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CONTROL CONTINUO CON PLC

1- DEFINICIN
Un sistema de control es un conjunto de dispositivos encargados de administrar, ordenar,
dirigir o regular el comportamiento de otro sistema, con el fin de reducir las probabilidades
de fallo y obtener los resultados tericamente verdaderos. Por lo general, se usan sistemas
de control industrial en procesos de produccin industriales1 para controlar equipos
o mquinas.

Existen dos clases comunes de sistemas de control, sistemas de lazo abierto y sistemas de
lazo cerrado. En los sistemas de control de lazo abierto la salida se genera dependiendo de
la entrada; mientras que en los sistemas de lazo cerrado la salida depende de las
consideraciones y correcciones realizadas por la retroalimentacin. Un sistema de lazo
cerrado es llamado tambin sistema de control con realimentacin. Los sistemas de control
ms modernos en ingeniera automatizan procesos sobre la base de muchos parmetros.

Una vez que se conoce el funcionamiento de un sistema de control se plantea la interrogante


de cmo es que se llevara a cabo este control, y es aqu donde nacen los controladores,
dispositivos capaces de controlar procesos de manera sencilla dependiendo del caso o hasta
de maneras ms complejas. Un controlador lgico programable, ms conocido por sus siglas
en ingls PLC (Programmable Logic Controller) o por autmata programable, es
una computadora utilizada en la ingeniera automtica o automatizacin industrial, para
automatizar procesos electromecnicos, tales como el control de la maquinaria de la fbrica
en lneas de montaje o atracciones mecnicas.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y mquinas. A diferencia de las computadoras
de propsito general, el PLC est diseado para mltiples seales de entrada y de salida,
rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido elctrico y resistencia a la vibracin y
al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la mquina se suelen
almacenar en bateras, copia de seguridad o en memorias no voltiles. Un PLC es un ejemplo
de un sistema de tiempo real duro, donde los resultados de salida deben ser producidos
en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no
producir el resultado deseado.

PLC DE LA MARCA SIEMENS

2- CONTROLADORES LINEALES CONTINUOS

Un sensor o transductor se dice que es lineal, si existe una constante de


proporcionalidad nica que relaciona los incrementos de seal de salida con los
correspondientes incrementos de seal de entrada, en todo el campo de medida. Los
instrumentos ideales son lineales. De hecho, la mayora de los sistemas instrumentales
comerciales tienen respuesta lineal. Puede ocurrir, sin embargo, que la respuesta no
sea estrictamente lineal y, por ende, que ocurra un error por no linealidad de la
respuesta del instrumento. El elemento final de control es el componente que altera
alguna propiedad, de un proceso, que haya sido ordenado por el controlador.
Dependiendo del tipo de proceso y de los objetivos, se tienen una variedad de estos
elementos. Desde dispositivos que reciben seales de control del tipo discreto hasta
otros que actan regulando la variable de inters dentro de cierto rango como por
ejemplo el flujo de un fluido a travs de una vlvula de control, la velocidad de un
motor por medio de un variador de velocidad o la temperatura de un horno elctrico
utilizando una resistencia calefactora.

Para realizar un control lineal con un PLC se requiere conocer el funcionamiento del
proceso a controlar, muchas veces bastara con un Control Proporcional.

2.1- Control Proporcional (P)

La relacin entre la salida del controlador (actuacin u(t)) y la seal de error e(t), es
proporcional.

u (t ) K p e(t )
De esto se puede desprender:
Cualquiera sea el mecanismo de actuacin, el controlador P es en
esencia un amplificador de ganancia ajustable.
Un controlador P puede controlar cualquier planta estable, pero posee
un desempeo limitado y error en estado estacionario.

Para la implementacin de este tipo de control a un PLC basta con conocer el error de la
variable a controlar un multiplicarla por una constante para que as llegue a la seal de
referencia deseada.
3- ENTRADAS Y SALIDAS ANALGICAS Y VARIABLES ASOCIADAS A LAS I/O ANALGICAS

Los mdulos de E/S analgicas son mdulos de interface que convierten seales analgicas
a valores digitales en el caso de entradas y convierten valores digitales a seales analgicas
en el caso de salidas. De manera que los controladores pueden usar estas seales para fines
de control. Mediante el modelo de red productor / consumidor, los mdulos de E/S
analgicas producen informacin cuando es necesario, a la vez que realizan funciones
adicionales del sistema. En la siguiente tabla se indican varias caractersticas disponibles en
los mdulos de E/S analgicas.

Los mdulos de E/S analgicas usan conexiones directas solamente. Una conexin directa es un
vnculo de transferencia de datos en tiempo real entre el controlador y el dispositivo que ocupa
la ranura a la que hacen referencia los datos de configuracin. Cuando se descargan los datos
de configuracin del mdulo a un controlador propietario, el controlador intenta establecer una
conexin directa con cada uno de los mdulos a los que hacen referencia los datos. Si un
controlador tiene datos de configuracin que hacen referencia a una ranura en el sistema de
control, el controlador comprueba de forma peridica la presencia de un dispositivo en dicha
ranura. Cuando se detecta la presencia de un dispositivo all, el controlador enva
automticamente los datos de configuracin y ocurre uno de los siguientes eventos:

Si los datos son adecuados para el mdulo encontrado en la ranura, se realiza una
conexin y comienza la operacin.
Si los datos de configuracin no son adecuados, los datos se rechazan y aparece un
mensaje de error en el software. En este caso, los datos de configuracin pueden ser
inadecuados por varios motivos. Por ejemplo, los datos de configuracin de un mdulo
pueden ser adecuados excepto por una discordancia en la codificacin electrnica que
impide el funcionamiento normal.

El controlador mantiene y monitorea su conexin con un mdulo. Cualquier interrupcin en la


conexin, tal como el retiro de un mdulo del chasis con la alimentacin elctrica conectada,
causa que el controlador establezca bits de estado de fallo en el rea de datos asociada con el
mdulo.
4- CONTROL PROPORCIONAL. EJEMPLO DE APLICACIN.

CONTROL DE TEMPERATURA

Se entiende como error la diferencia entre la seal de referencia y el valor medido, que en
el montaje se puede apreciar directamente en los niveles situados en el frontal del equipo.

El visor debe utilizarse solo cualitativamente, ya que el error realmente producido se mide
en el puerto B en forma de tensin. Se puede realizar una correlacin entre la medida que
da el visor en el frontal y la tensin medida a la salida del sistema, de modo que se pueden
relacionar linealmente la temperatura del aire con la tensin medida a la salida.

De modo que se puede obtener: T = 2.5V + 25.


En un controlador con accin proporcional, la seal de control es directamente proporcional
al error, y estas se relacionan entre s por la ganancia del controlador (inversa de la banda
proporcional en el montaje).
5- CONTROL PID. EJEMPLO DE APLICACIN

Control de Servomotor en PLC Siemens STEP 7


Para el control del servomotor se utilizar en este caso un autmata programable S7-200
de Siemens. Dado que el control del servomotor requiere el manejo de seales
analgicas de tensin (tanto las tensiones a aplicar al motor como las medidas de
los sensores), se utilizar el mdulo analgico EM235.
Se aplicar un control PID para manipular la velocidad angular del Servomotor.

- Variable a controlar: Velocidad de giro del motor-


- Seal de control: Tensin aplicada al motor. Modelado del Motor.

En este caso, E(s) representa la seal de error y es la diferencia entre la velocidad deseada
(referencia) y la velocidad real del motor.
De acuerdo con lo comentado anteriormente, el PLC necesitar manejar seales analgicas
para realizar el control PID del servomotor. Estas seales sern:

Seal de tensin proporcional a la velocidad del eje motor (ngulo girado por el
mismo). Proviene de un potencimetro.
Seal de tensin proporcional a la velocidad angular del eje motor. Proviene de un
tacogenerador.
Tensin a aplicar al motor: se trata de un motor de corriente continua que se
alimenta con una tensin variable.
El flujo de informacin entre el PLC encargado del control y el motor elctrico para el control de
velocidad debe ser el siguiente:

PLC debe recibir informacin sobre la velocidad angular con la que gira el eje del motor y
debe enviar al mismo una tensin de accionamiento.

El programa de control PID debe realizar las siguientes operaciones:


- Leer de la entrada analgica el valor de la seal que se desea controlar.
- Comparar esta medida con la referencia (velocidad deseada) y obtener el error
como resta de los dos valores.
- Aplicar el algoritmo de control PID al error, calculando los efectos proporcional,
diferencial e integral.
- Escribir en la salida analgica el resultado calculado.

Finalmente se implementa el bloque PID en el lenguaje deseado (ejemplo, Ladder). Esta


implementacin variar mucho dependiendo del PLC a utilizar o el Lenguaje a programar.
Pero para todos los tipos de implementacin, se debe configurar los parmetros del PID en
la configuracin del software de programacin, tales como: Tiempo de muestreo.
Referencia. Parmetros P, I y D.

El programa llama a la subrutina inicial en cada ciclo de programa. Los parmetros se fijarn
en estos valores:
PV_I: se refiere a la entrada analgica del autmata que se utilizar para leer
los datos del proceso (en este caso, velocidad del motor). Se elegir la entrada
AIW2.
Output: se refiere a la salida analgica del autmata que se utilizar para enviar
rdenes o acciones de control al proceso (en este caso tensiones a aplicar al motor).
Se elegir la salida AQW0.
Setpoint: se refiere a la posicin de memoria donde se indicarn las referencias para
el motor Se indicar la posicin de memoria VD4 (posicin de memoria: PID0_SP.)

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