DISEO PARA LA FABRICACIN

Antes de la Revolucin Industrial, las necesidades de los clientes y los productos y sistemas de
produccin utilizados para satisfacer estas necesidades eran sencillos. En general, los artesanos
individuales pudieron integrar todos los aspectos de las necesidades del cliente, el diseo del
producto y la fabricacin. El proceso de diseo fue esencialmente optimizado por un solo
trabajador a travs de la combinacin de simplicidad y comprensin de las interdependencias
existentes entre las diversas facetas del sistema de fabricacin. En comparacin, los sistemas
de fabricacin actuales y los productos que producen son por rdenes de magnitud ms
densos y complejos. Requieren grandes cantidades de conocimiento especializado, todo
enfocado en problemas de un solo producto. Superpuesta a esto es una cantidad cada vez
mayor de nueva informacin y tecnologa, junto con el cada vez ms corto ciclo de vida de los
productos y el aumento de la competencia mundial. El cambio continuo y rpido es una de las
caractersticas principales de la era moderna de la informacin. Nuevos materiales,
refinamientos del proceso y requerimientos de los clientes estn emergiendo y evolucionando
a tasas cada vez mayores. Hacer frente al cambio rpido se ha convertido en un problema
importante para la industria. En las industrias impulsadas por el cambio tecnolgico, llegar al
mercado de 9 a 12 meses de retraso puede costar a un nuevo producto la mitad de sus
ingresos potenciales. Incluso en los negocios ms tranquilos, las empresas que conducen de
laboratorio a mercado ms rpidamente que la competencia, tienen el lujo de comenzar ms
tarde para que puedan emplear mtodos de fabricacin up-todate y los ltimos
requerimientos del cliente. Los objetivos de negocio, por otro lado, no han cambiado. Los
objetivos empresariales de la mayora de las empresas son dos:

(1) hacer un producto tan bueno como sea posible, en el menor tiempo posible y por el menor
costo posible;

(2) vender tanto como sea posible, lo ms rpido posible, en la medida de lo posible, Lograr
estos objetivos bajo las condiciones actuales de cambio rpido requiere cambios en muchas de
las formas en que las empresas toman decisiones y operan actualmente.

Quizs uno de los problemas ms difciles y desafiantes creados por este cambio requerido es
la necesidad de disear productos de una nueva forma. Abordar este problema requiere una
nueva conciencia de todos los aspectos de una empresa, una de ellas es una nueva conciencia
de los sistemas de fabricacin. Definido como la conversin de la materia prima en productos
finales, el sistema de fabricacin abarca todas las actividades asociadas con una empresa
industrial moderna, incluyendo la concepcin, desarrollo y diseo del producto; produccin,
comercializacin, ventas y distribucin del producto; y, en ltima instancia, el soporte del
producto en uso. Dentro del sistema de fabricacin hay un gran nmero de procesos o etapas
que, individual y colectivamente, afectan la calidad y el costo del producto, as como el tiempo
y el esfuerzo requeridos para producir el producto y el tiempo requerido para introducir una
nueva versin del producto. Las interacciones entre las diversas facetas del sistema de
fabricacin son complejas, y las decisiones tomadas con respecto a un aspecto tienen
ramificaciones que se extienden a las otras (ver Fig. 13-1). En su sentido ms amplio, el diseo
para la fabricacin (DFM) se ocupa de comprender estas interacciones y de utilizar este
conocimiento para optimizar el sistema de fabricacin para la calidad, el coste, y la entrega
eficaz. Ms especficamente, DFM se ocupa de:
1.- Entender cmo el proceso por el cual se disea un producto interacta con los otros
componentes del sistema de fabricacin y utilizar esta comprensin para disear productos de
mejor calidad que pueden ser producidos por un menor costo y llevados al mercado ms
rpidamente.

2.- Comprender cmo interacta el diseo fsico del producto con los componentes del sistema
de fabricacin y utilizar este entendimiento para definir alternativas de diseo de producto que
ayuden a facilitar la optimizacin "global" del sistema de fabricacin en su conjunto.

En ltima instancia, el objetivo del diseo para la fabricacin es facilitar el diseo de productos
funcional y visualmente atractivos con fiabilidad mecnica, para fabricar estos productos de
manera efectiva, introducir los productos y comercializarlos de manera oportuna. El propsito
de este captulo es explorar algunos de los retos involucrados para lograr este objetivo;
desarrollar una base para el "diseo de la manera de hacer" para una calidad, costo y entrega
efectivos; y proporcionar una visin general de varias metodologas DFM. El captulo comienza
con una breve revisin del proceso de diseo y otros fundamentos de diseo que forman la
base de la filosofa de DFM.

Una descripcin de la mecnica del proceso de diseo de ingeniera ha existido durante

muchos aos. El libro Introduccin al Diseo, escrito en 1962 por Morris Asimow, presenta uno
de los primeros tratamientos definitivos sobre diseo de ingeniera. Desde entonces, muchos
libros de texto sobre este tema han aparecido, cada uno que cuenta bsicamente la misma
historia. Referencias adicionales se listan al final del captulo para revisin general.2,3 Un
estudio de los conceptos bsicos del diseo revela mucho sobre el diseo. Muestra por qu el
diseo conceptual del producto es un paso clave en el ciclo de vida de un producto, donde las
prcticas actuales han ido mal y qu pasos hay que tomar para volver a la pista. Como se
mencion anteriormente, el corazn y la base de DFM es una comprensin fundamental del
proceso de diseo.
EL PROCESO DE DISEO

Disear es reunir (sintetizar) algo nuevo o arreglar las cosas existentes de una nueva forma
para satisfacer una necesidad reconocida. El diseo es un mtodo o esquema de accin o una
forma propuesta para llevar a cabo un sistema o diseo. Tambin es una planificacin
intencionada que se revela o se deduce de las relaciones de las partes con un todo. Por lo
tanto, en un sentido muy general, el diseo es sinnimo de planes y planificacin. El ingeniero
de diseo y el ingeniero de fabricacin producen planes que permiten que otros componentes
del sistema de fabricacin produzcan el producto. Los ingenieros de diseo son tomadores de
decisiones. Para llevar a cabo esta actividad, el ingeniero de diseo utiliza diversas tcnicas
estructuradas, principios cientficos y normas aprendidas. Tpicamente, las decisiones de
diseo implican la forma, funcin y fabricacin de partes, componentes, dispositivos y sistemas
que satisfacen un conjunto de requisitos especficos o implcitos. En la mayora de las
situaciones de diseo de ingeniera, las decisiones de diseo estn limitadas por materiales,
fabricacin tcnicas y econmicas. Las restricciones econmicas se refieren no slo al costo de
la fabricacin del producto, sino tambin a los limitados recursos de tiempo, dinero y talento
disponibles para llevar a cabo el diseo. El propsito esencial del diseo es satisfacer la
necesidad. La necesidad surge en muchas formas. Productos que van desde rodamientos de
bolas a sistemas de comunicacin por satlite, desde plataformas de perforacin de petrleo
de aguas profundas a los sistemas de fabricacin, todos satisfacen las necesidades humanas. A
menudo, las necesidades particulares implicadas determinan la estrategia de diseo seguida.
Por ejemplo, las necesidades que deben satisfacerse en el diseo de un dispositivo de
soldadura simple son muy diferentes de las de una mquina de lavar en serie o de una sonda
espacial interplanetaria multifuncional. Las necesidades tambin exigen varios precios. Ciertas
funciones requieren ciertos materiales y varias cantidades de energa. Las consideraciones de
seguridad, ecolgicas y sociales aumentan la complejidad. El peso ligero implica a menudo
materiales costosos, as como anlisis extenso, investigacin, y desarrollo. La calidad implica
consistencia y adherencia a la intencin del diseo. El diseo eficiente requiere un equilibrio
ptimo entre costo, funcin, apariencia, conveniencia, facilidad de mantenimiento y vida til.
Este equilibrio est generalmente determinado por las necesidades que el diseo est
destinado a cumplir. En general, el diseo de ingeniera comienza con el reconocimiento de una
necesidad y la concepcin de una idea para satisfacer esta necesidad. Procede con la definicin
del problema; contina a travs de un programa de investigacin, anlisis y desarrollo dirigido;
ya menudo conduce a la construccin y evaluacin de un prototipo. Concluye con la fabricacin
y distribucin efectivas de un producto o sistema para que la necesidad original pueda ser
satisfecha dondequiera que exista. Debido a que muchas decisiones tomadas en el camino
deben hacerse en ausencia de informacin necesaria, el ingeniero rara vez llega a una solucin
aceptable la primera vez alrededor. A medida que evoluciona el diseo final, muchas
decisiones son reexaminadas porque se dispone de informacin adicional. Este proceso de
reexaminacin es la naturaleza iterativa del diseo y es reconocido como una parte esencial del
proceso. La iteracin permite mejorar las decisiones inadecuadas bajo un conocimiento cada
vez mayor. El diseo de ingeniera se logra a travs de un proceso de resolucin de problemas.
La resolucin de problemas en el diseo es un proceso que sigue una secuencia lgica. El
proceso completo, de principio a fin, suele resumirse como se muestra en la figura 13-2.4 El
proceso comienza con un encargado de la toma de decisiones -el ingeniero o gerente- que
reconoce una necesidad y toma la decisin de hacer algo al respecto. Despus de muchas
iteraciones, el proceso termina con planes para satisfacer la necesidad. En el diseo, un
"problema" no es a menudo la declaracin clara, incisiva, completa de los nmeros y los
hechos usualmente asociados con ejercicios fsicos o matemticos. Ms bien, un "problema"
en este contexto podra ser mejor denominado una "necesidad tcnica no resuelta", "una
situacin desconcertante" o "algo que debe hacerse para lograr el progreso / xito /
supervivencia. "Tambin es importante sealar que los problemas de diseo generalmente no
tienen una respuesta nica. Por ejemplo, en la figura 13-3 se muestran dos enfoques
alternativos para soportar una antena de radar. Ambas soluciones estn destinadas a mantener
la antena estacionaria bajo la accin de fuerzas externas tales como cargas de viento. La
alternativa a la vista a hace esto utilizando una estructura de soporte muy rgida y masiva. La
alternativa a la vista b, por otra parte, proporciona un soporte estable que utiliza una
estructura de soporte ligera y bastante endeble, protegida de las perturbaciones del viento por
una estructura de bveda igualmente ligera y frgil. Ambas alternativas proporcionan la
funcin necesaria, pero de diferentes maneras. Tanto la naturaleza de estos conceptos
alternativos como la solucin real seleccionada estn determinadas por las necesidades que
deben satisfacerse (definicin del problema).

CARACTERSTICAS DE REGULACIN

El proceso de diseo discutido anteriormente puede resumirse mediante la siguiente

definicin:

El diseo es una actividad de toma de decisiones que involucra el uso de informacin cientfica
y tecnolgica para producir un sistema, dispositivo o proceso destinado a satisfacer las
necesidades especificadas.

Las palabras en cursiva en esta definicin representan caractersticas intrnsecas y gobernantes

del proceso de diseo. Al principio de un proyecto de diseo, por lo general muy poco se sabe
sobre el problema de diseo y lo que la solucin de diseo final en realidad se compone. Por lo
tanto, las decisiones de diseo a menudo deben hacerse con mucha incertidumbre. Existen dos
mecanismos para compensar esta incertidumbre:

(1) definicin precisa del problema (especificacin cuidadosa y completa de las necesidades,
examen de la experiencia pasada y un estudio de la competencia)
(2) iteracin.

Definicin del problema:

La definicin del problema es el proceso de pasar de una declaracin primitiva de necesidad a

una declaracin clara y exacta del problema a resolver expresado en trminos de ingeniera. En
la mayora de los casos, la solucin a un problema de diseo est directamente determinada
por la definicin del problema. Por esta razn, es esencial comprender y definir el problema
antes de buscar soluciones. Desarrollar una definicin exacta y completa del problema antes de
que las lneas se pongan en papel evita gran parte de la incertidumbre asociada con las
decisiones de diseo temprano. La definicin precisa del problema en trminos adecuados
conduce a la solucin ms deseable. Para ilustrar esto, considere el problema que enfrenta una
determinada estacin de televisin. El problema era que el hielo se formara en la torre de
antena durante ciertos tipos de clima y posteriormente se caera, causando dao a las personas
y daos a los automviles de abajo. Preocupado por esto, el gerente de la estacin se acerc a
un consultor de diseo con la siguiente definicin de problema: Cmo evitar la formacin de
hielo en la torre de TV.

Aunque las soluciones a esta afirmacin del problema como la instalacin de elementos de
calefaccin costosos en los elementos estructurales de la torre se podan imaginar fcilmente,
el consultor, experimentado en la necesidad de una definicin precisa del problema, formul
las siguientes preguntas:

Qu pasara si se formara hielo?

Qu dao hara tal formacin?

Siguiendo esta lnea de razonamiento, el consultor de diseo formul una definicin de

problema mucho ms amplia: Cmo evitar que el hielo que se forma en la torre de televisin
haga dao o dao a personas y equipos debajo de la torre. Esta segunda definicin del
problema condujo a una solucin obvia y rentable que fue rpidamente aceptada: construir
una estructura de cobertizo para proteger contra la cada de hielo. No slo esta solucin
seleccionada era una solucin claramente superior funcionalmente, sino que tambin evit
todo el costoso y demorado diseo y esfuerzo de desarrollo que habran sido requeridos por
soluciones a la primera definicin de problema menos precisa. La importancia de la definicin
del problema se puede enfatizar an ms considerando las definiciones del problema que
dieron como resultado las soluciones alternativas de soporte de antena de radar mostradas en
la figura 13-3. En este caso, la necesidad era para una antena de radar que no se mueve bajo
condiciones climticas adversas. Dos de las muchas posibles definiciones de problemas se dan
de la siguiente manera:

1. Disear una estructura de soporte que estabilice la antena del radar. 2. Disee un sistema de
antena que proporcione soporte y proteja contra las perturbaciones climticas.

La primera definicin del problema se establece de tal manera que implica una solucin. Podra
decirse que, en este caso, el problema y su solucin estn acoplados. Tal definicin de
problema conduce naturalmente a la estructura estable pero costosa mostrada en la vista a de
la figura 13-3. La segunda definicin del problema se establece de una manera que separa el
problema de la solucin. El resultado del diseo es la solucin ms rentable que se muestra en
la vista b. En este diseo, la estructura ligera de la bveda se desva en el viento, pero protege
la estructura ligera de la ayuda de la antena de las perturbaciones del viento y del tiempo.
Estos ejemplos ilustran que el tiempo y el esfuerzo gastados "al frente" en la definicin
cuidadosa y minuciosa del problema pueden pagar grandes dividendos al lograr una solucin
de diseo que tenga calidad, costo y entrega aceptables. La definicin del problema se traduce
en la planificacin y el desarrollo del producto en el contexto ms amplio de un sistema de
fabricacin. Es el primer paso importante que conduce a la alta calidad en las decisiones de
diseo temprano. Mejora la calidad de las primeras decisiones de diseo proporcionando
informacin ms completa sobre la cual basar una decisin. En ltima instancia, el beneficio de
una planificacin completa del producto radica en la reduccin de la incertidumbre que
produce y en la orientacin que proporciona para guiar al equipo de diseo de manera ms
rpida y precisa a la solucin efectiva. En otras palabras, es esencial para obtener los requisitos
del cliente y luego traducir a los trminos de ingeniera.

La naturaleza iterativa del diseo

La iteracin permite que el diseo sea continuamente mejorado y optimizado con el tiempo a
medida que se dispone de informacin de diseo mejor y ms completa. Lo que constituye una
"informacin ms completa" puede variar dependiendo de la circunstancia. Por ejemplo, una
informacin ms completa podra venir en forma de una mejor comprensin obtenida de una
prueba de prototipo o revelada mediante anlisis o innovacin; podra ser una mejor definicin
de las necesidades del cliente o del mercado o un cambio en esas necesidades; o podra
implicar un nuevo material o tecnologa de fabricacin emergente o algn otro nuevo
descubrimiento. La iteracin de acompaamiento es los cambios de diseo local hechos para
mejorar el diseo. Estos cambios locales generalmente se propagan en un "efecto de rizo" en
todo el diseo porque requieren que cada parte del diseo afectado por el cambio sea
reexaminada.

Una consecuencia inevitable de la iteracin del diseo es, por lo tanto, "cambio de ingeniera",
causado tanto por la propia iteracin de diseo como por el efecto de ondulacin que produce.
En las primeras fases de un proyecto de diseo, los cambios de ingeniera se manejan con
bastante facilidad debido a que el diseo es fluido, el hardware sigue siendo remoto, pocas
personas estn involucradas y las restricciones y las interacciones no se han apretado. El costo
de los cambios de ingeniera en las primeras etapas del diseo suele ser slo los costos de
mano de obra directa involucrados. En las etapas posteriores del proyecto, los cambios de
ingeniera se hacen mucho ms difciles y costosos de manejar; muchos ingenieros,
diseadores y personal de redaccin estn comprometidos, varios componentes del sistema de
fabricacin estn activamente involucrados, y mucho se ha diseado y fijado irrevocablemente.
Debido al efecto de la ondulacin, una solucin mal elegida para incluso un problema
relativamente menor puede poner todo el proyecto en peligro. Por estas razones, la gama de
soluciones a un problema descubierto tarde en un proyecto est severamente limitada, e
incluso cambios menores probablemente resultarn en desviaciones indeseables de la
intencin original del diseo y en diseo subptimo. El costo de los cambios de ingeniera
realizados al final del proyecto es alto por una multitud de razones. El costo directo es alto
debido a los retrasos de tiempo y la gran cantidad de personal involucrado. Adems, hay costos
indirectos incurridos debido a las soluciones subptimas que a menudo deben ser aceptadas
para minimizar o contener los costos directos asociados con el cambio. Las soluciones
subptimas generalmente conducen a mayores costos de fabricacin, as como a una
degradacin en la calidad del producto y la productividad de fabricacin. Cuando los cambios
de ingeniera ocurren despus de la liberacin de la produccin o se originan como resultado
de dificultades de produccin, los costos incurridos incluyen costos indirectos adicionales tales
como piezas de desecho, material desperdiciado y maquinaria o fuerza de trabajo ociosa.
Despus de las ventas, los cambios de ingeniera suelen seguir los altos costos de garanta o
servicio, que tambin son costos indirectos que deben tenerse en cuenta. Los costos invisibles,
como la prdida de reputacin y la disminucin de la moral de la fuerza de trabajo, tambin
deben tenerse en cuenta. Por lo tanto, el costo "real" de los cambios de ingeniera realizados
tardamente en el proyecto de diseo y especialmente despus de la liberacin a la produccin
incluyen tanto los costos visibles (directos e indirectos) como los invisibles. El costo de los
cambios de ingeniera se puede representar en funcin del ciclo del producto (vase la figura
13-4). Esta curva se basa en la "ley de 10s", que supone que el costo de un cambio de
ingeniera aumenta por un factor de 10 con cada etapa posterior en el ciclo de desarrollo del
producto despus de la decisin del concepto. Reconociendo que la iteracin es una parte
inherente del diseo, la Fig. 13-4 muestra que un intento concertado debe ser reducir la
cantidad de iteracin requerida; mover ingeniera hecho para converger rpidamente a la
solucin deseada en el cambio temprano a las etapas ms tempranas, menos costosas del
diseo; y en ltima instancia etapas del proyecto de diseo. mejorar y mejorar la calidad, el
costo y la entrega de decisiones tempranas de diseo de calidad deficiente y disear decisiones
de diseo de resultado de iteracin. Gran parte de la discusin restante en esto de la falta de
informacin de diseo completa. El captulo del tiempo y el dinero est dirigido a este mismo
objetivo, explorando ms gastos en el inicio de la planificacin integral de productos, la
investigacin, las maneras de mejorar las decisiones de diseo tomadas en cada etapa del
desarrollo y puede generar gran parte del ciclo de desarrollo de productos necesarios.

NECESIDAD DE CAMBIO Y CAMBIO DE NECESIDADES

Las prcticas y procedimientos de organizacin de los grupos de personas que realizan el

trabajo de diseo, as como la comprensin de las caractersticas fsicas y propiedades de un
producto constituyen un buen diseo, estn evolucionando continuamente. en muchos
aspectos, el diseo para la fabricacin es slo una iteracin ms de esta evolucin. La
necesidad de DFM es en gran parte una respuesta a las necesidades humanas que cambian
rpidamente y las capacidades disponibles para satisfacer estas necesidades. La conciencia de
que hay una necesidad de cambio en la forma bsica en que la industria logra la entrega de
productos comenz a surgir a finales de los aos setenta. Fue en esta poca que muchos
fabricantes establecidos y exitosos se dieron cuenta de que su posicin preeminente en el
mercado global estaba siendo desafiada por la disminucin de la productividad, el
acortamiento de los ciclos de produccin, la competencia global y la aparicin de nuevas
tecnologas de fabricacin. Esto precipit una bsqueda de soluciones a corto plazo que se
centraron rpidamente en nuevas tecnologas como la robtica, la visin y el procesamiento
ptico, y sistemas de fabricacin flexibles. El fracaso en lograr mejoras prometedoras de
productividad utilizando estas y otras tecnologas avanzadas de fabricacin en una variedad de
entornos industriales ha enseado mucho sobre el diseo del producto y su relacin con el
resto del sistema de fabricacin. Implcito en esta experiencia est la comprensin de que hay
tanto una necesidad de cambiar como de cambiar las necesidades; es decir, hacer frente a las
demandas del mercado actual requiere que se hagan cambios en la forma en que las empresas
trabajan. adems, este mismo mercado est imponiendo nuevos requisitos de producto que
tambin exigen un nuevo enfoque de diseo. Junto con las demandas del mercado est la
disponibilidad de tecnologas avanzadas de fabricacin que prometen mejoras de
productividad altamente deseables que no pueden realizarse completamente sin cambios en la
prctica de diseo. En las secciones siguientes, algunos de los cambios necesarios en las
prcticas actuales se discuten junto con algunas de las necesidades cambiantes que estn
haciendo imperativo para los cambios en el enfoque de diseo.

CUESTIONES DE ORGANIZACIN Y PROCEDIMIENTO

Tal vez la leccin ms importante que se aprendi de los fracasos de finales de los aos setenta
es que el diseo, la funcin y la implementacin de la tecnologa avanzada de fabricacin est
directamente relacionada con el producto que se est fabricando. Al implementar estas
tecnologas, el diseo del producto y el diseo de los procesos de equipos que lo producen ya
no pueden ser tratados como entidades separadas. Los objetivos y requisitos de fabricacin
deben incluirse, desde el principio del proyecto, como parte del plan del producto (definicin
del problema). Para minimizar la iteracin del diseo y mover los cambios de ingeniera de
nuevo a las primeras etapas del diseo, el diseo del producto y del proceso tambin debe
proceder, desde el principio, de la mano como una actividad comn e integrada. Reconocer la
necesidad de integrar el diseo de productos y procesos es slo el primer paso. El segundo
paso fundamental -hacerlo realmente dentro de las limitaciones impuestas por las estructuras
organizativas y los procesos procesales de las grandes corporaciones de hoy- es el desafo. Las
dificultades asociadas con la integracin del diseo del producto y del proceso se deben, en
gran parte, al enfoque tradicional en fases (tambin organizacin / separacin geogrfica de las
funciones de diseo y de ingeniera de procesos) al desarrollo y diseo de productos practicado
por muchas empresas. El enfoque tradicional se ilustra mediante el modelo de fabricacin
clsico simplificado que se muestra en la figura 13-5. En este modelo, la decisin del concepto,
el diseo del producto y las pruebas se realizan antes del diseo del sistema de fabricacin,
planificacin de procesos y produccin. Esto requiere que el equipo de diseo del producto
tome decisiones de diseo, muchas de las cuales son irreversibles, sobre la base de
informacin incompleta sobre las capacidades del proceso de fabricacin y las restricciones
impuestas por los requisitos de produccin en el diseo del producto. El contraflujo resultante
de los cambios de ingeniera producidos por la anti-naturalidad [la separacin del diseo y la
fabricacin en el enfoque tradicional es predicho y explicado por la naturaleza iterativa del
diseo (ver Fig. 13-6).
La naturaleza en serie del enfoque tradicional impide integrar el diseo del producto y el
proceso, incluso cuando se reconoce que la fabricacin es de suma importancia. El resultado es
un diseo subptimo y el funcionamiento del sistema de fabricacin; esfuerzo extra, tiempo y
dinero dedicado a resolver problemas de fabricacin evitables; y los costos adicionales de
fabricacin que continan durante la vida til del producto. Para corregir este problema, es
necesario entender los factores que hacen que el cambio sea difcil de implementar y la
interaccin entre estos factores. Desde el punto de vista del diseo para la fabricacin, los
factores principales son la complejidad, la especializacin y la organizacin funcional. La
complejidad es quizs la principal causa subyacente del problema. Antes de la Revolucin
Industrial, un solo artesano entenda e implementaba todas las funciones del sistema de
fabricacin. Con el inicio de la Revolucin Industrial, la complejidad del sistema de fabricacin
creci hasta el punto en que el trabajo, las habilidades y los conocimientos necesarios para
pasar del diseo a la produccin tenan que dividirse en una multitud de especializaciones,
cada una organizada y compartimentada dentro de diferentes empresas, divisiones y
departamentos. A medida que las empresas crecieron y se especializaron, muchas compaas
se organizaron a lo largo de las lneas de especializacin funcional (ver Fig. 13-7). Los beneficios
en el trato con la complejidad producida por la especializacin son enormes. La especializacin
conduce al conocimiento profundo sobre muchos aspectos del diseo y de la fabricacin

necesarios para resolver problemas complejos. En el lado negativo, la especializacin tiende a

hacer que cada actividad del sistema de fabricacin (marketing, diseo y fabricacin) se realice
por separado, sin el beneficio de la interaccin y el aporte de otras actividades ya menudo sin
visin del sistema de fabricacin como un todo. Aunque la optimizacin ocurre dentro de cada
actividad, sin la comprensin del sistema total, la optimizacin global es rara vez posible. La
especializacin tambin ha sido en gran medida responsable de la naturaleza escalonada o
secuencial del enfoque tradicional de diseo y desarrollo de productos (vase la figura 13-5).
Con la era de la informacin moderna, la complejidad ha aumentado hasta el punto en que
estas dos deficiencias -la optimizacin local y la fase de actividades especializadas- estn
dominando y oscureciendo los beneficios del conocimiento especializado y las economas de
escala en las que se basa. Este fenmeno est representado grficamente por la lnea continua
en la figura 13-8. Debido a la complejidad de los productos que ahora se requieren y desean, y
debido a la complejidad de los sistemas de fabricacin que se necesitan para producir estos
productos, es improbable que se puedan hacer reducciones significativas en la especializacin.
Adems, a pesar de la necesidad de reestructurar muchas organizaciones industriales y
procedimientos operativos, la inmensa inercia cultural y social que debe superarse hace
improbable un cambio rpido en esta rea. Sin embargo, para maximizar la calidad de las
decisiones de diseo tempranas y as minimizar la cantidad de cambio de ingeniera, se
requiere el aporte de tantas actividades de sistemas de fabricacin como sea posible y tan
temprano en el proceso de diseo como sea posible. Esto requiere el modelo de ingeniera
simultnea (ver Fig. 13-9). El reto consiste en hacer esto de una manera que aproveche las
ventajas de la especializacin, evitando sus trampas, para producir el efecto preferido
representado por la lnea discontinua en la figura 13-8. Cualquier nuevo enfoque tambin debe
ser compatible con las estructuras organizativas existentes y la prctica empresarial. Si bien es
cierto que las estructuras organizacionales y culturales existentes pueden necesitar cambiar,
este cambio normalmente no ocurre de la noche a la maana.
REDUCCIN DE COSTOS, CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD

La importancia de la Manufacturabilidad en el diseo del producto ha sido reconocida por

aos. Lo importante es el hecho conocido de que hasta el 80% o ms de las decisiones de
produccin estn directamente determinadas por el diseo del producto. Esto deja poca
libertad de eleccin para la planificacin del proceso, especialmente cuando la planificacin del
proceso suele realizarse aguas abajo de las decisiones de concepto (consulte la figura 13-5). A
pesar de esto, la prctica tradicional ha sido optimizar primero la funcin y la vida del
producto. A continuacin, en el diseo de detalle, el costo de los componentes se examina
hasta el ltimo detalle. El costo del componente ha sido, y en gran medida an es, la
consideracin del diseo del producto primario que involucra Manufacturabilidad. Otro factor
importante es el calendario.

Estos costos ms grandes, ms difciles de definir, rara vez se analizan o se conocen hasta bien
despus de muchos compromisos de herramientas irreversibles y las decisiones de
procesamiento se han hecho. Cuando estos costos llegan a estar disponibles, los programas de
reduccin de costos que implican el rediseo del producto, la optimizacin del proceso y los
estudios de simplificacin del trabajo son rpidamente instigados. Desafortunadamente, en
este momento, es demasiado tarde, e incluso las mejoras obvias para reducir el costo son a
menudo muy costosas o imposibles de hacer. De hecho, muchas mejoras deben ser rechazadas
porque el costo de implementacin excede los ahorros de costos que seran obtenidos por la
mejora.

Lo que este escenario demasiado frecuente muestra es que la reduccin de costos

verdaderamente efectiva comienza cuando los primeros indicios de un nuevo producto o
mejora del producto o rediseo del producto comienzan a emerger en la conciencia
corporativa. Como se muestra en la figura 13-10, las decisiones de diseo tempranas afectan el
costo del ciclo de vida mucho ms que aos de mejoras en la fabricacin realizadas despus de
la decisin del concepto y el diseo del producto detallado. La eliminacin de una parte, por
ejemplo, o de una direccin de mecanizado o de elementos de fijacin separados, por diseo,
puede resultar en la eliminacin de estaciones, operaciones, fijacin y riesgos de calidad,
adems de los costos directos que los acompaan, durante la vida til del producto. Ninguna
cantidad de optimizacin de velocidades y alimentacin o simplificacin del trabajo o
tecnologa avanzada de fabricacin puede igualar los abrumadores beneficios de un producto
correctamente diseado, desde el principio, para la fabricacin.

Una de las principales razones por las que las primeras decisiones de diseo afectan tanto al
costo del ciclo de vida del producto es que afectan directamente la productividad del sistema
de fabricacin. Diseos de productos que se basan en un concepto de diseo seleccionado por
su facilidad de fabricacin inherente y compuesto de componentes que han sido
cuidadosamente diseados para ser fciles de fabricar, fciles de montar y manejar, fciles de
ensamblar y cuidadosamente adaptados en proceso y materiales para los procesos de
fabricacin que los producen sin duda producen mejoras en la productividad. Junto con el
menor costo y la productividad mejorada viene mejoras de calidad. La calidad es el tercer
trmino en la ecuacin de reduccin de costos. La productividad mejorada requiere una
fabricacin libre de errores, que requiere un diseo de calidad y conduce a mejoras de calidad,
reales y percibidas.

La sinergia entre costo, productividad y calidad es la clave real para la reduccin de costos.
Tomando el tiempo para planificar adecuadamente y disear el derecho del producto la
primera vez hace que sea ms fcil de fabricar. La facilidad de fabricacin reduce tanto los
costes directos como indirectos de fabricacin. Debido a que el producto es fcil de fabricar,
hay menos riesgo de calidad y desviacin de la intencin del diseo. Esto resulta en un
producto mejor y ms deseable, que a su vez conduce a un aumento de las ventas y la cuota de
mercado. Adems, debido a que el producto tiene una calidad ms percibida, se puede vender
por un precio ms alto. Menor costo de fabricacin total ms el aumento de las ventas y el
precio de venta se traducen en mayores beneficios, el objetivo final de los negocios.

Pero los beneficios de implementar la reduccin de costos desde el principio no terminan con
un menor costo de fabricacin y una mayor calidad. Al dedicar tiempo al principio a desarrollar
informacin de diseo ms completa, se requieren menos cambios de ingeniera en el camino
hacia la produccin y las ventas. Esto significa menos compromiso y caos hacia abajo y, por lo
tanto, un producto que representa ms de cerca la intencin original del diseo. El resultado es
de nuevo un producto mejor y ms deseable que compendia an ms los beneficios de coste,
calidad y productividad previamente descritos.

Menos cambios de ingeniera tambin llevan la promesa de ahorros significativos en costos de

desarrollo y diseo. La comparacin del costo total de los cambios de ingeniera con un
proyecto de diseo implementado usando el enfoque tradicional (ver la figura 13-5) y la de un
proyecto en el que se dedic mucho ms tiempo a definir el problema del diseo se muestra
en la figura 13-11. Debe tenerse en cuenta que la ley de 10s discutida anteriormente (vase la
figura 13-4) se utiliza para estimar el costo total de los cambios de ingeniera mostrados en la
figura.

Una reduccin de costos final proviene del tiempo ahorrado al requerir menos cambios de
ingeniera. Este tiempo ahorrado puede traducirse en una entrega ms rpida del producto, as
como en todos los dems beneficios que pueden proporcionar en el mercado.
FLEXIBILIDAD

La moderna Era de la Informacin, junto con las crecientes capacidades y aplicaciones de

computacin electrnica, ha creado una dimensin del sistema de fabricacin totalmente
nueva que afecta significativamente el proceso de diseo. Esta nueva dimensin es la
flexibilidad, la capacidad de adaptarse rpida y fcilmente a los cambios en las condiciones y /
o requisitos del producto o de la produccin. La flexibilidad se manifiesta en el piso de
fabricacin en forma de automatizacin programable y nuevos enfoques para el manejo de
materiales y fijacin de piezas.

Un robot es un ejemplo tpico de automatizacin flexible. Debido a que es programable (bajo

control de software), el robot puede ser programado para realizar una variedad de tareas
diferentes dentro de su envolvente de capacidad, sin cambio o modificacin de su forma fsica.
Por lo tanto, en una nueva aplicacin de fabricacin, en lugar de disear una pieza especial de
equipo, un robot estndar, programado para realizar la nueva tarea, puede colocarse
fcilmente en lnea.

Kitting es un ejemplo de un enfoque flexible para el manejo de materiales usado para la

simplificacin y automatizacin para el montaje. Un kit no es nada ms que una paleta
diseada para sostener partes en ubicaciones y orientaciones conocidas con respecto a un
marco de referencia establecido en la paleta. Un kit diferente, adaptado para sostener las
piezas para cada variacin del producto o del modelo, se utiliza para suministrar las piezas al
trabajador del montaje o a la automatizacin programable. De esta manera, la estacin de
ensamblaje se suministra con las partes correctas, en el momento correcto y en la orientacin
correcta, para construir el producto especfico o la variacin del modelo requerido. En el caso
de la automatizacin programable, la estacin slo necesita leer un cdigo de barras y / o tocar
un poste de herramientas en el kit para saber qu producto se va a construir, la ubicacin y
orientacin de las piezas del kit y cmo deben manipularse y manipularse para el montaje. Para
el montaje manual, el trabajador del ensamblaje a menudo slo necesita mirar el kit para saber
qu variacin del producto se va a construir.

La capacidad de fabricar a pedido del cliente, producir una primera parte correcta, fabricar una
variedad de diferentes productos o modelos de productos en cualquier secuencia y / o
cantidad, e introducir rpidamente un nuevo producto o cambiar un diseo existente son
algunas de las muchas capacidades importantes prometidas por fabricacin flexible basada en
computadoras. La realizacin de esta promesa requiere una metodologa (modelo) de diseo
de producto procesada con un medio viable para transferir electrnicamente informacin de
diseo y planificacin de procesos entre el entorno de diseo asistido por ordenador (CAD) en
el que se disea el producto y la fabricacin integrada por ordenador) ambiente en el que se
fabrica, ensambla y prueba. Informacin adicional sobre CAD y CIM se encuentra en el Captulo
16 de este volumen.

El modelo de diseo impulsado por procesos es necesario para asegurar la conformidad del
producto con los requisitos y restricciones de procesamiento. Por ejemplo, a menos que las
partes estn diseadas para ser manejadas por un robot y / o ensambladas a partir de un kit,
es probable que estas tecnologas no alcancen su promesa o fracasen por completo. Del mismo
modo, el enlace CAD / CIM es necesario para facilitar el intercambio rpido de informacin
necesaria para lograr la flexibilidad de la produccin. El puente electrnico permite que el
robot o la automatizacin de ensamblaje sean reprogramados rpidamente para manejar
diferentes partes o para interactuar con un kit nuevo o diferente.

MANTENER OPCIONES

Desde el punto de vista del diseo, la flexibilidad implica ms que la capacidad de fabricar a
pedido del cliente en cualquier secuencia y tamaos de lote de uno o ms. Tambin implica la
capacidad de mantener las opciones de productos y procesos a lo largo del tiempo. Como se
coment anteriormente, el cambio es una propiedad inherente y fundamental del proceso de
diseo. Las necesidades y percepciones de los clientes cambian, las innovaciones de nuevos
productos y los avances tecnolgicos ocurren con regularidad, la competencia constantemente
desafa y empuja a los productos actuales, y nuevos materiales y procesos estn surgiendo
continuamente. Mantener las opciones en estas condiciones significa disear el producto y el
proceso de modo que cualquiera puede ser fcil y rpidamente cambiado sin mayores costos o
consecuencias de tiempo.

Disear este tipo de flexibilidad en el sistema de fabricacin se est convirtiendo rpidamente

en un requisito de diseo primario, especialmente en las industrias que implican una
produccin de gran volumen. En estas industrias, las economas de escala han dictado
histricamente la automatizacin fija (no programable), las lneas de transferencia dedicadas,
el mecanizado y el mecanizado especializados y las lneas de montaje de movimiento continuo.
Cualquier cambio en el producto bajo estas condiciones implica cambios costosos y que
consumen tiempo en el sistema de produccin. Del mismo modo, la introduccin de nuevas
tecnologas o innovaciones de fabricacin a menudo se ve obstaculizada por el hecho de que el
producto nunca fue diseado teniendo en cuenta la nueva tecnologa.

El mantenimiento de las opciones del producto y del proceso requiere que el ingeniero y el
diseador miren adelante en el tiempo para anticipar qu cambios es probable ocurrir o ser
requerido y entonces planear conscientemente para estos cambios en el diseo. Si se
maximizan los beneficios y se minimizan o evitan las penalidades, todos los cambios, mejoras y
avances inmediatos, evolutivos y revolucionarios del producto, proceso y tecnologa deben ser
identificados y contabilizados por el diseo.

Disear este tipo de flexibilidad en el sistema de fabricacin se est convirtiendo rpidamente

en un requisito de diseo primario, especialmente en las industrias que implican una
produccin de gran volumen. En estas industrias, las economas de escala han dictado
histricamente la automatizacin fija (no programable), las lneas de transferencia dedicadas,
el mecanizado y el mecanizado especializados y las lneas de montaje de movimiento continuo.
Cualquier cambio en el producto bajo estas condiciones implica cambios costosos y que
consumen tiempo en el sistema de produccin. Del mismo modo, la introduccin de nuevas
tecnologas o innovaciones de fabricacin a menudo se ve obstaculizada por el hecho de que el
producto nunca fue diseado teniendo en cuenta la nueva tecnologa.

El mantenimiento de las opciones del producto y del proceso requiere que el ingeniero y el
diseador miren adelante en el tiempo para anticipar qu cambios es probable ocurrir o ser
requerido y entonces planear conscientemente para estos cambios en el diseo. Si se
maximizan los beneficios y se minimizan o evitan las penalidades, todos los cambios, mejoras y
avances inmediatos, evolutivos y revolucionarios del producto, proceso y tecnologa deben ser
identificados y contabilizados por el diseo.

DISEO CON DISEO DE PROCESOS

Disear un producto que responda a las necesidades de la fabricacin flexible y que permita
mantener las opciones del producto y del proceso requiere un cambio hacia un diseo
impulsado por procesos. En el diseo impulsado por el proceso, el plan del proceso de
fabricacin se desarrolla antes de realizar el diseo del producto. Aunque el diseo de
productos dirigido por la fabricacin representa una salida radical de la prctica actual, la
sabidura en hacerlo se hace obvia cuando se considera el impacto de las decisiones de diseo
tempranas sobre el costo de un producto en el ciclo de vida (vase la figura 3-8). Una de las
principales razones por las que las primeras decisiones de diseo afectan el costo del ciclo de
vida ya que lo hacen es porque determinan y limitan severamente las opciones de fabricacin
disponibles para la produccin del producto. Esto es especialmente cierto si se van a utilizar
tecnologas de fabricacin avanzadas como la robtica, la visin de mquina y la
automatizacin flexible. El diseo basado en procesos evita que el diseo del producto limite la
fabricacin de forma innecesaria proporcionando una gua inicial al equipo de diseo antes de
que el concepto de diseo sea congelado y permite que ambos converjan de manera uniforme
y controlada.

El diseo basado en procesos se implementa especificando los requisitos del proceso y los
mtodos preferidos de fabricacin como requisitos de diseo antes de que comience el diseo
del producto. El producto se disea entonces para que pueda fabricarse de esta manera ms
deseable. Por ejemplo, diciendo al ingeniero (o diseador) de antemano que el ensamblaje se
va a ensamblar utilizando robots tipo SCARA (brazo de robot de montaje selectivo), el
diseador puede proporcionar las caractersticas para hacer un fcil uso de este tipo de equipo
de montaje, el diseo del producto evoluciona, a menudo es necesario modificar el mtodo de
manufactura propuesto. El resultado es un diseo de producto refinado y cuidadosamente
ajustado y un plan de proceso que, cumpliendo con los requisitos de ambos, logra el objetivo
de "hacerlo bien la primera vez. "

EL ENFOQUE DFM

El diseo para la fabricacin ha evolucionado a partir de la necesidad de:

El enfoque en el diseo de componentes para facilitar la fabricacin cambia la forma en

que una empresa realiza el diseo y el cambio y montaje. necesidades de diseo. Los
objetivos del diseo para la fabricacin.
Integrar el diseo del proceso de fabricacin y el enfoque del producto son: diseo
para asegurar la mejor coincidencia de necesidades y
Identificar conceptos de producto que son inherentemente fciles de
fabricacin de los requisitos.

La consecucin de estos objetivos requiere la integracin de una inmensa cantidad de

informacin diversa y compleja. Esta informacin no slo incluye consideraciones de forma,
funcin y fabricacin del producto, sino tambin los procedimientos organizativos y
administrativos que subyacen en el proceso de diseo y la psicologa humana y los procesos
cognitivos que lo hacen posible.

Debido a la complejidad de las cuestiones involucradas, es conveniente dividir el tema de DFM

en dos consideraciones:

1. El enfoque o proceso DFM por el cual un producto puede ser efectivamente diseado para la
fabricacin.

2. Las metodologas y herramientas que se pueden utilizar para ayudar a habilitar el enfoque
DFM y ayudar a asegurar que el diseo fsico cumpla con los objetivos DFM.

En esta seccin, se discutir la primera de estas dos consideraciones. A continuacin, se

presenta una discusin de las metodologas y herramientas de DFM.

Al discutir el enfoque DFM para el diseo del producto, es necesario desarrollar un proceso
DFM estructurado para ayudar a guiar al equipo de diseo hacia su objetivo de un diseo de
producto para la facilidad de fabricacin. A continuacin, se pueden discutir ciertos
imperativos para un DFM efectivo en relacin con la actitud u orientacin del diseador y con
la forma en que el proyecto de diseo puede abordarse organizacional y procedimentalmente.
La seccin se cierra con una discusin sobre la implementacin de los imperativos.
PROCESO DE DFM

Se pueden proponer muchas versiones diferentes del proceso DFM. Cada versin es probable
que sea similar en los temas tratados y los conceptos incorporados. Las diferencias
probablemente reflejaran idiosincrasias impuestas por la organizacin en la que se origin una
versin en particular y el tipo de problema de diseo que se pretenda abordar. Con esto en
mente, una versin propuesta del proceso DFM se muestra en la figura 13-12.5

Este proceso comienza con un concepto de producto propuesto, un concepto de proceso

propuesto y un conjunto de objetivos de diseo. Los tres de estos insumos seran generados
por un plan de producto completo y bien pensado desarrollado usando el enfoque de equipo.
Los objetivos de diseo incluiran objetivos tanto de fabricacin como de producto. Por
ejemplo, los objetivos de diseo pueden incluir metas para mejoras en el rendimiento del
producto y conveniencias agregadas, as como objetivos de fabricacin tales como la
eliminacin de un nmero determinado de trabajadores de montaje y / u operaciones de
procesamiento y la capacidad de sustituir tecnologas de fabricacin alternativas.

Cuatro actividades, cada una tratando aspectos particulares del enfoque DFM, se incluyen
dentro del proceso mismo. La optimizacin del concepto de producto / proceso se ocupa de
integrar el producto propuesto y el plan de proceso para asegurar que se mantienen los
objetivos de flexibilidad de productos y procesos, que se logre la mejor coincidencia entre los
requerimientos de producto y proceso y que el producto / facilidad de fabricacin. Con el
concepto de producto integrado y el plan de proceso especificados, la siguiente actividad se
centra en el diseo de componentes para facilidad de montaje y manipulacin y en la
simplificacin de componentes para promover an ms la facilidad de fabricacin, mejorar la
calidad y reducir los costes de fabricacin.
La tercera actividad tiene como objetivo asegurar la conformidad del diseo con las
necesidades de procesamiento. Por ejemplo, si una parte en particular va a ser un moldeo por
inyeccin de plstico, este paso buscara asegurarse de que la pieza est diseada
apropiadamente para el proceso particular implicado. Esto no solo incluira el diseo de la
pieza para facilitar el moldeo por inyeccin, sino tambin diseando la pieza para simplificar el
mecanizado, fijacin y manipulacin del material requerido para soportar el proceso. La ltima
actividad, que en el enfoque tradicional ha sido a menudo uno de los primeros pasos, es
optimizar la funcin del producto. Esta actividad se guarda hasta el final para asegurarse de
que todas las restricciones de diseo, incluidos ensamblaje, procesamiento y requisitos de
manipulacin de materiales, se conocen antes de que se intente la optimizacin.

La Figura 13-12 muestra las cuatro actividades organizadas de manera circular. Esto es para
enfatizar la naturaleza iterativa del proceso. Por ejemplo, como resultado de realizar las tres
primeras actividades, imagine que se identifica un enfoque para optimizar la funcin del
producto que necesita cambiar uno o muchos aspectos del diseo. La implementacin de estos
cambios implica una segunda iteracin a travs del bucle. De manera similar, como resultado
de pasar por las cuatro actividades, puede encontrarse un medio para eliminar la formacin de
carreras en un molde, una operacin de fijacin o un flujo de fijacin. Nuevamente, estas
oportunidades se implementaran en la siguiente iteracin de diseo. La clave es considerar
todos los aspectos del diseo y fabricacin del producto en las primeras etapas del ciclo de
diseo para que la iteracin del diseo y los cambios de ingeniera que lo acompaan sean
fciles y rentables de hacer.

Uno de los principales objetivos del proceso DFM es asegurar que el producto (incluyendo la
seleccin de materiales) y el proceso estn diseados conjuntamente. Al comenzar con un
concepto de proceso propuesto y un concepto de producto propuesto y al asegurarse de que
todos los cambios de diseo se reflejan tanto en el producto como en el proceso, es posible
incluir recomendaciones de fabricacin y un plan de proceso como parte del paquete de
lanzamiento de ingeniera. Esto tiene grandes ventajas porque conduce a pocas, o ninguna,
sorpresas de la fabricacin. en lugar de ser "can-doers (poder hacer)" a los que se les entrega
un conjunto de dibujos y se les dice que lo hagan, el personal de fabricacin ha participado en
el diseo desde el principio, tiene una idea clara de lo que debe hacerse y es probable que est
orientado up y listo para entrar en accin con mucha antelacin a la liberacin. Una ventaja
adicional de este enfoque es que tanto los departamentos de fabricacin como de ingeniera
comparten por igual la propiedad y el compromiso final con el diseo.

IMPERATIVOS PARA EL DFM EFECTIVO

El diseo del producto es slo una de muchas actividades complejas que comprenden el
sistema de fabricacin. Desde los inicios de una idea para un nuevo producto o modelo de
producto hasta el ltimo paso para retirarlo de la produccin y el uso, se obtiene gran parte del
conocimiento del producto, que se origina en todos los componentes y actividades del sistema
de fabricacin. Esta interdependencia entre el tiempo, el conocimiento del diseo y el sistema
de fabricacin en el que el producto es concebido, diseado, producido y, finalmente, llevado
al mercado para ser vendido y mantenido hace imperativo que haya una comunicacin efectiva
dentro del sistema de fabricacin y que haya flexibilidad para adaptar y modificar el diseo
durante cada etapa del producto a medida que se disponga de nuevos conocimientos. Estos
imperativos, que son esenciales para el buen diseo en la era moderna de la informacin,
pueden formalizarse como los siguientes principios de diseo:

1. Ingeniera simultnea. El proyecto de diseo debe, desde el principio, tener continuos

aportes de todos los aspectos del sistema de fabricacin porque la funcin del
producto, el costo y la calidad son el resultado de los esfuerzos combinados de todos
los componentes del sistema de fabricacin. Para ello, todos los componentes
relevantes del sistema de fabricacin (planificacin de procesos, planificacin de
instalaciones, diseo de equipos de fabricacin, manejo de materiales,
comercializacin y ventas, distribucin y servicio) deben disearse y / o planearse
simultneamente con el diseo del producto. El principio de ingeniera simultnea se
implementa mejor utilizando un enfoque de equipo (consulte la figura 13-9). La
bsqueda de este principio ayuda a asegurar que el conocimiento total del producto
sea lo ms completo posible en el momento de cada decisin de diseo.
2. Principio de menor compromiso. El diseador o equipo de diseo debe seguir una
poltica de menor compromiso debido a la naturaleza iterativa del diseo, el efecto de
ondulacin y el costo real del cambio de ingeniera; es decir, al progresar paso a paso o
fase a fase en la realizacin de un diseo, no se debe tomar una decisin irreversible
hasta que se haga. Este principio permite una mxima flexibilidad en cada paso,
garantiza que se pueden implementar mejores alternativas si estn disponibles y,
cuando es necesario, hace ms fcil acomodar los cambios de ingeniera. La
planificacin para el cambio mediante el diseo de flexibilidad en el producto y / o
proceso, as como el diseo en un medio para mantener las opciones son extensiones
naturales de este principio.
3. Optimizacin continua del producto y del proceso. El mejor diseo para la produccin
en masa rara vez se llega a la primera vez debido a un conocimiento incompleto. Por lo
tanto, debe seguirse una poltica de mejora y simplificacin del producto y del proceso.
Es decir, para los productos producidos en masa, los cambios que son direccionalmente
correctos (ayuda a optimizar el diseo del producto junto con los otros componentes
del sistema de fabricacin en su conjunto) deben ser implementados de forma
continua. Este principio reconoce esencialmente que los beneficios de la optimizacin
global (menor costo de ciclo de vida, mejor calidad, mayor cuota de mercado y
flexibilidad) siempre justifican, a largo plazo, el costo incremental requerido para
 lograrlo. Tambin implica que los cambios incrementales suelen ser los ms efectivos.
La introduccin de pequeas mejoras frecuentes basadas en las reacciones de los
clientes o la Manufacturabilidad mejorada es menos arriesgada que dar un gran salto
adelante basndose en los pronsticos del investigador de mercado o la necesidad de
recortar los costos de fabricacin. Para ser prctico, la optimizacin continua del
producto y proceso debe ser conjuntamente con la ingeniera simultnea y el principio
de menor compromiso.

IMPLEMENTANDO LOS IMPERATIVOS DEL DFM

Como se muestra en la figura 13-12, los imperativos de diseo subyacen a todo el proceso DFM
y son fundamentales para su implementacin exitosa. La implementacin de estos imperativos
tiende a ser de naturaleza jerrquica; es decir, el enfoque de equipo (ingeniera simultnea)
generalmente debe ser adoptado antes de que el principio de menor compromiso pueda ser
hecho para funcionar bien. Ambos principios deben ser operativos para la optimizacin
continua del producto y el proceso para trabajar.

El enfoque tradicional tiene algunas ventajas definidas desde el punto de vista de la gestin
(vase la figura 13-5). Por ejemplo, ayuda a los ejecutivos a controlar un proceso
potencialmente desordenado, permite a los administradores funcionales concentrarse
estrechamente en sus trabajos y mantiene a los ingenieros ocupados en varios trabajos
diferentes. El uso del enfoque de equipo, por otro lado, es mucho ms difcil de manejar y, en
muchos casos, incluso puede requerir algunos enfoques de manejo novedosos. El enfoque de
equipo tambin puede requerir costosas y complejas herramientas de alta tecnologa como
CAE / CAD / CAM y bases de datos comunes. Por lo tanto, as como un producto exitoso
requiere una planificacin cuidadosa, tambin lo hace la instalacin del enfoque de equipo.

En general, el equipo debe ser multifuncional, y se deben hacer esfuerzos para mantener a las
mismas personas en el proyecto de principio a fin; en realidad, sin embargo, esto no siempre
sucede. A medida que el diseo evoluciona, cada miembro del equipo permanece en estrecha
comunicacin para que los cambios y los desarrollos rpidos se retransmitan rpidamente a
cada componente del sistema de fabricacin a medida que ocurren. Esto permite que todas las
actividades progresen en paralelo, acortando as el ciclo de desarrollo y aumentando la
exhaustividad de la informacin sobre la que se basan las decisiones de diseo. Los ingenieros
y diseadores comienzan a trabajar antes de que las pruebas de viabilidad estn completas y la
fabricacin y las ventas empiecen a prepararse mucho antes de que finalice el diseo.

Una empresa ha recurrido a una "regla de 60 pies"; esta regla requiere que todas las disciplinas
involucradas en el diseo simultneo de ingeniera / proceso estn ubicadas fsicamente juntas.
Esta compaa ha encontrado que la gente no puede comunicarse entre s si sus escritorios son
ms de 60 'aparte.

Al formar el equipo, es importante que haya un equilibrio de habilidades y personalidades. Los

miembros del equipo deben ser tcnicamente excelentes, pero lo suficientemente amplios
como para comprender lo que otros tienen que decir, compartir metas y ejercer buenas
habilidades de las personas. El enfoque de equipo tambin depende fuertemente de la
presencia de un lder de equipo experimentado y fuerte (campen).

Las claves del enfoque de equipo son reducir el volumen de comunicaciones dentro de la
empresa y facilitar el flujo esencial de informacin (ver Fig. 13-13). Duplicar el tamao del
equipo cuadruplica la carga de comunicacin, por lo que el equipo debe ser pequeo. Ocho a
12 jugadores principales es ideal. Adems, debe tenerse en cuenta que el enfoque de equipo
ahorra tiempo y reduce los ltimos cambios de ingeniera revisando el diseo de manera
intensa y regular. Pero, para ello, el equipo debe ser relativamente autnomo. Hacer informes
frecuentes a la alta direccin puede conducir a los desarrolladores a perder semanas puliendo
sus presentaciones.

Una vez que el enfoque del equipo est en su lugar, el secreto para el desarrollo rpido de
productos es la planificacin exhaustiva de productos, incluida la planificacin tecnolgica y la
planificacin para el futuro. El establecimiento de puntos de control para la robustez y la
preparacin de una tecnologa es esencial antes de dejar que los ingenieros y diseadores la
utilicen. La clave es asegurarse de que cada riesgo tecnolgico tiene un potencial de mercado.
No se deben tomar riesgos innecesarios. A menudo, el mejor curso es reconfigurar
componentes ya probados en la produccin en masa en lugar de disear todo desde la base.
Adems, a menudo es sabio probar nuevas tecnologas en los productos existentes antes de
ponerlos todos juntos en un nuevo producto. En ltima instancia, minimizar el riesgo asociado
con la nueva tecnologa se hace mejor mediante la aplicacin juiciosa del principio de menor
compromiso.

Saber qu nuevas tecnologas necesitan ser consideradas y planificarlas en los diseos actuales
es una aplicacin importante del principio de menor compromiso. La planificacin de varias
generaciones de un nuevo producto tambin ayuda a facilitar la optimizacin continua de
productos y procesos mediante cambios incrementales. La experiencia ha demostrado que,
para cada aumento de la dificultad tcnica, el costo y el tiempo aumentan exponencialmente.
El desarrollo de productos tcnicamente avanzados haciendo una versin intermedia, y luego
una final, puede tomar slo una cuarta parte, siempre y cuando se vaya hasta la versin final
en un esfuerzo desgarrador. Esto explica por qu hay tantas pequeas mejoras en equipos de
oficina y electrnica. Los nuevos productos son de series de pequea produccin mas no de
grandes producciones.
METODOLOGAS Y HERRAMIENTAS DEL DFM

Adems del proceso DFM, existe una variedad de metodologas DFM y herramientas que
ayudan a promover los objetivos del DFM al guiar al diseador en la toma de decisiones de
diseo mejor informadas. La Figura 13-14 proporciona una lista seleccionada de herramientas
DFM y muestra dnde pueden encajar lgicamente en el proceso DFM. El propsito de esta
seccin es revisar estas herramientas describiendo lo que son y cmo se pueden usar.
DFM PRINCIPIOS Y REGLAS

A lo largo de los aos, una gran cantidad de enfoques de diseo de productos, tcnicas, atajos
(reglas empricas) y consejos de diseo han evolucionado a partir del diseo del producto y la
experiencia de fabricacin que ayudan a mostrar el camino al buen diseo para la fabricacin.
El conocimiento de esta informacin y la capacidad de aplicarla correctamente siempre ha sido
una de las caractersticas del experto ingeniero de diseo e ingeniero de fabricacin. Los
principios y reglas del DFM son codificaciones de esta experiencia emprica en formas que
pueden ser usadas directamente para ayudar a guiar al diseador en las primeras etapas del
diseo. La gran ventaja de utilizar el diseo bien detallado para los principios de fabricacin y
directrices es que explcitamente lo que es intuitivamente obvio para los diseadores
experimentados y comnmente utilizados por los buenos diseadores. Este sistema de
principios y directrices, por lo tanto, proporciona una base firme sobre la cual el conocimiento
del diseo puede ser ampliado de una manera sistemtica.

Diseo Axiomtico

Un enfoque axiomtico del diseo se basa en la creencia de que existen principios

fundamentales o axiomas de buen diseo y que el uso de los axiomas para guiar y evaluar las
decisiones de diseo conduce a un buen diseo. Por definicin, un axioma debe ser aplicable a
toda la gama de decisiones de diseo ya todas las etapas, fases y niveles del proceso de diseo.
Los axiomas de diseo no pueden ser probados, sino que deben ser aceptados como verdades
generales porque nunca se ha observado violacin o contraejemplo.

Un estudio de muchos diseos exitosos por varios individuos en 1977 los llev a proponer un
conjunto de axiomas hipotticos para el diseo y la fabricacin. b El anlisis y
perfeccionamiento de los axiomas iniciales ha demostrado que un buen diseo incorpora dos
conceptos bsicos. El primero de ellos es que cada requerimiento funcional de un producto
debe ser satisfecho independientemente por algn aspecto, caracterstica o componente
dentro del diseo. El segundo concepto bsico es que los buenos diseos maximizan la
simplicidad; en otras palabras, proporcionan las funciones requeridas con una complejidad
mnima. Estos dos conceptos han sido formalizados de la siguiente manera:

Axioma 1: En un buen diseo, se mantiene la independencia de los requisitos

funcionales.
Axioma 2: Entre los diseos que satisfacen el axioma 1, el mejor diseo es el que tiene
el mnimo contenido de informacin.

El uso de los axiomas de diseo en el diseo es un proceso de dos pasos. El primer paso es
identificar los requisitos funcionales (FRs) y las restricciones. Cada FR debe especificarse de
manera que los FRs no sean ni redundantes ni inconsistentes. Tambin es til en este paso
ordenar los FRs en una estructura jerrquica, comenzando con el FR principal y procediendo al
FR de menor importancia. Una vez que se especifican los requisitos y restricciones funcionales
para un producto o problema de diseo dado, el segundo paso es proceder con el diseo,
aplicando los axiomas a cada decisin de diseo individual.

Comenzando con el diseo conceptual y seguimiento a travs de cada etapa de la realizacin

de la solucin de diseo, los axiomas se pueden utilizar para proporcionar una visin de los
problemas de diseo a mano, mostrar el camino a un buen diseo y formar la base para las
decisiones de diseo de calidad. Cada decisin debe guiarse por los axiomas y no debe
violarlos. Un producto diseado siguiendo los axiomas ser uno que est optimizado con
respecto a todos los aspectos de su ciclo de vida, as como uno que facilita la optimizacin
global del sistema de fabricacin en su conjunto.

La aplicacin de los axiomas de diseo al anlisis y diseo de productos y sistemas de

fabricacin no siempre es fcil o directa. Debido a que los axiomas son bastante abstractos, su
uso requiere una prctica considerable, as como una extensa experiencia en el diseo y la
fabricacin del trabajo y el juicio. Por esta razn, se anima al lector a estudiar cuidadosamente
los axiomas ya experimentar con su uso en la comprensin de problemas con los cuales l o
ella es muy familiar. A medida que crece la confianza en la correccin y aplicabilidad de los
axiomas, se anima al lector a intentar utilizar la visin proporcionada por los axiomas para
redisear o corregir una situacin particular. La mayora de las personas que se familiarizan con
el enfoque axiomtico de esta manera aprenden muy rpidamente el poder del mtodo y
cmo utilizarlo eficazmente para guiar y evaluar el diseo.

Para ilustrar el uso de los axiomas de diseo, considere el problema de diseo de la antena de
radar discutido anteriormente (consulte la Fig. 13-3). Los requisitos funcionales primarios de
este diseo se pueden expresar como:

Proporcionar apoyo para la antena del radar.

 Proteja la antena de las perturbaciones inducidas por el clima, como las cargas de
viento.

El examen de los diseos de la figura 13-3 muestra que ambos diseos proporcionan los
requisitos funcionales establecidos. A la vista, sin embargo, ambas funciones estn satisfechas
por la misma estructura de soporte rgida. En trminos del primer axioma, se ve que los
requerimientos funcionales estn acoplados en esta solucin, y por lo tanto su independencia
no se ha mantenido. La vista b, por otro lado, es un ejemplo de "buen diseo" segn el primer
axioma porque se mantiene la independencia de los requisitos funcionales en este caso. Por lo
tanto, usando el enfoque axiomtico, el diseo en vista b sera seleccionado preferentemente
al diseo en vista a. El segundo axioma se aplicara entonces buscando la implementacin ms
simple posible del diseo en vista b.

Una de las razones importantes por las que el enfoque axiomtico lleva a un buen diseo es
que la independencia de los requisitos funcionales efectivamente cortocircuitos el efecto de
ondulacin. Al desacoplar o desacoplar los requisitos funcionales, los cambios en un requisito
particular o los cambios realizados en la solucin de diseo que afectan a ese requisito no
afectan a los dems requisitos funcionales satisfechos por el diseo. Por ejemplo, si la
estructura de shekering (del japons Bien Hecho) en la vista b de la figura 13-3 deba
cambiarse de alguna manera, el cambio no debera afectar a la estructura de soporte, siempre
que el cambio no sea una revisin drstica del concepto mismo.

Del mismo modo, un cambio en la estructura de apoyo no debe "telegrafiar" al refugio. Por el
contrario, cualquier cambio realizado en el diseo a la vista a afectara a ambas funciones

El uso del segundo axioma se puede ilustrar considerando las compensaciones entre la
automatizacin dura y flexible. La informacin est contenida tanto en hardware como en
software. En la automatizacin dura, toda la informacin est diseada en hardware. Esto
explica la desventaja de la automatizacin dura, que es su intolerancia a las principales
variaciones del producto. Para compensar esto, la tendencia en la automatizacin flexible es
transferir tanta informacin como sea posible al software. El segundo axioma de diseo
requiere que el contenido total de informacin sea minimizado por una distribucin juiciosa de
informacin entre hardware y software. En muchos casos, el contenido de la informacin
puede ser mejor minimizado por el uso inteligente de hardware, software y quizs "recursos
humanos". Por ejemplo, el diseo de caractersticas de guiado y auto-localizacin en los
componentes del producto y el uso de un robot tipo SCARA simple para la insercin de
componentes implica menos contenido informativo que el uso de un robot de varios grados de
libertad combinado con sensibilidad tctil y visin. De manera similar, si un componente u
operacin es particularmente difcil de automatizar por una razn u otra, la solucin de baja
informacin puede ser hacerlo manualmente. Debido a que el hardware incluye tanto el
producto como el equipo de automatizacin, es esencial que ambos se consideren durante el
diseo. Esta es una simple ilustracin de por qu el enfoque de equipo es a menudo esencial
para la aplicacin con xito del segundo axioma.

Los axiomas de diseo pueden usarse tanto para explicar como para proporcionar informacin
sobre muchas estrategias y tcticas de diseo de producto bien conocidas. Por ejemplo, la
estandarizacin es una forma de separar o disociar las necesidades de productos y marketing
de la fabricacin. La estandarizacin tambin reduce la cantidad de informacin requerida para
la fabricacin del producto. Esto se puede ilustrar considerando el diseo modular. Un mdulo
es un componente autnomo con interfaces estandarizadas con otros mdulos de producto y
con el equipo de produccin y los tiles utilizados en la fabricacin del producto. Los mdulos
individuales pueden ser variados para proporcionar diversidad funcional y estilstica. Se puede
proporcionar una diversidad similar utilizando diferentes combinaciones de mdulos estndar.
Todo esto no tiene ningn efecto en la lnea de produccin, siempre y cuando el mdulo /
equipo de proceso y las interfaces de herramientas estn normalizados. El diseo modular
tambin reduce el contenido final de la informacin de ensamblaje, ya que hay menos piezas
para montar y cada mdulo se puede comprobar completamente antes del montaje final.

Las piezas multifuncionales y multiuso son otra forma de desacoplar el producto de la

fabricacin y reducir el contenido de informacin de fabricacin. Por ejemplo, se puede disear
la misma placa de montaje para montar varios componentes diferentes. Al tener las pinzas de
robot tocando solamente la placa de montaje, el componente particular que se est instalando
se desacopla del proceso de instalacin. La informacin se reduce porque la misma placa de
montaje y el mismo proceso de instalacin pueden utilizarse en una variedad de aplicaciones.

Reducir o minimizar el nmero de piezas individuales en un producto es quizs la forma ms

eficaz de reducir el contenido de la informacin. Dicho de otra manera, una parte que se
elimina no cuesta nada disear, hacer, montar, mover, manejar, orientar, almacenar, comprar,
limpiar, inspeccionar, volver a trabajar o servicio. Nunca se atasca o interfiere con la
automatizacin. Nunca falla, funciona mal, o necesita ajuste. No requiere ningn dibujo o
nmero de parte y nunca necesita ser cambiado.

Cuando se ve de esta manera, se ve que muchas de las reglas bsicas y otros conceptos
ampliamente aplicables para las directrices de fabricacin son realmente formas de reducir el
contenido de informacin de fabricacin. El contenido de informacin reducido explica el
nfasis en los procesos de forma de red cercana y la necesidad de evitar el procesamiento
secundario. A menudo, se puede aceptar un costo ms alto de material y / o procesamiento
debido a que el contenido de informacin reducido conduce a un menor costo total de
produccin ya costos indirectos. En aplicaciones de automatizacin, los sujetadores separados
son difciles de alimentar, tienden a atascarse, requieren supervisin de presencia y par, y
requieren costosos fijadores, alimentadores de piezas y estaciones adicionales. Evitar fijaciones
separadas elimina toda esta informacin extra de automatizacin. Lo mismo ocurre con las
instrucciones de montaje y manejo de materiales. Al disear para la insercin del eje Z, se
eliminan muchos grados de libertad necesarios y la informacin que va con ellos. Del mismo
modo, el uso de la simetra para ayudar a conseguir una orientacin adecuada de las piezas y el
uso de cargadores de piezas, alimentadores de tubo, tiras de piezas, as como bandejas
paletizadas y tcnicas de colocacin para conservar la orientacin reduce enormemente la
informacin requerida para manipular y manejar partes. Por ltimo, el uso de rebajes
generosos y otras caractersticas de gua, orientacin y localizacin en el diseo de piezas
simplifica enormemente la insercin y el montaje de componentes, ya que reduce la cantidad
de informacin necesaria para realizar estas tareas. Estos conceptos ayudan al ensamblaje
automatizado y manual.

PRINCIPIOS DE DFM

Las directrices son declaraciones sistemticas y codificadas de buenas prcticas de diseo que
se han derivado empricamente de aos de experiencia en diseo y fabricacin. Por lo general,
las directrices se establecen como directrices que actan tanto para estimular la creatividad y
mostrar el camino a un buen diseo para la fabricacin. Si se siguen correctamente, deben
resultar en un producto que es inherentemente ms fcil de fabricar. Varios formularios de las
directrices de diseo han sido establecidos por diferentes autores, cuyas muestras son las
siguientes:

1. Diseo para un nmero mnimo de piezas.

2. Desarrollar un diseo modular.
3. Minimizar las variaciones de las piezas.
4. Diseo de piezas para ser multifuncional.
5. Piezas de diseo para uso mltiple.
6. Disee piezas para facilitar la fabricacin.
7. Evite sujetadores separados.
8. Minimizar las instrucciones de montaje; diseo para montaje de arriba a abajo.
9. Maximizar el cumplimiento; diseo para facilidad de montaje.
10. Minimizar el manejo; diseo para manejo y presentacin.
11. Evaluar los mtodos de ensamblado.
12. Eliminar o simplificar los ajustes.
13. Evite los componentes flexibles.

Cabe sealar que la directriz nmero 13 del DFM, "Evitar componentes flexibles", es realmente
un subconjunto de la directriz nmero 10. En general, la mayora de las directrices dadas
pueden subdividirse en una lista casi interminable de reglas adicionales que se vuelven ms y
ms especficas para aplicaciones y situaciones particulares. Por esta razn, muchas compaas
han encontrado ventajoso para desarrollar un conjunto distinto de reglas que se aplican ms
especficamente a su negocio particular.

APLICACIN DE LOS PRINCIPIOS

La aplicacin de los principios DFM no siempre es fcil o sencilla. Ellos muestran el camino,
pero no reemplazan el talento, la innovacin y la experiencia del equipo de desarrollo de
productos. Tambin deben aplicarse de una manera que mantenga y, si es posible, mejore el
rendimiento del producto y los objetivos de marketing. Las directrices de diseo deben
considerarse como "sugerencias ptimas", que, si se siguen con xito, darn como resultado un
diseo de alta calidad, bajo costo y fcil de fabricar. Si el desempeo del producto o el requisito
de mercadotecnia impide el cumplimiento total de una directriz en particular, debe
seleccionarse la siguiente mejor alternativa. El uso de las directrices de esta manera ayuda a
asegurar un diseo de producto optimizado para la fabricacin y delinear reas problemticas
que requieren atencin especial. Las sugerencias para la aplicacin creativa de las directrices,
as como ideas para estimular el diseo innovador se proporcionan en la siguiente discusin:

Minimizar el nmero total de piezas

Una parte es un buen candidato para la eliminacin si hay (1) no hay necesidad de movimiento
relativo, (2) no hay necesidad de ajuste posterior entre las partes, (3) no hay necesidad de
servicio o reparacin, y (4) no hay necesidad de materiales para ser diferente. Sin embargo, la
reduccin de la parte no debe exceder el punto de disminucin del retorno, donde la
eliminacin de parte adicional aade costo y complejidad porque las partes restantes son
demasiado pesadas, demasiado complicadas de hacer y montar, o son demasiado inmanejable
de otras maneras.
Quizs la mejor manera de eliminar partes es identificar un concepto de diseo que requiere
pocas partes. El diseo integral, o la combinacin de dos o ms partes en una, es otro enfoque.
Adems de las ventajas anteriormente indicadas, el diseo integral reduce la cantidad de
informacin de interconexin requerida y disminuye el peso y la complejidad. Las estructuras
de una sola pieza no tienen sujetadores, sin juntas y menos puntos de concentracin de
esfuerzos. Por el contrario, la continuidad estructural conduce a alta resistencia y peso ligero.
En la figura 13-15 se muestra un ejemplo de una sola estampacin que reemplaz a un
conjunto de dos partes.

Los plsticos son una clave importante para el diseo integral y estn disponibles para hacer
resortes, cojinetes, levas y engranajes, elementos de fijacin, bisagras y elementos pticos. La
metalurgia del polvo (PM) es una buena alternativa si las piezas de plstico no tienen la
resistencia adecuada, la resistencia al calor, o no se puede mantener la tolerancia necesaria.
Los conjuntos soldados, soldados o estacados de estampados y / o piezas mecanizadas se
pueden hacer a menudo como piezas de una sola pieza de PM. Extrusiones y piezas de
fundicin de precisin tambin son buenas maneras de eliminar los subconjuntos. Aunque la
conmutacin a un proceso de fabricacin diferente puede conducir a una parte ms costosa, la
experiencia con la integracin de partes ha demostrado que una parte ms costosa a menudo
resulta ser ms econmica cuando se consideran los costes de montaje y generales. Menos
montaje tambin implica a menudo menos riesgo de calidad.

Desarrollar un diseo modular

El diseo modular requiere una cuidadosa consideracin de una variedad de necesidades. Para
desacoplar el producto del mtodo de fabricacin, es esencial que se identifiquen grupos
estables y que la informacin de interconexin se especifique de una manera que facilite el
desacoplamiento deseado. A menudo, la normalizacin de unas pocas dimensiones es todo lo
que se necesita para desacoplar el producto del proceso. Un ejemplo de esto es la
estandarizacin del mdulo base de la mquina de escribir IBM. Debido a que toda la
informacin de la interfaz de ubicacin y automatizacin se concentra en la base de la mquina
de escribir, los cambios en otros mdulos no afectan al sistema de automatizacin (siempre y
cuando no se cambien las interfaces de manejo de mdulos).

Al tratar de identificar el nmero mnimo de grupos estables, es til examinar la distribucin de

los requisitos funcionales entre los diferentes modelos y lneas de productos para ver si una
funcin particular puede ser satisfecha en cualquier lugar por un mdulo. La bsqueda de
problemas comunes dentro de diferentes modelos y lneas de productos es otro enfoque.
Funcionar la misma solucin en todas partes? Otras preguntas que debe hacer son las
siguientes:

Se pueden satisfacer requisitos de personalizacin (diversidad) mediante mdulos

adicionales?
Cmo diferirn los productos futuros del diseo actual? Qu aspectos comunes
existirn?
Qu configuracin modular simplifica manejar el material? Desacoplar la calidad de
la produccin? Disociar la variacin de los componentes suministrados por el
fabricante de la produccin? Desacoplar el estilo de produccin?

La experiencia ha demostrado que los productos que consisten en 4-8 mdulos con 4-12 partes
por mdulo son la mayora de la automatizacin amistosa. Una buena estrategia de diseo es
mantener el producto genrico durante el mayor tiempo posible durante el montaje,
guardando los mdulos especializados para el final. De ser posible, los mdulos deben estar
diseados para sumar el producto final, eliminando as la necesidad de una carcasa u otra
estructura integradora. Adems, el contenido de informacin se reduce si todos los mdulos
(excepto tal vez la base) son aproximadamente del mismo tamao.

Minimizar las variaciones de las partes

El contenido informativo del producto y los riesgos de calidad se reducen cuando las
variaciones de las piezas (como los tipos de tornillos utilizados) se reducen al mnimo.
Raramente se justifica, por ejemplo, utilizar varios tamaos de tornillo o tipos de metal en una
parte. Minimizar las variaciones de las piezas tambin simplifica la fabricacin reduciendo el
contenido informativo del sistema de produccin requerido para producir la pieza.

El uso de componentes estndar (fuera de la plataforma) tambin ayuda a reducir las

variaciones de las piezas, as como el contenido total de informacin del sistema de
fabricacin. Un elemento de stock es siempre menos costoso que un artculo hecho a medida.
Los componentes estndar requieren poco o ningn tiempo de ejecucin y son ms fiables
porque las caractersticas y debilidades son bien conocidas. Se pueden pedir en cualquier
cantidad en cualquier momento. Por lo general son ms fciles de reparar, y los reemplazos son
ms fciles de encontrar. El uso de componentes estandarizados permite al proveedor formar
parte del equipo de diseo.

Las numerosas ventajas de la normalizacin pueden ampliarse an ms a travs del concepto

de normalizacin y racionalizacin (S & R). En el enfoque S & R, la estandarizacin se define
como la reduccin en el nmero de nmeros de parte utilizados en diseos actuales y antiguos.
La racionalizacin es la identificacin del menor nmero de piezas necesarias para su uso en
futuros diseos. Por ejemplo, en una empresa, la impresin de lavadoras a disposicin del
diseador era de 14 pginas y contena 448 nmeros de pieza.12 Aunque las varias arandelas
estaban ordenadas por tamao, el diseador tard un tiempo en seleccionar la lavadora
debido a variaciones en el acabado y espesor. Se desarroll una nueva lista racionalizada que
contiene slo 7 arandelas con dimetros comprendidos entre 3 y 16 mm. Slo hay un material
(acero), un acabado y un grosor. Esta especificacin se ha cargado en la biblioteca estndar de
la computadora para que el diseador pueda llamar al archivo y seleccionar la lavadora. Las
arandelas tambin han sido dimensionadas para complementar los nuevos tamaos
racionalizados de pernos estndar de la compaa. S & R es un ahorrador de tiempo sustancial
para el diseador de tres maneras:

1. Las piezas se seleccionan de una lista muy comprimida que est bien organizada.
2. La parte seleccionada ya ha sido probada, ahorrando mucho tiempo. Esto es
particularmente cierto para las piezas que requieren pruebas de vida, como
interruptores y cojinetes.
3. El tiempo no tiene que ser gastado localizando un proveedor adecuado y negociando
un precio favorable. Las piezas estndar generalmente son las partes de volumen.

Diseo de piezas para ser multifuncional

Combine la funcin siempre que sea posible. Por ejemplo, disear una pieza que acte tanto
como un resorte como como un elemento estructural o para actuar tanto como conductor
elctrico como miembro estructural. Un chasis electrnico se puede hacer para actuar como
una tierra elctrica, un disipador de calor, y un miembro estructural. Las combinaciones de
funciones menos obvias pueden implicar la adicin de caractersticas de guiado, alineacin y /
o auto-fijacin a una parte para ayudar en el ensamblaje o proporcionar una superficie
reflectante o una caracterstica reconocible para facilitar la inspeccin visual. Estos ltimos
ejemplos ilustran la inclusin de funciones que slo se necesitan durante la fabricacin. Tales
combinaciones de funciones son a menudo el resultado del diseo para la fabricacin de
conciencia producido por el enfoque de equipo.

Piezas de diseo para uso mltiple

Muchas piezas se pueden disear para multiuso. Por ejemplo, la misma placa de montaje se
puede disear para montar una variedad de componentes. El mismo engranaje se puede
utilizar para diferentes aplicaciones en diferentes productos. Un espaciador tambin puede
servir como eje, palanca o separador. Las partes multiusos reducen el contenido de la
informacin del sistema de fabricacin al reducir el nmero de diferentes partes o partes de
variaciones que necesitan ser fabricadas. Tambin producen economas de escala debido al
aumento del volumen de produccin de menos partes y economas de alcance porque la
misma parte se est utilizando en una variedad de aplicaciones y productos.

La clave para el diseo de piezas multiuso es la identificacin de los candidatos de parte. Las
partes multiuso se pueden crear utilizando una base de datos de tecnologa de grupo (discutida
posteriormente) clasificando primero todas las partes (o una muestra estadstica) fabricadas o
compradas por la empresa en dos grupos que consisten en (1) partes nicas de un producto o
modelo en particular tales como cigeales y carcasas) y 2) piezas de construccin que
generalmente se utilizan en todos los productos y / o modelos (ejes, bridas, bujes,
espaciadores, palancas, rodamientos de bolas, interruptores, conectores y herrajes). Cada
grupo se divide en categoras de partes similares (familias de partes). Las piezas multiuso se
crean mediante la estandarizacin y racionalizacin de partes similares. Este proceso consiste
en buscar secuencialmente (1) minimizar el nmero de categoras de parte, (2) minimizar el
nmero de variaciones dentro de cada categora, y (3) minimizar el nmero de caractersticas
de diseo dentro de cada variacin. Una vez desarrollada, la familia racionalizada de piezas
estndar debe ser utilizada exclusivamente en diseos de nuevos productos. Adems, se deben
desarrollar procesos de fabricacin y herramientas basadas en una pieza compuesta que
contiene todas las caractersticas de diseo que se encuentran en una familia de piezas
particular. A continuacin, se pueden obtener piezas individuales omitiendo algunos pasos y
caractersticas durante el proceso de fabricacin.
Este enfoque ha sido utilizado por una empresa para revisar 14 grupos de productos bsicos
que fabrica . De las 1919 partes contenidas en este grupo de productos, 235 fueron
identificadas como piezas de construccin para su uso en futuros diseos. Otras 250 partes,
como placas de identificacin y carcasas externas, fueron identificadas como piezas nicas. Las
restantes 1434 partes, o aproximadamente 7590 del nmero total de piezas examinadas, se
clasificaron como partes proliferativas que se excluirn de los diseos futuros. Proyectando
esto en contra de la base de datos actual de la compaa de 50.000 nmeros, se prev que este
enfoque acabar llevando a 6000 piezas de construccin, 6500 piezas nicas y 37.500
candidatos para la eliminacin.

Piezas de diseo para facilidad de fabricacin

Esta gua requiere que las partes individuales se diseen utilizando el material menos costoso
que slo satisfaga los requisitos funcionales (incluyendo el estilo y la apariencia) y que tanto el
desperdicio de material como el tiempo de ciclo se reduzcan al mnimo. Esto a su vez requiere
que el proceso de fabricacin ms adecuado disponible se utilice para fabricar cada pieza y que
la pieza est diseada apropiadamente para el proceso elegido. Siempre que sea posible, se
prefiere el uso de procesos de forma de red cercana. De igual modo, se debe evitar el
procesamiento secundario (como el mecanizado de acabado y la pintura) siempre que sea
posible. El procesamiento secundario puede evitarse especificando cuidadosamente las
tolerancias y el acabado de la superficie y luego seleccionando los procesos primarios (tales
como fundicin de precisin, PM) que cumplan estos requisitos. Adems, deben considerarse
alternativas materiales que eviten pintar, chapar o pulir. Esta gua se basa en el reconocimiento
de que se puede aceptar un costo de material y / o unidad de proceso ms alto si conduce a un
menor costo total de produccin. En otras palabras, la adicin de contenido de informacin a
una parte en particular es aceptable siempre y cuando se reduzca el contenido de informacin
total del producto / proceso.

Evite sujetadores separados

Los sujetadores independientes implican grandes cantidades de informacin. Incluso en el

montaje manual, el costo de la conduccin de un tornillo puede ser 6-10 veces el costo del
tornillo. Una de las cosas ms fciles de hacer es eliminar los sujetadores en el ensamblaje
usando ajustes rpidos. Si se deben usar cierres, el costo y los riesgos de calidad pueden
reducirse significativamente reduciendo al mnimo el nmero, el tamao y las variaciones
utilizados, y utilizando sujetadores estndar siempre que sea posible. Los tornillos que son
demasiado cortos o demasiado largos, se deben evitar arandelas separadas, orificios roscados y
cabezales redondos y planos (no es bueno para la recogida por vaco). Por el contrario, las
arandelas capturadas deben utilizarse para reducir el riesgo de colocacin de las piezas y
mejorar la alimentacin por soplado. Se prefieren los sujetadores auto-bloques / de
formacin / bloqueo, al igual que los tornillos con puntos de perros o cono (achaflanados) para
mejorar el xito de colocacin. Tambin se deben usar cabezas de tornillo diseadas para
reducir los problemas de "desviacin", desgaste de la broca y dao del sujetador. Para
captadores de vaco, se deben usar cabezas de tornillo con lados verticales planos (cabeza de
casquillo, cabeza de relleno y cabeza hexagonal).

Minimizar las instrucciones de montaje

Todas las piezas deben montarse en una direccin. Direcciones adicionales significan tiempo
perdido y movimiento, as como ms estaciones de transferencia, estaciones de inspeccin y
nidos de aparatos. Esto a su vez conduce a un mayor coste, un mayor desgaste en el equipo
debido al peso aadido ya la carga de inercia, y una mayor fiabilidad y riesgos de calidad. El
mejor montaje posible es cuando todas las partes se agregan de arriba hacia abajo para crear
una pila de eje Z. Debe evitarse la insercin de mltiples movimientos. Idealmente, el producto
debe parecerse a un "club sndwich" de eje Z, con todas las partes positivamente ubicadas a
medida que se aaden.

Maximizar el cumplimiento

Debido a que las piezas no son siempre idnticas y perfectamente hechas, el alineamiento de la
desalineacin y la tolerancia puede producir una fuerza de montaje excesiva que conduce a
fallas de automatizacin espordicas y / o falta de fiabilidad del producto. Entre los principales
factores que afectan el acoplamiento rgido de las piezas se encuentran la geometra de las
piezas (precisin, consistencia), la rigidez de la herramienta de montaje, la rigidez de las
plantillas y los accesorios que sujetan las piezas y la friccin entre las piezas. Para protegerse
contra esto, el cumplimiento debe ser incorporado en el producto y el proceso de produccin.
Los mtodos para proporcionar conformidad incluyen partes altamente precisas (consistentes),
uso de equipos de produccin "desgastados", cumplimiento de centros remotos, cumplimiento
selectivo en herramientas de montaje (robot SCARA), deteccin tctil, sistemas de visin
artificial, efectos externos. Aunque la combinacin de estos enfoques es comnmente
utilizada, la experiencia ha demostrado que la solucin ms simple consiste en una
combinacin de partes de calidad aceptables (consistentes) diseadas en caractersticas de
cumplimiento, componentes de base precisos (rgidos) y cumplimiento selectivo en el
ensamblaje herramienta (robot SCARA).

Diseado-En las caractersticas de cumplimiento incluyen el uso de generosas cintas o

chaflanes para la insercin fcil, el uso de cables y otras caractersticas de gua, y el uso de
radios generosos cuando sea posible (ver Fig. 13-16). Un buen enfoque, si es posible, es disear
uno de los componentes del producto, tal vez el ms grande, para actuar tanto como parte de
la base (parte a la que se aaden otras partes) y como el conjunto de montaje (evitar la
necesidad de un dispositivo especial para celebrar la Asamblea). Un buen diseo de base
puede incluir caractersticas que ayudan a la fabricacin, pero no son necesarios para la
funcin del producto. En cualquier caso, la base de la pieza debe estar lo ms estable y rgida
posible para mejorar la precisin de insercin y simplificar la manipulacin. Si se requiere
fijacin, se deben proporcionar caractersticas "amigables para el accesorio" tales como puntos
de ubicacin precisos, cierres generosos y otras caractersticas de gua que faciliten el
cumplimiento entre la parte base y el accesorio. La gravedad es un efecto externo
extremadamente til que ayuda al cumplimiento y no cuesta nada. Adems de ayudar con la
insercin, la gravedad es til para alimentar las piezas y para expulsar el producto acabado y
defectuoso.
Minimizar Manejo

La posicin es la suma de la posicin (X, Y, ~ y la orientacin (a, ~, y) La posicin cuesta dinero,

por lo tanto, las partes deben ser diseadas para hacer la posicin fcil de lograr, y el proceso
de produccin debe mantener la posicin una vez que se logra El nmero de orientaciones
requeridas durante la produccin equivale a un mayor gasto de equipo, mayor riesgo de
calidad, velocidades de alimentacin ms lentas y tiempos de ciclo ms lentos Para ayudar en
la orientacin, las partes deben ser lo ms simtricas posible (ver Fig. 13-17). la polaridad es
importante, entonces se debe acentuar una asimetra existente, o se debe disear una
asimetra muy obvia o una clara marca de identificacin proporcionada. La orientacin tambin
puede ser asistida por el diseo en caractersticas que ayudan a guiar y ubicar las partes en la
posicin correcta Fig. 13-18) Las partes tambin deben estar diseadas para evitar el enredo, el
anidamiento y el hormigueo en los alimentadores de piezas vibratorias (ver Fig. 13-19).
La manipulacin de piezas robticas puede facilitarse proporcionando una superficie superior
lisa, plana grande para captador de vaco, un orificio interno para el esparcimiento, o una
superficie cilndrica u otra caracterstica de longitud suficiente para la recogida de la pinza.
Debido a que las piezas suelen salir de la lnea de produccin correctamente orientada, esta
orientacin debe ser preservada mediante el uso de revistas, alimentadores de tubo, o tiras de
parte. Las bandejas paletizadas y el kitting son mtodos para suministrar piezas
adecuadamente orientadas a la lnea de montaje.

Las caractersticas se deben disear en el producto para facilitar el empaquetado. Las

dimensiones estndar del embalaje exterior deben utilizarse para la alimentacin y el
almacenamiento de la mquina. El embalaje debe estar diseado para proteger
adecuadamente y garantizar la calidad en todas las etapas de manipulacin y de fcil manejo.
Es importante considerar los flujos de materiales dentro de la planta de produccin, incluyendo
flujo de producto, flujo de espacio de trabajo, flujo de suministro, flujo de hardware, flujo de
basura o chatarra, flujo de material a granel, flujo de contenedor y flujo de equipo. Para cada
flujo, el diseador debe considerar cmo el producto, subconjunto, componente o parte puede
ser diseado para simplificar o eliminar el flujo.

Eliminar o simplificar los ajustes

Los ajustes mecnicos manuales y automatizados son caros y una fuente continua de
problemas de montaje, confiabilidad, prueba y servicio. Adems, el equipo que sale de ajuste
es una de las mayores causas de insatisfaccin del cliente. Evitar ajustes reduce el costo de
montaje, permite la automatizacin y mejora el servicio del producto, as como la reduccin de
los costos de servicio. La necesidad de ajuste puede evitarse de diversas maneras
proporcionando puntos de detencin naturales, muescas y componentes montados en muelle,
que aseguran una ubicacin preferida, as como compensar el desgaste. A menudo, al entender
la naturaleza de la dificultad causada por un ajuste particular, el diseador puede encontrar
una manera innovadora de reducir o eliminar la necesidad del ajuste. El diseo basado en
procesos combinado con el enfoque de equipo puede resolver muchos de estos problemas.

Evite los componentes flexibles

Los cables elctricos y otros componentes flexibles son difciles de montar porque su
flexibilidad dificulta su manipulacin. Los conectores en posicin fija son buenos para el
ensamblaje robtico. Se deben usar juntas rgidas o aplicadas en el proceso siempre que sea
posible. Los conectores y conectores se pueden utilizar para eliminar los cables conductores.
Adems, considere el uso de tarjetas de circuitos en lugar de cables. A menudo, la localizacin
de todos los conectores en un extremo del conjunto ayuda a simplificar las operaciones de
montaje. Si no se puede evitar un cable, a menudo es til localizar el extremo del cable
haciendo que el cable se conecte a un conector falso. Una reduccin en el uso de componentes
flexibles tambin puede reducir el contenido de informacin de otras maneras. Por ejemplo,
una reduccin en el nmero de cables elctricos tambin reducir los errores de cableado,
reduciendo as una fuente importante de problemas de ensamblaje.

MTODOS DE EVALUACIN CUANTITATIVA

Los mtodos de evaluacin cuantitativa constituyen una parte importante del arsenal de
herramientas DFM que se han desarrollado en los ltimos aos. Estas metodologas permiten
al ingeniero de diseo evaluar la capacidad de fabricacin del diseo cuantitativamente y, al
hacerlo, proporcionar un procedimiento sistemtico, paso a paso que ayuda a asegurar que las
directrices DFM se estn aplicando correctamente. Estos mtodos alientan al diseador a
mejorar la Manufacturabilidad del diseo proporcionando conocimiento, estimulando la
creatividad y recompensando al diseador con puntuaciones cuantitativas mejoradas si las
pautas del DFM se aplican correctamente. Un importante beneficio adicional de estas
metodologas es que ensean buenas prcticas de diseo. En consecuencia, la necesidad de un
uso repetitivo de la metodologa disminuye con el uso.

En la actualidad, existen dos metodologas de evaluacin cuantitativa de uso generalizado, que

se centran en la facilidad de montaje del producto. El mtodo de diseo para ensamblaje (DFA)
desarrollado por G. Boothroyd y P. Dewhurst es quizs el ms utilizado de estos mtodos. La
segunda metodologa cuantitativa, conocida como el mtodo de evaluacin de ensamblaje de
Hitachi (A EM), es menos utilizada en el pas debido a su naturaleza propietaria. Disponible en
General Electric Co. a travs de una licencia de Hitachi, Ltd. (Tokio), versiones modificadas de
esta metodologa estn siendo utilizadas por Hewlett-Packard, General Motors Corp.,
Caterpillar y varias otras compaas en los Estados Unidos.

Mtodo Boothroyd-Dewhurst DFA

El diseo para el montaje (DFA) mtodo fue desarrollado por G. Boothroyd y P. Dewhurst
mientras que en la Universidad de Massachusetts. Actualmente se encuentran en la
Universidad de Rhode Island. Los detalles de la metodologa se presentan en el Manual de
Diseo para Ensambles. La metodologa DFA ha sido adoptada por varios grandes fabricantes
estadounidenses, entre ellos Ford Motor Co., Xerox Corp. y Whirlpool Corp.

Basado principalmente en mtodos de estudio de tiempo de ingeniera industrial, el mtodo

DFA desarrollado por Boothroyd y Dewhurst busca minimizar el costo de ensamblaje dentro de
las restricciones impuestas por otros requisitos de diseo. Esto se hace primero reduciendo el
nmero de piezas y luego asegurando que las partes restantes sean fciles de montar.
Esencialmente, el mtodo es una implementacin sistemtica, paso a paso de los nmeros de
gua DFM 1,7,8, 9 y 10.

El manual de DFA se divide en tres secciones que se ocupan de la eleccin del mtodo de
montaje, el diseo para el montaje manual y el diseo para el montaje automtico. La primera
seccin proporciona un procedimiento para elegir entre el montaje automtico manual,
automtico o programable. La informacin de bsica requerida incluye el volumen de
produccin por turno, el nmero de piezas en el ensamblaje, un solo producto o una variedad
de productos, el nmero de piezas adicionales requeridas para diferentes estilos del producto,
el nmero de cambios importantes de diseo esperados durante la vida del producto y la
empresa poltica de inversin en materia de maquinaria que ahorra trabajo. Esta informacin
bsica se utiliza para elegir la fila y la columna apropiadas en un grfico con cdigos de colores.
El mtodo de montaje recomendado se da en la interseccin de fila-columna en el grfico.
Variando ligeramente la informacin bsica, se obtienen diferentes intersecciones, dando as
una idea de qu parmetros estn impulsando la eleccin del mtodo de ensamblaje.

El diseo para el procedimiento de montaje manual consiste en comparar un tiempo de

montaje "ideal" con un tiempo estimado de montaje "real" requerido para un diseo de
producto particular. Para calcular el tiempo de montaje ideal, el nmero mnimo terico de
piezas se determina primero cuestionando si cada parte necesita estar separada por razones de
movimiento relativo, si hay necesidad de materiales diferentes y si hay necesidad de
fabricacin y reparar. El tiempo de montaje ideal se calcula asumiendo un conjunto que
contiene el nmero mnimo terico de piezas, cada una de las cuales se puede montar en un
tiempo ideal de 3 segundos. Este tiempo ideal supone que cada pieza es fcil de manejar e
insertar y que alrededor de un tercio de las piezas estn aseguradas inmediatamente en la
insercin con elementos de ajuste rpido bien diseados.

El montaje de cada pieza se divide en operaciones de manipulacin e insercin. Para estimar el

tiempo real de montaje para cada parte, se determinan las penalizaciones en segundos por las
dificultades asociadas con cada operacin. Las sanciones se basan en una recopilacin de datos
de estudio de tiempo estndar, as como en experimentos de estudio de tiempo dedicados.
Estos datos se tabulan en forma de grfico como una funcin de la geometra de la pieza,
caractersticas de orientacin, caractersticas de manejo y mtodo de unin. El tiempo de
montaje real es la suma de los tiempos de manipulacin y de insercin obtenidos de los
grficos para cada parte contenida en el ensamblaje real. El grado de eficiencia de montaje
manual se calcula como la relacin entre el tiempo de montaje ideal y el tiempo real de
montaje.

Despus de la evaluacin, el ensamblaje se redisea para facilitar el montaje eliminando y

combinando primero las piezas utilizando los conocimientos obtenidos de la determinacin
terica mnima del recuento de piezas. Las partes restantes se disean entonces para
proporcionar caractersticas que reducen el tiempo de montaje, utilizando de nuevo los
conocimientos obtenidos de la evaluacin. Para calibrar las mejoras, se pueden comparar las
eficiencias de ensamblaje calculadas para los diseos nuevos y antiguos.

El diseo para el anlisis automtico de ensamblaje consta de cuatro pasos: (I) estimar el costo
de la manipulacin automatizada a granel y la entrega orientada, (2) estimar el costo de la
insercin automtica de piezas, (3) decidir si la pieza debe estar separada de todas las dems
partes el conjunto, y (4) combinar los resultados de las etapas 1-3 para estimar el costo total de
ensamblaje. Aunque se requieren ms clculos, la base para el clculo de la eficiencia del
diseo y el procedimiento para el rediseo del producto es esencialmente el mismo que para el
montaje manual.

Evaluacin de la Parte Mnima

Una vez que se entienden las ideas bsicas detrs de las metodologas de evaluacin
cuantitativa, no es difcil empezar a imaginar otras medidas de diseo y / o mtodos para
clasificar la fabricacin de un diseo. Se alienta al lector a considerar el siguiente
procedimiento como una forma de implementar DFM dentro de su organizacin. La base para
la evaluacin de la parte mnima es la proporcin del recuento de partes, que se define como:

nmero de piezas = nmero mnimo terico de piezas / nmero real de piezas

Un procedimiento para determinar el nmero mnimo terico de partes, basado en las

preguntas de Boothroyd-Dewhurst, podra desarrollarse de la siguiente manera:

1. Obtenga la mejor informacin sobre el producto o ensamblaje. Los artculos tiles incluyen:

Dibujos de ingeniera.
Visiones tridimensionales explotadas.
Una versin existente del producto.
Un prototipo.