Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Primero se realiza el anlisis correspondiente a cada rea para luego definir las dimensiones
y superficie del terreno requerido en el que debern tomarse en cuenta las necesidades
actuales y futuras de la empresa.
Espacio gravitacional: este espacio es la reservada junto a cada mquina para los hombres
que trabajan en ella y los materiales que necesitan. Como pueden ser tornos, fresadoras,
taladros, sierras dependiendo el giro de la empresa, la gravedad es energa gratuita que
puede usare para mover las partes entre las estaciones de manufactura y dejarlas ms cerca
de los operadores: es el rea reservada para el movimiento del trabajador y materiales
alrededor del puesto de trabajo.
Que deberan reflejar la determinacin del espacio gravitacional?
Estos centros deberan reflejar las decisiones del proceso y maximizar la productividad por
ejemplo, un rea central de herramientas es ms eficaz para ciertos procesos, pero guardar
las herramientas en cada una de las estaciones de trabajo resulta ms sensato para otros
procesos.
Espacio gravitacional
Cuando el espacio es insuficiente, es posible que se reduzca la productividad, se prive a los
empleados de un espacio propio e incluso se generen riesgos para la salud y seguridad.
Cmo se debe configurar el espacio gravitacional?
La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de trabajo estn
relacionadas entre s. Por ejemplo la colocacin de una silla y un escritorio en relacin con
otros muebles estn determinados por el tamao y la forma de oficina, como por las
actividades que en ella se desarrollan.
En conclusion podemos decir que calcular el espacio gravitacional de una determinada area
nos ayuda al bienestar del trabajador puesto que los espacios estan bien repartidos entre las
maquinas y los trabajadores que las operan.
Ejemplo: Calcular el espacio gravitacional de la siguiente maquina que se encuentra en el
area de produccion y que tiene las siguientes medidas.
Solucion:
AREA DE LA MAQUINA=B*H
AREA DE LA MAQUINA=49*159=7791CMS=7.791METROS
SG=7.791*2 LADOS ACCESIBLES
SG=15.5 METROS CUADRADOS
Donde:
APO: Altura promedio de los empleados que operan las maquinas
CME = Altura promedio de las maquinas
Coeficiente K: puede variar desde 0.05 a 3
Superficie total
ST = Ss + Sg + Se
EJEMPLO: Clculo de las superficies parciales (mtodo de GUERCHET)
1.70 2
= = 1.70
2
(1 3.50) + (2 1.10)
= = 1.9
3
1.70
= 0.5 = 0.447 = 0.45
1.9
Este mtodo fue desarrollado por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemtico
multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a
distribuciones de plantas ya existentes.
El mtodo S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeacin de una distribucin y
est constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y smbolos convencionales
para identificar, evaluar y visualizar los elementos y reas involucradas de la mencionada
planeacin.
FASES DE DESARROLLO
Fase I: Localizacin.
Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta
completamente nueva se buscar una posicin geogrfica competitiva basada en la
satisfaccin de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribucin el
objetivo ser determinar si la planta se mantendr en el emplazamiento actual o si se
trasladar hacia un edificio recin adquirido, o hacia un rea similar potencialmente
disponible.
Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo para el rea
que va a ser distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la configuracin de cada
actividad principal, departamento o rea, sin preocuparse todava de la distribucin en detalle.
El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribucin Detallada.
Es la preparacin en detalle del plan de distribucin e incluye la planificacin de donde
van a ser colocados los puestos de trabajo, as como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalacin.
Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se van
colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada.
Datos Bsicos Para El Planeamiento De La Instalacin.
El mtodo S.L.P. propone los elementos P.Q.R.S.T. (Product, Quantity, Route, Services,
Time) como la base en que se fundamente todo trabajo de distribucin:
1. (P) PRODUCTO O MATERIAL: Considerndose aqu producto tambin a los
materiales (materias primas, piezas adquiridas a terceros, productos en curso,
producto terminado, etc.)
2. (Q) CANTIDAD O VOLUMEN: Definida como la cantidad de producto o material
tratado, transformado, transportado, montado o utilizado durante el proceso.
3. (R) RECORRIDO O PROCESO operaciones y secuencia en que se deben realizar.
Recorrido (R): entendindose recorrido como la secuencia y el orden de las
operaciones a las que deben someterse los productos.
4. (S) SERVICIOS Y ACTIVIDADES AUXILIARES que son necesarios en los
diferentes departamentos para que se puedan llevar a cabo las tareas
correspondientes.
5. (T) TIEMPO O MEDICION DE TIEMPOS: Tiempo (T): utilizado como unidad de
medida para determinar las cantidades de producto o material, dado que stos se
miden habitualmente en unidades de masa o volumen por unidad de tiempo.
Esquema General del mtodo SPL
SS= L*A=0.35*0.35=.1225
SG= SS*N=.1225*1=0.1225
3.- Tabla relacional de actividades
4.- Diagrama relacional de actividades
5.- Tabla Relacional de espacios
Pasillos
Los pasillos que van de los camiones a la planta deben tener el tamao adecuado para que
opere el equipo de manejo de materiales, el material en movimiento y la frecuencia de los
viajes. Por lo general, los pasillos hacia los vehculos miden 8 pies de ancho porque esto es
lo que mide un camin, pero a veces ste se descarga por un costado y por medio de gras
de puente elevadas. Hay que planear dichas diferencias.
reas exteriores
El rea que rodea el exterior de la plataforma de carga debe
planearse (vea la figura)
Las consideraciones sobre sus espacios deben tomar en cuenta lo siguiente:
1. Un slo camin ocupa hasta 65 pies a partir de la pared de la planta.
2. El espacio de maniobra es aqul entre la carretera y el estacionamiento y, por lo general,
es de 45 pies.
3. Las superficies de rodamiento miden 11 pies si son de un slo sentido, o 22 si son de dos.
Oficinas
Las oficinas en la plataforma de recepcin por lo comn son muy pequeas. Se necesita
espacio para un escritorio, archivos para las rdenes de compra, registros de Bates y reportes
de recepcin, excedente, faltante y daos. En funcin del nmero de personas asignadas al
rea de recepcin, son necesarios 100 pies cuadrados por empleado.
DISTRIBUCIN DE REAS DE EMBARQUE.
Funciones del departamento de envos
Las funciones del departamento de envos incluyen lo siguiente:
1. Empacar los bienes terminados para enviarlos.
2. Escribir las direcciones en las cajas o los contenedores.
3. Pesar cada contenedor.
4. Recabar rdenes de envo (etapa).
5. Asignacin de camiones.
6. Cargar camiones.
7. Generar cuentas exhaustivas.
Como fue el caso del departamento de recepcin, el de envos y despus los consumidores,
mejoran sus operaciones en forma significativa y reducen el error humano como resultado de
la aplicacin de las tecnologas de identificacin y captura de datos en forma automtica. El
uso de un cdigo de barras simplifica el proceso de seguimiento del artculo y garantiza que
el embarque vaya acompaado de informacin relevante y precisa. La informacin necesaria
se introduce por medio de un teclado o se escanea, y en cada paquete va impreso y adherido
el cdigo de barras.
El espacio para los embarques debe incluir reas de empaque, espera, pasillos,
estacionamiento de camiones, superficies de rodamiento y oficinas. A veces se incluyen
fuentes de sodas y sanitarios para los conductores. Igual que en el departamento de
recepcin, el peso total del embarque ayudar a que se visualice el tamao de los envos
diarios.
Postura de trabajo.
Caractersticas del usuario
Ergonoma
El objetivo de la ergonoma es disear el lugar de trabajo de manera tal que se adece a las
capacidades humanas para impedir problemas tales como lesiones. La ergonoma es el
proceso de adaptar el trabajo al trabajador.
Postura de trabajo
Es la posicin que el cuerpo adopta al desempear un trabajo. Generalmente se considera
que ms de una articulacin que se desva de la posicin neutral produce alto riesgo de
lesiones.
El trabajo que se realiza sentado:
Cuando el trabajo no necesita mucho vigor fsico y se puede efectuar en
un espacio limitado. Estar sentado todo el da no es bueno para el cuerpo,
sobre todo para la espalda. Un buen asiento es esencial para el trabajo
que se realiza sentado. El asiento debe permitir al trabajador mover las
piernas y deposiciones de trabajo en general con facilidad.
El trabajo que se realiza de pie:
Siempre que sea posible se debe evitar permanecer en pie trabajando
durante largos perodos de tiempo. El permanecer mucho tiempo de pie
puede provocar dolores de espalda, inflamacin de las piernas, problemas
de circulacin sangunea, llagas en los pies y cansancio muscular.
Postura de trabajo
Tambin se debe considerar: El ambiente de trabajo comprende la
temperatura, humedad, iluminacin, ruido, vibraciones y otras caractersticas atmosfricas.
Principios de diseo y desarrollo.
Existen mltiples formas de anlisis de los espacios de actividad o trabajo, de los objetos y
del conjunto de acciones que las personas se vern obligadas a realizar, por ejemplo,
clasificar el monto de interrelaciones de sistema persona-mquina en lo siguiente:
Factores biomecnicos
Factores fisiolgicos
Factores antropomtricos
Factores relacionados con el movimiento
DISTRIBUCIN DE OFICINAS
La distribucin de oficinas suele afectar tanto a la productividad como a la calidad de vida
laboral. Una oficina produce informacin, subdividida en papeles, archivos electrnicos,
conversaciones personales y telefnicas. Los criterios de distribucin de planta en oficinas,
aunque difciles de cuantificar, son la reduccin al mnimo costo de comunicacin y el
incremento al mximo de la productividad de los empleados; por lo que el objetivo consiste
en disear distribuciones en torno a los flujos de trabajo y los patrones de comunicacin.
Distribucin Panormica.
En este tipo de distribucin que surgi a finales de los aos cincuenta, no hay oficinas
privadas, algunas divisiones se logran con los muebles, no hay lneas rectas y los escritorios
tienen cerca alguna unidad de almacenamiento. Se utiliza dos conceptos bsicos: igualdad y
ausencia de lneas rectas.
La igualdad se entiende como la desaparicin de smbolos de estatus y jerarqua de las
oficinas, desaparecieron los muros interiores permanentes, la privacidad visual de la estacin
de trabajo se lograba mediante divisiones curvas que obstruan las lneas de visin
Cuando la tarea requera o exiga completa privacidad, la persona tena que desplazarse a
un rea privada especial. La razn principal para la supresin de las oficinas privadas fue
que las divisiones fijas restringan el constante reacomodo de oficinas
Distribucin de planta abierta.
Existen algunas oficinas privadas, hay un amplio nmero de divisiones, lneas rectas y curvas,
superficies de trabajo y unidades de almacenamiento, en una amplia variedad de tamao y
forma.
El concepto clave utilizado fue que las necesidades de cada estacin de trabajo son variables;
los escritorios, sillas y archivos se remplazaron por unidades en que se combinaban las
superficies de trabajo.
La conveniencia y el uso eficiente del espacio son consideraciones muy importantes para
determinar el diseo del estacionamiento. Las entradas a la planta decidirn la localizacin
de los estacionamientos.
El objetivo debe ser situar el estacionamiento tan cerca de la entrada como sea posible, pero
hay que recordar que no todos se estacionan en el mismo espacio. Una distancia de 1,000
pies requiere de 4 minutos, en promedio, para recorrerse a pie. Este recorrido debe ser el ms
largo que caminen tanto los empleados como los visitantes.
El tamao del estacionamiento es directamente proporcional al nmero de empleados. Si la
compaa se localizara en el campo y los empleados manejaran para ir a trabajar, habra que
prever un lugar de estacionamiento por cada empleado y medio.
Una vez que se determin el nmero de estacionamientos y los lugares que tendr cada uno,
hay un nmero casi ilimitado de diseos. El factor que decide es el tamao y forma del espacio
disponible, pero ayudan las siguientes estadsticas:
Junto con la localizacin de la planta, tambin debe darse consideracin especial a la
disponibilidad de transporte pblico y las instalaciones de estacionamiento municipal cerca
de la planta.
En la primera columna Leipzig, el valor ms pequeo es 11. Este valor se le resta a los
dems valores de la columna. En la segunda columna Nancy, el valor ms pequeo es 10.
En la tercera columna Lieja, el valor ms pequeo es 10. En la cuarta columna Tilburgo, el
valor ms pequeo es 11
3.- Resta el valor ms pequeo de cada rengln de los dems valores de ese rengln.
6.- Esta tabla es posible solucin, por lo tanto hay que realizar el procedimiento a partir del
paso 4.
Trazando el mnimo nmero de lneas para cubrir todos los ceros, se obtiene lo siguiente
La prueba de optimidad: nmero de lneas= nmero de regln/columna.
En este caso hay 3 lneas y 4 renglones/columnas, por lo tanto hay que continuar con el
procedimiento.
Se elige el mnimo valor de los valores de la tabla que no estn cruzados. En este caso 1.
Se resta valor a todos los valores de la tabla no cruzados de la tabla y se suma a los valores
de las casillas situadas en la interseccin de lneas, los dems valores permanecen
inalterados.
El resultado de la nueva tabla
Es una nueva posible solucin, por lo tanto, se repite el procedimiento a partir del cuarto paso.
Se traza el mnimo nmero de lneas que cubran todos los ceros de la tabla.
La casilla del primer rengln, segunda columna tiene un cero, como es la interseccin de
Finanzas y Nancy, quiere decir que se asignar la Ciudad de Nancy, Francia al vicepresidente
de Finanzas.
Como habr renglones que tengan ms de 2 ceros, se recomienda que se comience con los
renglones de un solo cero, de esa manera podremos eliminar esa asignacin y continuar con
las que queda.
3.4 Mtodos automatizados para generar alternativas (CORELAP, ALDELP,
CRAFT)
ALDEP
ALDEP (Automated Layout Design Prograin - Programa de diseo de la distribucin
automatizado-. ALDEP lo desarroll IBM en 1967 y fue originalmente descrito por Seehof y
Evans (1967). El programa ALDBP solamente maneja problemas de distribucin con criterios
cualitativos.
Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y limitaciones como tamao del
edificio, ubicaciones fijas para departamentos, escaleras, etc.
El programa ALDEP comienza por seleccionar al azar un departamento y lo coloca en el plan
de distribucin. En el segundo plan se revisan todos los departamentos restantes y solamente
se selecciona al azar uno que tenga una calificacin de relacin de alta cercana (como A o
E) y se coloca en la distribucin cerca del primer departamento.
Si no puede encontrar una calificacin de alta cercana, se selecciona un departamento al
azar y se coloca en la distribucin. Este proceso de seleccin contina hasta que se han
colocado todos los departamentos en el plan de distribucin.
ALDEP ahorra mucho del trabajo tedioso que implica la distribucin, sin embargo, an se
requiere un juicio para llegar a la solucin final. El programa ALDEP est diseado para
manejar hasta 63 departamentos y un edificio de 3 pisos.
CARACTERISTICAS
Restringe la gama de soluciones consideradas, lo que posiblemente le impide
acercarse al ptimo.
Las soluciones obtenidas son susceptibles de ser llevadas a la prctica sin o con
pocas adaptaciones.
LIMITACIONES
La solucin obtenida depende de la actividad que se coloca primero, por lo que se
debe probar con varias opciones distintas.
CRAFT
CRAFT (Computerizad Relative Allocation of Facilities - Asignacin relativa de instalaciones
computarizada-. CRAPT fue desarrollado por Armour y Bufla y despus perfeccionado por
ellos mismos y Vollmann. Utiliza una formulacin de distribucin por criterios cuantitativos y
puede resolver problemas de hasta 40 departamentos o centros de actividad.
Los datos para CRAFT son una matriz de costos unitarios y una de distribucin inicial. La
matriz de costos unitarios es el producto de las matrices Tij y Cij antes descritas. El plan de
distribucin inicial puede ser uno existente o uno inicial arbitrario. Despus, mediante el uso
de la distribucin inicial que se le proporcional la computadora determina las distancias entre
los centroides de los departamentos.
Los problemas prcticos para la ubicacin de instalaciones con frecuencia involucran 20 o
ms centros de actividad y este nmero se encuentran en el lmite del uso viable de la tcnica
de anlisis de la secuencia de operaciones. Para salvar esta limitacin se desarroll una
tcnica computarizada para la ubicacin relativa de instalaciones (CRAFT), la cual maneja
fcilmente hasta 40 centros de actividad.
CRAFT es un programa heurstico que da una solucin muy buena aunque no una solucin
que se garantice como la ptima. Sin embargo, en la prctica la falta de una solucin
verdaderamente ptima, no es una limitacin muy seria (cualquier mejora sobre la distribucin
presente o sobre otros mtodos de distribucin resulta til).
En el caso del CRAFT, el contorno del edificio debe ser rectangular, pero la posibilidad de
introducir centros de actividad ficticios y de fijar la posicin de cualquier centro permite tratar
edificios de formas cualesquiera.
El mayor inconveniente de CRAFT es que proporciona soluciones poco realistas, con lneas
de separacin poco regulares que dan lugar a formas difciles de llevar a la prctica.
Normalmente es obligado a proceder a ajustes manuales, pero esto puede resultar a veces
demasiado complicado.
CRAFT calcula para la distribucin de partida, las distancias entre los centros de las reas
dedicadas a cada actividad (considerando una distancia rectangular) y, a partir de ellas, el
costo de los movimientos. Despus en cada iteracin, el algoritmo considera, para los centros
de actividad susceptibles de desplazamiento, sus posibles intercambios con otros y calcula,
para cada uno de estos intercambios potenciales, la variacin del costo. Si ningn intercambio
produce una reduccin de costo superior a un cierto valor, el algoritmo termina, si no, realiza
el intercambio y se obtiene una nueva solucin, a partir de la cual se sigue iterando.
3.5 MODELOS UTILIZADOS PARA EL ORDEN ORGANIZACIN Y LIMPIEZA
DENTRO DE LA INDUSTRIA (5S, ANDON, CONTROL VISUAL)
LAS 5S
Clasificar (seiri)
Clasificar consiste en retirar del rea o estacin de trabajo todos aquellos elementos que no
son necesarios para realizar la labor, ya sea en reas de produccin o en reas
administrativas. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrn de ser
eliminados es el llamado "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsin) es
colocada a cada artculo que se considera no necesario para la operacin. Enseguida, estos
artculos son llevados a un rea de almacenamiento transitorio.
Ms tarde, si se confirm que eran innecesarios, estos se dividirn en dos clases, los que son
utilizables para otra operacin y los intiles que sern descartados. Este paso de
ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales
como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de
materia prima. Este paso tambin ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".
Clasificar consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven
producir averas
interpretacin o de actuacin
Beneficios de clasificar
Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para que estos sean ms seguros y
productivos. El primer y ms directo impacto est relacionado con la seguridad. Ante la
presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visin
completa de las reas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y
mquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el rea
de trabajo sea ms insegura. Clasificar permite:
Liberar espacio til en planta y oficinas
Facilitar control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren
para un proceso en un turno, etc.
Ordenar (seiton)
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se
puedan encontrar con facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la
visualizacin de los elementos de las mquinas e instalaciones industriales. Algunas
estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de pisos delimitando
claramente reas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, as como estantera modular
y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador,
cubeta, etc., es decir, "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar."
El ordenar permite:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina
para facilitar su acceso y retorno al lugar
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca
frecuencia
Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuro
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberas, aire
comprimido, combustibles
Beneficios de ordenar
- Beneficios para el trabajador
Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo
Se libera espacio
-Beneficios organizativos
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y
materias primas en stock de proceso
Limpieza (seiso)
Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica. Desde
el punto de vista del TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se
identifican problemas de escapes, averas, fallos o cualquier tipo de FUGUAI (defecto).
Limpieza incluye, adems de la actividad de limpiar las reas de trabajo y los equipos, el
diseo de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la suciedad y hacer ms
seguros los ambientes de trabajo.
Para aplicar la limpieza se debe:
Integrar la limpieza como parte del trabajo diario
Beneficios de la limpieza
Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes
Estandarizar (seiketsu)
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organizacin alcanzado con la
aplicacin de las primeras 3s. El estandarizar slo se obtiene cuando se trabajan
continuamente los tres principios anteriores. En esta etapa o fase de aplicacin (que debe ser
permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y disean mecanismos que
les permitan beneficiarse a s mismos. Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes
herramientas, una de ellas es la localizacin de fotografas del sitio de trabajo en condiciones
ptimas para que pueda ser visto por todos los empleados y as recordarles que ese es el
estado en el que debera permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se
especifique lo que debe hacer cada empleado con respecto a su rea de trabajo.
La estandarizacin pretende:
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
Beneficios de estandarizar
Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo
Disciplina (shitsuke)
Significa evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si se implanta la
disciplina y el cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podr disfrutar
de los beneficios que ellos brindan. La disciplina es el canal entre las 5'S y el mejoramiento
continuo. Implica control peridico, visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto
por s mismo y por la dems y mejor calidad de vida laboral, adems:
El respeto de las normas y estndares establecidos para conservar el sitio de trabajo
impecable
Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento
de una organizacin
Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las que el
trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboracin
Beneficios de disciplinar
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa
Direccionar las llamadas a los grupos de soporte hacia el lugar de trabajo donde son
requeridos, de una manera eficiente, logrando as disminuir tiempos muertos.
Capacitar a los trabajadores para que estos desempeen una buena labor dentro del
sistema ya que estos son los actores principales del mismo, deben tener conocimiento
sobre los alcances del sistema y el papel que cada uno tiene.
Tener equipos de trabajo liderados cada uno por una persona, debe existir un lder
para dichos lderes de equipo y por ultimo una persona encargada de toda la planta.
Botoneras:
Botn rojo: Llamada de emergencia
Botn amarillo: Llamada de mantenimiento
Botn azul: Llamada de materiales
Seales visuales: Sirven para que los grupos de soporte visualicen que son
solicitados y el lugar exacto en donde son requeridos.
a) Lluvia de ideas de las situaciones que pueden considerarse anormalidades por parte de
los participantes del grupo
b) Se filtran dichas situaciones de las cuales realmente pueden suceder en la planta de
produccin
c) Por ltimo, la lista de las anormalidades obtenida del punto anterior, deben clasificarse
en una tabla, en categoras referentes a tipos generales de situaciones.
Contando con las situaciones anormales especificas en cada grupo, se da un punto
de partida para que los trabajadores tengan criterios unificados al momento de activar
las seales de la herramienta en el proceso de produccin.
6) Validacin del cdigo de colores asignado para las situaciones de las estaciones de
trabajo: Despus de identificar las posibles anormalidades que pueden ocurrir en la
produccin, es vital que todos los trabajadores dominen el cdigo de colores
establecidos para estar informados de cada situacin. La importancia de identificar los
cdigos de colores es que el tiempo de respuesta radica en ese reconocimiento, ya
que si no se maneja esta informacin, los tiempos de respuesta sern ms demorados
o no habr respuesta alguna por el equipo de trabajo lo cual har que la produccin
se pueda para y adems que la implementacin de esta herramienta haya sido en
vano.
7) Establecer los procesos o reas de trabajo que contaran con indicadores luminosos
para indicar las condiciones de trabajo: Los procesos que obtendrn indicadores
luminosos, sern los procesos crticos identificados con la ingeniera bsica y aquellos
que se determinaron en el alcance de la herramienta en la tercera etapa de la
metodologa, de manera que estos procesos se les implementara indicadores
luminosos de forma piloto. Del xito alcanzado en esta prueba piloto en esos puestos
de trabajo, depender el xito del ANDON en los dems procesos productivos, que a
su vez se convertir en una forma de motivar a los involucrados en los dems procesos
productivos.
10) Realizar una comparacin de los datos obtenidos en los dos pasos anteriores (8 y
9), para as concluir si fue beneficioso el uso de la herramienta: Con la informacin
obtenida en las dos etapas anteriores, se debe generar un grfico donde se muestre
los resultados obtenidos sin la herramienta y con esta. Debe de ser un grfico de
tiempo reales de respuesta para as comparar la produccin con y sin ANDON. Estas
graficas deben de ser publicadas en un lugar pblico de la planta, para que todos los
involucrados en produccin conozcan los resultados del uso de la herramienta. Ya
dependiendo de los resultados obtenidos en esta etapa, se toma la decisin de
implementar o no la herramienta, dependiendo si el Costo/beneficio si es significativo.
Si es as, se le informa a los grupos de trabajo, para as realizar los ajustes restantes
para la implementacin de la herramienta.
11) Iniciar operacin con la herramienta: Con los ajustes realizados, con las pruebas
piloto evaluadas y con los equipos de trabajando informados, la herramienta se pone
en marcha. A partir de esto, se van ajustando las metas conforme pase el tiempo, y
los resultados de implementar la herramienta deben de ser informado al pblico para
cualquier posible ajuste que haya que haces.
CONTROL VISUAL
Una buena gestin visual debe informar a cualquiera, incluso a personas ajenas a la
lnea de forma clara y si necesidad de que las seales sean estudiadas, su significado
debe ser inmediatamente claro.
Diseo de indicadores
El diseo de la gestin visual de cada empresa es muy particular pero se pueden tener
algunas cosas en comn y aplicando la filosofa Lean la cual se enfoca en la creacin de
equipos autnomos que se parecen mucho a pequeas empresas dentro de la
fbrica, entonces sus indicadores deben abarcar como mnimo un indicador de seguridad y
uno calidad ms los indicadores de desempeo relevantes para la compaa los cuales deben
estar alineados con los objetivos generales dictados por la estrategia actual para evitar
conflictos entre departamentos y que toda la compaa este trabajando en una sola direccin.
La recomendacin para el diseo de indicadores de lnea o vivos es que cambien
constantemente e indique el estado de la lnea justo a tiempo para poder tomar decisiones
efectivas, para visualizar esto suponga que est manejando y las lneas al borde de la carretea
son su indicador de gestin entonces usted debe ajustar la direccin constantemente o de lo
contrario saldr de la carretera y obtendr un mal resultado, lo mismo pasa con los
indicadores, si no estn actualizndose constantemente lo nico que har es contar fallas,
obviamente no es el objetivo de los indicadores por tanto los indicadores deben ser:
Los indicadores deben ser sencillos de calcula, la gestin visual no debe quitar tiempo
o estara perdiendo la esencia de este.
Fcil de entender a simple vista tanto para el personal interno como el externo.
La Pelota Preguntona
Desarrollo:
En esta dinmica de grupo, el encargado del equipo entrega una pelota pequea a alguien de sus
compaeros de clase, invita a los presentes a sentarse en crculo y explica la forma de realizar el
ejercicio.
Mientras se entona una cancin la pelota se hace correr de mano en mano; a una sea del animador,
se detiene el ejercicio.
La persona que ha quedado con la pelota en la mano se presenta para el grupo: dice su nombre y
seguido de esto se le har una pregunta de evaluacin correspondiente a la unidad 3 de la materia
de Planeacin y diseo de instalaciones.
El ejercicio contina de la misma manera hasta que la mayora del grupo participe.
En caso de que una misma persona quede ms de una vez con la pelota, el grupo tiene derecho a
hacerle una pregunta.