente = (escalado mximo escalado mnimo) / (entrada mxima entrada mnima)

(500 - 100) / (32,767 - 0) = 400/32,767

Offset = escalado mnimo - (entrada mnima x pendiente)

100 - (0 x (400/32,767)) = 100

Valor escalado = (valor de entrada x (400 / 32767)) + 100

Escalamiento de Salidas

Valor escalado = (valor de entrada x pendiente) + offset

Pendiente = (escalado mximo escalado mnimo) / (entrada mxima entrada mnima)

(31,208 - 6,242) / (100-0) = 24,966/100

Offset = escalado mnimo - (entrada mnima x pendiente)

6,242 - (0 x (24,966/100)) = 6,242

Valor escalado = (valor de entrada x (24,966/100)) + 6,242

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OFFSET

En un sistema perfecto el origen sera la coordenada 0,0; pero siempre habr una desviacin,
este es el denominado offset. Por ejemplo en un termmetro puede que el transductor registre 0
grados y la salida en tensin sea 1 V (por poner un ejemplo a groso modo).

SPAN

En cada sistema la recta tendr una pendiente determinada en funcin de la aplicacin (no es lo
mismo medir un rango de 0 a 20 C que uno de 0 a 100C, con una salida 0-10v.)
sta pendiente es lo que se denomina span.

Fecha: Quito, 15 de julio del 2015

SELECCIN DE UN PLC

El decidir el Controlador correcto para una aplicacin dada, se ha vuelto una tarea cada vez ms
difcil La seleccin de un controlador programable afecta a muchos factores, de tal suerte que el
diseador debe determinar qu caractersticas son deseables en el sistema de control y cul es
el mejor controlador que se ajusta a las presentes y futuras necesidades de la aplicacin.

Pasos a seguir para la seleccin de un PLC

1.- Definicin del Sistema de Control

- Naturaleza de la aplicacin: Sistema nuevo o existente


- Tipo de control: Individual, Centralizado, Distribuido.

Un aspecto importante que se debe considerar es la naturaleza de la aplicacin, es decir, si


constituye un nuevo sistema o va formar parte un sistema ya existente, lo cual est directamente
relacionado con los objetivos de estandarizacin y compatibilidad de productos dentro de la
planta.

Tipo de Control

Con el advenimiento de nuevos y ms inteligentes controladores programables, la decisin


acerca del tipo de control viene a ser una consideracin muy importante. Las posibles
configuraciones de control incluyen:

Control Individual Control Centralizado

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Control Distribuido

2.- Requerimientos de Entradas y Salidas

- Nmero de entradas y salidas digitales. Caractersticas


- Nmero de entradas y salidas analgicas. Caractersticas
- Requerimientos de entradas y salidas especiales
- Requerimientos de entradas y salidas remotas (Redes de Entradas y Salidas)
- Futuros planes de expansin

Seales Digitales

Entradas: AC Salidas: Rels


DC Transistores, Triacs

Seales Analgicas

Entradas: Voltaje Salidas: Voltaje


Corriente Corriente

Mdulos especiales

Temperatura
Seales de alta frecuencia
Mdulos de posicionamiento

Se debe recalcar que los mdulos especiales no son disponibles para cada PLC

Distribucin de sensores y actuadores

Local
Periferia

3.- Determinar las caractersticas de la CPU

- Memoria RAM para programa y datos


- Memoria no voltil de respaldo: EEPROM, EPROM, FLASH, ETC
- Canales de comunicacin para conexin en red, comunicacin con HMI, comunicacin con
otros perifricos.
- Expansin mxima de E/S locales y remotas que soporta la CPU
- Requerimiento mnimo de Scan time del procesador

Una memoria No voltil tal como la EEPROM, puede proveer confiabilidad y un medio de
almacenamiento permanente una vez que el programa ha sido creado y depurado.

Aunque no hay reglas fijas para determinar la cantidad de memoria requerida, ciertos
procedimientos podran ayudar a estimar tales requerimientos. La cantidad de memoria
requerida para una aplicacin dada es una funcin del nmero de entradas y salidas a ser

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controladas y de la complejidad del programa de control. La complejidad se refiere a la cantidad


y tipo de funciones aritmticas y de manipulacin de datos que el PLC llevar a cabo.

4.- Considerar el lenguaje de programacin y funciones requeridas

- Ladder, Booleano, de funciones, etc. Lenguajes IEC 61131-3


- Instrucciones bsicas (temporizadores, contadores, etc.)
- Funciones e instrucciones ampliadas (operadores matemticos, PID, etc.)

5.- Definir los dispositivos de programacin y almacenamiento

- Computador personal
- Programador de mano
- Almacenamiento en memoria tipo USB o de otro tipo (si se requiere)

6.- Conexin a perifricos y comunicaciones

- Desplegadores de mensajes
- Pantallas tctiles
- Impresoras en lnea
- Red de PLCs
- Prticos, serial, Ethernet, especiales

7.- Determinar condiciones fsicas y ambientales

- Espacio disponible para el sistema


- Condiciones ambientales

Las condiciones, tales como temperatura, humedad, nivel de polvo y corrosin, pueden afectar
la correcta operacin del controlador. El usuario debera determinar las condiciones de
operacin (temperatura, vibracin, EMI/RFI, etc.) antes de seleccionar el controlador y el
sistema de entradas y salidas.

8.- Evaluar otros factores

- Soporte del vendedor (servicio posventa)


- Pruebas de fiabilidad del producto
- Objetivos de la planta en cuanto a estandarizacin de productos

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