Uso de Studio ABB para Célula Lixamento Torneiras PDF

Concepo e Simulao de Clula Robotizada
para Operaes de Acabamento
Joo Pedro Marques Barbosa
Dissertao Relatrio Final
Orientadores:
Prof. Paulo Abreu
Prof. Antnio Mendes Lopes
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica
Opo de Automao
Porto, Julho de 2010

Concepo e Simulao de Clula Robotizada para Operaes de Acabamento
ii
A man who carries a cat by the tail learns something he can learn in no other way.
Mark Twain
iii
iv
Resumo
Hoje em dia, com linhas de produo totalmente automatizadas e com ritmo de

funcionamento elevado, a dependncia de mo-de-obra qualificada para realizar as
operaes de acabamento vista como a causa maior para quebras de produo e
maiores custos associados ao produto final.
A introduo de robs industriais de seis eixos de movimento para a realizao

desses acabamentos superficiais constituiu a resoluo mais indicada para o problema
colocado no final do processo produtivo. No entanto, a necessidade de interromper a
produo para realizar a programao das clulas robotizadas programao online
bem como a dificuldade de controlar a fora de contacto entre pea e ferramenta so
factores que podem limitar o sucesso da implementao deste tipo de soluo.
Neste trabalho estudada a hiptese da utilizao da programao off-line e

simulao de clulas robotizadas para aplicao em operaes de acabamento,
complementada com o controlo activo da fora de contacto integrado nos movimentos
do rob.
Em primeira instncia, foi realizada uma contextualizao deste tema na indstria

actual de modo a poderem ser concretamente definidos objectivos para o projecto. Estes
objectivos compreendem a focalizao do trabalho numa s operao de acabamento
lixagem e num determinado sector industrial: o das torneiras.
De seguida, so descritos os procedimentos de preparao para a realizao da

programao e simulao da clula robotizada disponvel no Laboratrio de Robtica
do Departamento de Engenharia Mecnica da Faculdade de Engenharia da Universidade
do Porto.
Uma vez realizada a programao em ambiente virtual, utilizando para o efeito o

software da ABB RobotStudio, foram implementadas e testadas algumas das
solues obtidas com diferentes modos de controlo do rob. A realizao destes testes
permitiu obter uma maior sensibilidade possibilidade de introduo no meio industrial
e implementao destas novas tecnologias de programao e controlo de clulas
robotizadas.
v
vi
Design and Simulation of Robotic Cell for Finishing Operations
Abstract
Nowadays, with production lines that have high operating rhythms and are
totally automated, reliance on qualified hand labour to perform the finishing operations
is seen as the biggest cause for breaks in production and larger costs associated to the
final product.
The introduction of industrial robots with six movement axes for the execution
of those superficial finishings was the most suitable solution for the problem set at the
end of the production process. However, the need to interrupt the production to
programme the robotic cells online programming as well as the difficulty in
controlling the contact force between the part and the tool are factors that can limit the
successful implementation of this kind of solution.
This project studied the hypothesis of using off-line programming and robotic
cell simulation applied in finishing operations, supplemented with active force control
integrated in the robots movements.
Firstly the topic was contextualized regarding the current industry, so that the
goals for this project could be specifically defined. These goals focus the project on a
single finishing operation belt grinding and a specific industrial sector: water taps.
Then, the procedures needed to prepare the robotic cell are described. The referred
cell is located in the Robotics Laboratory of the Mechanical Engineering Department of
the Faculty of Engineering of the University of Porto.
Once the off-line programming was concluded, using ABBs software

RobotStudio, some of the obtained solutions were implemented and tested. Two
different robot control methods were applied in these experiments. The performed tests
allowed for some inferences to be made regarding the possibility to introduce and to
implement in the industrial world the use of the new programming and control
technologies.
vii
viii
Agradecimentos
Em primeiro lugar, quero agradecer aos meus orientadores, o Professor Paulo Abreu
e o Professor Antnio Mendes Lopes, por todo o acompanhamento e disponibilidade
demonstrados ao longo deste semestre, desempenhando um papel fulcral para o sucesso
deste trabalho.
Agradeo ao coordenador da opo de Automao, o Professor Francisco Freitas,

pelo seu empenho em mostrar-nos o que Engenharia e pela sua dedicao na criao
de um excelente ambiente de trabalho entre os alunos da opo.
Quero agradecer empresa Jos Gonalves dos Santos & Filhos, Lda. (JGS), em
especial ao Eng. Domingos Gonalves pelo interesse demonstrado desde incio no
resultado final deste projecto e, tambm, pelo apoio e material fornecido.
empresa NS Mquinas Industriais, Lda., especialmente ao Dr. Antnio Faria, pela

sua compreenso e amabilidade de nos ter cedido a mquina lixadeira essencial neste
projecto.
Ao Laboratrio de ptica e Mecnica Experimental e ao Eng. Nuno Viriato por todo

o apoio e know-how emprestados a este projecto.
Agradeo, tambm, aos funcionrios da Oficina de Mecnica do DEMec e ao Eng.

Joaquim Fonseca pela sua colaborao na rea de projecto mecnico.
A todos os meus amigos, e especialmente queles que estudam para serem

engenheiros, que me acompanharam nos momentos de felicidade e de sofrimento que a
vida acadmica proporciona, muito obrigado.
Kathy, obrigado por tudo.
Por ltimo, quero agradecer aos meus pais, Edmundo Barbosa e Rosa Marques
Barbosa, por serem um exemplo de tudo de bom que a vida nos pode proporcionar. Ao
meu pai, por me mostrar que, s fazendo aquilo de que realmente se gosta que se
consegue ser feliz. minha me por ser a minha professora de vida, transmitindo-me os
valores para atingir o sucesso e a excelncia.
ix
x
ndice
1. Introduo.................................................................................................................. 1
1.1. Rebarbagem ....................................................................................................... 2
1.2. Lixagem ............................................................................................................. 3
1.3. Polimento ........................................................................................................... 4
1.4. Introduo dos robs industriais ........................................................................ 6
1.5. Vantagens da utilizao de robs industriais ..................................................... 7
1.6. Sectores industriais ............................................................................................ 8
1.7. Controlo de fora ............................................................................................... 9
1.7.1. Controlo passivo vs controlo activo da fora ........................................... 10
1.8. Software de programao ................................................................................ 14
1.9. Solues Existentes.......................................................................................... 16
1.9.1. Aesculap ................................................................................................... 17
1.9.2. Kuntz Electroplating Inc. .......................................................................... 18
1.9.3. Franke Sissons .......................................................................................... 19
1.9.4. ABB ....................................................................................................... 20
2. Objectivos do trabalho ............................................................................................ 23
2.1. Definio do problema ..................................................................................... 23
2.2. Abordagem proposta ........................................................................................ 24
2.3. Metodologia proposta e recursos existentes .................................................... 25
3. Preparao da programao .................................................................................... 27
3.1. Escolha da torneira........................................................................................... 27
3.2. Estudo e Concepo do sistema de fixao ..................................................... 29
3.2.1. Modo de fixao do corpo da torneira ...................................................... 30
3.2.2. Modo de fixao do manpulo da torneira ................................................ 31
3.3. Levantamento da forma 3D da torneira ........................................................... 32
3.3.1. Rhinoceros ............................................................................................. 32
3.3.2. DAVID Laserscanner ............................................................................ 33
3.4. Mquina Lixadeira ........................................................................................... 37
3.4.1. Mquinas lixadeiras industriais ................................................................ 38
3.4.2. Mquina lixadeira escolhida ..................................................................... 40
4. Concepo, Programao e Simulao de uma Clula Robotizada para Lixagem . 43
xi
4.1. RobotStudio .................................................................................................. 43

4.2. Machining PowerPac .................................................................................... 45
4.3. Instalao do software ..................................................................................... 47
4.4. Layout da clula robotizada e obteno do controlador virtual ....................... 48
4.5. Introduo de geometrias modeladas e finalizao do layout ......................... 49
4.6. Tool frame e Workobject .................................................................................. 52
4.7. Programao mtodo .................................................................................... 55
4.8. Trajectria gerada e configuraes do rob ..................................................... 60
4.8.1. Trajectria gerada ..................................................................................... 60
4.8.2. Configuraes do rob ............................................................................. 61
4.9. Simulao da soluo ....................................................................................... 64
4.10. Discusso ...................................................................................................... 66
5. Implementao da soluo e Ensaios ...................................................................... 69
5.1. Calibrao ........................................................................................................ 69
5.2. Ensaios ............................................................................................................. 71
5.2.1. Ensaio 1 .................................................................................................... 72
5.2.2. Ensaio 2 .................................................................................................... 82
5.2.3. Ensaio 3 .................................................................................................... 87
6. Concluses e Trabalhos futuros .............................................................................. 93
6.1. Dificuldades encontradas ................................................................................. 93
6.2. Concluses ....................................................................................................... 94
6.3. Trabalhos Futuros ............................................................................................ 97
Referncias ..................................................................................................................... 99
xii
ndice de Figuras
Figura 1.1- Rob industrial a realizar operao de rebarbagem (Bogue, 2009) ............... 3
Figura 1.2 - Rob industrial a realizar operao de lixagem (www.robotmatrix.org) ..... 4
Figura 1.3 - Esquema de diferentes mtodos de lixagem (www.wikipedia.org) .............. 4
Figura 1.4 - Disco de polimento ....................................................................................... 5
Figura 1.5 - Rob industrial a realizar polimento de pra-choques (Bogue, 2009) ......... 5
Figura 1.6 - Exemplo de mquina CNC utilizada em polimento ..................................... 6
Figura 1.7 - Prtese da anca com acabamento superficial de grande qualidade obtido
numa clula robotizada (Bogue, 2009) ............................................................................. 8
Figura 1.8 - Ps de turbinas de avio antes (esq.) e depois (dir.) da lixagem e polimento
em clula robotizada (Huang, Gong, Chen, & Zhou, 2002)............................................. 8
Figura 1.9 - Transdutor de foras ATI F/T Delta IP60 (http://www.ati-
ia.com/products/ft/ft_productDesc.aspx) ....................................................................... 11
Figura 1.10 - Esquema das foras e momentos a que o transdutor se encontra sujeito
(http://motionsystemdesign.com/mag/forcetorque_sensors) .......................................... 11
Figura 1.11 - Componentes do sistema de ligao do transdutor em rede: Transdutor,
cabo e Net Box (http://www.ati-ia.com/Company/images/ATI-Net-F-T-System.jpg) .. 12
Figura 1.12 - AFD1100 montado em rob industrial
(http://pushcorp.com/Products/afd1100.htm) ................................................................. 12
Figura 1.13 - Controlador FCU1000 da PushCorp Inc.
(http://pushcorp.com/Products/fcu1000.htm) ................................................................. 13
Figura 1.14 - AFD51 instalado em rob ......................................................................... 13
Figura 1.15 - Banca de lixagem PushCorp SBS81 com dispositivo de controlo de fora
passivo AFD80 instalado (http://pushcorp.com/Products/sbs81.htm) ........................... 13
Figura 1.16 - Simulao de rob industrial a executar operao de acabamento com
controlo de fora passivo (http://www.pushcorp.com/Products/afd50.htm) .................. 14
Figura 1.17 - Operador a utilizar a tcnica "lead-to-teach"
(http://www.abb.com/cawp/seitp202/df84fb365192587a482573b00025d109.aspx)..... 15
Figura 1.18 Consola virtual disponvel no software RobotStudio da ABB ................ 15
Figura 1.19 - Simulao de clula robotizada de acabamento de sapatos (Nemec &
Zlajpah, 2008)................................................................................................................. 16
Figura 1.20 - Clula de acabamento da Aesculap a trabalhar uma prtese ortopdica .. 17
Figura 1.21 - Clula de acabamento da Kuntz Electroplating Inc. ................................. 18
Figura 1.22 - Esquema da clula de acabamento Flex Finishing Cell da ABB
(http://www.abb.com/cawp/seitp202/df84fb365192587a482573b00025d109.aspx)..... 21
Figura 2.1 - Rob Industrial IRB 2400 da ABB ............................................................. 26
Figura 3.1- Torneira de bid, coleco "Elena" JGS

(http://www.jgstorneiras.com/site/detalhe.php?ref=387) ............................................... 27
Figura 3.2 - Corpo da torneira ........................................................................................ 28
xiii
Figura 3.3 - Manpulo da torneira ................................................................................... 28

Figura 3.4 - Face inferior do corpo da torneira pela qual realizada a fixao no rob 30
Figura 3.5 - Vista explodida do sistema de fixao do corpo da torneira (Autodesk
Inventor 2010) ................................................................................................................ 30
Figura 3.6 - Face inferior do manpulo ........................................................................... 31
Figura 3.7 - Vista explodida do sistema de fixao do manpulo da torneira (Autodesk
Inventor 2010) ................................................................................................................ 31
Figura 3.8 - Modelo 3D do corpo da torneira (Rhinoceros) ........................................... 32
Figura 3.9 - Processo de calibrao da cmara (DAVID Laserscanner - Starter-Kit DL-
SET01) ............................................................................................................................ 33
Figura 3.10 - Esquema da estao de trabalho (DAVID Laserscanner - Starter-Kit DL-
SET01) ............................................................................................................................ 34
Figura 3.11 - Estao de trabalho no LOME .................................................................. 34
Figura 3.12 Imagem recolhida pela webcam para uma face da torneira ..................... 35
Figura 3.13 - Imagem recolhida pela webcam para uma face da torneira, aps rotao da
anterior da fig.3.12.......................................................................................................... 35
Figura 3.14 - Duas faces do corpo da torneira ................................................................ 35
Figura 3.15 - Fuso de duas faces do corpo da torneira ................................................. 35
Figura 3.16 - Imagem obtida pela fuso de duas faces do corpo da torneira ................. 36
Figura 3.17 - Modelo final obtido pelo DAVID Laserscanner do corpo da torneira ..... 36
Figura 3.18 - Modelo final obtido pelo DAVID Laserscanner do manpulo da torneira 36
Figura 3.19 - Modelo 3D do corpo da torneira ............................................................... 37
Figura 3.20 - Modelo 3D do manpulo da torneira ......................................................... 37
Figura 3.21 - Clula de lixagem da Mepsa, Lda
(http://www.mepsa.es/acabado_de_superficies.php?idioma=l1&aplicacion=1&proceso=
1) ..................................................................................................................................... 39
Figura 3.22 - Clula de lixagem da Pulimetal Cittadini
(http://www.pulimetal.it/en/robotic-cells.html).............................................................. 40
Figura 3.23 - Lixadeira LB 50 da NS Mquinas Industriais, Lda. ................................. 41
Figura 4.1 - Ambiente de trabalho do RobotStudio da ABB.......................................... 44

Figura 4.2 - Consola real vs Consola virtual da ABB .................................................... 45
Figura 4.3 - Esquema demonstrativo do FC Pressure da ABB ...................................... 46
Figura 4.4 - FC SpeedChange da ABB .......................................................................... 47
Figura 4.5 - Layout da clula virtual no RobotStudio .................................................... 48
Figura 4.6 - Definio dos parmetros do controlador virtual - controlo de fora ......... 49
Figura 4.7 - Modelo simplificado da mquina lixadeira ................................................ 50
Figura 4.8 - Seleco de face .......................................................................................... 51
Figura 4.9 - Modelo da torneira e respectivo sistema de fixao ................................... 51
Figura 4.10 - Modelo do manpulo e respectivo sistema de fixao .............................. 52
Figura 4.11 - Tool Center Point (TCP) de uma tocha de soldadura ............................... 53
Figura 4.12 - Diferentes Tool frames introduzidos no modelo da lixa........................... 54
Figura 4.13 - Sistemas de coordenadas .......................................................................... 54
xiv
Figura 4.14 - Esquema do mtodo de programao do Machining PowerPac ............... 55

Figura 4.15 - Definio da soluo de maquinagem ...................................................... 56
Figura 4.16 - Definio/Criao das superfcies a trabalhar .......................................... 56
Figura 4.17 - Definio dos parmetros de maquinagem ............................................... 57
Figura 4.18 - Definio dos parmetros de controlo de fora ........................................ 57
Figura 4.19 - Escolha da ferramenta e do Workobject ................................................... 58
Figura 4.20 - Definio do modo de gerao das trajectrias ........................................ 58
Figura 4.21 - Definio da orientao dos pontos da trajectria .................................... 59
Figura 4.22 - Pr-visualizao da trajectria gerada ...................................................... 59
Figura 4.23 - Trajectria gerada automaticamente (a vermelho) ................................... 60
Figura 4.24 - Visualizao dos pontos da trajectria (Path View) ................................. 60
Figura 4.25- Diferentes configuraes dos eixos para o mesmo ponto de trabalho ....... 61
Figura 4.26 - Janela de seleco da configurao pretendida para os eixos do rob ..... 62
Figura 4.27 - Diferentes configuraes para o mesmo ponto de trabalho ...................... 63
Figura 4.28 - Imagens da simulao ............................................................................... 64
Figura 4.29 - Alguns detalhes da linguagem RAPID ..................................................... 65
Figura 5.1- Clula robtica do Laboratrio de Robtica do Departamento de Engenharia

Mecnica......................................................................................................................... 70
Figura 5.2 - Sistemas de fixao fabricados ................................................................... 70
Figura 5.3 - Processo de calibrao da clula (real vs virtual) ....................................... 71
Figura 5.4 - Estrutura de um ensaio ................................................................................ 72
Figura 5.5 - Superfcie seleccionada no Ensaio 1 ........................................................... 73
Figura 5.6 - Trajectrias geradas no programa de lixagem com controlo em velocidade e
posio ............................................................................................................................ 73
Figura 5.7 Referencial tool0 do rob ........................................................................... 74
Figura 5.8 - Realizao do ensaio 1 ................................................................................ 74
Figura 5.9 - Resultado do ensaio 1 com controlo em velocidade e posio e pormenor I
........................................................................................................................................ 75
Figura 5.10 - Resultado do ensaio 1 com controlo em velocidade e posio e pormenor
II ..................................................................................................................................... 76
Figura 5.11 - Resultado do ensaio 1 com controlo em velocidade e posio e pormenor
III .................................................................................................................................... 77
Figura 5.12 - Trajectrias geradas no programa de lixagem com controlo activo de fora
........................................................................................................................................ 78
Figura 5.13 - Rob a realizar procedimento de calibrao do sensor de fora ............... 79
Figura 5.14 - Resultado de ensaio 1 com controlo activo de fora e pormenor I ........... 80
Figura 5.15 - Resultado de ensaio 1 com controlo activo de fora e pormenor II ......... 81
Figura 5.16 - Superfcie seleccionada no Ensaio 2 ......................................................... 83
Figura 5.17 - Trajectrias geradas para o Ensaio 2 ........................................................ 83
Figura 5.18 - Resultado do Ensaio 2 com controlo em posio e pormenor .................. 84
Figura 5.19 - Resultado do Ensaio 2 com controlo activo de fora, pormenor (em cima)
e dano (em baixo) ........................................................................................................... 86
xv
Figura 5.20 - Superfcie seleccionada no Ensaio 3 ......................................................... 88

Figura 5.21 - Trajectrias geradas para o Ensaio 3 ........................................................ 88
Figura 5.22 - Resultado do Ensaio 3 com controlo em posio e pormenores............... 89
Figura 5.23 - Resultados do Ensaio 3 com controlo activo de fora e pormenores ....... 91
xvi
1. Introduo
A evoluo industrial teve sempre como base a vontade de produzir mais, melhor e
com menores custos. Foi assente nessa filosofia que se introduziu a automao dos
processos de produo.
Para qualquer indstria, automao sinnimo de maior volume de produo,

melhor qualidade final e menores custos associados ao produto. No entanto, automatizar
no significa s uma melhoria econmica mas tambm progresso noutras reas como a
ambiental, com diminuio de desperdcios e sucata, e tambm na segurana,
proporcionando melhores condies de trabalho.
O desenvolvimento tecnolgico permitiu a criao de linhas de produo totalmente

automatizadas nas quais introduzida a matria-prima e sai o produto quase acabado.
Contudo, muitos produtos tm exigncias bastantes especficas quanto sua qualidade
superficial, exigncias essas que provm do propsito final da pea. Por vezes
tolerncias dimensionais apertadas e exigncias de rugosidade em peas com geometria
complexa no permitem a automatizao da operao de acabamento pelo que
necessrio recorrer a mo-de-obra qualificada para estas tarefas repetitivas e, no
entanto, essenciais. Foi ento nesse sentido que evoluiu o estudo da automao em
linhas de produo com a integrao de robs industriais em operaes de acabamento
como a rebarbagem, lixagem, acabamento de cordes de solda e polimento.
Robs industriais com 6 graus de liberdade foram, ento, aplicados em clulas de

acabamento chegando-se concluso que a reproduo exacta dos movimentos
humanos passaria os custos associados mo-de-obra qualificada dos operadores para
custos com os tcnicos de programao devido ao demasiado tempo dispendido na
tarefa de programao. Actualmente assiste-se ao desenvolvimento dos sistemas de
controlo de fora para robs industriais que permitem que o rob sinta o contacto com
a pea adaptando-se a diferentes geometrias e condies de trabalho. Evolui-se, pois, no
sentido de ensinar os robs industriais a serem mais humanos.
1
As operaes de acabamento superficial constituem a ltima fase de uma inteira

linha de produo e lidam com componentes com valor comercial. As exigncias em
relao ao rigor e complexidade da operao so bastante elevadas quando
comparadas a outras fases do sistema de produo. devido a tais factores que, desde o
incio do sc. XX, as tcnicas de acabamento modernas so normalmente executadas
manualmente aumentando consideravelmente os custos de produo e criando um
bottleneck na linha de produo por limitarem o volume de peas manufacturadas.
Actualmente, estas operaes finais so responsveis por cerca de 10 a 30% do custo
final da pea (Pagilla & Yu, 2001). Estes custos esto associados operao em si,
inspeco, possvel necessidade de voltar a maquinar e por vezes rejeio das peas.
As operaes de acabamento consideradas neste captulo so: rebarbagem, lixagem e

polimento. Estas trs operaes de abraso diferem entre si na taxa de remoo de
material, qualidade de acabamento superficial e, consequentemente, nas foras
envolvidas em cada processo e ferramentas a utilizar. Em comum tm o facto de serem
operaes repetitivas, poeirentas e, por vezes, com libertao de gases txicos estando,
portanto, na causa de diversas doenas profissionais.
1.1. Rebarbagem
A rebarbagem uma operao de acabamento de aplicao fulcral em qualquer pea

que tenha sido alvo de um processo de fundio, conformao plstica ou maquinagem.
Aps o processo de produo natural encontrar irregularidades em arestas ou apenas
protuberncias superficiais que necessitam de ser removidas. Existem diversos meios
para rebarbar uma pea: meios mecnicos, qumicos e trmicos. Neste trabalho apenas
ser focado o modo mecnico de rebarbar (figura 1.1).
A operao de rebarbagem mecnica trata de eliminar defeitos atravs da passagem

de uma ferramenta abrasiva constituda por partculas de material de elevada dureza
contido numa matriz de um material ligante. Os diferentes parmetros de que depende o
resultado final desta operao so os seguintes:
Tipo de ferramenta;
Tipo e tamanho das partculas abrasivas;
Tipo de matriz ligante;
2
Velocidade da ferramenta;
Presso de aplicao da ferramenta na pea;
Velocidade relativa entre a pea e a ferramenta.
Figura 1.1- Rob industrial a realizar operao de rebarbagem

(Bogue, 2009)
A rebarbagem uma operao que confere qualidade superficial, funcionalidade e

qualidade esttica a uma pea, sendo tambm importante em termos de segurana no
manuseamento ao eliminar irregularidades.
1.2. Lixagem
Este mtodo situa-se entre a rebarbagem e o polimento quanto taxa de remoo de

material: trabalha superfcies menos irregulares que a rebarbagem sem, no entanto,
conseguir o acabamento superficial do polimento.
Em aplicaes robotizadas, o mtodo de lixagem mais relevante a lixagem de cinta

(figura 1.2). Neste modo existem variantes que diferem entre si no modo de ataque da
ferramenta na pea e na utilizao de um processo molhado (com recurso a
lubrificantes) ou seco. Na figura 1.3 encontram-se esquematizados alguns desses
mtodos.
3
Figura 1.2 - Rob industrial a realizar operao de lixagem

(www.robotmatrix.org)
Figura 1.3 - Esquema de diferentes mtodos de lixagem

(www.wikipedia.org)
Na operao de lixagem o resultado final depende das seguintes variveis:
Propriedades do material a trabalhar;

Propriedades do material abrasivo e ligante;
Velocidade da cinta;
Sequncia dos movimentos;
Local de contacto da cinta com a pea (cinta mais rgida na proximidade
do seu apoio);
Fora exercida sobre a pea;
Tipo de lubrificao utilizada.
1.3. Polimento
A operao de polimento normalmente a ltima operao mecnica de acabamento

superficial aplicada a uma pea. Este processo utilizado para eliminar pequenos
entalhes e riscos conferindo s superfcies trabalhadas um aspecto brilhante e por vezes
espelhado.
4
Como o polimento uma operao suave com o objectivo de no alterar a geometria

final da pea, as ferramentas utilizadas so compostas por materiais macios que se
adaptam s formas a trabalhar. Os principais constituintes dos discos de polimento
(figura 1.4) so algodes, couro ou fibras sintticas que podem operar em conjunto com
massas lubrificantes de polimento. A evoluo neste ramo tecnolgico permitiu a
produo de discos de polimento que trabalham a seco com boas propriedades de
dissipao de calor. So, pois, discos desse tipo que so utilizados em operaes de
polimento robotizadas (figura 1.5).
Figura 1.4 - Disco de polimento
Comparando com as outras operaes de acabamento, no polimento o material

desbastado bastante menor em quantidade pelo que as foras envolvidas so bastante
menores. No entanto, o polimento no tem s por objectivo questes estticas mas
tambm serve para remover e prevenir a oxidao do material, aumentando o tempo de
vida da pea, bem como tambm utilizado para preparao de materiais para anlise
microscpica.
Figura 1.5 - Rob industrial a realizar polimento de pra-choques (Bogue, 2009)
5
1.4. Introduo dos robs industriais
Nos anos 50 iniciou-se o processo de automatizao das operaes de acabamento.

Mquinas simples e dedicadas a uma s operao foram implementadas sem grandes
resultados prticos: qualquer alterao na pea a produzir implicava enormes custos na
alterao da mquina. Foi ento, mais tarde, com o surgimento da tecnologia CNC que
se conseguiram alcanar alguns resultados para peas com geometrias simples.
As mquinas CNC (figura 1.6) apresentam elevada rigidez permitindo grandes

foras de contacto e tolerncias mais apertadas. A alterao geomtrica da pea a
trabalhar no um problema necessitando-se apenas de mudar o dispositivo de aperto e
de carregar um novo programa para a memria do controlador. No entanto, com apenas
5 graus de liberdade e normalmente dedicadas a uma s operao, as mquinas CNC
apresentam restries de acesso para algumas geometrias e baixa flexibilidade
operacional. Assim sendo, a utilizao destas mquinas ficou-se por grandes lotes de
peas com geometria simples continuando-se a utilizar mo-de-obra humana e
qualificada em peas de maior complexidade geomtrica (Miekstyn, 2002).
Com a evoluo tecnolgica, evoluram tambm os requisitos de qualidade das

peas produzidas e os prazos de entregas das mesmas: o mercado passou a exigir
tolerncias apertadas em prazos de entrega mais curtos, algo que no possvel obter
com uma linha de produo dependente de uma operao final realizada manualmente.
Figura 1.6 - Exemplo de mquina CNC utilizada em polimento
6
Foi sobre tais exigncias que se introduziram os robs industriais em clulas de

operaes de acabamento. A deciso imps um compromisso entre a flexibilidade
humana e o volume de produo do CNC. No entanto, com base em testemunhos de
diversas empresas que utilizaram a robtica nesta situao, as vantagens sobrepem-se
s desvantagens.
1.5. Vantagens da utilizao de robs industriais
A gradual introduo de clulas robotizadas em aplicaes de acabamento

superficial permitiu s diferentes empresas testemunhar as diversas vantagens dessa
mesma mudana.
No que diz respeito aos aspectos econmicos, a aplicao dos robs em operaes
de acabamento possibilita a reduo bvia de custos com mo-de-obra mas tambm d
origem a uma melhor utilizao de ferramentas e outros consumveis, com reduo dos
custos associados. A rapidez com que o rob executa as tarefas designadas possibilita a
reduo dos tempos de produo e, no caso de se encontrarem inseridos numa linha de
produo, a reduo de bottlenecks. Em comparao com outras mquinas dedicadas
ou com operrios especializados, a clula robotizada representa um investimento com
um bom rcio preo/performance.
A qualidade final do processo de acabamento tambm sai melhorada quando a

operao realizada por um rob uma vez que este permite elevada repetibilidade
associada a uma boa preciso de movimentos. O facto de um rob industrial poder
possuir seis graus de liberdade numa configurao antropomrfica garante um melhor
acesso a pea podendo-se lidar com peas de elevada complexidade geomtrica. Os
sistemas de mudana rpida de ferramenta permitem dotar os robs de uma grande
flexibilidade operacional podendo, assim, ser programados para executar diversas
operaes.
Utilizar robs industriais para a execuo de operaes de acabamento possibilita

aliviar operadores humanos de trabalhos repetitivos, poeirentos e, por vezes, com a
libertao de gases txicos, evitando assim leses e doenas profissionais.
7
1.6. Sectores industriais
Devido s evidentes vantagens, so vrias as indstrias que recorrem com sucesso a

clulas de acabamento robotizadas (Bogue, 2009):
Mdica: implantes (figura 1.7);

Aeroespacial: ps de turbinas (figura 1.8), cmaras de combusto,
fuselagem;
Cutelaria;
Canalizao;
Sanitria;
Indstria martima: hlices;
Automvel: blocos de motores, elementos da carroaria (pra-choques,
tejadilho), jantes;
Figura 1.7 - Prtese da anca com acabamento superficial de grande

qualidade obtido numa clula robotizada (Bogue, 2009)
Figura 1.8 - Ps de turbinas de avio antes (esq.) e depois (dir.) da lixagem e

polimento em clula robotizada (Huang, Gong, Chen, & Zhou, 2002)
8
1.7. Controlo de fora
A operao de acabamento lida com peas que se encontram terminadas do ponto de

vista da sua geometria e que apenas necessitam de um processo de acabamento
superficial. Assim sendo, necessrio extremo cuidado com as trajectrias percorridas
pela ferramenta e tambm com a fora exercida por essa mesma ferramenta na pea, de
modo a que esta no seja danificada. Podem ento destacar-se dois aspectos fulcrais das
operaes de acabamento robotizadas:
Controlo da fora de contacto;

Gerao ptima das trajectrias da ferramenta.
Rapidamente foi compreendido pelos engenheiros que, para que o rob executasse
as tarefas a que se propunha, com a mesma qualidade que um operador, o esforo
computacional exigido e o tempo dispendido na programao seriam demasiado
elevados para que o investimento na automatizao dos processos tivesse um retorno
imediato. Seria pois necessrio dotar os robs de alguma ferramenta que os fizesse
compreender o mais rapidamente possvel aquilo que lhes fosse pedido.
O controlo de fora foi inicialmente aplicado em robs utilizados em linhas de

montagem automvel provocando uma reduo do ciclo de montagem de cerca de 75%
do tempo (Fixell et al., 2007).
No que diz respeito s operaes de acabamento, vrias so as razes que justificam

a utilizao de controlo de fora (MotomanRobotics, 2001):
o O dispositivo de aperto das peas no tem preciso suficiente podendo

haver desvios importantes. Para robs controlados em posio e velocidade estas
incertezas podem resultar no dano da pea e da ferramenta;
o De modo a compensar o posicionamento impreciso da pea,
normalmente includo um servomotor extra, adicionando custos extra na
produo;
o De modo a evitar alguns destes problemas o rob programado para
velocidades mais baixas, baixando o ritmo de produo.
A integrao do controlo de fora habilita o rob com a capacidade de sentir

obstculos na sua trajectria podendo ajustar automaticamente a sua velocidade e a
9
velocidade da ferramenta para diferentes quantidades de material a remover. Este tipo

de controlo garante, tambm, um contacto permanente, de intensidade constante e com a
direco adequada, com a vantagem adicional de compensar o desgaste da ferramenta.
Tal faz com que no seja necessrio um esforo to grande na programao das
trajectrias uma vez que a malha fechada de controlo de fora garante o contacto
contnuo da ferramenta com a pea. Com tudo isto, o controlo de fora provoca a
reduo dos ciclos de trabalho em cerca de 20% e a dilatao do tempo de vida da
ferramenta at 20% (Fixell et al., 2007).
1.7.1. Controlo passivo vs controlo activo da fora
Existem dois tipos de controlo de fora: o controlo passivo e o controlo activo.
No controlo de fora passivo a fora de contacto no realmente medida e a

trajectria programada pode no ser cumprida devido s foras de contacto sobre a
ferramenta. Uma vez que no existe feedback para o controlador (controlo em malha
aberta) no h tambm uma adaptao online da trajectria em resposta s alteraes
das condies de trabalho, tentando, apenas, impor-se um limite mximo fora de
contacto. No entanto, o controlo passivo apresenta-se como sendo um sistema simples,
barato e com bom tempo de resposta.
J o controlo activo apresenta uma maior flexibilidade que o controlo passivo,

realizando um controlo em malha fechada das foras de contacto. Assim, ao haver
alguma alterao de foras o controlador recalcula a trajectria bem como a velocidade
do rob e ferramenta. Apesar de ser um sistema mais dispendioso, o controlo de fora
activo apresenta-se como sendo mais adequado para aplicao em operaes de
acabamento.
De seguida apresentam-se trs exemplos comerciais de sistemas de controlo de fora

usados em robs industriais.
Sistema de controlo de fora integrado no controlador do rob

O transdutor de fora aplicado pela ABB nos seus robs fornecido pela ATI e
utilizado para controlo de fora activo (figura 1.9).
10
Figura 1.9 - Transdutor de foras ATI F/T Delta IP60

(http://www.ati-ia.com/products/ft/ft_productDesc.aspx)
Este tipo de transdutor tem uma estrutura robusta, constituda por peas de ao
tratado obtidas por maquinagem, sendo, ento, ideal para a medio das 6 componentes
de fora presentes em aplicaes robotizadas, como se pode ver na figura 1.10. A sua
robustez permite resultados com baixa histerese e boa repetibilidade.
Figura 1.10 - Esquema das foras e momentos a que o transdutor se encontra sujeito
(http://motionsystemdesign.com/mag/forcetorque_sensors)
Na escolha de um transdutor de fora necessrio ter em considerao diversos

factores:
Momento mximo que o transdutor capaz de medir ( necessrio

especial cuidado pois o momento gerado no transdutor resulta da multiplicao
das foras aplicadas na ferramenta pela distncia entre a origem do transdutor e
o extremo da ferramenta);
Capacidade mxima de medio do transdutor tendo em conta as
componentes estticas e dinmicas das foras (acelerao e desacelerao do
rob);
Resoluo pretendida. Por vezes pode existir conflito entre a resoluo
requerida pelo programa do rob e a resoluo mxima do transdutor;
11
Actualmente este transdutor apresentado com a possibilidade de ligao a uma

rede local (LAN) de modo a poder ser controlado remotamente (figura 1.11).
Figura 1.11 - Componentes do sistema de ligao do transdutor em rede: Transdutor, cabo e Net Box
(http://www.ati-ia.com/Company/images/ATI-Net-F-T-System.jpg)
Este sistema da ATI utilizado completamente integrado nos robs da ABB. O

software de controlo do rob usa a informao do transdutor para actuar directamente
nos parmetros de trajectria e velocidade do prprio rob.
Sistema de controlo de fora activo independente do rob PushCorp Active

Compliance Force Device
Um outro sistema de controlo activo de fora fornecido pela PushCorp Inc. (figura
1.12). No entanto, o funcionamento deste sistema bastante diferente do anterior, uma
vez que baseado num sistema pneumtico e s controla fora numa s direco. Essa
direco depende do modo de montagem do aparelho na extremidade do rob.
Figura 1.12 - AFD1100 montado em rob industrial

(http://pushcorp.com/Products/afd1100.htm)
Este sistema independente do rob, realizando um controlo de fora em malha

fechada apenas na ferramenta. O dispositivo encontra-se directamente ligado ao
controlador (figura 1.13) que para alm de controlar a alterao da fora resultante
devida ao contacto da ferramenta com a pea tambm realiza controlo das foras
12
dinmicas resultantes de acelerao e desacelerao. O software de monitorizao e

controlo deste sistema uma aplicao Microsoft Windows.
Figura 1.13 - Controlador FCU1000 da PushCorp Inc.

(http://pushcorp.com/Products/fcu1000.htm)
Sistema de controlo de fora passivo independente do rob PushCorp Passive

Compliance Force Device
Este dispositivo tal como o seu nome indica uma unidade de controlo de fora
passivo e tanto pode ser montado na extremidade livre do rob (figura 1.14) como na
mesa de trabalho (figura 1.15).
Figura 1.14 - AFD51 instalado em rob Figura 1.15 - Banca de lixagem PushCorp SBS81 com
dispositivo de controlo de fora passivo AFD80 instalado
(http://pushcorp.com/Products/sbs81.htm)
Este dispositivo de accionamento pneumtico e o seu princpio de funcionamento

baseia-se num cilindro pneumtico pressurizado de baixo atrito e com haste em grafite.
Assim sendo, este dispositivo apenas consegue fazer o controlo da fora numa nica
direco, normalmente a direco perpendicular trajectria executada pela ferramenta
13
(figura 1.16). Ser ento a presso do ar que alimenta o cilindro a determinar a fora de
contacto mxima a ser exercida na superfcie da pea.
Figura 1.16 - Simulao de rob industrial a executar operao de

acabamento com controlo de fora passivo
(http://www.pushcorp.com/Products/afd50.htm)
1.8. Software de programao
Toda a evoluo ligada utilizao de robs industriais para operaes de

acabamento impulsionou o desenvolvimento dos softwares de programao desses
mesmos robs.
Como j foi referido, inicialmente a programao de um rob necessitava de um

elevado perodo de tempo dispendido, com o tcnico a ter que colocar manualmente o
rob em diversos pontos da trajectria de modo a poder gerar o percurso exacto da
ferramenta. Esta tcnica, denominada lead-to-teach (figura 1.17) continua a ser
utilizada actualmente, no entanto, os softwares evoluram no sentido de o tempo
dispendido nesta tarefa ser menor e de no ser necessria tanta preciso na colocao
manual da ferramenta nos pontos desejados.
Actualmente, com o desenvolvimento do controlo de fora, o tcnico indica alguns

dos pontos do percurso desejado e o software, com essa informao e com a informao
da fora de contacto desejada, gera um percurso ptimo para a ferramenta.
14
Figura 1.17 - Operador a utilizar a tcnica "lead-to-teach"

(http://www.abb.com/cawp/seitp202/df84fb365192587a482573b00025d109.aspx)
Os softwares foram progredindo no sentido de se tornarem user friendly, podendo

o operador ser capaz de alterar parmetros do processo sem ter de ser um perito em
programao. O utilizador consegue operar a clula robotizada por via da visualizao
de menus e de mensagens de erro sem nunca ter de escrever uma nica linha de cdigo
e sem ter de conhecer detalhadamente a linguagem de programao nativa do rob.
Pode ver-se na figura 1.18 um menu da consola de programao virtual do software de
programao off-line da ABB.
Figura 1.18 Consola virtual disponvel no software RobotStudio da ABB
Um outro grande passo no desenvolvimento deste tipo de software foi a introduo

da simulao na programao das trajectrias da ferramenta.
15
Softwares de simulao (figura 1.19) que eram j utilizados em aplicaes

robotizadas com o objectivo de determinar o alcance mximo, design de ferramentas e
tempos de ciclo foram tambm adaptados com sucesso simulao de operaes de
acabamento.
Figura 1.19 - Simulao de clula robotizada de acabamento de sapatos (Nemec & Zlajpah, 2008)
Este tipo de programao off-line permite reduzir bastante o tempo necessrio

para tornar o rob operacional para determinada tarefa, assim como permite aumentar a
produtividade de uma clula robotizada uma vez que enquanto est a ser gerado um
novo programa o rob encontra-se operacional e a produzir.
Dados da ABB reportam que a programao off-line permite colocar a clula

operacional em cerca de 20% do tempo necessrio para programar online essa mesma
clula. Extrapolando para o volume de produo, a programao off-line permite
aumentar em 80% a produo de uma clula robotizada (Fixell et al., 2007).
1.9. Solues Existentes
De seguida apresentam-se vrias solues de clulas robotizadas de diferentes

sectores industriais, aplicadas em operaes de acabamento e com diferentes tipos de
controlo.
16
1.9.1. Aesculap
Empresa: Aesculap da B. Braun Melsungen AG
Sector: Prteses mdicas
Principal produto: Prtese da anca
Operao: Polimento e lixagem
Controlo: em posio e velocidade do rob
Esta soluo constituda por dois robs KR 30 HA da KUKA cada um com um

controlador, com interface Windows, do mesmo fabricante. A preenso da pea
realizada por uma garra pneumtica projectada especialmente para este tipo de peas. A
clula contm estaes de lixagem e polimento bem como outras de lavagem e limpeza
das peas. Estas, quando finalizadas, so extradas por um sistema de paletizao (figura
1.20).
Figura 1.20 - Clula de acabamento da Aesculap a trabalhar uma prtese ortopdica
Uma vez que a introduo destas clulas robotizadas constituiu uma novidade na
empresa em questo, foi necessrio para o seu pessoal adquirir competncias nas mais
diversas reas:
Programao do rob;
Interaco entre os robs e o equipamento de lixagem e polimento;
Instalaes de segurana;
Integrao da clula na linha de produo;
Formao de operadores do cliente.
17
Os resultados finais da introduo dos robs nas operaes de acabamento das prteses
mdicas reportados pela empresa vo de encontro s vantagens anunciadas. Obteve-se
ento melhor qualidade superficial das peas com elevada preciso e repetibilidade.
Observou-se pois uma maior flexibilidade geomtrica com diminuio dos tempos de
produo, constituindo um aumento da eficincia destas operaes.
1.9.2. Kuntz Electroplating Inc.
Empresa: Kuntz Electroplating Inc.
Sector: Automvel
Principal Produto: Jantes para motas e automveis
Operao: Polimento
Controlo: em fora activo, na ferramenta (adaptando a velocidade e trajectria de

acordo com a informao da fora de contacto).
Esta soluo apresentada pela Kuntz Electroplating Inc. constituda por um rob
20 M-710i da FANUC equipado com uma ferramenta com controlo activo de fora da
PushCorp Inc.. O dispositivo de fixao das peas contm dois eixos auxiliares e tem a
capacidade para duas peas (uma em trabalho). A clula contm ainda um sistema de
medio para robs RODYM-6D da Krypton Electronic Engineering e um software de
programao off-line desenvolvido pela Kuntz Logic Systems Inc., empresa criada
aquando do desenvolvimento desta mesma clula (figura 1.21).
Figura 1.21 - Clula de acabamento da Kuntz Electroplating Inc.
18
Principais consideraes:
O eixo da ferramenta deve ser sempre perpendicular superfcie para que

a fora exercida seja aplicada na direco correcta durante toda a trajectria;
A velocidades linear e de rotao da ferramenta e as foras de contacto
entre a superfcie e a ferramenta so controladas constantemente, variando de
acordo com a geometria local da pea;
Acelerao e desacelerao so controladas constante e cuidadosamente
Os pontos de contacto inicial e final devem ser alvo de especial cuidado
de modo a evitar descontinuidades;
Deve existir controlo do desgaste da ferramenta.
Resultados reportados pela empresa:
Qualidade superficial mais uniforme e de igual qualidade conseguida

por um operador de polimento altamente qualificado;
O software desenvolvido permite a gerao de trajectrias com
movimentos mais suaves melhorando a qualidade final da operao;
Software de gerao de trajectrias off-line permite reduzir o tempo de
produo em relao tcnica de movimentao manual do rob (lead-to-
teach). Reduo de 10 semanas para 2 semanas;
Um operador tem capacidade para operar cerca de 16 clulas de
polimento em simultneo.
1.9.3. Franke Sissons
Empresa: Franke Sissons
Sector: Sanitrio
Principal produto: Acessrios sanitrios em ao inoxidvel
Operao: Polimento
Controlo: em posio e velocidade do rob
19
A clula robotizada desenvolvida para esta empresa constituda por dois robs UP-
130 da Motoman, uma mesa rotativa e outra fixa e uma torreta com 24 ferramentas
para os robs. A alimentao da clula realizada por duas estaes bem com a sada
das peas que pode ser feita por duas vias.
Sequncia de funcionamento da clula:
Rob 1, equipado com uma garra de ventosas, coloca uma sanita,

proveniente da estao de alimentao 1, na mesa rotativa para que o rob 2 a
possa polir numa operao com a durao de 18 minutos;
Rob 1 pega entretanto num lavatrio, proveniente da estao de
alimentao 2, colocando-o na mesa fixa. Automaticamente, o rob 1 muda a
garra para uma ferramenta abrasiva de polimento e opera na pea durante 2
ciclos de 6 minutos;
A garra de ventosas novamente seleccionada e coloca o lavatrio na
estao de sada 2;
Entretanto a operao de polimento da sanita termina e o rob 1 retira a
pea da mesa rotativa e coloca-a na estao de sada 1.
Resultados reportados pela empresa:
Reduo no tempo de produo (Ex.: a operao de polimento de sanitas

durava 70 minutos, demorando agora 18 minutos);
Elevada consistncia na qualidade superficial das peas;
A possibilidade dos robs movimentarem peas de grande dimenso
reduz a existncia de sobreposies durante as passagens da ferramenta;
Flexibilidade: cerca de 50 produtos diferentes so produzidos na nova
clula robotizada;
Reduo nos custos com ferramentas.
1.9.4. ABB
Como se pode verificar, as marcas ligadas produo de robs industriais trabalham

em colaborao com as empresas suas clientes de modo a criar solues personalizadas.
Estas solues so, no entanto, demasiado especficas podendo demorar demasiado
20
tempo a projectar com custos acrescidos associados. Para combater esta inflexibilidade,
foram lanadas no mercado solues estandardizadas produzidas pelas mesmas marcas
produtoras dos robs.
Um exemplo a clula flexvel da ABB para operaes de acabamento (figura

1.22).
Empresa: ABB
Produto: Flex Finishing Cell
Soluo:
Rob IRB 140

Function Package Force Control Machining
Armazm de ferramentas com capacidade para 5 ferramentas
Mesa rotativa manual com duas estaes de trabalho
Graphical User Interface (GUI)
Human Machine Interface (HMI)
Figura 1.22 - Esquema da clula de acabamento Flex Finishing Cell da ABB

(http://www.abb.com/cawp/seitp202/df84fb365192587a482573b00025d109.aspx)
Esta clula standard apresenta como inovao tecnolgica o Function Package Force
Control Machining. Este pacote de software compreende as funcionalidades necessrias
programao flexvel do rob para a execuo das operaes de acabamento com
controlo activo de fora. A grande inovao deste sistema consiste na alterao dos
21
parmetros de trajectria e/ou velocidade do rob consoante as foras de contacto

medidas, diferenciando-se do exemplo da Kuntz Electroplating, Inc. (captulo 3.9.2) em
que o controlo activo da fora apenas altera os parmetros de trajectria e velocidade da
ferramenta.
O software composto por trs componentes, cada uma com uma funo
especfica:
FC Graphical Programming Interface: o operador opera manualmente o

rob levando-o a determinados pontos da trajectria necessria para a operao
(lead-to-teach). Esses pontos no necessitam de ser totalmente exactos uma vez
que este trajecto vai servir apenas de base para a criao de um trajecto final por
parte do software
FC Pressure: este programa garante que o rob seguir a superfcie de
acordo com uma trajectria de referncia programada anteriormente mantendo
uma fora constante no contacto da pea com a ferramenta. Assim, a trajectria
do rob poder ter de ser alterada, algo que realizado automaticamente.
FC SpeedChange: este componente permite programar o rob de modo a
ajustar automaticamente a velocidade de execuo de uma dada trajectria em
funo da fora de contacto medida. Assim, em operaes de rebarbagem, por
exemplo, quando h necessidade de remover mais material, a velocidade do
movimentao do rob reduzida.
As vantagens anunciadas desta clula flexvel so as seguintes:
Facilidade de utilizao;
Rapidez de integrao e programao;
Melhor qualidade do produto final com menor risco de danificar a pea;
Menores custos com ferramentas devido ao controlo do desgaste das
mesmas;
Maior produtividade com a possibilidade de lidar com eventuais
alteraes de produtos.
22
2. Objectivos do trabalho
2.1. Definio do problema
O conhecimento da evoluo industrial que levou introduo dos robs industriais

em operaes de acabamento, bem como a contextualizao do tema do projecto na
realidade tecnolgica actual, tm uma importncia fulcral na definio dos objectivos
deste trabalho de Dissertao.
O tema do trabalho abre portas ao estudo de diversas operaes de acabamento bem

como a diferentes abordagens, no entanto, foi decidido analisar apenas uma operao e
discutir os mais recentes desenvolvimentos tecnolgicos na rea da aplicao da
robtica industrial nessa mesma operao de acabamento.
Assim sendo a operao de acabamento escolhida para anlise foi a lixagem. As

outras operaes consideradas para estudo foram a rebarbagem e o polimento. Contudo,
em relao rebarbagem, a lixagem envolve foras de contacto bastante inferiores
trabalhando a um nvel mais superficial com menor remoo de material. , pois, uma
operao mais fcil de realizar no ambiente de laboratorial existente. Tambm uma
operao na qual o controlo da fora exercida na superfcie do material bastante
importante no resultado final, enquanto a rebarbagem mais exigente no cumprimento
das trajectrias de posio e velocidade da ferramenta.
Em relao escolha da lixagem face ao polimento, a opo recaiu sobre a primeira

devido ao facto de os resultados finais de uma operao de lixagem serem mais
facilmente analisados vista desarmada do que os do polimento, que necessitariam de
anlise microscpica. Por outro lado, o controlo activo de fora no polimento no se
revela to crtico como na lixagem pois as ferramentas utilizadas para polir tm uma
rigidez baixa adaptando-se forma das peas.
Uma vez definida a operao a estudar, decidiu-se, tambm, que este trabalho
deveria basear-se num sector industrial que recorresse robtica para realizar a lixagem
23
de peas. Esta deciso tem naturalmente implicaes no tipo de peas, no material e nas
estratgias a utilizar na execuo do trabalho.
Devido facilidade de contactar a empresa e disponibilidade evidenciada pelos

seus responsveis, foi pedida a colaborao Jos Gonalves dos Santos & Filhos, Lda.
(JGS torneiras - www.jgstorneiras.com). Esta empresa recentemente adquiriu duas
clulas de lixagem da Mepsa, Lda. (www.mepsa.es) equipadas com robs ABB e
controlo passivo de fora, implementado na mesa de lixagem.
A definio de todos estes campos viabiliza a estruturao de diferentes abordagens

ao tema de modo a que o resultado final do projecto no seja s de interesse acadmico
mas que permita concluir acerca dos recentes avanos tecnolgicos na rea.
2.2. Abordagem proposta
O levantamento do estado da arte permitiu concluir que existem duas reas

emergentes na utilizao de robs industriais em operaes de acabamento:
desenvolvimento dos mtodos de programao e controlo da fora de contacto entre a
ferramenta e a pea.
Assim sendo, esto definidas duas abordagens distintas relacionadas com estas duas
reas referidas.
A primeira consistir em utilizar o software da ABB, RobotStudio, para realizar

uma simulao de uma clula de lixagem de torneiras. O principal objectivo ser utilizar
a programao off-line e a simulao para o estudo do ciclo de lixagem de um modelo
de torneiras de modo a verificar a sua aplicabilidade enquanto mtodo de programao.
A segunda abordagem ser conceber em laboratrio uma clula de lixagem que

operar alternadamente sobre duas condies de controlo: controlo em posio e
velocidade e controlo activo da fora de contacto. Sendo o campo do controlo activo de
fora aquele com mais recente desenvolvimento tecnolgico ser interessante comparar
os resultados finais obtidos pelos dois mtodos. A anlise de resultados no incidir
apenas sobre a qualidade superficial da pea mas tambm sobre todo o processo de
programao e tempo dispendido no processo.
24
Assim, os objectivos do presente trabalho so:
Caracterizao das operaes de lixagem robotizadas;

Programao off-line de uma clula robotizada destinada a operaes de
lixagem.
Concepo e simulao de uma clula robotizada destinada lixagem de
torneiras com diferentes estratgias de controlo de fora.
Os dois ltimos pontos adoptam uma abordagem distinta daquilo que

tradicionalmente utilizado na concepo de clulas robotizadas para lixagem,
nomeadamente na JGS, que privilegia a programao online (lead-to-teach) e o
controlo do rob em posio e velocidade.
importante referir que j existem no mercado sistemas de controlo de fora (modo

passivo ou activo), no entanto, esses sistemas so sempre exteriores ao rob. Nestes
casos o rob controlado em velocidade e posio sendo o controlo de fora realizado
numa ferramenta exterior. No caso particular deste projecto, o controlo de fora
encontra-se integrado com o rob, e todas as trajectrias e velocidades dos diferentes
eixos do rob so modificadas de acordo com a fora de contacto medida.
Espera-se, pois, que este trabalho contribua para a definio acerca das melhores
estratgias para a concepo de uma clula robotizada para operaes de acabamento.
2.3. Metodologia proposta e recursos existentes
Como em qualquer outro projecto, necessrio planear com antecipao a

metodologia de trabalho de modo a criar as condies necessrias para o cumprimento
dos objectivos propostos.
O procedimento nuclear ser conceber, programar off-line e simular a clula

robotizada de lixagem utilizando o rob disponvel no Laboratrio de Robtica no
Departamento de Engenharia Mecnica (DEMec) da FEUP. O rob um IRB 2400 da
ABB (figura 2.1) com uma capacidade mxima de carga de 16Kg na extremidade
livre e com um alcance mximo de cerca de 1,5m. O controlador do rob IRC 5 tem
integrado o sistema da ATI (www.ati.ia.com) de controlo activo de fora com base no
25
transdutor Fora/Momento Delta IP60 (fig. 1.9 - seco 1.7.1.) que se encontra colocado
na extremidade livre.
Associada ao rob, encontra-se uma mesa posicionadora IRBP 500 C da ABB

funcionando como stimo eixo da clula. Esta mesa tem uma capacidade de carga de
500 Kg com uma velocidade mxima de 15 rpm.
No entanto, antes de se programar e utilizar o rob necessrio fazer um

levantamento de todos os aspectos de preparao da operao de lixagem das torneiras.
Figura 2.1 - Rob Industrial IRB 2400 da ABB
Foram identificadas trs etapas fundamentais de preparao do projecto: o

desenvolvimento de um sistema de fixao da torneira, o levantamento de modelos 3D
das torneiras para inserir no software de programao do rob e a caracterizao da
mquina de lixar a utilizar. Estes aspectos so importantes de definir, pois condicionam
a programao off-line. Este mtodo de programao contm uma componente grfica
importante pelo que necessrio modelar as geometrias inseridas na clula ou pelo
menos conhecer as suas formas geomtricas e as suas dimenses.
As duas primeiras etapas referidas esto directamente dependentes da escolha da

torneira sobre a qual iro ser realizados os ensaios.
26
3. Preparao da programao
Neste captulo realizada a descrio dos procedimentos de preparao identificados no

captulo anterior.
3.1. Escolha da torneira
Apesar de, no meio industrial, uma soluo robotizada para a lixagem de torneiras
ter que estar preparada para lidar com uma grande variedade de modelos, para este
trabalho foi decidido restringir a programao da clula a um s modelo de torneira.
Esta simplificao permite uma maior focalizao do projecto na estratgia de controlo
do rob podendo ser realizada uma posterior extrapolao de resultados para outros
modelos de torneiras.
Uma vez que pretendido estudar os efeitos do controlo de fora na operao de

lixagem de torneiras, no foi visto como essencial trabalhar uma pea com geometria
muito complexa nem com uma superfcie de trabalho muito extensa. Contudo, tem
interesse para o desenvolvimento do projecto a lixagem de uma pea com as formas
mais comuns de uma torneira. Assim sendo, foi escolhido um dos modelos mais
vendidos pela JGS: a torneira monocomando de bid da coleco Elena (figura 3.1).
Figura 3.1- Torneira de bid, coleco "Elena" JGS

(http://www.jgstorneiras.com/site/detalhe.php?ref=387)
27
Esta torneira de lato produzida por fundio em coquilha num processo de baixa
presso. Em relao sua estrutura exterior constituda por dois componentes
fundamentais: corpo (figura 3.2) e manpulo (figura 3.3). So estes dois componentes
que sero o alvo deste trabalho.
Figura 3.2 - Corpo da torneira
Figura 3.3 - Manpulo da torneira
28
3.2. Estudo e Concepo do sistema de fixao
A recolha de informao acerca de clulas robotizadas para operaes de

acabamento, realizada anteriormente, permitiu conhecer algumas das caractersticas
fundamentais associadas ao posicionamento e manipulao de peas e ferramentas bem
como a interaco entre elas.
No que diz respeito a operaes robotizadas de lixagem de peas de pequena

dimenso, como o caso das torneiras, a ferramenta fixa e de grandes dimenses,
sendo a pea a trabalhar manipulada pelo rob. Apesar das geometrias algo complexas
da torneira, os seis graus de liberdade do rob garantem o acesso total da pea
ferramenta. Como a lixagem de peas metlicas um processo abrasivo com grande
gerao de calor, a lixa deve ter um comprimento razovel para promover a dissipao
desse calor. Assim sendo e tendo-se definido qual o modelo da torneira a trabalhar,
procedeu-se ao estudo da fixao da pea no rob. Para tal foi analisado o processo de
preenso utilizado nas clulas robticas da JGS.
O sistema de fixao do corpo da torneira ao rob ABB da JGS utiliza pinas

pneumticas desenvolvidas para o efeito. Estas pinas so constitudas por sistemas
complexos de modo a obter-se grande repetibilidade no posicionamento das peas bem
como uma elevada automatizao do processo de alimentao da clula de lixagem.
Contudo, para o tipo de trabalho que pretendido desenvolver, uma pina com tal nvel
de complexidade no de todo necessria. Como apenas se ir realizar um pequeno
nmero de ensaios em laboratrio, o sistema de aperto utilizado ter apenas que
obedecer a critrios de repetibilidade de posicionamento, tendo, para tal, que ser
projectado com o toleranciamento adequado. Foi ento projectado um sistema de
fixao esttico que utiliza um modo de aperto similar ao usado nas pinas da JGS.
Assim, o sistema de fixao projectado constitudo por cinco peas diferentes:

placa de adaptao, espiga de centragem, parafuso, interface para o corpo da torneira e
interface para o manpulo.
29
3.2.1. Modo de fixao do corpo da torneira
A placa superior, comum aos dois apertos, tem como funo adaptar o sistema de
mudana de ferramenta do rob ao sistema de aperto das peas a trabalhar.
O corpo da torneira contm dois furos roscados na sua face inferior (figura 3.4) e
nesses furos que apertam a espiga de centragem e o parafuso. Essa espiga, tal como o
parafuso, so introduzidos nos dois furos da face inferior da pea de interface,
garantindo o aperto e o posicionamento da pea relativamente ao rob (figura 3.5).
Figura 3.4 - Face inferior do corpo da torneira pela qual realizada a fixao no rob
Figura 3.5 - Vista explodida do sistema de fixao do corpo da torneira (Autodesk Inventor 2010)
30
3.2.2. Modo de fixao do manpulo da torneira
Para a fixao do manpulo utilizado o furo quadrado existente na sua face inferior
(figura 3.6). A forma do furo garante, por si mesma, o posicionamento pretendido,
sendo apenas utilizado um pequeno parafuso para garantir o aperto (figura 3.7).
Figura 3.6 - Face inferior do manpulo
Figura 3.7 - Vista explodida do sistema de fixao do manpulo da torneira (Autodesk Inventor 2010)
31
3.3. Levantamento da forma 3D da torneira
Uma vez que objectivo deste trabalho a utilizao da programao off-line do

rob, necessrio obter modelos 3D das peas para a definio das trajectrias no
RobotStudio.
Esta questo merece especial ateno uma vez que a JGS no utiliza modelos
tridimensionais no projecto das suas torneiras nem desenhos de detalhe das peas.
Assim sendo, foi necessrio realizar um levantamento 3D com base nas torneiras
fornecidas.
Existem diversas estratgias para realizar este tipo de tarefa, no entanto nem todas
fornecem o tipo de informao nem o detalhe requerido pelo trabalho proposto.
3.3.1. Rhinoceros
A primeira tentativa de levantamento 3D das duas peas da torneira foi realizada

utilizando o software de modelao Rhinoceros (www.rhino3d.com). Esta estratgia
implicava realizar vrias medies das peas e compar-las com as cotas existentes nos
desenhos de produo da JGS. Esta tarefa revelou-se bastante ineficiente uma vez que
nem todas as formas foram possveis de determinar por este mtodo, nomeadamente do
manpulo. Ainda assim foi possvel obter-se um modelo bastante aproximado do corpo
da torneira (figura 3.8).
Figura 3.8 - Modelo 3D do corpo da torneira (Rhinoceros)
Foi, contudo, possvel concluir sobre as grandes potencialidades deste software para
a resoluo de questes de gerao de formas 3D. Permite a criao de superfcies com
32
preciso e com relativa facilidade, existindo grande flexibilidade na escolha do formato

do ficheiro final. Esta ltima propriedade de grande interesse para o software de
programao do rob que implica a importao de geometrias criadas em programas de
modelao.
3.3.2. DAVID Laserscanner
A segunda estratgia adoptada para a criao de modelos 3D das peas da torneira

implicou a utilizao de um equipamento existente no Laboratrio de ptica e
Mecnica Experimental (LOME) do Departamento de Engenharia Mecnica (DEMec)
da FEUP, bem como a colaborao do staff do laboratrio.
O equipamento em causa um sistema low cost de levantamento por laser

denominado DAVID Laserscanner (www.david-laserscanner.com). Este sistema
constitudo apenas por uma webcam, um laser de linha, duas placas brancas que
delimitam o espao de trabalho e um software, distribudo gratuitamente, compatvel
com o sistema operativo Windows.
O mtodo de utilizao deste scanner bastante simples mas que, sendo um mtodo
manual, implica alguma perseverana por parte do utilizador. Inicialmente necessrio
montar a estao de trabalho: colocar a webcam num local fixo de modo a que o objecto
a trabalhar fique entre a cmara e as placas. Estas devem ser colocadas perfazendo um
ngulo de 90 entre elas. As placas contm uns alvos negros que servem para realizar a
calibrao da cmara (figura 3.9) e a distncia entre alvos determina a escala a
introduzir no programa.
Figura 3.9 - Processo de calibrao da cmara (DAVID Laserscanner - Starter-Kit DL-SET01)
33
Os objectos a trabalhar no devem ser mais escuros que os alvos. A luminosidade na

sala de trabalho no deve variar muito durante o processo, caso contrrio ser necessrio
voltar a calibrar a cmara.
No final da instalao a estao de trabalho (figura 3.11) deve estar parecida quela
representada na figura 3.10.
Figura 3.10 - Esquema da estao de trabalho (DAVID Laserscanner - Starter-Kit DL-SET01)
Figura 3.11 - Estao de trabalho no LOME
34
O procedimento de passagem do laser semelhante ao de pintar a pea com a

linha do laser. As passagens devem ser lentas e a distncia entre o plano do laser e a
cmara, i.e. o ngulo de triangulao deve ser o maior possvel para se obter uma maior
preciso. Assim, e aps uma passagem a face da pea virada para a cmara
representada como na figura 3.12 ou na figura 3.13. As diferentes cores representam as
diferentes distncias dos pontos da pea em relao cmara.
Figura 3.12 Imagem recolhida pela webcam

para uma face da torneira
Figura 3.13 - Imagem recolhida pela webcam para uma
face da torneira, aps rotao da anterior da fig.3.12
Entre cada passagem deve rodar-se um pouco o objecto de modo a que diferentes
faces com pontos em comum sejam digitalizadas. Quando a rotao ocorre sobre um
eixo conhecido, o software reconhece os pontos em comum das imagens e consegue
fundi-las numa s com trs dimenses (figura 3.14, figura 3.15 e figura 3.16).
Figura 3.14 - Duas faces do corpo da torneira

Figura 3.15 - Fuso de duas faces do corpo da
torneira
35
Figura 3.16 - Imagem obtida pela fuso de duas faces do corpo da torneira
As maiores dificuldades deste processo apresentam-se quando necessrio juntar a

digitalizao de uma face que obtida atravs da rotao de vrios eixos (uma face
superior, por exemplo). Nesse caso, o software no reconhece automaticamente a face
pelo que necessrio fazer coincidir manualmente pontos comuns entre a digitalizao
da face em causa e a digitalizao obtida anteriormente. Quanto maior o nmero de
pontos comuns, maior a probabilidade de se obter uma juno de imagens correcta.
Uma vez que este processo se baseia na incidncia de um laser na superfcie rugosa
de uma pea, as imagens obtidas no final apresentam uma qualidade superficial muito
baixa, com uma rugosidade amplificada em relao pea real (figuras 3.17 e 3.18).
Assim sendo, foi necessrio tratar a digitalizao obtida no programa de modelao
SolidWorks com o objectivo de repor o aspecto uniforme da superfcie e tambm
converter o ficheiro para um formato adequado para trabalhar no RobotStudio.
Figura 3.17 - Modelo final obtido pelo Figura 3.18 - Modelo final obtido pelo DAVID
DAVID Laserscanner do corpo da torneira Laserscanner do manpulo da torneira
36
O procedimento foi realizado para a obteno das formas 3D digitalizadas do

corpo e do manpulo da torneira, obtendo-se finalmente os modelos apresentados nas
figuras 3.19 e 3.20
Figura 3.19 - Modelo 3D do corpo da torneira

Figura 3.20 - Modelo 3D do manpulo da torneira
Os resultados finais apresentam uma excelente qualidade superficial, tendo em conta

a imagem que obtida pelo varrimento do laser, e tambm uma boa aproximao
dimensional em relao s peas fornecidas pela JGS.
Este sistema apresentou-se pois como uma soluo adequada e de baixo custo para a
obteno dos modelos digitalizados das peas. Apesar de ser um processo algo
demorado, necessitando de algum trabalho manual preciso e repetitivo, a sua preparao
e utilizao simples no sendo exigidos equipamentos auxiliares para a movimentao
das peas.
3.4. Mquina Lixadeira
Um dos aspectos mais importantes da simulao e concepo de uma clula

robotizada para operaes de lixagem a caracterizao da ferramenta a utilizar. Uma
vez que a ferramenta tem uma localizao fixa, o conhecimento acerca das suas
caractersticas permite determinar qual ser a localizao mais correcta relativamente ao
rob. Saber qual a geometria da mquina, a orientao da lixa e qual o espao de
trabalho so aspectos fulcrais na programao de qualquer clula robotizada.
37
3.4.1. Mquinas lixadeiras industriais
As mquinas lixadeiras industriais so mquinas de dimenses mdias projectadas

para terem robustez e rigidez suficientes para no existir a propagao de vibrao
durante o funcionamento. Estes so equipamentos que so projectados para trabalhar
continuamente, parando apenas para a mudana de lixa quando esta j no se encontra
nas condies ideais de funcionamento. As cintas de lixa podem ter um comprimento
compreendido entre 2 e 7 metros. Este elevado comprimento tem o objectivo de dissipar
o calor gerado durante a abraso entre os materiais na operao de lixagem,
prolongando assim o tempo de vida da ferramenta, proporcionando, simultaneamente,
um espao de trabalho amplo.
As lixadeiras apresentam normalmente trs ou mais rolos fixos que funcionam como
polias para a lixa, conferindo-lhe o posicionamento e a velocidade adequados.
Normalmente existe um rolo mvel que encosta na zona de trabalho da lixa variando a
rigidez no contacto com a pea. A existncia deste rolo no inviabiliza a utilizao dos
outros rolos como zonas de contacto sendo que, para tal, devem ser constitudos por
materiais adequados. As foras envolvidas no contacto entre a lixa e a pea encontram-
se usualmente limitadas ou mesmo controladas por um sistema de accionamento
pneumtico de controlo de fora.
De seguida apresentam-se, como exemplo, as caractersticas de mquinas lixadeiras

aplicadas em clulas robotizadas de dois fabricantes diferentes.
Unidade de lixagem da Mepsa, Lda (Espanha)

Este , como j foi referido, o fabricante das clulas de lixagem adquiridas pela JGS.
Das principais caractersticas das mquinas lixadeiras utilizadas pela Mepsa, Lda nas
suas clulas robotizadas (figura 3.21), a informao disponvel reduzida sabendo-se
apenas que possuem:
Sistema de controlo combinado, em tempo real, da presso de trabalho,

da velocidade tangencial de rotao dos rolos e do desgaste da ferramenta;
Sistema programvel de variao da tenso das cintas de lixa.
38
Figura 3.21 - Clula de lixagem da Mepsa, Lda

(http://www.mepsa.es/acabado_de_superficies.php?idioma=l1&aplicacion=1&proceso=1)
Unidade de Lixagem da Pulimetal Cittadini (Itlia)

Este fabricante italiano dos principais concorrentes da marca anterior, produzindo
tambm solues robotizadas para acabamento superficial de diferentes tipos de peas.
As informaes disponveis acerca das mquinas de lixar que a Pulimetal Cittadini

integra nas suas clulas robotizadas (figura 3.22) so um pouco mais detalhadas que as
da empresa anterior.
As mquinas esto equipadas com motores elctricos cuja potncia varia entre os 4 e
os 5,5 kW, estando totalmente comandadas por Controladores Lgicos Programveis
(PLC). O PLC tem a seu cargo o comando do inversor que regula a velocidade da cinta
de lixagem, o circuito pneumtico de controlo das foras de contacto e do
tensionamento da cinta e, tambm, o sistema elctrico de centragem da cinta. Estas
mquinas incluem tambm um sistema de segurana para o caso de rompimento da
cinta.
As cintas utilizadas nas mquinas de lixar da Pulimetal Cittadini podem ter

comprimentos variveis entre 3,5 e 5 metros.
39
Figura 3.22 - Clula de lixagem da Pulimetal Cittadini

(http://www.pulimetal.it/en/robotic-cells.html)
3.4.2. Mquina lixadeira escolhida
O conhecimento das tecnologias aplicadas actualmente nas lixadeiras industriais,

bem como o conhecimento do seu actual custo, permitiu concluir que, no mbito deste
projecto, esse tipo de mquina no necessria. O nmero reduzido de ensaios que
previsto realizar aponta para outro tipo de lixadeira de menor capacidade e,
consequentemente, de menor custo.
Foi decidido, ento, realizar a adaptao de uma lixadeira de bancada clula

robotizada. No entanto, a mquina tem que possuir determinadas caractersticas que
viabilizem a sua utilizao neste tipo de aplicao. Deve existir uma zona de trabalho
com espao suficiente para manobrar a pea, a lixa deve ter zonas com diferente rigidez
para diferentes foras de contacto e deve existir pelo menos um rolo de contacto, de
material adequado, para se obter rigidez mxima no contacto.
Assim sendo, aps alguma pesquisa e obedecendo aos requisitos enunciados, foi
escolhida a mquina lixadeira LB 50 (figura 3.23) da NS Mquinas Industriais, Lda.
(www.nsmaquinas.pt). Este pequeno equipamento industrial de bancada surge, ento,
como ideal para este tipo de aplicao, com a potncia suficiente e as dimenses
adequadas (Tabela 3.1).
40
Tabela 3.1 - Caractersticas da LB 50
Motor de accionamento 0,75 kw

Velocidade de rotao do motor 2770 rpm
Dimenses da lixa 1750x50 mm
Dimenses da mquina (CxLxA) 760x340x370 mm
Peso aproximado 35 Kg
Figura 3.23 - Lixadeira LB 50 da NS Mquinas Industriais, Lda.
41
42
4. Concepo, Programao e Simulao de uma

Clula Robotizada para Lixagem
Uma vez concludas as tarefas de preparao da simulao necessrio aprofundar o

conhecimento do software de programao do rob.
Como foi definido nos objectivos do trabalho, ser realizada a programao off-line
do rob IRB 2400 da ABB existente no Laboratrio de Robtica do Departamento de
Engenharia Mecnica da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto. Assim
sendo, o software a utilizar ser aquele fornecido pelo prprio fabricante do rob: o
RobotStudio.
Numa primeira abordagem, a programao ser realizada tendo por base o rob
controlado em velocidade e posio. Posteriormente, ser introduzido o controlo activo
da fora de contacto entre a pea e a ferramenta.
Neste captulo ser feita uma apresentao do software bem como de alguns dos
seus recursos e ferramentas. Ser tambm realizada a descrio do processo de
construo da simulao.
4.1. RobotStudio
O software da ABB, RobotStudio, permite a criao de um ambiente virtual

semelhante s clulas robotizadas reais (figura 4.1), disponibilizando, para tal,
bibliotecas com modelos de equipamentos tais como robs, mesas posicionadoras,
conveyors, ferramentas e eixos lineares. A sua compatibilidade com outros programas
de CAD, garante tambm a possibilidade de importar ficheiros, em formato compatvel,
com outros elementos necessrios simulao modelados noutros softwares.
43
Figura 4.1 - Ambiente de trabalho do RobotStudio da ABB
A grande particularidade do RobotStudio consiste no facto de incorporar modelos

virtuais dos controladores dos robs reais. Tal propriedade permite ao software realizar
a verificao da aplicabilidade do programa gerado, numa clula real. O controlador
virtual realiza clculos de cinemtica inversa, garantindo de certo modo, que se a
simulao funcionar o programa gerado tambm ir funcionar na aplicao real. Este
facto est tambm dependente do grau de reprodutibilidade da clula real para a virtual.
O processo de correco dos parmetros do programa de acordo com as caractersticas
do sistema real denominado por calibrao.
Uma outra particularidade deste software da ABB consiste no facto de incluir um

modelo virtual da consola de programao do rob (figura 4.2) permitindo ao utilizador
programar a sua simulao de um modo semelhante quele que utilizaria na
programao online, tornando a prtica de programao virtual e off-line bastante
realista.
44
Figura 4.2 - Consola real vs Consola virtual da ABB
A passagem do programa criado no software para o controlador real pode ser

realizada de um modo quase instantneo atravs de uma ligao Ethernet entre o
computador e o controlador, ou mesmo transportando os ficheiros num dispositivo de
armazenamento USB. Isto possvel uma vez que o software converte automaticamente
as instrues contidas na simulao para um programa apropriado com a linguagem
prpria do controlador.
possvel sintetizar nos seguintes pontos algumas das caractersticas do

RobotStudio da ABB:
Verificao de alcance do rob;

Importao de ficheiros CAD;
Gerao automtica de trajectrias a partir de um modelo CAD;
Deteco de colises entre diferentes componentes da clula;
Disponibilizao de software adicional para aplicaes especficas
(maquinagem, soldadura, pintura, quinagem);
Verificao tridimensional das trajectrias programadas;
Verificao da aplicabilidade do programa na clula real, devido
incluso do controlador virtual.
4.2. Machining PowerPac
Para a realizao deste trabalho foi necessrio adicionar a aplicao de software

Machining PowerPac ao RobotStudio.
45
Todo o projecto envolve a lixagem de superfcies com geometria complexa e, como

tal, no razovel utilizar a verso base do RobotStudio em que seria necessrio
marcar diversos pontos nas superfcies da pea a trabalhar para gerar as trajectrias
desejadas. O Machining PowerPac permite, precisamente, inverter esse mtodo: tendo
por base uma superfcie de um dado modelo em CAD, possvel gerar automaticamente
as trajectrias e os pontos nela contidos de modo a percorrer toda a superfcie. O
processo de programao off-line e simulao torna-se, assim, mais expedito e intuitivo.
Esta aplicao de software tambm inclui ferramentas de programao das

trajectrias para diferentes estratgias de controlo: controlo comum em velocidade e
dois modos de controlo activo de fora.
Os dois tipos de controlo de fora so precisamente aqueles referidos na seco

1.9.4. deste relatrio quando se apresenta a clula robotizada para operaes de
acabamento da ABB. Tem-se ento o modo FC Pressure e o modo FC SpeedChange.
A escolha entre os dois encontra-se relacionada com o tipo de aplicao desejado.
Com o FC Pressure so medidas as foras de contacto nas direces pretendidas. O

controlador actua sobre a trajectria programada, alterando-a de acordo com as
especificaes do programa (figura 4.3). Exemplos de aplicaes deste modo so:
Lixagem de torneiras e ps de turbinas;

Lixagem e polimento de peas em alumnio;
Polimento de estruturas para equipamento electrnico: computadores
portteis, telemveis;
Polimento de equipamento de cozinha em ao inoxidvel.
Figura 4.3 - Esquema demonstrativo do FC Pressure da ABB
46
O FC SpeedChange utilizado para alterar a velocidade de execuo da trajectria

programada por parte do rob face a diferentes foras de contacto medidas. No caso da
maquinagem, tem como principal objectivo a manuteno das taxas de remoo de
material num valor constante (figura 4.4). Temos como exemplos de aplicaes:
Lixagem de superfcies irregulares de peas de fundio

Rebarbagem de contornos irregulares
Remoo de rebarba proveniente dos planos de apartao numa pea de
fundio.
Figura 4.4 - FC SpeedChange da ABB
4.3. Instalao do software
A realizao deste projecto implicou a prvia instalao de vrias ferramentas

informticas que possibilitam a utilizao de todos os recursos necessrios,
nomeadamente aqueles atrs descritos: a gerao automtica de trajectrias e o controlo
activo de fora.
Assim sendo foram instalados os seguintes softwares:
RobotWare 5.12.04 Software do controlador;

ABB RobotStudio 5.12.03 Software de programao off-line e
simulao;
RobotWare Machining FC GUI Software que permite o recurso ao
controlo activo de fora;
Machining PowerPac 5.12 Pacote de software de maquinagem para o
RobotStudio.
47
4.4. Layout da clula robotizada e obteno do controlador

virtual
O mtodo de programao off-line com o RobotStudio , como j foi referido, um

mtodo essencialmente grfico. Assim, um dos primeiros passos da programao
constitudo pela definio do layout da clula e, com isso, definir o controlador virtual.
Tendo como base o layout da clula real do Laboratrio de Robtica do

Departamento de Engenharia Mecnica da Faculdade de Engenharia da Universidade do
Porto, foram inseridos, a partir da biblioteca de modelos disponibilizada pelo
RobotStudio, um modelo do rob IRB 2400 e da mesa de indexao IRBP 500C,
ambos da ABB (figura 4.5).
Figura 4.5 - Layout da clula virtual no RobotStudio
O software disponibiliza, tambm, uma biblioteca de controladores baseados em

layouts pr-definidos. Contudo, existe um outro modo de obter um controlador tendo
por base um layout construdo pelo utilizador. Essa opo permite, tambm, configurar
os parmetros e funcionalidades controlador virtual de acordo com os requisitos do
trabalho. No caso particular deste projecto, das caractersticas seleccionadas, aquelas
que merecem maior destaque so as relacionadas com o controlo de fora (figura 4.6).
48
Figura 4.6 - Definio dos parmetros do controlador virtual - controlo de fora
de salientar que o controlador virtual deve ser sintetizado de acordo com as

caractersticas do controlador real com o qual se ir trabalhar. Os controladores virtuais
podem incluir todos os opcionais disponibilizados pelo fabricante, porm, se essas
opes no estiverem disponibilizadas no controlador real no podero ser utilizadas na
clula real.
4.5. Introduo de geometrias modeladas e finalizao do

layout
O mtodo grfico de programao off-line promovido pelo software da ABB

implica a modelao de todas as geometrias intervenientes. S deste modo que
possvel realizar uma correcta simulao controlando graficamente toda a cinemtica da
clula.
Mquina Lixadeira
Assim sendo, realizou-se uma modelao aproximada da mquina lixadeira

utilizando-se apenas as dimenses da lixa e do atravancamento total do equipamento
(figura 4.7)
49
Figura 4.7 - Modelo simplificado da mquina lixadeira
O posicionamento da mquina relativamente ao rob foi escolhido de acordo com as

limitaes da clula real, pelo que o posicionamento mostrado na figura 4.7 foi aquele
que apresentou uma maior flexibilidade de acesso de todas as faces da pea lixa. Foi,
tambm, tido em conta, durante a programao, a existncia de um rolo de contacto na
parte inferior da lixa e tambm o facto de existir uma zona de acesso livre por detrs da
zona central da lixa.
Sistema de fixao e peas
Uma vez que a capacidade de modelao do RobotStudio um pouco limitada

(no o principal propsito do software) e possvel realizar a importao de modelos
CAD provenientes de outros programas, importaram-se as peas j modeladas em
SolidWorks e em Autodesk Inventor. O formato do ficheiro importado ter que ser
adequado ao software de simulao e, tambm, aplicao a simular. Como a lixagem
um procedimento de acabamento superficial e o processo de programao baseado na
gerao automtica de trajectrias a partir das faces do objecto, requisito do modelo
da pea a possibilidade de seleccionar diferentes faces (figura 4.8). Tal propriedade do
modelo est directamente ligada ao formato do ficheiro importado. Neste trabalho o
formato adoptado foi o STEP.
50
Figura 4.8 - Seleco de face
O posicionamento dos sistemas de fixao das peas na extremidade livre do rob

foi realizado de acordo com a clula real (figuras 4.9 e 4.10). Assim sendo, foi realizada
uma modelao simples do transdutor de fora do rob (forma cilndrica) para que a
posterior colocao dos outros modelos fosse realizada com correco.
Figura 4.9 - Modelo da torneira e respectivo sistema de fixao
51
Figura 4.10 - Modelo do manpulo e respectivo sistema de fixao
4.6. Tool frame e Workobject
A programao off-line e a simulao de clulas robotizadas so campos de

desenvolvimento recente na indstria da automao. Como tal, de esperar que nem
todas as situaes de utilizao de robs industriais estejam cobertas pelo software de
programao RobotStudio.
Apesar da existncia do Machining PowerPac, que aumenta as capacidades do

RobotStudio na rea da maquinagem, a programao off-line de operaes de lixagem
no se encontra totalmente definida pelo software. As reas de aplicao mais comum
deste programa so aquelas em que o rob segura a ferramenta e a pea a trabalhar se
encontra fixa como na soldadura por pontos ou mesmo na fresagem.
A estrutura de programao do RobotStudio assenta sobre a definio de sistemas

de coordenadas (referenciais) com o objectivo de localizar no espao determinados
objectos ou localizaes particulares desses mesmos objectos. Com tal definio
garante-se o posicionamento relativo dos diferentes elementos constituintes da clula.
Os sistemas de coordenadas possuem uma estrutura hierrquica, na qual a origem de
cada referencial definida relativamente a um outro referencial seu antecessor. Neste
caso particular de programao de uma operao de lixagem de uma torneira, existem
52
dois tipos de sistemas de coordenadas que tero que ser definidos de um modo distinto
em relao programao ordinria de uma clula robotizada: o sistema de coordenadas
de ferramenta (Tool frame) e o sistema de coordenadas Workobject.
Sistemas de coordenadas de ferramenta (Tool frame)
Tal como a sua designao indica, este sistema de coordenadas define a posio e
orientao relativa da ferramenta. Como normalmente o rob movimenta a ferramenta,
o referencial move-se de acordo com os movimentos programados do rob. Dadas as
aplicaes mais comuns do RobotStudio j atrs referidas, a origem geralmente
adoptada para este referencial o ponto central da ferramenta (garra, tocha de
soldadura), como se v na figura 4.11, razo pela qual geralmente designado de Tool
Center Point (TCP).
Figura 4.11 - Tool Center Point (TCP) de uma tocha de soldadura
Uma vez que na clula robotizada de lixagem deste trabalho o rob movimenta a
pea a trabalhar e a ferramenta encontra-se fixa, todo o conceito de Tool frame tem que
ser redefinido de modo a satisfazer as condies de lixagem. A operao a executar de
cariz superficial e de esperar ser necessrio utilizar diferentes zonas da cinta de lixa
para se obter a lixagem correcta das diferentes formas da torneira. Assim sendo, como
preparao do layout da clula foram inseridos diferentes sistemas de coordenadas de
ferramenta na superfcie modelada da lixa (figura 4.12).
53
Figura 4.12 - Diferentes Tool frames introduzidos no modelo da lixa
Sistema de coordenadas Workobject
Um Workobject, tal como o nome indica, representa a localizao de um objecto na

estao de trabalho, estando associado a um sistema de coordenadas (Workobject
coordinate system). A definio desse sistema de coordenadas realizada por outros
dois sistemas: o sistema de coordenadas do utilizador (user frame) e o sistema de
coordenadas do objecto (object frame). Quando se programa um rob, os pontos das
trajectrias geradas (Targets) encontram-se relacionados com o sistema de coordenadas
do objecto que por sua vez mantm uma relao com o sistema de coordenadas do
utilizador (estrutura hierrquica figura 4.13).
Figura 4.13 - Sistemas de coordenadas
54
Normalmente, os Workobjects so utilizados em posies fixas que no se alteram

durante a simulao. No entanto, como mostra a figura 4.13, no programa de simulao
da clula de lixagem deste projecto os pontos das trajectrias geradas na superfcie do
modelo da pea esto definidos por dois sistemas de coordenadas (user frame e object
frame) que, por sua vez, se encontram acoplados extremidade do rob,
movimentando-se durante a execuo da simulao.
Em suma, a utilizao do RobotStudio para a simulao da operao robotizada de

lixagem de torneiras envolve uma redefinio de alguns conceitos do programa
exigindo uma adaptao a uma operao de acabamento que requer que a ferramenta
seja fixa e o objecto manipulado. Os referenciais do objecto, definidos normalmente
como pontos fixos, circularo em torno de diferentes referenciais de ferramenta que, por
sua vez, so comummente dados como mveis e se encontraro estticos.
4.7. Programao mtodo
Uma vez que possvel realizar a adaptao do Machining PowerPac simulao

do processo de lixagem, pode-se usufruir da metodologia prpria do software para gerar
as solues de trajectria. Esse mtodo encontra-se estruturado no esquema da figura
4.14.
Definio da soluo de maquinagem
Definio/Criao das superfcies a trabalhar
Definio dos parmetros de maquinagem
Escolha da ferramenta e do objecto de trabalho
Definio do modo de gerao das trajectrias
Definio da orientao dos pontos da trajectria
Pr-visualizao da trajectria
Figura 4.14 - Esquema do mtodo de programao do Machining PowerPac
55
De modo a facilitar a compreenso do processo, so, de seguida, descritas as etapas

percorridas no Machining PowerPac para a obteno das solues.
1 - Definio da soluo de maquinagem (figura 4.15)
Escolha do controlador virtual do rob;

Escolha da tarefa do rob;
Escolha do nome para a operao.
Figura 4.15 - Definio da soluo de maquinagem
2 - Definio/Criao das superfcies a trabalhar (figura 4.16)
Escolha da superfcie (ou conjunto de superfcies) que sero alvo da soluo.
Figura 4.16 - Definio/Criao das superfcies a trabalhar
56
3 - Definio dos parmetros de maquinagem (figura 4.17)
Escolha do tipo de controlo do rob (controlo em posio Normal ou

controlo em fora FC Pressure ou FC SpeedChange);
Escolha dos parmetros do controlo de fora pretendido (figura 4.18).
Figura 4.17 - Definio dos parmetros de maquinagem
Figura 4.18 - Definio dos parmetros de controlo de fora
57
4 - Escolha da ferramenta e do objecto de trabalho (figura 4.19)
Escolha do objecto de trabalho (sistema de coordenadas Workobject);

Definio do tipo de ferramenta e activao da mesma;
Definio das caractersticas da ferramenta.
Figura 4.19 - Escolha da ferramenta e do Workobject
5 - Definio do modo de gerao das trajectrias (figura 4.20)
Escolha dos planos de corte.
Figura 4.20 - Definio do modo de gerao das trajectrias
58
6 - Definio da orientao dos pontos da trajectria (figura 4.21)
Orientao perpendicular superfcie;

Escolha do tipo de trajectria de encosto e afastamento.
Figura 4.21 - Definio da orientao dos pontos da trajectria
7 - Pr-visualizao da trajectria (figura 4.22)
Figura 4.22 - Pr-visualizao da trajectria gerada
59
4.8. Trajectria gerada e configuraes do rob
4.8.1. Trajectria gerada
A trajectria automaticamente gerada no Machining PowerPac representada

como mostra a figura 4.23.
Figura 4.23 - Trajectria gerada automaticamente (a vermelho)
No entanto, numa visualizao mais pormenorizada da trajectria gerada (figura

4.24), utilizando o comando Path View possvel constatar a orientao dos
diferentes pontos que a constituem.
Figura 4.24 - Visualizao dos pontos da trajectria (Path View)
60
Cada ponto representado por um referencial, podendo observar-se que:
O eixo dos XX se encontra tangente superfcie (vermelho);

O eixo dos YY se encontra normal superfcie (verde);
O eixo dos ZZ encontra-se tangente superfcie e normal trajectria
gerada.
Esta orientao adquire especial importncia quando se pretende impor a orientao

da pea perante a ferramenta bem como quando se define a fora de contacto pretendida
e a sua direco.
4.8.2. Configuraes do rob
Estando as trajectrias definidas, os pontos que as constituem so guardados nos

respectivos sistemas de coordenadas Workobject. Quando o controlador virtual calcula a
posio dos eixos do rob para atingir esses pontos, poder encontrar diversas
configuraes (figura 4.25). Cada configurao corresponde a uma das solues da
cinemtica inversa para o rob atingir o ponto pretendido. Compete, ento, ao
programador escolher aquela configurao que mais se adequa ao seu objectivo.
Figura 4.25- Diferentes configuraes dos eixos para o mesmo ponto de trabalho
Uma vez pedidas as configuraes existentes ao controlador, o software devolve

uma janela, semelhante representada na figura 4.26, para o utilizador proceder
escolha de uma configurao. Nesta janela encontra-se uma lista de vectores, cada um
correspondendo a uma diferente configurao das seis juntas do rob (no caso do rob
IRB 2400 da ABB utilizado neste projecto). Os vectores so constitudos por quatro
componentes, cada um representado por um nmero inteiro especificando em que
quadrante de uma rotao inteira est cada junta localizada. Os quadrantes so
numerados partindo do 0 para um nmero positivo para rotaes no sentido contrrio
61
dos ponteiros do relgio (sentido positivo) e numerados de -1 para nmeros negativos

para rotaes no sentido dos ponteiros do relgio (sentido negativo).
Diferentes
configuraes
Valores da rotao
das 6 juntas (em
graus)
Figura 4.26 - Janela de seleco da configurao pretendida para os eixos do rob
Para simplificar a compreenso deste procedimento de escolha de configuraes,

considere-se como exemplo a seguinte configurao:
[0 , -1 , 2 , 1]
O primeiro algarismo (0) especifica a posio da junta n 1: algures no primeiro

quadrante positivo (entre 0 e 90).
O segundo algarismo (-1) especifica a posio da junta n 4: algures no primeiro

quadrante negativo (entre 0 e -90).
O terceiro algarismo (2) especifica a posio da junta n 6: algures no terceiro

quadrante positivo (entre 180 e 270).
O quarto algarismo (1) especifica a posio do eixo virtual x usado para

determinar o centro da extremidade livre do rob face a outros eixos.
62
Apesar de no especificar a posio de todas as juntas do rob, esta representao

apresenta-se efectivamente til neste mtodo grfico de programao quando a variao
da posio dos eixos no parece significativa e a posio das juntas bastante diferente.
Tal pode verificar-se na figura 4.27 onde, para o mesmo ponto de trabalho, so
apresentadas duas configuraes distintas que so mais facilmente distinguveis pela sua
representao vectorial.
Figura 4.27 - Diferentes configuraes para o mesmo ponto de trabalho
preciso, portanto, bastante cuidado na escolha das configuraes para uma

trajectria, pois o controlador atribui um conjunto de configuraes o mais parecidas
possvel para os diferentes pontos que constituem a trajectria. No entanto, a prioridade
do controlador virtual designar configuraes que se encontram o mais afastadas
possvel das posies singulares do rob. Como tal, pode acontecer serem atribudas
configuraes bastante diferentes para a mesma trajectria, diferenas essas que podem
ser bastante difceis de detectar graficamente. Estas situaes tornam-se algo comuns
quando se lida com peas de elevada complexidade geomtrica como o caso das
torneiras. Um descuido na definio das configuraes pode resultar num
comportamento imprevisvel do rob dando origem a colises com os restantes
elementos da clula.
Torna-se ento necessrio despender algum tempo de programao totalmente

dedicado visualizao das configuraes dos eixos do rob em todas as trajectrias
geradas.
63
4.9. Simulao da soluo
Executando o procedimento enunciado na seco 4.7 desta dissertao para as

diferentes faces do corpo da torneira e do manpulo e procedendo-se atribuio das
configuraes possveis e necessrias, o software organiza o conjunto de trajectrias
pela ordem pela qual foram geradas. Essa ordem pode ser alterada de modo a dispor as
diferentes trajectrias numa ordem mais apropriada execuo do trabalho de lixagem.
Uma vez tendo a estrutura completa do programa, foi realizada a sincronizao com
o controlador virtual. Esta sincronizao permite a simulao do processo de lixagem
usufruindo das caractersticas cinemticas do rob. Nas imagens da figura 4.28
possvel visualizar alguns momentos da simulao.
Figura 4.28 - Imagens da simulao
64
importante referir que, apesar de nas imagens da figura 4.28 no se encontrarem

presentes outros elementos da clula, nomeadamente a mesa IRBP 500 C da ABB
existente na clula real, todas as possveis interferncias desses elementos ausentes
foram consideradas.
Foram gerados programas de lixagem para o corpo da torneira e para o manpulo

com controlo em velocidade e posio e com controlo activo de fora usando, para o
efeito, o modo FC Pressure.
Quando se sincroniza o programa criado com o controlador virtual, gerado um

ficheiro em linguagem de programao do rob, RAPID. A figura 4.29 permite mostrar
alguns detalhes dessa linguagem de programao.
Figura 4.29 - Alguns detalhes da linguagem RAPID
65
4.10. Discusso
Os objectivos deste trabalho compreendem a anlise da programao off-line e da

simulao como solues de programao de robs para operaes de acabamento,
nomeadamente para lixagem. Assim sendo, e terminado o captulo da programao
imperativo retirar algumas concluses acerca deste processo.
Como evidente, algumas das ilaes retiradas da programao off-line sero

respeitantes ao software utilizado para o efeito, o RobotStudio da ABB.
O ambiente de trabalho do software utilizado revela-se bastante apelativo e user

friendly facilitando o processo de aprendizagem necessrio face a uma nova
abordagem como esta da programao off-line. O facto de se tratar de um modo de
programao baseado em simulao, utilizando um mtodo essencialmente grfico,
proporciona uma experincia bastante realista e intuitiva mesmo para aqueles mais
habituados a programar online. Mais ainda, no caso deste software, que inclui um
controlador virtual semelhante quele encontrado nas clulas reais. Este controlador
virtual realiza os clculos de cinemtica inversa fazendo com que os movimentos
efectuados pelo rob durante a simulao sejam precisamente os mesmos que aqueles
que o rob real efectuaria. , contudo, necessrio o estudo de alguns conceitos
particulares do software como so aqueles relacionados com os sistemas de
coordenadas. Esse conhecimento garante o -vontade necessrio para adaptar o
programa a situaes novas como as relacionadas com este projecto.
Inicialmente, programar off-line e simular necessita de um trabalho de modelao

extenso que, normalmente, realizado aquando do design das peas a fabricar (neste
projecto tal no se verifica). Assim, e tendo o modelo 3D das peas, apenas necessrio
o cuidado de o mesmo se encontrar no formato adequado para poder ser importado para
o software de programao.
A utilizao do Machining PowerPac converteu o processo de gerao das

trajectrias em algo bastante expedito, o que permitiu rapidamente criar solues para
todas as faces das duas peas deste projecto.
No entanto, devido complexidade das geometrias e ao facto de o software no se

encontrar totalmente preparado para lidar com operaes de acabamento, foi necessrio
66
fazer uma observao cuidada de todo o programa criado, com especial ateno para as
configuraes dos eixos do rob.
Foi, tambm, denotada alguma fragilidade do software a lidar com os programas que
incluem o controlo activo de fora, tendo sido necessrio efectuar algumas correces
directamente no cdigo RAPID. Uma outra limitao aliada a este tipo de controlo
resulta do facto de no ser possvel realizar a simulao do controlo de fora.
Apesar das limitaes apresentadas pelo mtodo exposto, a programao off-line

apresenta-se, neste estgio, como uma opo vlida para a programao de clulas
robotizadas para operaes de acabamento tendo como principais trunfos o reduzido
tempo dispendido na programao e o facto de no ser necessrio utilizar a clula real
para realizar a programao. No entanto, a aplicabilidade deste mtodo apenas poder
ser comprovada com a realizao de ensaios numa clula real.
67
68
5. Implementao da soluo e Ensaios
Os objectivos deste trabalho compreendem o estudo e a anlise da aplicabilidade da

programao off-line e do controlo activo de fora integrado no rob em operaes de
acabamento robotizadas. Assim sendo, a passagem do mundo virtual para o mundo real
imprescindvel e crtica para a qualidade final das operaes realizadas. Este captulo
descreve como se processou essa mesma passagem, os testes realizados e os resultados
obtidos.
5.1. Calibrao
Quando o programa gerado no RobotStudio sincronizado com o controlador real

do rob, este executa exactamente aquilo que previamente foi visualizado na simulao.
No entanto, a reproduo do mundo real na simulao nunca totalmente exacta: o
modelo da torneira no tem exactamente as mesmas dimenses da torneira e a
colocao dos elementos intervenientes na simulao, nomeadamente a posio da
mquina lixadeira pode no ser totalmente igual realidade. Assim sendo, antes da
passagem dos programas criados para o controlador real, foi realizada uma operao de
calibrao da clula virtual de acordo com a clula real que foi possvel conceber em
laboratrio (figura 5.1).
Esse procedimento consistiu na colocao de um elemento de geometria conhecida

pertencente aos sistemas de fixao (entretanto fabricados) de geometria conhecida e
manipulados pelo rob (figura 5.2) num ponto conhecido, retirar as coordenadas desse
mesmo ponto, comparar com a simulao criada e ajustar a posio dos modelos
virtuais de modo a coincidirem com a realidade.
69
Figura 5.1- Clula robtica do Laboratrio de Robtica do Departamento de Engenharia Mecnica
Figura 5.2 - Sistemas de fixao fabricados
O objecto seleccionado para a funo de calibre foi a placa de adaptao pertencente

a ambos os sistemas de fixao. Utilizando a consola de programao do rob, a placa
foi encostada a um ponto mdio do bordo da lixa (figura 5.3) e foram retiradas as
coordenadas de posio da placa. Para ser possvel conhecer essa posio, foi criado no
RobotStudio um sistema de coordenadas de ferramenta (Tooldata) num canto do
70
modelo da placa e um ponto de trajectria (Target) no bordo esquerdo do modelo da

lixa.
Figura 5.3 - Processo de calibrao da clula (real vs virtual)
Uma vez retiradas as coordenadas do ponto real comparou-se com as coordenadas

do ponto de trajectria criado na simulao e procedeu-se s respectivas correces do
programa. A orientao da lixa perante o rob dada pelo ngulo de rotao da mesa
posicionadora. Deste modo, o programa recria completamente a clula robotizada real.
5.2. Ensaios
Este projecto tem como principal objectivo verificar a possibilidade da

implementao de um mtodo de programao do rob programao off-line
complementado (ou no) com o sistema integrado de controlo activo da fora de
contacto entre a pea e a ferramenta. Como tal, foi decidido realizar ensaios, testando
apenas o programa elaborado para uma s superfcie da torneira. Esta deciso permite
realizar ensaios com menor durao de modo a poder ter acesso a resultados prticos
mais rapidamente. Tambm permite uma melhor comparao entre os resultados das
diferentes estratgias de controlo.
Assim sendo, estruturou-se cada ensaio como mostra a figura 5.4. Esta estrutura
executada duas vezes por ensaio: uma vez para cada estratgia de controlo adoptada.
Cada etapa do ensaio precedida da validao da etapa anterior.
71
Simulao do programa a testar
Introduo de pequenas
correces
Teste do programa na clula real

(mquina lixadeira desligada)
Introduo de correces (se

necessrio)
Teste do programa na clula real

(mquina lixadeira ligada)
Visualizao de resultados
Figura 5.4 - Estrutura de um ensaio
As correces referidas na estrutura do ensaio (figura 5.4) prendem-se com a

introduo de mais pontos de modo a gerar trajectrias de aproximao e afastamento
com o objectivo de posicionar o rob correctamente antes e aps cada trajectria de
trabalho.
5.2.1. Ensaio 1
O primeiro ensaio foi realizado com o objectivo de trabalhar a superfcie mostrada

na figura 5.5.
Para esta superfcie foram gerados dois programas diferentes com o objectivo de
testar a eficcia da programao off-line aplicada directamente numa clula real, sendo
posteriormente aliada ao controlo activo de fora.
72
Figura 5.5 - Superfcie seleccionada no Ensaio 1
Ensaio 1 Controlo em velocidade e posio
O programa criado para este primeiro ensaio compreende a gerao de cinco

trajectrias em volta da face seleccionada (figura 6.6).
Figura 5.6 - Trajectrias geradas no programa de lixagem com

controlo em velocidade e posio
A velocidade de execuo das trajectrias pela velocidade do referencial tool0

(figura 5.7) do rob relativamente ao referencial ferramenta (tool frame) colocado na
superfcie da lixa.
73
Figura 5.7 Referencial tool0 do rob
esperado que exista um contacto pontual entre os pontos das trajectrias e o ponto
designado como origem do sistema de coordenadas de ferramenta na superfcie da lixa.
Apesar de esse contacto ser teoricamente pontual espera-se que exista alguma
abrangncia superficial por parte da lixa removendo material em torno das trajectrias
(figura 5.8).
Condies do ensaio:
Controlo do rob em velocidade e posio;

Velocidade linear da lixa: 26,1 m/s;
Velocidade linear do tool0: 7,5 mm/s;
Gro da lixa: 80 gros/cm2.
Figura 5.8 - Realizao do ensaio 1
74
Resultados:
Os resultados obtidos so ilustrados nas figuras 5.9, 5.10 e 5.11, onde pode
observar-se o aspecto da superfcie aps lixagem
Figura 5.9 - Resultado do ensaio 1 com controlo em velocidade e posio e pormenor I
Comentrio (figura 5.9):
Acabamento muito heterogneo;

Baixa quantidade de material removido.
75
Figura 5.10 - Resultado do ensaio 1 com controlo em velocidade e posio e pormenor II
As trajectrias geradas foram insuficientes para abranger toda a superfcie;

Contacto intermitente entre a pea e a lixa.
76
Figura 5.11 - Resultado do ensaio 1 com controlo em velocidade e posio e pormenor III
Quantidade de material removido insuficiente para eliminar defeitos de

fundio.
77
Ensaio 1 Controlo activo de fora
Para este ensaio com controlo de fora foram apenas definidas duas passagens pela
superfcie seleccionada (figura 5.12) esperando-se que o controlo activo da fora
mantivesse a pea sempre em contacto com a lixa. Como tal no seriam necessrias
tantas passagens em trabalho.
Figura 5.12 - Trajectrias geradas no programa de lixagem com

controlo activo de fora
Aquando da experimentao do programa criado com a lixa parada, o controlador do

rob emitiu uma mensagem de erro afirmando que a velocidade de execuo da
trajectria seria demasiado elevada para que o controlador tivesse tempo suficiente para
realizar a actualizao e reorientao do referencial de fora definido durante a
execuo da tarefa. Assim sendo a velocidade de execuo deste ensaio foi reduzida em
relao ao ensaio em controlo de velocidade e posio.
A fora definida para esta experincia foi de intensidade igual a 10N e direco
perpendicular superfcie da lixa. Importante referir que o valor da fora foi definido de
modo a no exceder a resistncia do material da lixa na direco de contacto, no tendo,
no entanto, sido efectuado um estudo das foras envolvidas no processo de lixagem que
pudesse concluir quanto ao seu valor ptimo.
78
Condies do ensaio:
Controlo do rob em fora;

Velocidade linear do Tool Center Point: 0,75 mm/s;
Gro da lixa: 80 gros/cm2;
Fora definida: 10N na direco perpendicular superfcie da lixa.
A utilizao do controlo activo de fora implica previamente a realizao da tarefa de

calibrao do sensor de fora para a carga que transporta. Esse procedimento
automtico consiste na colocao do rob numa posio prxima da posio de trabalho
(figura 5.13) e execuo de determinados movimentos definidos no prprio controlador.
O resultado final a indentificao da carga movimentada pelo rob, excepto a massa
do sensor, e tambm a posio do centro de gravidade do conjunto (massa + sensor) em
relao ao referencial tool0 do rob (figura 5.7).
Calibrao do sensor de fora:
Massa transportada (da carga apenas): 2.86455 Kg

Posio do centro de gravidade do conjunto (carga + sensor) relativamente
ao TCP tool0:
X: -0,809645 mm;
Y: 3,96137 mm;
Z: 107,457 mm.
Figura 5.13 - Rob a realizar procedimento de calibrao do sensor de

fora
79
Resultados:
Os resultados obtidos neste ensaio encontram-se representados nas figuras 5.14 e

5.15.
Figura 5.14 - Resultado de ensaio 1 com controlo activo de fora e pormenor I
Contacto correcto e constante entre a pea e a lixa, sendo possvel observar

os pontos de incio e fim da trajectria de contacto;
80
Quantidade de material removido, suficiente para eliminar defeitos de

fundio.
Figura 5.15 - Resultado de ensaio 1 com controlo activo de fora e pormenor II
Superfcie homognea;
Toda a superfcie abrangida, mesmo s com duas passagens.
81
Ensaio 1 Concluses
Para este primeiro ensaio foi seleccionada uma superfcie cilndrica simples e menos
sujeita a erros de modelao 3D. Assim sendo, verificou-se que ocorria um contacto
constante entre a pea e a lixa ao longo de toda a trajectria. No entanto, com a
programao em velocidade e posio, esse mesmo contacto no foi suficiente para
abranger toda a superfcie nas cinco passagens programadas existindo ainda algumas
zonas com material por remover. Verificou-se, tambm, que na programao a
colocao dos referenciais de ferramenta na superfcie modelada da lixa leva a que o
rob real no exera a fora de contacto suficiente para remover a quantidade de
material necessrio para um bom acabamento superficial. Esse problema pode ser
contornado colocando os referenciais de ferramenta um pouco atrs da superfcie
modelada da lixa, sendo essa distncia lixa proporcional fora de contacto
pretendida devido rigidez apresentada pela ferramenta nessa zona.
Com o programa com controlo activo da fora de contacto o resultado final foi
bastante satisfatrio. A intensidade da fora programada revelou-se suficiente para
eliminar qualquer dos aspectos negativos do resultado do ensaio com controlo em
posio. A superfcie trabalhada apresentou-se homognea com apenas duas passagens
e sem defeitos de fundio. O nico aspecto negativo evidenciado por este ensaio foi a
necessidade de diminuir a velocidade de execuo do programa pois o controlado no
tinha capacidade de reorientar o referencial de fora ao longo da trajectria para a
velocidade programada. Ainda assim, com cada passagem a ser executada em mais
tempo, o programa foi mais curto pois foram necessrias menos passagens .
Este ensaio demonstrou que, para uma geometria simples, a programao off-line
expedita e intuitiva aliada ao controlo activo de fora integrado nos movimentos do
rob permite a obteno de um bom acabamento superficial.
5.2.2. Ensaio 2
Este segundo ensaio serviu para testar o comportamento dos dois programas gerados
com diferentes estratgias de controlo sobre uma superfcie mais complexa (figura 5.16)
e, portanto, mais sujeita a erros de modelao e mais exigente na gerao das
trajectrias.
82
Para este ensaio decidiu-se submeter as duas estratgias de controlo s mesmas

condies de teste, antecipando tambm a obrigao de utilizar uma velocidade mais
baixa no programa com controlo activo de fora (seco 5.2.1. Ensaio 1). Assim sendo,
foram geradas as trajectrias exibidas na figura 5.17 para serem executadas sobre as
duas estratgias de controlo.
Figura 5.17 - Trajectrias geradas para o Ensaio 2
83
Condies do ensaio:
Controlo do rob em velocidade e posio

Velocidade linear da lixa: 26,1 m/s
Velocidade linear do Tool Center Point: 0,75 mm/s
Gro da lixa: 80 gros/cm2
Resultados:
Figura 5.18 - Resultado do Ensaio 2 com controlo em posio e pormenor
84
Resultado final muito heterogneo com zonas de contacto intermitente e

zonas sem contacto algum.
Condies do ensaio:
Controlo do rob em fora;

Gro da lixa: 80 gros/cm2;
Fora definida: 10N/5N na direco perpendicular superfcie da lixa.
Durante a execuo da etapa final do ensaio teste do programa com a mquina

lixadeira ligada o controlador do rob terminou a execuo dos movimentos
programados no ponto de contacto inicial entre a pea e a ferramenta. Essa paragem,
provocada por um erro do controlador, levou danificao da pea a trabalhar, uma vez
que o controlo de fora permaneceu ligado e a exercer a fora programa de 10N sobre a
lixa.
A soluo encontrada para contornar este problema foi reduzir a fora de contacto
pretendida de 10N para 5N. Assim o programa j foi executado. Dado que o erro apenas
aconteceu com a mquina lixadeira ligada (o teste com a mquina desligado decorreu
sem problemas), leva a crer que a fora de reaco provocada pela lixa em
funcionamento introduziu uma perturbao de intensidade elevada na fora lida pelo
transdutor de fora e que o controlador no foi capaz de adaptar a trajectria do rob de
modo a obter a fora de contacto pretendida. Com a reduo da intensidade da fora de
contacto programada, a reaco da lixa foi bastante inferior pelo que j foi possvel
obter-se a resultante final pretendida.
85
Resultados
A figura 5.19 ilustra alguns dos resultados obtidos
Figura 5.19 - Resultado do Ensaio 2 com controlo activo de fora, pormenor (em cima) e dano (em baixo)
86
Superfcie no foi toda abrangida pela lixa, mantendo-se a zona sem

contacto j revelada no ensaio em controlo de posio;
Na zona danificada, mostra-se a remoo excessiva de material ocorrida
durante o erro referido anteriormente.
Ensaio 2 Concluses
Os resultados obtidos neste ensaio foram pouco satisfatrios. Apesar do erro

ocorrido e do dano causado na pea, o principal destaque vai para a zona da superfcie
que no foi trabalhada em ambos os programas. Este defeito no resultado final, mostra a
importncia da correcta modelao da pea neste mtodo de programao off-line. A
diferena entre o modelo e a pea de tal modo grande que nem com o controlo activo
da fora de contacto, o rob conseguiu levar a superfcie da pea ao contacto com a
ferramenta. Constata-se, ento, que a trajectria gerada no abrange todos os pontos da
superfcie real, existindo zonas que no foram levadas a contactar com a lixa no
programa em controlo de velocidade e posio. A desejada alterao da trajectria, no
programa em controlo de fora, no surtiu qualquer efeito uma vez que a forma da
trajectria gerada bastante diferente da superfcie real.
5.2.3. Ensaio 3
O terceiro ensaio realizado incidiu sobre o manpulo da torneira, de modo a

verificar-se a aplicabilidade do mtodo utilizado tambm neste componente. A
geometria da face seleccionada (figura 6.20) algo complexa pelo que so esperadas
algumas diferenas entre o comportamento em simulao e na clula real.
Para este ensaio foram geradas as trajectrias representadas na figura 5.21 e

submetidas s duas estratgias de controlo do rob, nas mesmas condies de teste.
87
Figura 5.21 - Trajectrias geradas para o Ensaio 3
Condies do ensaio:
Controlo do rob em velocidade e posio;

Gro da lixa: 80 gros/cm2.
88
Resultados
Na figura 5.22 apresentam-se alguns dos resultados obtidos neste ensaio
Figura 5.22 - Resultado do Ensaio 3 com controlo em posio e pormenores
89
Contacto entre a lixa e a pea muito irregular, existindo zonas da pea com
contacto correcto e outras sem contacto algum.
Baixa quantidade de material removido.
Uma vez que as peas utilizadas neste ensaio so diferentes daquelas utilizadas em
ensaios anteriores, foi necessrio voltar a realizar a operao de calibrao do sensor de
fora.
Calibrao do sensor de fora:
Massa transportada (da carga apenas): 2.54619 Kg

Posio do centro de gravidade do conjunto (carga + sensor) relativamente
ao TCP tool0:
X: -0,966848 mm;
Y: -0,44016 mm;
Z: 85,3469 mm.
Condies do ensaio:
Controlo do rob em fora

Velocidade linear da lixa: 26,1 m/s
Velocidade linear do Tool Center Point: 7,5 mm/s
Gro da lixa: 80 gros/cm2
Fora definida: 5N na direco perpendicular superfcie da lixa
Para este ensaio em controlo de fora, j foi possvel utilizar uma velocidade mais
elevada e igual do ensaio em controlo de posio. Neste caso, o referencial de fora
no sofre alteraes de orientao to bruscas como no Ensaio 1, pelo que o controlador
aceita uma velocidade de execuo de valor superior.
90
Resultados
Alguns resultados obtidos com este teste podem ser observados na figura 5.23.
Figura 5.23 - Resultados do Ensaio 3 com controlo activo de fora e pormenores
91
Contacto intermitente entre a lixa e a pea;

Maior quantidade de material removido, no entanto, no existe abrangncia
de toda a superfcie;
Manuteno da inexistncia de acabamento na ponta final do manpulo.
Ensaio 3 Concluses
Os resultados obtidos neste ensaio ficaram aqum das expectativas. As duas

trajectrias geradas foram insuficientes para cobrir a superfcie superior da pea,
concluindo-se que a rea de abrangncia por parte da lixa , na realidade, menor que a
definida no programa. A incerteza acerca da rea de trabalho da lixa uma das grandes
limitaes do ensaio realizado. No justifica, no entanto, a existncia de reas no
trabalhadas na direco das trajectrias aplicadas.
O contacto intermitente entre lixa e pea durante a execuo do programa com

controlo em posio indicador de erros existentes na modelao 3D da pea. As
trajectrias geradas com base na superfcie virtual no acompanham a superfcie real da
pea fazendo com que o rob no se movimente no sentido de promover o contacto de
trabalho.
Uma vez que as trajectrias so criadas atravs das faces seleccionadas no modelo
virtual da pea, o rob adquire as configuraes de eixos necessrias a cumprir o
movimento programado. Quando, com o controlo activo de fora, se procura o contacto
na direco perpendicular da lixa, o controlador do rob recalcula a trajectria apenas
nessa direco. Essa adaptao unidireccional , ento, insuficiente para eliminar os
efeitos de uma modelao incorrecta.
92
6. Concluses e Trabalhos futuros
6.1. Dificuldades encontradas
importante registar algumas das dificuldades encontradas e limitaes que foram

sentidas ao longo da execuo deste projecto. A descrio dos problemas enfrentados
possibilita uma melhor anlise do trabalho executado bem como a compreenso de
algumas das decises tomadas.
Devido reduzida divulgao da utilizao de programao off-line em clulas

robotizadas, a procura de informao acerca desse tema foi bastante dificultada, sendo
ainda mais escassa a informao relativa ao uso do controlo activo de fora integrado no
rob. O facto de esta combinao no ser utilizada em meio industrial justifica a
ausncia quase total de material informativo (apenas algumas notcias em revistas da
especialidade) e a apreenso por parte dos agentes industriais contactados.
O facto da execuo do trabalho ter ocorrido em ambiente laboratorial limitou de

alguma forma a definio dos objectivos e a constituio da clula robotizada. Durante
todo o processo de elaborao do trabalho foram detectadas restries impostas pelas
condies disponveis no Laboratrio de Robtica do DEMec principalmente
relacionadas com o posicionamento relativo dos elementos pertencentes clula. Assim
sendo, foi decidido realizar a simulao do processo de lixagem da totalidade dos
componentes da torneira, no entanto, os programas no foram postos em prtica na sua
totalidade pois requeriam uma utilizao exaustiva da clula que no se encontrava
preparada para tal. Optou-se pois, por realizar alguns ensaios de modo a testar os
conceitos envolvidos no projecto.
Durante o processo de programao off-line, a grande maioria das dificuldades e dos

erros encontrados encontram-se relacionados com a utilizao do software
RobotStudio para gerar programas com controlo activo de fora. Apesar da opo de
utilizao do pacote de software FC Pressure se encontrar disponvel no programa, a
manipulao das trajectrias geradas usando a estratgia de controlo activo da fora de
93
contacto levou ao aparecimento de erros e ao aumento do tempo utilizado para a

programao. Tambm relacionado com o controlo de fora, no possvel realizar a
simulao dos programas que envolvam essa estratgia de controlo impossibilitando,
pois, a anlise da validade da soluo. Mais uma vez, deve ser dado algum tempo para a
adaptao do software inovao introduzida pelo controlo activo de fora integrado no
rob.
Finalmente, a ausncia do estudo pormenorizado do processo de lixagem, uma vez

que fica fora do mbito deste trabalho, limitou bastante a programao e execuo dos
ensaios realizados. Aquando da definio dos parmetros de velocidade de execuo e
de fora de contacto pretendida, existiu apenas a preocupao de se utilizar valores que
no excedessem a capacidade da mquina utilizada e que proporcionassem condies de
segurana na execuo dos testes, mantendo-se margem da anlise dos resultados
obtidos.
6.2. Concluses
Neste trabalho de dissertao a concluso da definio dos objectivos foi feita aps
uma anlise da utilizao a nvel industrial das clulas robotizadas para operaes de
acabamento e o seu mtodo de programao e controlo. Assim sendo, foi posta em
prtica a seguinte metodologia de trabalho:
Caracterizao das operaes de lixagem robotizadas;

Programao off-line de uma clula robotizada destinada a operaes de
lixagem;
Concepo e simulao de uma clula robotizada destinada lixagem de
torneiras com diferentes estratgias de controlo de fora.
Uma vez que este tipo de soluo constitui uma novidade no sector industrial, o
projecto desenvolveu-se no sentido de validar os mtodos propostos para uma posterior
utilizao em ambiente fabril e integrao numa linha de produo.
Foram elaborados dois programas para lixagem de torneiras (um para o corpo da
torneira, outro para o manpulo) e submetidos, parcialmente, a ensaios simples numa
clula montada com as limitaes j conhecidas.
94
A anlise dos resultados obtidos permite encerrar algumas concluses acerca de toda
a metodologia utilizada.
O mtodo de programao off-line e de simulao de clulas robotizadas para

operaes de acabamento exige um grande esforo de modelao 3D de modo a poder
ser replicado virtualmente o ambiente real da clula. Como o trabalho se realiza ao nvel
do acabamento superficial de peas com geometrias complexas necessrio extremo
cuidado na modelao da realidade. Com os ensaios executados ficou comprovada a
importncia de um bom trabalho de modelao, pois uma incoerncia no modelo virtual
da pea leva criao de trajectrias erradas. No entanto, ultrapassada com sucesso essa
fase, a gerao de trajectrias para o rob realizada de uma forma expedita e quase
instantnea tendo como base o modelo virtual da pea a trabalhar e as informaes da
ferramenta a utilizar. Os ensaios realizados mostraram que existe uma elevada sincronia
do meio real com o meio virtual modelado, contudo foi necessrio intervir ao nvel do
cdigo RAPID para efectuar algumas correces nos programas. Essas correces
deveram-se, essencialmente, s limitaes introduzidas pela clula real existente no
laboratrio, mais concretamente devidas a elementos que no se encontram modelados
como os sistemas de cablagem e as tubagens do sistema pneumtico de mudana de
ferramenta.
Os ensaios realizados com controlo de velocidade e posio mostraram que a

programao off-line, grfica e intuitiva permite a programao do rob muito prxima
de uma soluo final. Contudo, verificou-se a existncia de alguns defeitos na qualidade
final da lixagem, nomeadamente devido ao contacto intermitente entre pea e
ferramenta levando a um acabamento heterogneo e com baixa taxa de remoo de
material. Porm, realizando online alguns ajustes na posio dos referenciais de trabalho
possvel obter um resultado aceitvel.
Ao nvel do mtodo de programao das clulas robotizadas para operaes de

acabamento, proposta uma utilizao hbrida do mtodo off-line e do mtodo online.
A utilizao do mtodo off-line permite uma gerao clere de trajectrias baseando-se
no modelo virtual da pea. A criao de um novo programa de lixagem para uma nova
pea , portanto, realizada num tempo bastante reduzido no havendo a necessidade de
parar a produo na clula robotizada. Os ajustes necessrios para promover um
acabamento correcto devem ser realizados online pois so apenas necessrias pequenas
95
alteraes. Em suma, este mtodo exige um aumento nos custos de modelao e

programao, contra balanceados com um aumento da produo da clula que se
mantm inactiva por um perodo bastante inferior do que quando utilizada uma
programao exclusivamente online.
Os ensaios realizados com controlo activo de fora permitiram concluir que

possvel exercer um maior controlo sobre a taxa de material removido e o acabamento
final pretendido. No entanto, era esperado que esta estratgia de controlo conseguisse
contornar os erros de modelao ao recalcular as trajectrias programadas para
promover um contacto correcto. Tal no ocorreu verificando-se que aquelas zonas no
trabalhadas com controlo de posio tambm no foram trabalhadas com o controlo
activo de fora, demonstrando, mais uma vez, a importncia de uma correcta
modelao. A observao cuidada dos ensaios permitiu tambm concluir que os
resultados menos bons obtidos com controlo activo de fora se devem, tambm,
utilizao de uma mquina lixadeira bastante simples que limita as opes de
posicionamento da pea perante a lixa. A utilizao de uma mquina de nvel industrial,
com rolos de contacto dispostos em diferentes posies aumentaria as possibilidades de
sucesso do controlo de fora ao permitir uma maior variedade de zonas de trabalho e
maior flexibilidade no posicionamento do rob.
A grande vantagem do controlo activo de fora retirada dos ensaios realizados,

especialmente do primeiro ensaio, consiste na possibilidade de se gerar off-line
programas com menor nmero de trajectrias. Devido ao conhecimento prvio da fora
de contacto a ser exercida possvel obter-se um acabamento aceitvel com menor
tempo gasto em programao e produo das peas, aumentando, assim, o volume de
produo da clula.
A rea do controlo activo de fora integrado no rob muito recente e implica

custos de implementao bastante elevados, sendo aconselhada a continuao da
investigao neste campo antes de se promover uma tentativa de integrao no meio
industrial.
96
6.3. Trabalhos Futuros
Este projecto, realizado em ambiente laboratorial, constitui o incio da pesquisa

numa rea tecnolgica bastante recente. Como tal, os problemas e as dificuldades que
foram surgindo so fruto da novidade que constitui este tipo de soluo e de alguma
inexperincia existente perante os dois principais temas aqui tratados: a programao
off-line e o controlo activo de fora.
Como tal, e j tendo neste projecto uma base de conhecimentos slida, possvel
propor a execuo de outros estudos e testes a fim de se concretizar devidamente o
estudo aqui realizado.
Como a modelao 3D de peas foi identificado como sendo um dos campos mais
influentes e limitativos para o sucesso deste tipo de programao, prope-se a execuo
de testes baseando-se em modelos obtidos por um mtodo de levantamento mais preciso
do que aquele utilizado neste projecto ou mesmo utilizando modelos 3D de produo
das peas, caso a empresa fabricante os utilize.
Foi tambm revelada uma dificuldade na parametrizao da operao de lixagem

aquando da sua programao, pelo que se deve realizar um estudo mais intensivo da
operao de acabamento em causa com um intercmbio de conhecimento entre a
Engenharia de Automao e a Engenharia de Produo. Este estudo proposto ter maior
relevncia para a definio das operaes que incluem a utilizao do controlo activo de
fora integrado no rob.
Por fim, dever passar-se do estudo em laboratrio para o estudo em clulas

industriais de modo a concretizar-se e consolidar-se o conhecimento adquirido neste
projecto.
97
98
Referncias
ABB. (2007). Application manual - Force Control for Machining. Vsters: ABB.
ABB. (2010). Operating manual - Machining PowerPac. Vsters: ABB.
ABB. (2008). Operating manual - RobotStudio. Vsters: ABB.
Abreu, P. (2009). Robtica - Acetatos e Apoio s Aulas. Faculdade de Engenharia da

Universidade do Porto.
Abreu, P. (2009). RobotStudio 5.12 - Manual de Utilizao. Faculdade de

Engenharia da Universidade do Porto.
Bogue, R. (2009). Finishing Robots: a review of technologies and applications.

Industrial Robot: an International Journal , pp. 6-12.
Brumson, B. (2007). Robo Removal: Parts Finishing is Big Business for Robots.
Robotic Industries Association .
Carlson, G. (2002). Advancements in Automated Polishing, Buffing and Deburring.

Product Finishing .
Fixell, P., Groth, T., & Isaksson, M. (2007). A touching movement. ABB Review ,
22-25.
Huang, H., Gong, Z. M., Chen, X. Q., & Zhou, L. (2002). Robotic Grinding and
polishing for turbine-vane overhaul. Journal of Materials Processing Technology , 140-
145.
Kuhkenkoetter, B. (2006). Development of a Robot System for Advanced High

Quality Manufacturin Processes. In Acta Polytechnica Vol. 46. Czech Technical
University Publishing House.
Levine, W. S. (1996). Force control of robot manipulators. In The Control

Handbook. CRC Press.
Miekstyn, P. (2002). Robot Finishing Applications. Acme Manufacturing Company.
99
MotomanRobotics. (2001). Robotics integral to steel polishing automation.

Engineeringtalk .
Nemec, B., & Zlajpah, L. (2008). Robotic cell for custom finishing operations.
International Journal of Computer Integrated Manufacturing , 33-42.
Ogando, J. (2007). Force Control and Machine Vision Guide Robots. Design News .
Pagilla, P., & Yu, B. (2001, Maro). Robotic Surface Finishing Processes:
Modeling, Control and Experiments. Journal of dynamic systems, measurement ando
control , pp. 93-102.
Takeuchi, Y., Asakawa, N., & Ge, D. (1993). Automation of polishing work by an
industrail robot. JSME Internationa Journal , 556-561.
Todd, R., Allen, D., & Alting, L. (1994). Fundamental principles of manufacturing
processes. New York: Industrial Press Inc.
Wang, J., Zhang, H., & Fuhlbrigge, T. (2008). Force Control Technologies for New
Robotic Applications. IEEE International Conference on Technologies for Pratical
Robot Applications.
100

Uso de Studio ABB para Célula Lixamento Torneiras PDF

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Uso de Studio ABB para Célula Lixamento Torneiras PDF

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Concepo e Simulao de Clula Robotizada

para Operaes de Acabamento

Joo Pedro Marques Barbosa

Dissertao Relatrio Final

Prof. Paulo Abreu

Prof. Antnio Mendes Lopes

Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica

Porto, Julho de 2010

Hoje em dia, com linhas de produo totalmente automatizadas e com ritmo de

A introduo de robs industriais de seis eixos de movimento para a realizao

Neste trabalho estudada a hiptese da utilizao da programao off-line e

Em primeira instncia, foi realizada uma contextualizao deste tema na indstria

De seguida, so descritos os procedimentos de preparao para a realizao da

Uma vez realizada a programao em ambiente virtual, utilizando para o efeito o

Design and Simulation of Robotic Cell for Finishing Operations

Once the off-line programming was concluded, using ABBs software

Agradeo ao coordenador da opo de Automao, o Professor Francisco Freitas,

empresa NS Mquinas Industriais, Lda., especialmente ao Dr. Antnio Faria, pela

Ao Laboratrio de ptica e Mecnica Experimental e ao Eng. Nuno Viriato por todo

Agradeo, tambm, aos funcionrios da Oficina de Mecnica do DEMec e ao Eng.

A todos os meus amigos, e especialmente queles que estudam para serem

Kathy, obrigado por tudo.

4.1. RobotStudio .................................................................................................. 43

Figura 2.1 - Rob Industrial IRB 2400 da ABB ............................................................. 26

Figura 3.1- Torneira de bid, coleco "Elena" JGS

Figura 3.3 - Manpulo da torneira ................................................................................... 28

Figura 4.1 - Ambiente de trabalho do RobotStudio da ABB.......................................... 44

Figura 4.14 - Esquema do mtodo de programao do Machining PowerPac ............... 55

Figura 5.1- Clula robtica do Laboratrio de Robtica do Departamento de Engenharia

Figura 5.20 - Superfcie seleccionada no Ensaio 3 ......................................................... 88

Para qualquer indstria, automao sinnimo de maior volume de produo,

O desenvolvimento tecnolgico permitiu a criao de linhas de produo totalmente

Robs industriais com 6 graus de liberdade foram, ento, aplicados em clulas de

As operaes de acabamento superficial constituem a ltima fase de uma inteira

As operaes de acabamento consideradas neste captulo so: rebarbagem, lixagem e

A rebarbagem uma operao de acabamento de aplicao fulcral em qualquer pea

A operao de rebarbagem mecnica trata de eliminar defeitos atravs da passagem

Figura 1.1- Rob industrial a realizar operao de rebarbagem

A rebarbagem uma operao que confere qualidade superficial, funcionalidade e

Este mtodo situa-se entre a rebarbagem e o polimento quanto taxa de remoo de

Em aplicaes robotizadas, o mtodo de lixagem mais relevante a lixagem de cinta

Figura 1.2 - Rob industrial a realizar operao de lixagem

Figura 1.3 - Esquema de diferentes mtodos de lixagem

Na operao de lixagem o resultado final depende das seguintes variveis:

Propriedades do material a trabalhar;

A operao de polimento normalmente a ltima operao mecnica de acabamento

Como o polimento uma operao suave com o objectivo de no alterar a geometria

Figura 1.4 - Disco de polimento

Comparando com as outras operaes de acabamento, no polimento o material

Figura 1.5 - Rob industrial a realizar polimento de pra-choques (Bogue, 2009)

1.4. Introduo dos robs industriais

Nos anos 50 iniciou-se o processo de automatizao das operaes de acabamento.

As mquinas CNC (figura 1.6) apresentam elevada rigidez permitindo grandes

Com a evoluo tecnolgica, evoluram tambm os requisitos de qualidade das

Figura 1.6 - Exemplo de mquina CNC utilizada em polimento

Foi sobre tais exigncias que se introduziram os robs industriais em clulas de

1.5. Vantagens da utilizao de robs industriais

A gradual introduo de clulas robotizadas em aplicaes de acabamento

A qualidade final do processo de acabamento tambm sai melhorada quando a

Utilizar robs industriais para a execuo de operaes de acabamento possibilita

1.6. Sectores industriais

Devido s evidentes vantagens, so vrias as indstrias que recorrem com sucesso a

Mdica: implantes (figura 1.7);