PCP

- Sistemas de Coordenao de Ordens (SCO) -

KANBAN
Eduardo B P de Castro

Algumas regras bsicas sobre o

funcionamento kanban

a) o processo subsequente deve retirar do processo

precedente somente os produtos necessrios nas
quantidades necessrias e no tempo devido;

b) o processo precedente deve produzir seus produtos nas

quantidades requisitadas pelo processo subsequente;

c) produtos com defeitos no devem ser enviados para o

processo subsequente;

d) o nmero de kanbans deve ser mantido o menor

possvel e reduzido por meio de melhorias no processo;

e) cada contenedor deve ter anexado um kanban e

somente deve conter quantidades pa-dronizadas de
peas e no peas a mais.
 NMERO DE KANBANS E TAMANHO DOS LOTES

Pode ser encarada sob dois aspectos: o tamanho do lote do

item para cada contenedor e carto, e o nmero total de
contenedores e cartes por item, definindo o nvel total de
estoques do item no sistema.

Na prtica, apesar de a busca pelo lote unitrio ser

contnua, normalmente definimos o tamanho do lote em
funo de dois fatores:

1) O nmero de setup que nos dispomos a fazer por dia:

Quanto maior for o tempo de setup, maior o tamanho do lote para diluir
seus custos e menor a sua freqncia de produo diria.

2) O tamanho do contenedor onde sero colocados os

itens:
Deve-se procurar reduzir os tipos de contenedores.

NMERO DE KANBANS E TAMANHO DOS LOTES

Estabelecido para cada item o tamanho do lote por

contenedor, pode-se projetar o nmero total de lotes no
sistema.

A determinao do nmero de cartes kanban funo do tempo

gasto para a produo e movimentao dos lotes no sistema
produtivo, bem como, da segurana projetada. Existem equaes
matemticas para o seu clculo

Quanto mais cartes, maior o estoque em processo e menor a

possibilidade de faltar material num certo setor. Por outro lado, uma
quantidade abaixo do ideal causa rupturas constantes no
fornecimento de ao processo subseqente a qual ocasionar rupturas
em cadeia e o sistema pode entrar em colapso.

Pode-se considerar quatro casos, dependendo da variedade de itens

da unidade produtiva/ sistema de produo controlada pelo kanban.
NMERO DE KANBANS E TAMANHO DOS LOTES

Pode ser encarada sob dois aspectos: o tamanho do lote do

item para cada contenedor e carto, e o nmero total de
contenedores e cartes por item, definindo o nvel total de
estoques do item no sistema.

Na prtica, apesar de a busca pelo lote unitrio ser

contnua, normalmente definimos o tamanho do lote em
funo de dois fatores:

1) O nmero de setup que nos dispomos a fazer por dia:

Quanto maior for o tempo de setup, maior o tamanho do lote para diluir
seus custos e menor a sua freqncia de produo diria.

2) O tamanho do contenedor onde sero colocados os

itens:
Deve-se procurar reduzir os tipos de contenedores.

NMERO DE KANBANS

CASO 1: Sistema de produo com um nico item

De acordo com o mtodo original utilizado pela Toyota e
apresentado em Monden (1984), o nmero total de kanbans R e P
dado por:

com L = tp + tR

onde:

D = demanda por perodo (normalmente um dia)

L = leadtime mdio do kanban (em frao decimal do dia)
tp = tempo de processamento mdio por contenedor (em frao decimal do dia)
tR = tempo de requisio (tempo mdio de espera somado ao tempo de transporte
por contenedor (em frao decimal do dia)
C = capacidade do contenedor em unidades do produto (no mais do que 10% da
demanda diria)
= coeficiente de segurana (no mais do que 10% aps se obter a estabilizao
das condies operacionais do sistema produtivo)
 NMERO DE KANBANS

com L = tp + tR

Esta equao dimensiona o nmero de kanbans estaticamente, sem

levar em conta que o lead time dependente do nmero de kanbans e
da capacidade do container. Nem considera que um grande nmero de
fatores influenciam o patamar timo de operao do sistema kanban,
como por exemplo a variabilidade dos tempos de processamento e
demanda, tempo de setup, a freqncia de quebras de maquinrio,
existncia de problemas de qualidade com os produtos, etc.

Dois comentrios importantes acerca desta frmula foram feitos por

(Kumar and Panneerselvam 2005). O primeiro deles que o valor do
lead-time deve englobar tempos de espera, processamento, transporte e
tempo de coleta do prprio kanban. O outro comentrio que, na prtica,
observa-se que o valor de C est limitado ao mximo de 10% da
demanda, assim como o valor de alfa.

NMERO DE KANBANS

CASO 1: Sistema de produo com um nico item

O nmero de kanbans R dado por:

O nmero de kanbans P dado por:

Arredondamentos podem ser feitos tanto para cima quanto para

baixo.

O estoque em processo no mximo igual a nC.

A prtica da Toyota deixar n relativamente fixo mesmo com

alguma alterao em D. Dessa forma estimula-se a reduo do
leadtime
 NMERO DE KANBANS

CASO 1: Sistema de produo com um nico item

EXEMPLO DE CLCULO:

Suponha uma clula com quatro mquinas que trabalham

com o kanban e produzem o produto A. A demanda diria
do produto de 1.500 peas. A capacidade do contenedor
que move as peas entre as mquinas de 12 peas. O
tempo de produo mdia unitrio de aproximadamente
9,2 minutos (0,02 dias de oito horas) e o tempo mdio de
espera e transporte dirio de aproximadamente 48
minutos (0,1 dia de oito horas). A empresa utiliza um
coeficiente de segurana de 5%. Qual o nmero de
kanbans R e P necessrios?.

NMERO DE KANBANS
CASO 1: Sistema de produo com um nico item

Utilizando as frmulas CLCULO:

anteriormente dadas temos
que o nmero total de
kanbans (R e P) dado por:

Destes 16, o nmero de

kanbans de requisio R
dado por:

o nmero de kanbans P
dado por:

O mximo estoque em processo dado por 192 peas (16 vezes

12). Veja que reduzindo-se o leadtime (produo ou espera ou
ambos), o nmero de cartes tambm reduzido e, portanto,
tambm o estoque em processo.
 NMERO DE KANBANS

CASO 1: Sistema de produo com um nico item

A frmula pode ser reescrita tambm como:

onde:

D = demanda por perodo (normalmente um dia)

Tprod = tempo de processamento mdio por contenedor (em frao decimal do dia)
Tmov = tempo de requisio (tempo mdio de espera somado ao tempo de transporte
por contenedor (em frao decimal do dia)
Q = capacidade do contenedor em unidades do produto (no mais do que 10% da
demanda diria)
S = coeficiente de segurana (no mais do que 10% aps se obter a estabilizao
das condies operacionais do sistema produtivo)

NMERO DE KANBANS
Sistema com dois cartes:

D = 500 itens/dia; Q = 20 itens/carto; S = 0,1 do dia;

Tprod = 0,2 do dia (em funo dos custos de setup da mquina,
pretendemos fazer em mdia 5 preparaes por dia para este item);
Tmov = 0,25 do dia (o funcionrio responsvel pela movimentao dos
lotes entre o produtor e o consumidor est encarregado de fazer 8
viagens por dia);

N = 5,5 + 6,87
N = 6 cartes kanban de produo + 7 cartes kanban de movimentao
 NMERO DE KANBANS

Sistema com um carto:

D = 1500 itens/dia; Q = 10 itens/carto; S = 0,05 do dia;
Tprod = 0,062 do dia (o produtor emprega entre preparao da mquina
e produo de um lote de 10 itens, 30 minutos de um dia de 480
minutos);
Tmov = 0;

NMERO DE KANBANS

Sistema com fornecedores:

D = 1200 itens/dia; Q = 40 itens/carto; S = 0,2 do dia;
Tprod = 0;
Tmov = 1 dia (vamos supor que o fornecedor realize duas viagens a nossa
empresa por dia, uma no incio da manh e outra no incio da tarde);
 NMERO DE KANBANS

CASO 2: Sistema de produo com alguns itens

bastante semelhantes

Nesse caso, como os itens so semelhantes, entende-se

que os tempos de processamento e requisio de cada um
dos itens (tp e tR) so bastante parecidos, com desvio-
padro tendendo a zero. Nesse caso, os tempos tp e tR
inseridos nas frmulas vistas acima podem ser os tempos
mdios dos itens. Da mesma forma, a demanda (D) a
somatria das demandas dos itens individuais. Assim, o
nmero de kanbans calculados representa a quantidade
total de todos os itens do sistema produtivo. Para se saber
quantos kanbans so relativos a cada item, basta verificar a
demanda de cada item com relao demanda total; esse
percentual representa o percentual do nmero de kanbans
total que caber quele item, uma vez que os tempos tp e tR
so semelhantes.

NMERO DE KANBANS

CASO 3: Sistema de produo com alguns itens

diferentes

Nesse caso, teremos que os tempos de processamento e requisio

de cada um dos itens (tp e tR) sero bastante diferentes, com desvios-
padres significativos. Por essa razo, no podemos estimar tp e tR
como no CASO 2. Para essa situao, tp representa na realidade o
leadtime de produo, ou seja, o tempo que um carto de produo
leva para completar o ciclo no centro produtor. Esse leadtime inclui o
tempo de processamento. J tR representa o leadtime de requisio,
ou seja, o tempo que um carto de requisio leva para completar o
ciclo entre o centro produtivo e o centro consumidor. Esse leadtime
inclui o tempo de transporte. Dessa forma, para esse caso, no
podemos simplesmente utilizar as frmulas mostradas anteriormente,
pela incapacidade de se calcular tp e tR Nessa situao, devemos
primeiramente realizar urna simulao para calcular tp , tR e o nmero
de kanbans.
 NMERO DE KANBANS

CASO 4: Sistema de produo com muitos itens

diferentes

Nesse caso, acreditamos que a simulao se tornaria complicada

demais e a utilizao do kanban se torna invivel.

PAPER: Effect of kanban size on just-in-time

manufacturing systems
 Efeito do tamanho do kanban em sistemas de
manufatura just-in-time

Para atingir a maior eficincia de um sistema, inmeros parmetros na

optimizao das condies para o sistema de produo devem ser
determinados com cuidado. Entre eles, o tamanho do Kanban obviamente
um dos principais. Geralmente, um tamanho grande de kanban implica em
um nvel de estoque maior, porm um lead-time menor beneficiado por set-
up de mquinas menos freqentes.

QUESTES:
1 - Qual a influncia do tamanho do Kanban sobre o desempenho de sistemas de
produo JIT, incluindo tanto sistemas 100% puxados e/ou hbridos

2 - Qual o efeito do tamanho do Kanban sobre a interao do fill-rate e o lead-time de

um sistema de produo JIT

3 - Com referncia s concluses acima, qual o tamanho do kanban vivel para

otimizar o desempenho da produo em termos do fill-rate e do lead-time.

Estudos de desempenho

Chan e Tang compararam o desempenho de sistemas empurrados e

puxados atravs de simulao. Sistemas empurrado tradicional,
puxado e hbrido foram usados para comparao.

O estudo concluiu que o desempenho do sistema de fabricao

hbrido obteve a melhor classificao entre os trs.

Vrios estudos concordam com a equao da Toyota para calcular o

nmero ideal de Kanbans necessrios para a produo. O nmero
timo de Kanbans, n, pode ser expresso geralmente pela equao
seguinte:
onde dave a mdia da demanda
diria, tw o tempo de espera, tpc
o tempo de processamento por
contenedor, S o fator de
segurana, e K o tamanho do
contenedor.
 Tipos de Processos Simulados

Mechanism of the material and message flow in a Pull-type manufacturing system.

Mechanism of the material and message flow in a Hybrid-type manufacturing system.

Parametros Simulados
exemplo

Schedules of material arrival in the Hybrid system for multi-products manufacture

Kanban Cycle time per Time between First arrival of raw material (min)
size container (min) arrival (min)
A B C

100 1200 3600 0 1170 2370

90 1080 3240 0 1050 2130
80 960 2880 0 930 1890
70 840 2520 0 810 1650
60 720 2160 0 690 1410
50 600 1800 0 570 1170
40 480 1440 0 450 930
30 360 1080 0 330 690
25 300 900 0 270 570
20 240 720 0 210 450
10 120 360 0 90 210
5 60 180 0 30 90
 Medidas de Desempenho

Unsatisfied order is defined as the difference between the actual

number of units produced and the level of demand.

Manufacturing lead-time is defined as the time between when

the customer order is made and that when the order is
completely satisfied.

In-process inventory is defined as the total number of work-in-

process item in the system excluding the number of finished
goods made.

Fill rate is defined as the percentage of the demand satisfied.

Resultados e Anlises

Single Product manufactory in Pull System

In the situation of single product manufacture, all the

machines only need to be set-up once, hence the set-
up time is insignificant as compared to the total
processing time. In other words, the ratio of
production time to non-production time is large.
Therefore, no matter how large or small is the batch
to be processed, the time to complete this particular
quantity of products will not be seriously affected by
the amount of machine set-up time.
 Resultados e Anlises

Single Product manufactory in Hybrid System

Resultados e Anlises
SINTESE

A principal vantagem de um tamanho menor do kanban o menor

nvel de estoque em processo.

Do ponto de vista de um fabricante, estoque significa dinheiro.

Menores kanbans facilitam um movimento mais rpido de
materiais entre as estaes.

No entanto, uma fill-rate de 100% no facilmente realizvel

quando um tamanho menor do Kanban implementado.

De fato, a reduo do tamanho do Kanban para atingir um nvel de

estoque inferior e ao mesmo tempo manter a plena satisfao do
cliente (isto , 100% de fill-rate), pode no ser facilmente
implementvel em algumas situaes reais.
 Resultados e Anlises
SINTESE

PAPER: A continuing lean journey: an electronic

manufacturer's adopting of Kanban
 CASE: Adoo do kanban na Siemens UK

Questes-chave da implementao incluindo fatores culturais, as razes por

trs da adoo de um sistema Kanban eletrnico, explicao em detalhes do
funcionamento e benefcios da adoo das alteraes introduzidas.

Considerando suas experincias anteriores de implementao de Produo Enxuta, a

adoo pela empresa de Kanban foi em etapas, e a fase final da adoo de fabricao
de peas sob o controle do Kanban eletrnico foi combinada com ampla participao,
formao generalizada e a incluso de questes culturais. Este sistema puxado"
conseguiu dramticas redues esperadas nos lead-times e estoques mas, depois de
ter usado Kanban para obter maior estabilidade interna, a empresa est agora
planejando utilizar o sistema externamente.

CASE: Adoo do kanban na Siemens UK

Levando-se em conta os riscos envolvidos com a introduo de Kanban, o primeiro
passo prtico tomado pela planta foi o desenvolvimento de simulaes para ver como
a fbrica poderia operar com a produo sendo controlado pelo Kanban.
Inicialmente, dados de produo diria foram extrados para todos os produtos
durante os ltimos 12 meses. Esta informao foi usada para calcular o desvio padro
da demanda para cada grupo de produtos e para estimar o volume de produtos que
seriam qualificados para serem includos num sistema Kanban.

As simulaes mostraram que, com a fbrica j organizada em termos de fluxo, uma

implementao completa do Kanban no s era vivel, mas tambm poderia gerar
melhorias significativas.
 CASE: Adoo do kanban na Siemens UK

Estimated reduction in inventory from the introduction of Kanban

Para reduzir o risco e ver na prtica como o processo funcionar na fbrica, este consistiu na
introduo de um sistema manual simplificado baseado em carto-P que apenas controlava o
maior volume de placas produzidas.

Isto durou vrios meses, e serviu para ver se o sistema Kanban poderia ser operado eficazmente
em combinao com o sistema ERP j existente.

Esta tentativa no s confirmou que o processo de controle combinado era vivel, mas tambm
forneceu uma boa percepo de potenciais benefcios como um fluxo melhor e reduo do WIP
que poderiam ser gerados por um sistema Kanban em maior escala. Ela tambm provou ser uma
ferramenta fundamental para se comear a mudar a cultura dentro da planta

CASE: Adoo do kanban na Siemens UK

No entanto, o teste tambm serviu para destacar um potencial grande problema. A
grande variao na demanda por produtos nas operaes, que no era ajudada pela
produo final impulsionada por ERP, resultava na necessidade constante de alterar
os tamanhos do Kanban (o tamanho do estoque Kanban existente em cada pedido
posto de operao e reabastecimento).
A soluo escolhida para superar esta limitao, ao mesmo tempo considerada uma
opo mais realista para o longo prazo, foi o desenvolvimento e a adoo de um
sistema Kanban automatizado baseado em computador.
 CASE: Adoo do kanban na Siemens UK
Desde a introduo em agosto de 2006, o sistema Kanban foi expandido para
incluir 78 por cento das placas fabricadas pela Siemens na planta.

Entre os resultados, por exemplo, o lead-time medio de todos os centros de trabalho

foi reduzido de 180h para 60h. Alm disso, acima de previses, a reduo nos
estoques caiu em proporo com o lead-time, com uma reduo de 70 por cento do
WIP em todo o processo desde a introduo do Kanban.

CASE: Adoo do kanban na Siemens UK

The key differences in control methodology between push and pull manufacturing at Siemens Standard Drives Congleton
CASE: Adoo do kanban na Siemens UK

Comparing Kanban control system with that envisaged for adoption in the near future

SIMULAO DE UM SISTEMA KANBAN