ISSN 1517-7076 artigo e11853, 2017

Os efeitos do processo de corte cisalhante

em barras oriundas do processo de
trefilao combinada

The effects of the shear cutting process

on combined cold drawn bars

Gilceu dos Santos Cardoso 1, Vinicius Waechter Dias 1,

Alexandre da Silva Rocha 1

1
Laboratrio de Transformao Mecnica - LdTM Universidade Federal do Rio Grande do Sul UFRGS,
Campus do Vale, Av. Bento Gonalves, 9500, Prdio 43807 Centro de Tecnologia, Bairro Agronomia, CP: 15.021,
CEP: 91501-970, Porto Alegre RS.
e-mail:gilceucardoso@hotmail.com, vinicius.waechter@ufrgs.br, alexandre.rocha@ufrgs.br

RESUMO
No cenrio produtivo atual, torna-se cada vez mais importante avaliar o processo de fabricao como um
todo e levar em conta que cada etapa em uma rota de fabricao ter alguma influncia no produto final para
assim minimizar perdas na produo. O presente trabalho visou caracterizar os efeitos do mtodo corte cisa-
lhante (tesoura) realizado durante o processo de trefilao combinada de barras de ao AISI 1045. Um enten-
dimento mais aprofundado dos efeitos provocados pelo corte no material recebido do processo permitir a
avaliao da necessidade ou no de se remover a ponta cortada por cisalhamento para a fabricao de um
billet para o forjamento. Para isso, realizou-se uma caracterizao microestrutural, de microdureza e tenses
residuais com o uso de difrao de raios-X. Os resultados indicam que as influncias vo muito alm das
deformaes de gros observadas atravs de metalografia, apresentando efeitos significativos em termos de
tenses residuais superficiais at uma distncia de aproximadamente 30 mm em relao face cortada.
Palavras-chave: Corte Cisalhante; AISI 1045; Tenses Residuais; Difrao de Raios-X.

ABSTRACT
In the current production market, more and more important it becomes to evaluate the manufacturing process
as a whole. Taking into account that each step in a manufacturing route will have some influence on the final
product, the knowledge of different effects can minimize production losses. The present work aims to charac-
terize the effects of the shear cutting method used in a combined drawing process chain of AISI 1045 steel
bars. With a better understanding of the effects caused by this type of cut during the process, it will be possi-
ble to assess the necessity of the removal from the bars end in order to obtain a more homogeneous billet for
forging. The characterization was performed through microstructural, microhardness and residual stress anal-
ysis. The residual stress measurement was carried out with the use of X-Ray Diffraction (XRD) technique.
The result shows that the effect of the cutting goes beyond of grain deformations and hardness enhancement
of the cut surface. Residual stress profiles presented differences up to 30 mm of distance from the cut surface.
Keywords: Shear Cutting; AISI 1045; Residual Stress; X-Ray Diffraction.

1. INTRODUO
O cenrio industrial mundial vem enfrentando desafios para a produo que parecem ser conflitantes: produ-
zir com o menor custo possvel, mas com altos ndices de qualidade. Isto pode ser atingido atravs da filoso-
fia da engenharia de distoro [1] que visa entender o processo de fabricao como um todo, identificando
possveis portadores de potencial de distoro, atuando sobre eles e, consequentemente, reduzindo distores
durante todas as etapas do processo bem como no produto final [2,3]. Existem diversos potenciais de distor-
o identificados [4], mas, dentre eles, os mais estudados devido aos seus efeitos gerais no material so geo-
metria, histrico mecnico, composio qumica, microestrutura e tenses residuais. Com a reduo de dis-
tores, tem-se como resultado uma reduo nos custos com retrabalho, desgaste de ferramental e ainda na

Autor Responsvel: Gilceu dos Santos Cardoso Data de envio: 21/07/2016 Data de aceite: 23/09/2017

10.1590/S1517-707620170003.0187
 CARDOSO, G. S.; DIAS, V. W.; ROCHA, A. S. revista Matria, v.22, n.3, 2017.

vida em fadiga do produto, pois peas que sofrem processos de endireitamento aps serem distorcidas apre-
sentam uma distribuio desfavorvel de tenses residuais em relao s peas que no passam por esses
procedimentos.
A produo de componentes automotivos um timo exemplo de um processo de manufatura repleto
de etapas com transportadores de potenciais de distoro. Uma das etapas de fabricao das barras utilizadas
para a formao de billets para o forjamento o processo de trefilao combinada, representado na Figura
1. Este processo comea no desbobinamento do fio-mquina, passando por duas etapas de pr-endireitamento
(vertical e horizontal), seguido de um jateamento para remoo de carepas, passando ento pelo processo de
trefilao. Aps isso, o fio-mquina cortado por tesouras (corte cisalhante) obtendo-se assim barras de seis
metros de comprimento. Na mesma linha de fabricao, essas barras passam por um processo de Polimento e
Endireitamento por Rolos Cruzados (PERC), onde as barras de 6 m chegam a sua geometria final antes de
serem enviadas s indstrias de manufatura de componentes mecnicos diversos (forjados, usinados, lamina-
dos, entre outros).

Figura 1: Processo de trefilao combinada.

Uma parte comum em todos os processos de fabricao que pode afetar toda a rota de fabricao do
componente o processo de corte. Cortes com a utilizao de serras (cortes abrasivos) apresentam boa preci-
so dimensional, mas necessitam de cuidados com a velocidade e lubrificao quando automatizados. Um
mtodo mais prtico de corte e que no requer os mesmos cuidados na automatizao o corte por guilhotina
ou tesoura (cortes cisalhantes), porm apresenta maiores problemas com distoro, pois as tenses envolvidas
so maiores [5]. Atualmente, h uma preocupao por parte de fabricantes de componentes apenas com o
resultado dimensional oriundo destes tipos de corte. Isto pode ser prejudicial, pois diferentes mtodos de cor-
te acarretam em diferentes comportamentos no s dimensionais como microestruturais e mecnicos, assim
como em termos de tenses residuais. Na maioria dos casos, a qualidade da regio cortada definida pela
aplicao da pea. Casos em que a regio cortada possui caractersticas funcionais requerem um controle
acurado dos parmetros do processo [6].
Este trabalho visa investigar os efeitos do tipo de corte realizado na fabricao de barras de ao trefi-
ladas para a formao de geratrizes de forjamento e o quanto ele influencia nas pontas das barras oriundas do
processo de trefilao combinada. Tendo em vista que o conhecimento prvio desses efeitos pode ajudar na
determinao do aproveitamento total ou no da barra recebida. O que pode ser crucial na reduo de defeitos
gerados nas etapas futuras da fabricao.

2. MATERIAIS E MTODOS
As amostras estudadas foram fabricadas com ao AISI 1045 oriundas do processo de trefilao combinada,
demostrado na Figura 1. Durante o processo, o fio-mquina submetido a uma etapa de corte aps o proces-
so de trefilao, deixando as barras com o comprimento de seis metros no qual o material enviado para a
manufatura de componentes mecnicos. Este processo de corte conhecido como corte do tipo tesoura, no
qual duas lminas atuam no corte do metal de forma cisalhante levando a sua ruptura (corte). A Figura 2
apresenta uma representao esquemtica do processo de corte por tesoura. Por questes referenciais este
corte ser tratado como corte cisalhante.
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Figura 2: Exemplo esquemtico de corte do tipo tesoura.

Como toda a avaliao de um processo de fabricao que leve em conta todas as etapas do mesmo,
necessrio a determinao de um sistema de orientao guiada [7]. Tal sistema permite a comparao entre
posies do material em etapas diferentes do processo de manufatura. Esta determinao pode ser observada
na Figura 3 e est relacionada ao processo de trefilao, levando-se em conta a direo de trefilao e a posi-
o superior do processo, onde define-se o ngulo de referncia 0. A partir de 0 prope-se a rotao no sen-
tido anti-horrio em relao a face deste material. Esta referncia (direo e posio) foi marcada nas barras
logo aps elas passarem pelo processo de trefilao.

Figura 3: Representao do processo de trefilao prvio ao corte e representao dos ngulos de referncia. O ngulo
equivale aos valores de meio ngulo no processo de trefilao.

A primeira etapa de caracterizao foi a fractogrfica, na qual foi utilizada a Microscopia Eletrnica
de Varredura (MEV) para caracterizar a superfcie fraturada aps o corte. Para isso, amostras foram cortadas
transversalmente a 20 mm da superfcie a ser analisada (faces da barra) para atender ao tamanho de amostra
necessrio para o uso no equipamento.
Devido a uma anlise prvia das superfcies, decidiu-se pela anlise nos pontos caractersticos de um corte
cisalhante [8], como demonstrado na Figura 4. Portanto, foram determinadas trs posies de medio e an-
lise, referentes :
1. Posio de entrada da lmina,
2. Posio oposta entrada da lmina e
3. Posio perpendicular entrada da lmina.
As amostras utilizadas para caracterizao no MEV foram posteriormente cortadas longitudinalmente
com disco abrasivo entre os ngulos de referncia de 0 e 180, conforme demonstrado na Figura 5 (a), para
dar continuidade a caracterizao metalrgica das regies afetadas. Estas amostras cortadas foram utilizadas
para a realizao de metalografia das diferentes regies, alm de perfis de microdurezas HV1 (Dureza Vic-
kers com carga de 1 kgf) prximos s superfcies cortadas longitudinalmente, conforme indicado na Figura 5
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(b), tentando assim verificar se h influncia do corte na dureza.

Figura 4: Posies observadas no microscpio eletrnico de varredura.

Figura 5: Orientao do corte realizado (a) e direes dos perfis de microdureza realizados (b).

Para a realizao das medies de tenses residuais uma nova amostra foi retirada. Devido s qualida-
des apresentadas pelo mtodo de difrao de raios-X, o alto custo e dificuldade de uso da tcnica de difrao
de nutrons, alm do fato do IWT/Bremen Alemanha, parceiro internacional do Laboratrio de Transfor-
mao Mecnica (LdTM) da UFRGS, ser uma referncia mundial na tcnica de difrao de raios-X, a mesma
foi escolhida para a avaliao das tenses residuais neste trabalho. Esta tcnica tem como princpio a medi-
o do espaamento entre planos da rede cristalina dos materiais, atravs do uso de feixes estreitos de raios-X.
Esta grandeza medida atravs da posio angular da linha de difrao. Num material policristalino,
com granulometria fina e isento de tenses, o espao entre os planos cristalinos no varia com a orientao
destes planos. Portanto, se o ngulo de difrao para um espcime livre de tenses for conhecido, pode-se
calcular a deformao da rede cristalina da pea em anlise.
Como se trata de um ao AISI 1045 que possui poucos elementos de liga e no sofreu nenhum proces-
so termoqumico foi utilizada radiao Cr K- variando, o ngulo de difrao 2-Theta entre 153 e 159 e
com variao do ngulo entre -45 a +45[2]. Para o ensaio de Raios-X de caracterizao superficial foram
selecionados 8 ngulos diferentes para avaliao (0, 45, 90, 135, 180, 225, 270 e 315) com uma dis-
tncia de 2 mm da superfcie de corte. Nesta medio ao longo do permetro foi utilizado um colimador
(abertura do feixe) de 1 mm de abertura (dimetro), que permite melhor preciso pontual. Posteriormente
foram realizadas varreduras longitudinais em relao superfcie cortada, totalizando 14 pontos de medio
para cada ngulo, conforme a Figura 6. Para estas medies, utilizou-se o colimador de 2 mm, que possui
uma preciso um pouco menor mas avalia uma rea maior. Como este um mtodo de medio demorado,
neste caso cada ponto levou em mdia 1h52min para ser medido, alm da preparao e fixao das amostras,
as distncias entre os pontos de medio vo aumentado para que seja possvel cobrir uma grande rea. A
tabela 1 apresenta as distncias das posies medidas em relao a face cortada.
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Figura 6: Representao das posies dos pontos de medidas para Raios-X.

Tabela 1: Distncias dos pontos de medio em relao a face cortada.

POSIO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
DISTNCIA (mm) 2 4 6 8 10 12 15 18 21 24 28 32 37 42

3. RESULTADOS E DISCUSSO
A caracterizao com MEV apresentou os resultados mostrados na Figura 7. possvel identificar as quatro
principais zonas formadas durante o corte [8]:
(7a) Zona de arredondamento;
(7b) Zona cisalhada;
(7c) Zona fraturada;
(7d) Empenamento.

Figura 7: Fractografias em MEV da amostra com corte cisalhante apresentando em (a) zona arredondada, (b) zona cisa-
lhada, (c) zona fraturada e (d) empenamento.

A Figura 8 apresenta as durezas mdias das regies determinadas para medies de perfis de microdu-
rezas, conforme descrito no captulo materiais e mtodos. Observa-se ao analis-la que ocorre um endureci-
mento prximo a regio superficial, na posio de medio a 0,1 mm de distncia da face cortada com o va-
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lor da dureza mdia observada em torno de 350 HV1. Tal elevao se deve a natureza do processo de corte
cisalhante, o qual gera elevadas deformaes plsticas no material at a sua ruptura. Ao se comparar as dure-
zas prximas aos ngulos de medio 0 e 180, observa-se um endurecimento em relao a dureza de ncleo,
esta pode ser justificada pelo processo de trefilao, ao qual as amostras foram previamente submetidas, que
apresenta maiores deformaes prximas a superfcie.

Figura 8: Durezas mdias dos perfis de microdurezas medidos e representao de suas posies

Atravs das anlises metalogrficas, apresentadas na Figura 9, pode-se observar uma grande deforma-
o nos gros prximos a regio cortada em direo ao movimento de corte. Tamanha deformao nos gros
justifica o aumento de dureza observado.

Figura 9: Metalografias da regio prxima face cortada.

Os resultados de tenses residuais tiveram como origem as anlises dos grficos de intensidade de
sinal obtidos atravs da tcnica de difrao de raios-X. Tal anlise feita pelo mtodo de sen2 para obten-
o do pico [9]. Obteve-se um valor mdio por ponto medido e seu respectivo desvio padro. Para objetos
trefilados, a direo das tenses residuais de maior importncia so as axiais [3,10], portanto, somente ten-
ses axiais sero apresentadas. Os resultados obtidos em termos de tenses residuais foram agrupados segun-
do a seguinte classificao:
Superficial: Medio a dois milmetros da face cortada. Um ponto a cada 45;
Longitudinal: Medies perpendiculares a face cortada para os quatro ngulos principais.

A Figura 10 representa a distribuio de tenses residuais superficiais a uma distncia de 2 mm da

face cortada para os oito ngulos de referncia medidos na amostra cisalhada plotados em mdulo nas suas
respectivas posies angulares. Salienta-se que todos os valores medidos so de sinal negativo, ou seja, trata-
se de tenses residuais compressivas. Pode-se observar uma considervel reduo das tenses residuais com-
pressivas entre os ngulos de 90 e 135, isto indica o efeito da posio de entrada da lmina de corte no ma-
terial.
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Figura 10: Distribuio de tenses residuais superficiais a 2 mm de distncia da face cortada.

A Figura 11 apresenta os perfis lineares para os quatro ngulos principais (0, 90, 180 e 270) de re-
ferncia definidos anteriormente. Neste grfico bastante evidente a variao observada anteriormente, onde
h uma grande diferena entre as tenses residuais na posio de entrada da lmina com relao as demais na
posio de 2 mm de distncia do corte. Com relao ao perfil de tenses residuais, observa-se um comporta-
mento semelhante para todas as posies com um gradiente de tenses entre os ngulos de referncia de at
150 MPa. Nas posies de medio finais (37 e 42 mm) observa-se uma estabilizao tanto no gradiente de
tenses entre os ngulos quanto na variao entre as posies, o que indica uma estabilizao ou o trmino do
efeito provocado pelo corte cisalhante.

Figura 11: Perfil de tenses residuais ao longo da superfcie da barra para os 4 ngulos de referncia.
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4. CONCLUSES
A anlise do corte em MEV permite observar a formao das quatro zonas caractersticas de um corte cisa-
lhante.
As medies de microdurezas permitiram verificar uma elevada dureza na regio prxima superfcie
cortada por cisalhamento em relao a dureza do ncleo do material.
A microestrutura prxima a face cortada apresenta grandes deformaes nos gros. Essas deformaes
justificam a elevada dureza observada nessa regio.
Observa-se que a posio de entrada da lmina de corte no material tem uma relao direta com as
tenses residuais medidas prxima face cortada.
O corte apresenta grandes variaes no perfil de tenses residuais superficiais, as quais ainda mostram
valores significativos at 32 mm de distncia da face cortada.
Com base na avaliao completa dos resultados apresentados neste trabalho possvel afirmar que o
resultado do corte cisalhante realizado durante o processo de trefilao combinada deve ser tratado com bas-
tante cuidado. Uma vez que provoca aumento na dureza superficial e uma alterao nas tenses residuais ao
longo da barra produzida.

5. AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem ao IWT - Stiftung Institut fr Werkstofftechnik, Bremen - Alemanha pelo suporte dado
neste trabalho, ao CNPq pelo apoio financeiro atravs dos projetos com n de processo 141374/2014-4 e
141804/2016-5, bem como CAPES pelo apoio financeiro ao projeto de cooperao internacional BRAGE-
CRIM, n 001/2009.

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