SINTONIA DE UM CONTROLADOR PID EM UM SISTEMA DE

CONTROLE DE VAZO

Vincius Pereira Pires

Aluno da Faculdade de Engenharia
Curso de Engenharia Qumica
Pontifcia Universidade Catlica do Rio Grande do Sul.
Av. Ipiranga, 6681. Partenon. Porto Alegre/RS. CEP 90619-900.

RESUMO

O presente trabalho apresenta os resultados da sintonia dos parmetros de um

controlador PID a partir da identificao do modelo dinmico do controle de vazo da
planta piloto PCT40 da Armfield. A funo de transferncia da planta foi obtida pelo
mtodo da Curva de Reao do Processo atravs de uma perturbao em degrau na
varivel manipulada (rotao da bomba). Os parmetros de ajuste do controlador
foram identificados pelo mtodo da Sensibilidade Limite (Ziegler e Nichols) e pelo
mtodo IMC (Internal Model Control). Os resultados indicaram que o mtodo IMC no
adequado para sintonizar o controlador de vazo dessa unidade piloto, visto que
apresentou uma resposta instvel frente a uma perturbao em degrau da varivel de
entrada do controlador (set point). O mtodo da Sensibilidade Limite apresentou
sintonia adequada para o controlador PID, conseguindo manter a varivel controlada
em valores pr-determinados.

PALAVRAS-CHAVE : Sintonia de controladores. Controlador PID. Mtodo da

Sensibilidade Limite. Mtodo IMC. Critrios de desempenho de controladores.

ABSTRACT

The current paper presents the results from parameters tuning of a PID controller
based on identification of dynamic model of flow control of PCT40 ArmFields pilot
plant. The plant transfer function has been obtained by the Process Reaction Curve
method by a step disturbance in the manipulated variable (pumps speed). The
controller tuning parameters were identified by the Limit Sensitivity (Ziegler e Nichols)
and by IMC method (Internal Model Control). The results pointed out that the IMC
method is not suitable for tuning the flow controller of this pilot unit, since it has
presented unstable response due to a step disturbance of the controllers input variable
(set point). The Limit Sensitivity method showed suitable tuning for PID controller,
managing to keep the controlled variable at preset values.

KEYWORDS: Tuning controllers. PID controller. Sensitivity Limit method. IMC method.
Performance criteria of the controllers.
1 INTRODUO

O crescente avano tecnolgico nas mais diversas reas do conhecimento

humano tem se mostrado, nos ltimos anos, surpreendente. Um produto deste avano
a automao, termo que provm do latim Automatus, que significa mover-se por si,
definida como aplicao de tcnicas computadorizadas ou mecnicas para diminuir o
uso de mo-de-obra em qualquer processo. A utilizao de automao nas indstrias
tem sido cada vez maior, proporcionando um aumento na qualidade e quantidade da
produo e, ao mesmo tempo, oferecendo preos atrativos. Sendo assim, a utilizao
da automao aumenta a eficincia, tornando as empresas competitivas no mercado.
Para fazer frente concorrncia procura-se aumentar a produtividade e a qualidade
dos produtos oferecidos e reduzir custos de produo. Ao mesmo tempo, para atender
s exigncias de diversidade do mercado consumidor e a gradativa reduo da vida
til dos produtos, procura-se ampliar a flexibilidade na utilizao dos sistemas
produtivos (MAITELLI, 2003).

Um importante recurso que visa atender a automao industrial a utilizao

de controladores de processos contnuos. Controladores so equipamentos
responsveis em manter variveis de um processo em valores pr-determinados,
conhecidos como set-point's, a partir de um algoritmo geralmente proporcional a uma
ou mais variveis que so medidas em tempo real por um equipamento de controle
geralmente baseado em microprocessador. O controlador tipo Proporcional-Integral-
Derivativo (PID) ainda hoje predominante no meio industrial. Mais de 90% de todas
as malhas existentes so do tipo PI / PID atingindo uma larga faixa de aplicaes:
controle de processos, drivers para motores, indstria automobilstica, controladores
de voo, pilotos automticos, instrumentao industrial, entre outros (STROM &
HAGGLUND, 2001). Esta popularidade se deve principalmente simplicidade no
ajuste de parmetros para obter um bom desempenho e do fato de este algoritmo
estar disponvel em quase todos os equipamentos de controle da indstria. Existem
algumas diferenas de implementao prtica desse algoritmo dependendo do
fabricante, mas a essncia do controlador PID a mesma (ISERMANN, 1989).

Devido ao uso generalizado do controle PID em processos industriais, mltiplas

tcnicas tm sido propostas para ajustar os parmetros proporcional, integral e
derivativo. Este problema conhecido como o problema da sintonia. As primeiras
regras de sintonia desses controladores foram propostas por Ziegler e Nichols (1942).
2
Estas regras foram importantes pelo pioneirismo e pela sua simplicidade de aplicao,
embora com limitaes no mbito do desempenho conseguido. Desde ento muitas
outras regras de sintonia e projeto foram propostas desde Cohen & Coon ao mtodo
Fuzzy (CAMPOS e TEIXEIRA, 2006).

Esse trabalho tem como objetivo a identificao da dinmica (funo de

transferncia) do sistema de vazo de uma planta piloto. Em seguida sero utilizadas
tcnicas de sintonia para identificao dos parmetros de um controlador PID e,
posteriormente, comparao do desempenho das malhas de controle ao utilizarem
parmetros ajustados por diferentes tcnicas de sintonia.

2 REFERENCIAL TERICO

Os processos industriais so variados, englobam diversos tipos de produtos e

exigem controle preciso dos produtos gerados. Usualmente, os maiores usurios de
instrumentao so as indstrias que atuam nas reas de petrleo, qumica,
petroqumica, alimentos, cermicas, siderurgia, celulose e papel, txtil e gerao de
energia eltrica. Em todos esses processos indispensvel se controlar e manter
constantes as principais variveis, tais como presso, nvel, vazo, temperatura, pH,
condutividade, velocidade, umidade e concentrao. Os instrumentos de medio e
controle permitem manter e controlar estas variveis em condies mais
adequadas/precisas do que se elas fossem controladas manualmente pelo operador
(FAVARO, 2012).

O sistema de controle visa manter a varivel controlada no valor especificado,

comparando o valor da varivel medida, ou a condio a controlar, com o valor
desejado (set point), e fazendo as correes em funo do desvio existente entre
estes dois valores, sem a necessidade de interveno do operador (BEGA et al, 2006).

Os sistemas de controle so classificados em dois tipos: sistemas de controle

em malha aberta e sistemas de controle em malha fechada.

- Controle em Malha Aberta: neste tipo de sistema de controle, a sada no exerce

qualquer ao no sinal de controle. Deste modo, a sada do processo no medida
nem comparada com a sada de referncia. A Figura 1 representa o diagrama de
blocos de um sistema deste tipo.
3
 Figura 1 - Diagrama de blocos de um sistema de controle em malha aberta.

Fonte: OLIVEIRA, 1999

Como se pode observar na figura, neste tipo de controle, a sada no

comparado com a entrada de referncia. Deste modo, para cada valor da sada ir
corresponder uma condio de funcionamento fixa. No entanto, na presena de
perturbaes, o sistema no ir atingir os objetivos desejados. Na prtica, o controle
em malha aberta, somente deve ser utilizado em sistemas para os quais a relao
entre a entrada e a sada seja bem conhecida e que no tenham perturbaes internas
ou externas significativas. Em um sistema de malha aberta, a ao de controle
independe da sada (OLIVEIRA, 1999).

- Controle em Malha Fechada: nesse tipo de sistema de controle o sinal de sada

possui um efeito direto na ao de controle e designado por sistema de controle com
realimentao ou retroao (feedback). Neste tipo de sistema o sinal de erro que
corresponde diferena entre os valores de referncia e de realimentao (que pode
ser o sinal de sada ou uma funo do sinal de sada) introduzido no controlador de
modo a reduzir o erro e a manter a sada do sistema num determinado valor
pretendido pelo operador. A Figura 2 representa a relao entrada-sada de um
sistema de controle tpico em malha fechado (OLIVEIRA, 1999).

Figura 2 - Diagrama de blocos de um sistema de controle em malha fechada

Fonte: OLIVEIRA, 1999

4
 Atualmente existem controladores de processos contnuos que efetuam
tcnicas de controle dos mais diversos tipos, tais como: Proporcional-Integral-
Derivativo (PID), PID adaptativo (no linear), Lgica Fuzzy (lgica nebulosa), Preditivo,
entre outros (BEQUETTE, 2003).

Proporcional-Integral-Derivativo (PID) o algoritmo de controle de processo

mais usado na indstria. A popularidade de controladores PID pode ser atribuda em
parte ao seu desempenho robusto em uma ampla gama de condies de
funcionamento e em parte sua simplicidade funcional que permite aos
engenheiros/tcnicos oper-los de uma forma simples e direta (BEGA et al, 2006).

Como o nome sugere, o algoritmo PID composto por trs coeficientes:

proporcional, integral e derivativo que so variados para obter a resposta ideal
(MAITELLI, 2003). Neste trabalho apresentaremos as aes de controle bsicas
comumente usadas em controladores automticos industriais.

2.1 Definies bsicas

De acordo com Bega et al (2006) trs termos so fundamentais, os quais esto

ligados a qualquer processo:

- Varivel controlada: a condio que se deseja manter de um determinado

parmetro de processo, ou seja, a varivel envolvida no processo tal como nvel,
vazo, presso, temperatura, etc.;

- Valor desejado (set point - SP): o valor de referncia para cada varivel, que se
deseja manter;

- Varivel manipulada: a varivel que influencia diretamente a varivel controlada e

que pode ser alterada quando necessrio. Em controles simples, em geral, para cada
varivel controlada existe uma varivel manipulada. Em malhas complexas, entretanto,
pode-se ter mais variveis controladas do que manipuladas.

Alm disso, h os distrbios que tendem a afastar as variveis controladas do

valor desejado. Assim, a funo do sistema de controle ajustar a varivel
manipulada, de forma a manter a varivel controlada no valor desejado (set point),
apesar da existncia de eventuais distrbios (BEGA et al, 2006).
5
2.2 Controlador PID

Um controlador PID possui a combinao das aes proporcional, integral e

derivativo (BEGA et al, 2006).

2.2.1 Ao Proporcional

Neste tipo de controlador a relao entre o sinal de sada e o de erro, dada

pela Equao 1 (OLIVEIRA, 1994):

( ) = . ( ) () = . () (1)

em que u(t) a sada do controlador, Kp o ganho proporcional e e(t) o erro da

varivel do processo dado por e(t) = ysp - y(t ) onde ysp o set-point e y(t) a sada do
sistema. O termo L representa a passagem da equao no domnio do tempo (t) para
o domnio de Laplace (s).

A Figura 3 apresenta um diagrama de blocos de um controlador proporcional

que consiste essencialmente num amplificador com ganho ajustvel, onde SP o set-
point do controlador e Gp a funo de transferncia do processo (OLIVEIRA, 1994).

Figura 3 - Diagrama de blocos da ao proporcional do PID

Fonte: OLIVEIRA, 1994

Uma caracterstica importante desta ao de controle a existncia de um erro

residual permanente quando o sistema no possui um integrador. O erro estacionrio
que dependente de Kp e da planta, pode ser minimizado por um aumento de Kp. No
entanto, ao mesmo tempo em que o erro diminui com o aumento do ganho
proporcional, aumentam as oscilaes e o tempo para estabilizao da varivel. Este
fato constitui-se num limitante com relao ao valor do ganho proporcional, uma vez
que um valor excessivo de Kp pode instabilizar o processo, ou seja, o nmero de
oscilaes pode aumentar de forma crescente, como observado na Figura 4 (BEGA
et al, 2006).

6
 Figura 4 - Resposta de um controlador P para diferentes valores de Kp.

Fonte: BEGA et al, 2006

Conclui-se assim, que este tipo de controlador s pode ser usado quando o
ganho proporcional for suficientemente elevado para reduzir o erro estacionrio a um
nvel aceitvel (JUNIOR, 2006).

O controle proporcional puro normalmente aplicado em processos

contendo constantes de tempo simples e responde rapidamente tanto aos distrbios
como s alteraes do ponto de ajuste. Possui, entretanto, a caracterstica
normalmente indesejvel de apresentar um erro residual no estado estacionrio
(offset). A sintonia relativamente simples de ser obtida, pelo ajuste de um nico
parmetro (Kp) (BEGA et al, 2006).

2.2.2 Ao Proporcional-Integral

Considerando a sada do controlador como funo do erro e da integral do

erro tem-se um controlador proporcional-integral conforme apresentado na Equao 2.
A Figura 5 apresenta o diagrama de blocos da ao proporcional-integral do PID
(OLIVEIRA, 1994).

1 1
( ) = (( ) + ( ) ) () = (1 + ) () (2)
0

em que Ti o tempo integral.

7
 Figura 5 - Diagrama de blocos da ao proporcional-integral do PID

Fonte: OLIVEIRA, 1994

A ao do controlador PI devido sua caracterstica de variar a sada sempre

que houver erro, faz com que se elimine o offset quando o processo atingir um estado
estvel. A Figura 6 mostra curvas de resposta em malha fechada de um controlador
PI, para um valor constante do ganho proporcional (Kp), variando-se o tempo integral
Ti. Quando o valor de Ti grande, a aproximao da varivel em relao ao ponto de
ajuste lenta. Quando Ti pequeno (excesso de correo), a varivel oscila e demora
a estabilizar. O ajuste ideal do valor de Ti , na verdade, aquele que elimina o erro no
menor tempo possvel (BEGA et al, 2006).

Figura 6 - Resposta de um controlador PI para diferentes valores de Ti.

Fonte: BEGA et al, 2006.

O controle proporcional-integral a ao de controle mais utilizada em

controles de processos. No apresenta o offset associado ao controle proporcional
puro, com a vantagem de aumentar a velocidade de resposta em relao ao
integral isoladamente. Devido presena da ao integral, a estabilidade da malha de
controle diminui. Nesse contexto, h risco da saturao pelo modo integral, sendo que
neste caso, o controlador continua integrando o erro mesmo sem haver correo
8
efetiva, o que prejudica o controle do processo. muito utilizado no controle de nvel,
vazo, presso e outras variveis que no apresentam atrasos muito grandes (BEGA
et al, 2006).

2.2.3 Ao Proporcional-Integral-Derivativo

O controlador proporcional-integral-derivativo combina as caractersticas de

estabilidade conferida pelo controle proporcional mais derivativo com as
caractersticas de eliminao do erro oferecidas pelo controle proporcional mais
integral. Estas particularidades so, ento, reunidas num nico controlador (MARLIN,
1995).

A sada do controlador dada pela Equao 3 e a Figura 7 apresenta o

diagrama de blocos da ao proporcional-integral-derivativa (OLIVEIRA, 1994).

1 () 1
() = (() + 0 () +
) () = (1 + + ) () (3)

em que Td o tempo derivativo.

Figura 7 - Diagrama de blocos da ao PID

Fonte: OLIVEIRA, 1994

A Figura 8 representa as curvas de resposta das trs aes de controle, P, PI,

PID, em malha fechada, o que possibilita a anlise do efeito de cada ao na resposta
do sistema de controle (varivel controlada em relao ao tempo) (OLIVEIRA, 1994).

9
 Figura 8 - Resposta de um controlador PID

Fonte: BEGA et al, 2006

A anlise do grfico mostra que a combinao PID produz um nmero maior de

oscilaes no sistema, mas diminui o tempo para estabilizao da varivel. Neste tipo
de controlador, o modo integral usado para eliminar o erro estacionrio causado por
grandes variaes de carga. O modo derivativo, como seu efeito estabilizador, permite
um aumento do ganho e reduz a tendncia para as oscilaes o que conduz a uma
velocidade de resposta superior quando comparado com P e PI (OLIVEIRA, 1994).

3.2 Sintonia de controladores

A sintonia de um controlador de suma importncia visto que se trata da

determinao dos parmetros utilizados em um controlador PID. So justamente
esses parmetros que definem um bom controle de um processo contnuo (JUNIOR,
2006). Neste trabalho sero abordados mtodos de sintonia baseados na resposta dos
sistemas em malha aberta e malha fechada.

3.2.1 Sintonia baseada na resposta em malha fechada

Um dos primeiros mtodos propostos foi o de Ziegler e Nichols, baseado na

determinao do ganho crtico (Ku) e perodo crtico (Pu). O ganho crtico o mximo
valor de ganho para um controlador com ao proporcional apenas para o qual o
sistema estvel. O perodo obtido para este valor determinado do ganho
denominado perodo crtico. Este mtodo conhecido por Mtodo da Sensibilidade
Limite (BEGA et al, 2006). Com a obteno destes valores, pode-se calcular os
parmetros do controlador como mostrado no Quadro 1.

10
 Quadro 1 - Parmetros do controlador PID pelo Mtodo da Sensibilidade Limite

Controlador Ganho do Controlador Tempo Integral Tempo Derivativo

P = 0,5 ---- ---

PI = 0,45 = ---
1,2

PID = 0,6 = =
2 8

Fonte: BEGA et al, 2006

Outro mtodo de grande importncia o IMC (Internal Model Control) proposto

por Rivera et al (1986). Neste mtodo o controlador possui um modelo interno do
processo no qual utiliza a funo de transferncia da planta para determinar o ajuste
dos parmetros PID.

Para um processo de baixa ordem sem tempo morto (atraso de resposta) o

trabalho prope as regras de ajuste dos parmetros do controlador PID, dado como
uma funo de um parmetro ajustvel ,o qual determina a velocidade da resposta.
Quanto menor o valor de mais rpida a resposta e melhor o desempenho. No
entanto, a resposta ser mais sensvel s perturbaes do processo (RIVERA et al,
1986).As regras IMC de sintonia de controladores PID so apresentadas no quadro 2.

Quadro 2: Parmetros do controlador PID pelo Mtodo do IMC

Modelo do
Ganho do Controlador Tempo Integral Tempo Derivativo
processo
K =
= ---
s+1 K.
K (1 +2 ) 1 .2
= (1 +2 ) =
= (1 +2 )
(1 s+1)(2 s+1) K.

K 2.. = 2.. =
s +2.. s+1
2 2 = 2.
K.
K 1 --- ---
=
s K.

Fonte: RIVERA et al, 1986

11
3.2.2 Sintonia baseada na resposta em malha aberta

Contrariamente s tcnicas de ajuste em malha fechada, a tcnica de ajuste

em malha aberta necessita de apenas um distrbio imposto ao processo para
determinao dos parmetros de sintonia do controlador. Neste caso, o controlador
no est no processo durante os testes. Estes mtodos procuram caracterizar o
processo e, ento, determinar os ajustes do controlador com base nas caractersticas
do processo (LJUNG, 2010).

As tcnicas de ajuste em malha aberta baseiam-se, normalmente, na curva de

reao do processo, ou seja, a reao deste a uma perturbao em degrau na varivel
manipulada na sada do controlador (BEGA et al, 2006).

A maioria dos mtodos de sintonia em malha aberta baseia-se em aproximar a

curva de reao do processo resposta de um sistema mais simples. A forma mais
comum de aproximao aproximar-se de um sistema de primeira ordem mais tempo
morto (COUGHANOWR & KOPPEL, 1978).

A curva da Figura 9 ilustra esse procedimento considerando-se a curva de

reao do processo a uma excitao (X) em degrau na sada do controlador.

Figura 9 - Curva de reao do processo a um degrau na sada do controlador

Fonte: BEGA et al, 2006

12
 A curva mostra um retardo inicial na resposta da varivel Y do processo (baixa
velocidade de resposta), apresentando um ponto de inflexo, aumentando e tendendo
para um valor final Y2 (estabilizao). Traa-se uma tangente curva no ponto de
infleco. Com isso, obtm-se os parmetros grficos K, e Td e calculam-se os
parmetros dos controladores conforme as relaes (COHEN & COON, 1953)
descritas no Quadro 3.

Quadro 3 - Parmetros do controlador PID pelo Mtodo Cohen & Coon

Controlador Ganho do Controlador Tempo Integral Tempo Derivativo

1,03
P = ( + 0,34) ---- ---

0,9 + 0,092
PI = ( + 0,092) = 3,33 ( ) ---
+ 2.22

1,35 + 0,185
PID = ( + 0,185) = 2,5 ( ) = 0,37 ( )
+ 0,611 + 0,185

Fonte: COHEN & COON, 1953

3 METODOLOGIA

Em linhas gerais, o desenvolvimento deste trabalho pode ser dividido em

quatro fases. A primeira etapa marcada pela familiarizao com a planta piloto. A
segunda etapa corresponde modelagem por identificao da dinmica da planta. A
terceira etapa baseia-se na construo dos algoritmos de controle utilizando tcnicas
de sintonia para identificar os parmetros do controlador PID. Por fim, a ltima etapa
caracterizada pelo levantamento de curvas de resposta do sistema e anlise dos
resultados experimentais, comparando-se o desempenho das malhas ao utilizar-se o
controlador PID com os parmetros ajustados por diferentes tcnicas de sintonia.

3.1 Descrio da planta piloto

A unidade piloto PCT40 da Armfield localizada no Laboratrio de

Instrumentao (LIMM) da Pontifcia Universidade Catlica do Rio Grande do Sul
(PUCRS) projetada para uso no ensino de mtodos de controle de processo, tais
como controle de nvel, temperatura, vazo e presso.

13
 A Figura 10 mostra uma foto da planta piloto, ilustrando parte dos
equipamentos.
Figura 10 - Planta piloto.

Legenda: 1- Medidor de vazo; 2- Bombas peristlticas

Basicamente, esse sistema constitudo por um trocador de calor tipo

serpentina helicoidal, um tanque de armazenamento, um reator e duas bombas
peristlticas, alm da instrumentao composta de vlvulas, medidores e
transmissores que possibilitam o controle do processo (ARMFIELD, 2008).

No trabalho ser utilizada apenas a parte da planta piloto relativa ao controle

de vazo. Neste sistema h um medidor de vazo tipo turbina, instalado na entrada da
gua na unidade, com um range de 0 a 1500 mL/min. H tambm duas bombas
peristlticas idnticas com vazo mxima de 1000 mL/min cada uma, as quais podem
operar individualmente ou em paralelo dependendo da necessidade. Essas bombas
so responsveis pelo ajuste da vazo atravs do controle da rotao do motor. O
processo de controle de vazo representado pelo software do equipamento
conforme a Figura 11.

14
 Figura 11 - Ilustrao do sistema de controle de vazo no software da planta piloto

Fonte: Armfield, 2008

importante ressaltar que h alguns equipamentos e instrumentos que no

foram utilizados durante os ensaios. Desta forma, os mesmos no so abordados e
nem detalhados neste trabalho.

3.2 Identificao do modelo da planta

A Identificao de Sistemas definida por Ljung (2010) como sendo a

cincia de construir modelos matemticos para representar sistemas dinmicos, a
partir da observao de dados de entrada e de sada dos mesmos. Desta forma, tendo
em vista as vrias tcnicas de identificao existentes, o intuito encontrar um modelo
de ordem baixa que represente aproximadamente o comportamento da planta piloto
de forma que seja possvel a sintonia do controlador PID.

O modelo dinmico da planta piloto foi identificado utilizando o mtodo da

Curva de Reao do Processo em malha aberta, no qual foi inserida uma perturbao
em degrau na varivel manipulada (rotao da bomba) e, posteriormente, utilizado o
mtodo dos mnimos quadrados em Excel para definir qual a ordem do modelo que
melhor representava a dinmica da planta. O modelo que apresentar o menor resduo
(somatrio do erro quadrtico) aproxima-se mais dos valores reais. A perturbao em
degrau utilizada na identificao do modelo da planta foi de 40% (variao da rotao

15
da bomba de 40% para 80%) e utilizaram-se modelos de 2 e 3 ordem, conforme
Equaes 4 e 6, respectivamente (BEQUETTE, 2003).

.t 1 2 1 2
.e .sen
1
y (t ) K 1 .t tan 1 (4)
1 2

onde y(t) a resposta da planta, K o ganho do processo, a constante de tempo e

o fator de amortecimento.

Aplicando Laplace na equao anterior obtemos o modelo de 2 ordem da

planta piloto, conforme Equao 5 (BEQUETTE, 2003).

Y ( s) K
2 2 (5)
X ( s) .s 2. . .s 1

onde X(s) a perturbao aplicada no sistema.

yt
1 2
e .N .t
. . 2 . 2. cos 1 2 .N .t

. . 2 . 2 1
.sen 1 2 .N .t 2
e p.t
(6)
K . . 2 1 1 2 . . 2 1

onde y(t) a resposta da planta, K o ganho do processo, a constante de tempo,

o fator de amortecimento e , N e p so parmetros do modelo .

Aplicando Laplace na Equao 6 obtemos o modelo de 3 ordem da planta

piloto, conforme Equao 7 (BEQUETTE, 2003).

Y s K . 2 N . p


X s s 2 2. . N 2 N .s p (7)

onde X(s) a perturbao aplicada no sistema.

3.3 Sintonia do controlador

Para a sintonia dos parmetros do controlador PID foram utilizados o mtodo

da Sensibilidade Limite (ZIEGLER & NICHOLS, 1942) e o mtodo IMC (RIVERA,
1986).

16
 No mtodo da Sensibilidade Limite elegeu-se o modelo de 3 ordem, obtido
na identificao da dinmica da planta piloto, para determinao do ganho crtico (Ku)
e perodo crtico (Pu) do sistema.

Segue o procedimento utilizado para a identificao de Ku e Pu:

a) Reduo das aes integral e derivativa ao seu efeito mnimo (Ti =0 e Td=0);
b) Incio do processo com ganho reduzido (Kp=0,50);
c) Aumento do ganho at que a varivel controlada (sada do sistema) entre em
oscilao com amplitude constante, enquanto se provocam pequenas perturbaes
no sistema. Anotar o ganho Ku e o perodo de oscilao Pu (JUNIOR, 2006).

Com esses dois parmetros obtidos, calcula-se os parmetros do controlador

PID de vazo utilizando o Quadro 1.

A sintonia do controlador pelo mtodo IMC foi realizada com o modelo de 2

ordem obtido na identificao da dinmica da planta piloto.

O IMC utiliza um parmetro ajustvel () referente velocidade da resposta do

controlador. Quanto menor o valor de mais rpida a resposta (RIVERA, 1986).
Sendo assim, como o sistema de controle de vazo rpido, j que no possui atraso
de resposta, utilizou-se 0,5.

Com a funo de transferncia da planta e o valor de utiliza-se o Quadro 2

para determinao do parmetros do controlador PID.

3.4 Critrios de desempenho do controlador

O controlador projetado, quando em funcionamento, deve gerar respostas

dentro de valores desejados para alguns ndices de qualidade, devido a isso deve ser
submetido a critrios de desempenho.

O desempenho do controlador pode ser determinado a partir da visualizao

grfica dos resultados gerados por simulaes de distrbios especficos, como a
mudana do set-point. No entanto, a visualizao grfica e a comparao de
simulaes so muito subjetivas, o que torna necessrio a definio de ndices
capazes de monitorar o desempenho do sistema de controle facilmente. Os critrios
17
de desempenho baseados na integral do erro so bastante simples e versteis, pois
consideram todo o comportamento dinmico do processo e no caractersticas
isoladas.

No presente estudo utilizaram-se trs critrios de desempenho baseados na

integral do erro para avaliar o desempenho do controlador para cada mtodo de
sintonia testado: integral do erro absoluto (IAE), integral do erro quadrtico (ISE) e
integral do erro absoluto ponderado no tempo (ITAE).

A integral do erro absoluto (IAE), dada pela Equao 8, a integral do valor

absoluto do sinal de erro no tempo. equivalente a soma das reas acima e abaixo do
valor de referncia (MARLIN, 1995).

(8)

A integral do erro quadrtico (ISE) a integral do quadrado do sinal de erro no

tempo, dada pela Equao 9. Esse indicador penaliza mais valores maiores do sinal
de erro (MARLIN, 1995).

(9)

A integral do erro absoluto ponderado no tempo (ITAE), definido pela Equao

10, a integral do tempo multiplicado pelo valor absoluto do sinal de erro no tempo e
penaliza erros que se mantm no tempo (MARLIN, 1995).

(10)

4 RESULTADOS E DISCUSSES

4.1 Identificao do modelo da planta

Os modelos de 2 e 3 ordem referente dinmica da planta piloto, obtidos

atravs do mtodo da Curva de Reao do Processo em malha aberta, so
apresentados nas Equaes 11 e 12, respectivamente.
18
 0,90
G(s) = (11)
1,185 s2 + 0,567 s + 1

0,851
G(s) = (12)
8,790x104 s3 + 6,931x103 s 2 + 0,127 s + 1

Utilizando o mtodo dos Mnimos Quadrados para comparar os valores reais

medidos com os gerados pelos modelos obteve-se para o modelo de 2 ordem um
resduo de 5,97 e para o de 3 ordem 49,78. Os pontos medidos do processo e as
curvas geradas pelos modelos so mostrados na Figura 12.

Figura 12 - Curvas dos modelos de 2 e 3 ordem

50
45
40
35
30
F (%)

25
20
15
Valores medidos
10 Modelo de 3 ordem
5 Modelo de 2 ordem

0
0 20 40 60 80 100
Tempo (s)

Sendo assim, o fato do resduo do modelo de 2 ordem apresentar um valor

menor que o de 3 ordem demonstra que o modelo de 2 ordem representa melhor o
sistema de vazo da planta piloto. No entanto, como os resduos do modelo de 2 e 3
ordem so da mesma ordem de grandeza, ambos os modelos sero utilizados para a
sintonia do controlador.

19
4.2 Sintonia do controlador

No mtodo da Sensibilidade Limite utilizado para identificao dos

parmetros de um controlador PID, obteve-se o valor de 1,07 para o ganho crtico (Ku)
e 1,60 para o perodo crtico (Pu). Com isso, determinaram-se os valores dos
parmetros de sintonia do controlador. Pelo mtodo IMC (Internal Model Control),
utilizando o parmetro de velocidade de resposta (igual a 0,5 e os parmetros do
modelo de 2 ordem (K=0,9, =1,09 e =0,26), determinaram-se os parmetros de
ajuste do controlador. Os parmetros obtidos por ambos os mtodos esto
apresentados no Quadro 4.

Quadro 4 - Parmetros de ajuste do controlador PID

Mtodo Kp Ti Td
Sensibilidade
0,642 0,80 0,20
Limite
IMC 1,26 0,57 2,09

A sintonia do controlador baseada na resposta em malha aberta utilizando as

relaes de Cohen e Coon no foi utilizada, pois essa tcnica de sintonia baseia-se
em um sistema de primeira ordem com tempo morto. Como na identificao do modelo
dinmico da planta piloto obteve-se uma funo de transferncia sem atraso de
resposta (tempo morto), se o controlador PID fosse sintonizado por Cohen e Coon
estaria sendo inserido um erro grande nos parmetros de ajuste.

Inseridos os parmetros do controlador PID (ajustados pelos mtodos da

Sensibilidade Limite e IMC) a resposta a um degrau 400 mL/min no set point do
controlador de vazo apresentada na Figura 13.

20
 Figura 13 - Resposta do sistema com controlador PID sintonizado

800

700

600

500
Set point

400

300
Set point
200 Sens. Limite
IMC

100

0
0 20 40 60 80 100 120 140
Tempo (s)

Observando a resposta do controlador PID sintonizado nota-se que o mtodo

do IMC no foi satisfatrio, pois apresentou uma resposta totalmente instvel, no
conseguindo atingir o set point determinado. J o controlador sintonizado pelo mtodo
da Sensibilidade Limite (Ziegler e Nichols) demonstrou uma resposta adequada para o
controle de vazo, ou seja, perante uma perturbao no varivel de entrada do
controlador (set point) a varivel de sada do controlador (rotao da bomba)
corrigida visando manter a vazo solicitada do processo.

4.3 Desempenho do controlador.

Os critrios de desempenho baseados na integral do erro absoluto (IAE),

integral do erro quadrtico (ISE) e integral do erro absoluto ponderado no tempo
(ITAE) no foram utilizados para comparar os mtodos de sintonia, j que o mtodo do
IMC apresentou uma resposta instvel. Somente se justificaria o uso desses critrios
de desempenho se ambos os mtodos demonstrassem controles estveis e, com isso,
se tornaria muito subjetivo a visualizao do grfico e comparao dos mtodos.

21
5 CONSIDERAES FINAIS

Este trabalho permitiu a identificao da funo de transferncia do sistema de

vazo de uma planta piloto. Analisando os modelos obtidos pelo mtodo da Curva de
Reao do Processo concluiu-se que tanto o de 2 como o de 3 ordem representam a
dinmica do processo.

A sintonia realizada no controlador PID atravs do mtodo da Sensibilidade

Limite demonstrou um comportamento superior ao modelo do IMC, visto que somente
o primeiro mtodo conseguiu efetivamente controlar o processo, ou seja, manter a
vazo da planta piloto em um valor determinado. Sendo assim, o mtodo do IMC por
apresentar resposta instvel no deve ser utilizado para determinao dos parmetros
do controlador PID desta planta piloto.

Para estudos futuros sugere-se a utilizao do mtodo de Nyquist para

verificao da robustez do sistema de controle frente a outras perturbaes, alm
da variao no set point, como por exemplo, a variao de presso da gua na
entrada do processo. Este mtodo usado para determinao da estabilidade de
controladores (BEQUETTE, 2003).

AGRADECIMENTOS

Agradeo imensamente ao professor Dr. Rubem Reis, pela ideia deste trabalho
e pelas incontveis ajudas prestadas por ele.

Agradeo a minha orientadora, professora Dra. Gerti Weber Brun, pela ateno
e disponibilidade em me orientar.

Mais importante ainda a minha gratido para com a minha famlia, que
sempre teve plena confiana em mim e se esforou inigualavelmente para que a
minha graduao fosse possvel.

22
REFERNCIAS

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2008.

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23