Instituto politcnico nacional

Escuela superior de ingeniera mecnica y elctrica

Unidad Azcapotzalco

Practica 1

Historia de la Forja

Forja, proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables golpendolos o

troquelndolos despus de hacerlos dctiles mediante aplicacin de calor. Las tcnicas de forjado
son tiles para trabajar el metal porque permiten darle la forma deseada y adems mejoran la
estructura del mismo, sobre todo porque refinan su tamao de grano. El metal forjado es ms
fuerte y dctil que el metal fundido y muestra una mayor resistencia a la fatiga y el impacto.

EI proceso de forjado se remonta a los primeros registros escritos de la raza humana, hace cerca
de 7000 aos. Hay evidencias de que el forjado era usado en el antiguo Egipto, Grecia, Persia,
China y Japn para hacer armas, joyera y otros implementos. En esos tiempos, a los artesanos en
el arte de la forja se les tena en alta estima.

En la antigua Creta se usaban placas de piedra labrada como dados de impresin en el martillado
del oro y la plata, alrededor de 1600 a.C Esto evoluciono a la fabricacin de monedas por un
proceso similar hacia el ao 800 a C. En Roma se usaron dados de impresin ms complicados por
el ao 200 d.C. El negocio de la herrera permaneci relativamente sin cambios hasta que se
introdujo el martinete de forja con pisn guiado a fines del siglo XVIII. Este desarrollo trajo la
prctica de la forja a la era industrial.

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro
para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos
por los arquelogos en Egipto datan del ao 3000 a.C., y se sabe que antes de esa poca se
empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica, de cierta
complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones
de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificaran en la actualidad como hierro forjado.
Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un
horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro
metlico llena de una escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta
esponja de hierro se retiraba mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados
martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas
condiciones sola contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En
ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente autntico acero en lugar de hierro
forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn
vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente
carbono para convertirse en acero autntico.

Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la fundicin y se
increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o mezcla de
materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral de hierro de la parte superior del
horno se reduca a hierro metlico y a continuacin absorba ms carbono como resultado de los
gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que
funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba despus
para fabricar acero.

La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los
usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al
inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su
nombre.

Forja Manual

La forja manual es la forma ms sencilla de forjado y es uno de los primeros mtodos con que se
trabaj el metal. Primero, el metal se calienta al rojo vivo en el fuego de una fragua, y despus se
golpea sobre un yunque para darle forma con grandes martillos denominados machos de fragua.
sta es un hogar abierto construido con una sustancia refractaria y duradera, como ladrillo
refractario, y dotado de una serie de aberturas por las que se fuerza el aire mediante un fuelle o
un ventilador. En la fragua se emplean como combustible diversos tipos de carbn, entre ellos
coque o carbn vegetal. El herrero adems de martillos, emplea otras herramientas en las
diferentes operaciones de forja.

En general existen seis tipos bsicos de forjado: el engrosado, que consiste en reducir la longitud
del metal y aumentar su dimetro; la compresin para reducir el dimetro del metal; el doblado;
la soldadura, o unin de dos piezas de metal por semifusin; el perforado, o formacin de
pequeas aberturas en el metal, y el recortado o realizacin de grandes agujeros.

Para engrosar una pieza de metal se golpea a lo largo de la dimensin ms larga (por ejemplo, el
extremo de una barra o varilla), lo que acorta y comprime la pieza. La compresin se logra
golpeando el trozo de metal mientras se sujeta sobre el yunque con alguna de las diversas
herramientas cncavas llamadas estampas de forja. El doblado se consigue golpeando la pieza
alrededor de un molde o haciendo palanca con la pieza en un punto de apoyo. Para soldar hierro
en la fragua, se aplica en primer lugar un fundente como el brax al metal calentado, para
eliminar cualquier posible xido en las superficies de las piezas, y despus se juntan stas
golpeando una contra otra a altas temperaturas; si est bien hecha, una junta soldada de este tipo
es homognea y tan resistente como el metal original. Para taladrar agujeros pequeos se apoya
el trozo de metal en una pieza anular situada encima del yunque y se atraviesa con un punzn a
golpes de martillo. Para recortar agujeros mayores o trozos de metal se emplean cinceles
pesados y afilados, similares a los cortafros utilizados para cortar metal en fro. La
combinacin de varias operaciones puede producir piezas forjadas de una gran variedad
de formas.
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Definicin de forja
El forjado es un proceso bsico en el que la pieza de trabajo se moldea mediante fuerzas de
compresin aplicadas por medio de matrices y herramentales. Es una de las operaciones ms
antiguas e importantes en el trabajo de metales.

Debido a que es posible controlar el flujo de metal en una matriz y la estructura de los granos del
material, las partes forjadas tienen buena resistencia y tenacidad y son muy confiables en
aplicaciones crticas sujetas a grandes esfuerzos. Las operaciones de forjado simple se pueden
realizar con un martillo pesado y un yunque, como lo hacen tradicionalmente los herreros. Sin
embargo, la mayora de las forjas requieren una serie de matrices y equipo como prensa y martillo
mecnico de forja.

El forjado puede efectuarse a temperatura ambiente (forjado en fro) o a temperaturas elevadas

(forjado a temperatura media o en caliente), dependiendo de la temperatura. El forjado en fro
requiere fuerzas ms grandes, debido a la mayor resistencia del material de la pieza de trabajo, y
ste debe poseer suficiente ductilidad a temperatura ambiente para someterse a la deformacin
necesaria sin que se agriete. Las partes forjadas en fro tienen un buen acabado superficial y
precisin dimensional. En cambio, el forjado en caliente requiere menores fuerzas, pero la
precisin dimensional y el acabado superficial de las partes no son tan elevados como en el
forjado en fro. Por lo general, las partes forjadas se someten a operaciones de acabado
adicionales, como el tratamiento trmico, para modificar sus propiedades, y el maquinado, a fin
de obtener dimensiones finales exactas y acabado superficial. El forjado de precisin, que es un
ejemplo importante de los procesos de formado de formas netas o formas casi netas, puede
minimizar esas operaciones de acabado. Como veremos a lo largo del libro, los componentes que
se pueden forjar con xito tambin pueden fabricarse de manera econmica mediante otros
mtodos, como la fundicin, la metalurgia de polvos o el maquinado. Cada uno de ellos produce
una parte que tiene diferentes caractersticas, sobre todo en relacin con la resistencia, tenacidad,
precisin dimensional, acabado superficial y la posibilidad de defectos internos o externos.

Clasificacin:

Forjado de matriz abierta

El forjado de matriz abierta es la operacin ms simple de forjado (tabla 14.1). Aunque por lo
general la mayora de las partes forjadas de matriz abierta pesan de 15 a 500 kg (30 a 1000 libras),
se han forjado piezas con un peso hasta de 300 toneladas. Las partes pueden ser muy pequeas,
como los clavos, pernos y tornillos, o muy grandes (como los ejes hasta de 23 m [75 pies] de
longitud para propulsores de barcos). El forjado de matriz abierta se puede representar mediante
una pieza de trabajo slida colocada entre dos matrices planas y cuya altura se reduce por
compresin, proceso que tambin se conoce como recalcado o forjado con matriz plana.
Asimismo, las superficies de la matriz pueden tener cavidades poco profundas o incorporar rasgos
para producir forjas relativamente simples.
El abarrilamiento se produce principalmente por las fuerzas de friccin en las interfaces matriz-
pieza de trabajo que se oponen al flujo exterior de los materiales en estas interfaces y que, por lo
tanto, se pueden minimizar con un lubricante eficaz. El abarrilamiento tambin puede
desarrollarse al recalcar piezas de trabajo calientes entre matrices fras. El material en las
superficies de la matriz, o cerca de ellas, se enfra con rapidez, en tanto que el resto de la pieza de
trabajo permanece relativamente caliente. En consecuencia, el material en las partes superior e
inferior de dicha pieza tiene mayor resistencia a la deformacin que el de la parte central. Por lo
tanto, la parte central de la pieza se dilata hacia los lados ms que en sus extremos. El
abarrilamiento que se produce por los efectos trmicos puede reducirse o eliminarse mediante
matrices calientes. Para este propsito, tambin es posible utilizar barreras trmicas, como la tela
de vidrio, en las interfaces entre la matriz y la pieza de trabajo.

La forja de desbaste (tambin conocida como estirado) es una operacin de forjado de matriz
abierta en la que el espesor de una barra se reduce por medio de pasos sucesivos de forjado
(reducciones) a intervalos especficos. Se puede reducir el espesor de barras y anillos mediante
tcnicas similares de forjado de matriz abierta, como se muestra en la figura 14.4b y c. Debido a
que el rea de contacto entre la matriz y la pieza de trabajo es pequea, puede reducirse el
espesor de una seccin larga de una barra sin requerir grandes fuerzas o maquinaria pesada. Los
herreros efectan dichas operaciones con un martillo y un yunque mediante piezas calientes de
metal: ejemplos comunes de estos productos son las cercas de hierro de diversos diseos. En
consecuencia, la forja de desbaste puede ser un sustituto aproximado de las operaciones de
laminado. Por lo general, la forja de desbaste de piezas de trabajo ms grandes se hace con equipo
mecanizado y controles por computadora, en los que se coordinan los movimientos laterales y
verticales para producir la parte deseada.
Forjado por matriz de impresin y de matriz cerrada

En el forjado por matriz de impresin, la pieza de trabajo toma la forma de la cavidad de la matriz
mientras se va forjando entre dos matrices con forma. Por lo general, este proceso se realiza a
temperaturas elevadas para mejorar la ductilidad de los metales y disminuir las fuerzas. Durante la
deformacin, parte del material fluye hacia el exterior y forma unos bigotes o rebaba de forja. La
rebaba desempea un papel importante en el forjado por matriz de impresin. La temperatura
elevada y la alta resistencia a la friccin resultante en la rebaba representan una severa restriccin
al flujo exterior del material en la matriz. Por lo tanto, con base en el principio de que en la
deformacin plstica los materiales fluyen hacia donde hay menor resistencia (debido a que
requiere menos energa), el material empieza a fluir al interior de la cavidad de la matriz,
llenndola finalmente.

En la figura anterior se muestra la terminologa estndar para una matriz comn de forjado. En vez
de hacerse de una sola pieza, las matrices se pueden fabricar de varias piezas (segmentadas),
incluyendo insertos de matrices y en particular para formas complejas. Es posible reemplazar estos
insertos con facilidad en caso de desgaste o falla en una seccin particular de la matriz, y por lo
general se hacen de materiales ms resistentes y duros. Por supuesto que las matrices deben
permitir la extraccin de las forjas sin dificultad. La pieza en bruto, o tocho, que se va a forjar, se
prepara por medios como (a) corte de una barra de material extruido o estirado; (b) una preforma
de operaciones como metalurgia de polvos; (c) fundicin; o (d) utilizacin de una pieza en bruto
preformada mediante una operacin previa de forjado. Dicha pieza se coloca en la matriz inferior y
conforme la matriz superior empieza a descender, la forma de la pieza en bruto cambia
gradualmente.

Forjado de precisin.

Con el fin de reducir el nmero de operaciones de acabado adicionales (formado de forma neta), y
en consecuencia el costo, se tiende hacia una mayor precisin en los productos forjados. Algunos
productos comunes obtenidos por forjado de precisin son los engranes, las bielas y los labes
para turbinas. Este forjado requiere (a) matrices especiales y ms complejas, (b) control preciso
del volumen y la forma de la pieza en bruto, y (c) posicionamiento exacto de dicha pieza en la
cavidad de la matriz. Adems, debido a las mayores fuerzas que se necesitan para obtener detalles
finos en la parte, este proceso requiere equipo de ms capacidad. Las aleaciones de aluminio y
magnesio son adecuadas, en especial para el forjado de precisin, debido a las cargas y
temperaturas de forjado relativamente bajas que exigen; tambin se pueden utilizar los aceros y el
titanio en el forjado de precisin.

Diversas operaciones de forjado

Para proporcionar la forma y las caractersticas deseadas a los productos forjados, se realizan
muchas otras operaciones relacionadas con el proceso bsico de forjado.

Acuado.

Se trata de un proceso de forjado en matriz cerrada que por lo general se utiliza en el troquelado de
monedas, medallas y joyera (fig. 14.10). La pieza en bruto o trozo de metal se acua en la cavidad
de una matriz completamente cerrada. Para producir detalles finos (por ejemplo, el detalle en
monedas recin troqueladas), las presiones requeridas pueden ser tan elevadas como cinco o seis
veces la resistencia del material. En algunas partes es posible que se requieran varias operaciones
de acuado. En ste no se pueden aplicar lubricantes, porque quedaran atrapados en las cavidades
de la matriz y, al no poder comprimirse, evitaran la reproduccin total de los detalles de la superficie
de la matriz y el acabado superficial.

El marcado de partes con letras y nmeros tambin se puede realizar con rapidez por medio de
este proceso. El acuado se utiliza asimismo con forjas y otros productos para mejorar el acabado
superficial y proporcionar la precisin dimensional deseada con pocos o ningn cambio en el
tamao de la parte. Conocido como dimensionado, este proceso requiere presiones elevadas.

Cabeceado.

Tambin conocido como forjado por recalcado, el cabeceado es bsicamente una operacin de
recalcado que por lo general se efecta en el extremo de una barra redonda o alambre para
aumentar la seccin transversal. Los ejemplos tpicos son los clavos, las cabezas de tornillos, los
pernos, remaches y muchos otros sujetadores (fig. 14.11a). El cabeceado puede realizarse en fro,
en caliente o a temperatura media. Una consideracin importante en l es la tendencia de la barra
a curvarse si su relacin de longitud a dimetro sin soporte es demasiado elevada. Por lo general,
esta relacin se limita a menos de 3:1, pero con las matrices apropiadas puede ser ms alta. Por
ejemplo, se pueden tolerar relaciones ms altas si el dimetro de la cavidad de la matriz no es mayor
a 1.5 veces el dimetro de la barra.

Las operaciones de cabeceado se efectan en mquinas conocidas como cabeceadoras, que

suelen automatizarse en gran medida con velocidades de produccin de cientos de piezas por
minuto para partes pequeas. Operaciones de cabeceado en caliente en piezas ms grandes se
realizan comnmente en recalcadores horizontales. Estas mquinas tienden a ser ruidosas; se
requiere una cubierta a prueba de ruido o el uso de protectores auditivos. Las operaciones de
cabeceado se pueden combinar con procesos de extrusin en fro para fabricar varias partes.

Penetrado.

Este es un proceso de penetracin de la superficie de una pieza de trabajo (aunque sin pasar a
travs de ella) con un punzn para producir una cavidad o una impresin. Dicha pieza se puede
confinar en un contenedor (como la cavidad de una matriz) o dejar sin restricciones. Su
deformacin depender de cunto se limita su flujo conforme desciende el punzn. Ejemplos
comunes de penetrado son el ahuecamiento y la cavidad hexagonal en las cabezas de los tornillos.
Despus del penetrado, puede seguir el troquelado para producir un orificio en la parte. El
penetrado tambin se utiliza para producir regiones huecas en las forjas mediante equipo auxiliar
de accin lateral.

La fuerza de penetrado depende de (a) el rea de la seccin transversal y la geometra de la punta

del punzn, (b) la resistencia del material, y (c) la magnitud de la friccin en las interfaces de
deslizamiento. La presin puede ser de tres a cinco veces la resistencia del material, que se
encuentra casi al mismo nivel de esfuerzo requerido para efectuar una penetracin en las pruebas
de dureza.

Punzonado de cavidades o clavado.

Este proceso consiste en prensar un punzn endurecido con una geometra especial de la punta,
dentro de la superficie de un bloque de metal. La cavidad producida se utiliza despus como
matriz para operaciones de formado, como las que se utilizan para artculos de mesa. Por lo
general, la cavidad de la matriz es poco profunda; para cavidades ms profundas se puede
eliminar parte del material de la superficie mediante maquinado antes del clavado.

Forjado orbital.

Este es un proceso en el que la matriz superior se mueve a lo largo de una trayectoria orbital y da
forma a la parte de manera progresiva. La operacin es similar a la accin de la mano y del
mortero utilizados para moler hierbas y semillas. Aunque no son de uso regular, los componentes
comunes que se pueden forjar mediante este proceso son partes con forma de disco y cnicas,
como engranes cnicos y piezas en bruto para engranes. La fuerza de forjado es relativamente
menor debido a que en cualquier instante especfico el contacto de la matriz se concentra en una
pequea rea de la pieza de trabajo. La operacin es silenciosa y las partes se pueden formar en
10 a 20 ciclos de la matriz orbital.

Forjado progresivo.

En este proceso, se forja una pieza en bruto dndole forma con una herramienta que la trabaja en
varios pasos pequeos. Obsrvese que esta operacin es similar a la forja de desbaste, en la que la
matriz penetra la pieza en bruto a diferentes profundidades a lo largo de la superficie. Debido a
que el rea de contacto de la matriz es ms pequea, este proceso requiere fuerzas mucho
menores en comparacin con el forjado convencional por matriz de impresin y las herramientas
son ms simples y menos costosas.

Forjado isotrmico.

Tambin se conoce como forjado por matriz en caliente. Las matrices en este proceso se calientan
a la misma temperatura que la de la pieza de trabajo caliente. Como permanece caliente, durante
el forjado se mantienen la resistencia baja y la alta ductilidad de la pieza de trabajo. Adems, la
carga de forjado es baja y se mejora el flujo del material dentro de la cavidad de la matriz. Se
pueden forjar isotrmicamente partes complejas, con buena precisin dimensional para una
forma casi neta con un golpe en una prensa hidrulica. Por lo general, las matrices para forjado en
caliente de aleaciones de alta temperatura estn hechas de aleaciones de nquel y molibdeno
(debido a su resistencia a altas temperaturas), aunque para las aleaciones de aluminio se pueden
utilizar matrices de acero. El forjado isotrmico es costoso y la velocidad de produccin es baja. Sin
embargo, puede ser econmico para forjas intrincadas especiales, fabricadas con materiales como
el aluminio, titanio y superaleaciones, siempre que la cantidad requerida sea suficientemente
grande para justificar los costos de las matrices.

Forjado rotatorio.

En este proceso (tambin conocido como forjado radial, forjado rotatorio o simplemente
estampado), una barra slida o tubo se somete a fuerzas de impacto radial por medio de una serie
de matrices reciprocantes de la mquina. Los movimientos de las matrices se obtienen mediante
una serie de rodillos en una jaula, por miedo de una accin similar a la de un rodamiento de
rodillos. La pieza de trabajo se mantiene estacionaria y las matrices giran (mientras se mueven
radialmente en sus ranuras), golpeando la pieza a velocidades tan altas como 20 golpes por
segundo. En las mquinas de estampado con matrices de cierre, los movimientos de las matrices
se obtienen mediante el movimiento alternativo de cuas. Las matrices se pueden abrir ms que
las de las forjadoras rotatorias, soportando as partes de dimetro grande o variable. En otro tipo
de mquina, las matrices no giran, sino que se mueven radialmente adentro y afuera. Los
productos comunes fabricados por este mtodo son las hojas de los desarmadores y las puntas de
hierro para soldadoras. El proceso de forjado rotatorio tambin se puede utilizar para ensamblar
accesorios en cables y alambres; en dichos casos, el accesorio tubular se estampa directamente en
el cable. Este proceso se usa asimismo para operaciones como punteado (ahusado de la punta de
una parte cilndrica) y dimensionado (terminacin de las dimensiones de una parte). Por lo
general, el forjado rotatorio se limita a un dimetro mximo de la pieza de trabajo de 150 mm (6
pulgadas); se han estampado pequeas partes hasta de 0.5 mm (0.02 pulgada). Las tolerancias
dimensionales van de 0.05 a 0.5 mm (0.002 a 0.02 pulgada). El proceso es adecuado para
velocidades medias a altas de produccin, en las que son posibles velocidades hasta de 50 partes
por minuto, dependiendo de la complejidad de la parte. Es un proceso verstil y su longitud slo se
limita por la longitud de la barra que soporta el mandril (si se requiere alguno).
Extrusin de tubos.

En este proceso se reduce el dimetro interno y/o espesor del tubo con el uso de mandriles
internos o sin l (fig. 14.15a y b). Para la tubera de dimetro pequeo se puede utilizar alambre
de alta resistencia como mandril. Los mandriles tambin pueden fabricarse con estras
longitudinales que permiten la extrusin de tubos con forma interior (fig. 14.15c). Por ejemplo, el
estriado en los caones de las armas (estras internas en espiral que proporcionan el efecto
giroscpico a las balas) se puede producir si se estampa un tubo sobre un mandril con estras en
espiral. Se ha construido maquinaria especial para estampar caones de armas y otras partes con
dimetros iniciales grandes, hasta de 350 mm (14 pulgadas).
Forjabilidad de los metales. Defectos del forjado

Por lo general, la forjabilidad se define como la capacidad de un material para someterse a

deformacin sin agrietarse. Se han desarrollado varias pruebas para cuantificar la forjabilidad; sin
embargo, debido a su naturaleza compleja, slo dos pruebas simples han tenido aceptacin
general: el recalcado y la torsin en caliente. En la prueba de recalcado, se recalca un espcimen
cilndrico slido entre matrices planas y se observa la reduccin de la altura a la que empieza el
agrietamiento en las superficies abarriladas. Cuanto ms grande sea la deformacin antes del
agrietamiento, ms grande ser la forjabilidad del metal. El segundo mtodo es el ensayo de
torsin en caliente, en el que un espcimen redondo se tuerce de manera continua en la misma
direccin hasta que se rompe. Esta prueba se efecta en cierta cantidad de especmenes a
diferentes temperaturas y se grafica la cantidad de vueltas totales a las que se somete cada
espcimen antes de romperse a cada temperatura. As, la temperatura a la que ocurre la mxima
cantidad de vueltas se convierte en la temperatura de forjado para la forjabilidad mxima. Se ha
descubierto que el ensayo de torsin en caliente es til, en especial para aceros.

Defectos del forjado.

Adems del agrietamiento de la superficie durante el forjado, tambin se pueden desarrollar otros
defectos debido al patrn de flujo del material en la matriz, como se describe en la figura 14.6
respecto del diseo de matrices. Por ejemplo, si no existe suficiente volumen de material para
llenar la cavidad de la matriz, el alma se puede torcer durante el forjado y desarrollar pliegues (fig.
14.16a). Por otro lado, si el alma es demasiado gruesa, el exceso de material fluye nuevamente
sobre las partes ya formadas de la forja y desarrolla grietas internas (fig. 14.16b).
3

El acero es una aleacin de hierro que contiene entre 0.02 y 2.11% de carbono en peso.
Frecuentemente se incluyen otros elementos aleantes como: manganeso, cromo, nquel y
molibdeno, pero el contenido de carbono es el que convierte el hierro en acero. Existen cientos de
composiciones disponibles en el mercado.

Aceros al carbono y aleados

Los aceros al carbono y aleados son uno de los metales ms utilizados y tienen una amplia
variedad de aplicaciones (tabla 5.1). Las composiciones y su procesamiento se controlan de
manera que sean adecuados para numerosas aplicaciones. Se encuentran disponibles en
diferentes formas bsicas como placa, hojalata, cinta, barra, alambre, tubo, fundiciones y forjas.
Denominaciones de los aceros

Tradicionalmente, el American Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of Automotive Engineers
(SAE) han denominado los aceros al carbono y aleados utilizando cuatro dgitos. Los dos primeros
dgitos indican los elementos aleantes y sus porcentajes; y los dos ltimos indican el contenido de
carbono en peso. Las denominaciones de la American Society for Testing and Materials (ASTM)
son otro sistema de numeracin que incorpora las denominaciones de AISI y SAE e incluye
especificaciones estndar para los productos de acero. Para los metales ferrosos, la denominacin
consiste en la letra A seguida de nmeros arbitrarios (en general tres).

Al sistema de numeracin actual se le conoce como Sistema Unificado de Numeracin (UNS, por
sus siglas en ingls) y ha sido ampliamente adoptado por las industrias de metales ferrosos y no
ferrosos. Consta de una letra que indica la clase general de la aleacin, seguida de cinco dgitos
que denominan su composicin qumica. Las letras utilizadas para denominacin son:

G: para aceros AISI y SAE al carbono y aleados

J: para aceros fundidos

K: para aceros diversos y aleaciones ferrosas

S: para aceros inoxidables y superaleaciones

T: para aceros para herramientas

Los ejemplos son: G41300 para acero aleado AISI 4130, y T30108 para acero para

herramientas AISI A-8.

Aceros al carbono

Los aceros al carbono suelen clasificarse por su proporcin (en peso) de contenido de carbono. En
la tabla 5.2 se muestran las propiedades mecnicas generales de los aceros al carbono y aleados.
La maquinabilidad, formabilidad y soldabilidad de dichos aceros se describen en diversos captulos
a lo largo de este texto.
 Acero al bajo carbono, tambin llamado acero dulce, tiene menos de 0.30% de C. Con
frecuencia se utiliza para productos industriales comunes (como pernos, tuercas, hojas,
placas y tubos) y para componentes de mquinas que no requieren alta resistencia.
Acero al medio carbono, tiene de 0.30% a 0.60% de C. Generalmente se utiliza en
aplicaciones que requieren una mayor resistencia que la disponible en los aceros al bajo
carbono, como en maquinaria, partes de equipos automotores y agrcolas (engranes, ejes,
bielas, cigeales), equipo ferroviario y partes de maquinaria para el trabajo de los
metales.
Acero al alto carbono, tiene ms de 0.60% de C. En general, el acero de alto carbono se
utiliza en partes que requieren resistencia, dureza y resistencia al desgaste, como
herramientas de corte, cables, alambre musical, resortes y cuchillera. Despus de
formrsele, usualmente se da tratamiento trmico y revenido a las partes. Cuanto ms
carbono tenga el acero, mayores sern su dureza, resistencia y resistencia al desgaste
luego del tratamiento trmico.
Los aceros al carbono que contienen azufre y fsforo se conocen como aceros al carbono
resulfurizados (serie 11xx) y como aceros al carbono refosforizados y resulfurizados (serie
12xx). Por ejemplo, el acero 1112 es resulfurizado con un contenido de carbono de 0.12%.
Estos aceros tienen una maquinabilidad mejorada.

Aceros aleados

A los aceros con cantidades significativas de elementos aleados se les llama aceros aleados; por lo
comn se fabrican con mayor cuidado que los aceros al carbono. Los aceros aleados grado
estructural se utilizan sobre todo en las industrias de la construccin y del transporte, debido a su
mayor resistencia. Otros aceros aleados se usan en aplicaciones donde se requiere resistencia,
dureza, resistencia a la termofluencia y a la fatiga, as como tenacidad. Estos aceros se pueden
tratar trmicamente para obtener las propiedades deseadas.

Aceros de alta resistencia y de baja aleacin

Para mejorar la relacin resistencia a peso de los aceros se han desarrollado numerosos aceros de
alta resistencia y de baja aleacin (HSLA, por sus siglas en ingls), que tienen un bajo contenido de
carbono (en general menos de 0.30%) y se caracterizan por una microestructura consistente en
una fase de ferrita de grano fino y una segunda fase de martensita y austenita. Desarrollados a
principios de la dcada de 1930, los aceros HSLA se producen por lo comn en la forma de lmina
mediante microaleacin y laminado en caliente controlado. A partir de estos aceros se fabrican
placas, barras y formas estructurales.

Sin embargo, la ductilidad, formabilidad y soldabilidad de los aceros HSLA suelen ser inferiores a
las de los aceros convencionales de baja aleacin. Para mejorar estas propiedades, se han
desarrollado los aceros bifsicos.

Tpicamente, las lminas de aceros HSLA se utilizan en partes de carroceras automotrices y otros
equipos de transporte (para reducir el peso, y de ah, el consumo de combustible) y en minera,
agricultura y diversas aplicaciones industriales. Las placas de HSLA se emplean adems en barcos,
puentes, construccin de edificios y para formas como vigas I, canales y ngulos que se usan en
edificios y estructuras variadas.
Denominaciones. Tres categoras integran el sistema de denominaciones AISI para la lmina de
acero de alta resistencia (tabla 5.3): la calidad estructural (S) incluye los elementos C, Mn, P y N;
las aleaciones bajas (X) contienen Nb, Cr, Cu, Mo, Ni, Si, Ti, V y Zr, solos o combinados; los aceros
resistentes al ambiente (W) tienen una resistencia a la corrosin ambiental casi cuatro veces
mayor que la de los aceros convencionales al bajo carbono y contienen Si, P, Cu, Ni y Cr en
diversas combinaciones. Adems, la formabilidad de esta lmina de acero se clasifica mediante las
letras F (excelente), K (buena) y O (regular).

Aceros microaleados. Estos aceros HSLA desarrollados recientemente proporcionan propiedades

superiores y pueden eliminar la necesidad de tratamiento trmico. Tienen una microestructura de
ferrita-perlita con partculas finas dispersas de nitruro de carbono. Aunque se han producido
numerosos aceros microaleados, el caracterstico es el que contiene 0.5% de C, 0.8% de Mn y 0.1%
de V. Cuando se someten a un enfriamiento cuidadosamente controlado (por lo general en aire),
estos materiales desarrollan una resistencia mejorada y uniforme. Comparados con los aceros al
medio carbono, los aceros microaleados tambin pueden aportar ahorros de costos de hasta 10%,
pues no se requieren los pasos de manufactura de temple, revenido y relevo de esfuerzos.

Aceros nanoaleados. Actualmente en desarrollo, estos aceros tienen tamaos de grano muy
pequeos (10100 nm) y se producen mediante vidrios metlicos como precursores. El vidrio
metlico se somete a un proceso de vitrificacin (cristalizacin) cuidadosamente controlado, a una
velocidad de nucleacin muy alta, lo que produce finas fases a escala nanomtrica.

Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables se caracterizan por su resistencia a la corrosin, alta resistencia y ductilidad,
as como por su elevado contenido de cromo. Se les llama inoxidables porque, en la presencia de
oxgeno (aire), desarrollan una delgada pelcula de xido de cromo, dura y adherente, que protege
al metal de la corrosin (pasivacin). Esta pelcula protectora se vuelve a acumular en caso de que
se raye la superficie; para que la pasivacin ocurra, el contenido mnimo de cromo debe ser de
10% a 12% en peso.

Adems del cromo, otros elementos de aleacin tpicos de los aceros inoxidables son el nquel,
molibdeno, cobre, titanio, silicio, manganeso, columbio, aluminio, nitrgeno y azufre. La letra L se
utiliza para identificar los aceros de bajo carbono. A mayor contenido de carbono, menor ser la
resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables, debido a que el carbono se combina con el
cromo en el acero y forma carburo de cromo; la reducida disponibilidad de cromo reduce la
pasividad del acero. De igual manera, el carburo de cromo introduce una segunda fase y, a partir
de ah, promueve la corrosin galvnica. (Las estatuas de los soldados en el Monumento a los
Veteranos de la Guerra de Corea en Washington, D.C., estn fundidas en acero inoxidable 316L).

Desarrollados a principios de 1900, los aceros inoxidables se fabrican mediante hornos elctricos o
por el proceso bsico de oxgeno y se procesan mediante tcnicas similares a las utilizadas en
otros tipos de produccin de acero. El nivel de pureza se controla por medio de diversas tcnicas
de refinacin. Los aceros inoxidables estn disponibles en una amplia variedad de formas; las
aplicaciones tpicas incluyen cuchillera, equipos para cocina, para el cuidado de la salud y
quirrgico, y se usan en las industrias qumica, de procesamiento de alimento y del petrleo. Un
uso reciente del acero inoxidable es como varilla de refuerzo (rebar) en concreto reforzado para
algunas secciones de puentes, carreteras, edificios y otras formas de construccin, sobre todo en
el ambiente marino. Las ventajas son: mejores propiedades mecnicas y resistencia a la corrosin
contra cloruros como la sal, as como contra el concreto en el que se embute la varilla. Aunque el
costo inicial es elevado, se estima que, debido a los menores costos de mantenimiento, el acero
inoxidable es ms econmico que las varillas de acero al carbono a lo largo de la vida til de la
estructura.Generalmente, los aceros inoxidables se dividen en cinco tipos:

Austenticos (series 200 y 300). En general, estos aceros estn compuestos de cromo, nquel y
manganeso en hierro. No son magnticos y tienen excelente resistencia a la corrosin, pero son
susceptibles al agrietamiento por esfuerzo-corrosin. Los aceros inoxidables austenticos se
endurecen mediante el trabajo en fro. Son los aceros inoxidables ms dctiles y se pueden formar
con facilidad, aunque su formabilidad se reduce con mayor trabajo en fro. Se utilizan en una
amplia variedad de aplicaciones, como los artculos de cocina, accesorios, construccin soldada,
equipo ligero de transporte, partes para hornos e intercambiadores de calor, as como en
componentes para ambientes qumicos severos.

Ferrticos (serie 400). Estos aceros tienen un alto contenido de cromo (hasta 27%), son magnticos
y poseen buena resistencia a la corrosin, pero su ductilidad es ms baja que la de los aceros
inoxidables austenticos. Los ferrticos se endurecen mediante trabajo en fro y no se les puede dar
tratamiento trmico. En general se utilizan en aplicaciones no estructurales, como equipo para
cocina y guardafangos automovilsticos.

Martensticos (series 400 y 500). La mayora de los aceros inoxidables martensticos carecen de
nquel y se endurecen mediante tratamiento trmico. Su contenido de cromo puede ser hasta de
18%, son magnticos y tienen alta resistencia, dureza y resistencia a la fatiga, buena ductilidad y
resistencia moderada a la corrosin. Se utilizan comnmente en cuchillera, herramientas
quirrgicas, instrumentos, vlvulas y resortes.

De endurecimiento por precipitacin (PH, por sus siglas en ingls). Estos aceros contienen cromo y
nquel, junto con cobre, aluminio, titanio o molibdeno. Tienen buena resistencia a la corrosin,
ductilidad y alta resistencia a temperaturas elevadas. Se aplican principalmente en aeronaves y
componentes estructurales aeroespaciales.

De estructura dplex. Estos aceros tienen una mezcla de austenita y ferrita. Poseen buena
resistencia y una mayor resistencia a la corrosin (en la mayora de los ambientes) y al
agrietamiento por esfuerzo-corrosin que los aceros austenticos de la serie 300. Se aplican sobre
todo en plantas de tratamiento de aguas y en componentes de intercambiadores de calor.

Aceros para matrices y herramentales

Los aceros para matrices y herramentales son aceros aleados especialmente diseados para alta
resistencia, tenacidad al impacto y resistencia al desgaste a temperatura ambiente y a
temperaturas elevadas. Se utilizan por lo comn en el formado y maquinado de metales (partes III
y IV).

Aceros de alta velocidad

Los aceros de alta velocidad (HSS, por sus siglas en ingls) son los aceros para herramentales y
matrices con mayores aleaciones. Desarrollados a principios de 1900, mantienen su dureza y
resistencia a elevadas temperaturas de operacin. Existen dos tipos bsicos de aceros de alta
velocidad: el tipo molibdeno (serie M) y el tipo tungsteno (serie T).
La serie M contiene hasta 10% de molibdeno, con cromo, vanadio, tungsteno y cobalto como otros
elementos de aleacin. La serie T contiene de 12% a 18% de tungsteno, con cromo, vanadio y
cobalto como otros elementos de aleacin. Los aceros de la serie M por lo general tienen una
mayor resistencia a la abrasin que los de la serie T, sufren menos distorsin durante el
tratamiento trmico y su costo es menor. La serie M constituye casi 95% de todos los aceros de
alta velocidad producidos en Estados Unidos. Las herramientas de acero de alta velocidad se
pueden recubrir con nitruro de titanio y con carburo de titanio para mejorar la resistencia al
desgaste.

Aceros para matrices

Los aceros para trabajo en caliente (serie H) estn diseados para usarse en temperaturas
elevadas. Tienen una alta tenacidad, as como una gran resistencia al desgaste y al agrietamiento.
En general, los elementos de aleacin son tungsteno, molibdeno, cromo y vanadio. Los aceros
para trabajo en fro (series A, D y O) se utilizan en operaciones de trabajo en fro; estn disponibles
en los tipos templables al aceite y al aire. Los aceros resistentes al impacto (serie S) se disean
para tener tenacidad al impacto y se utilizan en aplicaciones como matrices para cabeceado,
punzones y cinceles. Otras propiedades de estos aceros dependen de su composicin en
particular. En la tabla 5.7 se presentan diversos materiales para herramentales y matrices para una
variedad de aplicaciones de manufactura.