Siderurgia IFPA CTISM PDF

Siderurgia
Jos Nazareno Santos Silva
INSTITUTO FEDERAL DE
EDUCAO, CINCIA E TECNOLOGIA
PAR
Campus Belm
Belm do Par - PA
2011
Presidncia da Repblica Federativa do Brasil
Ministrio da Educao
Secretaria de Educao a Distncia
Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia do Par

Este Caderno foi elaborado em parceria entre o Instituto Federal de Educao,
Cincia e Tecnologia do Par/IFPA-Belm e a Universidade Federal de Santa Maria
para o Sistema Escola Tcnica Aberta do Brasil e-Tec Brasil.
Equipe de Elaborao Instituto Federal de Comisso de Acompanhamento e Validao
Educao, Cincia e Tecnologia do Par/ Colgio Tcnico Industrial de Santa Maria/CTISM
IFPA-Belm
Coordenador Institucional
Reitor Paulo Roberto Colusso/CTISM
Edson Ary de O. Fontes/IFPA-Belm
Coordenao Tcnica
Coordenador Institucional Iza Neuza Teixeira Bohrer/CTISM
Erick Alexandre de Oliveira Fontes/IFPA-Belm
Coordenao de Design
Coordenador de Curso Erika Goellner/CTISM
Oscar Jesus Choque Fernandez/IFPA-Belm
Reviso Pedaggica
Professor-autor Andressa Rosemrie de Menezes Costa/CTISM
Jos Nazareno Santos Silva/IFPA-Belm Francine Netto Martins Tadielo/CTISM
Marcia Migliore Freo/CTISM
Equipe Tcnica
Carlos Lemos Barboza/IFPA-Belm Reviso Textual
Fabiano Darlindo Veloso/IFPA-Belm Daiane Siveris/CTISM
Gisely Regina Lima Rebelo/IFPA-Belm Lourdes Maria Grotto de Moura/CTISM
Wuyllen Soares Pinheiro/IFPA-Belm Vera da Silva Oliveira/CTISM
Reviso Tcnica
Valdir Blico Arajo/CTISM
Ilustrao
Ricardo Antunes Machado/CTISM
Diagramao
Gustavo Schwendler/CTISM
Leandro Felipe Aguilar Freitas/CTISM
Mara Rodrigues/CTISM
Muren Fernandes Massia/CTISM
Ficha catalogrfica elaborada por Simone Nazar da Silva Coutinho,

CRB 875 2 regio, bibliotecria do IFPACampus Belm
S237 Silva, Jos Nazareno Santos.

Siderurgia / Jos Nazareno Santos Silva Belm : IFPA : Santa
Maria : UFSM, 2011.
110p.
I. Siderurgia II. Escola Tcnica Aberta do Brasil. II. Ttulo.
INSTITUTO CDD: 669

FEDERAL
RIO GRANDE
DO SUL
Apresentao e-Tec Brasil
Prezado estudante,
Bem-vindo ao e-Tec Brasil!
Voc faz parte de uma rede nacional pblica de ensino, a Escola Tcnica
Aberta do Brasil, instituda pelo Decreto n 6.301, de 12 de dezembro de
2007, com o objetivo de democratizar o acesso ao ensino tcnico pblico,
na modalidade a distncia. O programa resultado de uma parceria do
Ministrio da Educao, por meio das Secretarias de Educao a Distncia
(SEED) e de Educao Profissional e Tecnolgica (SETEC), as universidades e
escolas tcnicas estaduais e federais.
A educao a distncia no nosso pas, de dimenses continentais e grande
diversidade regional e cultural, longe de distanciar, aproxima as pessoas ao
garantir acesso educao de qualidade e ao promover o fortalecimento
da formao de jovens moradores de regies distantes dos grandes centros
geogrfica e ou economicamente.
O e-Tec Brasil leva os cursos tcnicos a locais distantes das instituies de
ensino e para a periferia das grandes cidades, incentivando os jovens a con-
cluir o ensino mdio. Os cursos so ofertados pelas instituies pblicas de
ensino, e o atendimento ao estudante realizado em escolas-polo integran-
tes das redes pblicas municipais e estaduais.
O Ministrio da Educao, as instituies pblicas de ensino tcnico, seus
servidores tcnicos e professores acreditam que uma educao profissional
qualificada integradora do ensino mdio e da educao tcnica, capaz
de promover o cidado com capacidades para produzir, mas tambm com
autonomia diante das diferentes dimenses da realidade: cultural, social,
familiar, esportiva, poltica e tica.
Ns acreditamos em voc!
Desejamos sucesso na sua formao profissional!
Ministrio da Educao
Janeiro de 2010
Nosso contato
etecbrasil@mec.gov.br
3 e-Tec Brasil
Indicao de cones
Os cones so elementos grficos utilizados para ampliar as formas de

linguagem e facilitar a organizao e a leitura hipertextual.
Ateno: indica pontos de maior relevncia no texto.
Saiba mais: oferece novas informaes que enriquecem o

assunto ou curiosidades e notcias recentes relacionadas ao
tema estudado.
Glossrio: indica a definio de um termo, palavra ou expresso

utilizada no texto.
Mdias integradas: sempre que se desejar que os estudantes

desenvolvam atividades empregando diferentes mdias: vdeos,
filmes, jornais, ambiente AVEA e outras.
Atividades de aprendizagem: apresenta atividades em

diferentes nveis de aprendizagem para que o estudante possa
realiz-las e conferir o seu domnio do tema estudado.
5 e-Tec Brasil
e-Tec Brasil 6 Tecnologia da Informtica
Sumrio
Palavra do professor-autor 9
Apresentao da disciplina 11
Projeto instrucional 13
Aula 1 Introduo siderurgia 15

1.1 Conceitos bsicos aplicados siderurgia 16
1.2 Fabricao de coque 19
1.3 Sinterizao 22
1.4 Pelotizao 24
Aula 2 Obteno do ferro-gusa 31

2.1 Obteno 31
2.2 Alto-forno 31
2.3 Partes que compem o alto-forno 32
2.4 Funcionamento do alto-forno 33
2.5 Reaes principais 34
2.6 Tratamento do ar e gases resultantes 39
2.7 Tratamento da lama 40
Aula 3 Obteno do ferro-esponja 45

3.1 Processos de reduo direta do minrio de ferro 45
3.2 Processo Midrex 46
3.3 Analogia entre os processos direto e indireto da reduo do
minrio de ferro 49
Aula 4 Obteno do ao pelo processo LD 53

4.1 Origem do processo 54
4.2 Descrio do conversor 56
4.3 Operao do conversor LD 56
4.4 Matrias-primas utilizadas no conversor 58
4.5 Classificao dos aos quanto ao teor de oxignio e sua apli-
cao 64
7 e-Tec Brasil
4.6 Reaes que ocorrem no conversor 65
4.7 Importncia da escria 66
4.8 Tratamento do gs obtido no conversor 68
Aula 5 Obteno de aos atravs do forno eltrico 75

5.1 Resumo histrico 75
5.2 Tipos de fornos eltricos (FE) 75
5.3 Operaes do forno eltrico 77
5.4 Desvantagens do forno eltrico 86
5.5 Forno panela 86
Aula 6 Lingotamento esttico, contnuo, classificao e nomen-

clatura dos aos 97
6.1 Lingotamento convencional 97
6.2 Lingotamento contnuo 100
6.3 Classificao dos aos quanto composio qumica 104
6.4 Nomenclatura dos aos 105
Referncias 109
Currculo do professor-autor 110
e-Tec Brasil
Palavra do professor-autor
Prezado(a) estudante:
Sentimo-nos gratificados em poder estar com voc durante o estudo da

disciplina Siderurgia do Curso de Metalurgia do IFPA, atravs do Pro-
grama Escola Tcnica Aberta do Brasil (e-Tec), que ser ministrada com aulas
virtuais, visando habilitar profissionais capazes de desenvolver com compe-
tncia as atividades que atendam exigncias das indstrias siderrgicas da
nossa regio.
O texto est enfatizando desde o histrico da siderurgia at aplicaes das

novas tecnologias utilizadas nas grandes siderrgicas do pas. Dessa forma,
esperamos que vocs se sintam capazes de resolver as atividades desen-
volvidas no decorrer do curso, adquirindo a viso necessria sobre as mais
diversas reas que a disciplina possa atingir, mostrando que, no ensino a
distncia, o aluno no fica restrito aos contedos curriculares, mas avanam
na busca de melhores resultados com participao mais ativa, e maior grau
de interao.
Jos Nazareno Santos Silva
9 e-Tec Brasil
Apresentao da disciplina
O mundo atual vive uma fase de grande desenvolvimento, tanto econ-

mico, quanto tecnolgico. Um dos grandes indicadores de desenvolvimento
econmico de um pas a produo de ao, pois o consumo desse material
cresce na medida em que aumentam a construo civil, a fabricao de auto-
mveis, a instalao de meios de produo de equipamentos industriais, etc.
A tecnologia da produo de ao tender a uma instrumentao mais apri-

morada, fornecendo dados aos computadores que controlaro todas as
fases da fabricao do ao e que corrigiro imediatamente qualquer varia-
o durante o processo. O uso de robs para as operaes perigosas ou
insalubres como desmontagens ou reparos dos revestimentos de fornos
difundir-se- com rapidez.
Outra previso ser a utilizao de energia solar captada por satlites que
efetuar a dissociao da gua, para a obteno de H2, para ser empregado
na reduo direta do minrio.
O velho sonho dos metalurgistas obter produtos acabados diretamente a

partir do minrio e de modo contnuo tornar-se- realidade.
Apesar de ser uma viso futurista, mostra, no mnimo, o anseio de estudar

um cenrio siderrgico sem os problemas da poluio proveniente do manu-
seio e da produo do coque e de carvo vegetal.
No deixa de ser curioso notar que a siderurgia comeou com a obteno

do ferro pelo processo direto e que, em sua lenta evoluo, chegou-se aos
altos fornos, portanto, a uma etapa intermediria de fabricao indireta do
ao. Depois de algumas centenas de anos, procura-se completar o ciclo,
almejando-se um processo realmente contnuo de obteno do ferro, desde
o minrio at sua conformao mecnica final. (ARAJO, 2007).
Muitos se questionam por que, apesar de tanta atratividade, essa tecnologia

ainda encontra resistncia no caminho da comercializao. Talvez os insu-
cessos de outros investimentos ocorridos anteriormente, a instabilidade da
11 e-Tec Brasil
siderurgia mundial, a escassez de capital, a falta de polticas governamentais
ou o conservadorismo do setor, sejam as razes.
A verticalizao mineral no Par comea a se tornar realidade. Em 2009 a

Vale apresentou um Projeto Siderrgico a ser implantado em Marab (ALPA)
com previso para entrar em operao em 2013. Esse projeto ser destinado
obteno de placas de ao e de produtos laminados quente como bobi-
nas e chapas que sero base para produtos automotivos como peas para
indstria metal-mecnica, gerando 17 mil empregos no auge das obras de
instalao do empreendimento e 3 mil postos de trabalho durante a fase de
operao. (DIRIO DO PAR 29/08/2009).
Est sendo apresentado um projeto de uma usina metalrgica de ferro-ligas

de Mangans em Marab pertencente Minerao Buritirama programada
para entrar em operao at em 2015. A futura usina de ferro-ligas, consu-
midor intensivo de energia, um empreendimento projetado no Par, cuja
implantao vai depender da construo da hidroeltrica de Belo Monte no
Xingu. A indstria prev tambm o uso, quando em operao, do transporte
fluvial pela hidrovia do Tocantins, a partir de Marab. Nessa perspectiva, est
implcita a concluso obrigatria do sistema de transposio do Reservatrio
de Tucuru as chamadas eclusas do Rio Tocantins e a ampliao do Porto
da Vila do Conde. Os dirigentes da empresa anunciaram que o empreen-
dimento projetado dever gerar cerca de 3 mil novos empregos no Par.
(DIRIO DO PAR, 18/02/2010).
Em face dessa situao vamos orientar os alunos para conhecerem os tipos

de minrio de ferro, os processos de aglomerao desse minrio, a obteno
do ferro-gusa e ferro-esponja e, ainda, fornecer informaes sobre a obten-
o e o lingotamento do ao e suas aplicaes.
e-Tec Brasil 12
Palavra instrucional
Projeto do professor-autor
Disciplina: Siderurgia (carga horria: 60h).
Ementa: Conhecer a origem da siderurgia. Estudar a obteno do ferro-gusa

e ferro-esponja, para ser utilizados como matria-prima na fabricao dos
aos atravs do processo LD e forno eltrico e posterior lingotamento cont-
nuo, determinando sua utilizao.
CARGA
OBJETIVOS DE
AULA MATERIAIS HORRIA
APRENDIZAGEM
(horas)
Conhecer a origem da siderurgia.
Identificar as matrias-primas e produtos
Aulas on-line em ambiente
obtidos nos processos siderrgicos.
virtual.
1. Introduo Conhecer as operaes de sinterizao e
Provocar o interesse e a 10
siderurgia pelotizao do minrio de ferro.
interao dos alunos na
Identificar os equipamentos utilizados
busca dos conhecimentos.
na sinterizao e pelotizao do minrio
de ferro.
Identificar as matrias-primas e produtos
obtidos nos altos fornos.
Conhecer as vrias partes que compem
o alto-forno.
Analisar as reaes que ocorrem no
virtual.
2. Obteno do alto-forno.
Provocar o interesse e a 15
ferro-gusa Adquirir conhecimentos dos processos
interao dos alunos na
tecnolgicos de reduo indireta do
minrio de ferro e saber da importncia
em tratar os gases e a lama obtida no
alto-forno, visando reconhecer a melhoria
de qualidade ao meio ambiente.
Analisar as alternativas da reduo do
minrio de ferro.
Conhecer o processo Midrex para Aulas on-line em ambiente
obteno do ferro-esponja. virtual.
3. Obteno do
Estudar as vrias etapas na fabricao do Provocar o interesse e a 05
ferro-esponja
ferro-esponja. interao dos alunos na
Transformar o gs natural em redutor. busca dos conhecimentos.
Analisar as vantagens do processo de
reduo direta em comparao indireta.
13 e-Tec Brasil
CARGA
OBJETIVOS DE
AULA MATERIAIS HORRIA
APRENDIZAGEM
(horas)
Conhecer o conversor LD e suas vanta-
gens em relao a outros processos.
Identificar as etapas da fabricao do
ao pelo processo LD. Aulas on-line em ambiente
Analisar as reaes de oxidao das virtual.
4. Obteno do ao
impurezas que ocorrem dentro do Provocar o interesse e a 10
pelo processo LD
conversor. interao dos alunos na
Classificar os aos quanto ao teor de busca dos conhecimentos.
oxignio e sua aplicao.
Reconhecer a importncia do tratamento
do gs gerado no conversor.
Conhecer o processo de fabricao de
ao em forno eltrico.
Identificar os vrios tipos de fornos
eltricos.
5. Obteno de virtual.
Analisar o refino oxidante e redutor na
aos atravs do Provocar o interesse e a 10
transformao da sucata em ao.
forno eltrico interao dos alunos na
Conhecer a importncia da desoxidao
e dessulfurao do ao.
Conhecer as operaes que ocorrem no
forno panela e suas vantagens.
Identificar o lingotamento esttico e
contnuo.
Identificar os defeitos observados nos
6. Lingotamento Aulas on-line em ambiente
lingotes.
esttico, contnuo, virtual.
Conhecer as vantagens e desvantagens
classificao e Provocar o interesse e a 10
do lingotamento contnuo em relao
nomenclatura dos interao dos alunos na
ao esttico.
aos busca dos conhecimentos.
Classificar os aos quanto ao teor de
carbono e conhecer sua aplicao.
Classificar os aos atravs de normas.
e-Tec Brasil 14
Aula 1 Introduo siderurgia
Objetivos
Conhecer a origem da siderurgia.
Identificar as matrias-primas e produtos obtidos nos processos si-

derrgicos.
Conhecer as operaes de sinterizao e pelotizao do minrio

de ferro.
Identificar os equipamentos utilizados na sinterizao e pelotiza-

o do minrio de ferro.
Nesta aula, voc estudar o histrico, conceitos aplicados siderurgia, fina-

lidade de se aglomerarem os finos de minrio de ferro antes da sua utili-
zao como matria-prima nos altos fornos. Conhecer as propriedades e
caractersticas do sinter, pelotas e coque obtidos na indstria siderrgica.
Poder acompanhar atravs do fluxograma mostrado na Figura 1.1 as vrias
unidades de uma usina siderrgica integrada que ser tema do nosso estudo
nesta disciplina.
A Figura 1.1 apresenta o fluxograma completo de uma usina siderrgica

integrada mostrando cada unidade da usina.
Aula 1 - Introduo siderurgia 15 e-Tec Brasil

Figura 1.1: Fluxograma da Usina de Tubaro Vitria Espirito Santos
Fonte: www.abmbrasil.com.br/cim/.../Chiabi-Gestao-de-Seguranca.pps
O ao o material mais utilizado na indstria. Ele obtido a partir do ferro

que um dos metais mais comuns na crosta terrestre. Podemos encontr-lo
na natureza misturado com outros elementos em forma de minrio. O ao
uma liga ferro com baixo teor de carbono. Apresenta-se em diversas formas
e especificaes, objetivando atender demanda de variados setores como
a indstria automobilstica, construo civil, mquinas e equipamentos, ele-
trodomsticos, utilidades domsticas, embalagens, recipientes, etc.
Seria, obviamente, impossvel fazer uma lista completa de tudo aquilo em que
se usa ao, uma vez que podemos encontr-lo em todo tipo de projeto. O ao
a base para um nmero infinito de produtos desenvolvidos pela indstria.
1.1 Conceitos bsicos aplicados siderurgia

Metalurgia a cincia e a tecnologia de extrao dos metais a partir de
seus minrios, transformando-os e utilizando-os industrialmente. No caso
particular da metalurgia do ferro, d-se o nome de siderurgia.
e-Tec Brasil 16 Siderurgia

A metalurgia do ferro consiste, basicamente, na reduo dos seus xidos por
meio de um redutor que, em geral, um combustvel carbonoso.
combustvel carbonoso
Dentre as diversas matrias-primas necessrias produo do ao, a mais Possui alto teor de carbono.
Ex: carvo vegetal, coque
importante o minrio de ferro, tanto em quantidade, quanto em custo. metalrgico.
O Brasil possui uma das maiores reservas de minrio de ferro do mundo:

acima de 49 bilhes de toneladas; apenas a ndia e a Rssia podem equipa-
rar-se ao nosso pas.
O ferro ocorre na natureza, sob diversas formas de minerais. Entretanto, ape-

nas algumas dessas tm valor comercial como fontes de ferro. Dentre esses,
os diversos minerais formados por xidos de ferro representam a grande
maioria das fontes de ferro para a indstria siderrgica. So eles:
Magnetita (Fe3O4) corresponde a aproximadamente 72% de ferro

e 28% de oxignio, de colorao cinza escura a preta, com densidade
5,16 g/cm3. altamente magntica, permitindo facilmente a excluso de
resduos indesejveis do minrio (canga). A magnetita minerada princi-
palmente na Sucia.
Hematita (Fe2O3) corresponde composio, aproximada de 70% de

ferro e 30% de oxignio, sua cor varia de cinzenta avermelhada, tendo
densidade de 5,26 g/cm3. o minrio de maior emprego na siderurgia.
As maiores jazidas brasileiras esto localizadas em Carajs no estado do
Par.
Em muitas jazidas, h certas propores de material frivel que se desagrega

facilmente, produzindo finos que no podem ser utilizados diretamente no
alto-forno ou nos processos de reduo. Estes finos so aglomerados em
processos de sintetizao e pelotizao, produzindo material de granulome-
tria controlada e de excelente rendimento nos altos fornos.
Ganga constituda de certos xidos presentes no minrio que, durante o

processo de reduo se funde, formando a escria.
Escria a escria resulta da fuso do material inerte do minrio (ganga),

dos fundentes e das cinzas do coque ou carvo que, em altas temperaturas,
reagem entre si formando silicatos (CaO.SiO2; FeO.SiO2; Al2O3.SiO2) ou alu-
minatos (MgO.Al2O3; CaO.Al2O3; etc.).

A escria nos processos metalrgicos desempenha funes importantes como:
Separar a maior parte das impurezas do metal.
Proteger o metal do superaquecimento, por possuir baixa condutibilida-

de trmica.
Conservar o calor do metal.
Fundente em todas as operaes redutoras de fuso torna-se necessria

a utilizao de um fundente. Muitas impurezas tm ponto de fuso acima
da temperatura de operao do forno. Sua presena em estado slido no
permite a sua sada do forno, tornando a separao do metal um processo
quase impossvel. A funo do fundente tornar as impurezas mais facil-
mente fusveis, combinando-se quimicamente com elas, formando um com-
posto de ponto de fuso mais baixo que os constituintes da escria.
Desoxidante em todos os processos h uma fase de refino em que as

impurezas so oxidadas. No fim do perodo de oxidao, aparecer uma
srie de xidos: FeO, SiO2, MnO, P2O5, Al2O3, MgO. O oxignio pode perma-
necer, parte sob a forma livre, parte sob a forma de xidos.
Durante o resfriamento do metal na lingoteira, pode ficar presa grande

quantidade de xidos, tornando o ao frgil. Para evitar isso, realiza-se a
lingoteira
Recipiente onde o metal lquido desoxidao que consiste em adicionar ao ao lquido um elemento que
se solidifica.
tenha afinidade com o oxignio.
Material refratrio uma substncia infusvel s mais altas temperaturas

que se espera atingir em servio. Essa definio no completa, porque so
exigidas muitas outras propriedades de um refratrio em servio, porm a
infusibilidade sem dvida, a mais importante. Material refratrio ideal o
que resiste ao calor, mudanas bruscas de temperaturas, presso, combina-
o qumica, sendo, ao mesmo tempo mau condutor de calor e eletricidade.
No se conhece nenhum material que preencha todos esses requisitos.
Os refratrios so essenciais nos processos de operaes metalrgicas, sendo

usados em todos os fornos e recipientes que envolvem temperaturas elevadas.
O tipo de reatividade qumica dos refratrios serve para a sua classificao

em cidos, bsicos e neutros. O refratrio ao ser usado para um dado prop-

sito, deve pertencer a uma classe no reativa quimicamente com as substn-
cias com que deva entrar em contato, quando em servio.
Os principais constituintes dos refratrios so: SiO2, Al2O3, MgO, CaO, todos
os xidos so infusveis nas temperaturas comuns na metalurgia, porm
tornam-se mais ou menos ativos quando juntos uns com outros.
Carvo vegetal um tipo de combustvel slido e tambm redutor pro-

veniente da destilao da matria orgnica vegetal (madeira) na ausncia de
oxignio.
Hoje, estudos sobre a possibilidade de fabricao de carvo a partir do

babau, sabugo de milho e de bagao de cana, esto sendo desenvolvidos,
abrindo novas e promissoras perspectivas para o Brasil, ainda carente de
combustvel slido.
Coque o resduo carbonoso que se obtm da coqueificao de certas

hulhas. A coqueificao a decomposio por efeito do calor. Realiza-se
por aquecimento do combustvel isolado do contado do ar, mantendo o
combustvel isolado em retortas de destilao que recebem calor de uma
fonte externa.
um produto slido, poroso, de cor cinza. Suas caractersticas fsicas e qu-

micas variam conforme o carvo empregado.
Ferro-esponja um ferro fabricado por um processo de reduo direta do

ferro de seus minrios, a baixas temperaturas (900C), por intermdio do gs
CO, H2, sem que haja fuso da matria prima. relativamente ferro puro.
Serve como matria-prima para a fabricao do ao, substituindo a sucata.
1.2 Fabricao de coque

O coque utilizado como combustvel e redutor nos altos fornos. Sua fabri-
cao acontece da seguinte forma:
Durante os primeiros 150C, realiza-se a secagem do carvo que consiste

no desprendimento da gua de umidade; at cerca de 300C realiza-se o
desprendimento da gua de desidratao. Uma vez desidratado o carvo
comea a amolecer progressivamente, passando por uma fase de verdadeira
fuso, ntida no intervalo de 350 a 550C, variando de um carvo para outro.

Nessa fase, d-se intenso desprendimento de matrias volteis, o que faz
com que a massa em fuso aumente consideravelmente de volume, embora
alguns carves comecem a sofrer uma contrao seguida de expanso. Em
consequncia desta simultaneidade da fuso e do desprendimento gasoso,
a massa, ao solidificar-se, assume uma estrutura esponjosa, caracterstica do
coque.
Terminada a fase de fuso pastosa, a massa esponjosa vai se consolidando

progressivamente, endurecendo cada vez mais, embora continue o despren-
dimento de vapores mais pesados. Tem-se ento a fase de coqueificao
propriamente dita. Em torno de 800C o coque j est completamente
solidificado, assumindo um aspecto muito escuro e sem brilho; mas acima
de determinada temperatura comea a haver uma verdadeira cristalizao
ou grafitizao do carbono do coque e que aumenta com a temperatura,
conferindo-lhe a cor cinzenta e um aspecto brilhante e dureza cada vez mais
elevada. Esta a fase da hiper-coqueificao.
Todos esses gases e vapores que se desprendem durante a coqueificao

so recolhidos e resfriados; os gases simples continuam como gases, mas
os vapores se condensam num lquido viscoso (o alcatro) e numa soluo
aquosa de compostos amoniacais (licor amoniacal).
A coqueificao se realiza em grandes cmaras que medem de 12 a 13

metros de comprimento e 3,5 a 4,0 m de altura, com paredes de alvenaria,
dispostas paralelamente, de tal modo que, entre duas sucessivas, forme-se
um sistema vertical de canais de chamas que as aquecem. Dezenas delas
so dispostas em bateria e ao conjunto dessas clulas, d-se o nome de
coqueria, unidade industrial para a fabricao de coque em larga escala
como mostra a Figura 1.2.

Figura 1.2: Bateria de coque
Fonte: www.dema.puc-rio.br/download/IEMAaulaAco.ppt
O coque descarregado incandescente, numa temperatura de 1000 a

1100C (Figura 1.3) e deve ser apagado imediatamente para evitar que se
consuma por combusto com o ar. Para isso, o vago cheio de coque, to
logo termina a descarga da retorta, puxado at um tnel de comprimento
igual ao do vago (torre de extino) e recebe uma descarga de gua.
Figura 1.3: Coque incandescente pronto para ser descarregado


1.3 Sinterizao
A lavra, classificao, manuseio e transporte do minrio de ferro geram uma
quantidade elevada de partculas finas e ultrafinas cuja aplicao direta na
indstria siderrgica impraticvel.
O desenvolvimento dos processos de aglomerao possibilitou que os finos

de minrio de ferro, antes considerados rejeitos de lavra, passassem a ter valor
econmico ao se agregarem essas partculas com tamanho e qualidade que
possibilitassem sua aplicao direta nos fornos siderrgicos na forma de sinter
e pelotas.
Da carga do alto-forno exige-se uniformidade e, principalmente, iseno de

finos, faixa granulomtrica estreita e suficiente resistncia mecnica para
assegurar boa permeabilidade coluna de carga.
Os minrios no so carregados nos altos fornos tal como so recebidos

das minas. Tm sido cada vez mais preparados antes do uso, por causa das
modernas tcnicas de reduo.
O minrio de hematita (Fe2O3) retirado da mina apresenta pedaos grandes

que necessitam ser britados para ser utilizado no alto-forno. A britagem desse
minrio gera partculas finas que, somadas as j existem na mina ao natural,
aumenta as dificuldades no processo de reduo para se obter o ferro-gusa.
Estes finos so separados e aglomerados em massas maiores, atravs da sin-
terizao ou pelotizao, que tm por finalidade melhorar a permeabilidade
da carga metlica no alto forno, ou seja, fazer com que o contato esta e o
gs redutor (CO), seja o melhor possvel e assim consiga baixar o consumo do
coke rate aumentando a velocidade de reduo da carga.
coke rate
Consumo de coque/tonelada Um bom sinter deve ter mais de 60% de ferro, o mnimo de enxofre e fs-
de ferro-gusa.
foro, boa resistncia mecnica. Deve resistir a temperaturas elevadas e aos
esforos no interior do forno sem amolecer.
No processo de sinterizao os finos de minrio, o coque (abaixo de 3 mm),

o calcrio e os finos de retorno so levados separadamente ao silos de mis-
tura. De l, so descarregados por meio de mesas dosadoras, ou de esteiras
alimentadoras, dotadas de balanas automticas sobre uma correia trans-
portadora que os leva aos tambores da mistura.

Os vrios materiais a sinterizar so misturados com os finos de retorno, adi-
cionados umidade, rolados em tambor para homogeneizao e nucleao,
com a finalidade de dar-lhes a permeabilidade adequada subsequente
operao de queima e, ento, a mistura distribuda uniformemente sobre
a grelha por meio de uma calha vibratria ou, de preferncia, de um rolo
giratrio.
Antes, para proteo, colocada sobre a mistura, uma camada de sinter j

produzida nas dimenses de 15 a 25 mm, numa espessura uniforme de 25
a 40 mm (falsa grelha).
As vantagens de se utilizar a falsa grelha so:
As barras da grelha no estaro expostas a temperaturas elevadas.
O bolo de sinter no ficar aderente grelha.
Grande parte da poeira arrastada pelos gases queimados fica retida e,

consequentemente, melhorada a eficcia dos coletores de p e prolon-
gada a vida do ventilador.
A carga depositada em uma camada de 300 a 700 mm de espessura uni-

forme sobre essa falsa grelha passando, a seguir, sob uma coifa de ignio.
Uma vez iniciada a queima do combustvel contido na camada superior da
mistura, a combusto propaga-se de cima para baixo, com uma velocidade
de 1-3 cm/min, graas a aspirao do ar atravs da grelha. O ar, ao atraves-
sar os poros da mistura fornece o oxignio necessrio para a combusto; os
gases queimados servem principalmente para o preaquecimento do material
a ser sinterizado. Na zona de combusto, a temperatura atinge, durante
cerca de 1 minuto, 1000 a 1300C, pouco abaixo do ponto de fuso dos
minerais.
Ento, as partculas se unem pelas zonas de contato em pedaos maiores.

Devido maior movimentao a temperaturas elevadas, ons ou molculas
difundem-se nos cristais vizinhos e causam a aglomerao ou o crescimento
dos gros. Terminada a queima, resulta um material poroso que depois
quebrado no tamanho adequado, resfriado e peneirado como mostra o flu-
xograma da Figura 1.4.

Figura 1.4: Fluxograma de sinterizao
Fonte: www.dema.puc-rio.br/download/iemaaulaaco.ppt
1.4 Pelotizao
um processo de aglomerao na forma esfrica denominadas pelotas,
obtidas pelo rolamento (em tambores, cones ou discos) das partculas fina-
mente modas e umedecidas e depois submetidas queima, temperatura
entre 1250C 1320C, quando ento a pelota consolidada pelo intercres-
cimento dos gros e reforada pela fase escria, resultante das impurezas do
minrio e dos aglomerantes eventualmente adicionados (bentonita ou cal)
como mostra o fluxograma da Figura 1.5.
Figura 1.5: Fluxograma de pelotizao


Enquanto o material a sinterizar tem apenas 10% abaixo de 170 mesh, o
destinado pelotizao tem mais de 75% abaixo de 250 mesh.
mesh
Abertura da peneira em n de
divises por polegada linear.
Na pelotizao distinguem-se trs etapas:
Obteno da granulometria adequada.
Preparao da pelota crua.
Endurecimento da pelota.
O tamanho das partculas vai de 180 mesh a 85% menor que 325 mesh
como mostra a Figura 1.6.
Figura 1.6: Pelotas pronta para ser carregada no alto-forno

As diferenas fundamentais entre os processos de sinterizao e pelotizao

so apresentadas no Quadro 1.1.

Quadro 1.1: Diferenas fundamentais entre os processos de sinterizao e
pelotizao
Sinter Pelotas
Aproveitamento de finos de minerao abaixo de 8 a
Aproveitamento dos finos de minerao abaixo de 0,5 mm
0,25 mm
Pouca resistncia mecnica Elevada resistncia
Fcil degradao durante o transporte Baixa degradao no transporte
Tamanho do sinter: 5 a 100 mm em pedaos irregulares Tamanho da pelota: 10 a 12 mm de formato esfrico
25 a 50% de finos de retorno 5 a 10% de finos de retorno
Aquecimento pelos gases quentes produzidos fora do
Queima do combustvel em contato com o minrio
leito de pelotizao
Fonte: Arajo, 2007
1.4.1 Preparao de pelotas cruas

Tambores de 2,5 a 3,5 metros de dimetro e comprimento entre 2,5 a
3 vezes o dimetro, inclinao de 2 a 5%, com uma velocidade de 80 a
170m/min, o que corresponde a 10 a 20 rpm e uma produo mxima de
120t/h de pelotas cruas. o mtodo mais antigo; tem a desvantagem de
necessitar de um peneiramento das pelotas na extremidade de descarga a
fim de mant-las na faixa granulomtrica desejada, o que exige maior resis-
tncia das mesmas, recirculando-se as partculas menores.
A qualidade da pelota crua, sua velocidade de crescimento e seu tamanho

so controlados pela alimentao, umidade e grau de enchimento do tambor.
Cones semelhantes aos tambores, tm a sua superfcie lateral tronco-cnica.

Seu dimetro varia de 3 a 4 metros para a produo de 800 a 900 t/dia.
Discos de 1,6 a 8,0 metros de dimetro, inclinao de 25 a 65, girando

entre 10 a 30 rpm, o que imprime uma velocidade perifrica de 30 a 90m/min
e atinge uma produo mxima de 150 t/h. Permitem uma classificao das
pelotas devido ao seu bordo regulvel. O material depositado no prato incli-
nado descreve uma trajetria elptica, recebendo chuveiros de gua para a
nucleao. As bolinhas mais leves tendem a subir para o centro do disco, e
as mais pesadas, acumulam-se na borda como mostra a Figura 1.7.

Figura 1.7: Preparao de pelotas
Fonte: http://www.infomet.com.br/site/img/siderurgia/02/2a_pelotizacao_01.gif
1.4.2 Aglomerantes
Devem desempenhar trs funes:
Dar pelota crua condies de resistir ao transporte e manuseio subse-

quentes at chegar ao forno de endurecimento.
Conseguir boa resistncia ao choque trmico ao entrar no forno.
Eventualmente, servir para formar compostos ligantes como CaO.Fe2O3,

MgO.Fe2O3 e outros correspondentes fase escria, resultante da com-
binao com a ganga do minrio.
Como aglomerante usam-se 5 a 10 kg de bentonita por tonelada.
1.4.3 Queima das pelotas

Como as pelotas cruas so muito sensveis mecanicamente, necessrio
submet-las a um aquecimento at aproximadamente 1300C, durante o
qual ocorre o crescimento dos gros e reaes entre os cidos do minrio e
as bases das adies, formando eutticos de baixo ponto de fuso.
Resumo
Os estudos dessa aula mostraram que o ferro um dos metais mais comuns
na crosta terrestre e que o ao a base para um nmero infinito de pro-
dutos desenvolvidos pela indstria; que o ferro extrado de jazida, que
passa depois pelo processo de sinterizao e pelotizao antes de ser pro-

cessado no alto-forno para, ento, ser transformado em ferro-gusa que a
matria-prima necessria para a fabricao do ao; como acontece a fabri-
cao do coque, um mineral que junto com o carvo vegetal usado como
combustvel e redutor nos altos fornos.
Atividades de aprendizagem
1. Coloque (V) nas verdadeiras e (F) nas falsas:
(__) O carbono que se incorpora ao gusa provm do combustvel.
(__) O enxofre que se incorpora ao gusa proveniente do carvo vegetal.
(__) A escria obtida apenas atravs da fuso da ganga do minrio.
(__) O sinter um material poroso que se apresenta em forma de esfera.
(__) Os finos de minrio so utilizados nos altos fornos apenas como pelotas.
(__) A funo mais importante do fundente baixar o ponto de fuso da escria.
(__) O fundente utilizado nos altos fornos a cal.
(__) A mistura para a fabricao do sinter constituda apenas de finos de

minrio e coque.
2. Marque a alternativa CORRETA.
a) O coque obtido a partir da coqueificao do carvo vegetal.
b) A escria bsica em contato com refratrio bsico ataca mais que a esc-
ria cida em contato com o mesmo refratrio bsico.
c) A permeabilidade da carga no tem nenhuma importncia na produtivi-

dade do alto-forno.
d) As pelotas apresentam elevadas resistncias mecnicas.
e) Todas as alternativas esto incorretas.

3. A escria importante na obteno do ferro-gusa, pois:
a) Tem alto valor comercial.
b) Protege a soleira docadinho do forno.
c) Permite reao qumica na interface com o metal.
d) Ajuda a evaporar o ferro-gusa.
4. Marque a alternativa INCORRETA:
a) A preparao das pelotas cruas atravs de tambores o mtodo mais

antigo. Tem a desvantagem de necessitar de um peneiramento das pelo-
tas na extremidade de descarga a fim de mant-las na faixa granulom-
trica desejada, o que exige maior resistncia das mesmas, recirculando-se
as partculas menores.
b) Pelotizao um processo de aglomerado de partculas ultrafinas de

minrio na forma esfrica, obtida pelo rolamento em discos. As partcu-
las so submetidas queima, temperatura entre 1250-1320, quando,
ento, as pelotas so consolidadas.
c) O tempo de permanncia do metal e da escria , influi no desgaste dos

refratrios.
d) Refratrios a base de SiO2 so considerados bsicos.
5. Determine o teor de ferro no minrio de hematita (Fe2O3) com 80% de

xido.
6. Quais as caractersticas que o sinter deve apresentar para que seja consi-
derado de boa qualidade?
7. Justifique a necessidade de se aglomerar o minrio de ferro na forma de

sinter ou pelotas.

Aula 2 Obteno do ferro-gusa
Objetivos
Identificar as matrias-primas e produtos obtidos nos altos fornos.
Conhecer as vrias partes que compem o alto-forno.
Analisar as reaes que ocorrem no alto-forno.
Adquirir conhecimentos dos processos tecnolgicos de reduo

indireta do minrio de ferro e saber da importncia em tratar
os gases e a lama obtidos no alto-forno, visando reconhecer a
melhoria de qualidade ao meio ambiente.
2.1 Obteno
Ferro-gusa o produto da reduo do minrio de ferro em alto-forno que
contm elevado teor de carbono, devido ao contato prximo com o coque ou
carvo vegetal os quais atuam como combustvel e redutor simultaneamente.
Geralmente o ferro-gusa tem de 3,0 a 4,5% de carbono e uma grande

quantidade de impurezas, por isso, no utilizado industrialmente, devendo
ser purificado antes da sua utilizao. As impurezas principais so: carbono,
silcio, mangans, fsforo e enxofre.
2.2 Alto-forno
um aparelho metalrgico destinado fuso redutora do minrio de ferro. De
funcionamento contnuo e constitudo de um recinto nico. Caracteriza-se
pelo fato de que, em funcionamento, fica em contato com a carga e os
gases, produzindo grandes reaes entre eles.
Um alto-forno
S recebe carga slida.
Aula 2 - Obteno do ferro-gusa 31 e-Tec Brasil

S serve para fuso, no efetuando refino.
S recebe carga porosa de modo a deixar passar pelos gases.
Trabalha com os gases em contracorrente com a carga.
Permite grande reaes entre a carga e o gs.
Utiliza como combustvel coque ou carvo de madeira.
Os produtos obtidos no alto-forno so: gusa, escria, gs e poeiras.
O alto-forno construdo sobre fundaes e sustentado por colunas de ao.

Tem uma forma circular de vrios dimetros com cerca de 30 metros de
altura. Construdo de tijolos refratrios e reforado por uma carcaa metlica
de ao na parte externa, como podemos observar na Figura 2.1.
Figura 2.1: Corte do alto-forno

Fonte: http://www.eeimvr.uff.br/psmetal.htm
2.3 Partes que compem o alto-forno

Cadinho a parte mais baixa do alto-forno. Sua funo coletar o
gusa e, por cima deste, a escria medida que se forma.
Rampa est colocada sobre o cadinho e tem a forma tronco-cnica.

a zona de fuso dos materiais.

Ventre regio cilndrica sobre a rampa. Em alguns altos-fornos no h
ventre, a rampa une-se diretamente cuba.
Cuba tem a forma de uma grande seo tronco-cnica, com a base

maior apoiada sobre o ventre (ou o cadinho).
Goela a parte que est localizada acima da cuba. revestida interna-

mente de placas de desgastes que protegem o refratrio do impacto da
carga durante o enfornamento.
Topo est localizado na parte superior do forno, onde se localizam os

dispositivos de carregamento (cone grande, cone pequeno, distribuidor,
dutos de gs, portas de exploso, sangradouros) e as plataformas de
acesso a todos esses equipamentos.
Ventaneiras est localizada a 1/3 do cadinho. Seu nmero depende

do dimetro do forno. So feitas de cobre eletroltico. Como esto ex-
postas as temperaturas mais altas utiliza-se gua de caldeira em recir-
culao para sua refrigerao. pelas ventaneiras que insuflado o ar
pr-aquecido para a queima do combustvel, a fim de fornecer calor s
reaes qumicas e fuso do ferro.
2.4 Funcionamento do alto-forno

O alto-forno um trocador de calor contracorrente. Os materiais como
minrio de ferro, pelotas, sinter, coque ou carvo de madeira, e fundente
(calcrio), so carregados alternadamente, pelo topo do alto-forno. Atravs
da correia transportadora, aquecem-se e se reduzem ao contato de uma
corrente ascendente de gs redutor quente.
Durante o processo de reduo, transformam-se nos seguintes produtos:

ferro-gusa, escria, gs de alto-forno e poeira. A reduo dos xidos de ferro
se processa medida que o minrio, o agente redutor (carvo ou coque) e os
fundentes descem em contracorrente em relao aos gases provenientes da
queima do carbono com o oxignio do ar aquecido soprado pelas ventaneiras.
Durante esse processo, a carga vem descendo no interior do forno, enquanto

os gases resultantes da combusto do coque (ou carvo de madeira) na
altura das ventaneiras, ao ascenderem atravs da coluna de carga, reduzem
o minrio e preaquecem os materiais. Durante o aquecimento, a composio

dos integrantes da mistura vai se alterando (secagem e calcinao) at que
se realizam as reaes de reduo, quando o oxignio combinado com o
calcinao
o processo de aquecer ferro do minrio passa, sob a forma de xidos de carbono, a fazer parte dos
a altas temperaturas, sem
contudo atingir seu ponto de
gases. O processo de reduo acompanhado de outras reaes qumicas
fuso, de forma a conseguir como a formao de carbonetos e fuso da ganga e dos fundentes que
sua decomposio qumica
e consequente eliminao constituiro a escria.
dos produtos volteis. A
calcinao tambm usada
para a eliminao da gua de A caracterstica do movimento ascendente dos gases e descendente do
cristalizao.
material de suma importncia para o trabalho do alto-forno.
As propores dos materiais empregados variam em funo da prtica ope-

racional. Um exemplo seria: para uma carga de 1,7t de minrio, 0,65t de
coque ou carvo vegetal, 0,25t de calcrio e 1,8 a 2,0t de ar, obtm-se 1t
de gusa, 200 a 400kg de escria e 2,5 a 3,5t de gs de alto-forno, normal-
mente usado para aquecimento em diversas partes de uma usina siderr-
gica, por conter alto teor de CO2.
Uma boa marcha do forno, isto , alta produo com baixo consumo de
combustvel s conseguida quando os gases ascendentes so aproveitados
ao mximo, ou seja, quando deixam o alto-forno com o teor de CO2 o mais
alto e a temperatura a mais baixa possvel.
Para isto, importante que a permeabilidade da carga em toda a seo do

forno seja uniforme, o que s vivel quando a carga tem uma boa gra-
nulometria. Se houver formao de caminhos preferenciais na periferia do
revestimento ou no eixo do forno, tanto o seu calor sensvel como a sua ao
redutora no sero utilizados com eficincia.
necessrio que a carga do alto-forno apresente uma boa uniformidade e,

principalmente, iseno de finos, faixa granulomtrica estreita e suficiente
resistncia mecnica para assegurar boa permeabilidade coluna de carga.
O minrio de ferro deve ter boa reducibilidade e elevado teor em ferro,
para se obter baixo consumo de coque ou carvo vegetal.
reducibilidade
influenciada pela sua
micro-porosidade, seu grau de
oxidao e a natureza do ligante
entre os gros de xidos. 2.5 Reaes principais
O oxignio do ar que injetado preaquecido pelas ventaneiras reage com
o carbono do combustvel (carvo ou coque), gerando uma grande quanti-
dade de calor para o processo e ainda um gs composto de CO, CO2, H2,
CH4, H2O e N2.

Segundo as reaes:
Aproximadamente a 1 metro do nvel das ventaneiras j no haver mais

oxignio, e o gs estar formado integralmente de CO2 que, em contato
com o carbono incandescente, forma o CO. Assim:
Em resumo, a reao que ocorre frente s ventaneiras pode ser representada

pela reao:
Em sua marcha ascendente atravs do forno o (CO) reage com os xidos de

ferro segundo as reaes indiretas.
Acima de 1070C a reduo dos xidos de ferro concluda pelo carbono

slido incandescente, segundo as reaes:
A 800C comea a decomposio do calcrio, segundo a reao:
A cal reage com parte da ganga e pequena parte dos xidos de ferro e
mangans no reduzidos para comear a formar a escria; o ferro reduzido
absorve carbono, baixando seu ponto de fuso. Ambos gotejam pelos inters-

tcios do coque incandescente e caem no cadinho como pode ser observado
na Figura2.2.
Figura 2.2: Zonas do alto-forno

O metal lquido no cadinho ento vazado em carro torpedo ou derramado

em lingoteiras para solidificar como est ilustrado na Figura 2.3.
Figura 2.3: Lingotamento do gusa

Fonte: www.sinobras.com.br

lcalis so metais alcalinos (sdio e potssio) que se volatilizam parcial-
mente durante seu processamento no alto-forno; o restante passa a escria.
Esses elementos provm, principalmente, da cinza do combustvel. Os lcalis
depois de se volatilizarem, podem depositar-se nas regies mais elevadas e
menos quentes do forno, atacando o revestimento refratrio ou formando
casces nas paredes.
Entre os efeitos nocivos dos lcalis nos altos fornos, destacam-se:
Formaes de casces.
Descida irregular da carga.
Ataque ao revestimento refratrio.
Aumento das perdas trmicas do forno.
O casco reduz a seo transversal do forno, resultando no aumento da velo-

cidade dos gases, na consequente maior temperatura de topo e em maior
arrasto de poeira. A regio de maior probabilidade de ataque dos refratrios
silicaluminoso a faixa de 1000 a 1400C.
A escria resulta da fuso do material inerte do minrio (ganga), dos funden-

tes e das cinzas do coque que, chegando as zonas mais quentes do forno,
(regio das ventaneiras), sem ser reduzidos reagem entre si e formam, prin-
cipalmente: silicatos (CaO.SiO2, 2CaO.SiO2, FeO.SiO2) e aluminatos (MgO.
Al2O3, CaO.Al2O3, etc.).
A temperatura de fuso da escria depende de sua composio qumica.

Assim, uma escria com 60% de slica, 15% de alumina e 23% de cal
comea a fundir a 1160C; porm, mesmo com um superaquecimento de
400C ou 500C, ainda permanece viscosa. Por outro lado, uma mistura com
47% de slica, 18% de alumina e 35% de cal inicia sua fuso a 1295C e
est inteiramente lquida a 1400C.
Os xidos de silcio, de alumnio e de clcio, isoladamente fundem a tempe-

raturas elevadas como 1710C, 2760C e 2050C respectivamente.
A combinao desses para a formao de silicatos ou aluminatos, resulta

em compostos que tm um ponto de fuso muito mais baixo, da ordem de

1200C a 1400C. A sua formao quase sempre requer a adio carga do
forno de fundentes, contendo CaO para se obter determinada composio
da escria.
Uma das propriedades mais importantes de uma escria a sua fluidez. Uma
escria viscosa, muito espessa, dificulta a operao do alto-forno, agarra-se
fluidez
Capacidade de escoar. ao revestimento, escorre lentamente e pode, eventualmente, colar-se ao
escria viscosa
coque na rampa, dificultando a normal distribuio da corrente gasosa.
Difcil de sair do forno.
A viscosidade da escria depende de sua composio e da temperatura.
Com estudos desenvolvidos durante muitos anos, conseguiu-se verificar que
a viscosidade da escria de alto-forno, depende da relao entre o teor de
CaO + MgO e a soma SiO2 + Al2O3.
Uma escria, na qual a relao CaO + MgO/SiO2 + Al2O3 se aproxima da

unidade, fluida quando no estado de fuso e solidifica rapidamente numa
massa petrificada com fratura opaca. Aumentando-se ainda mais o teor de
cal, a escria perde sua fluidez, torna-se espessa. Esta basicidade mais alta
torna a escria mais dessulfurante, porm mais viscosa.
A proporo da cal (CaO) tem importncia especial para a remoo do enxo-

fre. No trabalho em altos fornos a carvo de madeira, esta importncia
secundria, pois aquele combustvel contm baixssimo teor de enxofre. O
teor elevado desse elemento no coque exige uma maior quantidade de cal,
por isso, a escria de altos-fornos bsicos possui uma temperatura de fluidez
mais elevada que as escrias cidas dos altos-fornos a carvo vegetal. neces-
srio, portanto, trabalhar a temperaturas mais altas, aumentando o consumo
de coque.
A menor temperatura permissvel no cadinho de 1370C, sendo que

1700C a temperatura ideal de trabalho, onde se obtm boa fluidez e
corrida fcil, para assegurar teores normais do gusa dentro de suas faixas
desejadas, com consumo de coque o mais baixo possvel.
A basicidade da escria medida pela relao CaO + MgO/SiO2 + Al2O3.
Quando for maior que 1 bsica e quando menor que 1 cida. Nos altos
fornos coque a escria bsica e o seu volume de mais ou menos 320kg/t
de gusa.

A relao entre o CO e CO2 nos gases de topo , em geral, considerada
um bom ndice de eficincia da reduo no forno. Se alta, a eficincia da
reduo baixa, o que ocasiona o aumento do consumo de combustvel; se
baixa, a eficincia ser alta.
Para se obterem melhores condies de redutibilidade, a relao CO/CO2

deve ser entre 1,3 a 1,7.
2.6 Tratamento do ar e gases resultantes

O ar praquecido atravs de regeneradores. Ele utilizado no alto-forno a
uma presso de 1 a 2 kg/cm2, numa temperatura que varia de 650 a 1300C.
O forno consome de 4 a 5t de ar para 1t de gusa produzido. A umidade do
ar representa uma perda de calor aprecivel na operao do forno. Quando
esta umidade muito alta, deve-se retir-la por condensao.
A corrente de ar, passando atravs do forno sofre certas modificaes qumi-

cas e sai no topo como uma mistura de nitrognio (N2), gs carbnico (CO2),
monxido de carbono (CO), hidrognio (H2), vapor dgua (H2O) e poeira. O
teor de CO no gs de alto-forno de 22 a 27%, fazendo com que este gs
possa ser utilizado para diversas operaes de aquecimento.
O gs, para ser utilizado, passa por um processo de limpeza das poeiras que
contm. levado pelo tubo de descida ao coletor de poeira, entra pela parte
superior num tubo cnico cujo dimetro vai se alargando progressivamente.
A primeira fase da depurao, no coletor de p, submete a corrente gasosa a

uma sbita desacelerao. A velocidade cai acompanhada de uma inverso
de sentido do movimento; as poeiras mais pesadas depositam-se no fundo
do recipiente. O p retirado do fundo do coletor por meio de um sistema
de vlvula dupla (para evitar a perda de presso).
Para uma remoo mais completa, necessrio utilizar a via mida, fazendo
com que as partculas menores tornem-se mais pesadas, o que permite a sua
separao.
Para isso necessita-se de que as gotas de gua tenham dimenses semelhan-

tes s das partculas, e que o tempo de contato entre o gs e a gua seja o
Venturi
mais longo possvel. As torres de lavagem e os Venturi cumprem bem este Tipo de lavador de gs que se
destaca pela sua alta eficincia
objetivo. de coleta.

As torres de lavagem so reservatrios cilndricos que contm em seu interior
chicanas de madeira, bandejas de grelhas cermicas, anis de Rasching, ou
mesmo vidro quebrados, de modo a criar um percurso mais acidentado e
demorado para que o lquido de lavagem, borrifado por meio de chuveiros
no topo da torre possa encontrar o gs que sobe em contra corrente.
O gs limpo contm menos de 0,01 g de material slido por Nm3. Todo o

processo pode ser visto na Figura 2.4.
Nm3
Unidade de volume (normal
metro cbico).
Para saber mais e socializar os

reforos dos conhecimentos
adquiridos nesta aula,
acompanhe a execuo do
vdeo atravs do link youtube
alto-forno, desta forma seu
estudo ser mais
proveitoso e prazeroso.
http://www.youtube.com/
watch?v=UtMy4ZY3jgc
Figura 2.4: Tratamento do gs no alto-forno

2.7 Tratamento da lama

Um ndice de 30 a 50% da poeira contida no gs removido nos lava-
dores. Para recuperar a poeira, leva-se a lama aos espessadores, que so
tanques circulares de concreto, com fundo cnico e em cuja parte central
gira lentamente um eixo com brao. A gua entra pela parte central e sai
por um vertedouro circular na circunferncia do tanque. Cada brao mvel
tem raspadores dispostos de modo a empurrar o sedimento para o centro
do reservatrio cnico. A lama, com 40% de slidos, bombeada e levada
a um sistema de filtros. A gua retorna ao espessador e o bolo de filtragem,
com 25% de umidade levado sinterizao.

Resumo
Os estudos desta aula mostraram que o alto-forno um trocador de calor
contra-corrente construdo por uma carcaa metlica de ao revestida de
tijolos refratrios; e que o cadinho a parte mais baixa onde depositado o
gusa, e, por cima deste, a escria medida que se forma. Mostraram ainda
as matrias primas e produtos obtidos assim como a maioria das reaes
qumicas que acontecem no interior do alto forno em uma usina siderrgica.
Mostraram tambm que a poluio ambiental exige um compromisso com

o meio ambiente, da a importncia do tratamento do gs e poeiras obtidos
no alto-forno.
1. Indique a alternativa INCORRETA.
a) Os altos-fornos de grande produo utilizam como combustvel o carvo

vegetal.
b) A permeabilidade da carga utilizada nos altos-fornos influncia na pro-

dutividade do forno.
c) Os altos-fornos a coque trabalham com escria bsica.
d) O coque apresenta resistncia mecnica mais elevada que o carvo vegetal.

2. No forno (A) obteve-se uma escria cuja relao CaO/SiO2 = 0,8 e no

forno (B) CaO/SiO2 = 0,9. Com base nesses dados assinale a alternativa
CORRETA.
a) O forno (A) apresenta menor acidez que o forno (B).
b) O forno (A) e (B) apresentam escrias bsicas.
c) A escria (A) apresenta uma quantidade maior de CaO em relao SiO2.
d) A escria (A) mais cida do que a (B).

3. Em relao aos altos-fornos, podemos AFIRMAR:
I O fsforo que se incorpora ao gusa proveniente do coque.
II A funo mais importante do fundente baixar o ponto de fuso da

escria.
III O carbono que se incorpora ao gusa provm do combustvel.
IV O ferro-gusa obtido em altos fornos coque apresenta baixo teor de

enxofre.
V A escria bsica obtida nos altos fornos, possui uma temperatura de

fluidez mais elevada que as escrias cidas.
VI A relao CO/CO2 no gs de topo do alto-forno quando tende a baixar,

mostra que est aumentando o consumo de combustvel.
Esto corretas:
a) Somente I, III, IV e VI.
b) Somente II, V e IV.
c) Somente II, III, IV e V.
d) Somente II, III e V.
4. Em relao aos altos-fornos correto afirmar que:
a) A permeabilidade da carga no influencia na produtividade do forno.
b) A at 800C a reduo do Fe2O3 acontece apenas pela presena do car-

bono presente no combustvel segundo reao FeO + C Fe + CO.
c) O alto-forno que utiliza coque trabalha com temperatura mais elevada do

que aquele que usa carvo vegetal.
d) Escria bsica em contato com refratrio bsico ataca mais que a escria
cida em contato com o mesmo refratrio bsico.

5. Analise as alternativas.
I A calcinao do minrio de ferro para eliminar os materiais volteis no

alto-forno ocorre temperatura de 150C.
II O volume de escria no alto-forno coque menor que o alto-forno a

carvo vegetal.
III A relao CO/CO2 no gs de topo do forno fornece ndice para saber a

eficincia de reduo da carga.
IV O alto-forno carvo vegetal trabalha com escria bsica.
V A funo do fundente (CaCO3) no alto-forno baixar o ponto de fuso

da escria.
Esto corretas:
a) Somente I e V.
b) Somente I e IV.
c) Somente III e IV.
d) Somente III e V.
6. O alto-forno um aparelho muito sensvel e, para manter sua boa

performance, o operador deve conhecer bem todos os seus parmetros.
Com base nisso, quais os cuidados que se deve ter com as matrias-pri-
mas que iro compor o leito de fuso?
7. Explique o tratamento que o gs sofre ao sair do alto-forno.

Aula 3 Obteno do ferro-esponja
Objetivos
Analisar as alternativas da reduo do minrio de ferro.
Conhecer o processo Midrex para obteno do ferro-esponja.
Estudar as vrias etapas na fabricao do ferro-esponja.
Transformar o gs natural em redutor.
Analisar as vantagens do processo de reduo direta em comparao

indireta.
3.1 Processos de reduo direta do minrio

de ferro
O fluxograma da Figura 3.1 evidencia as duas formas de reduo do minrio
de ferro: indireta obtida em alto-forno e direta em reator.
Figura 3.1: Fluxograma da reduo do minrio de ferro

Fonte: www.scribd.com/doc/.../Apuntes-Siderurgia-Generalidades-1
Os processos de reduo direta so processos metalrgicos para obteno

de ferro a partir de seus minrios, sem que haja a fuso da carga metlica
Aula 3 - Obteno do ferro-esponja 45 e-Tec Brasil

durante o processo. O produto de reduo direta de minrios de ferro
denominado ferro-esponja que tem como objetivo substituir o gusa slido
ou a sucata utilizados como matrias-primas na fabricao de aos.
A reduo direta encontra vrias limitaes, como:
A obteno de energia barata.
A oferta de sucata de alta qualidade nos pases industrializado.
Por causa desses fatores, a participao da reduo direta na produo mun-

dial de ao inferior a 9%.
Dos vrios processos de reduo direta, estudaremos agora o processo MIDREX

por ser responsvel por mais de 65% da produo mundial de DRI. O reator
opera presso ambiente, utilizando um gs redutor mais rico em CO que
DRI
Directed Reduced Iron o outros.
ferro reduzido direto.
3.2 Processo Midrex

Foi desenvolvido na dcada de 60 pela Midland-Ross, em Portland, Oregon,
EEUU. A carga metlica (minrio ou pelotas) carregada em forno de cuba
que tem as seguintes zonas: preaquecimento, reduo e resfriamento atra-
vs de tubos de descida que, para eliminar a fuga de gases do processo,
utilizam a injeo de gs inerte, evitando as vlvulas de vedao.
O gs redutor, 95% de H2 e CO, a uma temperatura entre 760 a 930C

penetra no forno de cuba atravs de orifcios na parte inferior da zona de
reduo, subindo em contracorrente carga, retirando o oxignio do min-
rio granulado ou em forma de pelotas, conforme as reaes:

O gs de goela parcialmente exaurido, contm 70% de CO e hidrognio. Ao
sair do forno, passa por um lavador onde resfriado para condensar a gua
e separar as poeiras arrastadas. A maior parte desse gs misturada com
gs natural, praquecida a 400C e levada unidade do reformador. Pela
ao do catalisador (pentxido de vandio) a mistura de gases forma CO e
H2, conforme as reaes
e, a temperatura de 900C, contendo mais de 95% de CO e H2, reciclada

para o forno de reduo. O gs natural deve conter menos de 15 ppm de
enxofre, para evitar o envenenamento do catalisador.
O excesso de gs de goela queimado para aquecer a unidade do reforma-

dor e os gases queimados, a seguir aproveitados no recuperador de calor,
preaquecendo o ar de combusto dos queimadores da referida unidade do
reformador e, tambm, para aquecer o gs. Assim, o consumo de energia
baixa.
O forno de cuba tem duas zonas independentes:
Reduo, onde o xido de ferro em forma de pelotas aquecido e tem

o seu oxignio removido pelo gs contendo hidrognio e monxido de
carbono.
Resfriamento, onde o gs esfria o ferro-esponja obtido e aumenta o seu

teor de carbono.

As reaes so as seguintes:
O grau de metalizao de 92%, e o tamanho do produto, de 6 a 20 mm.
O ferro-esponja pode ser utilizado como tal, ou sob a forma de briquetado a

quente. A Figura 3.2 mostra o processo completo.
Figura 3.2: Processo Midrex

Fonte: www.scribd.com/doc/.../Apuntes-Siderurgia-Generalidades-1

3.3 Analogia entre os processos direto e
indireto da reduo do minrio de ferro
So vantagens:
Menor nmero de operaes unitrias: reduo e forno eltrico versus co-

queria, sinterizao, alto-forno, conversor e s demais unidades auxiliares.
Menor investimento total: o custo das unidades de reduo de fabricao

do ao praticamente igual. A diferena est na sinterizao e coqueria
que excedem largamente o custo da usina geradora de eletricidade do
processo de reduo direta.
No h manuseio de metal lquido: o ferro-esponja pode ser estocado,

permitindo que o forno eltrico opere independentemente da reduo
direta. Uma usina convencional exige que a aciaria esteja locada ao lado
do alto-forno.
Flexibilidade no volume operacional: para se adaptar s condies do

mercado, a reduo direta pode trabalhar at a 30% de sua capacidade,
enquanto o alto-forno no funciona bem abaixo de 80%.
Sistema de gases mais simples, especialmente nas unidades de reduo

direta trabalhando com gs natural; a usina convencional tem que tratar
e utilizar os gases do alto-forno, da coqueria e do conversor.
Menos rejeito slido: com reduo direta/forno eltrico gera-se apenas

uma escria, enquanto que com alto-forno/conversor so produzidas
duas, alm de p de coletor e moinha de coque.
Maior flexibilidade no emprego de sucata: com reduo direta/forno

eltrico pode-se trabalhar entre 0 a 100% de sucata, enquanto com
alto-forno/conversor s at 30%.
Menor tempo de implantao: com reduo direta/forno eltrico, entre 2

e 4 anos e com alto-forno/conversor, entre 5 a 6 anos.
O rpido aumento do lingotamento contnuo resultou na diminuio de

sucata gerada internamente na usina de ao, fazendo que o forno el-
trico passe a comprar maiores quantidades de sucata de obsolescncia.

Apesar de tanta atratividade, a reduo direta ainda encontra resistncia no
caminho da comercializao. Talvez os insucessos de outros investimentos
ocorridos anteriormente, a incerteza da siderurgia mundial, a escassez de
capital, a falta de polticas governamentais ou o conservadorismo do setor
sejam as razes.
Por outro lado, os custos elevados do redutor gasoso e os resultados pouco

convincentes com o emprego de redutores slidos, limitam a utilizao da
reduo direta aos pases que tenham gs natural em excesso.
Resumo
Nessa aula apresentaram-se conhecimentos sobre a elaborao do
ferro-esponja pelo processo Midrex, a partir das matrias primas disponveis
at a obteno dos produtos. Conheceram-se as reaes quimicas que ocor-
rem no interior do forno, na reduo das pelotas e na reforma do gs natural
em gs redutor para ser utilizado no forno Midrex.
Tambm analisam-se as vantagens do processo de reduo direta em com-

parao indireta.
1. Assinale a alternativa INCORRETA:
a) A aplicao de recursos em novas tecnologias para a reduo direta do

minrio de ferro tem como objetivo baixar o custo do ao e tornar o
processo mais limpo.
b) O preo relativamente reduzido uma vantagem do ferro-esponja.
c) Os novos processos de reduo direta do minrio de ferro elimina total-

mente o uso da coqueria.
d) O processo Midrex utiliza o gs natural como redutor sem nenhum tra-

tamento de reforma.
2. A composio do gs utilizado como redutor no processo Midrex
a) 30% CO, 50% H2, outros.

b) 90% CH4, 10% C2H6.
c) 25% CO, 20% CO2, 30% H2, 25% H2O.
d) 50% CO, 30% H2, outros.
3. O surgimento dos chamados novos processos de produo de ferro pri-

mrio, tem como vantagem(ns)
I Eliminar a coqueria.
II Reduzir o minrio de ferro utilizando carvo vegetal.
III Diminuir o consumo de coque.
IV Menor impacto ambiental.
V Substituir o uso de sucata na fabricao dos aos.
Est(ao) correta(s):
a) Somente I.
b) Somente IV e V.
c) Somente IV.
d) Somente I, IV e V.
4. Como se obtm o gs redutor utilizado no processo Midrex?
5. Descreva de forma resumida a obteno do ferro-esponja pelo processo

Midrex.

Aula 4 Obteno do ao pelo processo LD
Objetivos
Conhecer o conversor LD e suas vantagens em relao a outros

processos.
Identificar as etapas da fabricao do ao pelo processo LD.
Analisar as reaes de oxidao das impurezas que ocorrem dentro

do conversor.
Classificar os aos quanto ao teor de oxignio e a sua aplicao.
Reconhecer a importncia do tratamento do gs gerado no conversor.
Aciaria a unidade de uma usina siderrgica com a funo de produzir

ao em forma de produtos semiacabados (tarugos, lingotes, placas, etc.).
lingotes
Nessa unidade da fbrica, a matria prima transformada em ao atravs de uma massa de metal, que
aps ter sido aquecida a uma
um processo metalrgico que envolve calor. temperatura superior ao seu
ponto de fuso vertida num
molde, tomando uma forma
Ao toda liga ferro-carbono com teor de carbono, variando de 0,008 a que torna mais fcil o seu
2,0%, malevel e que apresenta em sua composio qumica elementos manuseamento, geralmente
uma barra ou um bloco.
como o silcio, mangans, fsforo e enxofre, resultante do processo de fabri-
cao e em porcentagens pequenas.
A composio qumica de um ao parmetro muito importante. Quando o

ao no estiver conforme a composio estabelecida (fora da faixa), e suas
propriedades no forem prprias para o fim a que elas foram projetadas, o
ao desclassificado e precisa ser sucateado, causando prejuzo a empresa.
A Figura 4.1 mostra o fluxograma de produo de ao atravs do processo

LD e forno eltrico.
Aula 4 - Obteno do ao pelo processo LD 53 e-Tec Brasil

Figura 4.1: Fluxograma de produo de ao
Fonte: http://www.ibs.org.br/siderurgia_usos_fluxo.asp
4.1 Origem do processo

A utilizao do oxignio puro para a transformao do gusa em ao foi con-
seguida por Sir Henry Bessemer em 1856, porm as dificuldades em dispor
do oxignio puro, em quantidades industriais, no permitiram a realizao
prtica da ideia. Somente depois do desenvolvimento das grandes instala-
es para a produo do oxignio que a ideia foi novamente retomada por
vrios metalurgistas.
Vrios trabalhos experimentais foram realizados na Usina de Linz na ustria

durante a dcada de 40. A primeira corrida, de 15t, foi realizada pelo profes-
sor Robert Durrer em outubro de 1949. Os resultados foram to satisfatrios
que, em dezembro de 1949, foi decidida a instalao de uma aciaria LD com
conversores de 35t, iniciando sua operao em dezembro de 1952, data que
marca o nascimento do processo LD.
O nome LD vem das iniciais L da cidade Austraca Linz e D de Durrer, o

professor que desenvolveu o processo.
A primeira aciaria LD fora da ustria entrou em operao em agosto de

1954, na usina de Dominion Fourdries no Canad, e a MClouth Steel Corp
nos EUA. Em 1957, uma srie de outras usinas entrou em operao, nas

Amricas, sia e Europa. A primeira instalao no Brasil foi a Belgo Mineira
em 1957, seguida da Companhia Siderrgica Nacional, Cosipa.
A grande produtividade, custos mais baixos nas instalaes em comparao

com outras aciarias, nenhum consumo de combustvel, consumo de refratrios
e mo de obra menor, so fatores que contriburam para a rpida evoluo
do processo que hoje responsvel por mais de 70% da produo mundial
de ao.
As vantagens do processo LD:
Rapidez da transformao do gusa em ao.
Reaproveitamento da sucata de recirculao (gerada dentro da prpria

usina) que corresponde a 23% do ao bruto. Essa sucata isenta das
impurezas, o que no ocorre com a sucata externa (ferro velho) que pode
conter uma srie de elementos contaminantes.
Comparando com a aciaria S-M, o investimento inicial da ordem de

40% e o custo operacional, 50% menor.
O oxignio introduzido no processo LD das seguintes formas:
a) Por cima atravs de uma lana suspensa localizada na boca do conversor.
b) Pelo fundo atravs de tubeiras constitudas de dois tubos concntricos

onde o O2 introduzido pelo tubo interno e um hidrocarboneto (gs na-
tural ou leo combustvel) como resfriador, pelo tubo externo.
c) Combinados normalmente injetando oxignio por cima atravs de uma

lana, e o gs inerte pelo fundo do conversor, pelas tubeiras, para agitar
o banho. Existem usinas que injetam parte do oxignio (20% a 40%) por
cima e o restante pelas tubeiras do fundo, junto com cal em p que entra
em contato direto com o banho. Os resultados seriam reaes mais rpi-
das e completas, menor teor de FeO na escria, menores perdas trmicas,
comparados com o LD convencional, conforme mostra a Figura 4.2.

Figura 4.2: Conversor LD
Fonte: Rizzo, 2006
4.2 Descrio do conversor

O conversor LD um recipiente de forma cilndrica montado em munhes,
capaz de girar completamente em torno de um eixo horizontal, e acionado
por um conjunto de motores e redutores. A carcaa de ao tem uma forma
base fechada de forma cncava, uma seo cilndrica intermediria (barril) e
uma seo cnica onde est o canal de vazamento que permite a separao
do ao e da escria durante o vazamento.
Uma coifa coletora de gs refrigerada a gua, instalada exatamente acima

da boca do conversor, na posio vertical. A lana de oxignio consiste de trs
tubos concntricos de ao sem costura, terminando em um bocal de cobre
eletroltico, por onde flui o oxignio. A ponta da lana contm 3 a 5 dutos
em forma de venturi, para obter a velocidade supersnica. A inclinao dos
bocais de 7 a 10 em relao ao eixo da lana e vazo, da ordem de 7 a
11 m3/seg e possui movimento na vertical.
4.3 Operao do conversor LD

O conversor girado em direo ao lado de carregamento, como mostra a
Figura 4.3. A sucata carregada por uma calha atravs da ponte rolante,
seguindo-se o gusa lquido. Normalmente a nica fonte de calor para o pro-

cesso fornecida pela oxidao do gusa lquido, e isso limita a quantidade
de sucata carregada. A carga metlica geralmente varia de 70 a 75% de
gusa lquido. O restante constitudo da mistura de vrios tipos de sucata.
Colocado na posio vertical, introduz-se a lana de oxignio at a altura
prdeterminada (0,8 a 1,0 metro distante do metal lquido).
Figura 4.3: Carregamento do gusa lquido no conversor LD

Fonte: Novo milnio Histrias e lendas de Cubato
4.3.1 Sequncia de operao

A Figura 4.4 ilustra a sequncia de operao do conversor LD.
Figura 4.4: Sequncia de operao do conversor LD

Fonte: Rizzo, 2006

a) Carregamento de sucata.
b) Carregamento do gusa lquido.
c) Incio do sopro de oxignio.
d) Vazamento do ao.
e) Vazamento da escria.
Aps a ignio que ocorre depois de alguns segundos, faz-se o carregamento

por meio de silos montados sobre o conversor de materiais escorificantes tais
como cal e fluorita que so utilizados para formar uma escria bsica. Esses
fundentes com peso conhecido so liberados gradualmente para o interior
do conversor.
O tempo de sopro de oxignio de alta pureza (99,5%) varia de 17 a 18

minutos, e o tempo total da corrida varia aproximadamente de 36 a 40 min,
como indica a Tabela 4.1.
Tabela 4.1: Tempo total da corrida

Operao Tempo em min
Carga 5
Sopro 18
Fim do sopro a vazamento 6
Vazamento 5,5
Retirada da escria 2,5
O rendimento em ao produzido em relao aos materiais carregados da

ordem de 90%. O consumo de oxignio aproximadamente de 57 N/m3 por
toneladas de ao.
4.4 Matrias-primas utilizadas no conversor

As principais matrias-primas utilizadas na fabricao do ao pelo processo
LD so o gusa lquido, gusa slido, sucatas de ao e ferro fundido, cal, fluo-
rita e oxignio.
4.4.1 Gusa lquido

Constitui a parte predominante da carga metlica sendo o seu contedo
trmico, em termos de composio qumica e temperatura responsvel por
quase todo o calor gerado no processo.

A proporo de gusa lquido na carga do conversor depende:
De sua composio qumica e temperatura.
Da qualidade do ao a ser produzido.
Da qualidade da sucata utilizada no processo.
Das partes das dimenses do conversor.
Normalmente varia entre 70% para grandes conversores produzindo aos

baixo carbono; a 85 a 90% para pequenos conversores produzindo ao de
alto carbono
O gusa vazado do alto forno a uma temperatura de aproximadamente

1450C, at chegar a estao de gusa na aciaria h uma perda de 135C.
Dentre os elementos indesejveis presentes no gusa lquido, o mais pro-

blemtico sem duvida, o enxofre. Durante o refino oxidante, a reao de
dessulfurao prejudicada, e o ao no final de sopro contm cerca de 60%
do enxofre carregado. Assim, a produo de aos com teores de enxofre da
ordem de 0,015% exigiria a utilizao de um gusa lquido com teor na faixa
de 0,015 a 0,025%. observa-se, entretanto, que a obteno de um gusa
lquido com teores de enxofre no alto-forno reduz bastante a produtividade
desse equipamento, tornando essa operao antieconmica, quando com-
parada aos menores custos envolvidos no tratamento de dessulfurao do
gusa feito no prprio carro torpedo.
O teor de enxofre tolerado nos aos de no mximo de 0,05%. A presena

dessa impureza facilmente notada ao microscpio, pois forma incluses de
sulfeto que so visveis mesmo antes de qualquer ataque.
O enxofre combina-se com o mangans e com o ferro formando sulfeto

de mangans (MnS) e sulfeto de ferro (FeS). O de mangans solidifica-se a
1600C e o de ferro a 1000C no eutctico com o ferro.
Como o enxofre tem maior afinidade com o mangans do que com o ferro,
na soluo slida dos dois sulfetos haver predominncia do de mangans,
sempre que a percentagem deste seja suficientemente alta. O contrrio se
dar se o teor de mangans for baixo ou insuficiente.

O sulfeto de mangans (MnS) se solidifica em temperatura alta, prxima
de solidificao do prprio ao e, temperatura em que se lamina o metal,
esse composto relativamente plstico, o que faz com que ele se deforme e
se alongue no sentido em que o material trabalhado. Sua presena no ao
no , por isso muito nociva.
Quando se forma o sulfeto de ferro (FeS), verifica-se que acima de 988C

pode ocorrer a fuso do eutctico Fe-FeS.
Se o ao for deformado acima dessa temperatura, isto , se for laminado, ir

se romper com surpreendente facilidade. a fragilidade a quente.
Aos com teores propositadamente alto de enxofre (0,1 a 0,20%) a fim de

facilitar a usinabilidade das peas, tm que possuir na sua composio qu-
mica um teor de mangans elevado, da ordem de 1,65% aproximadamente,
para evitar a formao do FeS.
O gusa lquido deve ser transportado para aciaria com o mnimo de perdas
de calor. Este transporte realizado pelo carro torpedo que possibilita a
dessulfurao em instalao prpria, atravs da injeo de CaC2 e gs inerte
submergido por uma lana como mostra a Figura 4.5.
Figura 4.5: Dessulfurao do gusa no carro torpedo

Fonte: Rizzo, 2006
A reao que ocorre a seguinte:

4.4.2 Sucata
A utilizao de material refrigerante na carga do conversor LD imprescind-
vel para o controle de temperatura do metal do final de sopro. Sob o ponto
de vista de rendimento, mais vantajoso utilizar uma maior proporo de
sucata de ao, uma vez que o seu teor em ferro superior ao do gusa, e a
do ferro fundido, que so outras possveis adies refrigerantes.
A sucata de ao pode ser classificada de acordo com sua composio qu-

mica, dimenses, densidade e seu grau de contaminao.
As dimenses da sucata devem ser tais que permitam a sua completa fuso
durante o tempo de sopro e, portanto, a sucata pesada de retorno (lingotes
sucatados, lingotes curtos, sucatas de placas) deve ser previamente preparada.
4.4.3 Cal
Na fabricao de aos pelo processo LD, a caracterstica essencial das rea-
es de refino a oxidao parcial do carbono, mangans, silcio, fsforo,
enxofre e outros elementos residuais de carga metlica.
A adio de cal ento necessria para neutralizar os xidos cidos for-

mados nas reaes de oxidao que, de outra maneira, atacariam violenta-
mente o revestimento bsico do conversor e para a obteno de um ndice
de basicidade (CaO/SiO2) adequado, imprescindvel a uma boa dessulfurao
e desfosforao.
Por outro lado, deseja-se que a dissoluo da cal seja a mais rpida possvel,
de maneira a manter a trajetria de composio da escria em condies de
alta basicidade a maior parte do tempo. Por isso, a cal deve ser acionada no
incio do sopro do oxignio.
4.4.4 Fundente
A funo mais importante do fundente o abaixamento do ponto de fuso
da escria; outra funo importante a sua influncia sobre a viscosidade
da escria. A diminuio dessa viscosidade facilita a impregnao da cal pela
escria e dificulta a formao da camada composta de silicato.
A fluorita, constituda basicamente de fluoreto de clcio, utilizada como

fundente da cal para acelerar a sua dissoluo e aumentar a fluidez da esc-
ria muito viscosa.

4.4.5 Cal dolomtica
A utilizao da cal dolomtica foi iniciada em 1962-1963, e o seu consumo
varia de 0 a 50% do peso da cal carregada. A sua utilizao visa principal-
mente reduo do consumo de refratrio, alm da dissoluo da cal.
Normalmente a cal dolomtica contm de 30 a 40% de MgO, 50 a 60% de

CaO, 2 a 4% de Fe2O3 e 2% de SiO2.
4.4.6 Oxignio
O processo LD utiliza oxignio de elevada pureza, a fim de manter os teores de
nitrognio do ao dentro dos limites exigidos para a boa qualidade do produto.
O valor mnimo aconselhvel de 99% de O2, sendo ideais valores na faixa
de 99,7 a 99,8% com restante constitudo de argnio e cerca de 50 ppm de
nitrognio.
importante a altura da lana em relao ao metal lquido. Lanas muito

prximas permitem que haja oxidao direta do ferro no metal. O oposto faz
aumentar em muito o teor de FeO na escria. Ambos os extremos resultam
em menores rendimentos metlicos e enfatizam a importncia do controle
da altura da lana que deve ser de 0,8 a 1,0 metro do metal lquido.
4.4.7 Ferros-ligas e desoxidantes

Os ferros-ligas e desoxidantes so materiais utilizados para acertos de com-
posio qumica do ao e para retirar parte do oxignio contido no metal.
necessrio e fundamental que os rendimentos das adies dos ferros-ligas
sejam os mais elevados possveis. Esse rendimento depende de vrios fatores.
Os principais so a oxidao do banho e a quantidade de escria que cai
na panela. Uma operao bastante eficiente quando esta adio feita na
panela de vazamento com injeo de gs argnio sob presso pelo fundo
como indica a Figura 4.6.

Figura 4.6: Adies de ferros-ligas
Fonte: Rizzo, 2006
4.4.8 Refratrios
A carcaa de ao do conversor LD revestida com uma camada de tijolos
refratrios base de magnsio.
O nmero de corridas conseguidas com revestimento refratrio depende

no s da qualidade do material utilizado e das tcnicas de reparo adotadas,
mas tambm da prtica operacional.
As principais causas de desgaste dos refratrios do conversor LD so:
Ataque pela escria.
Desgaste mecnico devido ao carregamento de sucata pesada.
Temperatura de fim de sopro.
Resfriamento acentuado do conversor durante as paradas de operao.
Para diminuir o consumo de refratrio do conversor feita a adio de cal

dolomtica, para que haja uma saturao da escria em MgO.

4.5 Classificao dos aos quanto ao teor
de oxignio e sua aplicao
4.5.1 Aos efervescentes
So aqueles em que apresentam baixo teor de carbono (abaixo de 0,08%)
e um teor de oxignio acima de 200 ppm. Com isso a desoxidao continua
na lingoteira, com a evoluo de CO e CO2, e a superfcie do lingote perma-
nece lquida durante certo tempo. Essa fervura pode ser interrompida por
meios mecnicos (adies de placas pesadas de gusa) ou qumicos (adies
de alumnio).
Os aos efervescentes tm:
Melhor superfcie a efervescncia impede a aderncia de xidos s

paredes da lingoteira; menor perda na tesoura do laminador desbastador,
pela quase ausncia de bolsa de solidificao, ausncia de elementos muito
laminador desbastador
Componente da linha de tiras a oxidveis capazes de causar incluses muito duras (SiO2 ou Al2O3).
quente, a qual permitiu integrar
a produo da usina de ao
lquido ao produto acabado. Menor custo com desoxidante pela sua melhor superfcie, os aos
efervescentes so mais indicados para trefilao, embutimento profundo
e esmaltao.
4.5.2 Aos semiacalmados

So aqueles em que se procurou combinar as vantagens da boa superfcie
dos aos efervescentes, com a reduo de segregao. Para isso, a eferves-
cncia foi interrompida pela adio de alumnio. Devido desoxidao, o
ao apresenta um teor de oxignio entre 100 e 200 ppm. So utilizados na
fabricao de chapas grossas para a construo naval.
4.5.3 Aos acalmados

So totalmente desoxidados e apresentam teor de oxignio abaixo de 100ppm.
Para a transformao de um ao efervescente em semiacalmado ou acal-

mado deve-se adicionar um desoxidante, como o alumnio ou silcio que
retirar uma certa quantidade de oxignio do ao conforme as reaes que
seguem:

4.6 Reaes que ocorrem no conversor
A oxidao das impurezas ocorre atravs do sopro de oxignio que se com-
bina primeiramente com o ferro formando FeO, segundo a reao
O xido de ferro (FeO) combina com outros elementos.
4.6.1 Silcio e mangans

No incio do sopro de oxignio, o silcio e o mangans da carga metlica
juntamente com uma pequena quantidade de ferro so oxidados, formando
uma escria cida. Esses dois elementos (Si e Mn) so oxidados a nveis
muito baixos antes que 1/3 do sopro tenha sido completado. Nesse intervalo
de tempo, o teor de silcio no metal j est a menos de 0,01% enquanto
que o teor total de mangans reduzido de aproximadamente 75% como
mostra as reaes:
Com o prosseguimento do sopro, esta escria inicial de silicato gradual-

mente convertida para uma escria altamente bsica pela dissoluo da cal
adicionada no processo.
4.6.2 Fsforo
O teor de fsforo no metal mostra pouca variao at que as reaes do
silcio e do mangans tenham-se completado. Comea ento uma rpida
tendncia de queda, reduzindo-se a um nvel em que permanece at o final
de sopro.
A remoo do fsforo favorecida por uma escria fluida, reativa com alta
basicidade e alta concentrao de FeO.

4.6.3 Carbono
Durante a primeira parte do sopro, a queda do carbono muito lenta. Con-
tudo, assim que o silcio e o mangans desaparecem, e a eliminao do
fsforo tenha iniciado, a oxidao do carbono torna-se predominante.
A reduo do carbono prossegue a uma velocidade constante at que atinja

nveis em torno de 0,1 a 0,15%. Nessa faixa, a velocidade de queda do
carbono diminui, enquanto que o teor de oxignio no metal e a quantidade
de FeO na escria mostram rpidas elevaes. Tal fato se explica por que
a concentrao de carbono no banho, prximo ao final da corrida no
suficientemente alto para proteger o ferro de oxidao excessiva. Por isso,
aos fabricados em conversores LD de baixo carbono apresentam teores de
oxignio mais elevados, alm de volume de FeO maior na escria.
4.6.4 Enxofre
A remoo do enxofre favorecida pelas mesmas condies necessrias
eliminao do fsforo. Entretanto, de difcil previso. Ele requer um excesso
de cal alm da quantidade necessria para controlar a basicidade da escria.
Essa condio ocorre prximo ao meio do sopro e atinge o ponto timo
prxima ao seu final, quando o mximo de cal est em soluo. O enxofre,
presente no metal como sulfeto de ferro (FeS), reage com a cal para formar
sulfeto de clcio que facilmente dissolvido pela escria bsica.
O melhor caminho para minimizar os problemas da remoo do enxofre

limitar o enxofre na carga que entra.
4.7 Importncia da escria

Durante o processo de elaborao do ao, a escria um material necessrio
apesar de ser nulo o seu valor comercial. A sua funo controlar a com-
posio qumica do ao durante a sua fabricao, proporcionando reaes
qumicas na regio de contato entre eles (na interface metal/escria).
composta basicamente de xidos, tais como: CaO, SiO2, FeO, MnO, MgO,
Al2O3, e de outros constituintes que no so xidos.

4.7.1 Caractersticas da escria
Escria oxidante aquela que possui alto potencial de oxignio, ou seja,
a escria que oferece oxignio e consegue oxidar outros elementos que ficam
em contato com ela, atravs de uma reao qumica de oxidao.
Escria redutora aquela que tem escassez de oxignio. Esta escria tem
a caracterstica de tirar oxignio (desoxidar) dos xidos que se encontram em
contato com ela atravs de uma reao qumica de desoxidao, pois rica em
composto que tem afinidade com o oxignio.
4.7.2 Caractersticas quanto composio qumica

Escria bsica quando a quantidade de CaO dividida pela quantidade de
SiO2, for maior que 1.
Essa escria bsica, pois o resultado dessa diviso maior que 1. Observe
que quanto mais CaO na escria, a tendncia que ela seja mais bsica.
Escria cida da mesma forma, a escria acida se quando dividida a

quantidade de CaO pela quantidade de SiO2, o resultado da diviso for menor
do que 1.
O valor obtido desta diviso denominado de basicidade e constitui um item

importante para qualificar a escria.
4.7.3 Caractersticas fsicas da escria

Fluidez da escria entende-se por fluidez a capacidade de escoar, por
exemplo, quando derramada. Assim, o leo mais fluido que a graxa de
lubrificao. Por sua vez, a gua mais fluida que o leo, e por fim, a graxa
tem menor fluidez entre os trs.
A fluidez da escria muito importante, pois quanto mais fluida ela for,
melhor ela reagir com o metal. Essa caracterstica da escria pode ser obtida
por adio de certas substncias como a fluorita, e tambm pelo aumento de
temperatura do sistema meta/escria.

A escria do processo LD deve ter um alto grau de fluidez e basicidade para
absorver e reter as impurezas da carga como o fsforo e o enxofre.
necessrio que uma escria bsica seja formada o mais cedo possvel para
proteger o revestimento do conversor e promover um rpido refino da corrida.
O xido de ferro (FeO) na escria proporciona as condies oxidantes neces-

srias ao refino da carga. Entretanto, escrias com teores de ferro excessi-
vamente altos diminuem o rendimento metlico, reduzem a vida do reves-
timento e geralmente tendem a tornar o controle do processo mais difcil.
4.8 Tratamento do gs obtido no conversor

Os produtos poluentes gerados em uma usina siderrgica so um risco para
a poluio atmosfrica. As siderrgicas buscam processos para o tratamento
destes gases que podem tornar-se um grande problema quando no so devi-
damente tratados. A atmosfera diretamente afetada, gerando problemas
para o meio ambiente e para o homem, isto , a emisso dos gases forma
chuva cida, contamina os lenis freticos, desenvolve problemas respira-
trios quando o ar muito poludo influencia no aquecimento global, afe-
tando a qualidade de vida do ser humano, dentre outros. Da a importncia
em se tratar o gs gerado no conversor LD.
O sistema de limpeza do gs obtido no conversor LD consiste numa chamin

de resfriamento, tendo na sua extremidade inferior uma coifa de captao.
A chamin um trocador de calor onde, no interior dos tubos que as consti-
tuem, circula gua de caldeira. Resfriados a uma temperatura de 1000C, os
gases vo a um lavador de dois estgios. No primeiro, o gs saturado com
gua introduzida pelos jatos e sua temperatura baixa a 80C. No segundo, as
partculas menores so coletadas, e o gs passa, por uma torre de separao e
por um exaustor, deixando a instalao com menos de 100 mg de poeiras por
Nm3. A lama levada a um espessador e decantada como mostra a Figura 4.7.

reforos dos conhecimentos
adquiridos nesta aula,
acompanhe a execuo do vdeo
atravs do youtube CST aciaria.
Desta forma, seu estudo ser
mais proveitoso e prazeroso.
watch?v=b4Jj8Wzn8s8
Figura 4.7: Esquema de limpeza dos gases

Fonte: Rizzo, 2006
Resumo
Nessa aula apresentaram-se a importncia da descoberta do processo de
oxidao para a fabricao do ao, os elementos mais comuns na sua com-
posio e o que a presena de cada um deles significa para sua resistncia
mecnica. Analisaram-se as reaes qumicas que ocorrem no interior do
conversor durante a oxidao das impurezas. Evidenciou-se que para pro-
duzir ao uma grande quantidade de gs obtida no processo, e que este
precisa ser tratado para evitar a poluio atmosfrica.

1. A oxidao das impurezas no processo LD acontece devido a
a) 18 minutos de sopro de ar sob presso.
b) 18 minutos de sopro de oxignio puro.
c) 45 minutos de sopro de ar sob presso.
d) 45 minutos de sopro de oxignio puro.
2. Sobre a fabricao de ao, atravs do processo LD, podemos afirmar que:
a) O carbono oxidado formando CO.
b) O tempo de sopro do oxignio de aproximadamente 18 minutos.
c) O tempo de operao de uma corrida em um conversor LD de aproxi-

madamente de 40 min.
d) A cal utilizada como carga para neutralizar os xidos cidos formados.
e) Todas as respostas esto corretas.
3. A proporo de gusa lquido utilizado como carga em um conversor LD

depende.
a) De sua composio qumica.
b) De sua temperatura.
c) Da qualidade da sucata.
d) Do tipo de ao que se quer fabricar.
e) De todas as alternativa citadas.

4. Na fabricao de aos pelo processo LD, para o controle de temperatura
do metal no final de sopro, imprescindvel a utilizao de.
a) Ferro-gusa lquido no mnimo 80% da carga.
b) Cal, e esta dever ser adicionada no incio do sopro.
c) Sucata de ao.
d) Cal dolomtica.
5. Correlacionar:
(1) carbono (_) uma impureza difcil de ser eliminada durante o

processo de fabricao do ao.
(2) silcio
(_)Se alto, o volume de escria ser maior porque deve-
(3) mangans mos utilizar uma maior quantidade de CaO durante
a fabricao de aos atravs do processo LD.
(4) fsforo
(_) Fragiliza o ao a frio.
(5) enxofre
(_) Se baixo, dificilmente se consegue uma boa escria.
(_) Durante a sua oxidao, para a fabricao de aos

com teores menores que 0,10 a 0,15%, acontece o
aumento do teor de FeO na escria.
A sequncia correta :
a) 4, 2, 5, 3, 1
b) 5, 2, 4, 1, 3
c) 2, 5, 4, 3, 1
d) 5, 2, 4, 3, 1

6. Para neutralizar os xidos cidos formados no incio das reaes de oxi-
dao das impurezas atravs do processo LD, feita a adio de
a) cal.
b) fluorita.
c) calcrio.
d) minrio de ferro.
7. A adio de fluorita durante o processo de fabricao de aos tem a

finalidade de:
a) Aumentar o ponto de fuso da escria.
b) Diminuir a fluidez da escria.
c) Acelerar as reaes do processo.
d) Baixar o ponto de fuso da escria.
8. A sequncia de operao de um conversor LD :
a) Carregamento de sucata, gusa lquido, sopro de O2, retirada da amostra

e temperatura, vazamento do ao e depois da escria.
b) Carregamento do gusa lquido, sucata, sopro de O2, retirada da amostra

e temperatura, vazamento do ao e depois da escria.
c) Carregamento de sucata, gusa lquido, sopro de O2, retirada da amostra

e temperatura, vazamento da escria e depois do ao.
d) Carregamento do gusa lquido, sucata, sopro de O2, retirada de tempera-

tura e amostra, vazamento da escria e depois do ao.

9. Analisando as alternativas abaixo. Podemos afirmar:
I O fsforo um elemento que se reduz por simples oxidao no conversor

LD.
II Os aos baixo carbono obtidos no conversor LD, so classificados como

efervescentes.
III A injeo de gs inerte pelo fundo do conversor, proporciona menor teor

de FeO na escria.
IV Os aos acalmados possuem baixo teor de oxignio, apresentando

menores propriedades mecnicas.
V Sempre que o teor de mangans estiver elevado no ao, o enxofre se

combinar primeiro com o Fe formando FeS e no MnS.
Esto corretas:
a) Somente I e IV.
b) Somente II e III.
c) Somente I e V.
10. Dado o valor de SiO2 = 20% e CaO = 40%, esta escria :
a) Bsica.
b) Neutra.
c) cida
d) No tem nenhuma relao.

Aula 5 Obteno de aos atravs do
forno eltrico
Objetivos
Conhecer o processo de fabricao de ao em forno eltrico.
Identificar os vrios tipos de fornos eltricos.
Analisar o refino oxidante e redutor na transformao da sucata

em ao.
Conhecer a importncia da desoxidao e dessulfurao do ao.
Conhecer as operaes que ocorrem no forno panela e suas

vantagens.
5.1 Resumo histrico

Em 1878, W. Siemens fundiu ao em um pequeno cadinho pela primeira
vez, por meio de um arco voltaico. Suas experincias na poca tiveram ape-
nas carter cientfico, devido ao custo elevado de energia eltrica.
Em 1888, Paul Hroult obteve uma patente com o forno eltrico a arco. Pela
possibilidade de controlar a temperatura do banho e as condies de oxida-
o e de reduo da escria, bem cedo se reconheceram as vantagens do ao
atravs desse processo que contribui hoje com 30% da produo mundial.
5.2 Tipos de fornos eltricos (FE)
Forno a arco indireto o arco voltaico se faz entre os eletrodos. A

transmisso de calor ao material conseguida pela irradiao, pois os
eletrodos no mergulham na carga. O arco indireto relativamente est-
vel e constante, porm, o consumo de energia maiores que nos fornos
a arco direto, pois apenas uma parte da energia irradiada atinge o mate-
rial a fundir. Este tem a forma cilndrica e constitudo de uma carcaa
em chapa de ao revestida internamente de material refratrio. Durante
a operao esta carcaa gira em torno de seu eixo.
Aula 5 - Obteno de aos atravs do forno eltrico 75 e-Tec Brasil

Forno a arco direto a Figura 5.1 mostra esse tipo de forno onde o
arco se faz entre um dos eletrodos e o material carregado o qual deve ne-
cessariamente, ser um condutor de eletricidade. A transmisso de calor
feita diretamente carga.
Forno a induo de baixa e alta frequncia, onde o calor gerado

pela resistncia, a passagem da corrente induzida pelo campo magntico
de uma bobina na qual passa uma corrente alternada.
Forno de resistncia a gerao de calor se d atravs do efeito joule,

passagem da corrente eltrica em resistncia, ocorre a transformao em
energia trmica. usado em tratamentos trmicos, sinterizao de ps e
fuso de materiais no ferrosos.
Figura 5.1: Forno eltrico a arco direto

Fonte: Apostila de introduo engenharia metalrgica de Nestor Cezar Heck / UFRGS DEMET
Nesse forno a transformao de energia trmica feita pelo arco voltaico tri-
fsico. A corrente eltrica alternada passa por transformadores que baixam
a voltagem para nveis de 80 a 250 V normalmente usados e levada aos
eletrodos de grafite, por meio de terminais flexveis de cobre.
Os eletrodos de grafita penetram no forno atravs de aberturas nas abba-

das e podem ser movimentados verticalmente para cima e para baixo, graas
a um sistema de regulao; o arco se faz entre os eletrodos e a carga que
constitui o ponto neutro, ocorrendo fortes variaes de corrente durante
toda a fuso tendo como consequncia a variao do comprimento do arco.

No forno eltrico a arco indireto, isso no acontece, pois neste a distncia
entre as pontas dos eletrodos, entre as quais se faz o arco, permanece pra-
ticamente constante.
No forno eltrico a arco direto,o arco voltaico entre as pontas dos eletrodos
e a carga, bem como os numerosos arcos secundrios nos pontos de con-
tato dos pedaos de sucata, esto continuamente sujeitos a fortes variaes,
devido fuso dos materiais. Desde o curto circuito entre dois eletrodos
atravs de um pedao de metal, at a extino completa do arco, h uma
contnua variao, que se faz sentir em bruscas oscilaes de carga na rede
de distribuio de energia.
5.3 Operaes do forno eltrico

A operao do forno eltrico a arco compreende as seguintes fases:
Preparao da carga e carregamento.
Fuso da carga.
Refino oxidante.
Refino redutor.
Vazamento.
5.3.1 Preparao da carga e carregamento

A sucata estocada em um ptio. absolutamente necessrio sua sepa-
rao de acordo com sua composio, o que conduz existncia de vrios
lotes, bem separados uns dos outros. Quanto maior for a variedade de aos
produzidos, mais diversificada ser a sucata e maior superfcie de ptio ser
necessria. Antes de se efetuar o carregamento da sucata no forno, neces-
srio proceder a uma inspeo do estado das paredes, soleiras e abbada
desse forno. Terminada a inspeo, os eletrodos so levantados, a fim de
no exp-los a choques mecnicos durante o carregamento.

A sucata deve ser preparada de forma a permitir:
Tempo de fuso mnimo.
Pedaos que no provoquem quebra de eletrodos.
Formao rpida de um banho lquido sobre a soleira, protegendo-a da

ao direta dos arcos.
Ausncia de contato dos eletrodos com corpos no condutores que so

a causa de rupturas dos eletrodos e por isso precisam ser eliminados do
carregamento.
O aspecto fsico da sucata muito importante. A sucata pode ter densidade

aparente muito baixa. importante balancear corretamente a carga, para se
evitar a necessidade de muitos carregamentos que comprometem a produ-
tividade.
O carregamento da sucata feito em cestos apropriados que se abrem no

fundo, permitindo a descida da carga no forno eltrico.
Na parte mais baixa do cesto dever ficar a sucata leve, a fim de amortecer
a queda dos pedaos maiores, protegendo a soleira. A seguir, peas grandes
e depois novamente sucata leve para facilitar a abertura do arco voltaico, e
ao ser atravessada rapidamente pelos eletrodos, protege a abbada (e reduz
a emisso de rudos) a sucata mais pesada dever ficar diretamente debaixo
dos eletrodos para fundir mais rapidamente e evitar que, durante a fuso,
caia sobre os eletrodos partindo-os. O desenho esquemtico da Figura 5.2
mostra como deve ser a distribuio da carga no cesto de carga fria.

Figura 5.2: Distribuio da sucata no cesto de carga fria
Fonte: CTISM
Na prtica normal, de 100 t de sucata resultam em 90 t de ao. As perdas

ocorrem pelo:
Metal levado escria sob a forma de xidos.
Ferro volatilizado no arco e coletado no sistema de despoeiramento.
Ao perdido no vazamento ou lingotamento.
5.3.2 Fuso da carga

Efetuando o carregamento e recolocada a abbada, fecham-se as portas do
forno e baixam-se os eletrodos at tocar na carga, ligando-se o arco.
Durante os primeiros 10 min, os eletrodos fundem a carga colocada direta-

mente sobre eles. Recomenda-se nessa fase, trabalhar com voltagem mais
reduzida, at que os eletrodos abram caminho na sucata e assim protejam
as paredes da irradiao do arco voltaico.
A seguir, aplica-se voltagem e corrente mxima a fim de fundir o mais rapi-

damente possvel. Gradualmente, os eletrodos vo descendo at que quase
tocam a soleira onde, pouco a pouco, vai se formando um poo de metal
lquido, a qual tem funo de proteger a soleira da perfurao do arco.

Durante a fuso, a chama em torno dos eletrodos forte e altamente oxi-
dante (azulada). Se a cor da chama mudar para amarelo indica a formao
de pontes de sucata. Essas devem ser desalojadas, para evitar que caiam de
uma s vez, prevenindo o risco de quebrar os eletrodos e danificar a soleira.
Os forneiros vo empurrando a sucata ainda no fundida, que estavam perto
das paredes, para dentro do banho, por meio de barras de ao. Antes de a
carga estar completamente fundida reduz-se a voltagem do arco e jogam-se
algumas ps de cal sobre o banho, para proteger a abbada da irradiao
J que o carregamento do forno feito em vrios cestes, importante

determinar o momento exato para se efetuar o carregamento subsequente.
Se o carregamento for efetuado muito tarde, uma grande quantidade de
energia se perder por irradiao para as paredes e abbadas, durante o
perodo com o banho plano.
Se o carregamento for efetuado muito cedo, a operao ser interrompida

justamente durante o perodo em que a maior potncia est sendo aplicada
a melhor estabilidade do circuito foi alcanada. Por outro lado, devido
fuso incompleta, peas de sucata ficaro acima do nvel da abbada aps o
novo carregamento, produzindo sucata alta.
Terminada a fuso, normalmente se deseja que o teor de carbono no ao

esteja 0,25% acima do teor da anlise final desejada para que, com a evolu-
o de CO decorrente da oxidao do carbono, ocorram a agitao e elimi-
nao de gases dissolvidos.
5.3.3 Refino oxidante

Considera-se a fuso como concluda quando o banho est horizontal e a
primeira amostra retirada para a determinao do teor de carbono.
O refino oxidante conseguido introduzindo-se no banho, minrio de ferro,

ou carepa de laminao e ou soprando oxignio. O oxignio introduzido no
banho ir oxidar os elementos qumicos de interesse, eliminando-os parcial-
mente em forma de xidos como indicam as reaes:

O mangans se oxida atravs das reaes:
Estes xidos formados passam escria.
O fsforo um elemento indesejvel no ao e, embora cause nele endu-

recimento um pouco menor que o carbono, ele confere uma cristalizao
grosseira, causando-lhe uma grande fragilidade.
As reaes de oxidao do fsforo so as seguintes:
Vrios fatores exercem influncia sobre estas reaes, como:
Temperatura do banho.
Fluidez da escria.
Basicidade da escria.
Teor de carbono no ao.

5.3.3.1 Influncia da temperatura na desfosforao
A oxidao do fsforo ocorre intensamente a uma temperatura baixa, j
que com a elevao da temperatura, comea a haver a oxidao preferencial
do carbono contido no ao. O fsforo eliminado desde o incio da fuso,
quando o metal que comea a fundir entra e contato com a escria bsica
oxidante, razo pela qual a cal introduzida desde o princpio da fuso,
juntamente com a carga.
5.3.3.2 Influncia da fluidez da escria na desfosforao

Como regra geral, uma escria tanto mais reativa quanto mais fluida for.
Quando se adiciona fluorita no processo, a cal se fluidifica consideravel-
mente, e as reaes de desfosforao acontecem com mais intensidade.
5.3.3.3 Influncia da basicidade da escria

Como j foi visto, a basicidade a relao entre a quantidade de CaO e SiO2.
Quanto maior for a quantidade de CaO em relao a slica, maior ser a basi-
cidade da escria. Esse ndice importante, pois para que o xido de fsforo
(P2O5) possa passar para a escria, formando o fosfato de clcio (P2O5 CaO),
necessrio que esta contenha uma quantidade de cal livre e suficiente ou seja,
um ndice de basicidade adequado. Em principio, podemos dizer que dentro
de certos limites, quanto mais elevada for a quantidade de cal melhor ser a
desfosforao.
Os principais objetivos da fase oxidante so: o acerto do teor de carbono e a

eliminao do fsforo, o que s se consegue se o carbono for levado ao teor
desejado antes que o banho atinja temperaturas excessivamente altas (cerca
de 1600C). Esta condio sofre grande influncia do teor inicial de carbono.
banho
Metal lquido, ou seja, fundido. Se na carga fria o teor de carbono alto, grande quantidade de oxignio e
tempo necessria para queim-lo. A temperatura do banho sobe excessi-
vamente, a desfosforao prejudicada, aumentando o tempo de corrida.
Quando a fase de oxidao est terminada, procede-se remoo da esc-

ria, o que se consegue por escoamento natural, inclinando ligeiramente o
forno, ou por meio de raspadores.
A remoo da escria necessria, pois na fase seguinte do processo a

desoxidao (fase redutora), os xidos formados durante a fase de oxidao
retidos na escria so desoxidados e retornam ao metal. Esse fenmeno
chamado de reverso, e o mais prejudicial a reverso do fsforo, pois
a impureza que est na escria na forma de (P2O5CaO) desoxidada e o

fsforo volta a fazer parte do metal. O principal cuidado para evitar isto a
mxima remoo da escria oxidada para, ento, elaborar uma nova escria
para a fase redutora.
5.3.4 Refino redutor

A fase do refino redutor tem por finalidade:
A desoxidao do metal.
A eliminao do enxofre.
Acerto final de composio.
Acerto de temperatura.
a) Elaborao da nova escria

Aps a retirada da escria oxidante constituda nova escria no interior
do forno atravs de novas adies de cal, e um carburante. Devido a alta
temperatura do banho, o carbono do carburante reage com o Ca do CaO
formando CaC2 (carbureto de clcio) que um composto altamente redutor
(desoxidante) conforme as reaes:
b) Desoxidao da escria
A escria oxidante se caracteriza, principalmente pela presena de muito
FeO e de outros xidos. A formao de CaC2 pela adio de carburante
o primeiro passo para a reduo desses xidos. A desoxidao da escria
pode ser completada pela adio de outros desoxidantes como o alumnio
e o silcio.
Durante essa fase, principalmente quando se trabalha carburando a escria

importante estar sensvel eventual carburao do banho, pois devido a
grande flutuao do nvel de oxidao da escria e do metal, tais condies
resultam em variados rendimentos do C no banho, elevando o teor deste
no metal.

5.3.4.1 Desoxidao do metal
O metal, no tendo sido desoxidado, rico em oxignio. Apesar da ao
dos desoxidantes como o C e o CaC2, que reduzem os xidos da escria,
o oxignio do metal (tambm combinado com o ferro) tende a re-oxidar a
escria, procurando atingir um novo equilbrio.
O produto da desoxidao pelo Al, Si, Mn, enfim com a exceo do C, so

xidos (Al2O3, SiO2, MnO) que, a princpio, devem ser eliminados para a
escria por diferena de densidade (os xidos so mais leves). Porm, as par-
tculas menores, devido a sua baixa velocidade de ascenso acabam retidos
no metal. Esse residual denominado incluses.
5.3.4.2 Dessulfurao do ao
O enxofre um elemento extremamente nocivo no ao, agindo em parti-
cular, sobre a propriedade de transformao mecnica do metal (laminao,
forjamento). Um ao com teor de enxofre muito elevado afetado de fragi-
lidade a quente e no pode ser laminado ou forjado sem trincar.
A dessulfurao , portanto uma fase essencial da elaborao do ao.

realizada ao mesmo tempo da desoxidao. Se ela for executada, em pre-
sena de escria suficientemente bsica (bastante cal), obtm-se um ao
com enxofre baixo.
So condies necessrias para dessulfurao:
Operar em presena de escria bem desoxidada (escria redutora).
Operar em presena de escria bsica (necessidade de cal livre para re-

moo de maior quantidade de S).
A escria deve estar suficientemente fluida, para intensificar as reaes

com o banho metlico.
Ter presena de Mn.
Ter agitao conveniente escriametal.

Mecanismo da dessulfurao o S encontra-se no metal na forma de
MnS (sulfeto de mangans) ou , em menor proporo, na forma de FeS
(sulfeto de ferro).
A eliminao desses sulfetos do metal se efetiva fazendo-os reagir com a cal

livre (CaO ou CaC2), segundo as reaes:
Dentre as condies necessrias para a dessulfurao, verificamos que a

escria bem desoxidada tem importcia muito grande, pois o sulfeto de cl-
cio (CaS) tem facilidade de reagir com o FeO ou MnO acarretando a reverso
do S, ou seja, para uma dessulfurao efetiva, o baixo teor de FeO e MnO
so necessrios. Outra condio imprescindvel dessas reaes a presena
abundante da cal (alta basicidade), sem a qual no ocorreriam as redues
do MnS e do FeS.
5.3.4.3 Acerto de composio qumica

Aps a desoxidao, geralmente o ao no tem a composio desejada.
O acerto final definitivo consiste em lhe incorporar os elementos que lhe
faltam, como, C e Mn que tenham sido consumidos parcialmente durante a
desoxidao.
5.3.5 Vazamento
Durante o vazamento do forno interessante realizar um jato bem com-
pacto, sem disperses, para que a superfcie de contato com a atmosfera
seja mnima relativamente ao metal que se escoa.

Para se obter um metal com baixo nvel de oxignio, necessria a desoxida-
o na panela atravs de desoxidante como o alumnio ou ferro-mangans.
Essa operao realizada quando o metal j se encontra na panela, ai se
inicia a operao de rinsagem que consiste em insuflar pelo fundo um gs
que no reage com o metal (nitrognio ou argnio) por um plug poroso,
rinsagem
uma agitao do metal objetivando a homogeneizao de temperatura e da composio qumica,
fundido.
assim como a eliminao de alguns gases nocivos ao ao como o hidrognio.
Ao terminar a operao e confirmada a temperatura, o ao est pronto para
ser lingotado.
5.4 Desvantagens do forno eltrico

Um nico forno no bastante para alimentar um lingotamento cont-
nuo, em corridas sequenciais.
Uma instalao econmica no ultrapassa a 1,5 Mt/ano.
Como a sucata, pela sua prpria natureza, extremamente diversificada,

quase impossvel imaginar-se um modelo matemtico do controle de
carga, ao contrrio do que ocorre com os sistemas de sopro com oxignio.
5.5 Forno panela

Uma das mais importantes caractersticas dos programas de desenvolvi-
mento da fabricao do ao, nas ltimas dcadas, tem sido o esforo para
melhorar a qualidade dos produtos. Para tanto, vrias alternativas de mto-
dos de refino tm sido introduzidas com o objetivo de produzir materiais de
qualidade, at ento, impossveis de serem obtidos por mtodos convencio-
nais. De maneira geral, a medida que aos de qualidade sejam necessrios,
diversas operaes complementares devem ser realizadas: descarburao,
desgaseificao, ajuste do teor de carbono, ajuste do teor de vrios elemen-
tos de liga, eliminao de resduos indesejveis, ajuste de temperatura. Isto
se consegue atravs do refino secundrio do ao no forno panela.
O forno panela foi criado no Japo em 1971. um processo de rinsagem

causada pelo borbulhamento de gs inerte, adies de elementos de liga e
dispositivos de aquecimento que permitem executar o refino desoxidante na
prpria panela de vazamento, pela elaborao de uma nova escria, pelo
controle de temperatura e acerto final da composio qumica do ao.

O equipamento substitui integralmente o refino desoxidante feito no forno
eltrico convencional, conforme mostram os fluxogramas da Figura 5.3.
Figura 5.3: Fluxogramas da fabricao de ao atravs do forno eltrico convencional

e o forno panela
Fonte: CTISM
Pelo fluxograma, percebe-se que a fase de refino redutor fica aumentada no

forno panela. Esse fato contribui para o ajuste de todos os fatores que sofrem
variao de corrida a corrida, como temperatura de vazamento, nvel de oxi-
dao, homogeneizao, eficincia de dessulfurao e basicidade da escria.
Devido ao prolongamento do tempo de refino, e da rinsagem contnua

durante todo o processamento do metal, necessrio que o refratrio seja
bsico, isso porque a escria que sobrenada o banho bsica. Um refratrio
cido seria rapidamente consumido na linha da escria.
5.5.1 O equipamento
O forno panela basicamente composto pelas seguintes partes:
Abbada refrigerada.
Trole de movimentao.
Panela bsica com dispositivo para rinsagem do metal.

Cabine de comando.
Sistema de aquecimento por eletrodos.
Outros acessrios.
5.5.2 Operaes bsicas do forno panela

a) No plug da panela conectada a mangueira para rinsagem do ao com
o gs inerte (nitrognio ou argnio).
b) A panela basculada para a retirada da escria oxidante do forno.
c) O trole recebe a panela com o ao lquido.
d) A panela conduzida pelo trole para baixo da abbada.
e) Atravs da cabine de comando, o operador baixa a abbada assentando-a

sobre a borda da panela e aciona os eletrodos, ligando o forno.
f) Depois de ligado o forno, inicia-se o processo de refino redutor do ao

que consiste na adio de uma nova escria (dessoxidante) e de ligas,
terminando com o acerto da composio qumica do ao.
g) Aps processado o refino do ao, a abbada e os eletrodos so levanta-

dos, permitindo o deslocamento do trole com a panela, liberando-a para
o lingotamento.
5.5.3 Objetivos e vantagens do forno panela

A elaborao de ao do forno eltrico compreende cinco fases: carrega-
mento, fuso, refino oxidante, refino redutor e vazamento.
A funo do forno panela substituir a fase do refino redutor, reservando o

forno eltrico apenas para a fuso e o refino oxidante. Essa substituio leva
ao processo vantagens significativas em termos de qualidade do produto,
custo e produo.

5.5.4 Objetivos na rea metalrgica
Remoo de gases devido intensa rinsagem durante o tratamento no

forno panela.
A desoxidao mais eficiente devido melhor remoo da escria oxi-

dante e fase redutora ser maior e melhor trabalhada do que no forno
eltrico convencional.
A boa remoo da primeira escria e a elaborao da nova com basicida-

de adequada e relativa agitao devido rinsagem prolongada, propor-
cionam uma dessulfurao mais eficaz.
A rinsagem de 30 min permite uma perfeita homogeneizao qumica

no banho, evitando a segregao no ao, a temperatura homognea em
todo o metal, o que permite maior controle de temperaturas no lingota-
mento em menor nvel de incluses.
5.5.5 Objetivos na rea da produo
Consegue-se um melhor acerto na composio qumica, resultando em

menor perda de corridas fora de faixa.
Aumento da produtividade, devido possibilidade de transferncia de o

refino redutor ser direto na panela.
5.5.6 Objetivos econmicos
Menor desvio por composio qumica.
Menor perda no lingotamento contnuo.
Maior rendimento nas adies de ferros-ligas.
Menor consumo de energia.
Menor consumo de eletrodos.

5.5.7 O processo no forno panela
Aps o ajuste do carbono na faixa desejada e uma desfosforao satisfat-
ria, o metal e a escria so vazados para a panela no final da fase oxidante.
Uma prvia desoxidao pode ser feita durante o vazamento, visando ate-
nuar o nvel de oxidao.
5.5.8 Remoo da escria

O forno panela proporciona o refino redutor ao metal, ou seja, so adicionados
os desoxidantes a fim de eliminar o oxignio presente na fase metal-escria.
A remoo das escrias uma operao necessria para evitar a presena de

P2O5 durante a fase de reduo, e assim, evitar a reverso do mesmo para o ao.
A remoo da escria deve ser feita com bastante cuidado, pois em grande
parte, depende dela o xito da desfosforao.
5.5.9 Rinsagem
Durante o processo de tratamento do metal no forno panela, feito um
borbulhamento de gs inerte (gs que no reage com o metal) pelo fundo
da panela, atravs de um plug. Essa operao chamada de rinsagem e tem
por objetivo proporcionar os seguintes efeitos no metal:
Facilitar a dissoluo e a homogeneizao das adies.
Evitar a atmosfera oxidante na superfcie lquida do interior da panela.
Eliminar gases do metal.
Homogeneizar a temperatura e a composio qumica.
Agitar a interface metal-escria, proporcionando maior eficincia da des-

sulfurao.
5.5.10 Refino redutor

To logo a panela chegue s instalaes de tratamento do metal, retirada
uma amostra para anlise qumica, a fim de se conhecer o teor de carbono.
Se o processo no forno eltrico ocorrer como se espera, este teor deve estar
ligeiramente inferior a composio desejada.

No princpio do tratamento, o metal se encontra desprotegido, pois a escria
oxidante foi retirada. necessria a elaborao de uma nova escria, e esta
obtida adicionando-se cerca de 7 kg de CaO/t de ao no interior da panela.
A nova escria precisa ser carburada, o que se consegue, adicionando um
carburante que tem por finalidade obter um carter redutor com formao
de CaC2 (carbureto de clcio).
Alm da formao do CaC2, que um composto altamente redutor, a car-

burao proporciona os seguintes efeitos:
Desoxidao da escria remanescente da remoo, apesar de todo o cui-

dado para a remoo total da escria proveniente do forno eltrico uma
pequena parte dela acaba sobrando na panela. Parte da carburao con-
segue anular o carter oxidante da escria.
A essa altura do processo, o metal continua oxidado, apesar da nova

escria. Esta escria em contato com o metal tende a ser desoxidada. A
carburao protege a escria dessa tendncia, desoxidando o metal que
est em contato com ela. Essa condio no pode ser mantida por muito
tempo, pois isso diminui gradativamente o potencial redutor da nova
escria que acaba por ser oxidada pelo metal. Da a necessidade da de-
soxidao do metal. Essa desoxidao proporciona tambm um melhor
rendimento e rpida homogeneizao das adies de ferros-ligas que
feita na rinsagem.
A dessulfurao acontece ao longo de toda a fase de refino na panela,

estando o metal em contato com a escria bsica e redutora.
O enxofre encontra-se no metal combinado com o mangans e parcialmente

com o ferro, formando sulfeto de mangans e sulfeto de ferro. Esses sulfetos
so eliminados para a escria, reagindo com o clcio livre que est na forma
de CaO2 ou CaO.
A dessulfurao no forno panela mais eficiente do que a no forno eltrico

convencional, porque:

O tempo de refino no mnimo cinco vezes maior do que no forno el-
trico convencional.
A escria mais redutora, devido remoo das escrias oxidantes ser

feita com mais facilidade.
A agitao da interface metal-escria pela rinsagem favorece a dessulfurao.
Em funo da ltima anlise qumica, so calculadas as adies para o acerto

final de composio, a fim de se obter a composio especificada.
Com a composio qumica e a temperatura dentro da faixa especificada, o

metal est pronto para o lingotamento. O forno panela desligado, a ab-
reforos dos conhecimentos bada levantada e o trole deslocado, afastando a panela do equipamento.
adquiridos nesta unidade desconectada a mangueira de rinsagem e a panela fica disposio da
acompanhe a execuo do vdeo
atravs do link youtube Sinobras ponte rolante que a transportar para a rea de lingotamento.
vdeo Institucional 2009. Desta
forma seu estudo ser mais
proveitoso e prazeroso. O perodo de tratamento do metal do forno panela de aproximadamente
watch?v=-ZREd5z0LVU 30 minutos.
Resumo
Nesta aula apresentou-se o processo de fabricao de ao atravs do forno
eltrico. Analisaram-se as reaes qumicas de oxidao e reduo que ocor-
rem durante a transformao da sucata em ao, e a importncia da desoxi-
dao e dessulfurao do metal, as operaes que ocorrem no forno panela
e suas vantagens.
1. Durante o processo de tratamento do ao no forno panela, feito a
injeo de gs inerte pelo fundo da panela por um plug (rinsagem). Essa
operao tem por objetivo:
a) Facilitar a dissoluo e a homogeneizao das adies.
b) Eliminar gases do ao.
c) Homogeneizar a temperatura e a composio qumica.

d) Agitar a interface metal-escria, proporcionando maior eficincia da des-
sulfurao (remoo de S).
e) Todas esto corretas.
2. A liga Fe- Mn adicionada no olho da rinsagem provocada pela sopro de

um gs inerte sob presso, no fundo da panela, com ao lquido. Dessa
forma, procura-se:
a) Aumentar o volume de escria.
b) Uma melhor homogeneizao e um melhor rendimento da liga.
c) Apenas uma melhor homogeneizao.
d) Apenas um melhor rendimento da liga.
3. A escria oxidante tem na sua composio __________ FeO.
a) pouco
b) bastante
c) absolutamente nada
d) escassez de
4. Marque a alternativa CORRETA.
a) O refratrio se desgasta mais intensamente quando a temperatura do

metal for mais alta.
b) A irradiao do arco influi no desgaste do refratrio.
c) O tempo de permanncia do metal e da escria influi no desgaste de

refratrios.
d) Escria bsica em contato com refratrio bsico ataca menos que a esc-
ria cida em contato com o mesmo refratrio bsico.
e) Todas esto corretas.

5. Na fabricao de aos em forno eltrico a principal retirada da escria
ocorre ao final do(a)
a) fuso.
b) refino oxidante.
c) refino redutor.
d) vazamento.
6. Marque a alternativa que torna as frases CORRETA:
A fase de refino oxidante no forno eltrico necessita de escria

_______________, com basicidade _______________. Durante a fase oxi-
dante, ocorre normalmente a _______________ e a eliminao de impure-
zas, como _______________
a) bsica, maior que 1, reduo do carbono; enxofre.
b) bsica, maior que 1, reduo do carbono, fsforo.
c) cida, menor que 1, reduo do carbono, enxofre.
d) cida, maior que 1, reduo do fsforo, enxofre.
7. Existem certas condies necessrias para que a desfosforao ocorra

com eficincia.
I A escria deve ser bsica.
II A escria deve ser cida.
III A temperatura do banho deve ser alta.
IV A temperatura do banho deve ser baixa.
V A escria deve ser fluida.

Esto corretas:
a) Somente I, III e V.
b) Somente I, IV e V.
c) Somente II, III e V.
d) Somente II, IV e V.

Aula 6 Lingotamento esttico, contnuo,
classificao e nomeclatura dos aos
Objetivos
Identificar o lingotamento esttico e contnuo.
Identificar os defeitos observados nos lingotes.
Conhecer as vantagens e desvantagens do lingotamento contnuo

em relao ao esttico.
Classificar os aos quanto ao teor de carbono e conhecer sua apli-

cao.
Classificar os aos atravs de normas.
6.1 Lingotamento convencional

Depois de completado o trabalho de refino do ao, a corrida vazada em
uma panela dotada de vlvula e um sistema de movimentao do tampo
ou vlvula de gaveta. Essa operao visa transformar o ao lquido em pro-
dutos slidos. Antes de cada utilizao, a panela aquecida, para evitar um
choque trmico violento no revestimento, e tambm para evitar um resfria-
mento rpido do ao lquido.
O lingotamento pode ser direto ou indireto. No primeiro caso, enche-se

cada lingoteira individualmente, mediante a aberturas sucessivas da vlvula,
tomando-se a precauo de manter o jato bem centrado. No lingotamento
indireto, enchem-se vrios lingotes ao mesmo tempo, atravs de um canal
central, adotando-se o princpio dos vasos comunicantes como ilustra a
Figura6.1.
Aula 6 - Lingotamento esttico, contnuo, classificao e nomeclatura dos aos 97 e-Tec Brasil
Figura 6.1: Lingotamento indireto e direto dos aos
Fonte: Arajo, 2007
As vantagens do lingotamento indireto so:
Menor turbulncia no molde.
Menores vazes de lingotamento.
Ausncia de borrifos.
Temperaturas de final de lingotamento mais elevadas.
Proteo do ao no molde contra atmosfera.
Para proteo interna das lingoteiras e melhoria da superfcie dos lingotes,

usam-se tintas base de grafite, alcatro, melao ou outro produto comer-
cial com esta finalidade. Pintura feita em suspenso em gua, a fim de
evitar a aderncia de xidos s paredes e reduzir a oxidao das gotas frias
(o que impediria a sua reabsoro pelo metal lquido que sobe na lingoteira).
Para o vazamento direto, as lingoteiras so postas sobre placas de ferro fun-

dido, (assentos), com 250 a 330 mm de espessura, colocadas sobre a rea de
lingotamento. A vedao entre a lingoteira e o assento pode ser feita com
um cordo de amianto. No se recomenda o uso de argila refratria, devido
ao risco de incluses e da umidade.

6.1.1 Defeitos nos lingotes
Durante o enchimento da lingoteira e posterior solidificao do lingote,
podem aparecer vrios defeitos, tanto internos como externos.
6.1.1.1 Defeitos internos

Rechupe por ser insuficiente o volume de metal lquido para alimentar
o volume do lingote.
xidos incrustados compostos de elevado ponto de fuso como

Al2O3, Cr2O3 que ficam retidos no lingote.
Incluses ocorrem pelas reaes no interior do prprio ao, atravs da

oxidao do Si, do Mn, ou do Al adicionados no final da corrida durante
a solidificao do lingote.
Segregao o ao uma liga de ferro-carbono que contm, como

impurezas normais vrios outros metais e metalides. No ao fundido
todos esses elementos esto dissolvidos e distribudos de modo pratica-
mente uniforme. Essa homogeneidade, porm, no permanece quando
o ao solidifica, porque as impurezas, especialmente o P e o S, no sendo
to solveis no metal slido, tendem em grande parte a se deslocarem
para a regio que por ltimo se solidifica, no caso, o centro do lingote
ou da pea. A parte central a ltima a solidificar-se, no s porque o
esfriamento mais lento nessa regio, tambm, porque as impurezas
(especialmente o P) que para a afluem, baixam o ponto de solidificao
do metal. Ao acmulo de impurezas nessa regio dos lingotes e de certas
peas fundidas, d-se o nome de segregao.
6.1.1.2 Defeitos externos

Gotas frias causadas pela solidificao, nas paredes da lingoteira, de
borrifos de ao que, no sendo imediatamente refundidos pela massa de
metal lquido ascendente, oxidam-se na superfcie e causam defeitos na
laminao ou forjamento.
Bolhas nos aos acalmados so devidas principalmente a uma reao

local durante o vazamento, causada pela umidade, oxidao ou excesso
de pintura na lingoteira.
Dobras e ondulaes so ondulaes que formam-se pela oxidao

do metal lquido durante sua solidificao.
Trincas elas se produzem entre 1200C a 1300C, quando a ductili-
dade fraca. So formadas devido ao resfriamento, quando a delgada
camada solidificada que j se destacou da parede da lingoteira no
suficientemente resistente presso do ao ainda lquido e forada
contra as paredes da lingoteira.
Porosidade so bolhas pequenas que podem ser resultado de CO ou

H2 presos durante a solidificao. Em muitos casos, a causa da porosida-
de est na lingoteira. Alm da umidade, sujeira e trincas so locais onde
a gua e os gases ficam presos, sendo depois absorvidos pelo ao.
6.2 Lingotamento contnuo

6.2.1 Histrico
A funo bsica do lingotamento contnuo de interligar a aciaria aos pro-
cessos de transformao mecnica, transformando o ao lquido em semi-
produtos slidos ou produtos acabados.
O processo fundamenta-se na extrao de calor contido no ao lquido

vazado no molde resfriado gua, e resfriamento secundrio, provocando
uma solidificao progressiva, da superfcie para o ncleo.
bastante antigo o desejo de lingotar diretamente o tarugo destinado

laminao de barras, eliminando-se o pesado e custoso laminador desbasta-
dor, bem como aumentar o rendimento total em produtos de ao.
Durante muitos anos, grande nmero de pesquisadores dedicou-se a desen-

volver a tcnica de vazamento e entre 1930 e 1940, Siegfried Junghans, na
Alemanha, conseguiu lingotar continuamente. De incio o lato e o alumnio,
e depois, o prprio ao. Junghans observou que a velocidade de lingota-
mento era controlada pela possibilidade da formao de uma casca ou pele
solidificada no interior do molde. No caso de uma lingoteira normal, isto
obtido pelo contato prolongado entre a parede e o metal vazado. No lin-
gotamento contnuo Junghans fez o molde com uma velocidade trs vezes
superior. A primeira mquina para placas operou na Rssia, em 1951, e a
pioneira na produo de tarugos foi a da Barrow Stell na Inglaterra, em 1952.
O lingotamento contnuo representa mais de 90% da produo japonesa e

j passa de 50% da brasileira. Calcula-se que na prxima dcada a partici-
pao do lingotamento contnuo na produo mundial do ao ser de 93%

(o restante sero os grandes lingotes de forja e os maiores tubos sem cos-
tura). O desenvolvimento prossegue com o vazamento de placas finas (entre
10 e 55 mm de espessura) ou mesmo de tiras, entre 1 e 10 mm.
6.2.2 O lingotamento contnuo compreende as

seguintes operaes:
Fluxo do metal lquido atravs de um distribuidor para alimentar o molde.
Formao de uma casca solidificada, no molde em cobre, resfriado a

gua.
Extrao continua da pea.
Remoo de calor do ncleo ainda lquido, por meio de chuveiros de

gua de resfriamento.
Corte no comprimento desejado e remoo das peas, conforme ilustra

a Figura 6.2.
Figura 6.2: Mquina de lingotamento contnuo

Fonte: Apostila de Introduo engenharia metalrgica de Nestor Cezar Heck / UFRGS DEMET
Vantagens do lingotamento contnuo:
Aumento substancial no rendimento e na transformao do metal lqui-

do em produtos semiacabados.
Extino de muitos custos da ala de vazamento, incluindo lingoteiras,

cabeas quentes, pontes, estripadores de lingote.
Eliminao do forno-poo e laminador desbastador.
forno-poo
Forno de reaquecimento Melhoria da qualidade interna do ao, resultante de uma solidificao
dos lingotes.
mas rpida.
Melhor superfcie da pea, eliminando as escamas e dobras, consequen-

tes do vazamento e da laminao primria.
No caso do ao, o lingotamento contnuo no fcil, pois sua temperatura

de fuso alta, a condutibilidade baixa, o calor especfico elevado e o
gradiente de solidificao lento. Alm disso, o ao lquido dissolve quase
todos os outros metais e o carbono ataca ou corri os materiais refratrios
com os quais entra em contato. Assim, o desenvolvimento do lingotamento
contnuo tem sido conseguido pela produo de equipamento robusto,
capaz de resistir a altas temperaturas, ao ataque e eroso pelo ao lquido
e, ao mesmo tempo, capaz de permitir a rpida extrao de calor, de modo
que a solidificao possa se realizar de maneira razoavelmente rpida e
controlada.
O ao transferido para a calha de distribuio, em vazamento pelo fundo

das panelas. A calha intermediria serve para manter um volume determi-
nado de ao, alimentando o molde, atravs do conjunto de vlvula e tampo
nela instalado.
O distribuidor , pois, uma caixa revestida de refratrio, projetada para for-

necer uma corrente de metal lquido em baixa velocidade, isenta de escria
e exatamente posicionada sobre o molde.
necessria uma atmosfera protetora entre a panela intermediria e o

molde, para reduzir o quanto possvel a oxidao do ao.

Durante a passagem do metal pelo molde de cobre, solidifica-se uma crosta
perifrica, e o ncleo permanece lquido. Este ncleo levado solidificao
depois de deixar o molde, pelo resfriamento de gua diretamente no pro-
duto obtido (placa, vergalho, etc.). O ritmo de produo controlado pela
velocidade dos roletes extratores.
Nos preparativos para o lingotamento, uma barra falsa inserida na mquina,

desde os rolos extratores at o interior do molde. A barra falsa funciona
como assento de lingoteira e serve de base de apoio para o metal que se
solidifica inicialmente.
O lingotamento contnuo , portanto, um processo no qual o metal sai da

mquina sob a forma de uma barra (ou placa) j slida externamente.
O comprimento do molde deve ser suficiente para que a casca solidificada

tenha resistncia prpria, bastante para no se romper ou inchar demasiada-
mente, por fora da presso ferrosttica da zona lquida central. Ao emergir
a barra da parte inferior do molde, um comprimento de 500 a 800 mm o
comum para a grande maioria das instalaes.
O propsito da oscilao do molde evitar o atrito e a colagem da pele

solidificada face interna da lingoteira de cobre, o que poderia causar o
rompimento da crosta ainda fina, pelo aparecimento de esforos de trao
naquela regio (ajudada ainda mais pela presso de ferrosttica). Caso esses
esforos excedam coeso do ao em solidificao, h a ruptura da pele e
poder ocorrer um sangramento de ao lquido. Para reduzir a tendncia do
ao de agarrar parede do molde, Ian Halliday desenvolveu em 1959, na
Inglaterra, o estripamento negativo, em que o molde tem um movimento
descendente ainda mais rpido que a pea, o que causa um ligeiro esforo
de compresso na casca, permitindo assim, fechar quaisquer rupturas inci-
pientes e diminuir a porosidade, aumentando a resistncia da casca, antes
da barra emergir do molde. Portanto, em momento algum, o molde se des-
loca com a mesma velocidade que a barra.
Para iniciar uma corrida, a barra-falsa inserida no molde e entre os dois

colocada uma vedao (cordo de amianto), de modo a permitir a acumula-
o do volume inicial do ao lquido e iniciar a formao da pele solidificada.
Depois que o molde encher at a altura desejada, a barra-falsa vai sendo

extrada gradualmente, no mesmo ritmo em que o ao lquido vai vazando
na lingoteira de cobre. O comprimento desta e a velocidade de lingotamento
so escolhidos de tal modo, que a espessura da casca solidificada, ao deixar
o molde, seja capaz de resistir s presses do metal ainda lquido. Para evitar
a colagem da pele ao molde, ele submetido a um movimento oscilatrio e
um lubrificante injetado na parte superior das paredes.
Ao deixar o molde, a barra consiste numa casca slida e num ncleo fludo.
A zona de resfriamento secundrio tem de 3 a 12 m de comprimento, con-
forme a seo produzida. Sua funo solidificar completamente a pea,
sem haver tenses ou deformaes excessivas. A barra guiada por uma
srie de rolos de apoio que suportam a parte solidificada e evitam distor-
es ou inchamento. Chuveiros de gua, instalados entre os rolos, permitem
orientar e controlar o seu resfriamento.
Depois de deixar a zona de resfriamento secundrio, a remoo de calor s

se faz pela irradiao e, portanto, a uma velocidade bem menor. No final, a
barra passa entre pares de rolantes extratores que controlam a velocidade
de toda a operao e que suportam o seu peso; a seguir ela cortada pelos
maaricos ou tesouras mecnicas, nos comprimentos desejados.
6.3 Classificao dos aos quanto

composio qumica
6.3.1 Aos comuns
-
toda liga Fe C, com o teor de carbono variando de 0,008% a 2,0% male-
vel e que no contm outros elementos alm do Si, Mn, P e S, resultante
de processos de fabricao em porcentagens baixas. Esses elementos so
considerados impurezas e seus teores variam entre:
Si 0,10% a 0,30%; Mn 0,25% a 1,65%; P e S menos que 0,05%.
Os aos comuns podem ser classificados quanto ao seu teor de carbono em:
Aos comuns de baixo teor de carbono quando apresentam menos

de 0,25% de C, por apresentarem boa plasticidade, so usados na fabri-
cao de chapas, barras e perfis.
Aos comum de mdio teor de carbono quando apresentam um teor

entre 0,25% a 0,50% de C, por apresentarem elevada dureza e uma boa
resistncia, so usados na fabricao de eixos, trilhas e rodas locomotivas.

Aos comum de alto teor de carbono quando apresentam um teor
acima de 0,50% de C, por apresentarem elevada dureza so usados na
fabricao de limas, molas de automveis, punes a algumas matrizes.
6.3.2 Aos no comuns

So os que, em virtude de precaues especiais de sua composio apresen-
tam propriedades superiores s dos aos comuns, para finalidades especfi-
cas. Eles apresentam teores dos elementos normais elevados.
6.3.3 Aos especiais

Quando apresentam alm dos elementos normais, outros elementos espe-
ciais como (Cr, Ni, Mo, etc.), so tambm chamados de aos-liga ou aos
ligados.
Quanto designao por nmero.
O nmero indica teores dos principais elementos de liga.
Exemplo
Ao 18-8 um ao inoxidvel austentico que contm 18% de Cr e 8%
de Ni.
6.4 Nomenclatura dos aos

uma designao adotada pela S.A.E. (Society of Automotive Enginers) e
mais tarde modificada pela A.I.S.I. (American Iron and Steel Institute).
Ambas as associaes seguem aproximadamente o mesmo mtodo num-

rico de identificao, o qual, em linhas gerais, consiste no seguinte:
Quatro nmeros chaves so utilizados para designar os aos. Os dois pri-

meiros indicam o tipo e o teor aproximado dos elementos de liga. Os dois
ltimos especificam o teor de carbono em centsimos por cento.
As chaves so as seguintes:
a) ao carbono 1XXX
SAE 10XX ao carbono comum
SAE 11XX aos carbonos no comuns
SAE 12XX aos com alto teor de fsforo
SAE 13XX aos carbonos com alto teor de mangans
b) SAE 2XXX ao nquel
SAE 23XX ao nquel com 3% de nquel
c) SAE 3XXX ao nquel cromo
d) SAE 4XXX ao molibdnio
Exemplo
SAE 1020 aos carbono comum com 0,20% de carbono.
A norma que regulamenta e especifica a produo de barras e fios de ao

a ABNT NBR 7480 Barras e Fios de Ao Destinados a Armaduras para
Concreto Armado: verso 1996.
A classificao dos aos nas categorias CA25, CA50 e CA60 feita atravs
de suas caractersticas mecnicas obtidas no ensaio de trao.
Nesse ensaio so determinados: o limite de resistncia, o limite de escoa-

mento, e o alongamento, os quais devem atender aos seguintes valores
padronizados mostrados na tabela 2 do anexo B da NBR 7480 (Tabela 6.1).
Tabela 6.1: Classificao dos aos CA do anexo B da NBR 7480

Limite de escoamento Alongamento
Categoria Limite de resistncia
kgf/mm2 (MPA) (em 10)%
CA25 25 (250) 1.20 x L. E. 18
CA50 50 (500) 1.10 x L. E. 8
CA60 60 (600) 1.05 x L. E. 5
Mnimos exigidos pela norma

Norma ABNT NBR 7480 (anexo B / Tab. 2).
Fonte: Apostila Aos Belgo CA50 e CA60

Resumo
Nessa aula apresentou-se que a funo do lingotamento contnuo de inter-
ligar a aciaria aos processos de transformao mecnica, transformando o
ao lquido em produtos semiacabados slidos ou produtos acabados.
Demonstrou-se tambm como feita a classificao dos aos e sua aplicao

e ainda que a especificao destes aos normatizada, ou seja, que segue
uma norma tcnica obedecida por todos os pases que industrializam esse
material.
1. Assinale a alternativa em que o lingotamento contnuo no utiliza a se-
guinte operao:
a) Fluxo do metal lquido atravs de um distribuidor para alimentar o molde.
b) Formao de uma casca solidificada no molde em cobre resfriado a gua.
c) Extrao continua da pea.
d) Remoo de calor do ncleo ainda lquido por meio de chuveiros de gua

de resfriamento.
2. Assinale a alternativa CORRETA. Durante o lingotamento e posterior so-

lidificao do lingote, pode aparecer o defeito, denominado de rechupe,
que
a) o volume insuficiente de metal lquido para alimentar totalmente o lingote.
b) um compostos de elevado ponto de fuso como Al2O3, Cr2O3, etc.
c) proveniente de reaes que ocorrem durante o processo, ou pela oxida-

o do Si, do Mn, do Al, adicionados no final da corrida.
d) causado pelas reaes de oxidao que ocorrem na lingoteira durante a

solidificao do ao.
3. A respeito do ao mdio carbono, podemos afirmar que
a) possui um potencial de dureza maior do que o ao de baixo carbono.
b) a tenacidade, a resistncia trao, so entre boa e regular.
c) possui um teor de carbono entre 0,25 e 0,50%.
d) utilizado na fabricao de fios e parafusos.
e) todas as alternativas citadas esto corretas.
4. O ao designado CA50 aquele que:
a) Deve apresentar o limite de escoamento no mnimo de 50 MPA.
b) Deve apresentar o limite de escoamento no mnimo de 50 kgf/mm2.
c) Deve apresentar o limite de resistncia no mnimo de 50 MPA.
d) Deve apresentar o limite de resistncia no mnimo de 50 kgf/mm2.
e) Deve apresentar o limite de ruptura no mximo de 50 MPA.

Referncias
ARAJO, Luiz Antnio. Manual de Siderurgia. Vol I. So Paulo: Produo, Editora Arte
& Cincias, 2007.
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SILVA, Andr Luiz da Costa. Aos e Ligas Especiais. Eletrometal Metais especiais.
109 e-Tec Brasil

Currculo do professor-autor
Jos Nazareno Santos da Silva graduado em Engenharia Metalrgica

pela Universidade Federal Fluminense (1979). Possui especializao em
Cincia e Engenharia de Materiais pela Universidade Federal do Par (1997)
e Mestrado em Engenharia Mecnica pela Universidade Federal do Par
(2007). Professor desde 1985 do Curso de Metalurgia do Instituto Federal de
Educao, Cincia e Tecnologia do Par (IFPA). Alm da docncia no Curso
Tcnico de Metalurgia e Engenharia de Materiais nas disciplinas de Siderur-
gia, Fundio e Ensaios Mecnicos, dedica-se ao estudo de pesquisa, parti-
cipando do Grupo de Metalurgia Fsica e de Transformao do IFPA na rea
de solidificao, atuando principalmente nos seguintes temas: parmetros
trmicos e estruturais da solidificao, solidificao unidirecional horizontal,
e coeficiente de transferncia de calor metal/molde.

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Os cones so elementos grficos utilizados para ampliar as formas de

Ateno: indica pontos de maior relevncia no texto.

Saiba mais: oferece novas informaes que enriquecem o

Glossrio: indica a definio de um termo, palavra ou expresso

Mdias integradas: sempre que se desejar que os estudantes

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