Ao

Aos so ligas ferro-carbono com teor de carbono de at 2% em peso. de

longe o material mais amplamente empregado na fabricao de bens de consumo
e bens de produo, nas indstrias, na fabricao de mquinas, veculos automo-
tores, na construo civil, etc. O ao utilizado para fabricar quase tudo, desde
uma agulha de costura at tanques de armazenamento de leo. Alm disso, as
ferramentas, necessrias para construir e fabricar esses artigos, so tambm fabri-
cadas em ao.
Como indicao da importncia relativa deste material, a produo mundial
de ao em 2009 foi de 1,220 bilho de toneladas, enquanto a produo do alumnio
(segundo metal mais importante na engenharia) foi de somente 38 milhes de tone-
ladas. O Brasil produz hoje entre planos e no planos a cifra de 30 milhes de tonela-
das e hoje o nono produtor mundial de ao.
As principais razes da popularidade do ao so seu baixo custo de fabri-
cao, de conformao e de processamento, em
relao a outras ligas e a abundncia das mat-
rias primas (minrio de ferro e sucata), alm da
possibilidade de se ter uma faixa sem paralelo de
variao de propriedades mecnicas, para aos
com diferentes composies qumicas ou para
um mesmo ao com diferentes tratamentos ter-
momecnicos.
Existem, no mundo inteiro, milhares de tipos
de aos, com composies qumicas registradas e
patenteadas ou definidas por normas, classifica-

2
 Mdulo 1

dos segundo sistemas de numerao e codificao desenvolvidos em

diferentes pases, dando cobertura ao enorme nmero de ligas exis-
tentes. Alm disso, o nmero de opes para o consumidor de ao
enorme, pois os aos podem ser oferecidos com diferentes tratamen-
tos trmicos, microestruturas, condies de conformao, geometrias
e acabamento superficial.
Entretanto, os aos podem ser classificados em uns poucos gru-
pos maiores, de acordo com sua composio qumica, aplicaes, for-
mas e acabamentos superficiais.
Com base na composio qumica os aos podem ser agrupa-
dos em trs categorias principais: aos carbono, aos de baixa-liga e
aos de alta-liga.
Os aos carbono so de longe os mais produzidos, constituin-
do cerca de 90 % da produo mundial. Eles so geralmente agrupa-
dos em aos de alto carbono C>0,5%; mdio carbono 0,2% < %C <
0,49%; aos de baixo-carbono com teores entre 0,05% e 0,19%; aos

3
de carbono extra-baixo com 0,015% < %C < 0,05% e aos de ultrabaixo carbono
com %C < 0,015 %. Os aos carbono so tambm definidos como contendo me-
nos que 1,65% Mn, 0,6 %Si e 0,6% Cu, com o teor total dos outros elementos no
excedendo 2%.

As inmeras aplicaes do ao mostram sua enorme versatilidade. Na

maior parte das vezes as necessidades do consumidor so atendidas por aos ao
carbono no ligados. Como exemplo temos chapas para estampagem de carro-
cerias de veculos automotores, utenslios fabricados em ao baixo carbono ou
em aos estruturais de mdio teor de carbono, placas empregadas na indstria
da construo civil e da construo mecnica, trilhos e arames de alta resistncia
fabricados em aos de alto carbono.
A adio de elementos de liga mais caros comea quando se deseja combinao de
propriedades impossvel de se atingir utilizando os aos carbono.

4
 Mdulo 1

Os aos de baixa-liga contm elementos de liga (Cr, Ni, Mn, V, Mo, etc.) em
teores totais menores que 8%. Aos com teores totais de elementos de liga maiores
que esse so considerados aos de alta liga. Cerca de 20 elementos de liga, alm do
carbono, so utilizados na composio qumica dos aos com o intuito de melhorar
suas propriedades. So eles: mangans, silcio, alumnio, nquel, cromo, cobalto, molib-
dnio, vandio, tungstnio, nibio, titnio, chumbo e outros. Muitos desses elementos
so adicionados simultaneamente para alcanar propriedades especficas.

Tipos de
ao e sua classificao
Os vrios tipos de ao utilizados na indstria da construo mecnica podem ser
classificados de acordo com o sistema de codificao SAE/AISI que usa em geral quatro
algarismos na forma ABXX onde A e B so nmeros que identificam os principais ele-
mentos de liga presentes no ao e seus teores, dados em porcentagem em peso. J os
algarismos XX indicam a porcentagem em peso de carbono do ao multiplicado por 100.
Assim um ao 1045 um ao carbono (10XX) contendo 0,45% em peso de carbono em
sua composio qumica. Os aos carbono de mdio carbono so utilizados na fabricao
de eixos, engrenagens, girabrequins e forjados em geral. Aos de alto teor de carbono
(p.e. 1070) so utilizados na fabricao de molas e arames de alta resistncia.

TABELA 1 - Sistema de Codificao SAE/AISI

5
 Um ao 5160 um ao ao cromo contendo de 0,8 a 1,05% Cr e 0,6 % de carbo-
no. Aos ao cromo da srie 51XX so utilizados na fabricao de molas, barras de toro,
parafusos, prisioneiros e necessitam tratamento trmico para alcanar os nveis de resis-
tncia desejados.
A tabela abaixo mostra o sistema de codificao SAE/AISI para os aos de cons-
truo mecnica. Algumas vezes aparece a letra B entre os dois primeiros nmeros e os
dois ltimos o que indica que o ao tem um teor de boro de no mnimo 0,0005% em
peso (o boro, quando presente no ao em teores muito baixos, facilita a tmpera do ao,
aumentando sua resistncia).
Quando o teor de carbono excede 1% o sistema admite a utilizao de cinco
algarismos; por exemplo, o ao comercialmente denominado ao prata tem codificao
52100 o que corresponde a 1,5% Cr e 1% de carbono. O ao prata se destina fabricao
de anis, esferas e roletes de rolamentos, pois apresenta dureza muito elevada e quando
corretamente tratado apresenta elevada resistncia fadiga de contacto.

TABELA 2 - Sistema de Codificao

DIN (DIN EN 10027-1)
- Um nmero que 100 vezes o teor especificado de carbono;
- Uso dos simbolos dos elementos quimicos que indicam os elementos de liga que
caracterizem o ao em questo;
- A sequncia dos smbolos deve estar em ordem decrescente de seu teor; quando o
valos dos teores for o mesmo para dois ou mais elementos, os smbolos
correspondentes devem ser indicados em ordem alfabtica;
- Nmeros indicados os teores dos elementos de liga. Cada nmero representa,
respectivamente, a percentagem mdia do elemento indicao, multiplicao pelos
fatores dados pela tabela de arredondados para o mais prximo inteiro, nmeros
que se referem a diferentes elementos devem ser separados por hifens;
- Exemplo: Ao 37CrS4: Este ao possui 0,37% de carbono, 0,90% de Cromo (4x 0,90%
= 3,60%, arredondandp = 4) alm de Enxofre.

Elementos Fator

Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4

Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10

Ce, N, P, S 100
B 1000

6
 Mdulo 1

O sistema de classificao SAE/AISI pode tambm conter a letra H depois da

numerao, significando que a especificao do ao feita pela sua temperabilidade
e no por sua composio qumica. Isso quer dizer que a aceitao ou no de um lote
deste material est sujeita uma medida de sua temperabilidade, atravs de ensaio
especfico e o no atendimento da composio qumica dentro da faixa especificada
no significa que o material possa ser rejeitado. Assim um ao 5160H pode ter um
teor de cromo menor que o mnimo especificado desde que atenda as especifica-
es de temperabilidade
A norma DIN alem utiliza outro sistema de codificao um pouco mais lgi-
co, porm de mais difcil memorizao, como indicado na Tabela abaixo. O primeiro
nmero corresponde ao teor de carbono do ao multiplicado por 100. Os elementos
de liga so identificados por seus smbolos na Tabela Peridica, obedecendo a uma
ordem decrescente de teor. Os teores de elementos de liga presentes no ao so da-
dos por nmeros que correspondem multiplicao do teor por um fator que varia
com o elemento em questo, sendo os fatores dados na Tabela abaixo. Assim um ao
42CrMo4 tem 0,42% C, 0,9% Cr (4 x 0,9% = 3,6%, arredondando = 4%) e Mo.
O sistema de arredondamento razoavelmente impreciso. Na dvida po-
dem-se consultar Tabelas de equivalncia entre a classificao SAE/AISI, o sistema
DIN, as normas japonesas, francesas e britnicas, como mostrado a ttulo de exem-
plo para o caso de aos tratamento trmico.
Os aos para construo mecnica tratados termicamente so destinados
fabricao de peas e com-
ponentes estruturais, tais
como: eixos, pinos, engre-
nagens, etc. Esse grupo de
materiais necessita trata-
mentos trmicos de tm-
pera e revenimento, aus-
tmpera, martmpera, ou
equivalentes, para que as
propriedades mecnicas de-
sejadas sejam conseguidas.
Em geral, estes aos sofrem
resfriamento brusco (tm-
pera) de uma temperatura
elevada para endurecer e
posteriormente so aqueci-
dos em temperaturas mais
baixas (revenimento) para
se tornarem mais tenazes.

7
Fabricao do ao
Ferro e ao na antiguidade
A produo de ferro teve incio
na Anatlia cerca de 2000 AC tendo
sido a idade do ferro plenamente
estabelecida por volta de 100AC.
Nessa poca a tecnologia de fabri-
cao de ferro se espalhou pelo
mundo; cerca de 500 AC chegou s
fronteiras orientais da Europa e por
volta de 400 AC chegou China. Os
minrios de ferro eram facilmente encontrados e a outra matria prima importante para a
fabricao do ao, o carvo era bastante disponvel. O ferro era produzido em pequenos fornos
poo na forma de torres ou pedaos slidos, denominado tarugos. Esses eram em seguida
forjados a quente na forma de barras de ferro trabalhado, possuindo maleabilidade, contendo,
entretanto pedaos de escria e carvo.
O teor de carbono destes primeiros aos variava de 0,07% at 0,8% sendo so-
mente este ltimo considerado, de fato, um ao. Quando o teor de carbono do ao
supera 0,3%, o material se torna muito duro e frgil caso seja temperado (resfriado brus-
camente em gua) de uma temperatura acima de 850 a 900C. A fragilidade pode ser
evitada ou minimizada por reaquecimento do ao a uma temperatura entre 350C e
500C, tratamento trmico denominado revenido.
Esse tipo de tratamento trmico era conhecido dos egpcios por volta de 900 AC
e constitua a base de uma indstria siderrgica que produzia um material ideal para
fabricao de espadas e facas.
Os chineses produziam aos tratados termicamente por volta de 200 AC e os
japoneses aprenderam a arte da produo de artefatos em metal dos chineses, embora
a indstria japonesa de ao somente tenha aparecido em pocas muito posteriores.
Os romanos no introduziram grandes inovaes tcnicas no processo, embora tenham
ajudado a espalhar o conhecimento da tecnologia de fabricao de aos, aumentando
muito a produo de ferro trabalhado no mundo romano.
Com o declnio do Imprio Romano, a produo de ao ou ferro trabalhado se estabilizou
na Europa at que, no comeo do sculo XV, comeou-se a utilizar quedas dgua para insuflar ar
nos fornos de fuso. Em conseqncia a temperatura no interior dos fornos passou a ser maior
que 1200 C, de forma que, ao invs de se formarem torres slidos de ferro, obtinha-se por go-
tejamento, um lquido rico em carbono: o ferro fundido. Para se obter ferro trabalhado e reduzir o
teor de carbono deste ferro fundido, o mesmo era solidificado e em seguida fundido em atmosfe-
ra oxidante, utilizando carvo como combustvel. Esse processo retirava o carbono do ferro dando
origem a um tarugo semi-slido que aps resfriamento era martelado at chegar na forma final.

8
 Mdulo 1

O alto forno
No incio do sculo 18 comeou-se a utilizar coque em lugar do carvo como
combustvel para o alto-forno e o ferro fundido foi se tornando mais barato e de uso
mais generalizado. A Revoluo Industrial aumentou muito a demanda por ferro tra-
balhado, que era o nico material disponvel para suportar cargas e esforos de trao.
Um dos maiores problemas que a produo era feita em pequenos lotes. No final do
sculo 18 este problema foi resolvido com a utilizao dos primeiros alto-fornos.
O alto-forno basicamente um trocador de calor e de oxignio em con-
tracorrente no qual a corrente ascendente de gases de combusto perde a maior
parte do calor, durante sua trajetria, sain-
do pela parte superior na forma de fumos a
temperaturas de aproximadamente 200 C.
Os xidos de ferro, por sua vez, descem em
contracorrente sendo totalmente converti-
dos para ferro metlico.
O princpio geral de funcionamento do
alto forno que a carga fria (mistura de mi-
nrio de ferro e coque) entra por cima e co-
locada no topo do empilhamento. medida
que a carga desce, aquecida pela corrente
de ar (pr-aquecido em temperaturas entre
900 C e 1350 C), enriquecido s vezes, com
cerca de 25 % de oxignio. Prximo sada
inferior do alto forno, na regio mais quente,
ocorre fuso do ferro e gotejamento de gusa
lquido, na sada do forno. Dois subprodutos
so formados: escria e gs. A escria e o
gusa acumulam no cadinho
e se separam por diferena
de densidade, a escria so-
brenadando o banho de gusa
lquido.
O gs que sai pelo topo do
forno composto de mo-
nxido de carbono (CO), di-
xido de carbono (CO2) e
principalmente nitrognio
(N2) e aps mistura com gs
de coqueria utilizado para
pr-aquecer o ar insuflado
no alto-forno.

9
Reao qumicas
O coque queima na presena de oxignio (contido no ar insuflado) segundo uma
reao de combusto que ocorre prximo da base do alto forno, bem em frente aos so-
pradores.
2C + O2 2CO + calor

O calor gerado pela reao levado para cima, pelos gases ascendentes e
transferido para a carga fria. O CO reage com o xido de ferro da carga, produzindo
ferro metlico e CO2:
Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2

Como a temperatura no interior do forno atinge 1.500C, o metal produzido
est no estado fundido e desce at a base do forno onde coletado o gusa.
Nem todo o oxignio removido atravs da reao com o CO e algum oxignio
reage diretamente com o carbono em temperaturas mais altas, na parte mais baixa do
forno, acima das ventaneiras, segundo a reao:
FeO + C Fe + CO

O amolecimento e a fuso do minrio ocorrem nessa regio e gotas do

metal e da escria pingam e escorrem para o cadinho do alto forno onde cole-
tado o gusa lquido. Quando o cadinho fica cheio destapa-se o furo de vazamento
e o gusa escorre atravs de canaletas para o carro torpedo. O gusa lquido pode
sofrer dessulfurao, no interior do carro torpedo, antes mesmo de chegar na
aciaria, por reao com a cal segundo a reao:
FeS + CaO CaS + FeO

Refino do gusa
Matrias primas
As principais matrias primas fonte de ferro, para fabricao do ao, so o
gusa lquido, sucata de ao e ferro obtido por reduo. O gusa lquido contm entre
3,8 e 4,5 %C, 0,4 a 1,2 % Si, 0,6 a 1,2% Mn, at 0,2% P e at 0,04% S. A temperatura
do gusa situa-se entre 1400C e 1500C. O teor de fsforo depende do minrio uti-
lizado j que o fsforo no removido no alto-forno. J o enxofre incorporado ao
ao a partir do coque metalrgico utilizado no processo de reduo. O ferro obtido
por reduo direta do minrio no estado slido contm cerca de 3 % de xido de fer-
ro e 4% de outras impurezas, na forma de xidos e sulfetos. Geralmente fornecido
na forma de briquetes e carregado no alto forno juntamente com a sucata. A sucata
constituda por ferro metlico contendo impurezas como cobre, estanho, cromo,
etc, dependendo de sua origem.
Existem dois processos principais de fabricao de ao em conversor a
oxignio ou em forno eltrico. Ambos esto indicados no fluxograma de operaes

10
 Mdulo 1

abaixo. O primeiro utiliza gusa lquido e sucata como matria-prima e o segundo

utiliza sucata e gusa slido. A Figura mostra o fluxograma de operaes realizadas no
interior de uma indstria siderrgica, desde o armazenamento de matria-prima no
ptio at o vazamento do metal lquido atravs de operao de lingotamento cont-
nuo, obtendo-se placas e tarugos.

Processo de Refino

Reaes de oxidao - Conversor a oxignio

As principais reaes que ocorrem no interior do conversor a
oxignio so a oxidao do carbono para monxido de carbono, de
silcio para slica, mangans para xido de mangans e fsforo para
fosfato:

2C + O2 2CO

Si + O2 SiO2

2Mn + O2 2MnO

2P + 5/2 O2 P2O5

Entretanto, no h como evitar a perda por oxidao de ferro, simultnea a essas reaes:

2Fe + O2 2FeO

11
Os produtos das reaes acima (SiO2, MnO, P2O5 e FeO) junto com a cal (CaO) adi-
cionada como fluxante formam a escria.
A presena da cal importante para a desfosforao do ao, pois o fsforo
vindo do minrio de ferro e do calcreo pode ser removido por reao com a cal:

MP2O5 + nCaO nCaO.mP2O5

A remoo do carbono feita, tambm, por oxidao, havendo evoluo de

gases constitudos principalmente por CO. Antes de sair pelo sistema de exausto
do forno, os gases promovem borbulhamento do banho e garantem a mistura de
seus componentes, acelerando as reaes qumicas em seu interior. Alm disso, o
borbulhamento por CO promove a purga de hidrognio e de nitrognio e aumento a
transferncia de calor.
Com freqncia o carbono oxidado at teores menores que os especifica-
dos para acerto da composio qumica. medida que o carbono vai sendo oxidado
o teor de oxignio aumenta segundo uma relao:

% C x % O2 = 0,0025

Isso significa que um ao contendo 0,1% de carbono contm, no equilbrio,

cerca de 0,025% em peso de oxignio dissolvido ou 250 ppm (partes por milho).
O nvel de oxignio dissolvido deve ser diminudo para evitar a reao com o
carbono e a formao de bolhas no lingote fundido, durante a solidificao.
Nveis elevados de oxignio resultam em alta quantidade de incluses no
metlicas, prejudiciais para a maior parte dos produtos siderrgicos.
Geralmente, ao final das operaes de refino, os aos so desoxidados com
silcio na forma de Fe-Si ou Fe-Si-Mn, ou alumnio, elementos forte formadores de
xidos que reagem com o oxignio formando slica (SiO2) e alumina (Al2O3). Esses
xidos, de menor densidade, flutuam e so absorvidos pela escria. Entretanto, o
movimento de subida lento e muitos xidos podem ficar aprisionados no interior
dos aos, constituindo as assim chamadas incluses no metlicas. A desoxidao
importante, tambm, para garantir bom rendimento durante adio de elemen-
tos de liga aos aos ligados. Elementos de liga facilmente oxidveis como o cromo,
titnio, vandio e outros, exigem baixo nvel de oxignio dissolvido no banho, para
minimizar perdas e melhorar o controle do processo. Elementos de liga como nquel,
cobalto e molibdnio, que no oxidam facilmente, podem ser adicionados ao banho
metlico, ainda no forno, para aproveitar as altas taxas de aquecimento.
A maior parte dos elementos de liga adicionada ao banho, na forma de
ferro-ligas, mais baratas que os respectivos metais puros. Por exemplo, pode-se adi-
cionar Fe-Si contendo 50, 75 e 90% de silcio com teores variveis de carbono.

12
 Mdulo 1

Forno eltrico
As reaes que controlam o processo de refino dos
aos em forno eltrico so as mesmas indicadas ante-
riormente para o conversor a oxignio. Utiliza-se o arco
eltrico de elevada corrente para fundir a escria e obter
ao lquido. O forno eltrico permite um controle mais
acurado da temperatura do banho, quando comparado
com o processo de sopro de oxignio (onde o aqueci-
mento ocorre devido liberao de calor das reaes de
oxidao). Isso permite adicionar teores mais elevados de
elementos de liga. Entretanto o forno eltrico no to
oxidante e a mistura escria-banho no ocorre to inten-
samente. Em conseqncia o teor de carbono sempre
maior que 0,05%. Os aos fabricados em forno eltrico
tm, geralmente teores mais elevados de nitrognio, de
40 a 120 ppm. O nitrognio, elemento que fragiliza o ao,
absorvido da atmosfera em contato com a superfcie
do banho metlico, na zona de abertura do arco eltrico.
Sua eliminao pode ser conseguida com operaes adi-
cionais de injeo de CO ou argnio, ou atravs da apli-
cao de vcuo nas operaes de refino secundrio.
A maior parte da carga dos fornos eltricos constituda de sucata de ao.
Dependendo da conjuntura de mercado utiliza-se de 18 a 25% de gusa slido no
volume da carga fria. A qualidade da sucata tem influncia direta na qualidade do
ao produzido. Para se obter aos de alta ductilidade deve-se trabalhar com sucata
de composio qumica controlada contendo teores totais mximos de residuais
(cobre, estanho, cromo, nquel e molibdnio) da ordem de 0,2%.

Metalurgia secundria do ferro

O tratamento secundrio do ao lquido feito em panelas de manuteno
e transporte. Nessas operaes pode-se tirar a escria, aquecer eletricamente ou
atravs de tochas de plasma, resfriar o banho atravs da adio de sucata fria,
injetar p ou arame metlico ou ainda promover agitao pelo borbulhamento de
gs ou agitao magntica.
O tratamento do ao na panela uma prtica comum nas aciarias, pois re-
duz custos ao utilizar o forno eltrico como equipamento de fuso rpida, sendo o
ajuste final de composio qumica e de temperatura feito na panela. Alm disso,
devido s caractersticas de projeto e de operao, certas reaes metalrgicas
ocorrem de maneira mais eficiente na panela. O tratamento dos aos na pane-
la consiste em adicionar desoxidantes, dessulfurantes, formadores de escria e

13
 Metalrgica Secundria do ferro

pequenas quantidades de elementos de liga no jato de vazamento, aproveitando,

desta forma, a agitao causada no interior da panela, pelo jato em queda. Esses
materiais podem ser colocados, tambm, no fundo da panela, antes do vazamento.
O objetivo destas operaes a eliminao das impurezas oxignio (O), en-
xofre (S), nitrognio (N), hidrognio (H) e o fsforo (P). O oxignio, o enxofre, o fs-
foro e o nitrognio formam compostos denominados incluses (xidos, sulfetos, ni-
tretos), que quase sempre so prejudiciais para as propriedades mecnicas do ao,
diminuindo a plasticidade, a tenacidade, favorecendo a formao de trincas e de
defeitos superficiais. O hidrognio, pode em certas condies causar o aparecimen-
to de trincas internas no ao.
A desfosforao do ao pode ser feita facilmente nos fornos de fuso (conversor a
oxignio ou forno eltrico). J a remoo de outras impurezas mais difcil nestes
fornos e o tratamento do ao lquido precisa ser feita em panelas que funcionam
como reatores metalrgicos (Metalurgia de Panela). A obteno de aos, com ele-
vado grau de limpeza e controle acurado de composio qumica, depende muito
das operaes de refino secundrio, realizados em panelas revestidas com refra-
trios especiais, de maior estabilidade qumica e menor reatividade. As adies de
elementos de liga so feitas atravs de calhas de adio sendo o banho agitado por
meio de borbulhamento de gases ou agitao magntica.
A temperatura de vazamento deve ser controlada para se otimizar as operaes
de vazamento e lingotamento. As perdas de calor durante e aps enchimento da
panela exigem, muitas vezes, a utilizao de fornos panela que so pequenos fornos
a arco de trs eletrodos, como ilustrado na Figura . Em algumas aciarias adiciona-se
alumnio na panela para aumentar a temperatura (reao exotrmica) e promover
desoxidao do banho. O aquecimento pode ser feito, tambm, por meio de tochas
de plasma. A agitao por borbulhamento de argnio ou por meio eletromagntico
melhora a transferncia de calor no interior da panela. O borbulhamento por arg-
nio ajuda a eliminar as incluses de alumina, aumentando sua velocidade de subida
e a eliminao de gases hidrognio e nitrognio. Essas duas tcnicas de aquecimento
do banho permitem longos tempos de manuteno de panelas cheias e melhoram
as condies de operao da unidade de lingotamento contnuo.

14
 Mdulo 1

O refino secundrio em panelas exige equipamentos que possam aquecer

o banho, submet-lo a baixas presses para extrao de gases dissolvidos, possu-
am lanas de oxignio para eliminao de impurezas e calhas de adio de elemen-
tos de liga e recursos adicionais que permitam realizar as operaes de purificao
com qualidade. Estas operaes garantem a obteno de aos com baixos nveis
de impurezas fragilizantes e de incluses no metlicas.

Ligotamento
Lingotamento convencional

A maneira mais fcil de solidificar o ao lquido vazar em moldes de ferro

fundido, muito pesados e de paredes grossas, como mostra a Figura.
Durante e aps vazamento as paredes e a parte inferior do molde extraem
calor do banho metlico, formando-se uma casca slida em volta do banho lquido. Ao
trmino da solidificao extrai-se o lingote slido da lingoteira metlica.
Como o ao slido ocupa um volume menor que o ocupado pelo ao lqui-
do, durante a solidificao, forma-se uma cavidade no topo do lingote, diminuindo
o rendimento da operao. Alm disso, as paredes desta cavidade podem ser oxida-
das em contato com o ar, impedin-
do caldeamento posterior durante
a laminao. Essa regio deve ser
cortada antes da laminao e volta
como sucata de recirculao para
as operaes de refino do ao. Um
artifcio utilizado para diminuir a
formao deste vazio o de man-
ter aquecido o topo da lingoteira
fazendo com que a ltima parte do
lingote a solidificar se localize em
sua parte superior, ficando o vazio
fora da parte til do lingote.

15
 Lingotamento contnuo
Cerca de 80% da produo mundial de ao obtida atravs de lingotamen-
to contnuo. O lingotamento contnuo consiste no vazamento do ao lquido em
um pequeno molde vertical de cobre refrigerado e na extrao simultnea da cas-
ca solidificada que contm ao lquido em seu interior. Os tarugos, barras e placas
assim obtidos so, aps operao de corte e re-enfornamento, laminados.
O molde, onde ocorre a solidificao do ao, feito de cobre - metal de
alta condutividade trmica refrigerado com gua e oscila verticalmente para
evitar adeso da casca solidificada ao molde. O tarugo suportado por vrios

rolos guia, em seu movimento de

descida, para evitar que a presso
ferrosttica do lquido dobre a casca.
Na medida em que a casca vai fican-
do mais espessa, na zona de resfria-
mento secundrio, os rolos de apoio
so maiores e mais espaados. Nessa
zona desenvolve-se a estrutura bru-
ta de fuso do material. Dependen-
do da seo transversal da placa ou
do tarugo e da velocidade de lingo-
tamento, a zona de resfriamento se-
cundrio pode ter de 10 a 40 metros
de extenso. Ao passar pelo ltimo
rolo de sustentao, o tarugo entra
em uma mesa de sada e cortado,
ainda em movimento, por tochas oxi-
acetilnicas.

16
 Mdulo 1

Diferentes perfis podem ser fundidos, dependendo da aplicao e da finalida-

de a que se destinam. As operaes de fuso, lingotamento e laminao encontram-
se cada vez mais vinculadas e perfis com formas quase prximas da final (Near Net
Shape) podem ser obtidos com grande eficincia: o tempo total de processamento,
desde o metal lquido at o produto final laminado dura em mdia 2 horas.
Os lingotes brutos de fuso possuem estrutura de gros determinada pelo
processo de solidificao. Assim, a estrutura dos tarugos obtidos por lingotamento
contnuo constituda de gros colunares e gros equiaxiais grandes. Essa estru-
tura ser modificada e refinada por operaes de conformao a quente do ao
durante as quais ocorre deformao plstica e recristalizao.

Conformao do ao
Os processos de conformao transformam o ao solidificado em produtos
para construo mecnica. A conformao plstica tem por objetivo, no somente
obter uma forma geomtrica especifica, mas tambm, condicionar melhores pro-
priedades mecnicas: a estrutura bruta de fuso dos aos apresenta propriedades
mecnicas geralmente inadequadas para a maior parte das aplicaes. Durante a
conformao plstica os cristais grandes e direcionados, presentes na estrutura
do ao fundido so quebrados e transformados em milhares de pequenos cristais,
fazendo com que o fundido, geralmente frgil, passe a ser dctil e tenaz. Para con-
seguir isso necessrio reduzir a seo transversal do fundido para menos de 1/6
da seo original.

17
 A reduo de seo transversal pode ser calculada subtraindo a seo
transversal de sada S2 da seo transversal de entrada S1 e dividindo o resultado
pela seo de entrada S1:

% red = (S1 - S2)

S1
Um tarugo obtido por lingotamento contnuo, de 13 m de comprimento e
sesso quadrada 20 X 20 cm possui uma rea de 400 cm2. Para que o laminado tenha
boas propriedades de resistncia mecnica e tenacidade preciso reduzir sua seo
para no mnimo 1/6 da seo original, ou seja, aproximadamente 66 cm2. O menor
dimetro de barra redonda para se conseguir essa reduo de 9,2 mm. Como,
durante a conformao, o perfil mantm o volume original, o comprimento final L2
dividido pelo comprimento original L1 igual S1/S2. O lingote de 13 m do exemplo
acima ter na sada, aps laminao para uma barra redonda de 9,2 mm um compri-
mento 34, 5m. Por esta razo as linhas de laminao contnuas so muito extensas
chegando a atingir mais de 2 km.
A maior parte das operaes de conformao feita a quente, em tempe-
raturas da ordem de 1.200C, na qual a resistncia deformao plstica do ao
muito baixa. A conformao a frio freqentemente aplicada como um processo de
acabamento de fabricao de arames ou chapas.
Entre todos os processos de
conformao existentes - forjamen-
to, compactao, estampagem, ex-
truso, etc. - o mais importante a
laminao. Nesse processo, cilindros,
operando sempre aos pares, so mo-
vimentados em sentidos opostos,
com a mesma velocidade e manti-
dos a uma distncia especfica um
do outro. O tarugo, esboo ou placa
de ao puxado por atrito no espao
existente entre os cilindros (luz), me-
nor que a seo transversal do perfil
que est sendo laminado. Os dois
cilindros exercem simultaneamente
presso sobre o perfil e deformam
continuamente o ao at que saia do
outro lado com seo menor, porm
com comprimento maior.

18
 Mdulo 1

Os componentes bsicos de um
laminador esto mostrados na figura
ao lado. Consiste de uma estrutura pe-
sada denominada gaiola na qual esto
montados os cilindros laminadores. A
distncia entre os cilindros de lamina-
o (luz) regulada por meio de um
parafuso que movimenta os cilindros
verticalmente, possibilitando variar o
grau de reduo. Existem tambm uni-
dades de laminao compactas (C) que
no possuem gaiolas, freqentemente
utilizadas em laminadores tandem. Tm a vantagem de permitir troca rpida de
cilindros para reparos ou devido mudana de programao de laminao.
Os cilindros so movimentados por um ou mais motores eltricos acopla-
dos a redutores e engrenagens. Dependendo do produto laminado existem cadei-
ras de laminao com dois, trs, quatro e mais cilindros chamados de cadeira de
dois, de trs, de quatro cilindros e cadeira planetria.

No caso de laminao de chapas necessrio utilizar cilindros de encosto

muito pesados que do apoio a cilindros de laminao menores, pois os cilindros
de laminao menores so melhores para laminar produtos planos.
Os arranjos de layout podem ser do tipo trem aberto no qual as cadeiras se
encontram lado a lado e so movimentadas pelo mesmo motor, acopladas por um
mesmo eixo. Esse arranjo utilizado na laminao de produtos compridos e neces-
sita guias ou dispositivos transferidores para movimentar os perfis de uma cadeira
para outra. J o arranjo tandem o de um laminador contnuo, onde cada cadeira
fica frente da outra e o arranjo permite uma alta produtividade na laminao de
qualquer produto. O arranjo contnuo requer, entretanto, a construo de trens de
laminao e galpes muito compridos.

19
 A obteno de diferentes perfis em operaes de laminao pode ser con-
seguida atravs da combinao de laminadores horizontais e verticais obtendo-se
perfis quadrados e redondos, como mostra as figuras acima.
Os fluxogramas que seguem mostram o fluxo de fabricao de chapas, tu-
bos, barras e perfis a partir de blocos, tarugos e placas e o detalhamento, corres-
pondente ao ciclo de produo especfico para obteno de barras, a partir de
tarugos lingotados continuamente, em aciaria de forno eltrico.

20
 Mdulo 1

Propriedades
Mecnicas
e ensaios
O desempenho em servio dos aos depende de suas pro-
priedades mecnicas. Cada ao, em funo da sua composi-
o qumica e da forma como foi processado, possui proprie-
dades mecnicas caractersticas. O conjunto de propriedades
mecnicas de um ao ir definir como esse material ir se
comportar sob as solicitaes mecnicas especificadas em
projeto para aquele componente.
As propriedades mecnicas dos aos dependem de sua mi-
croestrutura, que condicionada pela composio qumica e pela seqncia de
tratamentos termomecnicos e tratamentos trmicos utilizados. Essa interdepen-
dncia entre Processamento, Estrutura, Propriedades e Desempenho do Produto
pode ser representada por um tetraedro que mostra estas ligaes.

21
 As propriedades mecnicas dos aos podem ser avaliadas por meio
de diferentes ensaios: trao, compresso, dureza, ensaio de impacto, etc.
De todos os ensaios usados para avaliar as propriedades mecnicas
dos aos, o mais til o ensaio de trao simples, em que um corpo-de-
prova tracionado at a fratura em um intervalo de tempo pequeno. Nesse
ensaio a amostra alongada sob trao uniaxial a uma velocidade constan-
te. A carga necessria para alongar o corpo-de-prova registrada em funo
do tempo e do alongamento, obtendo-se, desta forma, uma curva carga-
alongamento, caracterstica do material ensaiado.

Corpo de prova padro

22
 Mdulo 1

As curvas obtidas so transformadas em curva tenso-deformao, sendo a tenso

definida por:

=
P
A
onde F a fora e Ao a sua rea inicial.
A deformao definida por:

=
li - lo = l
lo lo
onde l0 o comprimento inicial e li o comprimento em um determinado instante do
ensaio, sendo l a diferena entre o comprimento final e comprimento inicial.
Inicialmente o material se deforma elasticamente. Se a carga aplicada ao corpo de
prova for retirada, o mesmo volta ao seu comprimento original.

O carregamento do corpo-de-
prova e o descarregamento seguem a
lei de Hook, em que a tenso aumenta
linearmente com a defromao. O co-
eficiente E chamado de mdulo de
elasticidade.

= E

23
 Quando a carga ultrapassa um certo valor o ao comea a se de-
formar plasticamente, o que significa que, mesmo aps descarregamen-
to, fica com uma deformao residual denominada deformao plstica.
A curva tenso-deformao obtida, pode ter as caractersticas apresenta-
das na figura abaixo. Na curva so definidos Limite de Escoamento, Limite
de Resistncia, alongamento uniforme e alongamento total.

O limite de escoamento definido como a tenso acima da qual

ocorre deformao plstica do ao. Em geral difcil definir com exatido
o ponto sobre a curva onde isso ocorre. Costuma-se utilizar o LE 0,2%,
determinado pela interseo de uma reta paralela ao mdulo de elastici-
dade, traada a partir do ponto em que deformao de 0,2%.
Ao ultrapassar o limite de escoamento o corpo-de-prova sofre
deformao plstica e alongamento, sendo que a tenso aumenta conti-
nuamente com a deformao. No ponto em que a tenso atinge o valor
mximo de ensaio define-se o limite de resistncia LR. Neste ponto o
corpo-de-prova comea a sofrer estrico ou empescoamento e a defor-
mao se concentra em sua regio central.

24
 Mdulo 1

A partir do limite de resistncia ocorre uma forte reduo da seo transver-

sal do CDP at a sua fratura. No ponto M da curva, correspondente ao Limite de Re-
sistncia mede-se, tambm, o alongamento uniforme (mximo alongamento sem
que ocorra estrico do CDP). Finalmente em F ocorra a fratura final do material.

Como exemplo, podemos determinar a partir da curva abaixo os valores de LE, LR,
alongamento uniforme e alongamento total, onde LE = 30000 psi = 210 MPa, LR =
60000 psi = 420MPa, EU = 14%, ET = 22%.

25
 Tenacidade
Pode-se comparar o comportamento de dois materiais, um dtil e o outro
frgil avaliando a rea debaixo da curva tenso-deformao correspondente ener-
gia absorvida at a fratura do material. Esta energia definida como tenacidade
fratura. Pode-se observar, na Figura, que a energia absorvida no ensaio do material
frgil muito menor que a energia absorvida no ensaio do material dtil. Diz-se,
nesse caso, que o material A mais tenaz.

A medida de tenacidade, entretanto deve ser feita atravs do ensaio de im-

pacto, que consiste em deixar cair um martelo de um pndulo sobre um CDP pre-
viamente entalhado e medir a energia absorvida no ensaio, pela diferena entre a
altura inicial e altura final do pndulo, aps a fratura. A medida de energia absorvi-
da lida diretamente no mostrador angular.

26
 Mdulo 1

Os ensaios Charpy podem ser feitos com corpos-de-prova em uma

faixa ampla de temperaturas, visando determinar a temperatura de
transio frgil-dtil do material.

27
Os aos apresentam uma forte variao de tenacidade com a
temperatura tornando-se frgeis em temperaturas sub-zero.
Aumentando o teor de carbono do ao aumenta a tempera-
tura de transio: para um ao com 0,01% de carbono essa
temperatura de -70C, para um ao com 0,43% de C a tem-
peratura sobe para 0 C e para um ao com 0,63% de C a
temperatura de transio chega a 90 C.

28
 Mdulo 1

Dureza
De todos os ensaios mecnicos de materiais o
ensaio de dureza o mais simples de ser realizado.
Consiste na aplicao de uma carga conhecida atra-
vs de um penetrador de geometria conhecida e na
medio da profundidade de penetrao. Existem
mquinas que fornecem a dureza diretamente no
mostrador. Nas mquinas em que a leitura no
feita diretamente no mostrador necessrio fazer
a impresso e medir atravs de uma lupa ou um mi-
croscpio o dimetro de impresso, para calcular a
profundidade de penetrao.
H vrias escalas de dureza que utilizam geo-
metrias de penetradores diferentes e cargas aplica-
das diferentes. O quadro a seguir mostra as diferen-
tes escalas de dureza usualmente utilizadas.

Ensaio de dureza

29
 Embora a dureza, ao contrrio do limite de escoamento e da tenacidade
fratura, no seja um parmetro caracterstico do material (depende da mquina,
da carga, do tipo de penetrador, etc) o ensaio de dureza tem grande importncia
tecnolgica, principalmente no controle de qualidade de rotina.
Existem relaes empricas entre a dureza, medida na escala Brinell e o Limi-
te de Resistncia do ao expresso em MPa, de acordo com a frmula abaixo:

LR (MPa) = 3,45 x HB

Essas relaes so importantes, pois atravs de um ensaio mecnico muito

simples possvel avaliar a resistncia mecnica do ao.
Como mencionado na introduo deste mdulo, os aos temperados apre-
sentam forte aumento de dureza com o aumento do teor de carbono. Os aos nor-
malizados e recozidos tambm, embora a variao de dureza, neste caso, seja me-
nor. Ao selecionar um ao para construo mecnica preciso ter em mente que o
aumento da dureza e, consequentemente, da resistncia mecnica, so obtidos em
detrimento da tenacidade. Aos de elevada dureza possuem, em geral, baixa tenaci-
dade impondo restries sua utilizao.

30
 Mdulo 1

Fadiga
Os componentes mecnicos de mquinas e equipamentos, veculos e gran-
des estruturas, trabalham sob cargas dinmicas, que variam ao longo do tempo,
podendo trabalhar em regime de variao de carga do tipo trao-trao, trao-
compresso, flexo-rotativa, etc. Geralmente estes componentes se rompem sob
a atuao de cargas bem menores que o Limite de Escoamento e tanto menores
quanto maior for o nmero de ciclos a que o material foi submetido.

A figura mostra um equipamento onde se faz um ensaio para medir o nme-

ro de ciclos em que ocorre ruptura de corpos-de-prova submetidos a uma tenso
determinada sob condies de flexo rotativa.
Pode-se determinar o nmero de ciclos, para tenses variando em uma am-
pla faixa, estabelecendo pares de valores de tenso/ nmero de ciclos necessrios
para romper o material.

31
 Os aos, como outras ligas metlicas, apresentam curvas tenso para rup-
tura em fadiga X nmero de ciclos decrescentes, sendo que a partir de um certo
nmero (entre 106 e 107) a curva se estabiliza em torno de um valor denomina-
do Limite de Fadiga. Isso quer dizer que quando o corpo-de-prova submetido a
tenses menores que o limite de fadiga o corpo-de-prova nunca rompe. Esse valor
freqentemente utilizado como parmetro no projeto mecnico de mquinas
e equipamentos. J os metais e ligas no ferrosos como por exemplo, o alumnio
2014-T6, no apresentam estabilizao ntida da curva Tenso X n de ciclos e a
prtica comum adotar o valor de tenso para ruptura correspondente a 107 ci-
clos como limite de fadiga desse grupo de materiais.

32
 Mdulo 1

Biografia
do autor
Prof. Dr. Andr Paulo Tschiptschin

Prof. Livre Docente Departamento de Engenharia Metalurgica e de Materiais

Escola Politcnica USP
Formado em Engenharia Metalurgica EPUSP - 1972
Mestrado em Engenharia Metalurgica EPUSP - 1976
Doutorado em Engenharia Metalurgica - 1983
Livre Docente pela Escola Politcnica USP - 2000
Professor Tiular pela Escola Politcnica USP - 2005

Consultor da Gerdau para especificao de materiais e tratamentos trmicos

de componentes de equipamentos desde 2003. Consultor da Tupy Fundies
para selees de materiais e especificaes de tratamentos termoqumicos de
ferramental de fundio - 2002

Atividades didticas:
Cursos ministrados - Metalografia e Tratamentos Trmicos, Aos ferramentas, Aos
e ferros fundidos resistentes ao desgaste, Metalurgia Fsica, Cincia dos Materiais.

Publicaes:
Livro publicado - Metalografia dos Aos - Associao Brasileira de Metalurgia e
Materiais, ABM.
Autor de mais de cento e cinquenta trabalhos tcnicos e cientficos publicados em
revistas e anais de congressos nacionais e internacionais.

Todos os direito reservados e protegidos pela Lei 5.988 de 14/12/1973.

Nenhuma parte deste livro, sem autorzao prvia por escrito da Gerdau, poder
ser reproduzida ou transmitidas, sejam quais forem os meios empregados:
eletrnicos, mecnicos, fotogrficos, gravao ou quaisquer outros

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