SOLDADURA DE PLATAFORMAS SUBMARINAS

SEBASTIAN FEDERICO ROJAS

ELIBERTO RAMIREZ RUIZ
CARLOS CERINZA PINZON

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE METALURGIA
TUNJA, (BOYACA)
2017
 SOLDADURA DE PLATAFORMAS SUBMARINAS

SEBASTIAN FEDERICO ROJAS

ELIBERTO RAMIREZ RUIZ
CARLOS CERINZA PINZON

Presentado a:
Ing. FABIO RAUL PEREZ

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE METALURGIA
TUNJA, (BOYACA)
2017
TABLA DE CONTENIDO
 INTRODUCCION

La industria metalmecnica ha llevado sus aplicaciones tecnolgicas en

condiciones de servicio por debajo del agua, lo que implica que se desarrollen
procesos de unin de metales en la profundidad de ros, lagos y el ms usual, en
mares, un ambiente poco usual para realizar este procedimiento y ms si se
involucra un procedimiento de soldadura con la presencia de fuentes y conductores
elctricos, pero hoy en da en la industria martima offshore (fuera de la costa),
incluye operaciones fundamentalmente para reparacin las cuales son prioritarias
que no dan tiempo para transportar el miembro a soldar a un espacio seco o
sencillamente no se pueden retirar de la profundidad del mar por la condicin de
servicio a la que fueron diseados e instalados, as que implica que se elaboren
procedimientos de soldadura subacutica, pero que garanticen el funcionamiento
del miembro soldado.
Comparar un proceso de soldadura subacutico con uno realizado en la superficie
puede generar controversia, apuntando a que la soldadura subacutica esta en
amplia desventaja con el proceso convencional, pero en otras circunstancias la
soldadura hmeda presenta mayor versatilidad, economa y disminucin de tiempos
muertos, cunado puede ser un mtodo ms viable, practico y rpido, movilizando
un equipo de soldadura al sitio de la reparacin en comparacin de llevar la
estructura a reparar a un dique seco.
OBJETIVOS
Objetivo general Commented [S1]:

Disear las estructuras necesarias para la construccin de una plataforma

marina.

Objetivos especficos

Reconocer las normas tcnicas para la aplicacin de soldaduras acuticas.

Aplicar los conocimientos tericos aprendidos en clase para el diseo del
proyecto.
Seleccionar los materiales necesarios para la realizacin de la plataforma
marina.
 MARCO TEORICO

ANTECEDENTES HISTRICOS DE LA TECNOLOGA DE LA SOLDADURA HMEDA

Este proceso dio su origen a principio del siglo XX, tuvo un gran avance y mayor
uso en los aos que transcurri la segunda guerra mundial; el hecho tiene lugar a
raz del ataque registrado en Pearl Harbor (1941), cuando fue necesario realizar
reparaciones de los buques en mar abierto sin la posibilidad de poder desplazar las
embarcaciones a un dique seco. Esta condicin permiti que el holands P. C. Van
der Willingen, qumico investigador de Philips en 1946 desarrollara electrodos
impermeables esenciales para la aplicacin de soldadura subacutica. (Soldadura
Subacutica, la evolucin del proceso.) 1
El auge de la industria petrolfera de la dcada de los 60s lleva el campo de accin
de la industria de la soldadura a aplicaciones en alta mar lo que se conoce como
offshore, la necesidad de realizar instalaciones y mantenimiento de las lneas de
piping y tubing gnero que las actividades de la soldadura hmeda hayan tenido un
notable desarrollo, liderado por la industria estadounidense. El desarrollo de esta
tecnologa ha permitido que las intervenciones que demanden reparaciones en
servicio se realicen all mismo, generando ahorros notablemente considerados en
cuanto a costos y horas/hombre. Este avance en la industria ha incentivado a los
fabricantes de consumibles y equipos para soldadura a incursionar en este campo
de la industria, lo cual ha generado que organizaciones certificadoras, escuelas de
buzos/soldadores y los mismos fabricantes trabajen en conjunto para publicar
cdigos, normas, guas, etc., que parametrice procesos, materiales de aporte y
equipos para cuando esta industria lo demande.
En cuanto al concepto tcnico del proceso de soldadura hmeda, es aquella
soldadura utilizada para trabajos de unin de metales sumergidos en el agua; vale
aclarar que el proceso de soldadura hmeda no es el nico que se puede
desarrollar para una estructura sumergida en el agua, tambin se aplican procesos
de soldadura subacutica seca, este concepto hace referencia cuando el trabajo de
unin se efecta aislando el miembro a soldar con una barrera mecnica donde el
buzo/soldador tendr a disposicin la junta totalmente libre de agua para efectuar la
soldadura, este aislamiento puede ser total o parcial, para cuando se habla de un
aislamiento total es cuando se realiza por medio de una cmara donde el soldador
estar internado dentro de esta y podr efectuar el proceso de unin sin necesidad
de un equipo de buceo, facilitando el encendido del arco, visin y maniobrabilidad,
una vez concluido el proceso de unin el operario de soldadura deber estar
expuesto a un procedimiento de reacondicionamiento fsico en una cmara
hiperbrica la cual estabilizara el cuerpo del soldador sometido a la alta presin a la
que se expone durante el trabajo a varios metros bajo el agua. Cuando el

1
(Soldadura Subacutica, la evolucion del proceso., pgs. 42 - 43)
aislamiento es parcial, la junta estar aislada del agua con una barrera mecnica
pero el buzo soldador tendr que realizar el trabajo con un equipo de buceo pues
parte de su cuerpo si no es que sea su mayora est en contacto con el agua, solo
se garantiza el aislamiento de la junta.
PROCESO SMAW PARA APLICACIONES SUBACUTICAS

El proceso de soldadura hmeda utilizando electrodo revestido y equipos SMAW,

es en teora igual al proceso convencional, partiendo de la base que es ms usual
trabajar con una corriente continua (DC), polaridad directa que se obtiene
conectando el borne negativo (-) de la mquina de soldar al portaelectrodo y el
terminal positivo (+) a la pinza dentada de conexin a tierra. Con esto se busca que
el transporte de los electrones se haga del electrodo al metal base, generando
mayor concentracin del calor en la pieza soldada y no en el metal de aporte, este
arco energtico al generar calor permite que se funda el recubrimiento de la varilla
revestida y el ncleo con la pieza de trabajo que se est soldando, facilitando la
coalescencia.
Con lo anterior no indica que se realicen procesos de soldadura SMAW subacutica
exclusivamente con esta nica configuracin, pues tambin se puede tener una
configuracin de corriente directa polaridad invertida, para lo cual segn
aplicaciones y ensayos no muestran la misma calidad y sanidad en las juntas que
las realizadas con polaridad directa. Por otro lado, una fuente de corriente alterna,
por seguridad del buzo no es recomendada para ser usada en este medio.
Ventajas y desventajas del proceso SMAW hmedo

La soldadura subacutica hmeda puede presentar varias dificultadas generadas

por las rpidas extinciones del arco entendiendo que por el medio de trabajo (agua)
se genera una alta susceptibilidad a la fragilizacin inducida por hidrogeno, es por
esta razn que algunas soldaduras hmedas pueden presentar un decrecimiento
en el esfuerzo a la tensin y la ductilidad en comparacin con las hechas en seco,
pese a esto se conoce tambin que realizar un proceso con electrodo revestido
SMAW en metales base de acero al carbn o acero C-Mn, puede generar una
disminucin de la fragilizacin inducida por hidrogeno al igual que las fisuras.
La soldadura hmeda presenta una ventaja en trabajos hechos en ambiente marino,
pues en cuanto ms alta es la salinidad en el agua mayor es la estabilidad del arco
2 . Esto ocurre por la conductividad elctrica presentada en aguas saladas, all se

puede apreciar el fenmeno denominado electrolisis, el cual es un proceso que

separa los elementos de un compuesto por medio de la electricidad, en ella ocurre
la captura de electrones por los cationes (ion con carga elctrica positiva) en el
ctodo (electrodo negativo) y la liberacin de electrones en el nodo (electrodo
positivo). El agua de mar presenta una mayor conductividad elctrica a la que

2
(Aplicacion de soldadura humeda mediante simulacion de un proceso de electrodo revestido bajo agua, pg. 14)
contribuyen la polaridad del agua y la abundancia de iones disueltos. Las sales en
el agua se disocian en iones, un ion es un tomo cargado positiva o negativamente
y que por lo tanto intercambia electrones con el medio, pueden absorber y liberar
electrones a las partculas vecinas.

CDIGO AWS D 3.6M ESPECIFICACIN DE SOLDADURA BAJO AGUA

El desarrollo ms significativo en los ltimos 15 aos en el campo de la soldadura

hmeda, ha sido la publicacin de ANSI (American Standars Institute) / AWS D 3,6-
83 ESPECIFICACIN DE SOLDADURA HUMEDA que abarca opiniones
concernientes a la calidad de soldadura hmeda, con criterios objetivos probados,
ya que en esta actividad se manejan variables esenciales que no estn presente
en la soldadura convencional o de superficie.

En 1974 La Sociedad Americana de Soldadores (AWS) inici un nuevo subcomit

para la investigacin de las soldaduras submarinas, secas y hmedas; formulando
especificaciones comprensivas para esta actividad. Este comit llamado D3b,
integrado por ingenieros y personal representativos de agencias gubernamentales
de Los Estados Unidos, compaas petroleras, contratistas de buceo, compaas
constructoras de insumos y organismos de educacin; lanz las primeras
especificaciones en el ao de 1983, luego en 1999 fueron desarrollados en
concordancia con los requerimientos de la American Standars Institute (ANSI), la
mxima organizacin en materia de regulaciones, reglamentaciones, cdigos y
especificaciones de este Pas, las mismas que fueron aplicadas con mucho xito
en Norteamrica, Europa, Asia y Medio Este, lo que implic una pronta aprobacin
a nivel mundial.

INFORMACIN GENERAL DEL CDIGO

En este cdigo se puede apreciar puntos como el alcance de este, as como

tambin, el propsito y la adecuada aplicacin del mismo, los metales base que
estn especificados dentro de este cdigo, los procesos que pueden ser usados y
otros.

En lo que respecta al alcance, esta especificacin cubre entonces la soldadura bajo

agua, sea esta soldadura seca o soldadura hmeda. As como tambin las
operaciones requeridas en la superficie, relacionadas al soporte de la soldadura
bajo agua, todas estas estn dentro del alcance de este documento, el mismo que
no ampara a la soldadura en superficie. Toda provisin de este documento aplica
igual a construcciones nuevas y a modificaciones y reparaciones de estructuras
existentes bajo agua.

El propsito de esta especificacin es lograr que se sigan estndares de fabricacin

y calidad para la soldadura bajo agua. As tambin se aclara que el presente
documento puede ser usado en conjuncin con otros cdigos aplicables o
especificaciones para diseo, construccin o reparacin.
La aplicacin de cdigo encierra que toda referencia que necesite ser aprobada,
debe ser debidamente interpretada para significar una aprobacin, la misma que
debe ser hecha por una persona previamente designada que acta para y en
nombre del cliente. El cliente a su vez puede designar a un ingeniero, inspector u
otros a actuar en nombre de l, asegurndose que los requerimientos de esta
especificacin sean cumplidos. El cliente entonces debe especificar la autoridad
designada que lo representa, de tal manera que el trmino cliente debe ser usado
para aquella autoridad que lo representa.

Los procesos de soldadura que estn dentro de esta especificacin son:

GMAW Soldadura por Arco de Metal y Gas,

GTAW Soldadura por Arco de Tungsteno y Gas

FCAW Soldadura por Arco con Ncleo de Fundente

PAW Soldadura por Arco de Plasma

SMAW Soldadura por Arco de Metal Protegido.

CLASIFICACIN Y EL DISEO DE LAS JUNTAS SOLDADAS

El segundo captulo del cdigo AWS D3.6 M est relacionada con la Clasificacin y
el diseo de las juntas soldadas. Una clase de soldadura especificada a un nivel de
servicio, y un conjunto de propiedades requeridas, definidas por los ensayos
mecnicos, apariencia de la superficie y exmenes no destructivos requeridos, son
los que confirmarn la clase de soldadura a cul esta pertenezca. A continuacin,
detallamos esta clasificacin:

Soldadura Clase A

Las soldaduras Clase A bajo agua, son hechas para aplicaciones en los cuales la
junta a soldar soportar altos esfuerzos comparables a sus convencionales en
superficie. En virtud a las propiedades y ensayos requeridos.

Soldadura Clase B

Las soldaduras clase B bajo el agua son hechas para aplicaciones menos crticas.
Aplicaciones donde la porosidad moderada, la baja ductilidad, y otras
discontinuidades limitadas, pueden ser toleradas.

Soldadura Clase C

La soldadura Clase C bajo el agua necesita satisfacer solo pequeos requerimientos

con respecto a la clase A, B y O; y son hechas para aplicaciones en donde la carga
o presin, no es una consideracin primaria.
 Soldadura Clase O

Este tipo de soldadura bajo el agua, debe cumplir con requerimientos de algunos
cdigos de diseo, o de especificaciones, y tambin requerimientos adicionales,
definidos dentro de ellos. De tal manera que la soldadura bajo el agua cumpla con
las exigencias de las condiciones de trabajo.

En una solicitud para trabajo o contrato u oferta, el cliente deber especificar cada
clase de soldadura y los requerimientos suplementarios para el propsito del
trabajo. Por ende, toda la soldadura de produccin en concordancia con esta
especificacin deber ser hecha tambin en concordancia con el procedimiento de
soldadura calificado.

Diseo

Los criterios de diseo para las estructuras en servicio en ambiente subacutico se

basan en documentos publicados que muestra lo que se debe cumplir en materia
de diseo (condiciones de diseo, criterios de diseo, anlisis de cargas a las que
la estructura estar sometida), materiales y dimensiones, sistemas de seguridad,
operatividad y mantenimiento, control de corrosin, construccin y soldadura.

El documento permite la revisin de las variables del proceso de soldadura SMAW

para la reparacin de estructuras metalmecnicas en servicio bajo el agua, si bien
son diversas las posibles aplicaciones de estudio, el objetivo es estudiar las
variables que se deben tener en cuenta para el desarrollo de una WPS para
miembros soldados dispuestos en juntas a tope y en filete.

El proceso SMAW est concebido por el estndar AWS D3.6M:2010 como uno de
los procedimientos principales de unin por soldadura y lo avala siempre que se
cumplan los requisitos de la calificacin del cdigo en mencin (segn AWS
D3.6M:2010 numeral 1.6 procedimiento de soldadura 3)

Aceros utilizados en la construccin naval

Las categorizaciones de los aceros empleados en la construccin naval estn

normalizadas por organismos internacionales de certificacin normalizados por
ASTM, para lo cual se enmarcan aceros estructurales de mediana resistencia para
la fabricacin de barcos.

Las especificaciones estndar para acero estructural para barcos, utilizado tanto en
construccin como en reparaciones, se encuentran designada en las Normas ASTM
en la especificacin ASTM A-131, y bajo la aprobacin de la casa clasificadora
Lloyds Register of Shipping (LRS).

3
(AWS D3.6M:2010 Underwater Welding Code, 2010, pgs. 2 - num. 1.6)
 AJUSTE DE LA CORRIENTE PARA SOLDAR BAJO EL AGUA.

Es necesario ajustar el generador de corriente con la requerida para el electrodo

que se va a emplear. Esta corriente es ms alta que la corriente empleada en un
proceso en seco para el electrodo ya que el ambiente hmedo absorbe rpidamente
el calor.

Configuracin recomendada para el amperaje de soldadura hmeda hasta una

profundidad de 50 pies
Posiciones
Tipo de Dimetro Voltaje
Sobre
electrodo (pulg) Plana Horizontal Vertical circuito
cabeza
abierto
1/8 160-170 140-150 140-150 130-145 25-35
Electrodo
5/32 180-210 170-200 170-200 170-190 26-36
revestido
3/16 250-280 190-240 190-240 190-230 28-38

Segn el manual de soldadura y corte subacutico establecido por la armada

estadounidense, ellos recomiendan un amperaje para trabajo de los electrodos para
una profundidad de hasta 50 pies. Se recomienda revisar las consideraciones del
fabricante, en especial si contiene caractersticas mejoradas del electrodo, adems
importante siempre llevar un control del cordn de soldadura y la penetracin de
acuerdo al parmetro de amperaje establecido.

TCNICAS PARA SOSTENER EL ARCO BAJO EL AGUA

El arco de soldadura no se comporta bajo el agua como lo hace en la superficie y la

actividad de la burbuja de gas es particularmente importante para la finalizacin con
xito del cordn de soldadura bajo el agua.
Cuando se golpea el arco, la combustin del electrodo y el desprendimiento de
agua, crea una burbuja de gas, como se ilustra en la ilustracin. Es recomendado
mantener una longitud del arco equivalente al dimetro del electrodo, si la longitud
es excesiva pierde fuerza, direccionalidad y capacidad de proteccin, con lo que es
posible que se produzcan soldaduras porosas.

ESPECIFICACIN Y CALIFICACIN DE UN PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

Un WPS es un documento (procedimiento) que ha sido preparado y probado por

medio de la calificacin y es usado para suministrar la direccin necesaria y el
control cuando se efecta una soldadura.

Este procedimiento tiene que relacionar como mnimo todas las variables descritas
correspondiente al cdigo AWS D3.6M para el proceso que sea aplicable.

Estas variables incluyen:

 Las variables esenciales y no esenciales relativas a cada proceso usado en
el procedimiento.
Los rangos aceptables.
Otra informacin que se desee para un control adicional.

Es importante resaltar que dicho procedimiento tiene que hacer notar los rangos
aceptables a ser seguidos cuando s este realizando el trabajo de soldadura.

Hay que recalcar tambin que la intencin del procedimiento de soldadura es dar
directivas al personal envuelto en la ejecucin del trabajo.

Limitaciones de variables esenciales y no esenciales

Cualquier cambio en una variable esencial, requiere de un desarrollo y calificacin

de un procedimiento por separado o revisin y recalificacin de un procedimiento
de soldadura existente. Los rangos calificados de las variables esenciales sern
usados en el procedimiento de calificacin del ensayo. Los cambios pueden ser
hechos en las variables no esenciales sin recalificacin del procedimiento. Este
puede ser documentado por revisin o corregidos en el procedimiento de soldadura
especificado (WPS) original o en nuevo (WPS)

Tabla 1. Limitantes de profundidad - AWS A3.6M:20104

TABLA 5.3 [Estndar AWS D3.6M:2010]

Limitantes de profundidad para la calificacin del proceso de soldadura hmeda.
Profundidad de la
Mxima profundidad Mnima profundidad
Tipo de soldadura soldadura de
calificada calificada
produccin
X menos la mayor de
Soldadura hmeda Todas X ms 20 m (66 pies)
20m (66 pies) o 0.2X
Fuente. Estndar AWS D3.6M:2010

La anterior tabla de limitantes de profundidad tomada del estndar AWS

D3.6M:2010, establece el limitante de la profundidad a la cual se puede realizar una
unin soldada hmeda, el termino X, es la profundidad a la cual se realiz la prueba
de calificacin, profundidad donde se elabor la PQR.

Para la profundidad mxima calificada, la profundidad debe ser medida desde el

extremo inferior del cupn de soldadura con una tolerancia ms o menos de 230mm

4
(American Welding Society (AWS) D3 Comittee on welding on marine construction, 2010)
(9 pulgadas). Para la profundidad mnima calificada, la profundidad debe ser medida
desde el extremo superior del cupn de soldadura con una tolerancia ms o menos
de 230mm (9 pulgadas).
Por lo cual se puede concluir que de acuerdo de los parmetros que entrega el
estndar la limitante de profundidad est ligada a la profundidad inicial donde se
elabore la PQR, por lo cual se puede tener una primera recomendacin, y es el
plantear las variables de soldeo durante la elaboracin de la calificacin del
procedimiento, con el soldador ms experimentado para ajustar todas las variables
de acuerdo a la comodidad del soldador. El estndar tambin da un rango de
operacin para realizar la unin subacutica la cual contempla que desde la
profundidad donde se realiza la PQR se puede aplicar el mismo procedimiento 20m
por arriba o 20m menos de la profundidad a la que se realiz la PQR.

Segn como se establece en la tabla de determinacin de variables esenciales,

cualquier cambio de profundidad requiere recalificacin del procedimiento, el rango
de 20m hacia arriba y hacia abajo asegura que se pueden ver los mismos resultados
del procedimiento sin necesidad de cambiar los parmetros de soldadura, siempre
y cuando se garantice que a cualquier profundidad que permite el rango se obtengan
los mismos parmetros elctricos, la misma geometra de la junta, sin alterar
ninguna otra variable; pero si se debe calificar el procedimiento nuevamente si se
cambia la profundidad fuera de la tolerancia de 230mm.

Limitantes en Tipo y posicin, AWS A3.6M:20105

TABLA 2 [Estndar AWS D3.6M:2010]

Limitantes en el tipo de posicin
Prueba de calificacin Tipo de soldadura y posicin de soldadura
Tipo Platina Tubera
Posicin platina o tubera
soldadura Ranura Filete Ranura Filete
PA (1G) F F F F
PC (2G) H H H H
Platina
PF (3G) V arriba V abajo
Ranura
PF (3G) V abajo V abajo
PE (4G) OH OH
Tipo Platina Tubera
Posicin platina o tubera
soldadura Ranura Filete Ranura Filete
PA (1F) F
PB (2F) H
Platina - filete PG (3F) V abajo
PF (3F) V arriba
PD (4F) OH
PA (1G) F F F F
Tubera - PC (2G) H H H H
ranura PG (5G) V abajo V abajo F, V, OH F, V, OH
PF (5G) V up V up F, V, OH F, V, OH

5
(AWS D3.6M:2010, Underwater welding code)
 H-, J-L045 (6G) F, H, V, OH F, H, V, OH F, H, V, OH F, H, V, OH
H-, J-L045 Restringido (6GR) Todas Todas Todas Todas
PA (1F) F F
PB (2F) H H
Tubera - PB (2FR) H H
filete PD (4F) OH OH
PG (5F) V abajo Todas
PF (5F) V arriba Todas
Fuente. Estndar AWS D3.6M:2010

INSPECCION

Junta soldada con ranura:

Los criterios de aceptacin de una soldadura de ranura soldada catalogada tipo A,

debe aprobar los siguientes ensayos de inspeccin no destructivos: Examen visual,
examen radiogrfico, ensayo de traccin seccin reducida (para el cual la
resistencia a la traccin debe ser igual o superar la resistencia a la traccin mnima
del metal, para cada ensayo) 6, ensayo de doblado. La especificacin de los
ensayos, medidas de los cupones y JIGs, adems como los criterios de aceptacin
para cada ensayo se encuentran el en captulo 5 del estndar AWS A3.6M:2010
que para el caso de estudio no sern involucrados en tema de estudio.

Para la examinacin de la junta soldada con macroataque, estas no deben revelar

cracks a una magnificacin X 5, lo que implica la importancia de realizar la
calificacin del procedimiento, ajuste de parmetros de soldeo como velocidad de
avance y parmetros de la fuente de soldadura, para evitar en lo posible cracks en
el metal depositado, adems vale resaltar que tambin depender de la habilidad
del soldador, por lo cual es recomendable ajustar las variables con el soldador ms
experimentado para calificar el proceso y lograr un ajuste de parmetros precisos
que garanticen la repetitividad.

El estndar tambin exige prueba de impacto charpy, lo cual indica que la junta debe
reunir buena conformacin para las exigencias del servicio.

Junta soldada con filete.

Los cupones de prueba para la rotura de filetes de soldadura, deben ser acorde
como estipule el estndar AWS D3.6:2010, el estndar especifica medidas del
cupn, tamao y geometra de la matriz.

6
(AWS D3.6M:2010, Underwater welding code, pgs. 56 - numeral 7.3)
A continuacin, se muestra una tabla donde se compararn los criterios de
aceptacin en relacin a las soldaduras tipo A vs soldaduras tipo B.

Caractersticas de los criterios de aceptacin de cada tipo de soldaduras del

estndar AWS D3.6M:2010

Comparativo de criterios de aceptacin soldaduras tipo A y B.

Criterios de aceptacin segn Criterios de aceptacin segn

pruebas realizadas a las soldaduras pruebas realizadas a las soldaduras
tipo A. tipo B.

Criterios de aceptacin examen Criterios de aceptacin examen

visual visual

1. El Weld no debe presentar cracks, 1. El Weld no debe presentar cracks.

porosidad en la superficie, o
inclusiones no metlicas
(inclusiones de escoria),
identificadas a simple vista.
2. Debe existir completa fusin entre 2. Debe existir completa fusin entre
los cordones de soldadura cordones de soldadura adyacentes y
adyacentes y entre el metal de tener completa penetracin entre el
soldadura y el metal base. metal de soldadura y el metal base.

3. No deben existir crteres de lo 3. No deben existir crteres de lo

contrario deben ser llenados o contrario deben ser llenados o
reparados. reparados.

4. Los perfiles de soldadura deben 4. Los perfiles de soldadura deben

estar acordes a la especificacin estar acordes a la especificacin del
del cdigo. cdigo.

5. Los socavados deben estar 5. La suma de los dimetros de las

restringidos de acuerdo al espesor porosidades que exceda 1.5mm (1/16)
del metal base segn los siguientes en dimetro no debe exceder 10mm
parmetros. (3/8) en cualquier 25mm lineales.

5.1. T > 25mm (1), el socavado no 6. La suma de los dimetros de las

debe exceder 1.5mm (1/16) de porosidades que exceda 1.5mm (1/16)
profundidad, y la longitud de cada en dimetro no debe exceder 10mm
socavado no est restringida. (3/8) en cualquier 25mm lineales.
5.2. 6mm (1/4) T 25mm (1mm),
el socavado permitido max es de
0.8 mm (1/32) de profundidad, y se
permite un socavado con longitud
max de 0.4mm o una sumatoria
total de 50mm en 300mm (12)
6. La superficie de la raz de las juntas
a tope debern ser inspeccionadas
si no cuentan con un respaldo, se
debe tener en cuenta
accesibilidad a la junta.
7. El espesor del weld deber ser igual
o mayor al del espesor del metal
base. Mximo refuerzo de la raz
permitido 1.5mm.
Criterios de aceptacin del examen Criterios de aceptacin del examen
radiogrfico.
1. El Weld no debe presentar cracks.
2. Si el espesor del metal base esta
entre 6mm (1/4) y 30mm (1_3/32),
la mayor dimensin de cualquier
discontinuidad individual, no
7. Socavado que no supere el valor de
1,5 mm de profundidad con la
excepcin siguiente. Un socavado
aislado con ms de 1,5 mm, pero no
ms de 3 mm o 20% del espesor del
metal base, lo que sea menor, no se
permitir, siempre que no exceda de 10
mm de longitud y debern estar
separados por menos de 150 mm del
siguiente socavado que sea ms
profundo de 1,5 mm. La longitud
mxima de socavado entre 0,8 mm y
1,5 mm de profundidad no deber ser
superior a 100 mm en cualquier
distancia continua de 300 mm de
soldadura. Un socavado menos de 0,8
mm de profundidad deber ser
aceptable sin restricciones.
6. Cuando la superficie de la raz es
accesible, se limita a 3 mm de
profundidad mxima y un total de 100
la mm de longitud mxima en cualquier
longitud de 300 mm de soldadura.
Clase B son con frecuencia filete de
soldaduras de ranura con respaldo y
por lo tanto las superficies de la raz no
son visibles
radiogrfico.
1. El Weld no debe presentar cracks.
2. Poros dispersos en el intervalo de
tamao de 1,5 mm de dimetro y 5 mm
de dimetro no exceder de 7 por 25
mm lineales del espesor del weld. El
 exceder de dos tercios de la tamao mximo de los poros no ser
medida de la garganta efectiva de superior a 5 mm. Los poros ms
dos tercios del tamao de la pequeos de 1,5 mm de dimetro no
soldadura sern restringidos en nmero.

3. Si el espesor del metal base es 3. La mxima inclusin de escoria no

mayor a 30mm (1_3/32) la mayor
medida de cualquier discontinuidad
individual no debe exceder 20mm
(3/4)
debe exceder 3mm. La mxima longitud
de cualquier longitud de escoria no
debe sumar mas de 50mm. El total de
la longitud de las inclusiones de escoria
entre 0.8mm y 3mm, de ancho no debe
exceder 100 mm en 300 mm lineales
continuos de soldadura. Inclusiones de
escoria contiguas superiores a o.8mm
de ancho, debern estar separadas
mnimo por 5 mm.

4. Ninguna discontinuidad debe estar 4. Una penetracin inadecuada en la

cercana a tres veces la dimensin junta. No obtener una densidad
final de la soldadura de ranura. radiogrfica mayor que la del metal
base. La altura mxima del refuerzo de
la superficie no ser superior a 3 mm, a
menos que sea especificado por el
cliente.

5. El espacio entre dos 5. La longitud mxima continua de

discontinuidades lineales
adyacentes deber ser al menos
tres veces la ms la mayor
dimensin de la mayor de las
discontinuidades en el par que se
estn considerando.
cualquier defecto individual no podr
exceder el espesor del metal base, y la
longitud mxima total acumulado de
todos los defectos no exceder 100 mm
de 300 mm de cualquier soldadura.
Defectos de fusin incompleta que
puedan verse entre pases y en el pie de
la soldadura sern inaceptables,
independientemente de la longitud.

6. La suma del total de las 6. reas de la radiografa que indiquen

discontinuidades con una longitud falta de llenado en la raz no tendr
menor que 3mm (1/8) no debe densidad radiogrfica mayor que del
exceder 10mm (3/8) en cualquier metal base. A los efectos de esta
continuo 25 mm lineal de soldadura. medida, el refuerzo en la raz mxima
 no exceder de 3 mm menos que el
cliente lo especifique.

7. La medida de una excesiva fusin

sin reparar no deber exceder el
espesor del metal base.

Criterios de aceptacin del Criterios de aceptacin del

macroataque. macroataque.

1. El Weld debe estar libre de cracks, 1. Las inclusiones de escoria y la

escoria, porosidades u otros
defectos que excedan 1.5mm
(1/16) o un 10% del espesor de
garganta en altura o en ancho, Sin
embargo, las indicaciones lineales
asociadas a la raz de la junta con
penetracin parcial y las soldaduras
de ranura con respaldo, son
aceptables, siempre que tales
indicaciones lineales No exceda de
1,0 mm
porosidad no debern exceder el 5%
del rea de la superficie, y la mxima
dimensin de cada discontinuidad no
deber exceder 2mm (3/32). Las
grietas de 1.5mm y menor dimensin
podrn ser aceptadas cuando se
presenten en las soldaduras en juntas
de ranura parcialmente penetradas o
soldaduras de ranura con respaldo,
siempre y cuando este adyacentes y
separadas mnimo de 3mm (1/8).

Criterios de aceptacin del examen Criterios de aceptacin del examen

de la superficie de la superficie

1. Se deben aplicar exmen / 1. Se deben aplicar exmen /

inspeccin, no destructiva, a la inspeccin, no destructiva, a la
superficie (partculas magnticas) superficie (partculas magnticas)

Criterios de aceptacin del examen Criterios de aceptacin del examen

ultrasonido ultrasonido (No aplica)

1. El cliente puede designar cualquier

de estos dos tipos de inspeccin
por ultra sonido, de tipo X o de tipo
R.

De acuerdo a lo visto en los criterios de aceptacin descritos en el cuadro anterior,

se puede evidenciar el mayor grado de exigencia en cuanto a la aceptacin del
cupn de prueba examinado de una soldadura tipo A respecto a un cupn
examinado de una soldadura tipo B, cada similitud ah que referenciarla tem a tem
por cada uno de los exmenes practicados. Se puede concluir que a diferencia de
la soldadura tipo A que no permite cracks o porosidades empezando por la
inspeccin visual, en las soldaduras tipo B se encuentra ms flexibilidad en su
consideracin y esto se puede basar en la finalidad del servicio de cada unin, el
grado de exigencia de los criterios de aceptacin de las soldaduras tipo A quieren
conllevar a que despus del proceso de unin se obtengan juntas casi perfectas sin
discontinuidades considerables que puedan formar concentradores de esfuerzos
que puedan desatar una fractura ya sea por el metal de soldadura o el metal base,
esta posible falla estimulada por el servicio al que est expuesta la unin, puede ser
de carga dinmica, una carga esttica considerable, el alto grado de corrosin por
la exposicin de la junta al agua y quizs al transporte o almacenamiento de algn
fluido por el otro lado de la junta.

En cuanto a las soldaduras tipo B son empleadas en servicios de menor exigencia

dinmica o de carga esttica, o simplemente actan como fusibles para un eventual
accionamiento de algn mecanismo de la estructura, actuando como soldaduras de
sacrificio.

Una particularidad es que el estndar AWS D3.6:2010 no establece criterios de

aceptacin para la inspeccin por ultrasonido de las uniones soldadas tipo B, para
lo cual se puede entender como no indispensables para la aceptacin de soldaduras
de este tipo, como si lo hace para las uniones soldadas tipo A.

Cual sea la finalidad de la eleccin del tipo de la soldadura se deben tener presentes
cada uno de los criterios de aceptacin por cada uno de sus ensayos de inspeccin
para ver la viabilidad y el cumplimiento del cupn de acuerdo a cada situacin que
se presente.

SEGURIDAD BAJO EL AGUA

En las operaciones de soldeo bajo el agua, independientemente del procedimiento

utilizado, es necesario que constantemente se insista en la importancia de la
seguridad. En estas operaciones bajo el agua la vida y seguridad de los buceadores
dependen de la estricta observancia de las normas.

Ya que el empleo de corrientes elctricas, para el soldeo bajo el agua puede resultar
muy peligroso. Especialmente en el mar, donde el agua salada es excelente
conductor de la electricidad.

Empleando los medios de proteccin adecuados y respetando estrictamente las

medidas de seguridad que se mencionarn ms adelante, el soldeo bajo el agua
puede realizarse con un grado de seguridad suficiente. El personal dedicado a este
tipo de operaciones debe convencerse de que la seguridad no es cuestin de suerte
y que el riesgo es mnimo si se ha tomado las medidas posibles para evitarlo y se
ha previsto los sistemas de emergencia oportunos.

A continuacin se mencionan aquellas normas que por seguridad se deben seguir:

La soldadura bajo el agua solo debe encomendarse a buceadores
especializados, con el auxilio de ayudantes en superficie perfectamente
entrenados.
El buceador debe practicar la soldadura, antes de intentar el trabajo en el
agua.
El buceador debe asegurarse de que todo su cuerpo est perfectamente
aislado de la pieza, o del porta electrodos y del agua. Para evitar contactos
a travs de la escalafandra hay que cubrirse la cabeza con una caperuza
adecuada.
El circuito de trabajo debe estar sin tensin salvo cuando se esta soldando.
No operar el interruptor de seguridad ni abrir o cerrar el circuito, a menos
que est especficamente dirigido por el buzo; y cuando este as lo haga,
deber confirmar cada cambio por medio del sistema de comunicacin.
La corriente deber estar cortada todo el tiempo, excepto cuando el buzo
se encuentre soldando (el interruptor deber estar abierto excepto cuando
el buzo este soldando)
Mantener siempre el interruptor de seguridad al alcance de la mano del
supervisor del trabajo, todo el tiempo.
Despus de insertar el electrodo en la pinza, este debe dirigirse hacia la
pieza antes de solicitar la corriente. Inmediatamente despus de cerrar el
circuito, el ayudante de superficie ha de confirmar esta accin anunciando
al buceador que ya tiene corriente.
Cuando se termina un electrodo, el buceador no debe intentar sacar la
colilla hasta haber solicitado el corte de corriente y haber recibido la
confirmacin desde la superficie.
Es necesario realizar una verificacin peridica del aislamiento del porta-
electrodo y cables. Todas las conexiones sumergidas deben estar
perfectamente aisladas e impermeabilizadas.
Encima del buceador y en una zona de radio igual a la profundidad, no
debe permitirse ningn tipo de trabajo.
El equipo de buceo ha de estar en buenas condiciones y provisto de un
sistema de comunicacin confiable.
El buceador debe siempre llevar guantes de goma perfectamente secos
por el interior.
Antes de iniciar cualquier operacin de soldadura, asegurarse de que no
existan sustancias combustibles o explosivas (slidas, lquidas o
gaseosas) en las profundidades de la zona de trabajo, ni en un radio de
15 metros, como mnimo. Como se sabe las proyecciones pueden
desplazarse a grandes distancias especialmente hacia arriba.No operar el
interruptor de seguridad en atmsferas combustibles
Debido a las malas condiciones de estabilidad y visibilidad que suelen
prevalecer en el agua, el buceador debe manejar el porta electrodos con
 mucho cuidado, procurando no enredarse con mangueras o cables.
Mantener los cables y gomas lo ms lejos posible de la zona de trabajo.
El buceador no debe permitir que alguna parte de su cuerpo o del equipo
de proteccin llegue a formar parte del circuito elctrico.
Cuando se utiliza la corriente alterna los accidentes elctricos suelen ser
ms graves. La corriente alterna no es recomendable para trabajos en el
agua
Bajar la pantalla de proteccin visual antes de cebar el arco.
Para desplazarse al fondo o subir a la superficie, quitar previamente el
electrodo
Vigilar peridicamente la escalafandra y otras partes metlicas del equipo,
para ver si estn deterioradas como consecuencia de fenmenos
electrolticos. La toma de masa debe realizarse de forma que estos
fenmenos se reduzcan al mnimo posible. (no trabajar a espaldas de la
toma de masa).
Despus de cada jornada de trabajo debe lavarse el porta electrodos, con
agua dulce, secndolo a continuacin, a fin de mantenerlo e buenas
condiciones.

CONSTRUCCION SOLDADA Y DISEOS.

La estructura de una plataforma marina tiene la funcin de soportar los

equipos de perforacin, proceso y auxiliares, necesarios para la
extraccin, adecuacin y transporte de los hidrocarburos, en un medio tal
que las sujeta al efecto de oleaje, corrientes marinas, mareas viento y
sismo.

Identificacin estructural de una plataforma

Una plataforma marina fija consta de tres componentes principales:

superestructura, sub estructura y pilotes.
La superestructura es la parte de la plataforma que sobresale del agua, su
funcin es soportar los equipos e instalaciones de proceso mediante
cubiertas y cuyas cargas transmiten a los pilotes a travs de columnas. El
nmero de cubiertas depende de la funcin asignada a la plataforma.
La subestructura queda sumergida en el agua, est conformada por
marcos trapezoidales rigidizados por riostras, sus piernas alojan y dan
apoyo lateral a los pilotes desde el fondo marino hasta su extremo
superior, que es donde se conectan con la subestructura y la
superestructura.

Los pilotes son elementos tubulares hincados en el suelo, se prolongan a

travs de las piernas de la subestructura hasta conectarse con la
superestructura para recibir cargas.

Costos

La aplicacin de medidas mitigantes resulta muy costosa ya que estos

trabajos se realizan con equipo y personal alojados en barcos gra de gran
tamao por la magnitud de las cargas a movilizar, y en algunos casos
mediante el apoyo de buzos especializados. Por tal razn es necesario
identificar una adecuada combinacin de las diferentes medidas
mitigantes posibles de aplicar para cada caso en particular, ya que algunas
resultan ms costosas tanto por su aplicacin como por el mantenimiento
requerido para que continen siendo efectivas, tal es el caso de la
remocin del crecimiento marino para la disminucin de las fuerzas por
oleaje.
 Por otra parte, una vez identificada la alternativa ms efectiva y econmica
para una plataforma, para cumplir con los requerimientos y continuar en
condiciones seguras de operacin, es necesario estimar los costos de la
aplicacin de las medidas mitigantes para compararlos con los costos del
aceite y gas que aun producir el yacimiento y as determinar la
rentabilidad de la inversin.

Materiales usados

Los materiales metlicos usados son de acero ASTM a 36 y tienen una

composicin:
 Propiedades mecanicas ASTM A36

Tubera de 6 pulgadas de dimetro, de pulgadas de espesor y de 6 metros de

altura.

Mtodos de unin

Las piezas hechas a partir de acero A36 son fcilmente unidas mediante casi todos
los procesos de soldadura. Los ms comnmente usados para el A36 son los menos
costosos y rpidos como la Soldadura por arco metlico protegido (SMAW, Shielded
metal arc welding), Soldadura con arco metlico y gas (GMAW, Gas metal arc
welding), y soldadura oxiacetilnica. El acero A36 es tambin comnmente
atornillado y remachado en las aplicaciones estructurales: edificios, puentes, torres,
etc.

Tipologa de uniones de celosas planas con perfiles tubulares implementadas

Teniendo en cuenta la forma geomtrica en la que las barras se encuentran en el
nudo, las uniones de celosas planas con perfiles tubulares implementadas son las
siguientes:
Bridas

Flat Face (Ff) :Las superficies de contacto de ambas bridas son planas en toda la
cara, tanto dentro como fuera de los pernos. Las juntas a instalar en este tipo de
bridas no confinadas requieren un tope mecnico para controlar la compresin,
como es el caso de las juntas espirometlicas, que deberan estar diseadas para
esta consideracin.
Tornillos de alta resistencia

En estas uniones, de concepcin diferente a las atornilladas con tornillos normales

ordinarios, negros o calibrados, las costuras se realizan mediante tornillos
denominados de alta resistencia o AR, apretados fuertemente con el fin de
engendrar una gran reaccin de rozamiento entre las superficies en contacto y
aprovechar esta reaccin de rozamiento para la transmisin de los esfuerzos de los
perfiles unidos. Una caracterstica importante de los tornillos de alta resistencia es
que se introducen con una pequea holgura en las piezas a unir, para luego
tensarlos mediante apretadura de la tuerca o cabeza, para as producir una presin
importante entre las superficies en contacto, que es lo que da lugar a la gran
reaccin de rozamiento. El esfuerzo, orientado perpendicularmente al vstago o
espiga del tornillo, se transmite entre los elementos por el rozamiento esttico de
las superficies, mientras que el vstago del tornillo queda solicitado por traccin axil
y por torsin, como consecuencia del momento de apretadura que se aplica.

Preparacin de las juntas

La cara de la raz en los biseles de una tubera, no debe estar descuadrada por ms
de 5 mm/m (1/16 pulg /pie) de dimetro, el mximo descuadramiento permitido no
debe ser mayor de 6 mm (1/4 pulg).
Variable Esencial (procedimiento)

Es cualquier cambio en una condicin de soldadura la cual afecta las propiedades

mecnicas de la unin soldada como, por ejemplo:
Proceso de soldadura
Metal de Aporte
Electrodo (de diferente clasificacin AWS)
Precalentamiento o Tratamiento trmico pos- soldadura
Cambio de Fabricante (aunque posea igual clasificacin)
Variable No Esencial (Procedimiento)

Un cambio en una condicin de soldadura, la cual no afecta las propiedades

mecnicas de la unin soldada tales como:
Salinidad del agua
Corriente de agua

Tabla de variables esenciales y no esenciales Metal base7

TABLA 1 [Estndar AWS D3.6M:2010]

Soldadura Hmeda por procesos SMAW o FCAW
1. Juntas. Esencial No esencial
a. Soldadura de filete a soldadura de ranura. X
b. Mltiples pases en un filete de soldadura a un solo pase de filete de soldadura y
X
viceversa
c. Omisin del backing X
d. Forma de la ranura: Cambio del ngulo de ranura, cambio de la abertura de la
X
raz, o un cambio en la cara de la raz, distinto al calificado revisar 5.9.4
e. Abertura de la soldadura de filete en mltiples pases segn 5.9.2 X
f. Medida del filete de soldadura X
2. Metal base Esencial No esencial
a. Espesor. X
b. Un incremento en el carbn equivalente o porcentaje de carbn del acero por
X
encima del calificado (no aplica a los aceros inoxidables Austeniticos)
c. Un incremento en la resistencia a la traccin mnima especificada arriba del
X
calificado
d. Un cambio en la composicin qumica ms all del calificado (segn 5.6.1) X
3. Metal de aporte Esencial No esencial
a. Manufactura (proveedor) X
b. Clasificacin del metal de aporte (por cdigo o por proveedor) X
c. Dimetro X
d. Mtodos de transporte o almacenamiento bajo el agua X
e. Adicin, exclusin o cambio de revestimientos suplementarios para
X
impermeabilizacin
f. Un incremento en el tiempo de exposicin del metal de aporte en la
X
profundidad referente a la calificada
4. Posicin Esencial No esencial

7
(AWS D3.6M:2010, Underwater welding code)
a. Algn cambio ms all del calificado X
5. Temperatura de soldeo Esencial No esencial
a. Un cambio en cualquier tratamiento trmico X
6. Caractersticas elctricas Esencial No esencial
a. Tipo de corriente de soldadura X
b. Cambio de la fuente de alimentacin (corriente constante, voltaje constante) X
c. Corriente de soldadura excediendo +10% del mximo, o -10% del mnimo
X
calificado
d. Tensin del arco excediendo +10% del mximo, o -10% del mnimo calificado X
7. Tcnica Esencial No esencial
a. Progresin ascendente o descendente X
b. Eliminacin del cordn X
c. Cambio en la secuencia de los cordones de soldadura X
d. Velocidad de avance medida ms all del rango calificado X
e. Limpieza de la junta X
f. Adicin, eliminacin o cambio en algn tipo de barrera para restringir el agua
X
durante el proceso de soldeo o enfriamiento
g. Adicin de un pase caliente X
h. Direccin de la progresin para el pase de raz en una junta de ranura en V
X
doble, donde el segundo lado requiere sanear la raz gouged
8. Ambiente Esencial No esencial
a. Cambio en la profundidad ms all de lo permitido X
b. Cara posterior seca a hmeda si espesor del material es mayor a 6mm (1/4 pulg) X
c. Parte posterior seca a hmeda y vice versa si el espesor del material es menor
X
que 6mm (1/4 pulgada)
d. Diferencia de presin entre la parte posterior y el lado de la soldadura, mayor
X
que el usado en la calificacin
e. Corriente de agua X
f. Salinidad (agua salada a agua dulce o viceversa) X
Fuente. Estndar AWS D3.6M:2010
Tipos de electrodos a utilizar

Electrodo 6010

APLICACIONES:
Electrodo de revestimiento celulsico para soldar en todas las posiciones, produce
depsitos de penetracin profunda con calidad radiogrfica. Se usa en trabajos
estructurales, reparaciones y uniones de tubera.

CARACTERSTICAS:
Es ampliamente utilizado en recipientes de presin, tuberas, calderas, caeras de
acero, carroceras de camiones, estructuras de acero, equipo de fundicin de acero,
piezas de acero galvanizado.
PROCEDIMIENTO:
Limpie la zona por soldar, mantener el electrodo ligeramente inclinado en la
direccin de avance, utilice un arco corto. La escoria se quita fcilmente.

DATOS TCNICOS:
PRESENTACION: Electrodo (SMAW)

RESISTENCIA A LA TENSION: 71,000 LIBRAS/PULG2

TIPO DE CORRIENTE: CA CD Electrodo Positi vo (Polaridad Inversa)

DIMETROS Y AMPERAJES:
3/32 (2.4 mm)
1/8 (3.2 mm)
5/32 (4.0 mm)
3/16 (4.8 mm)
60 - 75 amperes
75 - 125 amperes
110 - 170 amperes
140 215 amperes

Electrodo 7018
APLICACIONES:
Electrodo de bajo hidrgeno y polvo de hierro en el revestimiento para soldar aceros
de alto contenido de azufre, aceros de baja aleacin, vagones de ferrocarril, gras
de pluma, tanques, plataformas, aceros fundidos, aceros "Cold Rolled" y partes para
calderas.

CARACTERSTICAS:
Calidad radiogrfica, excelente tenacidad a temperatura, fcil operacin con CA
CD, utilizado para relleno rpido en obra de gran magnitud.

PROCEDIMIENTO:
Mantener un arco corto, utilice electrodos secos, en caso de que exista humedad
debern secarse de 2-3 horas a temperatura de 250-300C.

DATOS TCNICOS:
Presentacin: Electrodo (SMAW)
Resistencia a la Tensin: 78,000 Lb/Pulg2
Tipo de Corriente: CD Electrodo Positivo (Polaridad Inversa)

DIMETROS Y AMPERAJES:
3/32" (2.4 mm)
1/8" (3.2 mm)
5/32" (4.0 mm)
3/16" (4.8 mm)
1/4" (6.0 mm) 80 - 100 amperes
110 - 150 amperes
140 - 200 amperes
200 - 260 amperes
210 - 350 amperes
Configuraciones recomendadas para el amperaje de soldadura hmeda hasta
una profundidad de 50 pies