Aceria Electrica MONO 2009 PDF

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Monografas sobre Tecnologa del Acero. Parte I
ACERA ELCTRICA
Jose Luis Enrquez Berciano

Enrique Tremps Guerra
Susana de Elo de Bengy
Daniel Fernndez Segovia
Monografas sobre Tecnologa del Acero. Parte I
ACERA ELCTRICA
Jos Luis Enrquez Berciano

Enrique Tremps Guerra
Daniel Fernndez Segovia
Susana de Elo de Bengy
Universidad Politcnica de Madrid
noviembre de 2009

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joseluis.enriquez@upm.es
enrique.tremps@upm.es
ndice
1 INTRODUCCIN .................................................................................... 1
1.1 VAS SIDERRGICAS ...................................................................................... 1
1.1.1 Siderurgia basada en mineral.................................................................. 1
1.1.2 Siderurgia basada en chatarra ................................................................. 5
1.2 PROCESOS DE ACERA .................................................................................... 9
1.2.1 Afino en convertidor............................................................................... 9
1.2.2 Afino en piquera ................................................................................... 19
1.2.3 Afino sobre solera (Siemens-Martin) ................................................... 21
1.2.4 Hornos de arco elctrico ....................................................................... 24
1.2.5 Simple refusin ..................................................................................... 26
2 HORNO ELCTRICO DE ARCO .......................................................... 34

2.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO ................................................................ 34
2.2 MATERIALES DE CARGA .............................................................................. 34
2.2.1 Chatarra ................................................................................................ 34
2.2.2 Prerreducidos ........................................................................................ 35
2.2.3 Otros materiales de carga ..................................................................... 35
2.2.4 Instalaciones de transporte.................................................................... 36
2.3 NAVE DE HORNOS ......................................................................................... 36
2.3.1 Instalacin elctrica de alta................................................................... 37
2.3.2 Equipo elctrico del horno.................................................................... 37
2.3.3 Caseta de bombas hidrulicas ............................................................... 51
2.3.4 Cabina de control y mando ................................................................... 52
2.3.5 Horno propiamente dicho ..................................................................... 53
2.3.6 Equipos auxiliares ................................................................................ 53
2.3.7 Tolvas y dosificadores .......................................................................... 56
2.3.8 Zona de cucharas .................................................................................. 57
2.4 DESCRIPCIN DEL HORNO DE ARCO........................................................... 57
2.4.1 Cuba del horno ..................................................................................... 57
I
2.4.2 Bveda del horno .................................................................................. 65
2.4.3 Electrodos ............................................................................................. 84
2.4.4 Equipo conductor y soporte .................................................................. 90
2.5 HORNO DE ARCO DE CORRIENTE CONTINUA ............................................. 94
2.5.1 Caractersticas del horno ...................................................................... 95
2.6 REFRACTARIOS .......................................................................................... 103
2.6.1 Generalidades ..................................................................................... 103
2.6.2 Clasificacin ....................................................................................... 105
2.6.3 Refractarios arcillosos (silico-aluminosos) ........................................ 105
2.6.4 Refractarios aluminosos ..................................................................... 107
2.6.5 Refractarios siliciosos ......................................................................... 108
2.6.6 Refractarios magnsicos ..................................................................... 109
2.6.7 Refractarios especiales ....................................................................... 113
2.7 MATERIAS PRIMAS DE ACERA ELCTRICA ............................................. 116
2.7.1 Carga metlica .................................................................................... 116
2.7.2 Oxidantes ............................................................................................ 121
2.7.3 Escorificantes y fundentes .................................................................. 122
2.7.4 Agentes de hervido ............................................................................. 124
2.7.5 Desulfurantes ...................................................................................... 125
2.7.6 Reductores .......................................................................................... 128
2.7.7 Recarburantes ..................................................................................... 134
2.7.8 Aleantes .............................................................................................. 134
2.8 FABRICACIN DE ACERO EN HORNO DE ARCO ........................................ 138
2.8.1 Nmero de escorias segn carga y producto final .............................. 139
2.8.2 Marcha de colada segn proceso bsico ............................................. 141
2.8.3 Cronologa de colada en horno elctrico de arco ............................... 157
2.8.4 Marchas especiales ............................................................................. 161
2.8.5 Horno elctrico con revestimiento cido ............................................ 170
3 HORNO ELCTRICO DE INDUCCIN ............................................... 178

3.1 FUNDAMENTO Y EQUIPO ............................................................................ 178
3.1.1 Clasificacin segn diseo ................................................................. 182
3.1.2 Clasificacin segn frecuencia de la corriente ................................... 187
II
3.1.3 Clasificacin segn revestimiento ...................................................... 187
3.1.4 Comparacin entre horno de induccin de crisol y horno de arco ..... 188
3.1.5 Comparacin entre horno de induccin de crisol y horno de canal.... 189
3.2 OPERACIN DEL HORNO ............................................................................ 189
3.3 APLICACIONES DE LA INDUCCIN ............................................................. 190
4 REFUSIN POR ARCO EN VACO (VACUUM ARC REMELTING,

V.A.R) .............................................................................................. 198
4.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO .............................................................. 198
4.2 DESCRIPCIN ............................................................................................. 199
4.3 PROCESO DE FUSIN .................................................................................. 200
4.4 METALURGIA Y CAMPOS DE APLICACIN ................................................. 201
5 REFUSIN BAJO ELECTROESCORIA (ELECTROSLAG

REMELTING, E.S.R.) ....................................................................... 202
5.1 PRINCIPIO................................................................................................... 202
5.2 DESCRIPCIN ............................................................................................. 202
5.2.1 Horno monofsico .............................................................................. 202
5.2.2 Horno trifsico .................................................................................... 203
5.2.3 Horno bifilar ....................................................................................... 203
5.2.4 Lingoteras ........................................................................................... 204
5.2.5 Otras soluciones tecnolgicas............................................................. 204
5.3 PROCESO DE FUSIN .................................................................................. 205
5.3.1 Electrodos ........................................................................................... 205
5.3.2 Arranque ............................................................................................. 206
5.4 METALURGIA Y CAMPOS DE APLICACIN ................................................. 207
5.4.1 Escorias............................................................................................... 207
5.4.2 Proceso de depuracin ........................................................................ 208
5.4.3 Resultados obtenidos .......................................................................... 209
6 REFUSIN POR HAZ DE ELECTRONES (ELECTRON BEAM

REMELTING, E.B.R.) ...................................................................... 214
6.2 EQUIPO ....................................................................................................... 215
III
6.3 OPERACIN ................................................................................................ 215
6.4 VENTAJAS Y APLICACIONES ...................................................................... 215
7 HORNO PLASMA (PLASMA ARC REMELTING, P.A.R.) .................. 217

7.2 EQUIPO ....................................................................................................... 219
7.2.1 Electrodos ........................................................................................... 119
7.2.2 Subsistemas del plasma ...................................................................... 220
7.3 OPERACIN ................................................................................................ 221
7.4 VENTAJAS Y APLICACIONES ...................................................................... 222
Bibliografa..............................................................................................................227
IV
ndice de Figuras
Figura 1 Siderurgia a partir de mineral .................................................................. 1

Figura 2 Acera del siglo XXI. Siderurgia sin coque .............................................. 2
Figura 3 Procesos principales de fabricacin de aceros......................................... 3
Figura 4 Evolucin de composicin y temperatura que se produce en la
siderurgia integral y en la reduccin directa en estado slido ............ 3
Figura 5 Proceso N.R.I.M (Japn) de acera continua (C.S.M) ............................ 4
Figura 6 Siderurgia a partir chatarra ..................................................................... 5
Figura 7 Alternativas europeas para la siderurgia (CECA).................................. 6
Figura 8 Rutas alternativas europeas para fabricacin de acero ......................... 7
Figura 9 Tendencias futuras en acera basada en chatarra .................................. 8
Figura 10 Evolucin de la importancia cuantitativa de los procesos de acera
en la siderurgia moderna mundial ......................................................... 9
Figura 11 Convertidor Bessemer ........................................................................... 10
Figura 12 Convertidor Trppenas de soplado lateral ........................................... 11
Figura 13 Convertidor LD ...................................................................................... 12
Figura 14 Fases de colada en el oxiconvertidor LD.............................................. 13
Figura 15 Convertidor Kaldo ................................................................................. 15
Figura 16 Convertidor Rotor ................................................................................. 16
Figura 17 Tobera doble para soplado por el fondo en convertidor .................... 17
Figura 18 Detalle esquemtico convertidor Q-BOP ............................................. 17
Figura 19 Esquema de convertidor de soplado combinado ................................. 18
Figura 20 Esquema del convertidor KMS............................................................. 19
Figura 21 Proceso IRSID de afino continuo.......................................................... 20
Figura 22 Fundamento del afino continuo ............................................................ 20
Figura 23 Esquema del proceso IRSID de fusin y acera continua en horno
elctrico de arco ..................................................................................... 21
Figura 24 Combustin en horno Siemens-Martin ................................................ 22
Figura 25 Quemador de combustible fuel-oil y comburente aire en Siemens-
Martin ..................................................................................................... 23
Figura 26 Quemador fuel-oil en Siemens-Martin................................................. 23
Figura 27-a Horno de arco tipo Stassano .............................................................. 24
V
Figura 27-b Horno de arco tipo Girod .................................................................. 25
Figura 27-c Horno de arco tipo Hroult ................................................................ 26
Figura 28 Esquema de horno de induccin ........................................................... 27
Figura 29 Horno de Induccin de Crisol sin Ncleo ............................................ 28
Figura 30 Horno de Induccin de Canal con Ncleo ........................................... 28
Figura 31 Hornos de canal de colada automtica en moldeo ABB ..................... 29
Figura 32 Hornos de induccin al vacio Balzers................................................... 29
Figura 33 Horno elctrico de arco con electrodo consumible bajo vacio
(VAR) ...................................................................................................... 30
Figura 34 Esquema del proceso de refusin y afino bajo electroescoria ............ 31
Figura 35 Electrodo para arco-plasma no transferido ........................................ 32
Figura 36 Tipos de arco plasma ............................................................................. 32
Figura 37 Horno de Electron Beam ....................................................................... 33
Figura 38 Nave de hornos ....................................................................................... 37
Figura 39 Vista simplificada de horno de arco ..................................................... 38
Figura 40 Esquema de instalacin del horno de arco .......................................... 38
Figura 41 Caractersticas y estabilidad del arco elctrico en el H.E.A............... 40
Figura 42 Relacin entre la potencia del transformador, capacidad y
duracin en horno elctrico de arco (H.E.A.) ..................................... 42
Figura 43 Potencia especfica del transformador en hornos de arco .................. 42
Figura 44 Corte esquematizado del rel electro-hidrulico de regulacin
HR ........................................................................................................... 46
Figura 45 Funcionamiento del rel electro-hidrulico HR, (1) Posicin de
reposo ...................................................................................................... 46
Figura 46 Funcionamiento del rel electro-hidrulico HR. (2) Subida de
electrodo. ................................................................................................ 47
Figura 47 Funcionamiento del rel electro-hidrulico HR. (3) Bajada de
electrodo. ................................................................................................ 47
Figura 48 Relacin magnetohidrulica TW. (1) Posicin de reposo................... 48
Figura 49 Relacin magnetohidrulica TW. (2) Subida del electrodo. .............. 49
Figura 50 Relacin magnetohidrulica TW. (3)Bajada del electrodo. ............... 49
Figura 51 Panel de control del horno de arco ....................................................... 52
Figura 52 Quemadores oxi-gas Badische Stahl Engineering (B.S.E.) para
ahorro de energa elctrica y aceleramiento de la fusin en
horno de arco ......................................................................................... 55
VI
Figura 53 Quemador oxi-combustible ................................................................... 56
Figura 54 Cuba de horno de arco, piquera frontal, no refrigerado.................... 60
Figura 55 Fusin y oxidacin del acero en el horno de arco y desescoriado y
escoria segunda reductora en la cuchara ............................................ 60
Figura 56 Cuba de horno de arco E.B.T. con refrigeracin por agua ................ 61
Figura 57 Fusin y oxidacin del acero en el horno de arco y retencin de la
escoria primera oxidada en el propio horno por colada
excntrica por el fondo. ......................................................................... 61
Figura 58 Mtodo del taponado. Sistema de retencin de escoria negra
oxidada dentro del horno, evitando su cada a la cuchara................. 62
Figura 59 Bveda y parte superior de la cuba del horno de arco ....................... 66
Figura 60 Bvedas de horno de arco...................................................................... 67
Figura 61 Bveda fija y carga por la puerta de trabajo ...................................... 69
Figura 62 Carga de horno por bveda desplazable .............................................. 70
Figura 63 Carga de horno por bveda pivotante ................................................. 71
Figura 64 Desplazamiento de la bveda en horno elctrico de arco VOEST
ALPINE .................................................................................................. 72
Figura 65 Cestas de carga ....................................................................................... 74
Figura 66 Cesta de carga de horno de arco pequeo o medio. (1) Cesta
descarga. ................................................................................................. 75
Figura 67 Cesta de carga de horno de arco pequeo o medio. (2) Cesta
llenndose. .............................................................................................. 75
Figura 68 Pellets prerreducidos. Diagrama del aparato IRSID de carga
continua al horno elctrico de arco ...................................................... 76
Figura 69 Pellets prerreducidos. Diagrama del aparato Stelco de carga
Figura 70 Pellets prerreducidos. Diagrama del aparato TAMSA de carga
Figura 71 High temperature quenching (HTQ) , sistema badische stahl
engineering (BSE) para depuracin del gas de salida de la bveda
del horno elctrico de arco. ................................................................... 79
Figura 72 Precalentamiento de chatarra acera ................................................... 80
Figura 73 SMS Verticon. Precalentamiento de chatarra..................................... 80
Figura 74 SMS Verticon para precalentamiento de la carga de horno
elctrico de arco ..................................................................................... 81
Figura 75 Balance de energa, KWh/T. Verticon Schloemann- Siemag AG ...... 82
VII
Figura 76 Horno de arco y cuba baja Fuchs Systemtechnik en Sheerness
Steel ........................................................................................................ 83
Figura 77 Cuba electroltica para aluminio .......................................................... 85
Figura 78 Horno de cuba abierta y solera conductora para fabricacin de
ferroaleaciones ....................................................................................... 85
Figura 79 Electrodo Sderberg .............................................................................. 86
Figura 80 Fabricacin de electrodos de grafito Genosa- Pechiney- Sers ........... 89
Figura 81 Horno elctrico de arco Voest-Alpine. Dideo "corto". Brazos
portaelectrodos conductores en caja de acero, cerrada, chapada
en cobre vaco, y refrigerada interiormente por circulacin de
agua. ........................................................................................................ 92
Figura 82 Mordaza porta-electrodos. Horno de arco corriente continua
V.A.I. ....................................................................................................... 93
Figura 83 Esquema elctrico del horno de arco de corriente continua
V.A.I. ....................................................................................................... 95
Figura 84 Horno de arco, corriente continua, nodo de aletas. Deutsche
Voest Alpine Industrieanlagenbau GMBH ......................................... 96
Figura 85 Horno de arco de corriente continua sistema DVAI (nodo de
aletas) ...................................................................................................... 97
Figura 86 Horno de arco de corriente continua. Sistema ABB. .......................... 97
Figura 87 Horno de arco de corriente continua. Sistema NKK-GHH ............... 98
Figura 88 Horno de arco de corriente continua. Sistema CLECIM. .................. 99
Figura 89 Tapa corredera de colada, accionada neumticamente, en horno
de arco de corriente continua. ............................................................ 100
Figura 90 Regulacin electrohidrulica de electrodo en horno de arco de
corriente continua V.A.I ..................................................................... 101
Figura 91 Proceso ELRED ................................................................................... 102
Figura 92 Sistema de refrigeracin en horno arco, corriente continua. ........... 104
Figura 93 Influencia de las condiciones de la escoria sobre el grado de
defosforacin del bao de acero ......................................................... 147
Figura 94 Clulas galvnicas usadas en sensores de oxgeno ............................ 149
Figura 95 Influencia de las condiciones de la escoria sobre el grado de
desulfuracin del bao de acero. ........................................................ 151
Figura 96 Fases de una colada en horno de arco ................................................ 155
Figura 97 Evolucin de la composicin de la escoria durante una colada
de acero en H.E.A., marcha bsica, dos escorias. ............................. 156
Figura 98 Eliminacin de fsforo, azufre y oxgeno en H.E.A. ......................... 156
VIII
Figura 99 Eliminacin de impurezas del bao metlico en una colada
de acero en H.E.A., marcha bsica, dos escorias .............................. 157
Figura 100 Cronologa de marcha en H.E.A. bsico, dos escorias. ................... 161
Figura 101 Lingote. Acero efervescente. Acero semicalmado ........................... 162
Figura 102 Evolucin de la composicin de la escoria durante una colada
de acero en horno de arco, segn marcha cida. .............................. 175
Figura 103 Permanencia de impurezas del bao metlico en una colada de
acero en horno de arco, segn marcha cida. ................................... 176
Figura 104 Evolucin de la composicin del bao metlico en una colada
de acero en horno de arco, segn marcha cida. .............................. 176
Figura 105 Cronologa de marcha en horno de arco en cido. ......................... 177
Figura 106 Influencia de la capacidad del horno y del proceso en la
duracin de las coladas en horno elctrico de arco. ......................... 177
Figura 107 Perfiles de bobina inductora en hornos de induccin de crisol ..... 179
Figura 108 Horno Junker, Crisol. Induccin sin ncleo. Frecuencia de la
red ......................................................................................................... 180
Figura 109 Horno de induccin de crisol insertec, media frecuencia ............... 181
Figura 110 Esquema Horno de Induccin........................................................... 182
Figura 111 Esquema idealizado de principio del inductor ................................ 183
Figura 112 Evolucin historica de los inductores en los hornos de canal ........ 183
Figura 113 Representacin de un inductor ......................................................... 184
Figura 114 Hornos de induccin de canal. Tipos de cuba para hierro ............. 185
Figura 115 Horno de induccin de canal, tipo basculante ................................. 185
Figura 116 Horno de induccin de canal y tambor ............................................ 186
Figura 117 Horno de induccin de canal vertical ............................................... 186
Figura 118 Proceso DH, desgasificacin por elevacin intermitente bajo
vaco Dortmund-Hrder Httenunion AG., Hoesch
Httenwerke AG, Dortmund .............................................................. 191
Figura 119 Mtodo ASEA-SKF ............................................................................ 192
Figura 120 Proceso de colada continua horizontal ............................................. 192
Figura 121 Hornos de induccin para dplex de colada continua .................... 193
Figura 122 Acera compacta. Compact strip production (CSP). Sistema de
colada continua de slab fino disponibles actualmente en el
mercado ................................................................................................ 194
Figura 123 Fusin discontinua, en una sola etapa, con varios hornos de
induccin de crisol ............................................................................... 195
IX
Figura 124 Esquema de proceso dplex para fabricacin de fundicin
sinttica a partir de pellets prerreducidos ......................................... 196
Figura 125 Dplex cubilote-antecrisol de induccin de canal ........................... 196
Figura 126 Duplex. Dos hornos de crisol para fusin primaria y un horno
de canal para mantenimiento ............................................................. 197
Figura 127 Vacuum Arc Remelting, (V.A.R.) ...................................................... 199
Figura 128 Electroslag Remelting, (E.S.R.) Lingotera fija y lingote
deslizante .............................................................................................. 204
Figura 129 Esquema de conjunto del horno de refusin por electroescoria.
Lingotera deslizante y lingote fijo ...................................................... 205
Figura 130 Sistema Inteco-S.C.E. de calentamiento de acero en cuchara
mediante la tecnologa de electroescoria............................................ 212
Figura 131 Sistema Inteco-S.C.E., esquema de una maquina de colada
continua horizontal con calentamiento por electroescoria,
purga de argn y presin constante de gas sobre la superficie
del bao ................................................................................................. 213
Figura 132 Interfase horno-reactor/plasma ........................................................ 217
Figura 133 Electrodo para arco-plasma tranferido ........................................... 218
Figura 134 Esquema de horno plasma, arco transferido .................................... 220
Figura 135 Daido Seel. Horno de crisol a induccin con calentamiento
adicional por arco-plasma................................................................... 222
Figura 136 Horno cuchara con calentamiento por arco-plasma....................... 224
Figura 137 Horno-cuchara KRUPP a plasma mostrando el sistema de
captacin y anlisis de los gases.......................................................... 225
X
ndice de Tablas
Tabla 1 Composicin de Ferroaleaciones desoxidante para acera .................. 129
XI
ACERAELCTRICA 1
Captulo 1
INTRODUCCIN
1.1 Vas Siderrgicas

1.1.1 Siderurgia basada en mineral
Los procesos siderrgicos pueden partir de mineral o de chatarra. El
cuadro de la figura 1 muestra, resumidamente, las vas siderrgicas que parten
de mineral, en funcin del equipo y reductor empleados.
Figura 1 Siderurgia a partir de mineral.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 2

En la va primera, realizada en horno alto, el reductor es coque obtenido
por destilacin seca (pirlisis) de la hulla. En este horno, reduccin y fusin
proceden de manera prcticamente simultnea. El producto obtenido es el
arrabio, fundicin o hot metal, altamente carburado (4 5 % C) y en estado
lquido. Este arrabio se pasa a otros hornos (convertidores y hornos de solera)
en los que se descarbura hasta convertirse en acero lquido. Es lo que se llama
Siderurgia Integral.
En la segunda va tambin se produce reduccin y fusin del mineral, en
un proceso bastante nuevo que recibe la denominacin de Fusin Reductora
o Siderurgia del Siglo XXI, figura 2. Como elemento termgeno y reductor
se emplean carbones pobres no coquizables y, en consecuencia, de bajo
precio. El producto obtenido es tambin una fundicin altamente carburada y
en estado lquido. Este producto lquido se trata de la misma forma que el
obtenido en el horno alto citado en prrafo anterior. La mayora de los
procedimientos que realizan esta va se encuentran todava en estado de planta
piloto, aunque ya hay instalaciones industriales que funcionan
satisfactoriamente.
Figura 2 Acera del siglo XXI. Siderurgia sin coque.
En la tercera va el reductor lo constituyen hidrocarburos, aunque hay

algunos procesos que parten de carbones pobres. El producto obtenido es un
slido en forma de polvo, ndulos o briquetas. Su composicin es la de un
hierro casi puro, con bastante carbono y con estriles procedentes de la ganga
del mineral de partida. Este material es lo que se denomina hierro esponja,
pellets o prerreducidos. El proceso suele llamarse Reduccin Directa
por lo que el producto obtenido tambin se conoce como hierro de reduccin
directa DRI.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 3

En la figura 3 se comparan los procesos de siderurgia integral (horno alto)
y reduccin directa en estado slido. La figura 4 muestra la diferente
evolucin de composicin y temperatura que se produce en ambos procesos.
Figura 3 Procesos principales de fabricacin de aceros.
Figura 4 Evolucin de composicin y temperatura que se produce en la siderurgia

integral y en la reduccin directa en estado slido.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 4

El hierro esponja puede cargarse en un cubilote en el que adems de
fundirse se recarbura a expensas del carbono del coque. En la figura 5 se
presenta el esquema de un proceso combinado desarrollado por el Instituto
Nacional de Investigacin Metalrgica (NRIM) de Japn. Este proceso va
desde el mineral hasta la mquina de colada continua. Se obtiene una
fundicin lquida que, una vez ajustada su composicin, podra emplearse
para obtener piezas moldeadas de hierro fundido; tambin puede seguir su
camino para obtener acero lquido en los mismos hornos que los citados en
vas anteriores.
A ZONA DE FUSIN PRIMARIA C ZONA DE CALMADO Y AJUSTE DE LA

COMPOSICIN
B ZONA DE REFINO DESCARBURADOR
D ZONA DE COLADA
1 Tolvas de Coque y de Caliza 8 Cuchara para Desoxidacin

2 Bscula de Pesada de Cargas 9 Horno de Induccin de Canal para ajuste final de
3 Horno de Cubilote Composicin
4 Unidad Desulfuradora 10 Tolvas de ferroaleaciones
5 Horno de canal para Mantenimiento 11 Mquina de Colada Continua
6 Unidad Alimentadora 12 Sistema colector de Polvo
7 Horno de Refino Descarburador
Figura 5 Proceso N.R.I.M (Japn) de acera continua (C.S.M).
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 5

Las constantes normalizadas de trabajo en un cubilote son,
aproximadamente, las siguientes:
- Velocidad de fusin: 0,5-1,0 kg por cm2 de seccin y por hora de
fusin.
- Altura del lecho sobre plano de toberas: 900-1200 mm.
- Altura de cada carga de coque: 150-200 mm.
- Cuanta horaria de carga metlica: 10-12,5% de la produccin en
t/h.
- Carga de caliza fundente: 2-3% sobre metal.
- Caudal de viento soplado (m3/min): Produccin (kg/h) dividida
por 65.
- Seccin total de toberas: 12,5-25% de la seccin del cubilote en el
plano de toberas.
- Mermas de fusin: Silicio pierde 10.15%; Manganeso pierde 20-
30%; Azufre aumenta 20-45%, Fsforo aumenta 1-2%.
Finalmente, hay que citar el camino ms empleado en acera, que es la
fusin y afino de los prerreducidos en horno elctrico de arco, representada en
la figura 1 vista anteriormente. Una vez desoxidado, y ajustada su
composicin y temperatura, el acero lquido se lleva directamente a la
mquina de colada continua y, de all, a la laminacin.
1.1.2 Siderurgia basada en chatarra

El siglo XIX vio un fuerte desarrollo de la siderurgia integral, que
posibilit la fabricacin masiva de objetos y equipos de acero. El
envejecimiento y desguace de los mismos gener grandes cantidades de
chatarra, cuyo reciclado se convirti en necesidad apremiante por razones
econmicas y ecolgicas. La figura 6 representa esquemticamente los
procesos que reciclan chatarra para obtener acero lquido.
Figura 6 Siderurgia a partir chatarra.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 6

La primera alternativa consiste en fundir la chatarra en cubilote, tal como
se vi en el proceso japons NRIM, desulfurando posteriormente la fundicin
lquida obtenida. El producto obtenido se pasa a otras unidades para su
descarburacin y conversin en acero. Ha de hacerse notar que el horno EOF
(Energy Optimizing Furnace) se encuentra todava en fase de planta piloto de
5 t de capacidad.
La segunda va sera la fusin de la chatarra en horno EOF (como se ha
dicho, todava a escala de equipo piloto) o en horno de reverbero-solera
Siemens Martin. Este horno ha durado casi un siglo, desde mediados del XIX
a mediados del XX. Despus ha desaparecido casi totalmente por razones de
baja productividad o lluvia cida derivada del empleo de combustibles altos
en azufre.
La tercera va, y ms utilizada, consiste en fundir la chatarra en horno
elctrico de arco. El acero lquido obtenido se pasa a lo que se ha dado en
llamar Metalurgia Secundaria o en cuchara donde adems de ajustar su
composicin y temperatura se mejora extraordinariamente su calidad.
Las figuras 7 y 8, procedentes de un estudio auspiciado por la antigua
Comunidad Europea del Carbn y el Acero (CECA), as como el cuadro
presentado en la figura 9, muestran cmo se ve en la actualidad el futuro de
las materias primas y los procesos siderrgicos.
Figura 7 Alternativas europeas para la siderurgia (CECA).
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 7
SMBOLOS: RUTAS:
COK Batera de Coque a) Rutas Basadas en Mineral de Hierro
SIN Planta de Sinterizacin Horno Alto + Oxiconvertidor + Refrigerante (Mineral de
PEL Planta de Peletizacin 1
Hierro o Chatarra)
BF Horno Alto 2 Fusin Reductora + Desulfuracin + +Oxiconvertidor
SR Planta de Fusin Reductora Fusin Reductora + Desulfuracin Continua +
HC Cubilote de Viento Caliente 3
+Oxiconvertidor
DR Planta de Reduccin Directa Fusin Reductora + Desulfuracin Continua + +Acera
DS Desulfuracin 4
Continua
CDS Desulfuracin Continua b) Rutas Basadas en Chatarra
CSM Acera Continua 5 Horno Elctrico de Arco
EOF Horno de Optimizacin de Energa Cubilote Viento Caliente + Desulfuracin+ Horno de
EAF Horno Elctrico de Arco 6
Optimizacin de Energa
BOF Oxiconvertidor LD 7 Horno de Optimizacin de Energa
Fundicin Lquida y Materias Primas
c) Rutas Mineral de Hierro/Chatarra
---- Chatarra
8 Horno Alto + Oxiconvertidor + Chatarra
Hierro de Reduccin Directa
---- 9 Horno Elctrico de Arco + Hierro de Reduccin Directa
Ruta de Fusin con Cubilote
10 Horno de Optimizacin de Energa + Fundicin Lquida
Figura 8 Rutas alternativas europeas para fabricacin de acero.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 8
Figura 9 Tendencias futuras en acera basada en chatarra.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 9

1.2 Procesos de acera
En las pginas que siguen se revisan los procesos modernos o actuales de
acera, describiendo y comparando sus caractersticas y posibilidades. En la
grfica de la figura 10 se compara la importancia relativa de los procesos de
acera en la segunda mitad del siglo XX. Ha de hacerse notar que en los ltimos
tiempos ha aumentado extraordinariamente, sobre todo en Espaa, la importancia
del horno elctrico de arco sustituyendo paulatinamente a la siderurgia integral
basada en horno alto y convertidor.
Figura 10 Evolucin de la importancia cuantitativa de los procesos de acera en

la siderurgia moderna mundial.
1.2.1 Afino en convertidor

El convertidor de acera no es un horno de fusin en el sentido literal de la
expresin, ya que no tiene sistema autnomo de calentamiento. Esta
circunstancia le obliga a partir de carga lquida (arrabio de horno alto o
fundicin de cubilote) que se oxida mediante el paso de una corriente de
oxgeno. Si este oxgeno est como aire se tienen los convertidores
neumticos. Si se sopla oxgeno puro es un oxiconvertidores.
a) Convertidores neumticos
En la segunda mitad del siglo XIX surgieron los convertidores
neumticos para hacer frente a la masiva produccin de arrabio en
los ya grandes hornos altos de entonces. El primero de ellos fue el
convertidor desarrollado por Sir Henry Bessemer (figura 11) en el
que se soplaba aire a travs de unas toberas situadas en el fondo. El
oxgeno del aire soplado atravesaba la fundicin lquida existente en
el convertidor, quemando su carbono, silicio y manganeso. Estas
reacciones convertan la fundicin (arrabio) en acero y su efecto
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 10

trmico positivo elevaba la temperatura hasta llegar a la necesaria
colada satisfactoria del acero.
Figura 11 Convertidor Bessemer.
Los convertidores resolvieron el problema del tratamiento

masivo del arrabio fabricado en los nuevos hornos altos. Despus se
vio que su revestimiento cido (slice) no permita defosforar ni
desulfurar arrabios fosforosos obtenidos a partir de minerales con
elevada concentracin de este metaloide. El fsforo comunicaba
elevada fragilidad en caliente a los aceros fabricados con estos
arrabios, por lo que se hizo acuciante la resolucin del problema de
defosforacin de arrabios altos en fsforo.
Sydney Gilchrist Thomas resolvi este problema. Instal un
revestimiento bsico en el convertidor Bessemer, lo que le permiti
trabajar con marchas bsicas de colada que hacan posible la
eliminacin con la escoria de los anhdridos procedentes de la
combustin de los metaloides. Por si fuera poco, se generaban
grandes cantidades de una escoria rica en fsforo y nitrgeno que
constitua un fertilizante excepcional, sobre todo para el
enmendado de terrenos cidos. Eran lo que en agricultura se
conocan como escorias Thomas.
Las caractersticas estructurales del convertidor Thomas eran
prcticamente iguales que las del Bessemer, por lo que no se hace
mencin especial de l.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 11

Los convertidores Bessemer y Thomas resolvieron la
fabricacin masiva y econmica de grandes cantidades de acero
para colada en lingoteras y laminacin posterior de los lingotes
obtenidos. Sin embargo, su rendimiento trmico, an siendo grande,
no era ptimo. El monxido de carbono CO formado en la
oxidacin del carbono se quemaba en el exterior del horno hasta
CO2 con el consiguiente desprendimiento de calor y luminosidad
(los hornos de Baracaldo que alumbran todo Bilbao, que deca la
cancin). Este calor escapa a la atmsfera, no se recupera, lo que se
traduce en una temperatura relativamente baja que invalida este
acero para colar piezas moldeadas de seccin pequea.
El convertidor Trppenas de soplado lateral (figura 12) resolvi
este problema de aprovechamiento trmico. Para ello el soplado se
hace por tobera situada justamente sobre el nivel del caldo. El aire
quema superficialmente el carbono hasta monxido CO. El exceso
de aire quema el CO producido hasta CO2. El calor generado en esta
combustin queda confinado en el interior del convertidor, que para
ello tiene forma alargada. Las llamas producidas recalientan el acero
formado, llegndose a temperaturas superiores a 1700C. Esta
circunstancia favorable hace adecuado el convertidor para fabricar
acero destinado a piezas moldeadas de pequeo espesor. Durante
muchos aos se funda chatarra en cubilote y este caldo se trataba
en convertidor Trppenas para colar moldes. Hoy das ha sido
sustituido por los hornos de induccin.
Figura 12 Convertidor Trppenas de soplado lateral.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 12

b) Oxiconvertidores
Los convertidores neumticos resolvieron el problema de
fabricacin de grandes cantidades de acero y responder a la
demanda planteada por el desarrollo industrial sobrevenido en la
segunda mitad del siglo XIX. La variante Thomas con marcha
bsica hizo posible, adems, obtener unos aceros muy bajos en
azufre y fsforo. Sin embargo, apareci un problema inesperado,
que radic en la incorporacin al bao de acero de cantidades
elevadas de nitrgeno procedentes del aire soplado. Este nitrgeno
alteraba la estructura del acero solidificado dando lugar a acritud y
fragilidad en fro.
A mediados del siglo XX se desarroll un nuevo tipo de
convertidores en los que se sopla oxgeno puro a travs de una
lanza, refrigerada por agua, que se introduce por la abertura superior
del horno. Son los equipos conocidos como oxiconvertidores o
convertidores LD. Estos convertidores, y sus derivados que
surgieron despus, se difundieron rpidamente por las aceras de
todo el mundo. La figura 13 muestra el esquema simplificado de la
instalacin de un convertidor LD. La figura 14 esquematiza las
operaciones que se realizan en una colada LD, colada que viene a
durar media hora.
Figura 13 Convertidor LD.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 13
Figura 14 Fases de colada en el oxiconvertidor LD.
Sobre la denominacin LD algunos la atribuyen a las dos

ciudades austriacas (Linz y Donawitz) en las que se desarroll el
proceso. Otros la atribuyen al nombre inicial de Linzer Dsen
Verfahren (procedimiento de las toberas de Linz). En los pases
sajones reciben el nombre de Basic Oxigen Proccess o Basic
Oxigen Furnace.
Poco despus de la aparicin del LD surgieron otros
oxiconvertidores cuyos objetivos primordiales fueron aumentar la
productividad y eficiencia trmica, adems de obtener una
defosforacin que permitiera tratar arrabios muy fosforados.
Algunos de estos procesos son:
i. Proceso LDP (LD Acieries de Pompey)

Ms que un equipo nuevo es una variante de la marcha
normalmente seguida en el convertidor LD. Se realizan dos
soplados, con sendas adiciones de mineral (Fe2O3) y cal,
separados por un desescoriado. La escoria obtenida sirve como
fertilizante, al igual que en el Thomas.
ii. Proceso LDAC

Desarrollado en colaboracin entre el Centre Nacionales
de Recherches Metallurgiques (CNRM) de Lieja (Blgica) y la
acera ARBED de Dudelange (Luxemburgo). Su caracterstica
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 14

principal consiste en que hasta un 70% de la cal se introduce en
polvo a travs de la misma lanza utilizada para inyectar
oxgeno. El 30% restante se carga en trozos. Como en el caso
anterior hay dos perodos de soplado y adiciones de cal y
mineral separados por un desescoriado.
iii. Proceso OLP (Oxigen Lance Poudre)

Desarrollado por el Institute de Recherches Metallurgiques
(IRSID) de Pars. Se diferencia del LDAC en que toda la cal se
aade inyectada por la lanza de oxgeno. Por lo dems, hay dos
perodos de soplado separados por un desescoriado.
iv. Proceso Kaldo

Desarrollado por el Profesor Kalling, de Domnarvet
(Suecia). Este proceso se caracteriza por emplear un
convertidor con el fondo cerrado, que gira continuamente
alrededor de su eje y que, durante la operacin, se encuentra
inclinado unos 17 sobre la lnea horizontal (figura 15). Se
utilizan velocidades de giro de 5 a 30 rpm. Este soplado con el
convertidor inclinado presenta la ventaja de que el CO se
quema (postcombustin) dentro del convertidor, con el
consiguiente aprovechamiento de la energa, lo que permite
emplear cantidades sustanciales de chatarra, que pueden llegar
hasta el 50 %.
Debido a la continua rotacin del convertidor las paredes
de la cmara de combustin transmiten al metal el calor que
reciben, homogeneizndose continuamente la temperatura del
bao.
Normalmente en el proceso se trabaja con dos soplados
(escorias) separados por un desescoriado, aunque a veces se
trabaja con tres escorias. Se producen aceros de excepcional
calidad, bajsimos en hidrgeno, nitrgeno, fsforo y azufre,
an a costa de elevados costos de mantenimiento generados por
la rotacin de grandes masas.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 15
Figura 15 Convertidor Kaldo.
v. Proceso Rotor
Este proceso, desarrollado en Oberhausen (Alemania)
emplea tambin un vaso rotatorio (figura 16). Se caracteriza
por utilizar un horno cilndrico horizontal, de 3 m de dimetro y
12 m de longitud, que gira a 1 - 2 rpm alrededor de su eje
horizontal. Se inyecta oxgeno a travs de dos lanzas. Por una
de ellas se fuerza oxgeno primario por debajo de la superficie
del metal lquido. Con la otra se sopla oxgeno secundario en la
cmara del horno por encima del nivel de metal y escoria.
El oxgeno primario quema el carbono hasta monxido CO
y el oxgeno secundario provoca la postcombustin, quemando
el CO hasta CO2 con el consiguiente rendimiento trmico y
posibilidad de empleo masivo de chatarra. Para la colada el
horno gira basculando alrededor de un eje perpendicular al de
rotacin. Este horno present los mismos problemas de
complicacin mecnica y mantenimiento que el Kaldo.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 16
Figura 16 Convertidor Rotor.
vi. Soplado por el fondo

Son los procesos que recibieron los nombres de OBM
(Oxigen Bottom Max-Chtte) y Q-BOP (Quiet Basic Oxigen
Process). Emplean la vieja idea, que Bessemer intent poner en
prctica, de inyectar oxgeno puro por las toberas del fondo.
Bessemer fracas con esta idea porque el oxgeno puro
provocaba reacciones muy exotrmicas que arruinaban los
refractarios.
En estos procesos se inyecta oxgeno y gas natural por
toberas concntricas (figuras 17 y 18). El calor generado en el
fondo del convertidor descompone los hidrocarburos que llegan
por la tobera envolviendo al oxgeno. Esta descomposicin,
(una especie de cracking), que es endotrmica, produce una
fuerte refrigeracin del refractario prximo a las toberas,
evitando su destruccin.
En este proceso las reacciones metal-escoria son muy
rpidas gracias a la agitacin generadora de interfases, y la
operacin slo dura unos 15 a 20 minutos.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 17
Figura 17 Tobera doble para soplado por el fondo en convertidor.
Figura 18 Detalle esquemtico convertidor Q-BOP.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 18

vii. Soplado combinado
Incorpora las ventajas de los convertidores LD
convencionales con las de soplado por el fondo. Se consigue la
aceleracin de reacciones originada por el soplado agitador por
el fondo, as como la inyeccin de escorificantes y otros
productos por las mismas toberas. Pero adems hay toberas de
soplado superior o lateral que permiten postcombustin
completa del CO con su consiguiente efecto trmico favorable.
El rendimiento es tan elevado que con una marcha
adecuadamente planificada podran trabajar con 100 % de
chatarra sin necesidad de alimentarse del arrabio suministrado
por un horno alto (figuras 19 y 20).
Figura 19 Esquema de convertidor de soplado combinado.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 19
Figura 20 Esquema del convertidor KMS.
1.2.2 Afino en piquera

Desarrollado por el Institute de Recherches Siderurgiques (IRSID) de
Francia, elimina el convertidor pues efecta la descarburacin en un reactor
situado en serie con la piquera del horno alto. El conjunto consta (figuras 21 y
22) de la zona de llegada de caldo y el reactor en el que adems de soplar
oxgeno y cal se hacen las adiciones refrigerantes (chatarra) y se separa la
escoria. El acero oxidado cae a un horno de induccin de canal en el que se
realiza la desoxidacin (calmado) y el ajuste final de composicin y
temperatura del acero (mise en nuance).
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 20
Figura 21 Proceso IRSID de afino continuo.
Figura 22 Fundamento del afino continuo.
Una variante de este proceso, tambin desarrollada por el IRSID,

sustituye el horno alto por un horno elctrico de arco como aparato fusor
primario. En l se cargan pellets prerreducidos (hierro esponja). El bao
obtenido en continuo se descarbura y desescoria. El acero oxidado y libre de
escoria se pasa al horno de induccin de canal para desoxidacin y ajuste de
composicin y temperatura (figura 23).
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 21
Figura 23 Esquema del proceso IRSID de fusin y acera continua en horno elctrico
de arco.
1.2.3 Afino sobre solera (Siemens-Martin)

En general, se llama hornos de solera a aquellos en los que la superficie
del bao es muy grande en comparacin con su profundidad. El horno de
reverbero es un equipo de solera cuya longitud es grande en comparacin con
su altura. Las llamas del quemador, adems de lamer la superficie del bao,
rozan la bveda y la ponen al rojo, con lo que sta se comporta como un
espejo frente a las llamas, las cuales son reflejadas al bao. Esto aumenta
sensiblemente su rendimiento trmico.
Los hermanos Friedrich y Wilhelm Siemens descubrieron los
regeneradores de calor, en los que el calor de los gases de combustin se
aprovecha para recalentar el gas combustible y el aire comburente.
Inicialmente, estos regeneradores se emplearon para el calentamiento de los
lingotes antes de entrar a los trenes de desbaste (blooming-slabbing). El
francs Pierre Martin aplic este sistema a los hornos de reverbero para fusin
de acero. As naci el horno Siemens-Martin, llamado en Amrica Open
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 22

Hearth (hogar abierto).
Cuando se trabaja con combustible y comburente fros la temperatura en
la cmara de fusin es de slo 1000 a 1200 C. La elevacin de la temperatura
del aire y del gas combustible hasta 1200 C en las cmaras de regeneracin
permite elevar la temperatura de llama varios cientos de grados y obtener en
el hogar temperaturas del orden de 1650 C, suficientes para afrontar la fusin
de acero.
En la figura 24 se tiene el esquema de la disposicin y funcionamiento de
un horno Siemens. El aire y gas combustible (gas pobre de gasgeno) se
calientan al paso por sendas cmaras rellenas de ladrillo refractario que
previamente han sido recalentadas por los gases de combustin. Hay cuatro
cmaras, dos para calentamiento de gas combustible y otras dos para
calentamiento de aire comburente. Unas vlvulas especiales (de mariposa,
campana o guillotina) alternan peridicamente los sentidos de flujo de los
componentes gaseosos de la combustin. La utilizacin de combustibles de
elevado poder calorfico, como gas natural, gas-oil o fuel-oil ha eliminado la
necesidad de calentarlos. Esto ha permitido suprimir las dos cmaras de
calentamiento de combustible y quedarse slo con las de calentamiento de
aire comburente (figura 24).
Figura 24 Combustin en horno Siemens-Martin.
Las figuras 25 y 26 ilustran el diseo y funcionamiento de quemadores

para combustible lquido. Se ve que se necesita aire para atomizacin del
combustible adems del aire de combustin.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 23
Figura 25 Quemador de combustible fuel-oil y comburente aire en Siemens-Martin.
Figura 26 Quemador fuel-oil en Siemens-Martin.
Estos hornos, desarrollados tambin en la segunda mitad del siglo XIX,

podan actuar en serie con hornos altos convirtiendo el arrabio en acero
mediante adicin de mineral oxidante (Fe2 O3), chatarra de acero o soplado de
oxgeno. Tambin pueden funcionar como hornos de fusin primaria
cargando chatarra y mineral. Este segundo empleo permiti consumir las
grandes cantidades de chatarra generadas por el desguace de equipos y objetos
fabricados con acero de convertidores de siderurgia integral.
A mediados del siglo XX comenz su desaparicin por dos factores
principales: Uno, la aparicin de los oxiconvertidores, mucho ms rentables y
productivos; el otro, la lluvia cida provocada por la combustin de
hidrocarburos altos en azufre. Esta lluvia acab literalmenbte con los bosques
se Europa Central.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 24

1.2.4 Hornos de arco elctrico
El horno de arco actual puede definirse como un horno de solera en el que
los quemadores de combustible han sido sustitudos por electrodos conectados
a la corriente elctrica.
A finales del siglo XIX Wilhem Siemens desarroll los primeros hornos
de arco elctrico para fusin de diversos metales. Despus Paul Hroult y Paul
Girod en Francia y Stassano en Italia los pusieron a punto hasta casi llegar a lo
que son en la actualidad. A comienzos del siglo XX comenz la sustitucin de
los hornos de crisol por los de arco; tambin el tamao de stos, que los llev
hasta 400 t de capacidad. Hoy da se ha visto que es ms rentable y adecuado
el de 100 - 150 t de capacidad.
Al principio slo eran rentables para aceros aleados, de alto valor
aadido. Su desarrollo y optimizacin hizo que desde mediados del siglo XX
entraran en competencia con la siderurgia integral en el campo de los aceros
corrientes no aleados.
Hay tres tipos bsicos de hornos de arco:
a) Arco indirecto con electrodos horizontales:
Es el sistema que se llama calentamiento en Stassano. El
arco salta entre dos electrodos horizontales sin tocar bao y
escoria. El calentamiento es indirecto, por radiacin del arco al
bao. Algunos hornos son rotativos (Arctal, por ejemplo), con lo
cual el calor acumulado en la bveda es devuelto al bao al girar y
ponerse en contacto con l. Hay hornos Stassano con electrodos
inclinados y que estn provistos de una cuba superior para
precalentamiento de las cargas. Puede decirse que son una
combinacin de horno alto y de arco. Se utilizan bsicamente para
reduccin carboelctrica de xidos y subsiguiente obtencin de
aceros y ferroaleaciones. Los hornos de arco indirecto se han
empleado tambin para colada de aleaciones no frreas o
fundiciones para moldeo, aunque en este papel han sido
sustitudos por los hornos de induccin (Figura 27-a).
Figura 27-a Horno de arco tipo Stassano.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 25

b) Arco directo entre electrodo y solera conductora:
Esquema desarrollado en su da por Girod, el arco salta entre
un electrodo y el bao contenido sobre la solera conductora.
Como en el caso anterior, son monofsicos o de corriente
continua. Hay dos calentamientos. Uno es producido por el arco
radiante indirecto, al igual que en los Stassano tratados en prrafo
anterior. El otro se deriva del efecto Joule producido por la
corriente a su paso por el bao de acero hasta el electrodo de
retorno incrustado en la solera.
Pueden trabajar con el arco sumergido en la escoria, con lo
cual hay ahorro energtico y de refractarios, a la vez que hay
calentamiento por resistividad Joule de la propia escoria ionizada.
A lo largo de las primeras dcadas del siglo XX fueron
sustitudos por los hornos de arco trifsico (tipo Heroult) pero
desde hace poco tiempo son ellos, trabajando en corriente
continua, los que estn sustituyendo a los trifsicos, tanto en
acera como en metalurgia extractiva (Figura 27-b).
Figura 27-b Horno de arco tipo Girod.
c) Arco entre los tres electrodos a travs del bao:

Trabajando con corriente alterna trifsica, el arco salta entre
los tres electrodos a travs del bao de acero. En este caso, como
en el anterior, hay un calentamiento por radiacin del arco
elctrico al bao y otro Joule el paso de la corriente por el propio
bao. Pueden trabajar, como los anteriores, segn arco sumergido,
con el consiguiente ahorro de energa y refractarios.
Durante el siglo pasado fueron utilizados masivamente, en
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 26

preferencia a cualquier otro tipo de hornos, tanto en acera como
en metalurgia extractiva (reduccin directa, ferroaleaciones...).
Hoy da estn siendo sustituidos por los hornos de arco de
corriente continua en acera de laminacin y por los de induccin
en fundicin de moldeo (Figura 27-c).
Figura 27-c Horno de arco tipo Hroult.
1.2.5 Simple refusin

Constituyen un grupo de hornos en los que se refunde la carga sin que se
haga qumica. Como mucho, se persigue depurar las aleaciones, cargando un
acero determinado y obteniendo la misma composicin pero libre de gases,
azufre, fsforo, etc. Hay dos grandes grupos, como son los hornos de
induccin y los que se podran denominar especiales.
a) Hornos de induccin
Desde el punto de vista elctrico el horno de induccin puede
considerarse como un transformador cuyo primario es una bobina
inductora refrigerada por agua y cuyo secundario, que se
encuentra en cortocircuito, es la propia carga a fundir (figura 28).
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 27
Figura 28 Esquema de horno de induccin.
Desde el punto de vista de diseo pueden ser de crisol sin

ncleo (figura 29) o de canal (figura 30). En cuanto a la corriente
que llega a la carga pueden ser de frecuencia de la red, media,
alta y ultraalta (radiofrecuencia). Respecto a la operacin
pueden ser de revestimiento cido, bsico o neutro.
Los hornos de crisol sin ncleo suelen emplearse para fusin
primaria de aleaciones de punto de fusin alto; los de canal se
emplean en procesos dplex para mantenimiento y ajuste de
composicin y temperatura. Pueden trabajar, segn aplicaciones
especficas, a presin atmosfrica, presurizados (figura 31) o al
vaco (figura 32).
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 28
Figura 29 Horno de Induccin de Crisol sin Ncleo.
Figura 30 Horno de Induccin de Canal con Ncleo.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 29
Figura 31 Hornos de canal de colada automtica en moldeo ABB.
Figura 32 Hornos de induccin al vacio Balzers.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 30

b) Hornos especiales
Constituyen un grupo de equipos de alta calidad y
sofisticacin que se emplean para refusin de aceros, metales y
aleaciones especiales (titanio, zirconio...) tanto para mejorar sus
caractersticas (aleacin, desgasificacin, desulfuracin, cambio
estructural...) como para ponerlos en forma de lingotes aptos para
forja o laminacin. Entre ellos estn como principales los que
siguen a continuacin que, al igual que los de arco e induccin, se
tratarn exhaustivamente en sus captulos respectivos:
i. Refusin por arco en vaco (VAR)
Es un horno elctrico de arco con electrodo consumible bajo
vaco (Vacuum Arc Remelting, V.A.R.). El equipo est
constitudo por una cmara con el electrodo y una lingotera con
circulacin de agua refrigerante (figura 33). Todo el conjunto
(lingotera y electrodo consumible) est bajo vaco. El arco salta
entre el electrodo y la lingotera, y el lquido resultante solidifica
en la misma. Se produce una desgasificacin del metal en fusin
gracias al vaco, a la vez que el enfriamiento rpido provoca una
estructura slida muy favorable.
Figura 33 Horno elctrico de arco con electrodo consumible bajo vacio (V.A.R.)
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 31

ii. Refusin bajo electroescoria (ESR)
Electroslag Remelting (E.S.R.). Es un equipo prcticamente
igual que el VAR pero realizndose a presin atmosfrica, sin
vaco. En este caso (figura 34) no hay arco elctrico sino que la
corriente entre el electrodo y el bao solidificado pasa a travs de
una capa de escoria sinttica que por estar fundida se encuentra
ionizada y es elctricamente conductora. El paso de la corriente
por ella la calienta por efecto Joule y el calor generado funde la
punta del lingote de metal, que se depura y solidifica en la
lingotera refrigerada.
Figura 34 Esquema del proceso de refusin y afino bajo

electroescoria.
iii. Refusin por arco plasma (PAR)

Plasma Arc Remelting. Los plasmas trmicos utilizados en
metalurgia se producen por descargas elctricas en gases a los
que comunican su energa (figuras 35 y 36). El gas pasa a un
estado de equilibrio termodinmico local altamente ionizado y
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 32

con muchos electrones libres. La columna de plasma formada
por este gas es conductora y alcanza una temperatura mayor de
5000 C.
El arco generado en el plasma salta entre dos electrodos. Si
los dos electrodos estn contenidos en la propia antorcha
(torch) a la que se alimenta el gas de plasma (argn, nitrgeno
o dixido de carbono) se denominan de arco no transferido. Si,
por el contrario, el arco salta entre un electrodo (ctodo) que
recibe el gas y uno exterior (metal a fundir) se dicen de arco
transferido.
Figura 35 Electrodo para arco-plasma no transferido.
Figura 36 Tipos de arco plasma.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 33

iv. Refusin por haz de electrones (EBR)
En los procesos de haz de electrones (Electron Beam
Remelting, E.B.R) la energa cintica de los electrones
acelerados se transforma en calor. El chorro de electrones se
genera y controla mediante un can de electrones, equipo
electromagntico de guiado del chorro y sistemas de alta tensin
(figura 37). Los electrones impactan, dentro de la cmara de
vaco, sobre el metal a fundir (nodo) al que transmiten su
energa en forma de calor. Es lo que se llama bombardeo de
electrones.
Como en los procesos anteriores las gotas de metal lquido
caen a una lingotera refrigerada por agua en la que solidifican
instantneamente. Al igual que ocurra en electroescoria funciona
como una lingotera de colada continua. El material de arranque
no necesita en este proceso ser un lingote compacto; pueden
tratarse hierro esponja, materiales pulverulentos o, incluso,
chatarra.
Figura 37 Horno de Electron Beam.
Captulo1Introduccin
ACERAELCTRICA 34
Captulo 2
HORNO ELCTRICO DE ARCO
2.1 Principio de funcionamiento

El horno de arco pertenece, desde el punto de vista de diseo y operacin, al
grupo de los procesos de afino sobre solera. Podra considerarse como un horno
Siemens-Martin de planta circular y en el que el calentamiento mediante
quemadores se ha sustituido por arco elctrico entre los tres electrodos (horno de
corriente alterna trifsica) o entre electrodo nico y bao (horno de corriente
continua).
El elemento fundamental del equipo, desde el punto de vista de

funcionamiento, es el transformador. ste cambia la corriente de alta tensin y
baja intensidad que llega a la planta a corriente de baja tensin y alta intensidad
que resulta adecuada para aprovechar el efecto Joule en el calentamiento y fusin
de la carga.
2.2 Materiales de carga

2.2.1 Chatarra
Es el componente bsico de la carga. Cualidades deseables son, entre
otras:
- Lo ms gruesa y masiva posible. En este sentido la mejor puede ser la
procedente de astilleros, desguace de buques, maquinaria, calderera
pesada y ferrocarriles.
- Son preferibles aceros al carbono o de muy baja aleacin para acortar
la duracin oxidante de las coladas y evitar problemas en la
laminacin derivados de la presencia de elementos trampa.
- A pesar de lo anterior algunas chatarras (inoxidable, Hadfield)
Captulo2HornoElctricodeArco
ACERAELCTRICA 35
pueden ser tiles para fabricar los mismos aceros.

- Es favorable que estn limpias y libres de xido, suciedad, pinturas,
aceites, taladrinas, etc. En este sentido es preferible la chatarra
desmenuzada a la compactada.
- En las instalaciones antiguas la chatarra se carga fra porque no
resulta fcil la implantacin de equipos de precalentamiento. En las
nuevas instalaciones se implantan hornos con sistemas de
precalentamiento de chatarras mediante recuperacin y
aprovechamiento de los calores sensible y qumico (postcombustin)
de los gases de colada.
2.2.2 Prerreducidos
Los prerreducidos (pellets, briquetas, hierro esponja) son los productos
obtenidos por reduccin directa en estado slido, mediante carbn o
hidrocarburos, de minerales muy puros y lo ms exentos posible de ganga. Ha
de tenerse en cuenta que la ganga produce en la colada una escoria poco
reactiva, viscosa y difcil de manipular.
Aportan la ventaja de que son hierro prcticamente puro exento de
cualquier elemento contaminante o de aleacin. Por ello su presencia en la
carga es favorable como diluyente de elementos (Ni, Sn, Cu) perjudiciales e
imposibles de eliminar en las marchas de colada en acera.
Los prerreducidos pueden cargarse de cinco formas:
- Discontinua, aadindolos en la cesta de carga.
- Continua, mediante agujeros practicados en bveda o cuba del
horno.
- Inyectados en la cuba mediante equipos especiales.
- En hornos de corriente continua que tienen electrodo hueco, a travs
de ste.
- Si la acera est al lado de la reduccin directa cargarlos calientes, a
la salida de los hornos de reduccin, para aprovechar su calor
sensible.
2.2.3 Otros materiales de carga

- A veces se carga arrabio o fundicin (3-5 % de carbono) o carbn
(preferiblemente coque) para aumentar el contenido de carbono que
favorezca el hervido y la escoria espumosa.
- Cuando el horno est situado en serie con instalaciones de reduccin
directa en estado lquido (fusin reductora, Corex, D.I.O.S) la
fundicin carburada producida puede formar parte de la carga
adoptando los medios de transporte que sean necesarios.
- Puede emplearse tambin arrabio producido en mini-horno alto como
complemento o sustitucin de los convertidores de siderurgia
integral.
ACERAELCTRICA 36
2.2.4 Instalaciones de transporte

La acera es uno de los escalones de la industria siderrgica. Tiene dos
caractersticas bsicas. La primera es que la diferencia entre los costos de
materias primas y el precio de venta del producto final (perfiles de acero) es
muy pequea. La segunda, y consecuencia de la primera, es que han de
manipularse grandes cantidades de productos por lo que los costos de
manutencin (transporte interno) repercuten drsticamente sobre los
beneficios. Es fundamental, por tanto, tener un lay-out (distribucin en
planta) correcto y bien dotado de medios de transporte superpuestos y
complementarios como puentes gra, carros sobre rales, etc.
En una acera, desde el punto de vista de diagramas de operacin y de
flujo de materiales, hay varias secciones escalonadas que pueden estar juntas
bajo la misma nave o bajo techados diferentes:
1) Parques de materiales. Pueden estar a la intemperie en el caso de
materiales poco sensibles a la corrosin como son las chatarras.
Materiales ms delicados, como refractarios, electrodos,
escorificantes, ferroaleaciones, han de estar bajo techado. En el
parque de chatarras se encuentran los equipos de llegada y
descarga de las mismas como vas de ferrocarril, gras prtico,
semiprtico o puntes gra, electroimanes, cangrejos. Tambin
estn los sistemas de carga y pesada de las cestas que llevarn la
chatarra y otros materiales metlicos hasta los hornos. En el
exterior se encuentran tambin las instalaciones de depuracin y
reciclado de aguas de refrigeracin, as como de evacuacin de
polvos de filtros de gases de combustin.
2) Nave de hornos en la que se encuentran los hornos de arco para
fusin primaria, tolvas y dosificadores automticos
informatizados de escorificantes, aditivos, ferroaleaciones.
Tambin sistemas de evacuacin de cucharones (potas) de
escoria y cucharas de acero, llegada de electrodos y refractarios,
casetas de control y de instalacin elctrica.
3) En la misma nave de hornos de fusin primaria o en otra aledaa
estn los hornos y otros equipos de Metalurgia Secundaria que
realizan la segunda fase de la marcha de acera, junto con los
medios (tolvas, dosificadores automticos, controles) para
cumplimentarla.
4) Nave de colada continua con las mquinas de colada y sus
repuestos, as como medios de llegada y extraccin de las
cucharas de colada procedentes de la nave anterior. El correcto
funcionamiento resulta crtico en el caso de trabajo en colada
secuencial.
2.3 Nave de hornos

Al igual que se mencion sobre el parque de materiales esta nave, en la que
se encuentran los hornos y sus equipos auxiliares, ha de estar suficientemente
ACERAELCTRICA 37
dotada de sistemas de movimiento como puentes gra a distintas alturas, prticos

o semiprticos, carretones autotransportados, cintas transportadoras, caminos de
rodillos y dosificadores, as como sistemas de captacin y depuracin de humos
y otras emisiones. En ella se encuentran, entre otros, los elementos que se
describen a continuacin (figura 38).
Figura 38 Nave de hornos.
2.3.1 Instalacin elctrica de alta

A la entrada de corriente en la fbrica suele haber una caseta o centro de
transformacin que cambia la tensin, que es del orden de decenas o centenas
de kilovoltios en la entrada, al nivel de trabajo (unos 20 kV). Esta caseta
cuenta con los transformadores y comandos para dar corriente a todas y cada
una de las secciones de la fbrica. La caseta de alta cuenta con seccionadores
que permiten dejar la instalacin sin corriente cuando hay que efectuar
cambios o reparaciones. Esto implica la necesidad de enclavamientos de
seguridad.
2.3.2 Equipo elctrico del horno

Est encerrado en una caseta, vecina al horno (figuras 39 y 40), a la que
slo pueden acceder, por motivos de seguridad del trabajo, electricistas y
personal autorizado. La corriente entra a la caseta a travs de pasamuros
aisladores. Primero se encuentran los seccionadores. Estos elementos abren o
cortan la entrada de corriente al resto de equipos elctricos del horno. Si se
abrieran o cerraran estando energizado el circuito se produciran serios
problemas de viento elctrico, chispas, etc. Para evitar estas falsas maniobres
existen unos enclavamientos elctricos de seguridad que impiden el
accionamiento de los seccionadores si el sistema est en carga.
ACERAELCTRICA 38
Figura 39 Vista simplificada de horno de arco.
1 Cuba y Bveda del horno 10 Pletina de Cobre

2 Electrodos 11 Transformador
3 Brazos Porta electrodos 12 Reactancias
4 Cunas de Apoyo 13 Interruptor principal
5 Fosa de Colada y Escoria 14 Mandos de Basculacin y Elevacin
8 Cables Flexibles 16 Cilindro Hidrulico de Basculacin
9 Pasamuros 17 Columnas porta electrodos
Figura 40 Esquema de instalacin del horno de arco.
ACERAELCTRICA 39
En los hornos antiguos la caseta elctrica, emplazada junto al horno, tena

en su pared exterior los controles y mandos. Actualmente hay un puesto de
control, climatizado e insonorizado, en el que estn los mandos a distancia de
los equipos situados en la caseta. Entre otros elementos, estn los que se
describen a continuacin.
2.3.2.1. Interruptor principal
Es un mando automtico tambin llamado interruptor en bao de
aceite. Los movimientos de apertura y cierre han de ser rapidsimos para
evitar averas por chisporroteo y viento elctrico. Esto se consigue haciendo
que el movimiento de ida o vuelta de los contactores sea hecho por una
especie de can neumtico que dispara un contactor contra el otro. Para
mayor rigidez dielctrica los contactores estn sumergidos en un bao de
aceite (de ah su nombre) que en los equipos actuales ya no es tal aceite sino
una resina sinttica casi lquida.
As como los seccionadores se cierran o abren solamente al iniciar o
terminar un turno de trabajo, el interruptor se acciona mltiples veces
durante la colada para elevacin de electrodos, cambio de tensiones en el
transformador, colada, etc. Su fallo hara que se quemaran la reactancia o el
transformador, o provocara otras averas en la regulacin de electrodos,
transformadores de seal, etc.
Este interruptor en bao aislante, de intensidad de ruptura superior a la
de la instalacin, tiene rels temporizados regulables para proteccin contra
sobreintensidades. En hornos pequeos el accionamiento del interruptor es a
mano; en las unidades grandes es por mando a distancia.
2.3.2.2. Bobina de reactancia
En algunas instalaciones (GE-Lectromelt) la reactancia y el
transformador se encuentran en un solo conjunto, en una sola caja. En otros
(Demag-AEG) est en recipientes separados, que es lo ms difundido. La
reactancia es una autoinduccin que realiza dos funciones durante la colada:
Por un lado absorbe y neutraliza las variaciones de intensidad y tensin
del arco elctrico cuando al principio de la fusin los electrodos tocan o se
separan de trozos slidos de chatarra. Las puntas de potencia producidas
incidiran fuertemente sobre el resto de la instalacin de la fbrica e, incluso,
lneas exteriores a la misma.
Por otro lado aumenta la impedancia del circuito y garantiza una
marcha estable en el arco. En ste disminuye la tensin cuando aumenta la
intensidad, cosa que ocurre cuando los electrodos descienden y se acercan al
bao. Para conseguir la estabilizacin del arco a una determinada tensin
hace falta conseguir que a una elevacin de tensin corresponda una
elevacin de intensidad. Esto se consigue intercalando una reactancia en
serie con el arco. Hay una zona en las curvas de trabajo en la que al
aumentar la tensin aumenta la intensidad y, por tanto, la estabilidad del
arco (figura 41).
La reactancia slo se intercala al principio de la fusin, en el perodo de
tiempo en que la carga est slida. Despus, cuando los electrodos han
ACERAELCTRICA 40
hecho pozo y estn sobre acero lquido el arco se estabiliza y puede

eliminarse la reactancia mediante un interruptor, similar al principal, que se
llama eliminador de reactancia.
Figura 41 Caractersticas y estabilidad del arco elctrico en el H.E.A.
2.3.2.3. Transformador del horno

Es una parte fundamental de la instalacin, ya que debe alimentar
adecuadamente al horno adaptndose a las variaciones que puedan
producirse. Los transformadores de los hornos de arco tienen varias tomas
de corriente a diferentes tensiones para que se pueda trabajar en el horno
con potencias que respondan a las fases especficas de cada momento de la
operacin. Durante el principio de la fusin se emplean las potencias
mayores y luego, durante el afino, se conectan potencias menores. Deben
estar muy bien dimensionados para que no haya calentamientos que
disminuyan la sobreintensidad admisible.
Los transformadores de horno tienen un sistema de enfriamiento del
aceite. Una temperatura de 70 C no debe mantenerse ms de media hora.
Hay rels que cortan el funcionamiento en caso de calentamiento anormal
(rels trmicos). Tambin suelen y tener sistemas de filtrado y
ACERAELCTRICA 41
deshidratacin del aceite.

En el transformador entran unos 20 000 voltios y a la salida hay varias
tomas (plots o taps), unas cinco o seis, en tensiones que van de unos 80
a 500 voltios. Hay un cambiador de tensiones que en hornos antiguos era
manual y en la actualidad es con mando a distancia y cuenta con los
correspondientes enclavamientos contra falsas maniobras. Esta disminucin
de tensin y consiguiente aumento de intensidad se hace, como puede
suponerse, para explotar el efecto Joule en el calentamiento y fusin de la
carga metlica (I2 R t). La potencia en los transformadores de los hornos de
arco vara entre 1000 y 130000 kVA, segn sea la capacidad de los hornos.
Durante los primeros cincuenta aos de existencia de los hornos de arco
stos se consideraban como aparatos metalrgicos en los que se realizaban
todas las fases de la colada desde la carga de chatarra hasta el envo del
acero elaborado a la zona de colada. Las dos fases (oxidante y reductora) se
hacan en el mismo horno. La duracin de las coladas llegaba a ser de cuatro
horas y el costo del acero era tan alto que slo era compensatorio para
aceros aleados, de alto valor aadido.
A partir de la dcada de los sesenta se aument espectacularmente la
potencia instalada en los transformadores de los hornos de arco. Son los que
se llama hornos de arco de potencia ultra-alta o ultra high power UHP.
As se pas de una potencia instalada de unos 500 kVA por tonelada de
capacidad del horno a unos 1000 kVA en los casos extremos (figuras 42 y
43).
Con este aumento se consigue hacer la colada rpidamente, con elevada
potencia til y minimizando el nmero de paradas y los tiempos muertos sin
corriente en los hornos. De esta forma los hornos de arco se han convertido
en mquinas de fundir y oxidar, operaciones que realizan en un tiempo total
inferior a una hora, al cabo del cual transfieren el acero a otros equipos
(Metalurgia Secundaria), en los que se hace el resto de operaciones como
desoxidacin, ajuste de temperatura y ajuste de composicin con un
consumo (y costo) mucho menor. Es decir, se pasa a proceso dplex.
ACERAELCTRICA 42
Figura 42 Relacin entre la potencia del transformador, capacidad y duracin en

horno elctrico de arco (H.E.A.).
Figura 43 Potencia especfica del transformador en hornos de arco.
ACERAELCTRICA 43
2.3.2.4. Transformadores de seal

La medida de la potencia consumida se hace normalmente en la lnea
que alimenta al primario del transformador del horno, emplendose dos
transformadores de medida de tensin y dos de medida de intensidad, con el
objeto de transformar las caractersticas de tensin e intensidad de la
corriente, adaptndose a los instrumentos de medida colocados en el cuadro.
Los transformadores (trafos) de tensin van convenientemente protegidos
por medio de cortacircuitos fusibles, tanto en alta como en baja tensin.
La corriente llega a los electrodos en alta intensidad y baja tensin. Para
la medida de intensidad por electrodo hay tres trafos de intensidad (uno por
electrodo) de construccin especial, cuyo primario lo forman las mismas
barras, pletinas o tubos de cobre que llevan la corriente desde el
transformador hasta los cables flexibles de los brazos porta-electrodos. As
se evitan empalmes de barras a unos conductores por los que circulan
corrientes de alta intensidad cuyas prdidas hmicas daran lugar a
calentamientos y cadas de tensin. Los rels Bcholz complementan los
seguros contra sobrecargas en las lneas. Los transformadores de seal de
tensin se conectan entre los electrodos y el bao.
Los tres trafos de intensidad y tensin tienen una doble misin. En
primer lugar alimentan a los ampermetros y voltmetros que indican al
operador las variaciones de la corriente que llega al horno. En segundo lugar
actan sobre la regulacin de electrodos para responder y corregir esas
variaciones de corriente.
2.3.2.5. Regulacin de electrodos
La distancia entre electrodo y bao, es decir, la longitud del arco
elctrico, determina la impedancia del mismo y, en consecuencia, el resto de
parmetros elctricos de la operacin. Es obligatorio decir que se trabaja de
forma que se extraiga del arco la mayor potencia posible. Hasta mediados
del siglo XX el mando de subida-bajada de los electrodos se haca a mano
por el operador, respondiendo a las lecturas instantneas de las seales que
los trafos de intensidad y tensin mandan a los ampermetros y voltmetros
as como a las lmparas indicadoras. Despus se han desarrollado
regulaciones automticas que comandan los equipos de subida y bajada en
funcin de las seales enviadas por esos trafos de intensidad y tensin.
Caractersticas de las regulaciones son, como ms notables:
a) El mecanismo medidor, si bien se puede construir con gran
sensibilidad, tiene siempre masas y rozamientos con sus inercias
correspondientes.
b) Hay que acelerar o frenar las masas de los electrodos y
elementos variadores, como los engranajes reductores y rotor
del motor (caso de regulacin elctrica).
c) El mecanismo medidor ha de quedar en posicin de reposo
despus de eliminar la discordancia de la regulacin.
ACERAELCTRICA 44
Para conseguir lo cual, las regulaciones han de cumplir:

a) Constante de tiempo mnima de todos los elementos de
medicin y variacin, as como tambin en la formacin del
campo magntico.
b) Una masa a acelerar y frenar lo ms reducida posible.
c) Una fuerza de aceleracin y frenado lo ms potente posible.
Circunstancias que, de cumplirse adecuadamente, aportan las siguientes
ventajas:
a) Se consigue muy rpidamente la potencia mxima,
mantenindose sta casi constante,
b) Se presentan muy raras veces detenciones en el interruptor de
potencia debidas a sobreintensidades, siempre que los rels de
mxima estn bien ajustados.
c) Se reduce el consumo de energa, y el tiempo de fusin; durante
el afino la regulacin trabaja con extraordinaria precisin y
rapidez, evitndose una indeseable recarburacin del bao.
Las puntas de potencia reactiva son muy raras y generalmente no
alcanzan un valor tan elevado como en las regulaciones antiguas, por lo que
la bobina de reactancia puede ser menor y menos utilizada, mejorndose as
el factor de potencia (cos ).
El movimiento de ascenso-descenso de los electrodos y en
consecuencia su regulacin, puede ser mediante mecanismos hidrulicos o
elctricos.
En las regulaciones hidrulicas el movimiento vertical de los electrodos
se realiza haciendo solidarias las columnas porta-electrodos con el vstago
del pistn de un cilindro hidrulico. Por medio de dispositivos
especialmente diseados la entrada de agua al cilindro se conecta a un
desage, en cuyo caso el electrodo baja, o a agua a 6 atm, y el electrodo
sube. El accionamiento de estos artificios puede hacerse manualmente
(regulacin manual por llave de tres vas) o con servomecanismos que
responden a las caractersticas de la corriente en el arco elctrico (regulacin
automtica).
En las regulaciones elctricas hay un motor de corriente continua que al
girar en un sentido o en el contrario mueve un torno en el que se arrolla el
cable que hace subir o bajar la columna de electrodos, de forma parecida a
como una soga sube el cubo de un pozo mediante una polea. El movimiento
del motor se controla mediante unos contactores accionados a mano
(regulacin manual) o por artificios sensibles a las variaciones de la
corriente en el arco elctrico (regulacin automtica).
A continuacin se estudian algunas regulaciones ms frecuentes.
1) Regulacin electrohidrulica HR (Figuras 44, 45, 46 y 47):
Es barata, pero de minucioso cuidado de tubos, vlvulas y
ACERAELCTRICA 45
agua. Aunque se regula por intensidad hay un control automtico

de tensin que hace que el electrodo, tan pronto contacta con
chatarra o caldo, ascienda de nuevo. La intensidad marcada por
el trafo de intensidad montado sobre las barras de cobre de salida
del transformador del horno influye sobre la bobina de intensidad
del regulador pulsatorio, de forma que se acta sobre una rueda
dentada que cierra el circuito de los electroimanes que mueven el
martillo del rel de doble tobera.
En las figuras se ve que este martillo tapona la salida del
agua a 3 atm procedente de la cmara de agua de maniobra,
aumentando la presin en la cmara taponada, con lo que la
membrana elstica y su aguja solidaria (taponcillo) retroceden.
As se conecta el cilindro del electrodo con la presin de 6 atm,
con lo que el electrodo sube, o con el desage, con lo que el
electrodo desciende.
Si bien los movimientos de conjunto de este rel hidrulico
actan con rapidez, la orden al mando del electrodo no se
transmite rpidamente, debido a las masas de elementos
intermedios (balancn del regulador pulsatorio, martillo de la
vlvula doble tobera, etc.). Esto trae consigo una cierta
sobrerregulacin, tanto mayor cuanto ms rpido se mueve el
electrodo; en consecuencia hay que conformarse con velocidades
limitadas de electrodo. Por ello este sistema fue siempre ms
adecuado para hornos pequeos.
Estas regulaciones hidrulicas fueron las primeras que se
implantaron en hornos de arco. Despus casi desaparecieron
debido a los problemas planteados por las membranas elsticas
(entonces de cuero) y otros elementos en contacto con agua que
poda estar cargada de sales. Fueron sustitudas por las
regulaciones basadas en corriente continua generada en grupos
convertidores Ward-Leonard que se tratarn ms adelante. En la
actualidad, resueltos los problemas de mantenimiento que
planteaban, se estn volviendo a implantar.
ACERAELCTRICA 46
Figura 44 Corte esquematizado del rel electro-hidrulico de regulacin HR
Figura 45 Funcionamiento del rel electro-hidrulico HR, (1) Posicin de reposo.
ACERAELCTRICA 47
Figura 46 Funcionamiento del rel electro-hidrulico HR. (2) Subida de electrodo.
Figura 47 Funcionamiento del rel electro-hidrulico HR. (3) Bajada de electrodo.
ACERAELCTRICA 48
2) Regulacin magnetohidrulica TW (Figuras 48, 49 y 50):

Tiene una bobina de regulacin magntica y un cilindro de
regulacin de electrodo, o sea, que lleva distribuidor previo de
aceite. El mando elctrico es semejante al empleado en el
sistema de amplificadores magnticos, es decir, la bobina de
regulacin magntica es comandada por la diferencia de
intensidad en el arco y por la tensin del sistema (trabaja por
impedancia).
Con este sistema de regulacin se consigue una elevada
velocidad de los electrodos y una mejora grande en el
rendimiento del horno, ya que no hay contactos, quedando el
nico elemento mvil (el pistn) conectado directamente al
regulador hidrulico. Este sistema acorta la duracin de la fusin,
aumenta la produccin, mejora el consumo especfico expresado
en kWh/t y el cos , reduce gastos de mantenimiento y elimina
revisiones.
Figura 48 Relacin magnetohidrulica TW. (1) Posicin de reposo.
ACERAELCTRICA 49
Figura 49 Relacin magnetohidrulica TW. (2) Subida del electrodo.
Figura 50 Relacin magnetohidrulica TW. (3)Bajada del electrodo.
ACERAELCTRICA 50
3) Regulacin por contactores:

Puede hacerse tanto con mando manual como en forma
automtica, bastando un simple cambio de conmutador para
pasar de una forma a otra.
El movimiento de los electrodos se realiza mediante tres
tornos accionados por sendos motores de corriente continua;
estos motores de excitacin compuesta tienen el campo de
derivacin permanentemente conectado a la lnea. El circuito del
inducido est controlado por contactores, los cuales en posicin
de reposo ponen al inducido cortocircuitado sobre una resistencia
de frenado; la regulacin manual se realiza mediante tres
inversores sensitivos, los cuales al actuar sobre ellos cierran el
contactor de ascenso o descenso, segn se desee, guindose el
operador por las lecturas de los tres ampermetros.
En regulacin automtica son los rels de regulacin los que
controlan los contactores de ascenso y descenso de los
electrodos; est concebida para mantener constante la potencia
del arco, constando de tres rels, uno por electrodo, provistos de
elementos de tensin y elementos de intensidad, obrando por
induccin sobre un metal mvil. El elemento de tensin de este
rel est conectado entre el electrodo que ha de controlar y la
cuba del horno, y por lo tanto est sometido a la tensin del arco;
el elemento de intensidad de este rel est conectado al
secundario del trafo de medida de intensidad, colocado en la
pletina de cobre de alimentacin del electrodo al que ha de
controlar.
De esta forma la accin del elemento de tensin sobre el
elemento mvil del rel se hace en sentido opuesto a la que
produce el elemento de intensidad. Cuando ambas acciones son
de igual magnitud se anulan y el elemento mvil permanece en
su posicin de reposo con los contactos de mando abiertos.
Si este equilibrio es alterado por un aumento de la intensidad
en el electrodo (y al mismo tiempo una disminucin de la tensin
en el mismo) ambos efectos se suman debido a la reactancia del
circuito, desplazndose el elemento mvil hasta cerrar el circuito
que controla el contactor de ascenso del electrodo; el electrodo
sube hasta que se restablece el equilibrio. En caso de
disminucin de la intensidad, el funcionamiento es a la inversa.
4) Regulacin Leonard-Tirril
Desarrollada por AEG que durante mucho tiempo construy
el aparellaje elctrico de los hornos DEMAG. Es una variante de
la de contactores. Un motor trifsico mueve a un generador
Ward-Leonard que a su vez est conectado elctricamente al
motor de continua que mueve el torno del electrodo. La
excitacin en el generador Leonard determina la intensidad y
ACERAELCTRICA 51
sentido de la corriente que ste enva al motor, y con ella fija

tambin la velocidad y sentido de giro de ste.
El generador Leonard (una dnamo) tiene su excitacin en
dos devanados K y V; el devanado K produce un campo
magntico constante k y el V un campo variable v de amplitud
mxima doble. El campo v se grada en dependencia de la
magnitud de la regulacin por medio de la conexin y
desconexin de una resistencia por medio de los contactos TK
Tirril; con la resistencia intercalada en el campo, v llega a cero,
obtenindose un campo resultante cuya magnitud es la de k (k +
0 = k); con la resistencia puenteada el campo v alcanza su
mximo, es decir, el mismo valor pero en sentido contrario a K
(k 2k = - k).
Estas variaciones de los campos se traducen en variaciones
de la corriente que llega al motor del torno de electrodos que, a
su vez, inciden en la velocidad y sentido de giro de ste y, en
consecuencia, en subida o bajada del electrodo a velocidad
variable.
5) Otras regulaciones elctricas:
Basndose en el sistema Ward-Leonard de generacin de
corriente continua se han desarrollado otras regulaciones que son
simples variaciones de detalle. Entre ellas se pueden citar las
mquinas Amplidina y Rototrol as como las regulaciones por
Amplificador Magntico o Motores Trifsicos.
La SecometVastelStein es ligeramente diferente. Es una
regulacin por motor elctrico y sin contactos; se suprime
tambin el grupo generador de corriente continua, emplendose
en su lugar un motor trifsico de anillos rozantes de forma que se
consigue una regulacin rpida y segura.
Finalmente, la difusin del estado slido (tiristores,
semiconductores, rectificadores) y la informtica (programa de
control lgico PLC) ha llevado al desarrollo de regulaciones
ms sencillas que incorporan sistemas limitadores que evitan
saltos de bloque de contador que encareceran duramente la
factura elctrica de la fbrica.
2.3.3 Caseta de bombas hidrulicas

Aparte de los aparatos de la regulacin hidrulica en cualquier horno de
arco hay movimientos o trabajos que tambin se efectan por medios
hidrulicos. Por ejemplo, la elevacin, descenso y giro pivotante de la bveda,
apertura y cierre de la puerta de trabajo, apertura y cierre del tapn
automtico, si lo hay, del orificio de colada de acero, basculacin del horno
para desescoriar o para verter el acero a la cuchara. Esto supone la existencia
en la zona de hornos de una caseta en la que se encuentran los grupos de
presin, motobombas, calderines, depsitos, sumideros, presostatos, etc.
ACERAELCTRICA 52
2.3.4 Cabina de control y mando

En los hornos antiguos los instrumentos de control se encontraban
implantados en el muro aledao al horno de arco. En la actualidad se
encuentran en una cabina menos cercana al horno, insonorizada y climatizada.
Los controles que existen normalmente en un horno elctrico de arco son:
- El cuadro de mando, empotrado en la pared (figura 51).
- Tres lmparas de 220 V para indicacin visual de la tensin en el
arco.
- Un voltmetro para la tensin en alta.
- Un voltmetro con dos conmutadores para la tensin en baja.
- Un vatmetro para indicacin de la potencia.
- Un contador de kilovatios-hora.
- Tres ampermetros para medida de la intensidad en los electrodos.
- Tres voltmetros para medida de la tensin en los electrodos.
Figura 51 Panel de control del horno de arco.
Para el mando del horno se tiene:

- Un mando elctrico o mecnico del interruptor en bao de aceite.
- Un mando elctrico o mecnico del cambiador de tensiones.
- Un mando elctrico o mecnico del eliminador de reactancia.
- Un enclavamiento elctrico o mecnico entre los accionamientos
de interruptor y cambiador.
ACERAELCTRICA 53
- Un conmutador para mando simultneo de los tres electrodos que

obra tanto en marcha manual como automtica.
- Tres conmutadores manual automtica, uno por electrodo.
- Tres reostatos (uno por electrodo) de ajuste de la intensidad o
potencia en marcha automtica.
- Linternas de sealizacin del cambiador de tensiones y del
interruptor en bao de aceite.
Actualmente las magnitudes que se miden o sobre las que se acciona,
siguen siendo las mismas. Sin embargo ha cambiado la forma, ya que en lugar
de relojes hay monitores de televisin y lectores digitales.
2.3.5 Horno propiamente dicho

Comprende la estructura del horno en s (que se tratar en captulo
posterior), con su fundacin y planchada de trabajo. En la planchada estn los
silos de aditivos, si los hay, las lanzas de inyeccin de carbn y oxgeno,
equipos de pirometra y toma de muestras; tolva presurizada y can de
gunitado de refractario, etc. Debajo de la planchada se encuentra el foso
dividido en dos partes; una anterior, que constituye el foso de cucharas de
acero y otra posterior, en el que se encuentra la pota de recogida de escoria.
En algunos hornos hay un foso nico que soporta ambas funciones. Ambos
fosos han de tener acceso a puente gra para el movimiento de cucharas y
escorieros. En hornos grandes hay carros autotransportados que sacan la
cuchara o pota hasta dejarlas bajo la vertical del puente gra.
2.3.6 Equipos auxiliares

Aunque no forman parte del horno propiamente dicho coadyuvan
activamente en el desarrollo de la colada. Algunos de ellos son:
1) Inyecciones
- En la actualidad se inyecta oxgeno y carbn en
polvo. La inyeccin de oxgeno tiene varios
objetivos:
- Hace de soplete para cortar y desmenuzar los trozos
grandes de chatarra que estorban el paso de los
electrodos y retardan la fusin.
- Quema las impurezas, especialmente carbono y
fsforo, y ayuda a la marcha qumica del proceso.
- Realiza postcombustin exotrmica al quemar el
monxido de carbono CO producido en la oxidacin
del carbono.
- En combinacin con la inyeccin de carbn en polvo
produce monxido CO originando hervido y
escoria espumosa defosforadora.
- Realiza postcombustin exotrmica al quemar el
ACERAELCTRICA 54
monxido de carbono CO formado en el hervido.

El oxgeno se inyectaba en los primeros tiempos a travs de
tubos de fontanera (caas) que se introducan a travs de la
puerta de carga. Esto planteaba un problema y es que las caas se
ponen al rojo con el calor del horno y comienzan a arder,
gastndose rapidsimamente. El problema se resolvi recurriendo
a la prctica de empleo de lanza refrigeraba por agua, sistema que
ya se haba desarrollado en los oxiconvertidores de acera
integral.
Polvo de carbn. Es el otro producto que se inyecta por lanza
al horno a travs de la puerta de carga. En tiempo pasado en la
cesta de carga se aadan trozos de arrabio o de carbn de coque
a fin de aumentar el contenido de carbono que hiciera posible
hacer hervido defosforador del bao; esta prctica era
especialmente importante cuando la chatarra de acero cargada
tena poco carbono.
Actualmente se ha sustitudo la carga de estos elementos en
la cesta por inyeccin de polvo de carbn por lanza. sta tiene
una va para el oxgeno y otra para el carbn; de esta manera se
inyectan simultneamente los dos elementos necesarios para
obtener la escoria espumosa defosforadora. Dado el peso de los
equipos, el conjunto se dispone sobre una base articulada y con
pantalla de proteccin antiproyecciones.
2) Quemadores oxi-combustible
Hace algunos aos la difusin y abaratamiento del empleo
de oxgeno hizo posible el desarrollo de los quemadores cuyo
combustible era un hidrocarburo, preferentemente gas natural, y
el comburente oxgeno puro. As se suprimi la necesidad de
precalentar el comburente en los quemadores cuyo
funcionamiento est basado en aire. El rendimiento trmico de
los quemadores con oxgeno puro era sensiblemente mayor y
tambin, en consecuencia, el calor y temperatura aportados
(Figuras 52 y 53).
A partir de 1965 la acera Toshin Steel Co.Ltd de Japn
implant quemadores oxifuel (oxicombustibles) en hornos de
arco. Como resultado su productividad pas a ser 2,5 veces la de
las aceras europeas. Se colocaron tres quemadores, con
keroseno como combustible, dispuestos de forma que el dardo de
llama no impactara contra los electrodos. Los resultados
alcanzados en un horno de 50 t de capacidad fueron:
- Consumo de oxgeno 50 Nm3/t
- Consumo de electricidad 350 kWh/t
- Consumo de combustible keroseno 6t
- Consumo de electrodos 4,5 kg/t
ACERAELCTRICA 55
- Consumo de refractario (refrigerado) 1,2 kg/t

- Agua de refrigeracin 162 m3/h
- Nmero de coladas 20 coladas/da
- Tiempo tap to tap 70 min
El consumo especfico de energa elctrica antes de
instalar los quemadores era de 500 kWh/t, ya de por s bajo.
Figura 52 Quemadores oxi-gas Badische Stahl Engineering (B.S.E.) para ahorro de

energa elctrica y aceleramiento de la fusin en horno de arco.
ACERAELCTRICA 56
Figura 53 Quemador oxi-combustible.
3) Gunitado de refractarios
En la lnea de flotacin de escorias se produce un fuerte
ataque trmico y qumico a los refractarios. Hay reacciones
oxidacin-reduccin y cido-base que excavan un hueco de
seccin semicircular en toda la periferia del refractario,
justamente a la altura en que la escoria flota sobre el bao de
acero.
En tiempo pasado se depositaba despus de cada colada,
valindose de una pala de mango muy largo, refractario
dolomtico granulado, que con el calor de la colada se sinterizaba
y reconstrua la zona de pared gastada. Esta operacin era muy
penosa y, en hornos grandes, mayores de 50 t, prcticamente
imposible.
Este problema se resolvi mediante los caones de
gunitado (gun = can en ingls) de refractario. Mediante
sistemas de lecho fluidizado y transporte neumtico el refractario
contenido en una tolva presurizada porttil se proyecta a travs
de la puerta de trabajo sobre las zonas desgastadas. Este sistema
ahorra cambios anticipados de revestimiento.
2.3.7 Tolvas y dosificadores

En tiempo pasado las adiciones (escorificantes, ferroaleaciones)
efectuadas al horno durante la colada se hacan manualmente, a pala, a travs
de la puerta de trabajo. Esta operacin es muy penosa, tanto ms cuanto
mayor es el horno, por el esfuerzo fsico exigido y las llamaradas que salen
por la puerta mencionada en el momento de cada adicin.
Actualmente las adiciones caen al horno desde tolvas con dosificadores
automticos comandados por programacin informtica. En funcin de los
ACERAELCTRICA 57
resultados de anlisis el ordenador de proceso calcula las cantidades a

adicionar y controla al dosificador automtico. Los productos a adicionar se
detallarn y describirn en captulo posterior.
2.3.8 Zona de cucharas

En este espacio de la nave se reparan y acondicionan las cucharas que se
han vaciado en la mquina de colada continua.
En primer lugar hay que arrancar las acreciones de escoria y metal
(lobos) adheridas al refractario. Para ello se emplean cinceles neumticos,
aunque en el caso de cucharas muy grandes se emplean cinceles montados
sobre trenes de oruga. En este sentido es favorable tener dos capas de
refractario en la cuchara, pues puede ser ms rpido y econmico quitar la
capa de revestimiento de trabajo, est como est, que arrancar las adherencias
y parchear despus.
Despus se coloca un nuevo revestimiento de trabajo y se implanta un
nuevo conjunto buza-tapn, si el actual se hubiera inutilizado al arrancar las
adherencias, as como los sistemas mecnicos de accionamiento y la conexin
para barboteo de gases. Con esto la cuchara queda lista.
El tercer paso es el precalentamiento de la cuchara reparada. Para evitar la
formacin de porosidad ha de eliminarse totalmente la humedad del
refractario de la cuchara. Adems, sta ha de calentarse casi a 1000 C para
evitar enfriamiento del acero lquido y as garantizar funcionamiento correcto
de la mquina de colada continua.
El precalentamiento se suele hacer con mecheros de gas, que pueden
emplear aire u oxgeno puro como comburente. Hay tres disposiciones
posibles de precalentamiento. La primera con la cuchara en posicin vertical
directa con el quemador situado en una tapa que se coloca en posicin
superior. La segunda es con el quemador en el suelo apuntando hacia arriba y
la cuchara invertida sobre l. La tercera es con la cuchara en posicin
horizontal, la tapa en posicin vertical y el quemador horizontal.
2.4 Descripcin del Horno de Arco

2.4.1 Cuba del horno
Est constituda por una virola vertical y un fondo en forma de casquete
esfrico. Formada por planchas de acero dulce, antiguamente remachadas,
ahora atornilladas o soldadas. Cubas muy grandes se montan y ensamblan in
situ. La relacin entre el dimetro del bao y su profundidad ha de ser tal que
haya buena superficie de interfase metal-escoria para que las reacciones de
oxidacin sean rpidas y eficaces. La altura de la cuba sobre la lnea de
flotacin de escoria debera ser lo suficientemente elevada para que el horno
pueda cargarse de una vez, sin necesidad de recargues adicionales que daran
lugar a demoras y prdidas trmicas. Hoy da esto no es tan fcil, toda vez que
las chatarras suelen tener una densidad global bastante pequea.
Los hornos pequeos (cada vez ms escasos, sustitudos por los de
induccin) tienen una sola puerta de carga que sirve como piquera y puerta de
ACERAELCTRICA 58
trabajo. Los grandes tienen una piquera y una puerta de trabajo; en algunos
muy grandes hay dos puertas de trabajo, una trasera y otra lateral.
La cuba tiene en su parte superior un anillo sobre el que reposa la bveda.
En algunos tipos este anillo est refrigerado por agua, en circuito cerrado con
la puerta y el marco. En algunos casos el anillo es de acero moldeado para
evitar deformaciones.
Solidarios con la cuba hay dos sectores de acero moldeado (cunas) que
ruedan sobre rales o pistas, tambin de acero moldeado. Sectores y pistas
llevan dientes o engranajes para evitar deslizamiento de la cuba al bascular, lo
cual es muy importante en hornos de colada por piquera frontal, con fuertes
ngulos de inclinacin (45).
A continuacin se describen algunos elementos y peculiaridades de la
cuba:
1) Puerta de trabajo
La puerta de trabajo tiene un marco de acero moldeado con
circulacin interna de agua de refrigeracin para evitar su
desgaste prematuro. La tapa tiene un marco, tambin refrigerado,
en el que se insertan ladrillos refractarios. Tiene una forma
ligeramente convexa para adaptarse a la forma cilndrica de la
cuba y para evitar el desplome de los ladrillos refractarios. La
apertura y cierre de la tapa se hace con una palanca lastrada con
un contrapeso o con una polea y cadena con contrapeso. En
hornos grandes la elevacin de la puerta es neumtica o
mecnica, con dispositivos que han de ser fcilmente
desmontables. La parte inferior de la puerta va protegida con
refractario para evitar ataque por la escoria cuando sta pasa
sobre ella durante la operacin de desescoriado.
2) Sistema de vaciado
Est muy condicionado por la forma de trabajo del horno,
especialmente a raz de la desaparicin de la colada a dos
escorias (oxidante y reductora) y su sustitucin por los hornos
UHP y la Metalurgia Secundara. Estos procesos modernos
conllevan la necesidad de colar el acero a la cuchara totalmente
libre de escorias. Los sistemas de vaciado se describen
someramente a continuacin.
- Piquera frontal (Figuras 54 y 55). Es el ms antiguo
de todos. Presenta la ventaja de su sencillez y
ausencia de averas, pero con la desventaja de que la
escoria negra oxidada cae con el acero a la cuchara,
lo que dificulta extraordinariamente las operaciones
posteriores. Slo se emplea en los casos en que se
desea aprovechar la escoria para recuperar elementos
de aleacin oxidados en ella, como es el caso de la
recuperacin del cromo en la escoria de la colada de
acero inoxidable para ser afinada en convertidor
ACERAELCTRICA 59
AOD.
- Colada por el fondo (Figuras 56 y 57). Implantada en
todos los hornos desde la pasada dcada de los
setenta. Tiene la gran ventaja de que slo cae acero a
la cuchara puesto que cuando va a caer escoria se
corta el chorro. Esto, como se ha dicho, es
fundamental para las operaciones de Metalurgia
Secundaria.
El primer sistema de colada por fondo fue el de colada
concntrica por el fondo (Concentric Bottom Tapping, CBT). En
este sistema el agujero de colada est emplazado en el centro
geomtrico de la solera o fondo, con la ventaja de que no hay
que bascular el horno para colar Esto supone simplificacin de
equipos y ahorro de refractario en cubas refrigeradas.
Poco despus de su aparicin se vi que esta ventaja no era
tal porque obligaba a tener vaco el espacio situado bajo el horno
para introducir la cuchara. Esta disposicin necesita un carro
autotransportado para mover la cuchara bajo la vertical del horno
y hace al conjunto muy sensible a la temperatura ambiente,
especialmente en caso de perforacin o fallo del tapn de colada.
Esto hizo que fuera rpidamente sustituda por los sistemas
excntricos que se describen a continuacin.
Colada excntrica por el fondo. Hay distintas variantes de
detalle, las cuales tienen en comn el hecho de que la solera ya
no es de planta circular sino oval. Son: Eccentric Bottom
Tapping (EBT), Oval Shell Bottom Tapping (OBT) y Energy
Optimized (EO-EBT).
En comparacin con el CBT estos sistemas tienen la
desventaja (ms terica que real) de que para colar hay que
bascular algo el horno. Esto a su vez implica que la altura de la
pared protegida por refractario ha de ser mayor (ms altura de
refractario y, por tanto, mayor consumo) y que obliga a tener
mecanismo de basculacin. En cambio, presenta la gran ventaja
de que en el vaciado la cuchara no ha de estar bajo la vertical del
horno, con la consiguiente sencillez y seguridad de la operacin.
ACERAELCTRICA 60
Figura 54 Cuba de horno de arco, piquera frontal, no refrigerado.
Figura 55 Fusin y oxidacin del acero en el horno de arco y desescoriado y escoria

segunda reductora en la cuchara.
ACERAELCTRICA 61
Figura 56 Cuba de horno de arco E.B.T. con refrigeracin por agua.
Figura 57 Fusin y oxidacin del acero en el horno de arco y retencin de la escoria

primera oxidada en el propio horno por colada excntrica por el fondo.
ACERAELCTRICA 62
3) Mtodos de taponado
La marcha de colada en horno de arco tiene dos etapas
separadas por un desescoriado. La primera es la fase oxidante y
al final de ella queda un acero oxidado que tiene sobre l una
escoria en la que se encuentran los xidos de los elementos que
se han eliminado; algunos de ellos, como el fsforo, son
especialmente perniciosos para la calidad del acero fabricado. En
el momento de la colada por el fondo ha de tenerse especial
cuidado para que la escoria oxidada quede en el horno y no caiga
a la cuchara ya que frenara las reacciones de desoxidacin y
desulfuracin y, adems, los elementos perniciosos presentes en
la escoria (fsforo y otros) retornaran al bao.
Un mtodo sencillo (figura 58), que fu el primero que se
utiliz, es echar dentro del horno una pieza cermica refractaria,
de forma esfrica o troncocnica y cuyas medidas son algo
mayores que el dimetro de la piquera de salida del horno. La
densidad de este tapn es intermedia entre las del acero y escoria,
de forma que estar situado en la interfase entre ambos
elementos del bao. Cuando se ha extrado el acero presente en
el horno y va a caer escoria a la cuchara ese tapn queda
posicionado sobre el agujero de salida, obturndolo y evitando
que caiga escoria con el acero a la cuchara.
Figura 58 Mtodo del taponado. Sistemas de retencin de escoria negra oxidada dentro
del horno, evitando su cada a la cuchara.
ACERAELCTRICA 63
Este sistema es sencillo y barato pero su fiabilidad es dudosa

pues se basa en que el objeto flotante se posicione exactamente
sobre la piquera durante el vaciado del horno, cosa que no
siempre ocurre.
Actualmente el taponado se hace por medios mecnicos con
mando a distancia que puede ser manual o electromecnico. Un
sistema es el tapn consistente en una plaqueta cermica
refractaria sujeta a un brazo oscilante accionado por un cilindro
hidrulico. Tambin es vlido el mtodo de buza deslizante
utilizado en las cucharas de colada. Puede ser de corredera o
(guillotina), en el que la plaqueta de cierre se desliza en lnea
recta, o de revlver, en el que la plaqueta es circular con agujeros
de forma que al girar presenta agujero o zona ciega,
respectivamente, al orificio de salida.
Es muy importante la existencia de un artificio sensor que
avise del paso de escoria en el mismo momento en que comienza
a producirse. El sistema que ha dado mejores resultados es el
inductivo. Concntricamente al tubo de salida de caldo hay una
bobina, empotrada en el refractario, por la que circula una
corriente alterna. A continuacin hay otra bobina, tambin
empotrada en el refractario, conectada elctricamente a un
avisador (timbre o lmpara) y al mando a distancia del tapn de
piquera (brazo oscilante, corredera o revlver).
Mientras est pasando acero, ste hace el efecto, entre las
dos bobinas, del ncleo de un transformador. En consecuencia,
en la segunda bobina se induce una corriente. En el momento en
que deja de caer acero y comienza a pasar escoria desaparece el
efecto de continuidad del ncleo de transformador; ya no hay
corriente inducida, circunstancia que por medio de
servomecanismos acta sobre las alarmas y los dispositivos de
taponado.
4) Revestimiento de la cuba
Desde el punto de vista de revestimiento la cuba tiene dos
zonas, que son la solera y las paredes verticales (figura 54
anterior).
Segn el tamao de los hornos, la solera tiene 500 a 1000
mm de espesor. Como en casi todos los hornos, hay un
refractario de seguridad, aledao a la chapa y otro de trabajo que
es el que est en contacto con el acero lquido. En los hornos
bsicos, que son prcticamente la totalidad, tanto la solera como
las paredes tienen refractario bsico. El refractario de seguridad
suele estar constitudo por ladrillos de magnesia. El de trabajo
puede ser de dolomita calcinada (doloma) de granulometra
fina y apisonada en seco, doloma alquitranada o polvo de
magnesita calcinada (magnesia) fuertemente apisonada. En
algunos hornos grandes el revestimiento de trabajo est
ACERAELCTRICA 64
constitudo por ladrillos de doloma o magnesia. En los hornos

de marcha cida los refractarios son de slice.
En el caso de las paredes hoy da slo se recubren con
refractario las zonas que estn en contacto con el acero lquido o
escoria lquida (figura 56 anterior). Los refractarios ms
empleados son:
- Ladrillos de magnesia o magnesia-cromo.
- Ladrillos de magnesia aglomerados qumicamente.
- Ladrillos de magnesia aglomerada con alquitrn y
cocidos (magnesia-carbono).
- Ladrillos de doloma.
- Bloques apisonados de doloma.
- Doloma granulada alquitranada, gunitada o
apisonada contra un molde.
En algunas aceras se han utilizado con xito ladrillos de
magnesia, aglomerada qumicamente y compactada a presin,
con una envoltura de chapa de hierro. Esta chapa, que est
oxidada, funde durante la colada y el xido lquido formado hace
de cemento que une y sella los ladrillos entre s.
En la lnea de flotacin de escorias son ms adecuados los
ladrillos de magnesia porque resisten mejor el ataque de escorias
oxidantes constitudas por xido de hierro.
En cuanto a la parte media y superior de las paredes de la
cuba, no hay refractario sino paneles refrigerados por circulacin
de agua. Inicialmente era un solo circuito pero en la actualidad
son independientes entre s para facilitar reparacin en caso de
avera o perforacin. En la cara que da vista al interior al horno
estos tubos estn protegidos de las salpicaduras de caldo y
escoria por un refractario grantico o magnsico gunitado.
5) Mecanismo de basculacin
En hornos de menos de 4 t/h se emplea un mecanismo de
husillo y tuerca orientable. En los tipos ms pequeos el husillo
se acciona a mano por medio de un volante; en los medianos o
grandes el tornillo se mueve por motor elctrico y una
desmultiplicacin de engranajes, estando previsto tambin el
accionamiento a mano para casos de avera o corte en el
suministro elctrico. Los husillos estn metidos en tubos
telescpicos para lubricacin y proteccin contra el polvo y
suciedad. Adems hay rodamientos de bolas de empuje axial y
radial.
Hoy da, los grandes hornos que se implantan tienen
sistemas de basculacin por cilindro y pistn hidrulico o
neumtico.
ACERAELCTRICA 65
En hornos de piquera frontal la inclinacin del horno es de

45 para colada y 30 para desescoriado (motor y husillo) o de
45 para colada y 15 para desescoriado (sistema de pistones
hidrulicos). En los hornos EBT de colada por el fondo los
ngulos son, lgicamente, menores.
6) Sistemas de agitacin
Las reacciones de la colada en horno de arco son reacciones
de interfase metal-escoria cuya velocidad es funcin directa del
rea efectiva de esa interfase. Como la superficie o seccin recta
del horno de arco no se puede aumentar indefinidamente porque
no sera operativo, es preciso encontrar un sistema que aumente
esa superficie sin agrandar el horno. Ese sistema es la agitacin.
a) Agitacin magntica
El mtodo ms antiguo es el de agitacin por una
bobina electromagntica adherida a la chapa de la parte
inferior del horno, bajo la solera. Por la bobina circula
una corriente alterna de baja frecuencia la cual provoca
una fuerte agitacin magntica en el caldo existente en
el horno. Esta agitacin genera un contacto eficiente
entre el acero y la escoria que flota sobre l, con lo que
se aceleran las reacciones metalrgicas de la colada.
Este sistema fue desechado al cabo del tiempo por
la complicacin y peligro que supone tener
componentes elctricos en una zona de mucho calor,
como es el pozo de colada, especialmente en el caso de
una perforacin del refractario de la solera.
b) Agitacin por gas inerte
Consiste en insuflar argn o nitrgeno por el fondo
del horno. Inicialmente se haca mediante un tubo de
acero pero exista el riesgo, si la presin ferrosttica era
alta, de que se escapara caldo por el tubo. Despus se
ensay con xito el soplado a travs de ladrillos con
acanaladuras exteriores; tambin el tapn poroso. Ambos
tipos incrustados en el refractario de la solera.
c) Escoria espumosa
Hoy da la agitacin que se consigue por formacin
de escoria espumosa mediante inyeccin de carbn en
polvo y oxgeno ha sustitudo a los dems sistemas.
2.4.2 Bveda del horno

El anillo de bveda (figura 59) est constitudo por un tubo de acero de
seccin rectangular y paredes muy gruesas. En el interior del tubo circula
agua para refrigerar el propio tubo y las piezas refractarias que se apoyan en
l, si las hay, alargando su duracin. Para evitar deformacin trmica el aro
ACERAELCTRICA 66
tiene dimetro superior al de la cuba del horno. Los hornos grandes tienen
sobre la bveda una plataforma de visita que puede ser desmontable. Para
facilitar el centrado hay cuatro tornillos de fuerte rosca que se enganchan por
dispositivos especiales, en brazos rgidos de acero slidamente sujetos a la
pieza superior de las columnas. Esto permite orientar la bveda en la posicin
deseada con relacin a los brazos portaelectrodos.
Durante mucho tiempo la bveda estaba constituda por ladrillos
refractarios; actualmente se hace, al igual que la parte superior de la cuba,
refrigerada por agua.
Figura 59 Bveda y parte superior de la cuba del horno de arco.
1) Refractarios de la bveda
La bveda se construye con ladrillos refractarios de formas
especiales (figura 59) apoyados en el anillo metlico refrigerado.
Los ladrillos se disponen como un arco de medio punto alrededor
de los ladrillos que constituyen las piezas clave. La bveda tiene
tres agujeros en la parte central, dispuestos a 120 , por los que
pasan los electrodos (figura 60). Hay un cuarto agujero por el
que se extraen los gases de colada para su depuracin.
ACERAELCTRICA 67
Figura 60 Bvedas de horno de arco.
Hasta el ao 1959 se han utilizado ladrillos de slice en las

bvedas de los hornos de arco. Esta composicin planteaba
problemas. Al tener los hornos gran seccin en comparacin con
la altura de la cuba sobre la escoria, la bveda sufra un fuerte
ataque por radiacin trmica y llegaba a fundirse parcialmente
(lloraba); estas gotas de cido silcico laman los refractarios
bsicos de la cuba y se produca una reaccin cido-base que
atacaba los refractarios de la cuba.
Por otro lado, las salpicaduras de la escoria bsica y oxidante
de la colada reaccionaban con el cido de los ladrillos y los
ACERAELCTRICA 68
atacaban todava ms. La sustitucin del la slice (SiO2) por

almina (Al2O3) o carborundum (SiC) mejor la situacin del
problema; una bveda de almina duraba 200 coladas, cuando la
de slice slo duraba 70.
Para montar el refractario de la bveda el aro de sujecin
refrigerado se coloca sobre una pieza de mampostera, construda
en el suelo de la nave, cuya geometra es idntica a la inferior de
la bveda. Apoyndose en ella se colocan todas las piezas
refractarias como un puzle hasta completar el conjunto. Despus
se suspende el anillo con la gra y se lleva hasta el horno en el
momento en que se precise la sustitucin de la bveda gastada.
2) Bveda refrigerada
En la actualidad han desaparecido las bvedas con ladrillos
refractarios. Todas ellas se construyen con paneles refrigerados
por agua de forma diversa. Originalmente era una sola tubera en
espiral, pero actualmente se componen de varios paneles
independientes entre si. En el centro de la bveda hay una zona
de refractario, que suele ser apisonado, en la que se practican los
agujeros de paso de los tres electrodos.
3) Mtodos de carga del horno
Bveda fija y carga por la puerta de trabajo (figura 61).
En los primeros tiempos la bveda era fija y la carga de
chatarra y adiciones se haca ntegramente por la puerta de
trabajo. En los hornos pequeos la carga se haca a mano. En
los grandes se haca basculando el horno y llenndolo por un
plano inclinado o mediante palas cargadoras mecnicas
iguales a las utilizadas en los hornos Siemens-Martin
existentes.
ACERAELCTRICA 69
Figura 61 Bveda fija y carga por la puerta de trabajo.
Cuba mvil deslizante

En hornos antiguos (y tambin actualmente en los ms
modernos) la bveda est suspendida de un prtico que
tambin soporta el conjunto de columnas y brazos
portaelectrodos. Se eleva la bveda y los electrodos hasta
separarse de la cuba. A continuacin se desplaza la cuba sobre
unos rales hasta quedar fuera de la vertical de la bveda. En
ese momento se carga por cesta (que se describir ms
adelante). A continuacin la cuba, que va sobre ruedas y con
motores de arrastre, se retorna a su posicin. Descienden
despus bveda y electrodos, se da corriente y comienza la
fusin.
Bveda mvil deslizante
En este caso la bveda, que tambin est colgada de un
prtico, se eleva y desplaza sobre unos rales hasta dejar libre
la vertical de la cuba, permitiendo as la carga por cesta. Este
sistema tiene la desventaja de tener que alargar los cables
flexibles de alimentacin, lo que disminuye su duracin
(figura 62).
ACERAELCTRICA 70
Figura 62 Carga de horno por bveda desplazable.
Bveda mvil pivotante (figuras 63 y 64)

Es el sistema predominante hoy da. Consiste en elevar
verticalmente la bveda y girarla despus horizontalmente,
con lo cual queda descubierta la cuba y en disposicin de ser
cargada. Las ventajas son mltiples, y entre ellas:
- Se eliminan tensiones y esfuerzos sobre
superestructuras y refractarios.
- El tiempo de carga pasa de 1-2 horas a 5-10
minutos.
- Se ahorran prdidas de calor y choque trmico a los
refractarios.
ACERAELCTRICA 71
- El dispositivo de elevacin y giro es sencillo y

robusto, sin mantenimiento.
- Ahorra mano de obra y aumenta la produccin.
- Permite cargar chatarras masivas, etc.
Algunos hornos modernos tienen bveda pivotante con
un solo grupo elctrico y dos cubas, de forma que en una cuba
se est fundiendo y oxidando la carga mientras que la otra
cuba est cargndose. Esto aumenta todava ms la
produccin y ahorra energa elctrica.
Figura 63 Carga de horno por bveda pivotante.
ACERAELCTRICA 72
Figura 64 Desplazamiento de la bveda en horno elctrico de arco VOEST ALPINE.
Carga por bveda mvil pivotante

Una vez terminada la colada se vuelve el horno a su
posicin normal por medio del mecanismo de basculacin,
con lo que se puede realizar la elevacin y giro de la bveda.
Esto ltimo se consigue por mecanismos hidrulicos que
elevan y pivotan la bveda as como el soporte de las
columnas portaelectrodos. Despus se carga con cesta y
vuelve la bveda a su posicin normal.
ACERAELCTRICA 73
El movimiento de elevacin de la bveda se consigue en

todos los tipos por medio de un cilindro de agua o aceite a
presin (caseta de bombas hidrulicas). Normalmente los
dispositivos estn baados en aceite, con lo que su
funcionamiento es muy suave y se eliminan vibraciones. En
los hornos grandes la bomba es levantada por un pistn
vertical y girada por otro horizontal, lo que se consigue por
una bomba de mbolos accionada por motor elctrico. La
alimentacin de aceite se hace desde un depsito especial al
que retorna el aceite porque el sistema funciona en circuito
cerrado.
En los hornos pequeos el giro se hace a mano. Todos los
tipos tienen vlvulas de seguridad, by-pass, etc. que impiden
falsas maniobras y averas por descuido.
Cestas de carga
Es el sistema empleado para la carga de todos los hornos
de arco convencionales y que no cuentan con dispositivos de
precalentamiento (stos se describirn ms adelante). El
equipo vara segn la capacidad del horno y, por tanto, de la
cesta.
En tamaos pequeos la cesta est formada por una virola
de chapa reforzada de la que cuelgan cadenas con argollas en
su remate, chapas triangulares muy largas o chapas trapeciales
abisagradas. Se hace descender la cesta sobre un recipiente
semiesfrico (que suele formar parte de la bscula de carga) y
se amarran con una soga fuerte los extremos de las cadenas o
tringulos. Se llena la cesta y se hace llegar hasta el interior
del horno. El calor de la solera quema la soga y a elevar la
cesta la carga queda depositada en el interior del horno.
En hornos grandes la cesta (muy reforzada, como es
lgico) tiene en su fondo dos cuartos de esferas articulados y
giratorios, de forma que cuando est sobre la vertical de la
cuba del horno se abren y sueltan la carga en el interior de
ste (figuras 65, 66 y 67).
ACERAELCTRICA 74
Figura 65 Cestas de carga.
ACERAELCTRICA 75
Figura 66 Cesta de carga de horno de arco pequeo o medio. (1)Cesta descarga.
Figura 67 Cesta de carga de horno de arco pequeo o medio. (2) Cesta llenndose.
ACERAELCTRICA 76
Carga de pellets
Dado su pequeo tamao, los pellets prerreducidos
(hierro esponja) se escurriran por la parte inferior de la cesta
de carga. Por otra parte, al ser muy oxidables y pirofricos no
pueden almacenarse a la intemperie como otros componentes
de la carga. Hay varias modalidades de carga de pellets al
horno de arco:
- Por un agujero practicado en la bveda,
preferiblemente en su centro geomtrico a fin de
que caigan en la zona ms caliente del arco elctrico
y se fundan y fluidicen mejor (figura 68 y 69).
- Por un agujero practicado en la pared de la cuba
lanzando los pellets con un can que los proyecta
al centro de la superficie del bao (figura 70).
- Por un agujero longitudinal practicado en el
electrodo, con lo que los pellets son ayudados a
fundir y caer por el viento del arco elctrico. Este
sistema est especialmente indicado para los hornos
de corriente continua, que slo tienen un electrodo.
Figura 68 Pellets prerreducidos. Diagrama del aparato IRSID

de carga continua al horno elctrico de arco.
ACERAELCTRICA 77
Figura 69 Pellets prerreducidos. Diagrama del aparato Stelco de carga continua al

horno elctrico de arco.
Figura 70 Pellets prerreducidos. Diagrama del aparato TAMSA de carga continua al

horno elctrico de arco
ACERAELCTRICA 78
4) Economizadores (apagallamas)
Se colocan sobre la bveda y estn refrigerados por
circulacin de agua, cerrando eficazmente el paso de los gases.
Tienen unas ranuras de disipacin de calor que evitan su rotura
en caso de fallo en el suministro de agua. Refrigeran eficazmente
los refractarios del ojo de buey a travs del cual pasa el
electrodo y estn mecanizados cuidadosamente para evitar que
queden agarrados a los electrodos. A fin de minimizar prdidas
por autoinduccin, su construccin est perfectamente estudiada
y tienen un cierre de acero austentico.
Se proyecta su montaje de forma que permita un perfecto
centrado con el electrodo y mantenga la debida posicin durante
las dilataciones y contracciones de la bveda .Estn sujetos al
anillo de la bveda, de forma que an en el caso de
desprendimiento de los ladrillos de la misma no puedan caer en
la cuba.
5) Extraccin y depuracin de humos
En las bvedas actuales refrigeradas por agua existe el que
coloquialmente se llama el cuarto agujero, de un dimetro
aproximado de 1-2 metros, que se prolonga en un codo de 90
refrigerado por circulacin de agua. Por ese agujero y codo se
extraen los gases y humos de colada, que antao inundaban la
nave y sus alrededores. Este codo se contina en una tubera
horizontal del mismo dimetro conectada al sistema depurador
de humos. Como es lgico suponer, el tubo no puede ser enterizo
con el codo pues no permitira los movimientos de la bveda y
del resto del horno.
La extraccin y depuracin de humos puede implantarse
exclusivamente para depurar los gases. En instalaciones
modernas se aprovechan los calores sensible y qumico de esos
gases para precalentar la chatarra inmediatamente antes de su
carga al horno. A continuacin se revisan someramente ambos
objetivos.
a) Slo depuracin (figura 71):
Una depuracin adecuada, con la nica pretensin de
descontaminar los gases de salida del horno, debe poder
realizar las siguientes funciones:
- Quemar los gases inquemados, especialmente el
monxido de carbono, para evitar que su
combustin (incluso explosin) se produzca
accidentalmente en los escalones siguientes de la
instalacin con los riesgos que ello implica.
- Enfriar esos gases para que no quemen los
decantadores y filtros de mangas.
ACERAELCTRICA 79
- Retener el polvo y dems slidos en suspensin

para que los gases salgan limpios a la atmsfera.
Figura 71 High temperature quenching (HTQ), sistema badische stahl engineering

(BSE) para depuracin del gas de salida de la bveda del horno elctrico de arco.
b) Precalentamiento de chatarra (figura 72,73,74):

A las operaciones y equipos antes citados se aade
un sistema de paso de los gases combustionados a travs
de la chatarra de carga, inmediatamente antes del ingreso
de la misma en la cuba del horno de arco. Este
intercambio de calor puede hacerse de forma discontinua
o continua.
- En los procesos discontinuos (Kawasaki,
High Temperature Quenching...) la cesta con
la carga se encuentra en serie con la corriente
gaseosa y acta como medio enfriador de los
humos. Tambin vaporiza y quema los
contaminantes (pinturas, taladrinas,
humedad, etc.) con lo que la chatarra llega
relativamente limpia al horno de arco. Una
vez caliente la chatarra se carga al horno de
arco por los medios normales.
Como puede verse en la figura72, no slo se
captan humos del cuarto agujero sino debajo,
en la colada. Tambin hay una campana
sobre el horno que en algunos casos llega a
estar completamente encapsulado.
ACERAELCTRICA 80
Figura 72 Precalentamiento de chatarra acera.
- En los procesos continuos la chatarra se desplaza en

contracorriente con los gases quemados, bien en forma
horizontal (Consteel), bien en una disposicin vertical
(Verticon SMS, Horno-cuba Fuchs Systemtechnik),
figuras 73, 74, 75 y 76, o bien en una mixta (Fingershaft
Furnace, Contishaft, Contimet, BBC Brusa italiano...).
Figura 73 SMS Verticon. Precalentamiento de chatarra.
ACERAELCTRICA 81
Figura 74 SMS Verticon para precalentamiento de la carga de horno elctrico de arco.
ACERAELCTRICA 82
Figura 75 Balance de energa, KWh/T. Verticon Schloemann- Siemag AG.
ACERAELCTRICA 83
Figura 76 Horno de arco y cuba baja Fuchs Systemtechnik en Sheerness Steel.
c) Sublanza de toma de muestras

En los grandes hornos de arco la operacin de extraccin
de caldo para la obtencin de muestras de control (anlisis
qumico) llega a ser difcil y fsicamente fatigosa. En
consecuencia, se est difundiendo progresivamente el mismo
sistema de sublanza puesto a punto para los convertidores de
acera de siderurgia integral. En consecuencia, la bveda
tiene un quinto agujero, de dimetro muy pequeo, por el
que desciende la sublanza (as se denomina en los
convertidores). En el extremo de ella se encuentra el sistema
de entrada y retencin y solidificacin del acero lquido. La
lanza est sujeta en un pescante. Desciende, penetra en el
horno hasta llegar al bao de acero, y retrocede para sacar la
muestra slida y sustituir el cartucho toma-muestras.
ACERAELCTRICA 84
2.4.3 Electrodos
En los hornos elctricos de arco la corriente se lleva al interior del horno
mediante los electrodos, que son unas barras de carbono que se introducen en
el horno y permiten que los arcos elctricos se formen entre sus extremos y la
carga sin que a pesar de la elevada temperatura se fundan. En los hornos de
acera los electrodos comnmente empleados son los de grafito, aunque en
tiempos antiguos o de carencia se emplearon los de carbono amorfo y los
Sderberg. Como alternativa a los electrodos clsicos de grafito se estn
ensayando otros especiales, mixtos o huecos.
Tanto los de grafito como los de carbono amorfo se adquieren ya
fabricados, mientras que los Sderberg se construyen en la misma factora que
los utiliza. Los dos primeros son electrodos semicontinuos y estn
constituidos por barras cilndricas de 1,5 a 3 m de longitud provistos en sus
dos extremos de orificios roscados a los que se acopla una pieza de unin
llamada nipple. sta consiste en un doble tronco de cono unido por sus
bases mayores y roscado, que sirve para empalmar dos barras consecutivas.
De este modo cuando el electrodo se va consumiendo puede roscarse otra
barra y as funcionan como si fueran continuos.
El material de partida es siempre el mismo: Mezcla de carbones
(naturales y coque) y de hidrocarburos pesados (brea y alquitrn). Segn la
temperatura de cochura la clasificacin es:
- Sderberg: La pasta se emplea cruda.
- Carbono amorfo: Previamente se cuecen a temperatura
intermedia.
- Grafito: Se cuecen a temperatura y presin muy altas.
1) Electrodos Sderberg
Estos electrodos han sido una solucin de emergencia
(guerras, carencias...) que originaban falta de electrodos de
grafito. Han sido ms utilizados en Suecia y Noruega por ser casi
tradicionales. Actualmente se usan casi exclusivamente en:
- Clulas para obtencin de algunos metales
(aluminio. magnesio, calcio) por electrolisis gnea
(figura 77).
- Hornos de reduccin directa carbo-electro-trmica
para obtencin de hierro y otros metales de su grupo.
- Hornos elctricos para obtencin de metales como
silicio o manganeso o ferroaleaciones como
ferrosilicio, ferromanganeso o ferrocromo (figura
78).
ACERAELCTRICA 85
Figura 77 Cuba electroltica para aluminio.
Figura 78 Horno de cuba abierta y solera conductora para fabricacin de

ferroaleaciones.
ACERAELCTRICA 86
En los electrodos Sderberg la corriente es tomada y conducida

por una armadura o virola formada por chapa delgada de hierro
dulce, que al mismo tiempo sirve de encofrado de la parte
carbonosa que ha de constituir, una vez cocida, el electrodo
propiamente dicho; tambin ha de servir de soporte mecnico del
electrodo (figura 79).
Figura 79 Electrodo Sderberg.
Las dimensiones de esta armadura han de ser tales que ofrezca

poca resistencia al paso de la corriente elctrica y que no llegue a
fundir prematuramente. Pero el espesor de las chapas de la
armadura no debe ser muy grande a fin de evitar que las corrientes
de Foucault producidas en ella sean excesivas y lleguen a provocar
un sobrecalentamiento por este motivo. Finalmente, la seccin del
metal debe ser suficiente para resistir el peso de todo el electrodo.
Como puede verse, condiciones difciles de compaginar.
La unin (elctrica y mecnica) de cada chapa con la anterior se
hace por una soldadura discontinua que deje grietas libres para
ACERAELCTRICA 87
escape de los gases producidos por la destilacin de la pasta cruda al

calentarse. Virolas de dimetro muy alto se refuerzan con chapas
radiales soldadas longitudinalmente a la parte cilndrica. En algunos
casos se practican orificios de ventilacin en las virolas.
La masa carbonosa puede ser preparada en la propia factora del
consumidor, pero puede adquirirse ya preparada con la
denominacin de pasta Sderberg. En el primer caso se una
mezcla en caliente de los siguientes ingredientes:
- Antracita grafitada o desgasificada (en grano) 40 %
- Antracita grafitada o desgasificada (en polvo) 14 %
- Coque (en grano y polvo) 25 %
- Alquitrn deshidratado 16 %
- Brea de hulla 5%
Durante su trabajo en el horno, y visto en sentido descendente,
el electrodo tiene (o debe tener) cuatro zonas:
1. Y superior. La pasta carbonosa est verde (no ha
coquizado) ni el metal de la armadura se ha fundido.
2. La pasta carbonosa ha coquizado y el metal de la
armadura sigue sin fundirse.
3. La pasta carbonosa est coquizada (es por ello
elctricamente conductora) y el metal de la armadura se
ha fundido.
4. La materia carboncea se ha grafitado y el metal de la
armadura no existe.
2) Electrodos de carbono amorfo
Su fabricacin consiste en tomar pasta Sderberg, darle
forma de barras mediante una fuerte compresin y cocerlas fuera
del aire para descomponer el aglomerante y transformarlo en un
cemento carbonoso que une slidamente entre s los granos
primitivos. La constitucin de estos elementos puede compararse
a la del hormign que se emplea en la construccin de obras de
fbrica; en el caso presente los trozos de carbn equivalen a las
piedras y arena del hormign, y la brea o alquitrn o la mezcla de
ellos el cemento, El fraguado se hace por la pirogenacin del
aglomerante durante la cochura a alta temperatura.
Los electrodos de carbono amorfo son engorrosos de
manejar. En primer lugar, la resistencia mecnica es muy inferior
a la de los electrodos de grafito y tambin inferior a la de los
Sderberg, especialmente en lo que se refiere a esfuerzos de
flexin. Resisten poco a los choques trmicos y siendo su
resistividad unas cuatro veces mayor que la de los de grafito, se
necesita una seccin cuatro veces mayor o, lo que es lo mismo,
ACERAELCTRICA 88
dimetro doble que los electrodos de grafito para que el

rendimiento sea el mismo.
Por esta razn slo se emplean los electrodos de carbono
amorfo en casos de emergencia, como ocurri durante la Segunda
Guerra Mundial en que fue totalmente cortado el suministro de
electrodos convencionales de grafito y hubo que acudir a los de
carbono amorfo.
3) Electrodos de grafito
Para la fabricacin de electrodos de grafito se necesita una
operacin ms que para los electrodos de carbono amorfo. En
realidad, un electrodo de grafito no es ms que un electrodo de
carbono amorfo en el que este material ha quedado transformado
en grafito.
Esta grafitizacin se efecta a temperaturas superiores a los
2200 C, lo que se consigue en hornos elctricos de cuna
(proceso Acheson). Adems de conseguirse la transformacin
del carbono amorfo en carbono graftico, se volatilizan las
impurezas y queda un carbono graftico muy puro como
constituyente de los electrodos.
El proceso electrotrmico de grafitizacin es muy delicado
pues hay que tener en cuenta que la densidad real del carbono
antes de la grafitizacin es de 1,9 y pasa a ser 2,2, despus de su
transformacin en grafito. Esta disminucin del volumen
especfico produce una contraccin de las dimensiones lineales y
si esta contraccin no se produce uniformemente se originan
fisuras en la masa del electrodo. Para evitar la porosidad
inherente, en la primera fase de la fabricacin se someten los
electrodos a presiones elevadas, del orden de 300 kg /cm2; as se
tienen comprimidos los granos de carbn para que al cambiar la
densidad se retraigan menos.
Finalmente, una vez fros se mecanizan hasta las
dimensiones adecuadas y se los taladra y rosca el orificio para las
nipples en un torno como si se tratase de una pieza metlica
cualquiera (figura 80).
ACERAELCTRICA 89
Figura 80 Fabricacin de electrodos de grafito Genosa- Pechiney- Sers.
4) Electrodos especiales
Dada la prdida e inutilizacin de electrodos por fractura en
servicio, especialmente con chatarras de formas muy distintas
entre s, se ha intentado sustituir el grafito por otros sistemas
tenaces adems de elctricamente conductores.
Un intento ha sido la sustitucin de los electrodos de grafito
por electrodos de cobre refrigerados por circulacin interna de
agua. A pesar de esta refrigeracin las elevadsimas temperaturas
en el arco han dado lugar a perforaciones y fugas de agua que
llegan a ser peligrosas. Esto se ha obviado parcialmente
manteniendo el cuerpo de cobre refrigerado por agua al que se le
rosca una punta de grafito que abarca la zona de temperaturas
ms altas. En cualquier caso, los ensayos siguen en etapa de
investigacin.
Otra variante respecto a los electrodos convencionales de
grafito la constituyen los electrodos perforados. En ellos se hace
una perforacin axial que se dispone para inyectar productos
pulverulentos (hierro esponja, ferroaleaciones, xidos
metlicos...) que caen, empujados por el viento elctrico del arco,
en la zona de mxima temperatura. Esto aumenta su reactividad
y facilita su digestin por el bao metlico. El sistema de
electrodo hueco resulta especialmente favorable en los hornos de
arco de colada continua, gracias a la polaridad constante de los
mismos.
ACERAELCTRICA 90
2.4.4 Equipo conductor y soporte

Junto con los electrodos hay otros componentes del conjunto que lleva la
corriente desde el transformador a la carga metlica. Hay muchas variantes;
aqu se describen las formas ms extendidas.
1) Cables flexibles
La corriente se alimenta a travs de cables de alta intensidad,
flexibles y refrigerados por agua. Van desde la salida de baja
tensin en el transformador (pletinas, barras o tubos de cobre)
hasta los brazos portaelectrodos. De ah la corriente va a tubos
conductores de alta intensidad refrigerados por agua que la
llevan hasta los electrodos.
Es lgico suponer que estos conductores han de ser flexibles
para permitir los movimientos verticales del conjunto de
electrodos, as como la basculacin del horno para colada o
escoriado. Los cables refrigerados de hornos pequeos suelen
tener una sola cuerda de cobre dentro de la manguera
refrigerada por agua. Los cables mayores tienen un anillo de
cuerdas arrolladas concntricamente a una manguera central. La
mayora de los hornos que adoptan un secundario en tringulo
tienen cuatro grandes cables por fase. Si uno de los cuatro falla
durante la colada es posible continuar sta con los otros tres,
compensando el circuito de agua.
A fin de tener unas reactancias bajas los conductores deben
ser lo ms cortos posibles. Los tubos y cables de alta intensidad
suelen adoptar una disposicin cuya seccin recta es un tringulo
equiltero a fin de equilibrar los efectos de induccin mutua
entre las fases.
2) Torreta
En el cuerpo del horno hay un prtico o torreta que soporta
la bveda, brazos portaelectrodos, los propios electrodos y los
medios de conexin elctrica. Esta torreta tiene forma de caja de
chapa soldada. Hay varios sistemas de disponer el prtico con
sus sistemas de elevacin-descenso y basculacin de la bveda:
- El primero es con el mecanismo de elevacin-descenso
y oscilacin colocado sobre un plinto especial.
- El mismo pero con el mecanismo y la cuba sobre la
misma base. En este caso, como en el anterior, el prtico
sube y oscila haciendo cuerpo comn con la bveda
suspendida.
- En otros casos la bveda se eleva independientemente
por medio de enclavamientos en el prtico torreta.
La torreta gira alrededor de un pinzote o eje maestro. Los
hornos pequeos o medios adoptan para la torreta una
disposicin en cantilver. En el caso de hornos de dimetro muy
ACERAELCTRICA 91
grande, con bvedas pesadas, la torreta adopta la disposicin de

un prtico completo. El mecanismo de basculacin debe estar
enclavado (bloqueado) en la posicin de trabajo para
contrarrestar el momento de inclinacin durante el giro.
3) Columnas y sistemas de gua
Deben poseer suficiente rigidez para resistir las fuerzas de
flexin y torsin que sufren en servicio, especialmente en hornos
UHP. En particular son notables las tensiones de torsin
generadas por las fuerzas electromagnticas entre los electrodos
y entre los conductores secundarios. Si las columnas no son
suficientemente rgidas se da oscilacin excesiva de las mordazas
de electrodos cuando stos se abren paso entre la chatarra con
elevado riesgo de rotura de los mismos.
Los fabricantes varan en la eleccin del material para las
columnas. Algunos hacen las tres columnas de acero al carbono;
otros hacen la columna central de acero inoxidable austentico y
las laterales de acero al carbono: y otros hacen las tres columnas
de acero inoxidable. El empleo de materiales no magnticos
evita calentamiento inductivo y disminuye las prdidas por
induccin.
Las columnas soportan todo el conjunto que lleva la
corriente hasta el bao. En hornos pequeos las columnas son
tubulares y llevan guas o chavetas para evitar el giro; son de
acero amagntico para evitar induccin. En hornos grandes las
columnas estn soportadas por la torreta o prtico. Para buen
guiado cada columna desliza entre cuatro roldanas, cementadas y
templadas, montadas sobre rodamientos a bolas. Las roldanas
son ajustables en tres planos perpendiculares entre s a fin de fijar
exactamente al electrodo a su paso por los apagallamas. El
movimiento ascendente y descendente de la columna porta-
electrodos se hace de diferente forma, segn la regulacin sea
elctrica o hidrulica.
En hornos pequeos el cilindro hidrulico de electrodo est
emplazado en la misma columna. En hornos grandes los
cilindros estn situados en cmara aparte y su movimiento se
transmite a las columnas y brazos porta-electrodos por un
conjunto de cables y poleas. La elevacin y descenso se hace por
pistones independientes para cada electrodo.
En regulaciones elctricas el mando de los electrodos se
hace por husillos o winches de corona y sinfn, accionados cada
uno por un motor de corriente continua y una desmultiplicacin
de engranajes. Los motores se colocan encima de los tornos; el
montaje de los tornos se hace en unas bases de madera, que se
emplazan normalmente en la cabina de la subestacin y sobre el
nivel del suelo, quedando as al abrigo de la humedad y del
polvo, y facilitndose el mantenimiento. Los tornos accionan los
ACERAELCTRICA 92
brazos porta-electrodos equilibrados.

4) Brazos porta-electrodos
El horno de arco convencional tiene tres electrodos
dispuestos en diseo circular. Hay dos configuraciones posibles.
Una, la larga, en la que el electrodo central sobresale de los
laterales y otra, la corta, en que el central est ms cerca de la
torreta que los laterales. El factor que preside el diseo de los
hornos UHP es el equilibrado de las fuerzas electromagnticas en
los brazos, cosa que se consigue con el diseo corto (figura
81).
Como en la caso de las columnas, hay diferentes soluciones
para el diseo de los brazos: cuadrado, rectangular, diamante,
triangular y tubular. Es importante que los brazos sean
suficientemente tenaces para minimizar la deformacin en las
mordazas de electrodo y tener buenas caractersticas de
amortiguacin. La operacin de los hornos UHP ha mostrado
que la mejor solucin a este problema se consigue con la
disposicin triangular.
Como con las columnas de electrodos, los fabricantes varan
en la eleccin del material para los brazos. Algunos hacen los
tres brazos de acero al carbono, otros hacen el central de
inoxidable austentico y los laterales de acero al carbono y otros
hacen los tres brazos de acero inoxidable. Se pretende anular y
neutralizar las corrientes de autoinduccin, es decir,
calentamiento inductivo o prdidas inductivas. En la actualidad
se han ensayado brazos de aluminio, para disminuir pesos e
inercias, o chapados en cobre para conducir y para evitar
corrientes de Foucault.
El aislamiento elctrico de los brazos se hace prximo a las
columnas, al abrigo de llamas y polvo.
Figura 81 Horno elctrico de arco Voest-Alpine. Diseo corto.

Brazos portaelectrodos conductores en caja de acero, cerrada, chapada en cobre vaco,
y refrigerada interiormente por circulacin de agua.
ACERAELCTRICA 93
5) Mordazas
Las mordazas en hornos pequeos son de cobre fundido,
perfectamente mecanizadas, con tolerancias admisibles segn sea
el dimetro de los electrodos. El cierre se hace mediante una
cua, tambin de cobre, que se aprieta a martillazos entre el
electrodo y la propia mordaza.
En los hornos grandes las mordazas tienen dos piezas
apretadas entre s por resortes helicoidales y cilindro antagonista
hidrulico o de aire comprimido con mando a distancia. Es decir,
la fuerza de apriete es ejercida por muelles de compresin y la
mordaza se abre mediante el cilindro antagonista (figura 82).
A causa de los campos magnticos que se originan en
conductores secundarios, el equipo es propicio al calentamiento
inductivo, aunque un buen diseo obvia este problema y evita la
necesidad de refrigeracin adicional por agua. La solucin
adoptada por algunos fabricantes es contener el muelle y cilindro
antagonista dentro del brazo de electrodo y conectar ambos
elementos directamente a la amordaza mediante una barra de
traccin. El cilindro de operacin debe estar dispuesto de forma
que toda la unidad al completo pueda ser sustituda en caso de
avera.
Figura 82 Mordaza porta-electrodos. Horno de arco de corriente continua V.A.I.
6) Nipples y transportes
La nipple es una pieza de grafito en forma de dos troncos de
cono unidos por sus bases mayores, con un roscado que permite
efectuar con ella el empalme entre dos electrodos consecutivos. Es
ACERAELCTRICA 94
decir, que cumple dos labores, cuales son el empalme mecnico

entre un electrodo gastado y el siguiente y el contacto elctrico entre
ellos.
Para transportar los electrodos hasta su posicin en el horno se
emplea una nipple de acero dotada de un gancho, con giro libre, que
cuelga del puente gra.
2.5 Horno de Arco de Corriente Continua

El desarrollo y disponibilidad comercial de diodos de estado slido y
tiristores capaces de convertir corriente alterna en continua en potencias elevadas
ha resuelto en la prctica el diseo de hornos de arco UHP de corriente continua
para produccin masiva de acero (figura 83). El trabajo experimental para
desarrollar un horno de arco de corriente continua est progresando en la
actualidad en distintos pases. El bao acta como uno de los electrodos. El
desarrollo de un electrodo de retorno adecuado en la solera ha sido el mayor
obstculo en la realizacin de un diseo practicable de horno.
En la dcada de los 90 los hornos de arco de corriente continua se han

implantado en las aceras de nueva instalacin ya que presentan indudables
ventajas respecto a los hornos de arco de corriente alterna que haban dominado
la escena desde principio del siglo XX. Las dos diferencias fundamentales en el
horno propiamente dicho son:
1) Se precisa nicamente un electrodo, que hace de ctodo, en

lugar de los tres electrodos en alterna. Esto simplifica mucho el
sistema de cables secundarios, columnas, brazos porta-
electrodos y la bveda del horno.
2) La suela del horno, que hace de nodo, debe ser conductora.

Esto complica la construccin de la parte inferior del horno y
exige unos conductores importantes de conexin al
transformador o rectificador.
ACERAELCTRICA 95
Figura 83 Esquema elctrico del horno de arco de corriente continua V.A.I.
2.5.1 Caractersticas del horno

A continuacin se describen las caractersticas del equipo, poniendo
mayor nfasis en el Asea Brown Boveri (ABB).
1) Solera elctricamente conductora
Las paredes de la cuba estn derivadas a tierra y hay un
aislamiento fondo-paredes mediante bloques fibrocermicos
(figura 84). El fondo es conductor, variando su disposicin segn
los fabricantes:
ACERAELCTRICA 96
1 Electrodo de Grafito (Ctado) 9 Material de Apisonado magnesia

2 Bao de Acero Lquido 10 nodo Tipo Aletas
3 Chapa de Acero 11 Piezas de Transicin
4 Paneles Refrigerados por agua 12 Conductor de Cobre
5 Brida 13 Camisa de Refrigeracin por aire
6 Aislante Elctrico 14 Aletas de Refrigeracin
7 Brida 15 Entrada de aire refrigerante
8 Ladrillos de Magnesia
Figura 84 Horno de arco, corriente continua, nodo de aletas. Deutsche Voest Alpine
Industrieanlagenbau GMBH
Deutsche Voest Alpine Industrieanlagenbau GMBH (DVAi) tiene un

nodo constituido por aletas soldadas a la base de chapa, la cual est enfriada
por una cmara de aire (figura 85).
ACERAELCTRICA 97
Figura 85 Horno de arco de corriente continua sistema DVAI (nodo de aletas)
ABB tiene un conjunto de placas de cobre atornilladas al fondo, cuatro

terminales de cobre y cables flexibles, conectores flexibles y refractario
magnesia-grafito electroconductor (figura 86).
Figura 86 Horno de arco de corriente continua. Sistema ABB.
ACERAELCTRICA 98
Demag MAN GHH (horno tipo UNARC) adopta una solera de material
refractario que lleva embebidas una serie de varillas unidas a una placa inferior
hacindose pasar aire de refrigeracin por el espacio entre la placa inferior y la
placa superior que soporta el refractario de la solera (figura 87).
Figura 87 Horno de arco de corriente continua. Sistema NKK-GHH
CLECIM dispone uno o varios redondos de acero. Su duracin es

superior a 1300 coladas, aunque esperan llegar a 2000 en un futuro prximo, y
su sustitucin es sencilla. En funcionamiento normal la parte superior del
redondo est fundida y el nivel de la parte fundida se sita a 200 400 mm de
la parte refrigerada por agua (figura 88).
ACERAELCTRICA 99
Figura 88 Horno de arco de corriente continua. Sistema CLECIM.
Condiciones favorables de operacin son, entre otras:

- Operacin continua sin dejar enfriar el horno.
- Dejar algo de caldo al sacar la colada a fin de asegurar
buen contacto elctrico entre la suela y la chatarra slida
cargada.
- Empleo de colada EBT sin que sobre la solera quede
escoria que originara aislamiento elctrico entre carga y
solera conductora (figura 89).
- Bajas temperaturas de colada para minimizar el ataque a
los electrodos de retorno.
En el caso concreto del sistema ABB presenta las ventajas:
- Construccin y mantenimiento normales del
revestimiento.
- Calidad constante de ste por ser ladrillos prefabricados.
- Gran superficie de contacto elctrico.
- Baja densidad de corriente A/m2
- Seguridad de operacin.
ACERAELCTRICA 100
Figura 89 Tapa corredera de colada, accionada neumticamente, en horno de arco de

corriente continua.
2) Sistema de alimentacin
Trabaja en un amplio intervalo de potencia (130 kA y 750
V). En arco largo hay alto V y baja I, y en arco corto hay bajo V
y alta I. Hay un control de intensidad en el convertidor con 10
taps de todo a cero y un control de tensin por la regulacin
electro-hidrulica, con limitador de sobrecarga (figura 90).
ACERAELCTRICA 101
Figura 90 Regulacin electrohidrulica de electrodo en horno de arco de corriente

continua V.A.I.
3) Electrodo hueco y sistema especial de carga (figura 91)

En algunos casos el electrodo dispone de un taladro axial en
toda su longitud, lo que permite cargar productos pulverulentos y
realizar metalurgia extractiva (fabricacin de ferroaleaciones)
adems de acera. Este sistema presenta mltiples ventajas:
- No es preciso briquetear o pelletizar los finos.
- La carga cae en el arco-plasma con ptima transferencia
de calor.
- El material fino es inyectado por el arco al bao, sin que
haya prdida de polvo por los extractores de humos.
- No se envenena la escoria con material no procesado.
ACERAELCTRICA 102
- Buen equilibrio entre velocidad de carga y potencia en

el arco.
- Control fcil por no haber residuos insuficientemente
procesados.
- Buen rendimiento por las razones anteriores.
Figura 91 Proceso ELRED.
4) Ventajas del horno de arco de corriente continua.

- Hay menor consumo de electrodos porque hay menor
consumo en las puntas, menor oxidacin lateral y se
producen menos roturas.
- Menor consumo de energa porque hay un solo electrodo,
mordaza refrigerada y economizador. Un solo agujero de
bveda, mejor sellado del horno. Corriente continua, sin
prdidas inductivas. La energa se transfiere a mayor voltaje.
ACERAELCTRICA 103
La agitacin espontnea favorece la transferencia de energa.

- Mejor distribucin de calor porque no hay repulsin del arco
entre tres electrodos. Arco ms largo y protegido por la
escoria (arco sumergido). Las paredes no quedan expuestas
al calor del arco.
- Menor desgaste de refractario en la lnea de flotacin de
escoria.
- Control metalrgico por mayor agitacin, lo que repercute
en mejor control del proceso de fusin, muestras analticas
representativas, control exacto de la temperatura de colada.
- Se requiere menos mantenimiento porque hay un solo
electrodo con menos piezas que se gastan. Sistema
hidrulico ms sencillo, no hay puntos calientes en las
paredes y mayor duracin de paneles; los cables flexibles no
se mueven electromagnticamente y duran ms.
- Mejor control del flicker gracias al convertidor de tiristores.
- Una bobina agitadora en serie aporta inductancia
compensadora.
2.6 Refractarios
2.6.1 Generalidades
Los materiales resistentes al calor se denominan refractarios cuando su
temperatura de reblandecimiento es igual o superior a 1500 C. En la
construccin y reparacin de los hornos elctricos para acero es indispensable
el empleo de estos materiales lo mismo que es preciso emplearlos en todos los
recipientes que tengan que estar en contacto con el acero lquido, excepcin
hecha de las lingoteras, que son metlicas. En general, puede decirse que hay
tres modos de contener materias muy calientes:
a) Recipientes cuyas paredes pueden disipar el calor
rpidamente por su superficie exterior como, por ejemplo, las
lingoteras, que por ser normalmente de fundicin tienen un
punto de fusin inferior al del acero.
b) Recipientes cuyas paredes se encuentran enfriadas por agua
como el water-jacket en los hornos para obtener plomo
(figura 92).
c) Materiales que a las temperaturas de operacin permanecen
en estado slido sin llegar siquiera a reblandecerse.
ACERAELCTRICA 104
Figura 92 Sistema de refrigeracin en horno arco, corriente continua.
En el caso actual, para el revestimiento del horno y de las cucharas slo se

puede emplear este ltimo, quedando el segundo (enfriamiento con agua)
solamente en aquellas partes donde sea preciso reforzar la accin de los
refractarios o proteger alguna zona del horno. As, por ejemplo, es buena
prctica la sustitucin de los ladrillos de la bovedilla de la puerta de trabajo
del horno por una caja de agua formada por chapas de un espesor de 5 a 20
mm segn sea el tamao de los hornos y por dentro de la cual circula agua
derivada de la conduccin general de refrigeracin.
En cualquier caso, dada la premisa de que el refractario ms barato es el
agua hay una tendencia a sustituir los refractarios de las zonas que no estn
en contacto con acero lquido o escoria por paneles con circulacin de agua
refrigerante.
Agresiones que sufre el refractario son, por citar las ms comunes:
1) Trmica:
- La propia temperatura del acero y escoria.
- Choque trmico por cambios bruscos de temperatura.
2) Qumica:
- Ataque por las escorias de acera (reacciones cido-base).
- Acciones oxidantes de escorias o gases de atmsfera
(reacciones oxidacin-reduccin).
3) Mecnica:
- Golpe de las cargas al caer en el horno.
- Rozamiento de los materiales slidos en el perodo inicial.
- Agrietamiento (spalling) producido por el choque trmico.
ACERAELCTRICA 105
En cuanto a la forma de trabajar un refractario, hay dos principales:

1) Refractario de trabajo:
Es la camisa que est en contacto con al acero y escoria
lquidos, por lo que debe ser de la mayor calidad. Se cambia
despus de una campaa de coladas.
2) Refractario de seguridad:
Es la camisa adyacente a la chapa del horno. No est en
contacto con el caldo, por lo que no precisa ser de alta calidad. No
suele cambiarse, salvo circunstancias excepcionales.
Formas de aplicar los refractarios son:
1) Piedra natural de cantera tallada a mano.
2) Masa refractaria de atacado (pis) apisonada en el propio horno
o cuchara contra un molde extrable que le da forma.
3) Masa refractaria proyectada con un can (gunitado).
4) Ladrillos de masa refractaria moldeados aparte y colocados en el
horno o cuchara en verde, sin cocer.
5) Ladrillos de masa refractaria cocidos previamente en hornos
especiales.
2.6.2 Clasificacin
Segn la composicin qumica, los refractarios se pueden clasificar de la
forma siguiente:
- Arcillosos.
- Aluminosos.
- Siliciosos.
- Magnsicos.
- Especiales.
2.6.3 Refractarios arcillosos (silico-aluminosos)

El empleo de este tipo de refractarios se limita al revestimiento de las
cucharas y algunas partes del horno en las que por no estar permanentemente
sometidos a altas temperaturas no se precisa emplear materiales ms caros.
Por ejemplo, puede utilizarse en la primera capa del fondo del horno, en el
revestimiento de seguridad de la cuba, en las paredes exteriores de la boca de
carga y en el canal de colada. Tambin en cucharas de colada, aunque van
quedando limitados al revestimiento de seguridad y no al de trabajo en el que
van siendo sustitudos por refractarios neutros o bsicos. En otras zonas de la
acera se usan en hornos de recalentamiento de palanquillas o slabs y en
hornos de forja y de tratamiento trmico.
Estn constitudos por silicato de aluminio ms o menos complejo, pero
en el que la cantidad de impurezas fundentes est reducida a un mnimo. La
ACERAELCTRICA 106
materia prima para su fabricacin es por excelencia el caoln o caolinita que es

un bisilicato hidratado de almina, de frmula qumica (2 SiO2).(Al2O3).(2
H2O). Procede de la descomposicin de los feldespatos por la accin
prolongada de los agentes atmosfricos que actan qumicamente sobre l,
especialmente el agua y el anhdrido carbnico:
2 K Al Si 3 O 8 + 2 H 2 O + C O 2 Al 2 Si 2 O 9 H 4 + 4 Si O 2 + K 2 C O 3
Reaccin que de forma esquemtica puede escribirse as:
(K2O).(Al2O3).(SiO2) + 2 H2O + CO2 (Al2O3).(SiO2).(H2O) + 4 SiO2 + K2CO3
La slice en el momento de la reaccin puede quedar como gel o solucin
coloidal. En el primer caso puede fijarse en exceso sobre la almina para dar
silicatos complejos ms ricos en slice y en el segundo la slice gelatinosa es
arrastrada por las aguas quedando nicamente el caoln. El carbonato potsico
es eliminado por disolucin en el agua. Los productos resultantes son las
arcillas caolinticas, ms refractarias cuanto ms puras, que se emplean
normalmente en forma de ladrillos cocidos.
Las arcillas refractarias sometidas al calor tienen una fuerte contraccin,
en primer lugar por desecacin y en segundo lugar por calcinacin, cuya suma
puede llegar a ser el 20 %. De suerte que moldeando arcillas y cocindolas se
obtendran unos productos tan agrietados que podran hacerse pedazos.
Este inconveniente se salva con el empleo de desgrasantes que son
materias inertes, no plsticas. Si a una arcilla que tenga una contraccin total
de un 14 % se le incorpora una cantidad igual de desgrasante la contraccin
habr descendido aproximadamente a un 7 %. Adems, los granos inertes que
no se agrietan se oponen a la propagacin de las fisuras de la arcilla.
Como desgrasante se emplea la arena silcica y la chamota. El empleo de
la arena silcica es ms barato, pero la slice bajo la accin del calor sufre
transformaciones, unas reversibles y otras irreversibles, que hacen
(especialmente las primeras) que los ladrillos se desagreguen lentamente. Hay
algunas arcillas arenosas que no necesitan desgrasante.
La mejor solucin es la chamota o arcilla cocida, aunque naturalmente es
ms cara. Los mejores resultados se obtienen fabricando la chamota con la
misma arcilla que se va a emplear, porque entonces se obtienen los productos
ms homogneos. Sin embargo, no hay inconveniente en emplear chamota de
otra procedencia o simplemente restos de ladrillos refractarios usados o rotos.
El empleo de la chamota permite obtener productos puramente constituidos
por mullita SiO2.Al2O3 que es la ms refractaria, siendo su punto de fusin de
1830 C. Como es ms neutra que la slice, resiste mejor algunas agresiones.
Cuanto menor sea la cantidad de slice libre combinable menor cantidad habr
de fase vtrea, que es la que causa el ablandamiento de los ladrillos.
La preparacin de los ladrillos tiene varias fases:
1) Dosificacin de los ingredientes.
2) Mezcla en seco o en hmedo.
3) Amasado con agua.
ACERAELCTRICA 107
4) Conformacin de las piezas.

5) Secado muy lento.
6) Cocido (calcinacin).
El secado lento se efecta haciendo circular una corriente de aire con
temperatura y humedad controladas de tal modo que la evaporacin
superficial no sea mucho ms rpida que la difusin del agua en la masa del
producto. Una velocidad de evaporacin demasiado grande dara lugar a
fisuracin de la pieza porque la contraccin de la superficie no podra ser
seguida de una contraccin equivalente de la cara que toca el soporte en la
cual la evaporacin es siempre menor.
La temperatura de deshidratacin de la arcilla, es decir, eliminacin del
agua combinada, es de unos 450 C y debe llegarse lentamente a ella. Hacia
los 900 C comienza la recristalizacin y el verdadero cocido pudiendo
llegarse hasta temperaturas de 1400 o 1450 C, aunque basta muchas veces
con alcanzar 1350 C para obtener un buen cocido.
Los refractarios arcillosos resisten bien en fro a todos los reactivos,
excepto el cido fluorhdrico. En cambio, en caliente, a ms de 700 C, son
fcilmente atacados por los xidos, carbonatos y sulfatos alcalinos y alcalino-
trreos y por los xidos de hierro. El ataque es tanto ms intenso cuanto ms
poroso es el ladrillo refractario.
La resistencia a la corrosin de los productos refractarios arcillosos
aumenta con su contenido de almina y en chamota as como con la
temperatura a la que se han cocido. Los productos refractarios que contienen
slice libre actan en caliente como si fueran cidos, tanto ms cuanta ms
slice contienen. De todos modos, el propio silicato de almina se combina
fcilmente con los xidos para formar silicatos ms complejos. Por este
motivo no pueden clasificarse estrictamente los productos refractarios
arcillosos como neutros.
2.6.4 Refractarios aluminosos

La materia prima ms generalizada es la bauxita o hidrato de almina,
que lleva impurezas como slice, xido frrico y xido de titanio. El origen de
las bauxitas es el mismo que el de las arcillas pues ambas provienen de la
desintegracin del feldespato por los agentes atmosfricos:
2 K Al Si 3 O 8 + H 2 O + C O 2 6 SiO 2 + Al 2 O 3 H2O + K 2 C O 3
Reaccin que de forma esquemtica puede escribirse as:
(K2O).(Al2O3).(SiO2) + H2O + CO2 (Al2O3).(H2O) + SiO2 + K2CO3
Segn el grado de hidratacin la almina recibe varios nombres,
constituyendo especies mineralgicas bien definidas. Para utilizarla como
refractario hay que transformarla antes en el xido anhidro que es el corindn.
(Al 2 O 3). Al mismo tiempo que se deshidrata se electro-funde en un horno y
al solidificar cristaliza muy compacto. Durante la fusin se elimina una gran
parte del hierro y la slice, quedando con slo un 5 % Como es natural, estas
impurezas rebajan el punto de fusin del corindn desde 2050 C hasta
ACERAELCTRICA 108
1950C.
Por lo dems, los productos refractarios se fabrican como los arcillosos,
empleando corindn a modo de chamota y ligndolo con una arcilla heavy
duty fireclay muy refractaria que durante la coccin acta como aglomerante
cermico o qumico si el corindn llega a combinarse con la arcilla. Hay otro
mtodo, como fundir en horno de arco, lingotar el corindn lquido y obtener
los ladrillos. Tambin puede molerse el producto resultante y utilizarlo como
masa de apisonar aglomerada qumicamente o fabricar con l ladrillos
cocidos.
Los productos refractarios aluminosos pueden considerarse como neutros,
aunque ms bien son anfteros pues en caliente pueden reaccionar con bases y
con cidos. Su elevado punto de fusin los hace especialmente indicados para
revestimientos de hornos elctricos de induccin de crisol. Tambin se han
empleado en ladrillos para bvedas de horno de arco o para cucharas de
acera.
2.6.5 Refractarios siliciosos

Las materias primas para la fabricacin de estos refractarios son las
cuarcitas y el slex. Las cuarcitas son un grs silicioso de granos finos. Estos
granos se han depositado por sedimentacin y han quedado consolidados es
forma de roca por la coagulacin de la slice coloidal arrastrada por las aguas.
Esta slice cementante es amorfa.
Otro tipo de cuarcitas, llamada ganister por los ingleses, es la que tiene el
cemento en forma cristalina debido a las presiones y temperatura sufridas
durante su metamorfizacin. Puede decirse con ms propiedad que ha
cristalizado alrededor de los cristales de slice ya existentes de suerte que
quedan entrelazados unos con otros. Entre la modalidad del cemento amorfo y
la del cemento cristalizado hay una gran variedad. Las cuarcitas son las ms
adecuadas para el empleo en hornos elctricos.
El slex es una asociacin ntima de palo y calcedonia. Se transforma
ms rpidamente por el calor que las cuarcitas pero suele dar productos ms
frgiles y porosos. Por este motivo no se ha empleado mucho en hornos
elctricos. Ambas especies mineralgicas no son ms que variedades de la
slice anhidra Si O2 que aunque no difieren en sus caractersticas
cristalogrficas tienen agrupadas las cristalitas de distinto modo.
Por la accin del calor el cuarzo se transforma en otras dos especies
cristalinas, la tridimita y la cristobalita:
0 C cuarzo 867 tridimita 1470 cristobalita 1725
slice fundida
Estas transformaciones tienen gran importancia para la fabricacin y
empleo de los refractarios siliciosos porque el cambio de una variedad a otra,
o de una especie a otra, se hace con variaciones muy fuertes de volumen. Del
estudio de las curvas de dilatacin de todas ellas se deducen las consecuencias
siguientes:
1) Las variaciones bruscas de temperaturas entre 600 y 1700 C no
ACERAELCTRICA 109
producirn fisuras en los productos refractarios siliciosos cocidos.

2) El paso por los puntos crticos entre 0 y 600 C producir fisuras
si no se procede a un calentamiento y un enfriamiento muy lento
(algunos grados por hora). Por esta razn, los hornos con
revestimiento cido no deben dejarse enfriar por debajo de los
600C.
3) Si los productos refractarios que contengan cuarzo no
transformado se ponen en servicio (en presencia de elementos
catalizadores que pueden estar contenidos en el aglomerante) a
una temperatura superior a 870 C se producir lentamente la
transformacin en tridimita o en cristobalita con un aumento
considerable de volumen (16 % volumtrico y 5% lineal), lo que
puede hacer deformarse y arruinar los revestimientos.
Por esto la preparacin de refractarios siliciosos consiste en partir de una
cuarcita muy refractaria con un mnimo de 1710 C de punto de
reblandecimiento y cocer de tal modo que se forman fuertes proporciones de
cristobalita y tridimita quedando, sin embargo, cuarzo residual. Para conseguir
esta transformacin se adiciona a la slice molida una pequea parte de cal
que hace el papel de catalizador. La cal se combina con la slice para dar un
metasilicato CaSiO3 que forma con la tridimita un eutctico SiO2-CaSiO3
cuyo punto de fusin es 1436 C. Esta es la temperatura mnima a la que hay
que llevar la coccin para que las reacciones tengan lugar.
Prcticamente se hace entre 1450 y 1470 C. La presencia de impurezas,
principalmente de xido de hierro, hace bajar el punto de fusin del eutctico
y la temperatura a la que puede transformarse el cuarzo. La fabricacin de
productos siliciosos no ofrece ms dificultad que la de los arcillosos y por eso
no se insiste en ella.
Los refractarios basados en slice (piedra natural, apisonados o cocidos)
se usan en las cubas de los hornos de arco de marcha cida, en las bvedas de
los hornos de arco hasta que se implantaron las refrigeradas y en cucharas de
acera aunque son sustitudos por los bsicos. En fundicin de moldeo se
emplean en todo tipo de hornos, como cubilotes, rotativos, induccin y en
cucharas.
2.6.6 Refractarios magnsicos

Los ms empleados en los hornos elctricos de arco son la doloma y la
magnesita. Estos refractarios son los que constituyen los revestimientos de los
hornos bsicos. En realidad la doloma es ms bien un refractario compuesto
pero se incluye entre los magnsicos por tener muy parecidas propiedades al
puramente magnsico que es la magnesita.
Ambos resisten muy bien en caliente el ataque de materiales tambin
bsicos (escorias bsicas) y son prcticamente inertes en presencia del acero
fundido. Ambos presentan una gran actividad frente a los silicatos, dando
eutcticos fusibles. Resisten bien el ataque del MnO y del FeO y por eso en
los hornos construdos con ellos el revestimiento no acta directamente en las
reacciones de elaboracin del acero.
ACERAELCTRICA 110
1) Doloma
La dolomita es un carbonato natural doble de cal y magnesia
(CaO.MgO)(CO3) conteniendo cantidades variables de impurezas
como slice, almina, xido de hierro, etc. Para ser utilizada en
Siderurgia, especialmente en horno de arco, la doloma ha de ser
lo ms pura posible y suficientemente refractaria para no fundir a
la temperatura de elaboracin del acero. Esta cualidad se la
confiere el contenido de magnesia que no debe ser menor de 19,5
% en el carbonato crudo. El anlisis de una dolomita cruda para
ser empleada en acera debe estar comprendido en los lmites
siguientes:
Si O 2 0,5 a 3,0 %
Fe 2 O 3 + Al 2 O 3 0,8 a 2,5 %
Ca O 29,0 a 32,5 %
Mg O mayor de 19,5 %
Fritado:
En el horno elctrico se emplea la doloma en estado
fritado (frite), esto es, despus de haber sufrido una
descarbonatacin seguida de un comienzo de fusin. El
fritado puede hacerse en hornos de cuba alternando
estratos de dolomita cruda triturada con capas de coque, al
igual que se hace en los hornos para cal. Tambin se hace
en hornos rotativos calentados con carbn en polvo, fuel-
oil, gas-oil o gas. El horno rotativo calentado a gas tiene la
ventaja de no introducir slice de las cenizas del coque, y
adems el fritado es ms regular y puede llevarse a lmites
mayores, con lo que se obtiene un producto ms denso,
que no tiene trozos sin cocer y que se conserva por ms
tiempo sin alterarse. La reaccin es:
(Ca O. Mg O) (C O 3) + calor (Ca O. Mg O) + C O 2
La descarbonatacin se efecta entre 600 y 1000 C, el
fritado comienza hacia 1200 C y contina hasta 1500 o
1600 C. Despus del fritado los lmites correctos de
anlisis son:
Si O 2 0,5 a 5 %
Fe 2 O 3 + Al 2 O 3 1,5 a 4,5 %
Ca O 52 a 57 %
Mg O superior a 34 %
Prdida al fuego inferior a 1,5 %
De todos modos, la mejor clase debe contener:
Si O 2 inferior a 3 %
ACERAELCTRICA 111
Fe 2 O 3 + Al 2 O 3 inferior a 3,5 %
Mg O superior a 35,0 %
Es un inconveniente la facilidad con la que se hidrata
al aire libre, hacindose polvo; por ello hay que
conservarla en recipiente bien cerrado con una pequea
abertura para extraerla y no se debe tener existencias para
ms de ocho o diez das, aunque esto dependa del
consumo, humedad ambiental y facilidad de
aprovisionamiento.
Como debido a la presencia de la cal la doloma se
hidrata fcilmente, se procede a estabilizarla para que sea
menos hidratable. Como simplemente por temperatura la
cal no se vuelve inerte frente al agua, hay que proceder a
fijarla de alguna manera para que siga estable pero sin
perder refractariedad.
El mejor medio de fijar la cal es transformarla en
silicato triclcico (que es el elemento esencial de los
cementos hidrulicos artificiales). Pero es de capital
importancia que no se forme silicato biclcico que
durante el enfriamiento a los 675 C sufre una
transformacin cristalina con hinchamiento que reduce la
masa a polvo.
Para formar el silicato triclcico se aade serpentina
(3 Mg O). (2 Si O 2). (2 H 2 O) en proporcin de hasta 15
%. Tambin se aaden algunas centsimas de xido de
hierro para estabilizar el silicato biclcico que se haya
podido formar. Como el silicato triclcico slo es estable
entre 1300 y 1900 C la estabilizacin debe efectuarse a
temperaturas prcticamente entre 1450 y 1600 C. El
enfriamiento ha de ser rpido pues se disociara el silicato
triclcico y se formara silicato biclcico que tiene una
expansin a los 675 C. La doloma as tratada queda
estabilizada, en granos de tamao superior a unos 5 mm,
para unos 6 meses.
Alquitranado:
La dolomia se suele adquirir ya preparada, es decir,
fritada y alquitranada. El alquitranado tiene la doble
misin de proteger a la doloma de la hidratacin y de
hacer de materia ligante en el apisonado. Para ello el
alquitrn debe reunir las siguientes caractersticas:
- Estar completamente exento de agua.
- Ser suficientemente fluido para impregnar todos los
granos de doloma y recubrirlos con una pelcula
delgada pero sin solucin de continuidad.
ACERAELCTRICA 112
- Ser ligeramente viscoso para que el producto obtenido

tenga suficiente cohesin antes de la cochura.
- Que despus de la cochura deje una matriz resistente y
refractaria en la cual queden englobados los granos de
doloma.
Para conseguir estas prestaciones es preciso que el
alquitrn est completamente deshidratado, conteniendo
solamente trazas de aceites ligeros que destilan por
debajo de 170 C, y que el contenido de brea vare entre
55 y 65 %. La cantidad de alquitrn que hay que emplear
es del 8 al 12 % del peso total de la mezcla. Cuanto ms
fritada est la doloma ms alquitrn absorber.
Para alquitranar la doloma hay que emplear
alquitrn calentado a 80 o 100 C. si est completamente
seco. Si hay dudas respecto a su humedad hay que
calentarlo durante algunos minutos a 120 C. Tambin es
conveniente calentar previamente la doloma pues siendo
su peso unas nueve veces mayor que el alquitrn, al
aadirla para efectuar la mezcla lo enfriara.
La doloma Crespi, muy usada en tiempos recientes,
no es ms que una doloma cocida dos veces, una tal
como viene para descarbonatarla y otra para despus de
reducida a polvo fritarla. Con este tipo de doloma es la
primera carga en fundirse en el horno la que produce la
aglomeracin de los granos finos que la constituyen.
La aplicacin se hace por apisonado alrededor de un
molde, (caso de hornos pequeos o cucharas) o
moldeando bloques de forma, los cuales se colocan como
si fueran ladrillos.
2) Magnesita
La magnesita es el carbonato de magnesio MgCO3 que
procede de la especie mineralgica llamada giobertita. El
carbonato natural, para ser utilizado como refractario ha de sufrir
una calcinacin seguida de fritado. Por la primera pierde el agua y
el anhdrido carbnico y por la segunda tiene lugar un aumento de
tamao de los cristales y la fusin de las impurezas. stas forman
un cemento aglomerante que suelda los granos de magnesia y
permite obtener un producto apto para la fabricacin de ladrillos.
El aumento de tamao de los cristales es indispensable para
evitar la hidratacin. Con un tamao de cristales de 25 micras es
suficiente, pero es preferible que alcance una dimensin mayor.
La magnesita fritada hidrata y carbonata con facilidad muy
lentamente y expuesta a la intemperie se recubre de una delgada
capa de xido. Esta propiedad se emplea a veces para obtener con
ella un aglomerante que liga los granos cuando se someten a alta
ACERAELCTRICA 113
presin.
Sin embargo, lo que suele hacerse es aglomerar la magnesia
con un ligante orgnico o con el alquitrn y a continuacin
someter las piezas a una presin muy alta porque como carece en
absoluto de plasticidad es la nica forma de obtener productos
compactos. En algunos casos se cuecen ladrillos de magnesia
alquitranada. La coccin grafita el alquitrn y se tienen ladrillos
de magnesia-carbono.
El cocido ha de hacerse a elevada temperatura, pues para que
sea eficaz hay que volver a ablandar el cemento que liga los
granos. Para esto se cuece a temperaturas de 1550 a 1600 C y,
mejor an, a 1650 C. Los ladrillos obtenidos no se hidratan
fcilmente pero de todos modos es conveniente almacenarlos al
abrigo de la intemperie.
Los productos refractarios de magnesia resisten mal los
choques trmicos, debido a su alta dilatacin, alrededor de 1,5 %
a los 1000 C. Para evitar este inconveniente los americanos
fabrican los ladrillos de magnesia con magnesita fritada y
comprimida, aglomerada con un ligante qumico, generalmente
cloruro de magnesio, y sin cocer pero metidos en una caja de
chapa delgada que la recubre por tres o cuatro lados. La chapa
funde y el xido lquido resultante hace de cemento de unin y
sellado de los bloques. Estos ladrillos se comportan mucho mejor
frente a los choques trmicos.
2.6.7 Refractarios especiales

Hay un grupo de refractarios menos difundidos a los que se podra
denominar especiales o, en algunos casos, compuestos. Son de menor
utilizacin que los clsicos estudiados en epgrafes anteriores, pero algunos
mantienen su inters.
1) Cromita
La materia prima es la cromita, hierro cromado o
siderocromo, una espinela hierro-cromo de frmula aproximada
FeO.Cr2 O3 que ha de contener entre 30 y 48 % de Cr2O3. Los
ladrillos se fabrican como los aluminosos mediante la
incorporacin de una proporcin de 5 a 10 % de arcilla muy
plstica y refractaria. Se moldea, se prensa y se cuece como los
productos de magnesita.
La cromita es muy neutra y resistente a los productos cidos y
bsicos. Por esta razn se emple en hornos antiguos para separar
los ladrillos bsicos de magnesita de la cuba de los cidos de slice
de la bveda. Resiste bien a la accin de los fosfatos y xido de
hierro. Aunque tiene una gran resistencia piroscpica, del orden
de 1950 C, los ladrillos se ablandan muy por debajo de esa
temperatura y a la larga se desmoronan. Por eso las separaciones
entre magnesita y slice deben hacerse con cromita en polvo.
ACERAELCTRICA 114
La arena de cromita se emplea como arena base para la

elaboracin de moldes de colada en fundicin de piezas de aceros
muy aleados.
2) Zircona
La zircona ZrO2 es fuertemente refractaria con un punto de
fusin de unos 3000 C. Hacia 1000 C sufre una transformacin
cristalina acompaada de un cambio importante de volumen que
provoca la fisuracin de los productos. Se ha conseguido la
estabilizacin de la zircona mediante adicin de cal que entra en
solucin slida.
Se emplea para la fabricacin de buzas de colada y ladrillos
de forma normal. La zircona resiste bien a los xidos bsicos. La
arena de zircona o de circn se emplea como materia base en
moldes de piezas de acero muy exigentes.
3) Zircn
El zircn Zr SiO4 se disocia en sus dos fases ZrO2 y SiO2
hacia 1800 C que es su mxima temperatura de utilizacin. Cada
vez se emplea menos en Siderurgia.
4) Grafito
En la fabricacin de acero elctrico el nico refractario de
carbono que se emplea es el constituido por el grafito y solamente
para las buzas y tapones de cucharas, lanzas de insuflacin de
gases, piqueras prefabricadas, etc.
Es muy refractario y soporta muy bien los choques trmicos.
La fabricacin de refractarios de grafito o crisoles para hornos de
no frreos consiste en la mezcla de grafito con arcilla refractaria
formando una pasta flida que hay que amasar durante mucho
tiempo, cuidando que la masa no se rompa porque la soldadura
no se vuelve a hacer bien. Se moldean a bastante presin y
despus de secados se cuecen en horno de mufla a 700 800 C.
Algunas piezas (herramientas, campanas de inmersin) se
obtienen por mecanizado de electrodos rotos reciclados.
5) Carborundo
Es carburo de silicio de frmula SiC que se obtiene tratando
carbn y slice en hornos de arco de reduccin. El producto son
unos cristales de SiC, los cuales para ser empleados como
refractario no han de ser demasiado grandes, porque su mo0lienda
da unos trozos excesivamente lisos, ni tampoco pequeos o
aciculares porque tendran escasa resistencia mecnica.
El SiC se oxida al aire a unos 1850 C dando slice y
quemndose el carbono; la cal les ataca a unos 1000 C y el xido
de hierro a 1300 C. El carburo de silicio es perfectamente rgido a
todas las temperaturas y resiste los choques trmicos por violentos
ACERAELCTRICA 115
que sean. Los productos fabricados con una pequea proporcin

de arcilla aglomerante conservan estas propiedades.
Siempre fue un refractario ideal para la construccin de
bvedas de los hornos de arco, tanto cido como bsico. En estos
ltimos presenta la ventaja de no gotear (llorar) por alta que sea
la temperatura a la que son sometidos. La duracin de las bvedas
de carborundo es 10 a 20 veces superior a la de las clsicas de
slice y tienen la ventaja adicional de que la chatarra de las
bvedas es reutilizable para formar nuevas bvedas. Tienen el
inconveniente de ser buenas conductoras de la electricidad, por lo
que los electrodos deben aislarse muy bien.
6) Cromo-magnesita
Es un refractario compuesto que se obtuvo inicialmente
mezclando cromita y magnesita para fabricar productos
refractarios. Los resultados fueron muy buenos y el nuevo
producto presenta caracteres especiales. Los ladrillos de cromo-
magnesita tienen mayor resistencia al choque trmico que los de
magnesita, no se desmoronan como los de la cromita, resisten
muy bien a las materias bsicas y presentan una buena resistencia
mecnica a temperaturas elevadas.
Estas propiedades provienen de que la expansin de la ganga
de la cromita en caliente compensa la contraccin de la magnesia
y, adems, los granos angulosos de la cromita promueven una
buena cohesin.
La proporcin de cromita es de 30 70 % para 70 30 % de
magnesita. La resistencia al hierro lquido es muy buena. Su
aplicacin ms importante es en los revestimientos de los hornos
y convertidores de fabricacin de aceros inoxidables. Se ha
empleado tambin para bvedas, pero su fiabilidad en las de
hornos grandes dejaba mucho que desear.
7) Silico-magnesia
Se intenta emplear como refractario la forsterita SiO2. 2MgO.
Los ladrillos fabricados con este producto hasta ahora presentan
una resistencia muy mediana a la accin de las escorias y su
empleo todava no se ha extendido.
Sin embargo, la combinacin de la forsterita con la fayalita
SiO2.2FeO constituye el olivino, profusamente empleado como
arena de moldeo para colada de piezas de aceros Hadfield o
inoxidables que atacan fuertemente a las arenas silcicas
normalmente empleadas en Fundicin. Aparte de la resistencia
piroscpica no se produce reaccin metal-molde que sera
desfavorable para el acabado superficial y calidad interna de las
piezas obtenidas.
ACERAELCTRICA 116
2.7 Materias Primas de Acera Elctrica

Al discutir las materias primas para acera es preciso tener en cuenta el
comportamiento de los elementos que acompaan al hierro en los aceros. Unos
favorables y otros indeseables para las propiedades de cada acero. Ha de tenerse
en cuenta que, intrnsecamente hablando, ningn elemento es en s favorable o
indeseable, ya que hay elementos que son prohibidos en unos aceros y
obligatorios en otros. En la marcha de acera hay elementos que
- Se eliminan por oxidacin (C Si Mn P Cr V Al Ti).
- Se eliminan por reduccin (O S).
- No se pueden eliminar (Cu Ni Sn - As Mo Co...) En este caso

la nica solucin es no cargarlos (chatarras extra) o diluirlos
(prerreducidos).
2.7.1 Carga metlica

En trminos metalrgicos se entiende por chatarra cualquier material
metlico de desecho procedente de los diversos procesos de fabricacin de
metales o aleaciones, as como tambin toda pieza metlica o resto de ella que
por la causa que fuere ya no sea utilizable con el fin para el que fue creada. La
denominacin de chatarra no implica que en su posterior utilizacin haya de
ser sometida a un nuevo proceso de fusin, sino que dicho aprovechamiento
puede alcanzarse por cualquier proceso de acondicionamiento o utilizarse
como est para una nueva finalidad.
Segn su composicin, la chatarra empleada en los hornos de acera se
puede clasificar en dos grandes grupos, a saber, chatarra de acero y chatarra
de fundicin.
El acero es una aleacin hierro-carbono baja, que puede contener otros
elementos, y en la que el contenido de carbono es tal que no rebasa el lmite
de saturacin al solidificar, quedando todo l en solucin slida.
La fundicin es una aleacin hierro-carbono, que puede contener otros
elementos, y en la que el contenido de carbono es superior al lmite de
saturacin en la solidificacin, formndose en tal momento dos
constituyentes.
1) Chatarra de acero
Como su nombre indica es la que est constituida
exclusivamente por trozos de acero. Como el material del que
procede puede ser un simple acero al carbono o ser aleado, para
distinguirla se le denomina de acuerdo con su composicin; por
ejemplo, chatarra de acero al carbono, chatarra de acero al
manganeso, cromo-nquel, etc.
Por otra parte, en algunos casos se indica el origen de la
chatarra y as se dice chatarra de carriles, de desguace (de barcos),
de despuntes (de laminacin), etc. nombres todos que dan una
ACERAELCTRICA 117
indicacin, no ya solamente del origen, sino en muchas ocasiones

tambin de su composicin.
Otra distincin que se suele hacer es la de considerar si la
chatarra ha sido adquirida o procede de la propia factora. La que
se adquiere puede venir ya clasificada por calidades o
simplemente por tamao. En el primer caso se puede elegir la ms
apropiada para la fabricacin que se desee y es indispensable esta
clasificacin cuando se opera con hornos de revestimiento cido
en los que por no poderse eliminar fsforo ni azufre se requiere el
empleo de una chatarra que no los contenga en cantidades que
pueden hacer rebasar la tolerancia en el acero ya terminado.
Cuando la chatarra slo viene clasificada por tamao lo ms
probable es que sea muy heterognea y solamente sea apta para su
tratamiento en hornos con revestimiento bsico. Precisamente la
ventaja de estos hornos estriba en la posibilidad de poder producir
acero con cualquier tipo de materia prima.
La chatarra generada en la propia factora es, normalmente,
de composicin conocida, especialmente la de despuntes y barras
defectuosas de los trenes de laminacin, la de bebederos,
mazarotas y piezas intiles de los talleres de acero moldeado y la
de mazarotas, fondos de cuchara (lobos) desperdicios y lingotes
no aprovechables de cualquier taller de acera. Con ella se puede
abreviar el proceso de fabricacin de acero, pues si se sabe que
contiene pocas impurezas pueden hacerse adiciones ms pequeas
para formar escoria, y an puede suceder que no habiendo
necesidad de eliminar el fsforo se pueda operar en los hornos
bsicos con una sola escoria, con el consiguiente ahorro de tiempo
y energa.
Chatarra de aceros aleados:
La chatarra de aceros aleados no es siempre apta para
recuperar los elementos de aleacin contenidos en ella.
Como generalmente proviene de aceros finos en los que las
impurezas estn dentro de lmites muy pequeos, la operacin de
afino viene limitada a una operacin de simple refusin, aunque en
otros casos se necesita incluso una tcnica especial para la
recuperacin de los elementos de aleacin.
Para el primer caso se tiene un ejemplo tpico en el acero
Hadfield o acero austentico al manganeso. La chatarra de este tipo
de acero proviene de piezas que han de ser resistentes al desgaste,
tales como piezas de molinos, machacadoras y, en general,
aparatos de trituracin o tambin de piezas de material fijo
ferroviario como corazones (cruzamientos) de va, etc.
Antiguamente se empleaba para blindajes, pero hoy da casi no se
usa para este fin, por lo que no ser fcil encontrar chatarra de esta
procedencia. Tambin se tiene la recuperacin de nquel y
ACERAELCTRICA 118
molibdeno, pues no oxidndose o siendo fcil la recuperacin

desde la escoria no necesitan ningn procedimiento especial.
En el segundo caso se tiene la chatarra de aceros inoxidables
y, en general, la de todos los aceros cuyo elemento de aleacin se
carbura fcilmente y produce carburos estables. En este caso es
preciso acudir a un soplado con oxgeno y recuperar el metal que
ha pasado a la escoria mediante reductores que no tengan carbono.
2) Chatarra de fundicin
En la fabricacin de acero en el horno elctrico se rehye el
empleo de este tipo de chatarra, aunque a veces viene includa en
partidas adquiridas como chatarra de acero. En general, la chatarra
de fundicin tiene, adems de su caractersticos altos contenidos
de carbono y silicio (que obliga a consumir ms oxgeno que lo
normal), un contenido bastante fuerte de impurezas nocivas para
el acero, como azufre y fsforo; este ltimo por la composicin
del arrabio del que procede y el azufre por haberlo adquirido en el
curso de su refusin con coque en cubilote.
Estos elementos son costosos de eliminar y por eso la
fundicin no se emplea ms que en casos de escasez o para elevar
el contenido de carbono de un acero cuando la especificacin lo
requiera, pero siempre es ms favorable para este fin el empleo de
un arrabio de composicin conocida.
En algunos casos se emplea la fundicin sustituyendo o
complementando la inyeccin de carbn en polvo para llegar a lo
que se conoce como hervido o escoria espumosa.
Lo mismo que la chatarra de acero puede clasificarse en
aleada y no aleada, siendo raro encontrar la primera, que suele
desecharse por no poderse separar los elementos de aleacin que
en general no hacen ms que entorpecer y dificultar el proceso de
fabricacin del acero.
3) Elementos nocivos de la chatarra
La chatarra adquirida suele ser bastante heterognea y en ella
se encuentran a veces restos de metales no frreos que en general
son nocivos para el acero. Hoy da esto no suele ocurrir porque los
chatarreros ya vigilan la aparicin de estos metales porque su
precio de venta es superior al de la chatarra de acero.
Estao
Uno de los elementos ms nocivos es el estao. Comunica
al acero fragilidad en caliente que puede llegar a impedir su
laminacin. Tambin dificulta la soldabilidad de los aceros que
lo contienen. Como esta impureza no se puede eliminar en el
proceso de acera, es preciso que las materias primas no lo
contengan, especialmente todo lo que tiene que ver con la
hojalata (latas de conservas, bebidas)
ACERAELCTRICA 119
Cobre
Esta impureza puede proceder de material elctrico o de
algn trozo de cobre o latn que se desliz en la chatarra. Su
efecto es nocivo por comunicar al acero fragilidad en caliente
con la consiguiente dificultad para su laminacin. Pero como la
chatarra de sus aleaciones tiene mayor precio que la frrea,
siempre suele presentarse en cantidades que no la hacen
molesta ms que si se suma al cobre que ya tiene el acero y que
puede ser elevado especialmente si se trata de chatarra de acero
al cobre kuprus o cortn. La influencia del cobre es tanto
ms nociva cuando mayor sea el contenido de carbono del
acero que se fabrique o cuanta ms ductilidad se le exija.
Antimonio y bismuto
Estas dos impurezas tienen un anlogo efecto de acritud,
tanto en caliente como en fro, aunque estn presentes en slo
mnimas cantidades. Su presencia en la chatarra se debe a algn
trozo de antifriccin que puede quedar adherido a otro frreo
(bloques de motor). Suele ser ms probable su presencia en
la chatarra de fundicin que en la de acero por provenir
generalmente aqulla de maquinaria y ser ms fcil por lo tanto
la presencia del metal antifriccin que en la chatarra de acero.
Arsnico
Es raro encontrar esta impureza en la chatarra aunque
puede provenir de una chatarra de fundicin blanca a la que
previamente se le haya agregado este elemento para
endurecerla. Hasta un contenido de 0,1 % de arsnico no se
notan los efectos perjudiciales ms que en alguna dificultad
para soldar el acero. Por encima de este lmite empiezan a
presentarse dificultades en la laminacin, lo mismo que sucede
con el azufre.
Fsforo y azufre
Estas impurezas siempre estn presentes en la chatarra, y
es fcil su eliminacin en los hornos bsicos. En los cidos no
son eliminables, por lo que deben aparecer en proporciones
mnimas.
4) Chatarra artificial (pellets prerreducidos)
Engloba un conjunto de productos, distintos en su forma e
iguales en su composicin, que bajo el ttulo genrico de chatarra
artificial recibe los nombres de pellets prerreducidos, hierro
esponja, fierro esponja, direct reduction iron DRI,
briquetted iron BI. ndulos, etc.
La produccin de chatarra lleva normalmente un desfase de
20 a 40 aos con la produccin de acero, segn los pases y la
procedencia. Siendo su fuente principal el desgaste o el desuso de
ACERAELCTRICA 120
las piezas primitivas ste se produce en el perodo citado. Sin

embargo, la produccin de acero tiende a aumentar
continuamente, tanto en Espaa como en el extranjero, y esto
lleva consigo un mayor consumo de chatarra.
La diferencia resultante entre la demanda y la produccin se
suple con el empleo del arrabio producido en los hornos altos o
mediante la fabricacin de un semiproducto que genricamente se
denomina chatarra artificial. sta es un producto frreo no
utilizable en su mismo estado y que en cambio puede sustituir a la
chatarra, tanto por su precio como por su calidad y facilidad de
manejo de los hornos.
En general se trata del producto de la reduccin de minerales
de hierro por procedimientos en los que no se llega a la fusin del
metal ni a la reduccin completa del mineral. Segn el proceso
recibe un nombre entre los citados anteriormente.
A continuacin se citan los productos o procesos ms
difundidos:
- Hgans, sueco, reduccin en crisol con carbn y cal.
- Wiberg, sueco (Martin Wiberg), reduccin en horno de cuba
con gas procedente de carbn o de reformado de
hidrocarburos.
- Midrex, norteamericano (Midland Ross), reduccin en horno
de cuba con gas de reformado de hidrocarburos.
- HyL, mexicano (Hojalata y Lmina), reduccin en reactor
estacionario con gas de reformado de hidrocarburos.
- Purofer, alemn (Httenwerk Thyssen Oberhausen),
reduccin en horno de cuba con gas de reformado de
hidrocarburos.
- Armco, norteamericano (Armco Steel Corporation), reduccin
en horno de cuba con gas de reformado de hidrocarburos.
- SL/RN, colaboracin de Steel Company de Canad, Lurgi de
Frankfurt, Republic Steel Corporation de Cleveland, Nacional
Lead Company de Nueva York, reduccin con carbn y caliza
en horno rotativo.
- Renn Krupp, alemn, reduccin con carbn y caliza en horno
rotativo.
- HIB (High Iron Briquette), US.Steel y Orinoco Mining,
reduccin en reactor de lecho fluidizado con hidrgeno
procedente de gas natural reformado; se obtienen briquetas.
- FIOR (Fluid Iron Ore Reduction), norteamericano (Esso
Research and Engineering Company), reduccin en varios
reactores, en cascada, de lecho fluidizado, con hidrgeno
obtenido por oxidacin parcial de gas; se obtienen briquetas.
ACERAELCTRICA 121
- H-Iron, norteamericano, Hidrocarbon Research Inc., y

Bethlehem Steel Company, reduccin, en reactor principal de
cuatro lechos fluidizados, con hidrgeno obtenido a partir de
gas; se obtienen briquetas.
- Novalfer, francs, Oficina Nacional de Industria del Nitrgeno
(ONIA), reduccin en lecho fluidizado con hidrgeno; se
obtiene polvo de hierro para pulvimetalurgia.
5) Arrabio
Es el producto que se obtiene en el horno alto mediante
reduccin del mineral de hierro con coque y fusin posterior.
El producto lquido de salida tiene del orden de 4 a 5 % de
carbono y cantidades menores de silicio, manganeso, azufre y
fsforo. En afino sobre solera se us masivamente en los
hornos Martin-Siemens y muy poco en los de arco, debido a la
necesidad de oxidar cantidad grande de carbono con mineral
Fe2O3.
Hoy da, la inyeccin de oxgeno ha disminuido la
severidad del problema y en algunos casos se parte de arrabio
(fundicin) como componente principal de la carga metlica o
tambin para aumentar contenido de carbono y as favorecer
hervido y escoria espumosa.
La misin ms corriente del arrabio es la de carburar el
bao metlico cuando al final de la fabricacin no contiene
suficiente carbono para alcanzar la especificacin sealada.
Para ello no debe contener fsforo (imposible de eliminar al
final de la colada) ni silicio alto pues al ser perodo reductor
pasa al bao y puede resultar excesivo.
En cambio conviene que el contenido de carbono sea lo
ms alto posible para minimizar la cantidad de arrabio que
hay que aadir y as introducir la menor cantidad posible de
impurezas al acero.
2.7.2 Oxidantes
Se emplean para elaborar la primera escoria de la colada, con la que se
eliminan los elementos oxidables. En acera clsica se empleaban oxidantes
slidos, como mineral de hierro Fe2O3 o cascarilla de laminacin. Hoy da se
emplea casi exclusivamente oxgeno inyectado con lanza.
1) Oxidantes slidos
El mineral ideal no debe contener ganga (generadora de
escoria perniciosa) ni azufre o fsforo; tampoco son aconsejables
hidrxidos o carbonatos. Es favorable el dixido de manganeso
(pirolusita MnO2) que adems de oxidante es aportador de
manganeso sustituyendo as la adicin de ferromanganeso. La
cascarilla de laminacin o recocido y las batidoras de forja estn
constituidas por xido frrico casi puro (debido a su origen) y son
ACERAELCTRICA 122
de gran utilidad y calidad.

2) Oxgeno gas
Debe tener la menor cantidad posible de nitrgeno para evitar
que se nitrure el bao. Como en la actualidad las cantidades de
oxgeno que se consumen en las aceras son muy grandes, hay que
disponer una batera de botellas acopladas en paralelo con un
mano-reductor comn para todas y, si se estima conveniente, un
contador. Hoy da las aceras suelen tener depsitos que se llenan
con cisternas.
El empleo de oxgeno requiere el empleo de lanzas y
boquillas. En los primeros tiempos de empleo del oxgeno en
horno de arco se emplearon tubos de fontanera, pero al calentarse
hasta el rojo se consuman y llegaban a arder y dar retroceso.
Hoy da se emplean exclusivamente lanzas refrigeradas por
circulacin de agua a gran velocidad y presin (10 kg/cm2). A
veces se han empleado tambin boquillas de cobre o acero
inoxidable, recubiertas de un material refractario.
2.7.3 Escorificantes y fundentes

Adems de la carga metlica del horno hay que aadir otras materias,
llamadas unas veces fundentes y otras escorificantes, o simplemente escorias.
Esta ltima palabra de uso corriente en los talleres es impropia para designar
las materias primas, pues solamente cuando se ha fundido dentro del horno es
cuando verdaderamente se ha formado la escoria. Segn sea el revestimiento
del horno as deben ser las escorias y, por tanto, las materias primas para
formarlas.
En los hornos cidos las escorias se forman a base de slice y en los
bsicos a base de cal. En estos ltimos se emplean tambin fundentes para
fluidificar la escoria y rebajar su punto de fusin. Tales fundentes pueden ser
el espato flor, la slice, la almina o la arcilla.
1) Slice
El mejor modo de aadir la slice para formar la escoria en
hornos con revestimiento cido es en forma de arena, porque
siendo finos sus granos la fusin se efecta rpidamente y
enseguida tenemos un bao de escoria cida que protege de la
oxidacin a la parte ya derretida de la chatarra. La arena debe
contener ms del 90 % de SiO2 y menos del 5 % de caoln y
feldespato, pudiendo contener otro 5 % de xido de hierro.
No debe contener cal ni magnesia por lo que no son
recomendables las arenas de playa. En algunos lugares las arenas
de playa contienen rutilo, circona o corindn, y debe proscribirse
por completo el empleo de ellas porque el titanio, zirconio y
aluminio que contienen forman unas escorias muy espesas que
son malas de manejar y que, por otra parte, al quitar fluidez a la
escoria hacen que sta no trabaje en buenas condiciones. La arena
ACERAELCTRICA 123
debe estar tambin lo ms seca posible.

2) Cal
La cal puede emplearse en forma de carbonato (piedra caliza
o mrmol) o en forma de cal viva; nunca en forma de cal apagada
porque al descomponerse por efecto del calor desprende agua y
sta a su vez cede su hidrgeno al acero con todos los
inconvenientes que esto significa. La cal debe ser lo ms pura
posible y debe estar casi en absoluto exenta de azufre y fsforo;
especialmente de este ltimo elemento no debe contener ms que
trazas. Composicin de una cal para acera elctrica es la
siguiente:
CaO ------------------ 90 % Fe2O3 + Al3O3 --1 %
CO2 ------------------ 3 % MgO -----------------1 %
Prdidas al fuego -- 6 % S --------------------- 0,10 %
SiO2 ------------------ 1,5 % P --------------------- trazas
El contenido de CO2 puede provenir de una falta de cochura
en la fabricacin o de una carbonatacin posterior. La prdida al
fuego engloba el CO2 y el agua que poda haber absorbido. La
cal que ha sido muy cocida con el fin de eliminar todo su CO2 es
menos reactiva que la que ha sido incompletamente cocida. En
realidad el CO2 no puede considerarse como una impureza
porque a la temperatura del horno se elimina.
La razn de emplear cal viva en preferencia a la caliza o
carbonato de cal estriba en que para transformar la caliza en cal
viva en el horno de arco se consume un kilovatio-hora por cada
kg de cal, y adems porque el desprendimiento del CO2 ocasiona
la formacin de una atmsfera oxidante que si bien no tiene
importancia en la fase oxidante s la tiene en la reductora,
porque alarga este perodo y consume ms energa y exige ms
desoxidacin.
Generalmente la cal se obtiene calcinando la piedra caliza
en hornos de cal calentados con coque. Esto hace que las cenizas
del coque, ricas en slice, se mezclen con la cal y adems
superficialmente se enriquezcan en azufre. Por esto es buena
prctica cribar la caliza para eliminar el polvo, y mejor todava
molerla cuando se extrae y cribarla despus.
El transporte a la acera ha de hacerse en recipientes
hermticos para evitar captacin de humedad y anhdrido
carbnico. Una vez en la acera ha de almacenarse en las
mismas condiciones, bien en tolvas cerradas o bien en los
mismos envases en que se transport. No conviene almacenar
cal para perodos superiores a una semana, especialmente en
climas hmedos.
La granulometra es indiferente con tal que los trozos sean
ACERAELCTRICA 124
inferiores a unos 60 mm; el polvo no es molesto si se ha

eliminado el compuesto por las cenizas de coque.
3) Espato flor
Es el fluoruro de calcio Ca F2 natural con las mismas
impurezas con que se encuentra en el yacimiento. Como su punto
de fusin es 1330 C se funde rpidamente a la temperatura de
elaboracin del acero y el bao lquido resultante envuelve y
disuelve a los granos de cal, haciendo que el punto de fusin de la
mezcla sea ms bajo. El espato flor se combina con la slice,
dando fluoruro de silicio que es voltil, segn la reaccin:
2 Ca F 2 + Si O2 Si F 4 + 2 Ca O
Por este motivo aumenta la basicidad de la escoria, pero
siempre se tiene el peligro de que el polvo alcance la bveda del
horno y si sta es de slice sea atacada: Ello por un doble motivo,
puesto que tanto el flor como la cal atacan a la slice, aqul como
se ha visto y sta dando silicatos fusibles que la van corroyendo.
El espato tiene una gran humedad, por lo que hay que
desecarlo y almacenarlo con las mismas precauciones que la cal.
Los contenidos de CaF2 en el espato estn entre 65 y 85 %, siendo
el resto una ganga caliza por lo que hay que evitar deflagraciones
al aadirlo al bao.
El espato ayuda a la eliminacin de fsforo y azufre, en parte
porque hace reactiva a la escoria al fluidizarla y en parte porque
aumenta su basicidad. Sin embargo, su efecto va ms lejos, pues
se observa que las escorias altas en fsforo que contienen espato
flor as como las que contienen cloruro clcico producen una
mayor defosforacin, para igual basicidad, que las que no los
contienen. Por otra parte, la solubilidad en cido ctrico del
fsforo contenido en escorias que tengan en su composicin estos
compuestos halgenos del calcio es tanto menor cuanto mayor es
el contenido de halgenos, lo que indica una modificacin en las
molculas de fosfatos, probablemente por formarse un compuesto
complejo.
2.7.4 Agentes de hervido

Son los productos que contienen carbono y lo aportan para reaccionar con
el oxgeno en la primera escoria oxidante, descarburadota y defosforadora. El
monxido de carbono CO que se forma en la masa de acero y escoria provoca
en su desprendimiento un hervido y agitacin que genera interfases. Esto a
su vez acelera las reacciones metal-escoria, formando lo que se llama escoria
espumosa, defosforadora y exotrmica. Pues, como se ver en el captulo
correspondiente, la postcombustin del CO generado aporta energa trmica
que se suma a la del propio arco elctrico. Los agentes de hervido son el
lingote de arrabio y el polvo de carbn.
ACERAELCTRICA 125
1) Arrabio
Ya se trat en captulo anterior, por lo que no se vuelve sobre l.
2) Carbn
No slo se emplea como combustible sino como agente de
hervido espumador de escoria, desoxidante y recarburante. En su
empleo como agente de hervido puede cargarse en la cesta de carga;
la nica condicin es que los granos sean lo suficientemente grandes
para que no se escurran entre los trozos de la chatarra. Si es para
inyectarlo con lanza han de ser lo suficientemente pequeos como
para que se puedan mover por transporte neumtico.
2.7.5 Desulfurantes
El azufre se encuentra en forma pirtica en al bao de acero, por lo que su
eliminacin se consigue hacindole reaccionar con metales o compuestos
alcalinos o alcalino-trreos. Dado que la desulfuracin ha de hacerse en
ambiente reductor, los agentes desulfurantes sern ms efectivos si adems de
la parte bsica tienen una componente reductora. En alguna ocasin se ha
empleado como desulfurante el carbonato sdico Na2 C O3, pero la formacin
de nubes molestas lo ha eliminado. En la actualidad se emplea la caliza o cal,
el carburo clcico y el siliciuro de cal. La caliza y cal ya se trataron en
epgrafe anterior, por lo que no se insiste sobre ella. Quedan por tratar los
otros dos.
1) Carburo clcico
El carburo clcico Ca C2 se obtiene en hornos elctricos de
reduccin segn la reaccin:
Ca O + 3 C Ca C 2 + C O 110,9 cal
Para que sea posible la formacin del carburo sus
componentes deben ser calentados a una temperatura de
formacin determinada, y slo a partir de ella se inicia y prosigue
la reaccin, siempre con un continuo consumo de calor. Una vez
formado el carburo, lo que acontece a unos 1620 C, se disuelven
nuevas cantidades de cal en el carburo fundido, y esta cal se
convierte en carburo con el carbono (carbn) presente. Esto hace
que la temperatura de fusin del conjunto vaya aumentando hasta
llegar a 1890 o 1900 C correspondiente a un carburo de 80 a 83
%, en que se detiene la subida.
A partir de ah no se puede elevar la temperatura del bao por
aumento de la carga del horno porque aquella temperatura
depende de manera exclusiva del punto de fusin de la mezcla.
Naturalmente, se puede variar la composicin de sta por adicin
de carbn y aumentar as la temperatura del horno, pero entonces
el coque reduce la densidad de corriente y muy pronto la
temperatura retrocede de nuevo. Por este motivo, en el terreno
industrial y empleando los hornos usuales no es prcticamente
posible obtener un carburo que contenga ms de 80 a 83 % de
ACERAELCTRICA 126
carburo clcico.
El carburo es un compuesto qumico que entra fcilmente en
reaccin, y esta capacidad de reaccin la muestra con muchos
otros elementos y compuestos qumicos. Es un reductor enrgico
que reduce muchos xidos metlicos con separacin del metal en
estado libre. Desde el punto de vista industrial tiene una enorme
importancia la accin del agua y nitrgeno sobre el carburo. El
agua acta, tanto lquida como vaporizada, con formacin de
acetileno e hidrato clcico:
Ca C2 + 2 H2 O C2 H2 + Ca (OH) 2
Por esta razn el carburo ha de tenerse siempre al abrigo de la
humedad en recipientes hermticos y adquirirse al ritmo de
consumo.
En la fase reductora de acera el carburo reacciona con los
xidos segn las siguientes ecuaciones:
Ca C 2 + 3 (Fe O) (Ca O) + 2 C O + 3 [Fe]
Ca C 2 + 3 (Mn O) (Ca O) + 2 C O + 3 [Mn]
2 Ca C 2 + 3 (Si O2) 2 (Ca O) + 4 C O + 3 [Si]
El CaO (cal) formado en esta reaccin aumenta la basicidad
del conjunto, vindose reforzado este efecto por la eliminacin de
la slice de la escoria. Adicionalmente, el CO formado en estas
reacciones provoca el espumado de la escoria, aumentando el
rendimiento energtico y reduciendo el consumo de electrodos.
Gracias a la reduccin a niveles bajos del Fe O y Mn O el
carburo elimina la principal fuente de oxgeno disperso en el
bao, convirtiendo una escoria oxidante en reductora. Esta misma
capacidad reductora del carburo confiere a la escoria la capacidad
de disminuir el contenido de azufre en el acero. La desulfuracin
efectiva tiene lugar cuando el contenido de FeO en la escoria es
menor que el 1 % y el oxgeno disuelto en el acero es menor que
15 ppm. Desde el momento en que el carburo clcico aporta una
escoria reductora necesaria para una buena desulfuracin, el
acerista debe asegurarse de que tiene una escoria rica en cal con
elevada capacidad desulfuradora junto con una buena agitacin.
Para alcanzar una desoxidacin y desulfuracin efectivas la
escoria de carburo ayuda a obtener aceros ms limpios de mejor
calidad. Al disminuir el contenido total de oxgeno del acero se
reducen las inclusiones y poros, mejorando as las caractersticas
mecnicas.
La reaccin fundamental de la desulfuracin es:
[Fe S] + (Ca O) (Ca S) + [Fe O]
Es una reaccin reversible que se desplaza hacia la derecha si
se elimina alguno de los miembros de ese trmino, que seran el
ACERAELCTRICA 127
CaS (difcil de eliminar) o el Fe O. Esto ltimo supone que hay

que implantar condiciones reductoras de trabajo, lo que se
consigue con el Ca C 2:
3 [Fe O] + (Ca C2) (CaO) + 2 {CO} + 3 [Fe]
Es decir, la accin del carburo elimina el Fe O, lo que
provoca que al cesar las condiciones oxidantes la reaccin de
desulfuracin se desplace totalmente hacia la derecha. Estas dos
reacciones se pueden resumir:
2 (Ca O) + Ca C2) + 3 [Fe S] 3 (Ca S) + 3 [Fe] + 2 {C O}
2) Siliciuro de cal
Esta aleacin se conoce tambin con los nombres de ferro-
silico-calcio, siliciuro de calcio, silico-calcio o simplemente
sica. Esta ferroaleacin se emplea como desoxidante en la
fabricacin de acero (especialmente en inoxidables) as como
desulfurante.
Adems tiene la propiedad de fijar el nitrgeno disuelto en el
acero y tambin eliminar el hidrgeno. Tiene otra ventaja, cual es
la de producir una escoria muy fluida de silicato de calcio, en
contraposicin al ferrosilicio y aluminio que producen residuos
slidos.
En estas aleaciones hay dos compuestos bien definidos, el Ca
Si 2 que contiene 41,67 % de calcio y tiene un punto de fusin de
1020 C y el Ca Si con 58,81 % de calcio y punto de fusin de
1220 C.
Con cerca del 40 % de calcio se tiene el eutctico Ca Si2 - Si,
que funde a 980 C. Al aumentar la cantidad de silicio el punto de
fusin va aumentando. Los productos industriales tienen una
solucin slida de Ca Si2 en el silicio y hasta un 15 % de hierro.
La fabricacin puede hacerse de varios modos. El ms usual y
fcil es a partir de carburo de calcio en horno de reduccin segn
la reaccin:
Ca C2 + 2 Si O2 + 2 C Ca Si + 4 C O 94 caloras
El producto que se cuela del horno tiene una gran cantidad de
escoria que depende especialmente de la densidad de corriente en
el electrodo y de la tensin de la corriente. Cuantos mayores son,
mayor es la cantidad de escoria. Otro sistema es a partir de las
materias primas elementales, slice, cal y carbn, segn la
reaccin:
Ca O + 2 Si O2 + 5 C Ca Si2 + 5 C O 202, 3 caloras
Aunque parece que el consumo es menor por este
procedimiento, en realidad es superior al anterior. En primer lugar
porque slo hace falta gastar 0.5 kWh por cada kilogramo de
siliciuro para calentar el carburo, y en segundo lugar porque lo
ACERAELCTRICA 128
primero que se forma es un silicato de calcio con reaccin

exotrmica a una temperatura inferior a la del arco que luego hay
que descomponer y la energa gastada es superior a la
aprovechada. Este sistema es ms dificultoso que el anterior y
exige mayor experiencia.
2.7.6 Reductores
Son productos que se emplean en la segunda fase de la colada, es decir,
en la escoria reductora. Esta fase en los procesos ya antiguos se realizaba en el
mismo horno de arco. Hoy da se hace en el equipo de Metalurgia Secundaria,
aunque los productos y reacciones puestos en juego son prcticamente los
mismos. Algunos reductores son:
1) Carbono
Se emplea en la segunda fase de la fabricacin del acero como
desoxidante o recarburante. En general es indiferente la clase de
carbn, si bien hay que exceptuar la hulla, el lignito y la turba, pues
los hidrocarburos que se desprenden por destilacin pueden ceder
hidrgeno al acero. Como la adicin de carbn se hace siempre
cuando ha terminado el perodo oxidante y por lo tanto no hay
hervido del bao, este hidrgeno no se puede eliminar, ocasionando
perjuicios al acero fabricado.
Pueden emplearse indistintamente el coque y la antracita sin ms
condiciones para esta ltima que la de no contener un exceso de
materias voltiles.
Para la desoxidacin son buenos el coque y la antracita en la
forma que se ha dicho, pero para la recarburacin es mejor el empleo
de grafito. Este grafito se obtiene fcilmente de los electrodos o
nipples rotos y reciclados y es ms puro que el grafito natural. Este
ltimo, a no ser el muy puro de Madagascar o de Ceiln, siempre
contiene mucha ganga siliciosa y aluminosa y estas impurezas pueden
dar lugar a disminuir la basicidad de la escoria en hornos de marcha
bsica. En los hornos cidos tiene menos importancia, si bien un
exceso de almina es siempre perjudicial.
En algunas aceras se sigue la prctica, nada barata por cierto, de
recarburar haciendo bajar los electrodos hasta clavarlos en el bao.
Incluso hay quienes tienen controlada la subida de puntos de carbono
simplemente contando los minutos de clavado de electrodos.
2) Ferroaleaciones
Las ferroaleaciones, como su nombre indica, consisten en la
aleacin del hierro con uno o varios elementos. Se designan
anteponiendo el prefijo ferro al nombre del elemento aleado y a
continuacin el nmero representativo del tanto por ciento de
contenido de elemento aleado o, si son varios, los nmeros de los
tantos por ciento en el mismo orden que se han enunciado los
elementos. Las ms utilizadas se dan en la tabla I.
ACERAELCTRICA 129
COMPOSICIN
DENOMINACIN
C Si Mn P
FERROMANGANESO NORMAL 7.0 0.5 80 0.25
FERROMANGANESO 15% C 1.5 0.75 80 0.20
FERROMANGANESO 1% C 1.0 0.75 80 0.20
FERROMANGANESO 0.5% C 0.5 0.75 80 0.20
FERROMANGANESO 0.1% C 0.1 0.75 80 0.20
SILICOMAGNESO NORMAL, 1.25 % C 1.25 20 70 0.05
SILICOMAGNESO BAJO, 0.1% C 0.1 20 70 0.05
SPIEGEISEN 6.5 2 20 0.05
SILICO-SPIEGEL 3.0 5 25 0.05
FERROSILICIO 50 0.5 50 0.1 0.05
FERROSILICIO 75 0.5 75 0.1 0.05
FERROSILICIO 90 0.5 90 0.1 0.05
Tabla 1 Composicin de Ferroaleaciones desoxidante para acera.
Las ferroaleaciones tienen una doble misin, pues pueden actuar

como desoxidantes en la segunda fase (fase reductora) de la colada
de acero o como vehculos de incorporacin de los elementos
respectivos (aleantes) en los aceros aleados. El constituir aleaciones
con el hierro en lugar de usar los elementos puros tiene por causa, en
primer lugar, la mayor facilidad y economa de obtencin de las
ferroaleaciones que los metales puros y, por otro lado, que al ser su
temperatura de fusin bastante ms baja son ms fcilmente
digeribles por el caldo.
El primer aspecto, el desoxidante, corresponde al ferrosilicio,
ferromanganeso y ferrotitanio. El ferrosilicio es un enrgico
desoxidante y su empleo es casi imprescindible en la fabricacin del
acero. El ferrotitanio es tambin un desoxidante y al mismo tiempo
un desgasificante.
El ferromanganeso, aunque ms dbilmente que los anteriores
es tambin desoxidante y adems tiene la propiedad de sustituir al
hierro en el sulfuro de hierro. Este azufre, por ser soluble en el
hierro, le comunica gran fragilidad en caliente. Sin embargo, el
sulfuro de manganeso es insoluble y se globuliza y pasa a la escoria
o queda en los espacios intercristalinos permitiendo as el trabajo en
caliente (laminacin y forja) de los aceros. Cuanto ms azufre tenga
un acero ms manganeso ha de haber presente para que el acero sea
forjable o laminable. De todas formas, en mayor o menor cantidad,
siempre ha de estar presente.
ACERAELCTRICA 130
El segundo aspecto de la misin de las ferroaleaciones es el de

obtener aceros aleados con el aleante que se introduce. En este caso
se puede decir que entran todas las ferroaleaciones, incluso las tres
mencionadas anteriormente. Los metales que se emplean puros, esto
es, sin alear con el hierro, son el aluminio, nquel, cobre y en
algunas ocasiones silicio y manganeso.
Las ferroaleaciones pueden obtenerse de tres formas. En horno
alto (mtodo casi desaparecido ya), electrotermia y aluminotermia
(o silicotermia). En horno alto slo se obtienen ferrosilicios y
ferromanganesos de bajos contenidos de aleantes. En horno elctrico
de reduccin se pueden obtener casi todas las ferroaleaciones. Por
aluminotermia se obtiene el ferrotitanio y otras ferroaleaciones en
que el carbono no debe estar presente.
a) Ferrosilicios:
Las aleaciones de hierro y silicio pueden presentar
diferentes grados y adems contener otro u otros elementos
de aleacin. As se tiene:
- Ferrosilicio del 10 al 12 %
- Silicio metlico del 98 % o ms
Ferroaleaciones de silicio compuestas son:
- Ferro-silicio-calcio
- Ferro-silicio-aluminio
- Ferro-silicio-cromo
- Ferro-silicio-zirconio
- Ferro-silicio-manganeso-aluminio
- Ferro-silicio-manganeso-zirconio
La obtencin de todos los ferrosilicios est basada en la
reaccin:
Si O2 + 2 C Si + 2 C O 145 caloras
Esta reaccin fuertemente endotrmica absorbe 5740000
kilocaloras por tonelada. Se completa con la fusin
simultnea del hierro que puede aadirse en forma de metal
(chatarra) o tambin xido o silicato efectundose la
reduccin al mismo tiempo.
Se utilizan hornos clsicos de reduccin de cuba baja,
que pueden ser trifsicos o monofsicos. La solera es de
carbono formada por una pasta semejante a la pasta
Sderberg. Las paredes de la cuba pueden ser de
revestimiento silico-aluminoso o de este material en su parte
ACERAELCTRICA 131
exterior y de carbn (pasta) en la cara interior. Los

electrodos son del tipo Sderberg excepto en la obtencin de
silicio metlico que han de ser de grafito para que no
introduzcan impurezas en el bao. Las materias primas son
la slice (lo ms pura posible), el hierro y el carbn.
Ferro-silicio-calcio:
Tambin se conoce esta aleacin con los nombres de
silico-calcio, siliciuro de calcio o Sica. Esta
ferroaleacin se emplea en acera como desoxidante,
especialmente en la fabricacin de aceros inoxidables, y
como desulfurante. Adems tiene la propiedad de fijar el
nitrgeno disuelto en el acero y tambin eliminar el
hidrgeno. Tiene la ventaja de producir una escoria muy
flida de silicato de calcio en contra del ferrosilicio y
aluminio que producen residuos slidos.
En estas aleaciones hay dos compuestos bien
definidos, el Ca Si2 que contiene 41,67 % de calcio y
tiene un punto de fusin de 1020 C y el Ca Si con 58,81
% de calcio y punto de fusin 1220 C. Con cerca del 40
% de calcio se tiene el eutctico Ca Si2 - Si, que funde a
980 C; al aumentar la proporcin de silicio el punto de
fusin va creciendo. Los productos industriales tienen
una solucin slida de Ca Si2 en el silicio y hasta un 15
% de hierro. La fabricacin puede hacerse de varios
modos, el ms usual y fcil a partir del carburo de calcio
segn la reaccin:
Ca C2 + 2 Si O2 + C Ca Si2 + 4 C O 94 caloras
El producto que se cuela del horno tiene una gran
cantidad de escoria que es directamente proporcional a la
densidad de corriente en el electrodo y a la tensin de la
corriente. Otro sistema es a partir de las materias primas
elementales slice, cal y carbn segn la reaccin:
Ca O + 2 Si O2 + 5 C Ca Si2 + 5 C O 202,3 caloras
Este sistema es ms dificultoso que el anterior y
exige mayor experiencia.
Ferro-silicio-aluminio
Llamado tambin silico aluminio se emplea en la
fabricacin de acero como desoxidante y por tener la
propiedad de eliminar o modificar las inclusiones slidas
del acero. Esta adicin se hace despus del perodo de
oxidacin con la escoria ya retirada y se produce una
reaccin muy viva entre los xidos del bao y el silicio y
el aluminio con la formacin de una escoria compuesta
de polisilicatos de hierro y aluminio que tiene una gran
fluidez y que es capaz de fijar y arrastrar consigo los
ACERAELCTRICA 132
xidos que permaneceran como inclusiones en el bao.

Tambin durante la colada y siempre que se tenga el
bao desnudo y expuesto a la oxidacin del aire se aade
polvo de silito-aluminio pero sin los inconvenientes de
ste. Tambin puede hacerse la adicin en la cuchara
(Metalurgia Secundaria).
El tipo normal de ferro-silico-aluminio es el de:
45 a 50 % de silicio, 20 a 25 % de aluminio, 25 a 30
% de hierro.
Su fabricacin puede hacerse de cuatro modos:
1) Fusin de aluminio en ferro-silicio.
2) Reduccin de slice con aluminio.
3) Reduccin de almina con silicio.
4) Reduccin simultnea de slice, almina y
xido de hierro por carbn.
Los procesos empleados a escala industrial son el
tercero y el cuarto. El tercero es la reduccin de la
bauxita en horno elctrico con ferrosilicio ayudado por
carbn. El cuarto es una variedad de la fabricacin de
ferrosilicio con ttulo elevado pero con ms dificultades
por la formacin de carburo de aluminio y escorias
aluminosas poco fusibles. Como casi todas las bauxitas
son titanferas el silico-aluminio tambin contiene titanio
reducido.
Ferro-silicio-cromo
Se obtiene por reduccin en el horno elctrico por el
carbn de una mezcla de slice y de cromita. Tiene la
particularidad, como el ferrosilicio, de contener tanto
menos carbono cuanto ms silicio lleva. Su aplicacin en
acera es como desoxidante en aceros inoxidables para
evitar prdidas de cromo en la fusin inicial de la
chatarra en horno de arco.
Ferro-silicio-zirconio
Se obtiene por reduccin con carbn de arenas
titanferas en un horno elctrico con revestimiento de
magnesita. Se emplea como desoxidante.
Ferro-silicio-manganeso
Esta aleacin se obtiene por reduccin de un mineral
de manganeso silicioso o bien por reduccin de slice y
mineral de manganeso y la adicin de hierro segn el
ttulo que se quiera obtener. La carga del horno se hace
aadiendo cal o, mejor an, espato flor en pequea
ACERAELCTRICA 133
cantidad. Las aleaciones son muy bajas en carbono, por

lo que son muy indicadas cuando se quiere evitar
carburacin del bao.
Las composiciones que se presentan normalmente
son de 16 a 32 % de silicio y 30 a 75 % de manganeso. A
este ltimo suele llamrsele silicomanganeso. Los
contenidos de carbono son de 1,2 % para 20 % de silicio
y 0,4 % para 30 % de silicio.
Ferro-silicio-manganeso-aluminio
Esta aleacin se emplea como desoxidante y rene
las propiedades de las aleaciones sealadas
anteriormente. Su obtencin se hace por refusin de las
ferroaleaciones sencillas que aporten los elementos que la
constituyen.
b) Ferromanganeso:
Se emplea como desulfurante y como vehculo de
aleacin de manganeso. Se obtiene segn la reaccin:
Fe + Mn O2 + 2 C Fe Mn + 2 C O
La reaccin se lleva a cabo en hornos con revestimiento
bsico o de carbono. Como el punto de ebullicin del
manganeso es de 1900 C, las caractersticas de la corriente
elctrica deben ser de una tensin y densidad de corriente
bajas para que no se volatilice el manganeso formado.
El ferromanganeso afinado puede obtenerse a partir de
un ferromanganeso ordinario carburado que se refunde, en
horno de arco indirecto Rennerfeld o Stassano, con ms
mineral de manganeso. ste se reduce a expensas del
carbono del ferromanganeso ordinario. Tambin
directamente en un horno de este mismo tipo a partir de
mineral. El manganeso metal se obtiene por aluminotermia o
por electrolisis.
Hay que emplear una escoria muy bsica formada por
cal, la cual siempre contiene manganeso y sirve para
eliminar silicio y azufre. A veces es conveniente repasar la
escoria por el horno, especialmente cuando contiene mucho
manganeso.
Se obtienen varios tipos de ferromanganesos:
- Hierro especular (spiegeleisen) con 10 a 12 % o
18 a 20 de Mn.
- Ferromanganeso de 50 a 55 % de Mn,
- Ferromanganeso de 75 a 80 % de Mn.
- Manganeso metal.
ACERAELCTRICA 134
Dentro de cada clase hay que distinguir entre

ferromanganeso ordinario o duro (alto en carbono) y
ferromanganeso afinado (bajo en carbono).
c) Siliciuro de cal
Ya se trat en epgrafe anterior (desulfurantes).
3) Carburo clcico
Ya se habl sobre l al tratar los desulfurantes.
4) Aluminio y titanio:
Se emplean en estado metlico puro como desoxidantes a la
vez que afinadores de grano y para compensar la accin del
nitrgeno sobre las caractersticas mecnicas del acero fabricado.
Normalmente se adicionan en el momento de verter el acero
calmado del horno a la cuchara.
2.7.7 Recarburantes
Se emplean como vehculos de adicin de carbono cuando finalizada la
fase reductora de la colada hay que aumentar el contenido de carbono para
cumplir especificaciones especiales.
El lingote de afino es el producto que se obtiene en el horno alto para ser
soplado en convertidor. Es un buen aditivo por tener carbono alto, y
necesitarse poco peso de adicin. El silicio es relativamente bajo, del orden de
0,50 %, lo cual es favorable por disminuir la adicin de este elemento.
Se habl en captulo anterior del polvo de coque o antracita. No vale el de
hulla porque introduce hidrocarburos, y por lo tanto hidrgeno casi imposible
de eliminar a presin atmosfrica. Tambin se trat el polvo de grafito, de
gran calidad pero caro, y el clavado de electrodos en el bao, por lo que no se
vuelve sobre ello.
2.7.8 Aleantes
Hay otro grupo de ferroaleaciones que se utilizan como vehculos de
incorporacin al acero de elementos aleantes para la obtencin de aceros
especiales. Algunas de estas ferroaleaciones pueden considerarse tambin
como reductores y se estudiaron en el apartado correspondiente.
Algunos aleantes, por ser poco o nada oxidables, se pueden adicionar al
bao en la fase oxidante de la colada. Es el caso, por ejemplo, del nquel, que
puede aadirse en forma de ndulos de nquel puro, ferronquel y, en algunos
casos, xido de nquel. Por supuesto que esto es conveniente hacer sobre bao
desnudo pues de lo contrario quedara englobado por la escoria y se perdera
con ella.
Casi la totalidad de las ferroaleaciones, que se vern a continuacin, se
cargan sobre bao calmado y lo ms libre posible de escoria.
1) Ferronquel
Aunque es ms usado el nquel metlico como elemento de
ACERAELCTRICA 135
adicin para hacer los aceros que contengan nquel, tambin

existe y se obtiene el ferronquel obtenido directamente de los
minerales que contienen nquel y hierro al mismo tiempo. Esta
ferroaleacin se puede obtener directamente con carbn y cal pero
da un producto alto en carbono (hasta un 6 % de carbono), lo que
le invalida para inoxidables austenticos.
Es mejor producir previamente un ferro-silicio-nquel,
especialmente cuando el mineral de partida es la garnierita,
silicato de hierro y nquel. La reaccin es:
2 Ni O + Si O2 + 4 C Si Ni2 + 4 C O
2) Ferrocromo
Esta aleacin slo se emplea para introducir cromo en los
aceros cuya especificacin lo seale. La obtencin de ferrocromo
en horno elctrico es anloga a la de todas las ferroaleaciones. Se
parte de la cromita FeO.Cr2O3 y se reduce con carbn segn:
Fe O. Cr2 O3 + 3 C Fe Cr2 + 3 C O
Pero la facilidad que tiene el cromo para dar carburos estables
da lugar a que las ferroaleaciones as obtenidas tengan un
contenido muy elevado de carbono en aquellos aceros cuya
especificacin sea baja. Los ferrocromos tienen entre 60 y 70 %
de cromo. En cuanto al carbono, el FeCr duro o carburado tiene
entre 3 y 9 %, el afinado entre 1 y 2, y el sobreafinado menos
del 1 % de carbono.
El ferrocromo afinado (1 2 % de C) se obtiene a partir del
ferrocromo ordinario, refundindolo en un horno elctrico con
cromita, escoria de cal, almina y espato flor. El ferrocromo
sobreafinado puede obtenerse por una nueva afinacin del
ferrocromo afinado o bien por otros procedimientos.
El ms directo es por aluminotermia tratando la cromita con
aluminio granulado y encendiendo la termita con un cartucho de
magnesio en polvo y nitrato sdico. Una vez iniciada la
combustin del aluminio prosigue sta a expensas del oxgeno de
la cromita segn:
Fe O. Cr 2 O3 + 2 Al Fe Cr 2 + Al2 O3
Este sistema aunque es caro produce un ferrocromo exento de
carbono; la escoria residual que es corindn, teido de rojo por
algo de cromo, constituye una materia prima en la fabricacin de
abrasivos.
Otro sistema consiste en la silicotermia. Como la energa
trmica desarrollada por la combustin del silicio no es suficiente
por s misma para efectuar la reduccin sta se hace en un horno
elctrico. Se trata la cromita con un ferrosilicio muy alto o con
silicio metal y carbn y en realidad se obtiene en primer lugar un
ferro-silicio-cromo segn la reaccin:
ACERAELCTRICA 136
Si + Fe O. Cr2 O3 + 3 C Fe Si Cr2 + 3 C O
Esta aleacin tiene la propiedad, comn a todas las de silicio,
de absorber muy poco carbono, que es tanto ms bajo cuanto
ms alto es el contenido en silicio. Este ferro-silicio-cromo
efecta la reduccin, quedando la slice absorbida por la cal. La
reaccin en este caso es:
2 Fe Si Cr2 + Fe O. Cr2 O3 3 Fe Cr2 + 2 Si O2
Esta aleacin primaria de ferro-silicio-cromo puede servir
tambin para la preparacin de otras ferroaleaciones. As, por
ejemplo, con xido de nquel se puede obtener el ferro-cromo-
nquel segn:
Fe Si Cr2 + 2 Ni O + Ca O Fe Cr2 Ni2 + Ca Si O3
3) Ferromolibdeno
El molibdeno puede aadirse al acero de muy distintas
formas. Puede emplearse el xido de molibdeno Mo O2 o el Mo
O3. Puede usarse el sulfuro de molibdeno. Tambin el molibdato
clcico para hornos bsicos o el silicato de calcio y molibdeno
indistintamente para hornos cidos o bsicos. Estos dos ltimos
conviene aadirlos unos minutos antes de la colada.
El ferromolibdeno se obtiene en el horno elctrico a partir del
xido Mo O2 o del sulfuro Mo S2. Tambin puede obtenerse por
aluminotermia o silicotermia. En cualquier caso, la escoria debe
estar formada por cal. La reduccin con carbn es:
2 Mo O2 + 4 C + 2 Fe 2 Fe Mo + 4 C O
La reaccin silicotrmica puede efectuarse sobre el xido
Mo O2 + Fe Si + Ca O Fe Mo + Ca Si O3
O sobre el sulfuro:
Mo S2 + Fe + Si + 3 Ca O Fe Mo + Ca Si O3 + 2 Ca
La reduccin del sulfuro con carbn puede efectuarse
directamente tambin en el horno elctrico segn:
2 Fe +2 Mo S2 + 2 Ca O + 3 C Fe Mo+ 2 Ca S + 2 C O + C S2
El sulfuro puede reducirse tambin con hierro o tratarse con
xido frrico:
Mo S2 + 3 Fe Fe S + Fe Mo
Mo S2 + 2 Fe2 O3 2 Fe S + 2 Fe Mo + 2 S O2
En estos ltimos casos hay que efectuar una refusin con
lcalis para eliminar el azufre. Por aluminotermia puede partirse
del xido Mo O3:
Fe + Mo O3 + 2 Al Fe Mo + Al2 O3
Lo que produce una reaccin muy violenta con grandes
ACERAELCTRICA 137
prdidas de molibdeno. Es mejor tratar el xido Mo O2 para que

la reaccin sea ms suave.
El contenido en molibdeno del ferromolibdeno es de un 50
% en unos casos y de 60 65 % en otros.
4) Ferrovanadio
Vehculo de aleacin en aceros. Debe estar exento de
carbono, con una ley de alrededor del 30 %. La materia prima es
el pentxido de vanadio V2 O5 y la obtencin se hace siempre en
horno elctrico, empleando como reductor el silicio o el aluminio,
pues ni an el aluminio puede proporcionar el calor suficiente
para efectuar la reduccin.
De todas formas, si la reduccin se hace en un horno de arco
el producto contiene todava carbono y silicio, por lo que hay que
afinarlo en un horno de crisol tratndolo con ms xido de
vanadio. Para la reduccin con silicio hay que emplear cal que se
combine con la slice producida:
2 V2 O5 + 5 Fe Si + Ca O V4 Fe5 + Ca Si O3
Por aluminotermia la reaccin es:
3 V2 O5 + 10 Al 6 V + 5 Al2 O3
El vanadio aluminotrmico contiene siempre aluminio.
5) Ferrotitanio:
Esta ferroaleacin se emplea como desoxidante, como
desgasificante y como aportador de elemento (titanio) de aleacin.
En cualquier caso, como el ajuste de carbono ya est hecho, no
hay que emplear ferrotitanio carburado a no ser en fundicin
donde ste no tiene contraindicacin. Por este motivo, aunque se
puede fabricar electrotrmicamente reduciendo el mineral con
carbn, slo se trata aqu la reduccin silicotrmica y
aluminotrmica.
La reduccin silicotrmica da un silicotitanio con el que el
poder absorbente del titanio para el carbono no queda
completamente neutralizado por el silicio y todava conserva un 2
% de carbono. Por este motivo, el mejor procedimiento de
obtencin es la aluminotermia, empleando como materia prima el
rutilo mezclado con xido de hierro o mejor la ilmenita que ya
contiene el xido de hierro necesario para obtener un ferrotitanio
del 25 al 35 % de ley. La reaccin para reduccin con carbono es:
Ti O2 + Ca O + 5 C Ti + Ca C2 + 3 C O
Y la reaccin para aluminotermia:
3 Ti O2 + 2 Al Ti + Al2 O3
6) Ferrocobalto:
En realidad el ferrocobalto no es ms que un semiproducto de
ACERAELCTRICA 138
transicin en la fabricacin del cobalto y tampoco es una

verdadera aleacin de hierro y cobalto sino que como los
minerales de los que procede son muy complejos y contienen
entre otros metales, hierro, cobre, cinc y manganeso, lo que se
obtiene por va electrotrmica es una aleacin de todos estos
elementos y luego por sucesivas operaciones electrolticas se van
eliminando, terminndose la fabricacin por un afino en horno
elctrico, conjunto al afino del acero.
7) Ferrowolframio:
Esta es otra ferroaleacin para aceros aleados. Como el punto
de fusin del wolframio puro es de 2600 C slo puede obtenerse
en hornos de bloque. La aleacin con hierro que constituye el
ferrowolframio tiene un punto de fusin mucho ms bajo, lo que
permite colar el lquido. Puede obtenerse por reduccin en horno
elctrico a partir del anhdrido wolfrmico W O3 con escorias
bsicas y entonces resulta un producto con un 1 a 3 % de carbono
que es preciso afinar refundindolo con mineral.
Tambin se emplea el proceso silicotrmico que es la
reduccin por el silicio pero con calor supletorio. Este sistema
tiene la ventaja de eliminar el manganeso y dar ferrowolframio
bajo en carbono. Uno de los acompaantes ms peligrosos de los
minerales de wolframio es la casiterita Sn O2 porque el estao se
reduce y pasa a la ferroaleacin y de ah al acero.
2.8 Fabricacin de Acero en Horno de Arco

En los captulos que anteceden se han estudiadlo las instalaciones de acera,
en general y acera elctrica en particular. Se vio el horno de arco, sus equipos y
productos auxiliares y las materias primas de fusin. A partir de ahora se
contina con la revisin del fundamento y descripcin de la operacin de hornos
de arco, tanto con revestimiento bsico como cido.
La fabricacin del acero en horno de arco con revestimiento bsico es la ms

difundida y la nica que permite tratar cualquier materia prima que contenga
hierro para obtener un acero que si bien puede ser muy bueno tambin puede ser
muy malo, pero que siempre ser acero.
En el horno elctrico bsico se puede tratar desde un mineral de hierro hasta

un arrabio alto en carbono, silicio y manganeso y obtener un buen acero. La
nica condicin que hay que exigir a las materias primas es que las impurezas
que contengan puedan ser eliminadas en el horno, bien por oxidacin o bien por
reduccin. Por lo tanto hay que cuidar que cobre, arsnico y estao como
impurezas ms nocivas no se encuentren en la carga del horno. En algunos casos,
nquel y molibdeno pueden ser tambin perjudiciales para cumplir con la
especificacin que se haya fijado.
En la inmensa mayora de las aceras la colada en horno con revestimiento y

escoria bsicos se divide cronolgicamente en dos partes que se realizan en zonas
ACERAELCTRICA 139
y equipos separados. La primera fase, o fase oxidante, se lleva a cabo en el horno

de arco UHP. A continuacin el caldo, una vez desescoriado, se transfiere a la
zona de Metalurgia Secundaria, donde se realizan las operaciones de la fase
reductora (desoxidacin, desulfuracin, ajuste de composicin y temperatura) y
de all se lleva a colada en lingotera o a la mquina de colada continua.
En la presente revisin y por motivos didcticos se describir la marcha de

colada tal como sta se haca en tiempos an no muy lejanos. En aquellos
procesos se efectuaba toda ella en el mismo horno de arco. La qumica y
termodinmica es la misma, slo varan detalles de la operacin.
2.8.1 Nmero de escorias segn carga y producto final

La materia prima de partida y el producto que se desea fabricar
condicionan la marcha de acera o, lo que es igual, el nmero de escorias. Se
ve a continuacin:
1) Ninguna escoria oxidante (simple refusin)
Esta situacin se da en los siguientes casos:
- Cuando la chatarra de que se parte tiene la misma
composicin que el acero que se quiere fabricar.
- Cuando se parte de chatarras limpias, de alta calidad,
exentas de oxidacin y aceites y de alta calidad. Al no
tener impurezas que eliminar no es preciso realizar escoria
oxidante que las elimine.
- En el caso de aceros de alta aleacin (Hadfield,
inoxidable...). no se llevan marchas oxidantes pues se
perderan los elementos de aleacin (manganeso en el
Hadfield, cromo en el inoxidable...).
Este ltimo mtodo consiste, esencialmente, en una simple
refusin. En cuanto funde la carga se prepara una escoria
reductora con adiciones de cal y coque y en ocasiones algo de
ferrosilicio, siliciuro de cal en polvo o carburo clcico. Se utiliza
mucho este procedimiento para fundir chatarras aleadas, exentas
de fsforo, y que se emplean para aprovechar al mximo los
elementos de aleacin que contienen.
De esta forma se fabrican aceros de composicin similar a la
de la chatarra cargada. Se fabrican aceros de herramientas de alta
aleacin y se aprovecha muy bien la chatarra de esas calidades. Se
recuperan los elementos de aleacin cromo, manganeso,
wolframio y vanadio que en una marcha convencional se
oxidaran y se perderan con la escoria. Para evitar la prdida de
estos elementos en una escoria oxidada se emplea este
procedimiento, en el que nicamente se forma una escoria
reductora y no hay prdida de elementos de aleacin de alto
precio.
Ha de tenerse en cuenta que este tipo de chatarras de alta
ACERAELCTRICA 140
calidad (y precio) no llegan a las aceras de arco, pues se emplean

en la fabricacin de aceros aleados moldeados en hornos de
induccin, por lo que este caso de simple refusin es cada da
menos frecuente.
2) Una escoria oxidante y no hay escoria reductora
Es un proceso derivado de la operativa empleada en los
hornos Siemens. Es el de ms corta duracin, y se emplea hoy da
para fabricar aceros corrientes al carbono en competencia con los
oxiconvertidores. Se emplea una sola escoria, la oxidante, similar
a la que se empleaba en los hornos Siemens.
Este sistema de trabajo elimina el fsforo (condiciones
oxidantes) pero no el azufre (no hay escoria reductora). Cuando se
desea fabricar un acero de mejor calidad hay que partir de una
chatarra baja en azufre, con menos de 0,040 % de este elemento.
Esta situacin se da en los siguientes casos:
- Aceros efervescentes, que se estudiarn en captulo
posterior. Se trata de aceros con muy bajo carbono para
alcanzar ductilidad y maleabilidad elevadas (embuticin
profunda). En este caso se oxida el acero y luego se
controla el grado de oxidacin (efervescencia) y el
contenido de azufre. El acero se cuela oxidado y se
bloquea despus la oxidacin en la lingotera.
- Hornos UHP, CBT, EBT, OBT, como fase primera de la
marcha de acera en Metalurgia Secundaria. En este caso
se funde y oxida la carga. El bao, una vez oxidado,
descarburado y defosforado, se transfiere a una cuchara
que se lleva a la estacin reductora donde se realizan el
resto de operaciones de la colada.
3) Una escoria oxidante y una escoria reductora
Este sistema es el ms utilizado para fabricar aceros de media
o alta aleacin; incluso se emplea para aceros corrientes de medio
y alto carbono. En esta marcha el fsforo es oxidado y
escorificado en el primer perodo (escoria oxidante). Ese fsforo
se marcha con la escoria al desescoriar una vez completada la fase
oxidante. Despus, al bao desnudo se aaden reductores (coque),
escorificantes (cal) y fundentes (espato). Se forma la escoria de
carburo, que desoxida y desulfura el acero.
La marcha con una escoria oxidante y una reductora es la
clsica empleada para fabricar aceros calmados (desoxidados) y
aleados. En realidad es la misma que se emplea actualmente, con
la diferencia de que la fase reductora se completa en los equipos
(horno cuchara, etc.) de Metalurgia Secundaria.
4) Dos escorias oxidantes ms una escoria reductora
Es un mtodo muy empleado hoy da, ya que permite tratar
ACERAELCTRICA 141
cualquier chatarra, por muy fosforada que sea. El sistema consiste

en formar una escoria oxidante con cal o caliza y mineral u
oxgeno, la cual se extrae una vez realizada su funcin
descarburadora y defosforadora, haciendo despus una nueva
escoria oxidante que completa la defosforacin del bao.
Una variante de la marcha con dos escorias oxidantes es lo
que se llama lavado de escoria. La cantidad de fsforo a
eliminar en forma de escoria de fosfato de cal es tan grande que
obligara a preparar una escoria difcil de manipular, El problema
se agrava tambin por factores termodinmicos. Se realizan
adiciones continuas de cal y oxidante. La escoria formada sale sin
cesar por la puerta de trabajo y cae a la pota de escoria. Para ello
el horno se tiene ligeramente inclinado hacia atrs. De esta forma,
el lavado y renovacin de escoria extrae nuevas cantidades de
fsforo del bao sin que en ningn momento haya dentro del
horno cantidades grandes y molestas de escoria.
Otra variante, la ms utilizada hoy da, es la llamada escoria
espumosa. Se inyecta oxgeno y polvo de carbn. El monxido
CO formado agita el bao y favorece la creacin de interfases y la
aceleracin de la defosforacin. Este sistema presenta mltiples
ventajas no slo qumicas sino trmicas, que se tratarn ms
adelante. Es lo que se denomina postcombustin del CO,
aprovechada para el precalentamiento de chatarras, que se vio en
captulo anterior. Terminada la descarburacin y defosforacin se
hace la escoria reductora, bien en el propio horno (sistema
antiguo), bien en la Metalurgia Secundaria.
2.8.2 Marcha de colada segn proceso bsico

Como se ha mencionado en varias ocasiones, la marcha de colada tiene
tres etapas, que pueden realizarse en el horno de fusin o en dos unidades
separadas. Estas etapas son; oxidante, desescoriado y reductora.
2.8.2.1. Perodo oxidante
- Se eliminan los elementos oxidables (Si Mn C P y los aleantes
(Cr Ti V)
- Los no oxidables (Cu Ni - Sn As Mo) no se eliminan y hay que
diluirlos mediante adicin de prerreducidos o seleccin de entrada
de chatarras.
- Hay tres modalidades de perodo oxidante:
a) Sin oxidacin, cuando la chatarra est libre de impurezas y
suciedad. Es en realidad una simple refusin, ya que al no
haber elementos que oxidar tampoco hay bao que
desoxidar, consiguindose evitar la formacin de inclusiones
de xidos.
b) Con oxidacin parcial, cuando las impurezas o
contaminantes de la chatarra son escasas. La cantidad de
ACERAELCTRICA 142
xido que tiene la escoria es suficiente para oxidar la

pequea cantidad de impurezas de la chatarra. Como no se
oxida mucho el bao tampoco hay que desoxidar y, en
consecuencia, el acero sufre menos formacin de xidos.
c) Con oxidacin total. Se da con chatarras de muy baja calidad
y con gran cantidad de contaminantes. Es preciso aadir
mineral y/o soplar oxgeno para quemar esas impurezas. Ello
obliga a una intensa desoxidacin posterior.
El perodo oxidante tiene dos fases:
- Descarburacin
- Defosforacin, casi simultnea con la anterior, y que
puede ser:
Normal
Dos escorias oxidantes
Lavado de escoria
Escoria espumosa
A continuacin se explican los fundamentos y realizacin de ambos
procesos.
2.8.2.2. Termoqumica de la oxidacin
En general, la fase oxidante tiene por misin eliminar del caldo el
carbono y el fsforo, aunque simultneamente se eliminen el silicio,
manganeso, cromo, y en general todos los elementos oxidables. La base de
las reacciones oxidantes de la escoria es generalmente el equilibrio entre el
xido de hierro de la escoria y el xido de hierro del metal. Este equilibrio
se anula en cada momento porque el FeO del caldo se va consumiendo en
quemar las impurezas y para restablecerlo ha de tomar una nueva cantidad
de oxgeno de la atmsfera. La escoria se va empobreciendo en oxgeno en
la parte que est en contacto con el hierro y es necesario proporcionarle ms
oxgeno para que las reacciones continen. Esta aportacin de oxgeno
puede hacerse de tres maneras:
- Tomndolo de la atmsfera del horno (muy lento),
- Adicin de un xido (Fe2 O3).
- Inyeccin de oxgeno.
Clculos termodinmicos indican que por encima de 1500 C se dan las
reacciones a costa del mineral cargado:
3 Fe2 O3 2 Fe3 O4 + 1/2 O2
Fe3 O4 3 Fe O + 1/2 O2
Que aportan oxgeno al bao metlico. La oxidacin del bao puede
tener, como ya se ha visto en otros apartados, tres grados que corresponden
a tres modos distintos de operar, y son:
ACERAELCTRICA 143
- Proceso con oxidacin completa.

- Proceso con oxidacin parcial.
- Proceso sin oxidacin.
En el proceso con oxidacin completa se carga en el horno en primer
lugar la cal, a continuacin una parte del mineral oxidante previsto y encima
la chatarra, cargando debajo la chatarra ms compacta y encima la ms
ligera. A lo largo de la fusin se va aadiendo ms mineral (u otro oxidante)
y cuando se hayan conseguido en el acero contenidos de carbono menores
de 0,06 % se procede a extraer la escoria. Si el contenido remanente de
fsforo lo hiciera preciso se procede a formar una nueva escoria oxidante, la
cual estar formada por cal, espato flor y xido frrico Fe2 O3.
Es conveniente que los componentes de la escoria estn ntimamente
mezclados, porque esto favorece grandemente la formacin de la escoria
lquida, ya que al fundirse a baja temperatura los xidos de hierro envuelven
a los granos de cal y los disuelven (formacin de ferritos).
Este proceso de oxidacin completa es el ms fcil de ejecutar pero slo
es conveniente para obtener aceros comunes bajos en carbono. Se alarga
excesivamente el perodo posterior de desoxidacin y se forman residuos de
desoxidantes que luego darn inclusiones slidas con todos los
inconvenientes que presentan.
En el proceso con oxidacin parcial se necesita un poco ms
habilidad y hay que seleccionar mejor las materias cargadas. En este
proceso no se carga el oxidante inicialmente sino que slo se carga la cal (o
caliza) y la chatarra, siempre en este orden, y se procede a la fusin.
El xido que siempre acompaa a la chatarra es suficiente a veces para
obtener ya un afino que se ajuste a la especificacin; si el contenido de
carbono es todava excesivo hay que ir aadiendo poco a poco el oxidante,
de modo que la descarburacin sea lenta para poder detenerla en el
momento que convenga. Para ello basta simplemente con retirar la escoria.
Con este procedimiento se ahorra tiempo y energa y, en general, se
obtienen mejores aceros que con el anteriormente citado.
En el proceso sin oxidacin, que es ms bien un proceso de refusin,
hay que escoger muy bien la chatarra e, incluso, se debe conocer la
composicin aproximada de la misma. La carga est tambin constituda por
cal (o caliza) y chatarra. Es indudable que una primera oxidacin parcial es
inevitable, tanto por el xido de la chatarra como por la oxidacin del hierro
lquido. Una vez fundido y caliente el bao se retira la escoria y se procede a
continuacin a la desoxidacin y ajuste.
Este procedimiento es el que proporciona el mejor acero. En primer
lugar porque se parte de materias primas de calidad y en segundo lugar
porque no habiendo oxidado el bao tampoco habr que desoxidarlo. Con l
se trabaja para obtener aceros de alta calidad y aceros fuertemente aleados.
Si la calidad de la chatarra es excepcionalmente buena puede operarse con
una sola escoria. Para esto es preciso conocer, siquiera aproximadamente, el
grado de oxidacin de la misma. Entonces, sin retirarla del horno se procede
ACERAELCTRICA 144
al desoxidado, con lo que se abrevia grandemente la duracin de la colada.

Descarburacin y defosforacin:
1) Descarburacin:
ntimamente ligados con el proceso de oxidacin estn los
de descarburacin y defosforacin puesto que es aqulla la que
produce stos. Sobre este punto se ha estudiado mucho la accin
del oxgeno disuelto en el hierro en el convertidor o las
reacciones en baos con muy pequeos contenidos de fsforo.
La descarburacin tiene como base la reaccin:
[C] + [O] {C O}
Para que se verifique hace falta que tanto el C como el O est
disueltos en el bao metlico. El C lo est por constitucin y el O
se disuelve al contacto con el bao. Este O lo mismo da
considerarlo como Fe O o bien como tal O, pues al estar los dos
disueltos en el hierro y el Fe O probablemente disociado es como
si slo actuase el oxgeno.
Lo nico que hay que tener en cuenta cuando se hagan
clculos termoqumicos es que ambos estn en disolucin y que
para salir de ella hay que tener en cuenta los calores de
disolucin. Tampoco hay que olvidar que la presin mnima que
ha de tener el CO para escapar del bao es 1 atm; no se tiene en
cuenta la presin ferrosttica del bao porque en la superficie no
la hay y, bien por migracin o bien por agitacin, siempre puede
haber CO en la superficie y escapar a la atmsfera.
Como para que el CO se escape se necesita esta 1 atm,
resulta que la constante de equilibrio de la reaccin de
descarburacin queda as:
{pCO} 1
K = --------------------------- = --------------------------
[ C ] [ p O2 ] 1/2 [ C ] [ p O2 ] 1/2
De manera que para tener un contenido determinado de
carbono se necesita una presin parcial de oxgeno que satisfaga
la ecuacin:
1
1/2
[p O2] = --------------------
K [C]
O lo que es lo mismo, un determinado grado de oxidacin
del acero, tanto mayor cuanto menor sea el contenido de carbono
del mismo. Basndose en clculos termoqumicos se llega al
siguiente resultado:
[C] + [O] {C O} - 6310 cal a 298 K
ACERAELCTRICA 145
A una temperatura dada su calor de reaccin viene

expresado por la frmula:
HT = - 5473 - 0,208 T - 773 x 10-3 T2 - 210780 T-1
En ella se ve que todos sus trminos son negativos y que su
valor absoluto es tanto mayor cuanta ms alta sea la temperatura.
Por lo tanto, cuanta ms alta sea sta ms energa tendr la
reaccin para efectuarse y ms rpida ser. Es decir, que la
temperatura elevada favorece la descarburacin.
An queda por considerar que el oxgeno contenido en el
bao procede en algunos casos de la descomposicin de unos
xidos superiores de hierro, y que stos han de degradarse hasta
convertirse en Fe O con absorcin de calor, y por lo tanto por
mayor motivo la temperatura elevada favorece esta
transformacin.
2) Defosforacin:
En cuanto a la defosforacin hay que considerar que se
efecta en tres etapas que por orden cronolgico son:
1) Oxidacin hasta anhdrido fosfrico.
2) Combinacin del anhdrido fosfrico con el xido de
hierro para dar fosfato de hierro.
3) Cambio de bases de los fosfatos de hierro para dar
fosfatos de cal.
Estas etapas pueden estar bien diferenciadas o puede faltar
alguna de ellas hasta ser reducidas a una sola en que la oxidacin
del fsforo y la combinacin con la cal sean simultneas. La
primera etapa tiene lugar entre el oxgeno disuelto en el bao
metlico y el fsforo tambin disuelto:
4 P + 5 O2 2 P2 O5
Es indiferente considerar al fsforo como elemental o como
fosfuro de hierro porque ha de salir del bao y el calor que
necesite para ello ser el mismo, tanto en un estado como en
otro. La segunda etapa consiste en la reaccin:
P2 O5 + n Fe O P2 O5 . n Fe O
En la que n es un nmero que puede variar de 1 a 4 segn el
tipo de fosfato formado; generalmente se consideran valores de 3
y 4 para n. En la tercera etapa la reaccin que tiene lugar es:
P2 O5 . n Fe O + n Ca O P2 O5 . n Ca O + n Fe O
En estas tres reacciones se condensa la teora clsica de la
defosforacin. sta no puede tener lugar hasta que los contenidos
de carbono son muy pequeos, porque el carbono reduce al
anhdrido que se haya podido formar, volviendo el fsforo al
acero. Esto es lo que ocurre en los convertidores y en todos los
ACERAELCTRICA 146
procesos en los que la escoria tiene un fuerte poder oxidante

caracterizado por la presencia de Fe2 O3 en la misma. En ellos, el
descenso de carbono siempre va por delante del descenso del
fsforo. Sin embargo, hay algunos hechos en los que esta teora
falla porque el P se quema antes que el C.
As, si se sopla con O en un convertidor en presencia de cal,
se puede observar que si la lanza de oxgeno est muy profunda,
es decir, que el dardo de O penetra la capa de escoria y llega al
bao, la descarburacin y defosforacin siguen el orden y etapas
que se han sealado, de suerte que hay que agotar todo el
carbono para que empiece a quemarse el fsforo. Sin embargo,
si se mantiene la lanza alta y el dardo de O no consigue romper
la capa de escoria la defosforacin es rpida y puede llegar a
terminar antes que se haya consumido el C, pudiendo quedar el
acero con menos de 0,020 % de fsforo y ms de 0,80 % de
carbono.
Otro hecho muy significativo es que si en el horno elctrico
se trata un bao muy carburado y alto en fsforo con mineral de
hierro, tambin se observa que se produce la defosforacin antes
que la descarburacin, siempre que haya suficiente xido frrico
en la escoria.
Estos hechos hacen pensar que las cosas no pasan como se
ha dicho sino que hay otro factor que interviene en la
defosforacin. Este factor tiene que estar en la escoria y no en la
masa del acero porque el soplado con oxgeno as lo indica.
La defosforacin para que sea eficaz y rpida exige que haya
continua renovacin de la capa de contacto del metal y la escoria.
Esto se logra mediante una agitacin del bao que cuando hay
carbono se verifica por el hervido (lo que en la actualidad se
llama escoria espumosa). Cuando el bao est calmado porque
no queda carbono se puede acelerar la defosforacin mediante un
rableado. Esto se puede comprobar tambin tomando muestras
antes y despus del rableado. Se ve que la velocidad de
defosforacin ha aumentado, cosa lgica pues bien que la escoria
atrapa el P o bien que esta misma escoria sea la que defosfora,
siempre sucedern estos fenmenos en la capa de unin de
ambos lquidos (escoria y acero) hasta que haya un equilibrio
entre el P de la parte superior del bao metlico y el P de la capa
inferior de la escoria.
Por consideraciones termoqumicas se deduce que la
defosforacin tendr lugar a una mayor velocidad y ser ms
enrgica cuanto menor sea la temperatura. Pero adems el
coeficiente de reparto del fsforo entre la escoria y bao (grado
de defosforacin) es mayor a bajas temperaturas, lo que
constituye una razn ms para operar a la menor temperatura
posible. Este hecho tiene tanta importancia que si la escoria est
ACERAELCTRICA 147
saturada de fsforo y se eleva la temperatura se refosfora el bao

en lugar de lograr una defosforacin.
Son reacciones de interfase que es conveniente acelerar.
Es indudable que tanto si se explica la defosforacin por un
sistema o por otro es condicin precisa operar a bajas
temperaturas porque las dos reacciones que se han representado
as lo requieren y, adems, hace falta una agitacin del bao,
tanto ms necesaria en el segundo caso en que el elemento
defosforador est en la escoria y sta no puede mezclarse con el
acero si no se logra una fuerte agitacin.
En resumen, para defosforar se requiere una escoria muy
bsica y muy oxidante (figura 93). La temperatura debe ser lo
ms baja posible, pero teniendo siempre presente que hay que
poner en estado de fusin y reaccin metal y escoria, y esto exige
calor inicial. Como se ha mencionado anteriormente, estas
reacciones son favorecidas por una agitacin que origine
interfases de reaccin, agitacin que hoy da se consigue con la
escoria espumosa obtenida mediante inyeccin de oxgeno y
polvo de carbn.
Figura 93 Influencia de las condiciones de la escoria sobre el grado de defosforacin

del bao de acero.
ACERAELCTRICA 148
2.8.2.3. Controles de la oxidacin

El primero de ellos es el control de color de la escoria pegada a la barra
de barrear una vez enfriada sta en un bao de agua. En el momento en
que la escoria fra est totalmente negra significa que la escoria (y por lo
tanto el acero) est totalmente oxidada. En consecuencia, el acero estar
descarburado y defosforado.
Otro control lo constituyen las probetas de fractura. Se cuela en un
molde un prisma, de base cuadrada, de 300 x 50 x 50 mm y se parte a
golpes entre dos apoyos. Se romper por el centro. Al principio, el acero
est todava carburado y la fractura es frgil y con grano fino y blanco-gris.
Cuando el proceso ha avanzado la fractura no es tan frgil y tiene brillo
metlico. Completada la descarburacin (C < 0,10 %) la barra cuela con
gran ebullicin y desprendimiento de chispas; en el golpeo siguiente se parte
con gran dificultad despus de doblarse a 90 o ms, y la fractura tiene
brillo metlico y est salpicada de poros brillantes de CO.
Un control ms cientfico y fiable es el anlisis trmico de la curva de
enfriamiento. Se cuela caldo en un molde de arena shell moulding de
tamao y forma aproximada a la de un flan; dicho molde tiene un termopar
de platino/platino-rodio 10 % colocado axialmente. La evolucin de la
temperatura se controla con un pirmetro que puede ser registrador a secas o
estar conectado a un ordenador. Cuando el lquido pasa por la temperatura
de liquidus se produce una detencin en el enfriamiento producida por el
cambio de estado.
Esa temperatura de liquidus (ver diagrama hierro-carbono), al ser un
acero oxidado sin ms aleantes que el carbono, depende exclusivamente del
contenido en carbono del bao. Despus seguir el enfriamiento hasta
solidificacin y el enfriamiento en estado slido. Mediante tablas, bacos o
frmulas se tiene el contenido de carbono correspondiente a esa temperatura
de liquidus TL.
Contenido de oxgeno. Hoy da existen en el mercado de equipos
siderrgicos sensores que miden la cantidad de oxgeno en el bao mediante
un equipo similar al descrito para el anlisis trmico. Estos sensores miden
la actividad (concentracin) de oxgeno del bao, de manera que aplicando
la frmula de Vacher y Hamilton [C] x [O] = 0,0025
Se puede deducir la concentracin de carbono que contiene el acero en
proceso de oxidacin. Algunos sensores de oxgeno pueden verse en la
figura 94.
ACERAELCTRICA 149
Figura 94 Clulas galvnicas usadas en sensores de oxgeno.
Anlisis espectromtrico. Si se obtiene una muestra del acero y se pule,

esmerila o rectifica, puede realizarse con ella un anlisis por espectrometra
de emisin, sometindola a un chispazo y estudiando las longitudes de onda
y longitud de los respectivos picos de cada elemento analizado en el acero.
Es lo que en lenguaje coloquial de acera se llama chispmetro. La
muestra puede obtenerse con un cazo y molde (operacin difcil y penosa,
sobre todo en hornos grandes) o con una lanza toma-muestras, con
cartuchos consumibles que se adquieren en el mercado. En instalaciones
modernas esta lanza est adaptada a la sublanza que pasa a travs de la
bveda.
2.8.2.4. Desescoriado
Una vez completada la defosforacin, y conseguido el grado de
descarburacin que se desea, se procede a retirar la escoria del horno y
formar una nueva escoria que es la que sirve para efectuar la desoxidacin y
la desulfuracin. La escoria se saca por la puerta de trabajo basculando el
horno hacia atrs, con lo que cae a la pota de escorias situada en el foso bajo
esta puerta. Cuando ya comienza a caer metal lquido se detiene la
basculacin y la escoria restante se saca por rableado.
Los rables son chapas gruesas soldadas a barras fuertes. Esta
herramienta se introduce en el horno y con ella se extraen los islotes de
escoria que flotan sobre el bao. Si la escoria es muy flida no es atrapada
por los rables y no se consigue extraer. En ese caso se echa doloma
(normalmente la que suele estropearse por hidratacin) sobre la escoria; sta
queda viscosa y ya es captada por el rable.
Ha de tenerse en cuenta que un bao desescoriado incompletamente
origina varios problemas en la fase siguiente (fase reductora):
ACERAELCTRICA 150
- Los xidos metlicos frenan la desoxidacin, consumiendo

tiempo y reductores.
- Los metales reducidos retornan al bao, siendo as que algunos
de ellos son deletreos para la calidad del acero final obtenido.
- El fsforo que pas a la escoria como fosfato vuelve al bao
como fosfuro de hierro, lo cual agrava el problema.
Este problema se ha solventado hoy da por medio de la colada por el
fondo CBT, EBT, OBT, EO-BT y la subsiguiente Metalurgia Secundaria.
2.8.2.5. Perodo reductor
La segunda escoria es la escoria reductora. Tiene dos misiones,
consecutivas o casi simultneas, que son la desoxidacin y la desulfuracin.
A su vez, la desoxidacin puede hacerse de dos maneras: Difusin y
precipitacin.
Desoxidacin por difusin:
La desoxidacin por difusin est basada en que si a un bao
oxidado y desnudo se aade una escoria reductora, el FeO presente en
el bao se reparte entre acero y escoria en proporcin variable. Si a
esta escoria, que ya ha sido oxidada por el bao, se le aaden
reductores se pone en condiciones de absorber una nueva cantidad de
xido de hierro que tomar del bao metlico, empobreciendo a ste
en oxgeno hasta que se logre un equilibrio entre el O, C y reductor
en el seno del acero. Este equilibrio limita el grado de desoxidacin
que se puede conseguir por el sistema de difusin.
Desoxidacin por precipitacin:
Para hacer ms avanzada la desoxidacin del bao se ha de
operar por el sistema de precipitacin, que consiste en aadir al metal
desnudo elementos desoxidantes (FeSi, FeMn, Al...), ms afines por
el oxgeno que el hierro.
Casi simultneamente se presenta en el horno bsico la
desulfuracin. La reaccin que en primer lugar tiene efecto en
presencia de la cal de la escoria es:
[Fe S] + (Ca O) (Ca S) + [Fe O]
Como se ve, esta reaccin es oxidante, y para que tenga lugar es
preciso que la escoria no tenga Fe O o al menos lo contenga en
pequeas cantidades, como se puede apreciar sin ms que expresar la
constante de equilibrio:
(Ca S) . [Fe O]
K = -----------------------------
[Fe S] . (Ca O )
En ella se ve que como la concentracin de cal se puede
considerar como unidad, cuanto menor sea el contenido de Fe S en el
acero, menor ha de ser el producto del numerador. Pero a medida que
ACERAELCTRICA 151
disminuye el [Fe S] del bao metlico va aumentando el contenido de

(Ca S) en la escoria. Es decir, el contenido de [Fe O] ha de ser lo ms
pequeo posibles por ambos conceptos.
Esto quiere decir que, en realidad, la operacin de desulfurar en
un horno bsico no es ms que una operacin de desoxidar (figura
95).
Figura 95 Influencia de las condiciones de la escoria sobre el grado de desulfuracin

del bao de acero.
Tanto en esta fase de la fabricacin como anteriormente en la

defosforacin hay que cuidar mucho que la escoria tenga bases suficientes
para poder atrapar las impurezas que se quiere eliminar. Adems, para que
la escoria pueda actuar fcilmente es indispensable que tenga la fluidez
suficiente como para que la capa de contacto con el metal pueda renovarse
constantemente.
La primera condicin obliga a emplear para desoxidar la escoria un
desoxidante que no produzca residuos capaces de combinarse con la cal o
que lo haga muy dbilmente. Este desoxidante ideal es el carbn, el cual
produce C O que sale a la atmsfera y no deja ms residuos que sus propias
cenizas. No es muy importante que el carbn sea muy puro porque sus
cenizas hacen de un fundente. Lo importante es que sea bajo en azufre y
sobre todo en fsforo.
ACERAELCTRICA 152
El carbn vegetal (prcticamente no se usa hoy da) tiene mucho fsforo

y, como la escoria es muy reductora, todo el fsforo que se agregue acabar
en el bao metlico. Tambin hay otro peligro con el empleo de carbn
vegetal, y es que es muy higroscpico, pudiendo llegar a ocluir hasta un 30
% de agua. Esta agua al contacto con el acero produce hidrgeno que es
captado y disuelto por el acero y como ya no hay hervido que lo pueda
eliminar se tiene una colada muy cargada de hidrgeno.
Esta misma humedad del carbn vegetal hace tambin peligroso su
manejo por el personal del horno debido a las llamaradas que se producen al
introducirlo en el horno. El mejor carbn que se puede emplear es la
antracita que no tenga muchas materias voltiles, porque stas son
hidrocarburos que tambin hidrogenan el bao. El ideal sera el grafito, pero
por su precio no es muy econmico emplearlo. Lo mismo se puede decir del
coque de petrleo o la brea.
Si el carbn se aade de golpe en grandes cantidades de una vez, puede
ocurrir que el peso del carbn rompa la delgada capa de escoria y llegue a
establecer contacto con el acero ocasionando una recarburacin del bao,
que puede llegar a superar la tolerancia de la especificacin, inutilizndole
para el fin a que va destinado. Una buena prctica es mezclar el carbn en
polvo o granos finos (2 3 mm.) con cal del mismo tamao en la
proporcin de una parte de carbn con una o dos de cal. De este modo la cal
diluye el carbn y es menor el peligro de recarburacin y al mismo tiempo
produce un enfriamiento local de la escoria, con lo que se espesa y el carbn
no profundiza ni pasa al acero.
Como normalmente en el acero siempre se tiene un cierto contenido de
C, la verdadera reaccin de desulfuracin en presencia de ese C es:
[C] + [Fe S] + (Ca O) [Fe] + (Ca S) + {C O}
Pero esto slo es cierto si el grado de oxidacin que produce la
desulfuracin est por encima del equilibrio del C, Fe y O. Por debajo de
este equilibrio la reaccin es la primera que se ha indicado y por encima la
ltima. Esto explica que con aceros muy carburados y con arrabio la
desulfuracin tenga lugar por s misma sin necesidad de desoxidar la
escoria, porque el acero tiene suficiente C para reducir el FeO que se va
formando durante la reaccin de desulfuracin.
Cuando la escoria est ya bastante desoxidada las adiciones de carbono
provocan la formacin de carburo clcico Ca C2, especialmente bajo los
arcos, zona de temperatura mayor:
(Ca O) + (C) (Ca C2) + {C O}
Hay que distinguir entre lo que se suele llamar escoria de carburo y
una escoria que contenga carburo. En el primer caso el carburo clcico est
disuelto en la cal y forma un todo homogneo. Entonces se puede considerar
que no hay ms oxgeno que eliminar y, por lo tanto, la desoxidacin y
desulfuracin han llegado a su lmite. Debe cortarse el contacto entre escoria
y acero para evitar recarburacin, que no es muy fuerte porque no es grande
la cantidad de carburo que se produce y porque no hay temperatura
ACERAELCTRICA 153
suficiente, salvo bajo los arcos, para disociar carburo.

La escoria que contiene carburo puede contenerlo y sin embargo
permanecer oxidada. La razn es que el carburo se forma alrededor de los
granos de carbn y el resto de la escoria permanece oxidada. Esto se debe a
que la fluidez de la escoria no es suficiente para que el carburo se diluya
ejerciendo su papel desulfurante y desoxidante. Para la desoxidacin y
desulfuracin se da, respectivamente:
(Ca C2) + 3 [Fe O] 3 [Fe] + (Ca O) + 2 {C O}
(Ca C2) + [Fe S] [Fe] + (Ca S) + [C]
Por ello no debe considerarse suficientemente desoxidada la escoria,
aunque huela a acetileno (carburo), mientras no est bastante flida y todo
el carbn que tiene haya desaparecido o se encuentre combinado con la cal.
Como la reaccin de desulfuracin es endotrmica, cuanto mayor sea la
temperatura a la que se opere, tanto mayor ser el grado de desulfuracin.
Es decir, escoria bsica, ambiente reductor, temperatura alta, son
indispensables para la desoxidacin y desulfuracin. Tensin baja en el
arco, agitacin del bao y tratamientos al vaco favorecen ambas
operaciones.
La temperatura no slo favorece el proceso desulfurador por ser
reaccin exotrmica sino porque aumenta el coeficiente de reparto (S) / [S]
del azufre entre la escoria y el bao y la fluidez y reactividad de la escoria;
dicho con otras palabras, coeficiente de reparto es lo mismo que grado de
desulfuracin. Otra forma de desulfurar es aprovechar la accin del silicio
en presencia de espato y cal:
[Si] + 2 [Fe S] + 2 (Ca O) (Si O2) + 2 (Ca S) + 2 [Fe]
Puede verse que la accin del silicio es la misma que antes ejerca el
carbono, con la diferencia que si el bao est oxidado el silicio fijar
preferentemente el oxgeno del bao y slo actuar como desulfurante
cuando nuevas adiciones de Si hayan completado la desoxidacin.
Como la reaccin de desulfuracin es reversible y muy sensible a la
oxidacin, el efecto desulfurante no es seguro ms all de unos 15 minutos
despus de la adicin para contenidos normales de Si, pues al absorber
oxgeno del aire se rompe el equilibrio y se produce un resulfuracin del
bao que ser tanto mayor cuanto ms tiempo haya transcurrido desde la
adicin de Si. Es innecesario decir que el Si se aade en forma de FeSi.
Desoxidacin final por precipitacin:
La desoxidacin por difusin es la ms adecuada para no producir
inclusiones en el bao metlico, pero para bajos contenidos de carbono
no es suficiente para obtener un bao calmado y hay que desoxidar
ms a fondo. Esto se consigue con la desoxidacin por precipitacin,
esto es, por adicin al bao de acero de elementos que hagan bajar su
contenido de oxgeno. As como en la desoxidacin por difusin lo que
se desoxida es la escoria, en la desoxidacin por precipitacin es el
propio acero el directamente desoxidado.
ACERAELCTRICA 154
Esta desoxidacin se efecta mediante la adicin de FeSi, Al o Ti;

se producen xidos que son slidos a la temperatura del acero lquido y
que pueden dar lugar a inclusiones no metlicas. Por ello no debe
hacerse nunca la adicin de estos elementos para obtener aceros
calmados mientras el bao metlico no haya llegado a una
desoxidacin aceptable, lo que se conoce cuando comienza a formarse
la escoria de carburo.
Efectivamente, en ese momento ya no queda O que queme al C; este
carbono reacciona entonces con la escoria reduciendo sus xidos,
produciendo escoria blanca para despus combinarse con los
elementos reducidos y dar carburos.
La adicin de Fe Si y Fe Mn se hace en el horno, mientras que la de
aluminio y titanio es mejor hacer en la basculacin del horno a la
cuchara. Estos ltimos elementos adems de ser reductores tambin
inertizan el nitrgeno por dar nitruros que en el caso del Ti son
prcticamente infusibles.
Suele aadirse tambin en cuchara siliciuro de calcio (sica) que,
adems, acta como desulfurante. El barboteo de gas inerte (200 litros de
argn por tonelada de acero) mediante lanza o tapn poroso mejora la
calidad del acero, ya que no slo desgasifica sino que ayuda a flotar y
eliminar las inclusiones. Estas tcnicas se vern en detalle cuando se trate la
Metalurgia Secundaria.
2.8.2.6. Controles de la desoxidacin
Los hay desde los ms sencillos hasta los ms sofisticados.
Color y olor de la escoria:
Cuando se barrea para acelerar las reacciones de interfase la
barra se introduce despus en agua para enfriarla. La escoria adherida
se desprende y cae con el fro del agua y se puede observar su color.
Al principio, mientras la escoria est todava oxidada, tiene color
negro o marrn oscuro. Despus, al avanzar la desoxidacin, el color
se aclara, pasando por color marrn claro y beige para terminar
siendo blanca y con olor a carburo.
Composicin de la escoria:
Un control ms tecnificado sera empastillar la escoria y hacer
anlisis qumico (espectrometra, fluorescencia de rayos X).
Temperatura del metal:
Empricamente se controlaba la temperatura del metal vertiendo en
el suelo el contenido del cazo toma-muestras y viendo la distancia
recorrida por la lengua de caldo antes de solidificar. Tambin colando
un lingotillo en molde de arena y controlando mediante una varilla el
tiempo que tarda en solidificar y agarrar la varilla.
Control instrumental de la temperatura se hace con pirmetros.
Inicialmente fueron pticos de radiacin por desaparicin de imagen;
ACERAELCTRICA 155
despus fueron de infrarrojo. Actualmente se controla la temperatura

mediante lanza piromtrica con cartucho consumible y recambiable.
Composicin del acero:
Empricamente se conoca que el acero estaba desoxidado
cuando el lingotillo no slo no se hinchaba al solidificar sino que se
produca un rechupe acentuado; este rechupe indica ausencia de gas
CO formado por el oxgeno del calco contenido en el molde al
enfriarse. Y si no hay produccin de CO es que no hay oxidacin.
El anlisis trmico o la determinacin instrumental del oxgeno
mediante los respectivos sensores son medidas ms fiables del grado
de desoxidacin.
Hoy da se analiza por espectrometra de emisin (chispeo) una
muestra de metal tomada mediante cazo y molde o con un captador
especial consumible adaptado a lanza de inmersin o sublanza.
En la figura 96 se representan las dos fases de una colada en
horno de arco, separadas por el escoriado, con la evolucin de los
contenidos de elementos principales. Ha de tenerse en cuenta, una
vez ms, que est hecha en el supuesto de realizarla ntegramente en
el horno de arco; adems se supone que es anterior a la implantacin
de los transformadores UHP, lo que explica su larga duracin. La
escala de abscisas sera actual si en ella figuraran cuartos de hora
donde all pone horas.
Figura 96 Fases de una colada en horno de arco.
ACERAELCTRICA 156
En la figura 97 se muestra la evolucin de contenidos de xidos

en la escoria en las dos fases de la colada. En la figura 98 se tiene la
secuencia de eliminacin de elementos perniciosos (fsforo, oxgeno
y azufre) en el mismo tiempo. Ms o menos lo mismo se puede ver
en la figura 99.
Figura 97 Evolucin de la composicin de la escoria durante una colada de acero en

H.E.A., marcha bsica, dos escorias.
Figura 98 Eliminacin de fsforo, azufre y oxgeno en H.E.A.
ACERAELCTRICA 157
Figura 99 Eliminacin de impurezas del bao metlico en una colada de acero en

H.E.A., marcha bsica, dos escorias.
En la figura 96 ya vista se poda seguir la evolucin de contenidos de

elementos acompaantes del hierro en los aceros.
2.8.3 Cronologa de colada en horno elctrico de arco

A continuacin se detallan las operaciones de colada en horno elctrico
con revestimiento bsico en el mismo orden en que se realizan. Ha de tenerse
en cuenta, una vez ms, que la enumeracin se hace en el supuesto de que
todas las fases (oxidacin, desescoriado, reduccin) se realizan en el mismo
horno de arco, segn el proceso antiguo.
(1) Carga de chatarra, caliza y mineral
En el fondo de la cesta se aloja primero la caliza y el mineral
(Fe2O3), si lo hay, para proteger la solera de los impactos y para que
las primeras gotas de acero que caigan se depuren al encontrarse con
los escorificantes. En cuanto a la carga metlica, la chatarra ms fina
se pone sobre la gruesa para que los electrodos hagan pozo pronto
y se estabilice el arco elctrico.
(2) Se intercala reactancia, tensin no mxima
Se acciona el mando eliminador de reactancia intercalando sta
en el circuito de alta del horno. Se acta sobre el cambiador de
tensiones ponindolo en una tensin no mxima como, por ejemplo,
el plot 5 de 6.
(3) Se da corriente y se bajan los electrodos hasta que salta el arco
Con esto comienza la fusin, que al principio es ruidosa, con
arcos que se abren y cierran continuamente.
ACERAELCTRICA 158
(4) Fusin
El arco de los electrodos se abre paso entre la chatarra fina y se
forma un depsito de acero lquido sobre la solera.
(5) Se elimina reactancia, tensin mxima
Se acta sobre el interruptor en bao de aceite desconectando de
la red el circuito de horno. Mediante el eliminador correspondiente se
elimina la reactancia. Se pone la tensin en el plot mximo (el 6) y se
cierra el circuito de nuevo con el interruptor citado.
(6) Escoria negra oxidante
Las primeras gotas de acero que caen sobre los escorificantes
forman la escoria negra.
(7) Oxidacin de elementos (Si-Mn-C-P)
La escoria negra comienza a efectuar la oxidacin de los
elementos acompaantes del hierro en el orden citado.
(8) Inyeccin de carbn y oxgeno para escoria espumosa defosforadora
Si se efecta esta operacin se conectan las lanzas de inyeccin
de carbn en polvo y oxgeno para producir la escoria espumosa
defosforadora.
(9) Toma de muestra de oxidacin y anlisis
Estando fundidos todos los materiales cargados, y con la escoria
formada, se toma la muestra de anlisis; esta muestra va a servir para
calcular las adiciones a efectuar en la segunda fase.
(10) Sube electrodos y corta corriente
Se acciona el mando de subida de electrodos hasta que cesa el
arco. Despus se corta la corriente mediante el interruptor principal.
(11) Fin del perodo oxidante
El bao est totalmente oxidado y se han retirado de l los
elementos oxidables (Si-Mn-C-P) y otros elementos (Cr...) que
pudiera contener. Slo queda el oxgeno en exceso, azufre y
posibles elementos no eliminables (Cu-Sn). Sobre el bao queda la
escoria oxidante, que contiene xidos, silicatos y fosfatos de los
elementos que se han eliminado.
(12) Desescoriado
Se extrae la escoria negra oxidante. Primero se bascula
ligeramente el horno hacia atrs de forma que casi toda la escoria
caiga a la pota emplazada en el foso bajo el horno Despus se saca
la escoria restante por medio de rables. Para ayudar al rableado se
seca (se hace viscosa y extrable) la escoria echando doloma
sobre ella. Se suele aprovechar para ello la doloma que se ha
estropeado por hidratacin atmosfrica. En los procesos actuales se
deja algo de escoria (o, mejor an, caldo) que ayuda a iniciar una
ACERAELCTRICA 159
nueva colada en el horno EBT.

(13) Tensin baja, se da corriente y se bajan los electrodos
El cambiador se conecta al plot 1 o 2, es decir, tensin baja. Se
acciona el interruptor principal para reconectar el circuito. Se bajan
los electrodos y se establece de nuevo el arco elctrico entre ellos y
el bao.
(14) Comienza perodo reductor
Como se ha citado en anteriores ocasiones, en los procesos
clsicos se haca en el mismo horno de arco. En los actuales el caldo
oxidado se pasa a la cuchara para efectuar el perodo reductor en la
estacin de Metalurgia Secundaria.
(15) Desoxidacin por precipitacin o difusin
Se hacen las adiciones de ferroaleaciones, desoxidantes,
escorificantes y fundentes para comenzar la desoxidacin y
desulfuracin.
(16) Formacin de escoria blanca reductora y desulfuradota
El calor del bao funde los productos aadidos. Se aceleran las
reacciones metal-escoria forzando a sta a mezclarse con el bao
mediante barreo.
(17) Control color escoria, olor a carburo
Las barras se enfran en agua y se observa el color de la escoria
adherida a ellas. Al principio ser todava negra; despus, repitiendo
el barreo y enfriamiento de las barras en agua sucesivas veces,
marrn oscuro, marrn claro, beige y, finalmente, blanco. En ese
momento se notar un olor a carburo (acetileno) en los vapores
que salen del agua de enfriamiento. Eso quiere decir que la escoria,
y por lo tanto el bao que est bajo ella, estn desoxidados y, por
ende, desulfurados.
(18) Toma de muestra anlisis acero calmado
Por medio de cazo o sublanza se toma muestra del caldo, en la
que se efecta anlisis qumico rpido por espectrometra. Este
anlisis servir de base para calcular las adiciones de recarburantes y
aleantes necesarias para ajustar la composicin a la especificada.
(19) Adicin de ferroaleaciones
Sobre el bao se hacen las adiciones correctoras de anlisis, bien
manualmente a pala en hornos pequeos o bien con dosificadores
automticos de pesada en hornos grandes. Puede ser conveniente
esperar agitando el bao y sacar un segundo anlisis qumico de
verificacin y, si procede, nueva correccin.
(20) Control de temperatura
Es importante controlar la temperatura, sobre todo para mejor
funcionamiento de la mquina de colada continua. Se emplea
ACERAELCTRICA 160
normalmente un pirmetro de inmersin de cartucho consumible.

(21) Sube electrodos y corta corriente
Una vez verificadas composicin y temperatura del acero se
elevan los electrodos y se corta la corriente en el interruptor principal
en bao de aceite.
(22) Fin del perodo reductor
As se considera terminado el perodo reductor (segunda escoria)
y el horno est listo para sacar la colada.
(23) Basculacin y colada a cuchara
Se vuelca el horno y el caldo cae a la cuchara. Para evitar
reoxidacin del bao en el chorro de colada se aade en piquera o
cuchara 1 a 2 kg de aluminio por tonelada de caldo. Se procura que
en la cuchara quede una capa de unos centmetros de escoria blanca
(desoxidada) que protege al bao metlico de prdidas por radiacin
y de posible reoxidacin. La cuchara se lleva a la mquina de colada
continua o lingoteras.
(24) Inspeccin y reparacin de revestimiento
Una vez vaco el horno se observa su interior para detectar algn
desgaste del refractario, especialmente en la lnea de flotacin de la
escoria. Si fuera preciso se aade, a pala o proyectado por gunitado,
refractario dolomtico para reponer el gastado.
(25) Apertura de bveda para recibir nueva carga
Se levantan totalmente los electrodos, se eleva la bveda y se
pivota horizontalmente, dejando la cuba en disposicin de recibir la
primera cesta de carga de la nueva colada; cesta que ya debe estar en
espera a fin de no perder tiempo y temperatura.
Observaciones. Hay que tener presente, una vez ms, que:
- Se trata de proceso bsico.
- Ambos perodos (oxidante y reductor) se realizan en el
horno.
- No hay metalurgia secundaria.
- Es para aceros calmados, al carbono o poco aleados.
En la figura 100 se representa la cronologa de marcha de una
colada de acero bsico en un horno de arco.
ACERAELCTRICA 161
Figura 100 Cronologa de marcha en H.E.A. bsico, dos escorias.
2.8.4 Marchas especiales

1) Acero efervescente
Fundamento:
Cuando se desea fabricar aceros de muy bajos
contenidos de carbono, y silicio, en los que se desea una
elevada ductilidad, la colada se hace segn una marcha
oxidante hasta el final, bloquendose la efervescencia
despus de colado el lingote. Son aceros muy dctiles que
se utilizan para chapa muy delgada, alambre, tornillera,
etc.
La solubilidad del oxgeno en el hierro, y el
equilibrio entre el carbono y oxgeno disueltos en l, son
funciones de la temperatura, de modo que cuanto ms
elevada es sta, mayor es la cantidad de oxgeno que puede
contener el caldo, tenga o no carbono. Al enfriarse ocurre
la siguiente reaccin:
[C] + [O] {C O}
Este CO forma burbujas, desprendindose una
cantidad que oscila entre 150 y 350 litros por tonelada de
acero. Si el contenido de oxgeno es superior al del
equilibrio con carbono segn Vacher y Hamilton:
[C] * [O] = 0,0025
Se produce la reaccin (siempre que haya ausencia
de elementos, como el silicio, ms oxidables que el
ACERAELCTRICA 162
carbono), dando lugar al acero efervescente. En caso

contrario, es decir, abundancia de elementos oxidables, el
acero sera calmado. El gas desprendido tiene la siguiente
composicin: 87 % CO, 6 % CO2, 5 % H2, 2 % N2,
aproximadamente.
En el momento de quedar el acero viscoso las
burbujas de gas no salen con facilidad y quedan retenidas.
Al formarse otras burbujas hay un aumento de volumen de
toda la masa, que tiende a salir de la lingotera como si
fuera cerveza. Esta efervescencia se bloquea solidificando
la capa superior por enfriamiento con agua o tambin
colocando placas de acero o hierro fundido tapando la
lingotera. El lingote queda como se ve en la figura 101.
Figura 101 Lingote. Acero efervescente. Acero semicalmado
Cortado longitudinalmente, el lingote queda con la

apariencia de un queso de Gruyre, lleno de poros. Estos
poros son de superficie brillante, lo que indica que el gas
que los llen es un gas reductor (C O). El volumen de los
poros viene a ser igual que el volumen de contraccin total
de solidificacin del acero de lquido a slido fro (un 20
%, aproximadamente). Por ello no se forma rechupe y no
hay que mazarotar ni despuntar, lo que implica un
considerable ahorro econmico.
Como el acero es muy bajo en carbono es
autosoldable, y como los poros tienen la piel libre de xido
no hay problema de falta de unin. Es como el rehielo de
los bloques o cubitos de hielo que acaban formando un
ACERAELCTRICA 163
bloque. Por ello, durante la laminacin o forja en caliente

desaparecen los poros y el producto resultante queda
compacto, sin grietas ni fisuras. No hay cono de
contraccin, por lo que se aprovecha todo el lingote,
eliminndose los despuntes y mazarotas. As se favorece el
rendimiento econmico del proceso, adems de la
reduccin de costos de energa, refractario y mano de obra.
Si a esto se aade que la colada slo tiene una fase, la fase
oxidante, se desprende que se est ante un acero con un
costo muy bajo de fabricacin en comparacin con los
aceros calmados.
Si el acero tiene menos de 0,30% de carbono, despus
de la solidificacin quedan cavidades llenas de CO, pulidas
y aptas para autosoldarse por lo que se llama trabajo en
caliente (laminacin o forja). La fabricacin de acero
efervescente no es sencilla, y juegan muchos factores, que
slo una prctica extensa y control exacto permite
dominar. Se revisan a continuacin.
Grado de efervescencia:
Si la efervescencia es muy fuerte, hay ebullicin
copiosa y ruidosa del acero. Al cesar la efervescencia
desciende el nivel del caldo en la lingotera y se forma
caja, dando lugar a un lingote defectuoso e inservible. Si
la efervescencia es dbil, la evolucin de gas se da algn
tiempo despus del llenado, al viscosarse el acero, y las
burbujas fuerzan a ste a salir, rebosando de la lingotera.
Es lo que en el argot de acera se llama cerveza.
Regulacin de la efervescencia:
El factor principal que la regula es el grado de
oxidacin, es decir, la cantidad de FeO de la escoria y el
carbono del bao. Hay una tabla indicativa, que da el
porcentaje de FeO de la escoria que sera necesario para
cada porcentaje de carbono en el bao de acero:
% C 0,08 0,09 0,10 0,12 0,13 0,14 0,15 0,18
Fe O 9 10 11 13 14 15 20 25
Se ve que para aceros de alto contenido de carbono
hara falta una escoria con un porcentaje excesivo de FeO;
modernamente se ha obviado esto colocando, al comienza
de la colada del lingote, una mezcla de fluoruro sdico
NaF y escarabilla pulverizada (Fe2O3) en el fondo de la
lingotera, de forma que se introduce el oxgeno necesario
para la combustin del carbono a CO. En el caso de aceros
dulces (muy bajos en carbono) habra excesiva
efervescencia: sta se atena adicionando aluminio (60 g/t)
o ferromanganeso en la lingotera o, mejor an, en la
ACERAELCTRICA 164
cuchara.
Control del azufre:
Una colada puede tener perfectamente controlado el
grado de efervescencia y, sin embargo quedar inutilizada
porque el contenido elevado de azufre provocara la
formacin de sulfuro de hierro. Este sulfuro da lugar a una
fragilidad en caliente que impide su laminacin. Como en
estos aceros slo existe la primera fase (fase oxidante) no
hay una segunda fase (fase reductora y desulfuradora) que
elimine el azufre.
El manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que
el hierro. En consecuencia, la adicin de ferromanganeso
hace que este metal desplace al Fe del sulfuro, con lo que
se soslaya la aparicin de fragilidad en caliente. El
contenido de manganeso usualmente preciso para
neutralizar el azufre viene dado por la frmula:
(% Mn) = 1,70 (% S) + 0,20
En la prctica se hacen adiciones de FeMn y se cuela
una probeta con las formas y dimensiones aproximadas de
un flan. Esta probeta se forja en el martillo piln hasta
quedar como una espada. Pues bien, si el filo es continuo
quiere decir que no hay fragilidad y que, en consecuencia,
el azufre se ha eliminado como MnS. Si el borde queda
como aserrado hay que hacer ms adiciones de FeMn hasta
probeta correcta
Prctica de la fabricacin:
Una vez preparado el acero, con la composicin
adecuada y en las condiciones ms aptas, se cuela a la
cuchara. La temperatura de colada es de 1570 C para
aceros de alto carbono, y de 1580 C para aceros dulces. Si
se cuela muy caliente, la capa slida de la corteza queda
muy fina y las sopladuras pueden quedar cerca de la
superficie y aparecer al laminar.
Situacin actual:
La Metalurgia Secundaria, especialmente los procesos
en vaco que se vern ms adelante, permite fabricar
aceros extradulces sin el empirismo y dificultades que
siempre tuvo su fabricacin en un solo horno, el de fusin
de arco. Se ver cmo el acero se funde y oxida
fuertemente en el horno UHP y despus la cuchara se
somete a los diversos procesos al vaco que descarburan y
calman el acero al acelerar la reaccin Vacher-Hamilton de
carbono con oxgeno para dar monxido de carbono CO.
ACERAELCTRICA 165
2) Acero de alta resistencia al desgaste

En el equipo mvil de canteras, carreteras y excavaciones
hay piezas que deben tener muy buena resistencia al desgaste
manteniendo una tenacidad, a la que no llega el acero Hadfield al
manganeso, que les permita resistir los esfuerzos de flexin. El
ejemplo ms corriente son los dientes de palas y excavadoras,
botas de ripper, retroexcavadoras, zanjadoras, etc. Durante
mucho tiempo las composiciones ms empleadas han sido las
Caterpillar (aceros al cromomolibdeno) para trabajo extraduro y
las Poclain (aceros al cromo-silicio) para otros trabajos, cuyas
composiciones respectivas son:
0,25 % C,, 0,20 % Si,, 0,92 % Mn,, 0,080 % S,,
0,01 % P,, 0,51 % Cr,, 0,32 % Mo
0,50 % C,, 1,50 % Si,, 0,75 % Mn, 0,02 % S,,
0,03 % P,, 0,30 % Cr
Es decir, en el primer caso se trata de un acero al cromo-
molibdeno y en el segundo un acero al cromo-silicio. Un mtodo
clsico de elaboracin sera:
Los hornos se cargan con chatarra no aleada de buena
calidad, cal (o caliza) y mineral de hierro o su alternativa de
soplado de oxgeno. La fusin se efecta a temperatura elevada
bajo condiciones muy oxidantes. Los elementos oxidables se
queman y pasan a la escoria o se evacan al estado de gas. El
cromo, si existe en la chatarra, se oxida en gran parte y pasa a la
escoria. Los metales poco o nada oxidables, como nquel, cobre
o estao, permanecen, en cambio, en el bao metlico.
Al final de esta operacin se tiene en el horno un bao de
hierro poco carburado, bastante oxidado y libre de toda impureza
oxidable. Puede ser preciso completar la oxidacin con inyeccin
de oxgeno para bajar el carbono hasta el contenido previsto. A
continuacin se elimina la escoria, rica en xido de hierro, y se le
reemplaza por otra que contiene cal y espato flor. Se echa
ferrosilicio, que reduce el xido de hierro de la escoria (si la hay)
y el que est disuelto en el bao. El medio se vuelve reductor; es
el perodo de afino del bao.
Cuando el bao est completamente desoxidado, se efectan
las distintas adiciones de elementos de aleacin. Los menos
oxidables, como el nquel, si lo hay, pueden aadirse algo ms
pronto, pero la adicin del cromo slo puede realizarse cuando el
bao est completamente libre de xido de hierro. El ferrocromo
debe elegirse de forma que el contenido de carbono sea adecuado
al contenido final de este elemento previsto para el acero
fabricado.
Uno de los puntos ms delicados de la elaboracin de los
aceros especiales reside, efectivamente, en impedir que durante
ACERAELCTRICA 166
esta segunda fase de la operacin el contenido de carbono llegue

a superar al especificado, bien a consecuencia del contacto con
los electrodos y atmsfera carburante del horno o bien a causa de
la adicin de materiales carburados.
Despus de la adicin de los distintos metales de aleacin, se
comprueba el contenido de ellos mediante anlisis rpido. En
ocasiones es difcil obtener una muestra representativa de la
composicin del bao, salvo si se dispone de un sistema de
agitacin del mismo. A veces se practica el reladling
(recuchareo), que consiste en vaciar el metal a una cuchara de
colada y devolverlo inmediatamente al horno para conseguir
homogeneizacin.
Basndose en los resultados de anlisis se efectan adiciones
complementarias para corregir la composicin si es necesario.
Poco antes de la colada se aade, en general, un poco de siliciuro
de calcio, que sirve al mismo tiempo para ajustar el contenido de
silicio al porcentaje deseado y para terminar la desoxidacin del
bao.
A veces se acaba la operacin, justo antes de la colada, con
la adicin de elementos, como aluminio o titanio, denominados
calmantes, que se oponen a los desprendimientos gaseosos.
Empero, estas adiciones finales pueden provocar ciertos
inconvenientes, como la formacin de partculas que pueden
quedar en suspensin en el metal y que constituyen las
inclusiones no metlicas que son letales para la calidad del
acero. El metal preparado de esta manera, afinado, desoxidado y
calmado, est listo para la colada.
Prctica de taller:
Para una colada de 1000 kg de acero cromo-molibdeno
hay que fundir la carga procurando que al principio tenga 0,30
a 0,40 % de carbono y hacer un buen hervido con mineral u
oxgeno para bajarlo hasta 0,06 a 0,10 % C. Trabajar despus,
en la segunda fase, con escoria bien blanca y a punto de
carburo. Las adiciones por tonelada son: 12 kg de FeMn
afinado, 11 kg de FeSi del 75%, 8 kg de FeCr y 5 kg de FeMo
del 60 %. Para hacer la escoria reductora, 30 o 40 kg de cal y
4 kg de polvo de grafito.
Para una colada de 1000 kg de acero al cromo-silicio se
opera igual, pero adicionando 4 kg de grafito, una vez
desescoriado y a bao desnudo. Las adiciones y escorificantes
son: 12 kg de FeMn del 70 %, 5 kg de FeCr y 22 kg de FeSi
del 75 %. Para hacer la escoria reductora, 30 0 40 kg de cal, 5
kg de espato flor y 6 kg de polvo de grafito.
3) Acero Hadfield
El acero al 12 14 % de manganeso resistente al desgaste
ACERAELCTRICA 167
por abrasin y golpeteo simultneos recibe su nombre del

descubridor, a finales del siglo XIX, hijo de un fundidor de acero
en Manchester.
Es un acero que en bruto de colada sale martenstico y, en
consecuencia, duro y frgil. Las piezas fundidas, una vez
desbarbadas (algunos lo hacen antes de esta operacin) sufren un
tratamiento trmico de temple violento desde 1050 C en agua.
Este tratamiento cambia la estructura martenstica del acero en
austentica, con lo cual pierde dureza pero adquiere una gran
tenacidad. El trabajo en fro de la pieza, combinacin de abrasin
y golpeteoo (batido) hace que las capas superficiales de las
piezas sufran transformaciones austenita martensita y
dislocaciones microestructurales que comunican una gran dureza
a esas superficies y, por lo tanto, resistencia al desgaste por
abrasin. Mientras una capa se gasta est transformando la
siguiente, y as sucesivamente.
Algunos usuarios emplean impropiamente este acero en
trabajos de simple abrasin. En este caso no hay transformacin
estructural y el material se comporta como un simple acero al
carbono. El acero al manganeso se emplea, en competencia con
fundiciones duras y aceros resistentes, para piezas que sufren
desgaste por friccin y batido, como mandbulas de
machacadoras, blindajes, conos, martillos, bolas y otros
repuestos de equipos de machaqueo; uas de excavadoras y otros
equipos de movimiento de tierras; corazones o sapos de
cruzamientos de va, etc.
La composicin qumica de este acero es:
1,1 1,3 % C,, < 1,0 % Si,, 11 14 % Mn,,
< 0,06 % S,, < 0,010 % P
Se acepta como normativa una relacin [Mn] / [C] 10. En
caso de rotura de piezas, y si el tratamiento trmico fue realizado
correctamente, la causa puede estar en que una composicin
incorrecta determin la aparicin despus del temple
austenizador de una estructura martenstica en lugar de una
totalmente austentica. La solucin estriba en aumentar la
relacin citada disminuyendo el contenido de carbono hasta
dejarlo en 0,90 %. Posiblemente las piezas se gastarn ms,
durarn menos, pero no se quebrarn.
A algunas piezas que por sus dimensiones aguantan mejor
los esfuerzos de flexin, como grandes mandbulas de
machacadoras o blindajes de molinos, se les aade 1,5 a 3,0 % de
cromo en su composicin para aumentar su resistencia al
desgaste y su duracin.
La marcha de colada, para 1000 kg de caldo, es:
Se carga, funde y calienta el acero. Una vez fundido se oxida
ACERAELCTRICA 168
fuertemente con mineral o chorro de oxgeno para que la primera

prueba salga con menos de 0,05 % de carbono. Despus se
desescoria perfectamente y se adicionan a bao desnudo 45 kg
de ferromanganeso, una palada de cal y otra de espato flor. A
los cinco minutos se mete barra de agitacin y si el
ferromanganeso est ya fundido se echa el segundo montn de
45 kg. Se vuelve a barrear y adicionar hasta tener en el horno
toda la cantidad calculada (210 kg de ferromanganeso carburado
y 30 kg de ferromanganeso afinado). Hay que tener la
precaucin de echar primero el afinado y despus el carburado,
as como dejar sin echar los ltimos 30 kg.
Una vez fundidas las adiciones y homogeneizado el acero se
saca prueba de plegado. sta consiste en una pletina de 200 x 40
x5 mm colada en una coquilla de fundicin gris perltica.
Solidificado el acero de la muestra se saca rpidamente de la
coquilla, se templa en agua fra y se dobla, ponindola entre dos
apoyos, a martillazos, hasta llegar a plegado de 180 .
Si la probeta dobl correctamente sin agrietarse pero es
atrada por el imn, quiere decir que el acero no austeniz
completamente por tener insuficiente manganeso; entonces se
echa el ltimo montn de 30 kg de FeMn que haba quedado en
reserva. Si en lugar de aguantar un plegado de 180 se agrieta o
rompe a 120 , quiere decir que la relacin Mn/C igual a 10 se ha
desnivelado a favor del carbono, con lo que el acero cae fuera del
campo austentico. Para obviar esto se diluye con chatarra de
acero dulce, limpia y desoxidada, hasta corregir el plegado.
Despus se adicionan los ltimos 30 kg de ferromanganeso y se
saca nueva muestra de anlisis.
Es obvio que toda esta liturgia de trial and error es
innecesaria hoy da con la aparicin de medios rpidos de
anlisis y control.
Una vez obtenidas composicin y estructura correctas se
controla temperatura mediante pirmetro de inmersin de
cartucho consumible. Si no hay pirmetro se puede controlar la
temperatura empricamente derramando caldo en el suelo y
viendo la distancia recorrida o colando una probeta de forma y
tamao de flan observando el tiempo que tarda el metal en
solidificar.
Ha de tenerse en cuenta que para tener un tamao correcto
de grano, la temperatura del acero lquido, ha de ser lo ms baja
posible, compatible con un llenado correcto de los moldes.
Es muy importante conseguir una buena escoria blanca, para
tener la seguridad de que todo el manganeso adicionado est en
el bao y no pasar oxidado a la escoria. El afino conviene llevar
a temperatura alta y tensin (plot) baja, a fin de que la escoria se
haga mejor. Esto quiere decir que el bao ha sido calentado
ACERAELCTRICA 169
adecuadamente durante la fase oxidante inicial. Si al final el

caldo estuviera fro no habra ms remedio que pasar a tensin
alta y calentar unos minutos. Despus se bascula a cuchara y se
cuelan las piezas.
4) Acero inoxidable
Este acero est caracterizado por la presencia de cromo, que
es un fuerte estabilizador de carburos; ello impone precauciones
de fabricacin para tener piezas con ductilidad y maquinabilidad
aceptables. La composicin requerida para un acero austentico
normal es:
C < 0,10 % Si < 0,60 % S < 0,020 % P < 0,035 %
Como elementos de aleacin lleva 18 % Cr y 8 % Ni. A
veces tambin molibdeno.
La presencia de nquel hace que este acero, bien preparado,
sea austentico. Se exige una especificacin de carbono lo ms
baja posible y siempre inferior al 0,10 %. Si se superara, este
aumento de carbono dara lugar a la formacin de carburos que,
adems de restar ductilidad y maquinabilidad formaran pares
galvnicos que disminuiran la resistencia a la corrosin. Para
conseguir este carbono bajo, partiendo de chatarra de acero no
aleado, es aconsejable:
a) Hervir fuertemente el acero, inyectando oxgeno con
lanza, hasta bajar el porcentaje de carbono a 0,02 %.
b) Adicionar todo el ferrocromo (afinado, por supuesto) a
bao descubierto para que el Fe O del bao oxide algo
del carbono del ferrocromo. El cromo oxidado que
quede como escorificado se recuperar, posteriormente,
cuando se haga la escoria reductora.
c) Hacer la escoria reductora con cal y reductores, como
ferrosilicio o siliciuro de calcio. No utilizar coque ni
cualquier otro producto carbonceo. Elaborar esta
escoria en el menor tiempo posible para minimizar la
recarburacin del bao desde la escoria o electrodos.
d) Tener la regulacin de electrodos lo suficientemente a
punto para evitar que los electrodos se claven en el
bao, recarburndolo.
e) Organizar perfectamente las operaciones del taller para
que la duracin del afino sea muy corta.
Marcha especial partiendo de chatarra de acero inoxidable:
Es una variante de la marcha con simple refusin que se cit
en captulo anterior. Se hace una escoria que comienza oxidante
y termina reductora. Se usa principalmente para la fabricacin de
aceros inoxidables altos en cromo y muy bajos en carbono
ACERAELCTRICA 170
cuando se utiliza como carga un fuerte porcentaje de chatarra de

los mismos o parecidos aceros inoxidables que se quiere obtener.
Esta carga puede tener un contenido de carbono de hasta el 0,35
%.
Se comienza el proceso haciendo una escoria fuertemente
oxidante, para lo cual se sopla oxgeno que oxida y elimina
totalmente el carbono como monxido de carbono. Como es
lgico, tambin se oxida mucho del cromo que inmediatamente
pasa a la escoria.
Terminada esta fase descarburadora se forma una escoria
reductora sinttica con cal o carburo y ferrosilicio o siliciuro de
calcio, que reduce el xido de cromo formado, retornando este
metal al bao de acero. Se obtiene un acero inoxidable con 0,08
% de carbono y 13 a 18 % de cromo.
En cualquier caso, esta marcha para inoxidable ha sido
desplazada por los procesos dplex que componen lo que
genricamente se denomina Metalurgia Secundaria. En el caso
de piezas pequeas o medias la fabricacin se hace refundiendo
los componentes de la carga en horno de induccin de crisol.
2.8.5 Horno elctrico con revestimiento cido

Caractersticas favorables:
- Desde el punto de vista de diseo no hay diferencias entre un
horno de arco bsico y otro cido. En cualquier caso, la
instalacin es barata y poco sofisticada, lo que reduce los costos
de inversin.
- Revestimiento cido ms barato, que para masas de atacado suele
ser de cuarcita molida y para ladrillo labrado de cantera es la
llamada piedra de Galdcano.
- Escorificante cido de arena slice, ms barato que los bsicos.
- Mayor duracin de las bvedas de slice al no recibir salpicaduras
de escoria bsica calcrea.
- Marcha sencilla, que no precisa personal altamente cualificado.
- Menor tiempo de colada, ahorro de costos de energa y personal.
- Una sola escoria, operacin rpida.
- Marcha fra, acero menos caliente, ahorro de energa.
- Acero ms flido que el bsico, llena moldes de piezas delgadas.
- Escoria ms viscosa y separable, cucharas menos complicadas.
Caractersticas desfavorables:
- Marcha cida, no defosfora ni desulfura.
- Obliga a emplear chatarras de buena calidad y mayor precio.
ACERAELCTRICA 171
- Produce aceros de menor ductilidad y tenacidad.

- Estos aceros no son laminables.
- Slo para piezas moldeadas de acero al carbono, de baja
responsabilidad.
- An en este campo est siendo sustitudo por los hornos de
induccin.
Generalidades:
En los hornos elctricos de revestimiento cido es imposible eliminar el
fsforo de la carga, ya que el P2 O5 formado por oxidacin del fsforo
disuelto en el hierro no puede pasar a la escoria cida debido a que en ella
faltan las bases, especialmente la cal, para fijarlo en la escoria en forma de
fosfatos. Adems, las pocas bases existentes se encuentran slidamente fijadas
a la slice formando silicatos y no pueden desprenderse para unirse al
fosfrico.
Por la misma causa no puede eliminarse el azufre, ya que siendo
imprescindible la presencia de cal libre para formar Ca S, y no habindola,
tampoco se puede eliminar el azufre. Por estas razones es preciso que las
materias primas para la carga del horno tengan en conjunto unos contenidos
de azufre y fsforo inferiores a los que seale la especificacin del acero que
se desea fabricar.
El afino en el horno cido se limita a la descarburacin y esto en pequea
cuanta, debido a que siendo el factor determinante en la descarburacin el
xido de hierro, ste no puede estar en grandes proporciones porque si no hay
slice suficiente en la escoria para formar silicato de hierro, el xido atacar al
revestimiento silicioso. Por otro lado, tampoco se conseguir tener una escoria
suficientemente oxidante.
Sin embargo, durante el perodo de fusin se puede conseguir una cierta
eliminacin de carbono, silicio y manganeso. El xido que suele recubrir la
chatarra es a veces suficiente para efectuar este afino, y entonces se dan las
siguientes reacciones:
Fe2 O3 + Fe 3 Fe O
Fe O + C C O + Fe
2 Fe O + Si Si O2 + 2 Fe
Fe O + Mn Mn O + Fe
En el momento en que empiece a formarse escoria fundida en la que
predomine la slice el FeO es captado por ella formndose un silicato
complejo que se transforma despus. Tambin el MnO resulta escorificado
por la slice para dar silicato de manganeso.
Cuando no es suficiente la oxidacin de la chatarra puede cargarse
mineral Fe2 O3, a ser posible exento de fsforo y azufre, o bien oxgeno
inyectado. Al caer las gotas lquidas de acero sobre el oxidante se irn
afinando hasta que en la escoria haya un contenido de un 50 60 % de slice,
ACERAELCTRICA 172
en cuyo momento cesar la accin oxidante.

Esto hace ver cmo hay que cargar el horno. En primer lugar, la arena de
slice que ha de formar la escoria. Esta capa de slice protege a la solera contra
el ataque de la escoria oxidante. A continuacin el oxidante en caso de que
sea necesario. Luego los trozos grandes de chatarra y despus los menudos.
La propiedad caracterstica de las marchas cidas es la accin desoxidante
de la escoria cuando sta tiene un contenido de slice superior al 50 50 %. El
manejo de la escoria, como en todo proceso de fabricacin de acero, es
fundamental; pero en el horno cido, una vez pasado el perodo inicial de
oxidacin, slo es posible variar la accin oxidante.
Si a una escoria demasiado oxidada se le quiere disminuir su poder
oxidante basta con aadir ms slice para que, si es suficiente, se detenga la
oxidacin. Para evitar el ataque al refractario es preciso agregar arena silcea.
La oxidacin puede detenerse por la accin de ferrosilicio, siliciuro de cal o
carbn. stos reaccionan con el FeO, formando xidos y pasando el Fe
liberado al bao.
Una parte de silicio que pasa al bao puede reducir los xidos que hay en
la escoria y otra parte puede quedar en el bao metlico. Si ste bao est
desoxidado, como el silicio no puede consumirse dentro del acero, se ir
enriqueciendo en silicio. Esto puede dar lugar a que se supere la
especificacin para este elemento. Para evitar este inconveniente hay que
tener presente que la reduccin de slice a silicio es tanto ms intensa cuanto:
- Ms rica en slice es la escoria.
- Ms rica en reductores es la escoria.
- Mayor es la temperatura.
Por consiguiente hay que tener la precaucin de no llegar antes de tiempo
a temperaturas altas, de no hacer prematuramente la adicin de reductores y,
si se supone que el metal tiene silicio en exceso, adicionar algo de cal a la
escoria. Esta cal desplazar de los silicatos escorificados una cierta cantidad
de xidos de hierro y manganeso que quedarn libres y pasarn al bao
metlico oxidando algo de silicio. La adicin de cal aumenta la conductividad
elctrica de la escoria y para no calentar excesivamente habr que reducir algo
la tensin elctrica pasando a otro plot en el cuadro de mandos.
Fundamento de la operacin del horno:
Ya se ha visto que la eleccin de materias primas es fundamental para
este tipo de fabricacin. Generalmente estn formadas por recortes de
punzonadora o troquelado, aunque cualquier chatarra que tenga bajos
contenidos de fsforo y azufre puede servir. Normalmente la chatarra que
se emplea en estos hornos es la procedente de aceros bajos en carbono.
Los bebederos y mazarotas de piezas desmoldeadas, as como las piezas
defectuosas, forman tambin parte de la carga del horno sin que sea
necesario eliminar la costra de arena adherida porque la arena de moldeo
es de slice. Al proceder a cargar el horno hay que poner en el fondo arena
de slice para proteger la solera y despus el oxidante si se quiere
ACERAELCTRICA 173
descarburar. A continuacin se cargan las piezas gruesas y los bebederos

y mazarotas, terminando a continuacin con trozos menudos y viruta.
En la fabricacin de acero en horno cido hay que procurar no elevar
la temperatura, salvo lo imprescindible para efectuar la fusin y afino,
porque cuanto ms elevada sea la temperatura mayor ser la cantidad de
silicio que puede estar en equilibrio con el carbono para igual grado de
oxidacin. Puede ocurrir que se incorpore al acero una cantidad de silicio
que lo inutilizara por fragilidad.
En el manejo de la escoria no slo debe atenderse a su grado de
desoxidacin sino tambin a su fluidez. En cierto modo, ambas
circunstancias van ligadas, ya que una escoria muy flida y negra indica
exceso de xidos y esto se corrige aadiendo ms slice que hace que la
escoria se espese y vaya adquiriendo un color verdoso. Por el contrario,
una escoria muy viscosa y de color claro indica que no hay en ella xidos
suficientes; la correccin en este caso consiste en aadir un xido
cualquiera.
Cuando se cree haber conseguido el punto deseado se sacan muestras
de acero y escoria. En la muestra de escoria se inspecciona fluidez y
color. De ser satisfactorios se analiza por un procedimiento rpido
(espectrometra, Strhlein o LECO) el contenido de carbono.
Generalmente es ms bajo que el de la especificacin y se ajusta mediante
la adicin de lingote de arrabio o chatarra de fundicin. A continuacin
hay que ajustar el manganeso mediante adicin de ferromanganeso.
Esta adicin tiene dos finalidades. Una es comunicar forjabilidad al
acero para compensar el efecto contrario producido por el azufre. La otra
es que el xido de manganeso que se forma, se pone en contacto con las
partculas de slice dispersas en la masa del acero en forma de inclusiones
slidas (el punto de fusin de la slice es alto, 1710 C), y se combina con
ellas formando silicato de manganeso. Este silicato de manganeso se
separa fcilmente por tener tensin superficial alta; a medida que las gotas
formadas ascienden a la superficie a travs del bao metlico aumentan
de tamao y pasan a la escoria (ley de Stokes), con lo que se minimizan
las inclusiones no metlicas del acero.
Una vez ajustado el manganeso hay que ajustar la temperatura dando
toda la potencia al horno pero cuidando de no hacerlo por ms de diez
minutos, de forma que se evite la resiliciacin del acero. En el caso de
que al tomar la muestra se crea que el silicio est alto se aade un poco de
cal a la escoria para captar el silicio como silicato, operando despus
como se ha dicho.
Se toma la muestra final y si todo est de acuerdo con la
especificacin se procede a bascular el horno para efectuar la colada.
Marcha de la colada en horno cido:
En cuanto a preparacin de cargas, se dispone primero slice y
mineral, y sobre ello la carga metlica. Si la chatarra est muy oxidada
puede disminuirse o suprimirse el mineral. En cuanto a la fusin, hay que
ACERAELCTRICA 174
seguir las siguientes normas:

Una tensin media en los cinco primeros minutos (plot segundo y
mitad de la intensidad), con la reactancia intercalada. El motivo de
comenzar con media tensin es proteger la bveda de la radiacin del
arco.
Tensin mxima hasta terminar de fundir la carga, en cuyo momento
se desprende con un rable la chatarra que haya quedado adherida a las
paredes de la cuba.
Una vez fundido todo se cambia al segundo plot si el acero est
caliente.
Simultneamente con la fusin se habrn producido las reacciones
del bao con la escoria de slice y mineral, con lo que ser necesario
controlar los anlisis. Para ello se toma muestra de oxidacin,
comprobando su fractura. Esta muestra se enva a laboratorio para
determinacin rpida de carbono, manganeso y azufre. El porcentaje de
silicio lo indicar la superficie de la muestra; si sta no sale con arrugas
indica silicio alto, en cuyo caso se aade algo de cal (5 kg por tonelada de
caldo).
Durante este proceso se habr producido el hervido, que es muy
importante para la calidad del acero. A continuacin se dan algunos
detalles y normas para ello.
A una temperatura aproximada de 1580 C comienza el hervido, cuya
finalidad es la eliminacin de gases y limpieza del acero. Para la
eliminacin de gases se forma una escoria espumosa con fuerte
desprendimiento de gases debido a la oxidacin del carbono a CO.
Terminada la efervescencia la escoria disminuye gradualmente de
volumen, estando la superficie de ella formada por pequeos montculos
que crea el ya suave desprendimiento de gas. Con ello ha comenzado la
segunda parte, es decir, la limpieza del acero.
Para la limpieza del acero la temperatura del bao no debe ser inferior
a la de colada (1610 C) para un carbono de 0,20 0,25 y manganeso de
0,60 0,70, con lo que el acero tendr fluidez suficiente para que las
partculas slidas formadas (inclusiones) suban a la superficie. La
duracin de la limpieza del acero no debe ser superior a 10 minutos, ya
que terminado el hervido el acero vuelve a absorber hidrgeno, con riesgo
de poros en las piezas fabricadas.
La escoria ha de ser flida, aunque espesa y de color oscuro. El
manganeso no debe bajar de 0,25 % .Toda colada cuyo contenido sea
inferior a 0,10 % de carbono no se puede afinar con garanta, y el acero
obtenido ser defectuoso. Para corregir esto, antes de hacer la segunda
escoria ser necesario aadir algo de fundicin para elevar el carbono.
Una vez terminada la oxidacin hay que desescoriar perfectamente.
Si la escoria estuviera muy flida se seca aadiendo arena de slice. Una
vez limpio el bao, se recarbura si se ve necesario (para lo cual se debe
conocer ya el anlisis de la primera prueba). Es preciso que el bao haya
ACERAELCTRICA 175
quedado limpio, ya que en caso contrario el carbono adicionado

reaccionara con la slice de la escoria aportando silicio al bao:
2 C + (Si O 2) 2 {C O} + [Si]
Antes de hace nueva escoria se aade ferromanganeso o
silicomanganeso para llevar el porcentaje de manganeso a la
especificacin deseada. A continuacin se cubre el bao con arena seca y
se bajan los electrodos. La cantidad de adiciones depende de las
especificaciones y la prctica observada en el horno, por lo que no hay
cantidades absolutamente recomendables, variando stas de un horno y
fundicin a otro.
Si el afino se ha llevado correctamente no debe durar ms de 25
minutos. En el momento de colar se aade a la cuchara 1 kg de aluminio
por tonelada de acero. Para un acero normal los porcentajes de carbono
estn en 0,18 0,25 % y los de manganeso en 0,60 0,70 %, para
temperaturas de colada de 1610 1620 C en horno y 1570 1580 C en
el molde. Para aceros altos, los manganesos no varan, pero los carbonos
estn en 0,28 0,32 %, para temperatura de colada de 1600 1610 C en
el horno y 1560 1570 C en el molde.
En la figura 102 se puede ver la evolucin de composicin y
propiedades de la escoria a lo largo de la marcha cida. En la figura 103
se constata la ausencia de eliminacin de impurezas, caracterstica
destacada de la marcha cida. En la figura 104 se tiene la evolucin de
contenidos de elementos que acompaan al hierro en los aceros. En la
figura 105 se representa la cronologa de una marcha cida de colada.
Figura 102 Evolucin de la composicin de la escoria durante una colada de acero en

horno de arco, segn marcha cida.
ACERAELCTRICA 176
Figura 103 Permanencia de impurezas del bao metlico en una colada de acero en
Figura 104 Evolucin de la composicin del bao metlico en una colada de acero en
ACERAELCTRICA 177
Figura 105 Cronologa de marcha en horno de arco en cido.
En la figura 106 se compara la duracin de una colada cida con las

coladas bsicas con una o dos escorias, respectivamente. Ha de tenerse en
cuenta, una vez ms, que estas cifras de duracin de colada se refieren a
hornos antiguos y se han visto notablemente reducidas en los actuales UHP.
Tambin se ha de tener presente que las piezas grandes, cuyo acero
se elaborara en horno de arco, suelen ser inspeccionadas para verificacin de
calidad menica, por lo que se fabrican segn marcha bsica de colada. Las
piezas pequeas se elaboran por simple refusin en horno elctrico de
induccin de crisol.
Figura 106 Influencia de la capacidad del horno y del proceso en la duracin de

las coladas en horno elctrico de arco.
ACERAELCTRICA 178
Captulo 3
HORNO ELCTRICO DE INDUCCIN
3.1 Fundamento y equipo

Desde el punto de vista elctrico el horno de induccin puede considerarse
como un transformador (figuras 29 y 30):
- El primario es una bobina construda con tubos de cobre (figura 107)

por los que circula agua refrigerante. El secundario lo constituye el
metal a fundir que, como es una masa nica, funciona para efectos
elctricos como una bobina que estuviera en cortocircuito.
- La corriente alterna que circula por la bobina primaria genera

campos electromagnticos variables que a su vez inducen corrientes
de Foucault en el secundario (formado por el metal a fundir). Por
efecto Joule estas corrientes calientan el metal, lo funden y
sobrecalientan (figuras 28 y 108).
Captulo3HornoElctricodeInduccin
ACERAELCTRICA 179
Figura 107 Perfiles de bobina inductora en hornos de induccin de crisol.
ACERAELCTRICA 180
Figura 108 Horno Junker, Crisol. Induccin sin ncleo. Frecuencia de la red.
El equipo est constitudo (figuras 109 y 110) por los siguientes elementos
principales:
- Transformador con variador de tensiones.
- Convertidor de frecuencia, que puede ser:
De chispa (10 000 100 000 c/s). La corriente de muy

alta frecuencia se produce por la descarga peridica de
un condensador por medio de una chispa. Las potencias
son generalmente pequeas y estos generadores slo son
utilizados para alimentar a hornos de laboratorio de muy
pequea capacidad.
De lmparas (30 000 - 300 000 c/s), slo para hornos

pequeos o medios de hasta 50 kg de capacidad.
De motor-alternador, (500 - 5.000 c/s). Se han utilizado

en todas las instalaciones industriales de cierta
importancia. Constan de un motor alimentado por la red
que va acoplado a un alternador. La potencia suele
ACERAELCTRICA 181

superar los 1500 kW y la tensin est entre 1000 y 2000
voltios. Es un sistema de concepcin similar a los
convertidores Ward-Leonard empleados en hornos
elctricos de arco.
De estado slido (tiristores), por su simplicidad y

facilidad de mantenimiento prcticamente han
desplazado a todos los anteriores.
- Batera de condensadores (capacitancia variable) para mejorar

coseno de .
- Cuadro de control y mando.
- Bombas, intercambiadores, desionizadores de agua de refrigeracin.

Especialmente necesarios en los convertidores de estado slido que
precisan refrigeracin con agua desionizada en circuito cerrado.
- Ventiladores para refrigeracin por aire.
- Sensores y alarmas de seguridad.
- Crisol (o cuba en los de canal) con tapa y mecanismo de basculacin.
Figura 109 Horno de induccin de crisol insertec, media frecuencia.
ACERAELCTRICA 182
Figura 110 Esquema Horno de Induccin.
3.1.1 Clasificacin segn diseo

i. Hornos de crisol, sin ncleo:
Toda la carga metlica se encuentra situada dentro de la bobina
inductora y, en consecuencia, est sometida a calentamiento. La
accin inductiva de la bobina se transmite directamente a la carga.
El horno est compuesto por un crisol de material refractario que
va envuelto exteriormente por espiras conductoras formadas por
tubos de cobre con circulacin de agua refrigerante. Por las
espiras de cobre pasan corrientes de media o alta frecuencia a una
tensin variable de 200 a 2000 voltios. La frecuencia suele
aumentar a medida que la capacidad disminuye.
ii. Hornos de canal, con ncleo (figuras 111, 112 y 113).
Slo una parte de la carga metlica (la espira o canal) est
sometida a la accin inductiva y, en consecuencia slo esa parte
recibe calentamiento. La accin inductiva de la bobina se
transmite al metal contenido en la espira a travs de un ncleo
de acero elctrico.
ACERAELCTRICA 183
Figura 111 Esquema idealizado de principio del inductor.
Figura 112 Evolucin histrica de los inductores en los hornos de canal.
ACERAELCTRICA 184
Figura 113 Representacin de un inductor.
Las fuerzas electromagnticas que actan sobre el metal

contenido en el canal generan a su vez fuerzas mecnicas que
hacen que este metal se mueva continuamente, cediendo su calor
al resto que se encuentra en la cuba y entrando simultneamente
caldo menos caliente al canal donde se calienta a su vez, y as
sucesivamente. Estas corrientes son las que mantienen caliente
todo el conjunto del metal.
El conjunto inductor, formado por el ncleo, canal, bobina
inductora y camisa refrigerante, es lo que en el lenguaje
coloquial de operadores se llama culata. La refrigeracin por
agua suele ser complementada por aire mediante una bomba
dispuesta en la culata. En muchos hornos la culata es fcilmente
intercambiable en un corto tiempo de parada del horno.
Desde el punto de vista de diseo los hornos de canal se
subdividen en (figura 114):
a) Hornos de cuba horizontal. La culata se encuentra detrs
y por debajo de la cuba, que suele tener tapa
independiente del cuerpo principal (figura 115).
b) Hornos de tambor. La culata se encuentra debajo de la
cuba, que adopta la forma de cilindro horizontal. Los
hornos grandes tienen ms de un inductor (figura 116).
c) Hornos de cuba vertical. La culata est totalmente debajo
de la cuba, que adopta la forma de cilindro vertical
(figura 117).
ACERAELCTRICA 185
Figura 114 Hornos de induccin de canal. Tipos de cuba para hierro.
Figura 115 Horno de induccin de canal, tipo basculante.
ACERAELCTRICA 186
Figura 116 Horno de induccin de canal y tambor.
Figura 117 Horno de induccin de canal vertical.
ACERAELCTRICA 187

3.1.2 Clasificacin segn frecuencia de la corriente
i. Frecuencia de la red (50 c/s)
Es muy sencillo porque no precisa equipo convertidor de
frecuencia. Presenta la ventaja de su menor costo de consrtruccin y
de mantenimiento. La agitacin del bao es mxima, lo que favorece
la homogeneizacin de composicin y temperatura.
Tienen la desventaja de no poder fundir cargas fras muy
troceadas o poco conductoras. Esta circunstancia obliga a mantener
una larva o pi de bao permanentemente, con el consiguiente
consumo y atencin al horno que nunca llega a vaciarse totalmente
hasta el fin de la campaa de coladas. Cuando se inicia una colada a
horno fro hay que emplear lo que se llama bloque de arranque que
es un cilindro macizo de metal con la forma y dimensiones del crisol
del horno, que se introduce en el mismo antes de dar corriente. Este
bloque se prepara con un molde en el que se vierten sucesivamente
los sobrantes de las cucharas de colada.
ii. Frecuencia media (50 5000 c/s)
La agitacin es menor, y el equipo elctrico ms complicado al
precisar convertidor de frecuencia. Sin embargo, transmite mejor la
potencia al bao y puede fundir cargas fras sin necesidad de larva.
Tambin se pueden procesar cargas menos conductoras.
iii. Frecuencia alta (5000 300 000 c/s)
Las frecuencias muy altas, mayores de 20 000 ciclos, suelen
recibir el nombre de radiofrecuencias. Los equipos elctricos suelen
ser bastante ms complicados, especialmente los de radiofrecuencia, y
aplicables solamente a hornos pequeos, ms de investigacin que
industriales. La agitacin provocada es nula, pero pueden fundir
cargas fras muy poco conductoras (silicio en polvo, por ejemplo).
3.1.3 Clasificacin segn revestimiento

Los hornos de induccin pueden tener revestimiento cido (cuarcita o
arena silcea), neutro (almina) o bsico (magnesia o doloma).
El revestimiento cido se emplea para aceros corrientes al carbono o
cuando se dispone de chatarras de muy buena calidad. Para aceros muy
aleados (Hadfield o inoxidables, por ejemplo) el revestimiento cido no sirve
pues aparte de su menor resistencia piroscpica se produciran reacciones
metal-escoria-revestimiento que atacaran el refractario y rebajaran la calidad
y aleacin del acero.Por ello, para estos aceros de alta aleacin se emplean
refractarios bsicos, especialmente magnesia. Tambin es vlida la almina,
que es bastante verstil.
El crisol se construye en el mismo horno por atacado del refractario entre
la bobina inductora de cobre y un molde cilndrico de chapa que tiene la
forma y dimensiones que ha de tener el crisol. La arena refractaria no tiene
consistencia en fro, por lo que se deja el molde de chapa en la primera colada.
ACERAELCTRICA 188

Este molde funde pero el calor del caldo sinteriza y vitrifica el refractario que
adquiere consistencia para las siguientes coladas. Cuando la capa adyacente al
caldo se consume vitrifica la siguiente, que adquiere consistencia, y as
sucesivamente.
Cuando se enfra el refractario quedan grietas en l que pueden ser muy
alarmantes. Sin embargo, en la siguiente colada, al calentarse y dilatarse el
refractario, las grietas se cierran y el revestimiento queda impermeable al
acero lquido.
3.1.4 Comparacin entre horno de induccin de crisol y horno de arco

Las caractersticas de ambas unidades de fusin son muy diferentes, lo
que marca sus aplicaciones. Algunas diferencias son:
- El revestimiento de los hornos de induccin de crisol empleados para
acero es ms delgado (si fuera grueso no pasara la induccin
electromagntica) y por lo tanto tiene menor fiabilidad y seguridad
contra perforaciones que el horno de arco. Esto hace que los hornos de
induccin de crisol sean de capacidad mucho menor que los de arco y
poco adaptables a grandes producciones para laminacin o para piezas
moldeadas de gran tamao.
- Al no haber electrodos no recarbura el acero, lo que hace al horno de
crisol especialmente favorable para fabricacin de aceros de extra-
bajo carbono, como es el caso de los inoxidables o de fleje elctrico.
- La agitacin electrodinmica homogeneiza el acero, tanto en
composicin como en temperatura. Esta agitacin es tanto ms intensa
cuanto menor es la frecuencia de la corriente que le alimenta. En
hornos de baja frecuencia llega a formarse un menisco con la
convexidad hacia arriba. Esta homogeneidad a su vez aporta fiabilidad
de anlisis. La agitacin (que no se da espontneamente en el horno de
arco) facilita la digestin de las ferroaleaciones. Esto favorece el
ahorro de las mismas y es muy til en la fabricacin de aceros aleados.
- El calentamiento se produce en la masa y no hay arco entre electrodos.
Por tanto la escoria est fra y no interviene en las reacciones. No hay
reacciones qumicas y por lo tanto hay garanta de que la composicin
que se carga es la que se va a tener en la cuchara. Esta escoria fra
presenta una desventaja, y es que cuando se utilizan pellets
prerreducidos como material de carga su digestin por el bao es muy
difcil pues no pueden traspasar la costra de escoria. El problema se
solventa en la actualidad calentando la escoria y superficie del bao
con un torcho de plasma.
- Los hornos de induccin de crisol estn perfectamente adaptados a la
colada en vaco o bajo atmsfera protectora, cosa no posible en los de
arco. Esto facilita la fabricacin de piezas y lingotes de aceros de
calidad extra para aplicaciones especiales.
ACERAELCTRICA 189

3.1.5 Comparacin entre horno de induccin de crisol y horno de canal
- El revestimiento del horno de crisol es ms delgado, lo que le resta
fiabilidad frente a perforaciones y limita su capacidad.
- La potencia especfica instalada (kVA/kg) es mucho mayor en los
hornos de crisol. Esto permite alcanzar mayor temperatura y, por lo
tanto, fundir metales y aleaciones de mayor punto de fusin (aceros
ordinarios o especiales). La mayor potencia permite una velocidad de
fusin ms rpida, y mejor productividad.
- Los hornos de crisol suelen trabajar a mayor frecuencia (los de canal
lo hacen con frecuencia de la red). Esto hace que puedan arrancar con
cargas fras y de menor conductividad y calidad.
- Los hornos de crisol se emplean como hornos discontinuos de fusin
primaria, casi siempre para aleaciones de alto punto de fusin
(aceros). El horno de canal se usa como equipo de mantenimiento de
caldo en procesos dplex (IRSID, mquinas de colada continua) y
para fusin primaria de aleaciones de bajo punto de fusin (no
frreos).
3.2 Operacin del horno

La fabricacin de acero en horno de induccin de crisol de frecuencia media-
alta es relativamente sencilla, ya que casi siempre se reduce a una simple
refusin, aunque hay algunas diferencias derivadas de la agitacin inductiva del
bao y la ausencia de carburacin. Se pueden fabricar aceros de muy bajo
carbono, difciles de obtener en horno de arco.
Como el calor se origina en el interior de la carga, la fusin es muy rpida y

prcticamente no hay prdida de elementos oxidables como el cromo,
molibdeno, etc. Generalmente se puede conocer con bastante exactitud la
composicin del bao por anlisis previos de las materias cargadas.
En los hornos de induccin de alta frecuencia el bao est mejor protegido

contra la accin de la atmsfera exterior. La escoria que cubre superficialmente
el bao est ms fra que el bao de acero al contrario de lo que sucede en el
horno de arco, en que la escoria es calentada por el arco de los electrodos. Esta
escoria fra del crisol constituye un perfecto protector del bao, casi incapaz de
reaccionar con el metal, y no acta como elemento intermedio en la posible
oxidacin del metal por la atmsfera, ni como agente de afino.
La operacin se inicia cargando primero la chatarra pesada previamente.

Generalmente se considera que en el proceso no hay prdida de ningn elemento,
y se calculan las cargas de manera que el conjunto de ellas resulte en la
composicin del acero que se desea obtener. En los hornos cidos se suele aadir
trozos de vidrio para formar la escoria y en los hornos bsicos un poco de cal.
Cuando el horno se ha llenado se hace pasar la corriente, y la carga metlica

del crisol comienza a ser atravesada por corrientes de induccin que calientan
ACERAELCTRICA 190

primero la chatarra situada exteriormente, cerca de la pared del horno, y luego
este calor se transmite por conduccin a la zona central. En un horno de 500 kg y
350 kWh la fusin tarda en realizarse una hora, aproximadamente.
Una vez fundido, caliente y homogeneizado el bao metlico, se hacen

adiciones de desoxidantes (ferromanganeso, ferrosilicio) se contina durante
algn tiempo calentando el bao hasta ajustar la temperatura, que se verifica con
pirmetro de inmersin. Despus se corta la corriente y se bascula el horno a la
cuchara de colada.
3.3 Aplicaciones de la induccin

1) En Siderurgia:
- Mezclador-reservorio de arrabio, intercalado entre el

horno alto y los convertidores. Se trata de hornos
cilndricos horizontales rotativos de una gran capacidad.
Durante mucho tiempo tenan instalados quemadores
para mantener la temperatura del arrabio. En la actualidad
cuentan con varios equipos inductores-calentadores de
canal. El horno de tambor representado en la figura 119
es una aproximacin a este concepto.
- Piquera de salida de acero en convertidores LD y hornos

de arco. Tienen un sistema inductivo que avisa de la
salida de escoria en lugar de acero y acciona los
servomecanismos que taponan el agujero e impiden cada
de escoria a la cuchara (figura 58).
- Afino continuo IRSID. El bao de acero, una vez oxidado

(descarburado y defosforado) en el reactor de la primera
fase del proceso se pasa a un horno de induccin de canal
en el que se realiza la mise en nuance (desoxidacin y
ajuste de composicin y temperatura) (figuras 21 y 23).
- Agitacin magntica en horno elctrico de arco. Por una

bobina inductora situada bajo la solera del horno circula
una corriente de baja frecuencia, la cual genera poderosas
fuerzas electromecnicas que hacen moverse el caldo
contenido en el horno. La agitacin producida crea
interfases nuevas que aceleran las reacciones
metalrgicas de la colada.
- Metalurgia Secundaria. Se aprovecha la induccin para elevar el caldo

en la trompa (snorkel) correspondiente del reactor de vaco RH
Induction Lift, as como para agitacin en cucharas del mismo RH,
ASEA-SKF y horno cuchara LF (figuras 118 y 119).
ACERAELCTRICA 191
Figura 118 Proceso DH, desgasificacin por elevacin intermitente bajo vaco
Dortmund-Hrder Httenunion AG., Hoesch Httenwerke AG, Dortmund
ACERAELCTRICA 192
Figura 119 Mtodo ASEA-SKF.
- Artesa (tundish) de la mquina de colada continua. El inductor

colocado en su fondo calienta y agita el bao, ayudando a homogeneizar
la composicin y temperatura del acero contenido en ella (figuras 120 y
121).
Figura 120 Proceso de colada continua horizontal.
ACERAELCTRICA 193
Figura 121 Hornos de induccin para dplex de colada continua.
- Hornos de recalentar slabs obtenidos en colada continua precisa Near

Net Shape NNS o Compact Strip Production CSP para laminacin de
planos. Los slabs cortados pasan por un horno rodeado de una bobina
inductora (figura 122). En este horno se efecta el calentamiento del
slab (igualacin, empapado, soaking) previo a la laminacin en
caliente.
ACERAELCTRICA 194
Figura 122 Acera compacta. Compact strip production (CSP). Sistema de colada
continua de slab fino disponibles actualmente en el mercado.
- Hornos de recalentar lingotes para forja libre y palanquilla para

estampacin continua automtica. El sistema es el mismo que el de slabs
anterior.
- Temple local por induccin de algunas piezas, forjadas o estampadas,

relativamente pequeas y de serie, como rboles de levas, cigeales,
pionera de cajas de cambio y otras. Se calientan inductivamente y
luego reciben el chorro de agua o aceite de temple en las zonas de cada
pieza que han de ser endurecidas.
ACERAELCTRICA 195

- Soldadura de tubos con costura. La chapa que ha de conformarse se
comprime y pasa por el interior de una bobina inductora. En el tubo se
genera corriente de Foucault cuyo efecto Joule recalienta la zona de
cierre que ha de ser soldada. Como esta zona de cierre provoca un
contacto elctrico pobre se produce una resistencia hmica que acaba
fundiendo y soldando la lnea de contacto.
- Control de calidad de tubos y chapa. Estas piezas constituyen el

secundario por el que pasa la corriente inducida por la bobina que les
rodea. Si la pieza est sana las corrientes de Eddy circulan normalmente;
pero si hay defectos (grietas, poros, etc.) la conductividad
electromagntica del material disminuye y esta disminucin es captada
por sensores adecuados que avisan del defecto y su localizacin.
- En las grandes cubas de galvanizacin se sustituye cada vez ms el

calentamiento mediante quemadores por el sistema inductivo.
2) En Fundicin:
- Hornos de induccin de crisol para fusin primaria (figura 123).
- Hornos de canal para mantenimiento en procesos dplex (figuras 124,

125 y 126).
Figura 123 Fusin discontinua, en una sola etapa, con varios hornos de induccin de
crisol.
ACERAELCTRICA 196
Figura 124 Esquema de proceso dplex para fabricacin de fundicin sinttica a partir
de pellets prerreducidos.
Figura 125 Dplex cubilote-antecrisol de induccin de canal.
ACERAELCTRICA 197
Figura 126 Dplex. Dos hornos de crisol para fusin primaria y un horno de
canal para mantenimiento.
- Calentamiento del caldo en mquinas de colada automtica (figura 31).
- Equipos de colada al vaco y especiales (figura 32).
3) Otras aplicaciones:
- Equipos de arranque de pintura y limpieza de cascos de buques

sustituyendo el engorroso y molesto chorreado con arena.
- Se est investigando el calentamiento inductivo, respetando el molde, de

composites de fibra de carbono y resina epoxi, aprovechando la
conductividad electromagntica de la fibra de carbono.
- Cocinas vitrocermicas inductivas.
ACERAELCTRICA 198
Captulo 4
REFUSIN POR ARCO EN VACO

(VACUUM ARC REMELTING, V.A.R.)

El fundamento del horno de electrodo consumible bajo vaco consiste en
fundir un metal evitando la contaminacin producida por la atmsfera o por los
refractarios del crisol convencional. El metal a refundir constituye el electrodo.
La fusin se realiza mediante el arco establecido, en vaco, entre el electrodo por
un lado, y el crisol y su contenido metlico por otro (figuras 33 y 127).
Captulo4RefusinporArcoenVaco(VacuumArcRemelting,V.A.R.)
ACERAELCTRICA 199
Figura 127 Vacuum Arc Remelting, (V.A.R.)
La composicin del electrodo a fundir es prcticamente igual que la del

lingote que se desea obtener. Este electrodo se obtiene previamente por
laminacin, forja o moldeo de un metal elaborado de forma clsica. Es decir, se
trata de una simple refusin en vaco sin que haya transformaciones qumicas
notables.
4.2 Descripcin
Un horno de electrodo consumible en vaco est constitudo por:
- Un crisol (lingotera) de cobre refrigerado por circulacin de agua

(water- jacket), conectada al polo positivo de una fuente de corriente
continua de alta intensidad y baja tensin (para aprovechar efecto Joule).
ACERAELCTRICA 200

- Una cmara de vaco que se cierra de forma estanca sobre el crisol y que
es atravesada axialmente por el mecanismo portaelectrodo el cual desliza
por una gua con juntas de hermeticidad. Este mecanismo est conectado
al polo positivo de la fuente de corriente continua.
- Mecanismo de desplazamiento vertical del electrodo.
- Conjunto de bombas de vaco.
- Alimentacin de corriente continua, basada en transformador y

rectificador.
- Armario y paneles de regulacin y control.
La instalacin suele contar con un grupo de crisoles de formas y tamaos

diferentes para fabricar lingotes a medida. El vaco se obtiene mediante un grupo
de bombas. La presin en el arco viene condicionada por la potencia del grupo de
bombeo y por la conductancia del espacio anular que existe entre el crisol y el
electrodo.
El cociente (dimetro del crisol) / (dimetro del electrodo) debe estar

comprendido en una horquilla limitada de conductancia; por ello bombas
eficientes de vaco podran estar mal utilizadas. Las presiones habituales de
trabajo son de 10-3 a 10-4 torr en la cmara de vaco, a las que corresponden en el
arco unas presiones de 10-1 a 10-2 torr.
La fuente de corriente continua comporta una batera de rectificadores

(selenio o silicio) que dan en la fusin una tensin de 20 a 40 V. Se puede
adaptar la intensidad de fusin al material a refundir y al dimetro del electrodo,
de forma que se obtenga un rgimen adecuado de fusin. A ttulo de ejemplo,
para lingotes de 800 mm de dimetro en aleaciones ferrosas se utilizan
intensidades de 20000 a 25000 amperios.
4.3 Proceso de fusin

Despus de alcanzado el vaco previsto comienza la refusin por el
establecimiento del arco entre el electrodo y el fondo de la lingotera que est
protegida por una placa cubierta de virutas, todo ello de la misma composicin
del metal a refundir. Cuando se ha formado un pi de bao lquido la fusin
prosigue en marcha automtica gracias a la regulacin que controla el descenso
del electrodo.
Se puede programar el poder calorfico a fin de reglar el rgimen de

solidificacin en el crisol. Al final de la refusin se reduce progresivamente la
potencia suministrada para evitar la formacin de rechupe en cabeza del
lingote, con lo que se aumenta el rendimiento del mismo. Es decir, se obtiene un
lingote sano, sin segregaciones ni rechupe central.
ACERAELCTRICA 201

4.4 Metalurgia y campos de aplicacin
Las ventajas metalrgicas son de naturaleza diversa y estn basadas en el
empleo de vaco y del trabajo con solidificacin controlada. El vaco permite:
- Desgasificado eficiente.
- Desoxidacin del metal y ausencia de inclusiones.
- Destilacin de impurezas metlicas (Pb, Sb, Bi, Zn)
El electrodo de partida puede tener inclusiones. En el curso de la refusin

algunas de estas inclusiones (Al2O3, nitruros de Ti) son estables pero se
decantan y se concentran en la cabeza del lingote. Otras se disocian y quedan
finamente dispersas. Esto lleva a una mejor estructura microgrfica y, a su vez, a
conseguir mejores propiedades transversales o de tenacidad como alargamiento,
estricin, resiliencia o plegado.
La refusin en vaco lleva tambin a la obtencin de mejor estructura de

solidificacin, con menos segregaciones, que se puede modificar actuando
sobre el rgimen de marcha. El horno de refusin bajo vaco es un complemento
ventajoso de las tcnicas clsicas de elaboracin, ya que permite mejorar
sensiblemente la calidad de los materiales elaborados.
Se aplica a la fabricacin de componentes de alta responsabilidad y

exigencia, destinados a industria aeronutica, naval, armamento, etc.
ACERAELCTRICA 202
Captulo 5
REFUSIN BAJO ELECTROESCORIA

(ELECTROSLAG REMELTING, E.S.R.)
5.1 Principio
Este procedimiento se desarroll, inicialmente, como proceso de soldadura
en el Instituto Paton de Soldadura de Kiev, Ucrania, antigua Unin Sovitica.
Despus se aplic a refusin de acero. El proceso de refusin bajo escoria
electroconductora ESR consiste en fundir uno o varios electrodos en el interior
de una lingotera refrigerada por agua por medio de una escoria lquida
electroconductora calentada hasta temperatura elevada por medio del efecto
Joule provocado por una corriente alterna de alta intensidad y baja tensin (figura
34).
La secuencia causas-efectos que se establece es:
Arco elctrico inicial el arco funde la escoria la escoria

fundida se ioniza por ser polar como est ionizada es
electroconductora como es electroconductora circula corriente por
ella entre el electrodo y el bao el paso de esa corriente produce
efecto Joule el efecto Joule sobrecalienta la escoria la escoria muy
caliente funde el electrodo que gotea las gotas caen a la lingotera
donde van solidificando.
5.2 Descripcin
5.2.1 Horno monofsico
1) El horno comprende (figuras 128 y 129):
- Una columna vertical que sirve de gua a:
Captulo5RefusinBajoElectroescoria(ElectroslagRemelting,E.S.R.)
ACERAELCTRICA 203

Un carro superior equipado de una pinza de agarre, conectada al
transformador, en la que se sujeta la cabeza del electrodo a
fundir.
Un carro inferior que sirve de base a la lingotera refrigerada. Este
carro est constituido en su parte superior por una placa de cobre
refrigerada mediante water-jacket. En ella se apoya la lingotera.
- La lingotera constituida por una camisa de cobre refrigerada por
agua.
- El equipo elctrico, que comprende un transformador monofsico
de muchas tomas conmutables. En carga este transformador est
conectado a la pinza portaelectrodo y a la placa-base de cobre. La
regulacin est asegurada por un dispositivo de comando,
elctrico o hidrulico, situado sobre el carro portaelectrodo.
2) Esquema elctrico:
Generalmente, los hornos de refusin bajo electroescoria estn
alimentados por corriente alterna, aunque hay algunas instalaciones
que trabajan con alimentacin en continua. Esto permite poner en
juego la combinacin de los tres factores siguientes:
- Velocidad de fusin
- Tasa de desulfuracin
- Tasa de desoxidacin.
En monofsico el circuito elctrico es: Transformador pinza
de electrodo electrodo bao de escoria bao metlico
cuerpo del lingote placa base transformador.
5.2.2 Horno trifsico

Este sistema permite evitar el desequilibrio de las fases de la red de la
fbrica, ya que emplea tres electrodos alimentados por un transformador
trifsico. La disposicin general es parecida a la descrita en prrafo anterior.
Los tres electrodos pueden estar alineados, lo que permite obtener tres
lingotes independientes o ser uno solo de planta alargada.
Una variante bastante frecuente tiene los tres electrodos dispuestos segn
un tringulo equiltero en el interior de una lingotera redonda.
5.2.3 Horno bifilar

Este dispositivo consiste en fundir simultneamente en la lingotera dos
electrodos, cada uno de los cuales est conectado a una borna del
transformador. La corriente circula del transformador a la cabeza de uno de
los electrodos, recorre este electrodo hasta su extremo sumergido en la
escoria, despus pasa a travs de la escoria al segundo electrodo para
remontar hasta su cabeza y volver al transformador.
Los dos electrodos estn sujetos en un solo carro superior. Los cables
elctricos y los electrodos que forman los conductores de ida y retorno son
ACERAELCTRICA 204

paralelos y muy prximos; se obtiene as un factor de potencia muy elevado
(cos = 0,95). Esto resulta en un consumo especfico de energa muy bajo, un
30 % del producido en un horno monofsico.
5.2.4 Lingoteras
Las lingoteras son de cobre (o en chapa de acero) con enfriamiento por
agua, bien water-jacket o bien spray (ducha a presin). Las lingoteras pueden
ser redondas, cuadradas o rectangulares, segn los productos a fabricar. Estas
lingoteras tienen una duracin muy larga.
5.2.5 Otras soluciones tecnolgicas

a) Algunas instalaciones utilizan una lingotera corta con extraccin
progresiva del lingote a medida que va solidificando. Hay dos
variantes, lingotera fija y lingote deslizante (figura 128) o
lingotera deslizante y lingote fijo (figura 129).
Figura 128 Electroslag Remelting, (E.S.R.). Lingotera fija y lingote deslizante.
ACERAELCTRICA 205
Figura 129 Esquema de conjunto del horno de refusin por

electroescoria. Lingotera deslizante y lingote fijo.
b) Proceso Arcos. En este procedimiento el electrodo se sustituye

por un hilo de pequea seccin que sirve esencialmente para
conducir la corriente. Alrededor del electrodo cae una aportacin
considerable de polvo metlico, cuya fusin lleva a la realizacin
del lingote.
c) Hay que mencionar otras posibilidades como la utilizacin de
electrodos tubulares en combinacin con lingoteras tubulares o el
empleo de electrodos masivos y mandriles mviles refrigerados
por agua.
5.3 Proceso de fusin

5.3.1 Electrodos
La seccin de los electrodos es funcin de la de la lingotera. La superficie
debe estar libre de cualquier traza de xido o calamina.
ACERAELCTRICA 206

El electrodo est soldado bajo escoria a una prolongacin que se sujeta en
la mordaza del carro superior. De esta forma el electrodo puede aprovecharse
hasta la soldadura citada, con lo que el rendimiento de fusin es prcticamente
el 100 %. La prolongacin se recupera y reutiliza.
La composicin del electrodo debe ser, generalmente, como la del lingote
a obtener. Slo los elementos muy oxidables (Ti, Al, Si...) sufren mermas
ligeras de fusin, circunstancia que hay que tener en cuenta al preparar el
electrodo. En algunos casos se puede realizar adicin de algunos elementos
durante la refusin.
5.3.2 Arranque
1) Arranque con escoria slida
Generalmente para lingotes de dimetro inferior a 500 mm.
La extremidad inferior del electrodo se pone en contacto con una
chapa de acero de la misma composicin que el electrodo. Esta
chapa tiene por objeto proteger la placa base de cobre de la
lingotera. Cuando se conecta la corriente salta el arco entre el
electrodo y la placa base; una parte de la escoria se funde muy
rpidamente, desaparece el arco y la escoria lquida se calienta por
efecto Joule. Despus funde la totalidad de la escoria, la cual
aumenta su temperatura por efecto Joule hasta llegar a una
temperatura bastante superior a la de fusin del electrodo.
2) Arranque con escoria lquida
El electrodo se posiciona de manera que el volumen de
lingotera comprendido entre la base de cobre y el electrodo est
en concordancia con el volumen de escoria que se quiere utilizar.
Se da corriente al horno. La escoria se funde en equipo aparte y se
introduce por una entrada colocada en la base de la lingotera.
Cuando la escoria entra en contacto con el electrodo, se cierra el
circuito y arranca la operacin de fusin. Este procedimiento
permite alcanzar rpidamente un rgimen estable de fusin.
3) Fusin y hot topping
Durante la operacin, el electrodo funde gota a gota. Estas
gotas atraviesan la escoria lquida y forman un bao metlico en
el fondo de la lingotera. Durante el llenado de la lingotera se
forma una delgada capa de escoria slida en la pared de cobre en
cuyo interior solidifica el bao metlico. Esta ptina de escoria
hace el efecto protector del caramelo que se prepara en la pared
de una flanera. Al final de la fusin se disminuye progresivamente
la potencia elctrica a fin de obtener una cabeza de lingote plana y
exenta de cualquier rechupe. El bao de escoria lquida facilita
esta operacin.
4) Rgimen de fusin
El rgimen estable de fusin del electrodo viene limitado, por
una parte, por la aparicin de un arco entre el electrodo y la
ACERAELCTRICA 207

superficie de la escoria (velocidad demasiado pequea de
descenso del electrodo) y, por otra parte, por la aparicin de un
arco entre el electrodo y el bao metlico (velocidad excesiva de
descenso del electrodo).
A un aumento de la velocidad de descenso del electrodo
corresponde un aumento de la intensidad, y por lo tanto de la
potencia, lo que implica un aumento de la profundidad del bao
metlico. Si esta profundidad llega a ser importante la
cristalizacin se orienta radialmente y la estructura del lingote se
parece a la de un lingote ordinario. A una intensidad dbil
corresponde, por el contrario, un bao menos profundo y, en
consecuencia, una cristalizacin axial, ms favorable para la
estructura del lingote.
Para una velocidad constante de descenso del electrodo, el
aumento de la tensin entraa un aumento de la distancia bao-
electrodo y, en consecuencia, disminucin de la intensidad. La
energa elctrica vara poco, el frente de solidificacin se hace
menos cncavo, lo que favorece la cristalizacin axial.
Para velocidad constante de descenso del electrodo, un
aumento del volumen de escoria no modifica la intensidad ni la
tensin; el electrodo se sumerge ms profundamente en el bao.
La energa es constante pero se consume una parte ms
importante para mantener la escoria lquida a su temperatura. El
bao metlico recibe entonces una cantidad ms pequea de calor
y disminuye su profundidad.
En consecuencia, es necesario, para realizar una fusin
ptima, proceder a un ajuste preciso de la intensidad, de la tensin
y del volumen de escoria en funcin de la composicin del acero a
fundir y del tipo de lingote. El propsito es obtener un lingote de
cristalizacin acabada y homognea orientada axialmente,
manteniendo un bao metlico favorable a la decantacin de las
inclusiones.
5.4 Metalurgia y campos de aplicacin

En el curso de la fusin la calidad del metal se mejora por dos factores:
- Afino intenso y depuracin del metal en fusin por la escoria lquida.
- Modificacin de estructura del lingote gracias a la solidificacin

dirigida.
5.4.1 Escorias
La composicin de la escoria vara en funcin de los objetivos
perseguidos. Por ello, para posibilitar condiciones correctas de operacin es
preciso:
ACERAELCTRICA 208

1) Ser electroconductora en estado lquido.
2) Permitir proceso estable de fusin.
3) Tener una resistividad elctrica correcta. Si es demasiado
pequea, el calor desarrollado por la escoria puede ser insuficiente
para obtener la temperatura necesaria. Si es demasiado alta es
preciso, para mantener la estabilidad, aumentar la tensin
(arriesgando el arco). La escoria lquida adquiere una temperatura
excesiva lo que provoca fusin muy rpida del electrodo. Todo
esto lleva a que no se satisfagan las condiciones de equilibrio
entre fusin y solidificacin necesarias para alcanzar una
solidificacin dirigida y axial.
4) Permanecer estables a temperaturas que superen unos 300 a
400C el punto de fusin del acero a refundir.
5) Tener una tensin superficial suficiente para permitir una
separacin total metal/escoria y facilitar la disolucin de las
inclusiones.
6) Tener una viscosidad baja para que la capa de escoria que se
deposita sobre la lingotera sea uniforme y lisa, de forma que el
lingote tenga una piel aceptable.
Adems de las propiedades citadas, las escorias deben permitir la
obtencin de un metal de alta calidad y poseer un poder afinador elevado. Su
composicin debe permitir una desulfuracin y desoxidacin importantes, as
como la disolucin y absorcin de las inclusiones.
Las escorias estn formadas por mezclas de cal CaO, espato CaF2,
almina Al2O3, magnesia MgO en proporciones variables. Su punto de fusin,
como se ha dicho anteriormente, debe ser inferior al del acero a fundir.
5.4.2 Proceso de depuracin

La refusin bajo electroescoria est regida por leyes de equilibrios
termodinmicos. Siendo muy importante la superficie de interaccin entre
metal y escoria, los intercambios son activados por las corrientes de
conveccin que recorren la escoria lquida y renuevan la superficie de
contacto. Por ello se alcanzan rpidamente las condiciones de equilibrio.
Se puede asumir que la depuracin del metal se obtiene esencialmente en
el momento en que las gotas atraviesan la escoria para alcanzar el bao
metlico. Las inclusiones endgenas que precipitan en el momento de la
solidificacin del lingote son independientes de las que tena originalmente el
electrodo.
Los fenmenos de decantacin en el bao metlico pueden considerarse
como secundarios. La operacin de depuracin se aplica especialmente al
oxgeno y al azufre:
a) Oxgeno:
En el electrodo el oxgeno se encuentra en forma de
ACERAELCTRICA 209

inclusiones, que pueden ser de dos grupos bien definidos:
- Inclusiones preexistentes bajo la forma de fase separada
en el acero lquido del que se parti para la fabricacin del
electrodo. Se trato, por ello, de inclusiones formadas en la
desoxidacin (Metalurgia Secundaria) que no haban
tenido tiempo de decantarse. En el transcurso de la
refusin estas inclusiones subsisten en las gotas de metal,
siendo captadas en su totalidad por disolucin en la
escoria.
- Inclusiones endgenas que se formaron durante la
solidificacin del electrodo por disminucin del producto
de solubilidad del xido. Cuando el metal se refunde estas
inclusiones vuelven a disociarse dando oxgeno disuelto y
elemento desoxidante y participan en los intercambios con
la escoria.
Se obtiene por refusin bajo electroescoria un metal cuyo
contenido de oxgeno disuelto ha disminuido drsticamente y
cuyas inclusiones residuales dependen de la naturaleza de la
escoria utilizada.
b) Azufre:
Empleando una escoria de basicidad correcta se produce una
fuerte desulfuracin de acuerdo a un proceso de transferencia de
azufre del metal lquido a la escoria, seguida por la oxidacin de
este elemento hasta SO2 por el oxgeno de la atmsfera. El azufre
se elimina de forma continua en estado gaseoso y la escoria
conserva un potencial desulfurador constante durante toda la
refusin.
5.4.3 Resultados obtenidos

i. Azufre: La tasa de desulfuracin es del orden del 60 a 80 % segn
el tipo de escoria.
ii. Oxgeno: La tasa de eliminacin es superior al 60 %. No hay
vaco (proceso ms barato) pero puede haber atmsfera
protectora.
iii. Hidrgeno: La refusin ESR no acta sobre el contenido de
hidrgeno. Por ello han de tomarse las precauciones debidas para
evitar la introduccin de humedad.
iv. Nitrgeno: Slo se constata eliminacin de nitrgeno en algunos
casos relacionados con la composicin del acero y la naturaleza
de los nitruros. No obstante, la refusin ESR origina precipitados
de nitruros ms finos y mejor repartidos.
v. Limpieza:
La macrografa del metal es muy buena, estando ausente
de lnea.
ACERAELCTRICA 210

La micrografa del metal mejora fuertemente.
Inclusiones tipo A (sulfuros). Si el metal inicial tiene
un contenido bajo de azufre pueden eliminarse muchas o
todas.
Inclusiones tipo B (xidos no plsticos alineados).
Disminuyen fuertemente, tanto en frecuencia como en
gravedad.
Inclusiones tipo C (xidos plsticos). Totalmente
suprimidas.
Inclusiones tipo D (xidos puntuales). Disminuye su
severidad. La frecuencia de inclusiones de ndices ms
elevados es muy baja despus de refusin. Por el
contrario, hay un aumento de la frecuencia de las
inclusiones de ndice 0,5.
vi. Estructura, segregacin:
Los lingotes refundidos tienen una estructura fija y
homognea libre de cualquier porosidad axial y rechupe
primario o secundario.
La progresin de la cristalizacin por avance uniforme
del frente de cristalizacin permite eliminar toda
segregacin axial. Tambin se reduce en gran medida la
segregacin interdendrtica.
Se consigue una muy buena homogeneidad de
composicin qumica en todo el conjunto del lingote.
vii. Propiedades mecnicas:
La depuracin, la mejora de la limpieza, la mejora de la
estructura, llevan a una mejora de las propiedades mecnicas. En
particular:
Isotropa de caractersticas de ductilidad, tanto esttica
como dinmica, gracias a un aumento importante de las
caractersticas transversales.
Mejora del lmite elstico, tanto longitudinal como
transversal.
Mejora de la resiliencia, especialmente a bajas
temperaturas.
viii. Tipos principales de aceros fabricados por electroescoria:
Aceros rpidos en grandes lingotes.
Aceros para trabajo en caliente.
Desbastes para tubos en acero inoxidable.
Aceros inoxidables para matrizado.
ACERAELCTRICA 211

Aceros para cilindros.
Barras y palanquillas para forja, de gran limpieza y
ductilidad.
Aceros para herramientas de sondeos.
Aceros de herramientas de alta aleacin.
Aceros para labes de turbinas o compresores.
Aleaciones refractarias (Hastelloy...).
En el campo ms concreto de lingotes de forja, en los que se
consigue aplicando la refusin mejoras sensibles de calidad y
menores rechazos, los principales tipos tratados por ESR son:
Lingotes de forja para rotores y discos de turbina de alta
o baja aleacin.
Aceros para blindajes de carros de combate.
Aceros para cascos de submarinos.
Aceros refractarios para discos, rotores o ruedas de
turbinas de gas.
Grandes cilindros de laminacin en caliente o fro.
En resumen, el proceso ESR es un medio de produccin de
aceros de muy alta calidad, a un costo inferior a los procesos al
vaco. Es un procedimiento dinmico, sencillo y lo
suficientemente flexible como para permitir la puesta en
operacin de escorias adaptadas a los objetivos pretendidos.
Otras ventajas y aplicaciones son:
Desgasifica algo, aunque no tanto como el V.A.R.
Instalaciones ms baratas.
Tochos grandes y de geometra variable a voluntad.
Posibilidad de piezas moldeadas de forma sencilla.
Por ello est desplazando al V.A.R. Actualmente se ofertan
equipos Leybold para realizar procesos VAR-ESR combinados.
Tambin existen aplicaciones de la electroescoria para
calentamiento de cucharas de acero en Metalurgia Secundaria
sustituyendo al arco elctrico (figura 130) y calentando artesas
(tundish) de mquinas de colada continua (figura 131).
ACERAELCTRICA 212
Figura 130 Sistema Inteco-S.C.E. de calentamiento de acero en cuchara mediante la

tecnologa de electroescoria.
ACERAELCTRICA 213
Figura 131 Sistema Inteco-S.C.E., esquema de una maquina de colada continua

horizontal con calentamiento por electroescoria, purga de argn y presin constante de
gas sobre la superficie del bao.
ACERAELCTRICA 214
Captulo 6
REFUSIN POR HAZ DE ELECTRONES

(ELECTRON BEAM REMELTING, E.B.R.)
Este mtodo metalrgico se desarroll, especialmente, gracias a los trabajos del

Instituto de Investigacin Manfred von Ardenne situado en Dresden (antigua Repblica
Democrtica de Alemania). Esta fsica de los haces de electrones en vaco ha sido punto
de partida de desarrollos industriales significativos como rayos X. televisin y
microscopa electrnica.

El funcionamiento de este tipo de horno est basado en principios
enteramente diferentes a los anteriores. El electrodo fabricado con el acero que se
quiere refundir est sometido a un bombardeo intenso de electrones emitidos por
un can electrnico. Este can est formado por un nodo y un ctodo
constitudo por un filamento de wolframio; todo ello colocado en una cmara de
vaco y sometido a una diferencia de potencial del orden de 15000 V. Se trabaja
con corriente continua, en este caso de alta tensin y baja intensidad.
Para que el flujo de electrones pueda producirse es necesario hacer el vaco

en la cmara y que la presin en el horno llegue a ser inferior a 10-4 torr. La
intensidad de la corriente que calienta el filamento es de 10 A. El can de
electrones tiene una serie de lentes electromagnticas que concentran y
focalizan los electrones enviados por el filamento de wolframio, comunicndoles
una gran cantidad de energa.
Esa energa es la que se transmite a la carga a fundir que, con la lingotera en

que gotea, constituye el nodo o polo positivo del sistema. Cuando el horno est
Captulo6RefusinporHazdeElectrones(ElectronBeamRemelting,E.B.R.)
ACERAELCTRICA 215

en funcionamiento, el continuo bombardeo de electrones sobre el nodo hace que
se eleve su temperatura hasta llegar a fundir. La operacin se produce como una
simple refusin, sin que se produzcan transformaciones qumicas notables.
El metal fundido cae a una lingotera de cobre de forma mvil, refrigerada

por agua, donde solidifica segn el principio clsico de las instalaciones de
colada continua. Un mecanismo especial de extraccin permite evacuar
progresivamente el lingote a medida que se produce la solidificacin (figura 37).
Con este proceso se obtiene acero de muy buena calidad y es utilizado, no

slo para fabricar acero, sino que se emplea tambin para metales preciosos y
aleaciones de alto precio. No obstante, en Siderurgia, el gran xito alcanzado por
la electroescoria ha reducido la importancia de este procedimiento.
6.2 Equipo
La instalacin est formada por:
- Transformador, que aumenta la tensin y disminuye la intensidad para

adaptarse a las condiciones elctricas de trabajo.
- Rectificador, que aporta la polaridad negativa para el can de electrones

y positiva para el blanco y la lingotera refrigerada.
- Cmara de vaco con mecanismo de descenso del lingote a fundir,

caones de electrones, lingotera de cobre refrigerada por agua y esclusas
de alimentacin y cierres de hermeticidad.
- Bombas de vaco.
- Armario y paneles de regulacin y control.
6.3 Operacin
No hay arco. El lingote de partida desciende automticamente segn se va
consumiendo. Al igual que en electroescoria la lingotera puede ser fija o
desplazarse en movimiento vertical para obtener lingotes de gran longitud. La
aportacin metlica (nodo) puede ser un tocho o sustancias pulverulentas,
alimentadas mediante esclusas de carga en vaco, lo que aumenta el espectro de
aplicaciones del proceso.
6.4 Ventajas y aplicaciones

Es un proceso depurador y desgasificador como los VAR y ESR vistos
anteriormente. Sin embargo su precio es bastante ms caro, aunque su campo de
aplicaciones es sustancialmente ms amplio. Se puede aplicar a metales
especiales (titanio, vanadio, circonio, niobio tntalo, molibdeno y preciosos), a
lingotes no compactos o cargas pulverulentas.
Una aplicacin muy interesante es la vaporizacin de metales y su
ACERAELCTRICA 216

deposicin sobre otros como chapas. La evaporacin de metales por
calentamiento con haces de electrones de alta potencia constituye la base de
numerosos procesos interesantes de metalurgia. La deposicin de cubrientes
metlicos por condensacin de metal vaporizado sobre el material a recubrir es
de especial significacin. En la mayora de los casos se necesitan elevadas
velocidades de evaporacin para alcanzar la productividad requerida en procesos
metalrgicos. Esta caracterstica la aporta el chorro de electrones.
ACERAELCTRICA 217
Captulo 7
HORNO PLASMA (PLASMA ARC

REMELTING, P.A.R.)

Los plasmas trmicos usados en Metalurgia se producen por descargas
elctricas en gases a los que comunican su energa y pasan a un estado de
equilibrio termodinmico local altamente ionizados con muchos electrones libres
(figura 36 y 132). La columna de plasma formada por este gas es conductora y
alcanza gran temperatura (superior a 5000 C). La secuencia operativa es, ms o
menos, la siguiente:
Gas inerte energa del arco gas ionizado transfiere su energa al

metal a fundir.
Figura 132 Interfase horno-reactor/plasma.
Captulo7HornoPlasma(PlasmaArcRemelting,P.A.R.)
ACERAELCTRICA 218

El arco puede ser transferido, en el que el metal a fundir constituye el
nodo del arco (ms eficiente), o no transferido, en el que el metal a fundir no
entra a formar par del circuito (menos eficiente) (figura 35, 133).
Figura 133 Electrodo para arco-plasma tranferido.
Corrientemente se considera el plasma como el cuarto estado de la materia

que se alcanza segn se va subiendo la temperatura desde slido, lquido y gas al
plasma. En este contexto los plasmas trmicos estn definidos por las cuatro
condiciones siguientes:
- La temperatura media de los iones est entre 5000 y 60000 K.
- El estado de plasma se mantiene por el paso de una corriente

elctrica.
- La zona del plasma est parcialmente ligada a por lo menos las

superficies de los electrodos.
- En la zona de plasma se pueden inyectar cantidades controladas de

materia.
La caracterstica que diferencia estos plasmas trmicos de los arcos abiertos

convencionales es que se pueden agregar cantidades controladas de materia a los
mismos sin que se modifique grandemente su comportamiento. Frecuentemente
se emplea argn con lo que se estabiliza el arco, es decir, se reduce el nmero y
amplitud de los cambios rpidos de voltaje e intensidad, y tambin el nivel de
ruidos.
ACERAELCTRICA 219

7.2 Equipo
De una forma general, el equipo de un horno plasma est compuesto de los
siguientes elementos principales (figura 134):
- Antorcha de plasma con su mecanismo de movimiento.
- Sistema de refrigeracin.
- Fuente de energa (600 A, 250 V), con transformador de entrada,

rectificador a tiristores y Choke (bobina de reactancia).
- Controlador de arranque.
- Carcasa del horno y equipos auxiliares.
- Controles auxiliares diversos.
7.2.1 Electrodos
Los electrodos pueden tener una diversidad de formas (barras, tubos,
etc.). Hay que distinguir entre los que son consumibles (grafito) y los no
consumibles (refrigerados por agua).
En la figura 133 se mostr uno de los electrodos, que acaba en una punta
de wolframio toriado. Va metido en un tubo que acaba en una boquilla para
estabilizar el plasma. Su vida suele ser inferior a 100 h. Se emplean para arco
transferido. El nodo correspondiente es el bao conectado a tierra por el
fondo con un electrodo de grafito o hierro.
ACERAELCTRICA 220
Figura 134 Esquema de horno plasma, arco transferido.
Hay antorchas con electrodos tubulares de cobre con estabilizacin del

gas por un campo magntico utilizadas en los sistemas de arco no transferido.
El tipo clsico es el de Westinghouse, que los tiene normalizados hasta 10
MW. El gas del plasma evaca la energa que comunica al sistema a calentar.
7.2.2 Subsistemas del plasma

Adems del elemento principal (electrodo o antorcha), el sistema de
plasma tiene al menos otros cuatro subsistemas, que son:
- La fuente o sistema de potencia (convencional).
- El sistema de suministro de gas (convencional).
- El sistema de control.
- El arrancador de baja potencia que suele estar includo entre la
fuente de potencia y la antorcha.
ACERAELCTRICA 221

7.3 Operacin
El arco generador del plasma salta entre dos electrodos. Si los dos electrodos
estn contenidos en la propia antorcha a la que se alimenta el gas de plasma
(argn, nitrgeno) se denominan de arco no transferido. Si, por el contrario, el
arco salta entre un electrodo (ctodo) que recibe el gas y uno exterior (bao a
fundir, etc.), se dice que el arco es transferido.
La potencia transmitida al plasma depende de la intensidad y voltaje

utilizados. Las caractersticas de estos arcos se pueden dividir en cuatro grupos:
- Arcos de elevada intensidad (100 kA) y bajo voltaje, que se usan en

las antorchas transferidas (grafito).
- Arcos de intensidad intermedia (< 10 kA), y voltaje intermedio,

tambin usados en antorchas transferidas (electrodos refrigerados por
agua).
- Arcos de intensidad baja (< 1 kA), y voltaje intermedio (1 3 kV),

estabilizados magnticamente y para antorchas no transferidas y
electrodos tubulares refrigerados.
- Arcos de baja intensidad (< 1 kA), y alto potencial (6 8 kV), que

dan antorchas transferidas, estabilizadas por el gas y de gran potencia
unitaria (8,5 MW), con larga vida de los electrodos, mayor de 1000
horas de trabajo.
El gas empleado en el plasma depende de la potencia de ste, del material de

los electrodos, de la aplicacin que se est haciendo y de la tolerancia del
proceso. En la industria del acero el ms empleado es el argn, seguido del
nitrgeno y el anhdrido carbnico.
Las reacciones u operaciones metalrgicas se realizan en un horno o reactor

(cuchara, etc.), al que se aplica la antorcha de plasma. Su acoplamiento o
interfase entre ambos se realiza de dos formas: Bien por arco transferido a un
bao abierto, que como ya se ha dicho constituye uno de los electrodos, o bien
por el gas calentado en una antorcha de arco no transferido que se aplica ms a
los hornos de cuba, cubilote o calefaccin de cucharas.
ACERAELCTRICA 222
Figura 135 Daido Steel. Horno de crisol a induccin con calentamiento adicional por
arco-plasma
En la figura 134 se muestra un horno plasma de arco transferido. En la figura

135 se recoge uno mixto de plasma e induccin de la empresa japonesa Daido
Steel. Este sistema presenta la ventaja de calentar la escoria y fluidificarla, con lo
que adems de digerir mejor las cargas (especialmente los prerreducidos) son
ms reactivas y acta qumicamente en el proceso.
7.4 Ventajas y aplicaciones

La gran densidad energtica almacenada en el gas posibilita reacciones que
no seran factibles de otra manera y acelera otras que se podran hacer por otros
medios (combustibles trmicos, por ejemplo). Esto permite reducir el tamao de
los equipos y mejorar el rendimiento trmico. Por ello se podran anticipar
muchas aplicaciones. Sin embargo, la viabilidad de stas depende de factores
econmicos (escala a que se realizan y precio del metal implicado).
ACERAELCTRICA 223

1) En Metalurgia Extractiva
- Descomposicin trmica de xidos, sulfuros o silicatos.
- Plasmared, para obtencin de hierro esponja en estado slido.
- Plasmasmelt, fusin reductora para obtencin de hierro o

ferroaleaciones en estado lquido.
- Plasmazink obtencin de metales voltiles por reduccin.
- Plasmachrome, obtencin de cromo metal y ferrocromos.
2) En Acera
- Hornos Linde, Freital, elaboracin o refusin de acero en horno

de arco con torchos de plasma en lugar de electrodos de grafito.
sta parece ser la va ms clara de utilizacin del plasma.
FREITAL (Sajonia, antigua Repblica Democrtica Alemana)
lleva trabajando aos en esta aplicacin, primero a escala piloto
de 3 t y luego a escala industrial en un horno de 40 t de
capacidad. Hay ventajas como mayor aprovechamiento de los
metales casi nobles (Cr, V, Mo), menor incidencia en la red
(picos) menor nivel de ruidos y mejor control qumico del
proceso. El aprovechamiento ha sido licenciado a VOEST
ALPINE y parece estar especialmente indicado para la obtencin
de aceros especiales.
- Calentamiento de cucharas antes de su llenado en el horno de

arco o convertidor. Sustituyendo al gasoil o gas natural. Se hace
con antorchas de arco no transferido. La ventaja radica en la
rapidez de la operacin por la mayor temperatura del gas que a su
vez comporta mejoras medioambientales.
- Calentamiento de cucharas en equipos de horno cuchara (Ladle

Furnace LF)) de metalurgia secundaria con torchos de plasma en
lugar de arco elctrico convencional (figuras 136 y 137).
- Precalentamiento del acero en la cuchara para que no pierda

temperatura en los tiempos de espera entre la metalurgia
secundaria y la mquina de colada continua. Si baja mucho la
temperatura hay que abortar esa cuchara y devolverla al horno.
La U.S. Steel emplea plasmas transferidos para recalentar. La
posibilidad de recalentar en la cuchara permite trabajar con
menor sobrecalentamiento y prolongar la viada del refractario.
- Calentamiento de artesa de colada (tundish) en mquinas de

colada continua para evitar enfriamiento y viscosidad del acero.
- Tratamientos trmicos de los productos resultantes. Por ejemplo,
ACERAELCTRICA 224

los billet que pueden tener grietas superficiales perjudiciales,
sobre todo cuando se destinan a trefilera. As, hay hornos
diseados para este fin y que utilizan plasmas transferidos de 150
kW.
- Colada y forja. El plasma se ha usado en Rusia y Japn para la

colada de aceros ricos en nitrgeno.
Figura 136 Horno cuchara con calentamiento por arco-plasma.
ACERAELCTRICA 225
Figura 137 Horno-cuchara KRUPP a plasma mostrando el sistema de captacin y

anlisis de los gases
3) En Fundicin
- Pirogs (tecnologa IRSID CRM) para sobrecalentar el viento

soplado en hornos de cubilote (Plasmablast, tambin en horno
alto siderrgico).
- Daido, acoplado a hornos de induccin para precalentar y

fluidizar la escoria y parte superior del bao, especialmente con
cargas de prerreducidos (figura 135 anterior).
- Recalentamiento de mazarotas de alimentacin en moldes de

piezas grandes coladas con metales de fuerte contraccin de
solidificacin (acero, fundicin nodular, etc.), con lo que se
ahorran exotrmicos y energa de fusin, a la vez que se
garantiza la ausencia de defectos de contraccin en las piezas
coladas.
- Corte de bebederos y mazarotas de fundicin, sustituyendo al

disco abrasivo, oxicorte y arco de corte, especialmente en
metales resistentes a corrosin (inoxidable, fundicin)
difcilmente trabajables por mtodos convencionales.
4) En Soldadura
- Sustituyendo al soplete oxiacetilnico (oxigs, en general) en

corte de chapa, especialmente de inoxidable, por dejar mejor
ACERAELCTRICA 226

acabado de bordes para posterior soldadura.
- Procesos de soldadura con aportacin, sustituyendo los arcos por

torcho de plasma transferido.
5) Medio Ambiente:
- Recuperacin y fusin de chatarras. Las chatarras, aparte de

tratarse en el horno elctrico para obtener directamente acero se
pueden recuperar en un horno de retorta calentado con plasma
transferido. Como alternativa y para materiales menos nobles se
puede utilizar un horno de cubilote (Pirogs) en el cual se ha
comprobado que se puede reducir el consumo de coque a la
mitad.
- Fusin de catalizadores petroqumicos agotados para

recuperacin de los metales nobles contenidos en ellos.
- Tratamiento y recuperacin de polvos de acera. En la

produccin de hierro y acero se generan grandes cantidades de
residuos oxidados que tienen componentes valiosos. Por lo que
se refiere a la acera se puede estimar que representan el 1,5 %, lo
que teniendo en cuenta los volmenes manejados es una gran
cantidad. Su eliminacin es un problema, ya que son muy finos y
tienen metales lixiviables. El tratamiento de estos polvos se ha
abordado por varios caminos a fin de reducir su impacto
ambiental y recuperar los metales contenidos. La aplicacin del
plasma a este sistema ha merecido gran atencin desde hace aos
(Plasmadust, Tetronics).
- Retratamiento de escorias Es otra va tcnicamente interesante

para recuperar los metales en ellas contenidos. La investigacin
est tambin relacionada con la produccin va plasma de
cementos especiales.
COLADADELACERO 227
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Alberto Mallol Fernndez.
1984, Servicio de Publicaciones.
Escuela Tcnica Superior de Ingenieros de Minas de Madrid.
Hornos de Arco para Fusin de Acero

Jos Luis Astigarraga Urquiza.
1995 McGraw Hill/Interamericana de Espaa, S.A.
Bibliografa
COLADADELACERO 229

Tecnologa del Acero
Jos Mara Lasheras y Esteban.
1959, Imprenta Estilo, S.A., Zaragoza.
Aciaria e Refratrios-81
Seminario por Carlos Garca y otros.
1981, Associaao Brasileira de Metais ABM.
So Paulo, Brasil.
Fabricacin del Acero

Flix Aranguren Sabas.
1970, Departamento de Publicaciones.
Escuela Tcnica Superior de Ingenieros de Minas, Madrid.
Electroslag Processes
G. Hoyle.
1983, Applied Science Publishers Ltd.
Londres.
Small-Scale Steelmaking
R.D. Walker y otros.
1983, Applied Science Publishers Ltd.
Londres.
Proceedings 4th European Electric Steel Congress

UNESID y otras instituciones.
1992, Madrid, Espaa.
Electric Furnace Steelmaking

Glen D. Bagley y otros
1963, American Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers.
Interscience Publishers, John Wiley & Sons, Inc.
Electric Smelting Processes

A.G.E. Robiette.
1973, Charles Griffin & Co.Ltd.
Londres.
Aceros y Hornos Elctricos

Mario Monsalve Flores.
1947, Editorial Dossat, S.A.
Madrid.
Plasma Technology in Metallurgical Processing

Jerome Feinman y otros.
1987, Iron and Steel Society, Inc.
Warrendle, Pensilvania, EE UU.
Bibliografa
COLADADELACERO 230

Direct Reduced Iron
Robert L. Stephenson y otros.
1980, Iron and Steel Society, Inc.
Warrendale, Pensilvania, EE UU.
Contribucin a la Reduccin del Contenido de Nitrgeno en la Fabricacin

del Acero en Horno Elctrico de Arco
Tesis Doctoral, Jos Luis Arana Bilbao.
1993, Escuela Tcnica Suprior de Ingenieros Industriales,
Universidad del Pas Vasco.
Programas de Potencia y Consumo de Energa en Aceras Elctricas

Moderna
B. Bowman y J. Zamarbide
Comisin Tcnica de Aceras.
111 Reunin, Junio 1986.
Elaboration au Four Arc

L. Crost.
1972, IRSID-CESSID.
Comparison of Steel_Making Processes

Economic Commission for Europe.
1962, United Nations, Nueva York.
Reestructuring of the Iron and Steel Industry Impact of New

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Economic Commission for Europe.
1997, United Nations, Nueva York y Ginebra.
Ecological and Economical EAF Steelmaking Final Report

S.S. Baker y otros.
2001, European Commission (ECSC), Bruselas.
Future Technology for Melting , Refining and Casting

1983 Technical Symposium.
Asea Metallurgy.
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Steven N. Philips, North Star Steel Co., EE UU.
33 Annual Meeting and Conference.
International Iron and Steel Institute (IISI) Mexico City, October 1999.
Bibliografa

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1

Monografas sobre Tecnologa del Acero. Parte I

Jose Luis Enrquez Berciano

Jos Luis Enrquez Berciano

Universidad Politcnica de Madrid

2 HORNO ELCTRICO DE ARCO .......................................................... 34

3 HORNO ELCTRICO DE INDUCCIN ............................................... 178

4 REFUSIN POR ARCO EN VACO (VACUUM ARC REMELTING,

5 REFUSIN BAJO ELECTROESCORIA (ELECTROSLAG

6 REFUSIN POR HAZ DE ELECTRONES (ELECTRON BEAM

7 HORNO PLASMA (PLASMA ARC REMELTING, P.A.R.) .................. 217

Figura 1 Siderurgia a partir de mineral .................................................................. 1

Tabla 1 Composicin de Ferroaleaciones desoxidante para acera .................. 129

1.1 Vas Siderrgicas

Figura 1 Siderurgia a partir de mineral.

Figura 2 Acera del siglo XXI. Siderurgia sin coque.

En la tercera va el reductor lo constituyen hidrocarburos, aunque hay

Figura 3 Procesos principales de fabricacin de aceros.

Figura 4 Evolucin de composicin y temperatura que se produce en la siderurgia

A ZONA DE FUSIN PRIMARIA C ZONA DE CALMADO Y AJUSTE DE LA

1 Tolvas de Coque y de Caliza 8 Cuchara para Desoxidacin

Figura 5 Proceso N.R.I.M (Japn) de acera continua (C.S.M).

1.1.2 Siderurgia basada en chatarra

Figura 6 Siderurgia a partir chatarra.

Figura 7 Alternativas europeas para la siderurgia (CECA).

Figura 8 Rutas alternativas europeas para fabricacin de acero.

Figura 9 Tendencias futuras en acera basada en chatarra.

Figura 10 Evolucin de la importancia cuantitativa de los procesos de acera en

1.2.1 Afino en convertidor

Figura 11 Convertidor Bessemer.

Los convertidores resolvieron el problema del tratamiento

Figura 12 Convertidor Trppenas de soplado lateral.

durar media hora.

Figura 13 Convertidor LD.

Figura 14 Fases de colada en el oxiconvertidor LD.

Sobre la denominacin LD algunos la atribuyen a las dos

i. Proceso LDP (LD Acieries de Pompey)

ii. Proceso LDAC

iii. Proceso OLP (Oxigen Lance Poudre)

iv. Proceso Kaldo

Figura 15 Convertidor Kaldo.

Figura 16 Convertidor Rotor.

vi. Soplado por el fondo

Figura 17 Tobera doble para soplado por el fondo en convertidor.

Figura 18 Detalle esquemtico convertidor Q-BOP.

Figura 19 Esquema de convertidor de soplado combinado.

Figura 20 Esquema del convertidor KMS.

1.2.2 Afino en piquera

Figura 21 Proceso IRSID de afino continuo.

Figura 22 Fundamento del afino continuo.

Una variante de este proceso, tambin desarrollada por el IRSID,

1.2.3 Afino sobre solera (Siemens-Martin)

Figura 24 Combustin en horno Siemens-Martin.

Las figuras 25 y 26 ilustran el diseo y funcionamiento de quemadores

Figura 25 Quemador de combustible fuel-oil y comburente aire en Siemens-Martin.

Figura 26 Quemador fuel-oil en Siemens-Martin.

Estos hornos, desarrollados tambin en la segunda mitad del siglo XIX,

Figura 27-a Horno de arco tipo Stassano.

Figura 27-b Horno de arco tipo Girod.

c) Arco entre los tres electrodos a travs del bao:

Figura 27-c Horno de arco tipo Hroult.

1.2.5 Simple refusin