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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA


SECCIN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIN

DESGASTE POR FATIGA EN DESLIZAMIENTO Y POR


CONTACTO DE RODADURA EN ACEROS AISI 4320,
8620, 4140 Y O1 BASE Y CON RECUBRIMIENTOS
DUROS DE TiN, CrN Y WC/C

T E S IS

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE DOCTOR EN CIENCIAS CON


ESPECIALIDAD EN INGENIERIA MECANICA

P R E S E N T A:

M. en C. EDGAR ERNESTO VERA CARDENAS

DIRECTOR:
DR. MANUEL VITE TORRES

Mxico, D.F. Septiembre, 2009

1
2
INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
SECRETARA DE INVESTIGACIN Y POSGRADO

CARTA CESIN DE DERECHOS

En la Ciudad de Mxico, Distrito Federal, el da 22 del mes Junio del ao 2009, el (la) que
suscribe EDGAR ERNESTO VERA CARDENAS alumno (a) del Programa de
DOCTORADO EN CIENCIAS CON ESPECIALIDAD EN INGENIERA MECNICA con
nmero de registro B041003, adscrito a la Seccin de Estudios de Posgrado e Investigacin de
la ESIME Unidad Zacatenco, manifiesta que es autor (a) intelectual del presente trabajo de
Tesis bajo la direccin del DR. MANUEL VITE TORRES y cede los derechos del trabajo
intitulado DESGASTE POR FATIGA EN DESLIZAMIENTO Y POR CONTACTO DE
RODADURA EN ACEROS AISI 4320, 8620, 4140 Y 01 BASE Y CON
RECUBRIMIENTOS DUROS DE TiN, CrN Y WC/C, al Instituto Politcnico Nacional para
su difusin, con fines acadmicos y de investigacin.

Los usuarios de la informacin no deben reproducir el contenido textual, grficas o datos del trabajo sin
el permiso expreso del autor y/o director del trabajo. Este puede ser obtenido escribiendo a la siguiente
direccin eeverac@yahoo.com. Si el permiso se otorga, el usuario deber dar el agradecimiento
correspondiente y citar la fuente del mismo.

Nombre y firma
RESUMEN

Se analiza el desgaste producido en las superficies de contacto sometidas a


Fatiga por Contacto de Rodadura (FCR) y Fatiga por Contacto de Deslizamiento
(FCD), las cuales fueron recubiertas con materiales duros tales como: nitruro de
titanio, carburo de tungsteno, cromo duro, y nitruro de cromo y algunos
tratamientos trmicos tradicionales como: Templado y revenido, cementado, y
nitrurado. Se utilizaron materiales base que estn normalizados para la fabricacin
de rodamientos tales como: Acero AISI 4320, 4140, 8620, 1045, O1.
La metodologa experimental utilizada fue propuesta y utilizada especficamente
para estos trabajos, dado que no se cuenta con normas que la indiquen.
Los ensayos de FCR se realizaron en el Laboratorio de Tribologa de la SEPI-
ESIME-Zacatenco del IPN. Se utiliz una mquina, en la cual se coloc la probeta
en un eje giratorio y se hace cargar sobre una base con balines, que provocan el
contacto puntual en la superficie de la probeta. La velocidad de rotacin y la carga
son variables. Todas las pruebas se hicieron en condiciones lubricadas con aceite.
Se caracterizaron las probetas, obteniendo la microdureza y espesor de los
recubrimientos y rugosidad superficial.
Las condiciones de operacin para los ensayos se determinaron con el fin de
provocar en los materiales usados una falla por fatiga, sobrepasando su lmite
elstico cinemtico.
Los resultados obtenidos en algunos de los casos fueron adecuados con el fin de
hacer algunas recomendaciones sobre el uso de materiales base y recubrimientos
en la fabricacin de elementos sometidos a FCR.
Los ensayos de desgaste por deslizamiento se llevaron a cabo en el Laboratorio
de Tribologa de la Universidad de Sheffield, Reino Unido. Se utiliz una mquina
reciprocante en condiciones secas a temperatura ambiente. Se obtuvieron
imgenes con microscopia ptica y electrnica. Tambin fue posible obtener la
variacin del coeficiente de friccin respecto al nmero de ciclos. Los resultados
mostraron un alto rendimiento del recubrimiento de WC/W, debido principalmente
a su bajo coeficiente de friccin.

4
ABSTRACT

We analyze the wear produced in the contact surfaces subjected to rolling contact
fatigue (RCF) and Sliding Contact Fatigue (SCF), which were coated with hard
materials such as titanium nitride, tungsten carbide, hard chrome and chromium
nitride and some traditional treatments such as: Hardened and tempered,
cemented, and nitriding. Some steels were used like substrates that are standard
to manufacture bearings such as AISI 4320, AISI 4140, AISI 8620 and AISI O1.
The experimental methodology used was proposed and used specifically for this
work.
RCF tests were conducted at the Laboratory of Tribology of SEPI-ESIME
Zacatenco of IPN. The RCF tester basically consists of a motor that spins a shaft in
which the pieces are put to test. The rotation speed and load vary. All tests were
made in lubricated conditions.
The specimens were characterized obtaining the microhardness, the thickness of
coatings and surface roughness.
Operating conditions for testing were determined to cause failure on the materials,
exceeding its elastic cinematic limit.
The results obtained in some cases were appropriate to make recommendations
on the use of base materials and coatings in the manufacture of components
subjected to RCF.
The sliding wear tests were conducted at the Laboratory of Tribology, at the
University of Sheffield, United Kingdom. A reciprocating machine was used in dry
conditions at room temperature. Images were obtained with optical and electronic
microscopy. It was also possible to obtain the variation of friction coefficient versus
number of cycles. The results showed a high performance of WC/W coating,
mainly due to its low coefficient of friction.

5
CONTENIDO

Pag.
Resumen i
Abstract ii
ndice de Figuras vii
ndice de Tablas x
Nomenclatura x
Introduccin xiii
Objetivos xv
Antecedentes xvi
Justificacin xvii

CAPITULO I CONTACTO ENTRE SLIDOS Y DESGASTE POR


FATIGA
1.1 Fundamentos del contacto entre slidos 1
1.1.1 Superficies de contacto 3
1.1.2 Campos de esfuerzo por indentacin elstica 5
1.1.2.1 Contacto puntual. 6
1.1.2.2 Contacto lineal 12
1.2 Contacto friccionante 16
1.2.1 Friccin en contacto por rodamiento 18
1.2.2 Contacto por deslizamiento entre cuerpos slidos 19
1.2.3 Efecto del calor en el contacto de asperezas 20
1.3 Desgaste por Fatiga 20
1.3.1 Fundamentos del desgaste por fatiga 20
1.3.2 Desgaste por FCR 22
1.3.2.1 Factores que afectan la resistencia a FCR 25
1.3.2.2 Mtodos de prueba de FCR 26
1.3.3 Desgaste por contacto de deslizamiento 26
1.3.3.1 Mtodos de prueba de deslizamiento 27

6
1.3.3.2 Ecuacin de Archard para desgaste por deslizamiento 28
Referencias 30
CAPITULO II INTRODUCCION A LOS TRABAJOS EXPERIMENTALES
DE DESGASTE POR FCR Y DESLIZAMIENTO
2.1 Desgaste por FCR 33
2.2 Desgaste por deslizamiento 42
Referencias 50
CAPITULO III RECUBRIMIENTOS DUROS
3.1 Antecedentes 53
3.2 Clasificacin de los recubrimientos duros 55
3.3 Propiedades y aplicaciones 56
3.3.1 Dureza 56
3.3.2 Resistencia al impacto 58
3.3.3 Resistencia a altas temperaturas 59
3.3.4 Resistencia a la corrosin 60
3.4 Tcnicas de aplicacin de los recubrimientos duros 60
3.4.1 Tratamientos electroqumicos 60
3.4.2 Proceso PVD 61
3.4.2.1 Evaporacin 62
3.4.2.2 Chapeado inico 63
3.4.2.3 Espurreo inico 64
Referencias 67
CAPITULO IV DESARROLLO EXPERIMENTAL
4.1 Ensayos de FCR 70
4.1.1 Mquina tribolgica de FCR 70
4.1.2 Seleccin de sustratos y recubrimientos duros 71
4.1.3 Preparacin de las muestras 75
4.1.4 Tipo de falla 76
4.1.5 Aplicacin de defectos artificiales 80
4.1.6 Tamao de muestra para los ensayos 80
4.1.7 Seleccin de velocidad y tribosistema lubricado 81

7
4.1.8 Mxima presin hertziana Po y carga de trabajo 82
4.1.9 Medicin de dureza y Microdureza 83
4.1.10 Medicin de rugosidad 84
4.1.11 Microscopa ptica y microscopa electrnica de barrido 85
4.1.12 Procedimiento general de la prueba experimental 86
4.1.13 Clculo del nmero de ciclos de carga 88
4.2 Desgaste por deslizamiento 88
4.2.1 Mquina de pruebas experimentales 89
4.2.2 Materiales y recubrimientos duros 90
4.2.3 Preparacin de muestras 90
4.2.4 Carga, frecuencia y amplitud de desplazamiento 91
4.2.5 Medicin de microdureza 92
4.2.6 Medicin de rugosidad 92
4.2.7 Procedimiento de prueba 92
4.2.8 Microscopa ptica 93
4.2.9 Microscopa electrnica de barrido (MEB) 94
4.2.10 Perfiles de rugosidad 94
4.2.11 Volumen de desgaste 95
Referencias 97
CAPITULO V RESULTADOS Y DISCUSION
5.1 Desgaste por FCR 100
5.1.1 Microscopa ptica y electrnica 100
5.1.2 Ciclos de duracin en FCR 111
5.1.3 Variacin de la temperatura del lubricante 117
5.1.4 Discusin de resultados en FCR 118
5.2 Desgaste por deslizamiento 121
5.2.1 Coeficiente de friccin 122
5.2.2 Volumen de desgaste 125
5.2.3 Microscopa ptica y electrnica 131
5.2.4 Discusin de resultados 136
Referencias 140

8
CONCLUSIONES 141

TRABAJOS FUTUROS 144

9
INDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Contacto puntual 6


Figura 1.2. Contacto lineal 15
Figura 3.1. Esquema general del proceso PVD. 61
Figura 3.2. Tcnica de depsito de vapores. 62
Figura 3.3. Proceso PVD mediante evaporacin por haz de electrones 63
Figura 3.4. PVD mediante espurreo por bombardeo de iones de gas inerte. 66
Figura 4.1. Mquina de ensayos de FCR 71
Figura 4.2. a) Dimensiones de la probeta, b) Probeta metlica 75
manufacturada
Figura 4.3. a) Durmetro universal, b) Microdurmetro 84
Figura 4.4. Rugosmetro 85
Figura 4.5. Microscopios pticos. a) Marca Olympus, b) Marca Lieder 85
Figura 4.6. Microscopio electrnico de barrido (MEB). Laboratorio de 86
Microscopia Electrnica de la ESIQUIE-IPN
89
Figura 4.7. Diagrama de la mquina reciprocante de alta frecuencia.
89
Figura 4.8. Mquina de desgaste reciprocante de alta frecuencia.
Figura 4.9. Microscopio ptico 93
Figura 4.10. Microscopio electrnico de barrido (MEB) del Instituto de 94
Investigacin KROTO de la Universidad de Sheffield, UK.
Figura 4.11 Perfilmetro SV-614 Mitutoyo 95
95
Figura 4.12. Huella de desgaste perfecta.
Figura 4.13. Volumen de desgaste en la bola 96
Figura 5.1. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de 101
desgaste en acero 4140 con distintos tratamientos termoqumicos y
recubrimientos duros.
Figura 5.2. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de 102
desgaste en acero 4140 con recubrimiento duro de TiN.
Figura 5.3. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de 103

10
desgaste en acero 4320 cementado.
Figura 5.4. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de 104
desgaste en acero 4320 con recubrimiento duro de TiN.
Figura 5.5. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de 105
desgaste en acero 4320 con recubrimiento duro de CrN.
Figura 5.6. Microscopa ptica de las zonas de desgaste en acero 8620 106
cementado.
Figura 5.7. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de 107
desgaste en acero 8620 con recubrimiento duro de TiN.
Figura 5.8. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de 108
desgaste en acero 8620 con recubrimiento duro de CrN.
Figura 5.9. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de 109
desgaste en acero O1 con distintos tratamientos termoqumicos.
Figura 5.10. Microscopia electrnica de barrido acero 4320 con CrN 110
Figura 5.11. Microscopia electrnica de barrido acero 8620 con TiN 111
Figura 5.12. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 4140 templado, 112
nitrurado y con cromo duro contra una bola de acero AISI 52100.
Figura 5.13. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 4140 con TiN 112
contra una bola de acero AISI 52100.
Figura 5.14. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 4320 113
cementado contra una bola de acero AISI 52100.
Figura 5.15. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 4320 con TiN 113
contra una bola de acero AISI 52100.
Figura 5.16. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 8620 114
cementado contra una bola de acero AISI 52100.
Figura 5.17. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 8620 con TiN 114
contra una bola de acero AISI 52100.
Figura 5.18. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero O1 templado, 115
nitrurado y cementado contra una bola de acero AISI 52100.
Figura 5.19. Duracin promedio en millones de ciclos en FCR, de diferentes 115
tratamientos termoqumicos y sustratos.

11
Figura 5.20. Duracin en millones de ciclos en FCR, del recubrimiento de 116
TiN en diferentes sustratos.
Figura 5.21. Duracin promedio en millones de ciclos en FCR del 116
recubrimiento de CrN en diferentes sustratos.
Figura 5.22. Temperatura del lubricante en funcin del tiempo en ensayos 117
con acero 4140 templado, nitrurado y con cromo duro.
Figura 5.23. Temperatura del lubricante en funcin del tiempo en ensayos 118
con acero O1 templado, nitrurado y cementado.
Figura 5.24. Coeficiente de friccin contra nmero de ciclos en TiN. 122
Figura 5.25. Coeficiente de friccin contra nmero de ciclos en CrN 123
Figura 5.26. Coeficiente de friccin contra nmero de ciclos en WC/C. 124
Figura 5.27. Perfil de rugosidad en acero 4320 con recubrimiento de TiN. 126
Figura 5.28. Perfil de rugosidad en acero 8620 con recubrimiento de CrN. 126
Figura 5.29. Perfil de rugosidad en acero 4320 con recubrimiento de WC/C. 127
Figura 5.30. Perfil de rugosidad en acero 4320 sin recubrimiento. 127
Figura 5.31. Perfil de rugosidad en acero 8620 sin recubrimiento. 127
Figura 5.32. Perfil de rugosidad en acero 4140 sin recubrimiento. 128
Figura 5.33. Volumen de desgaste especfico de bolas de acero AISI 52100 129
contra recubrimiento de TiN
Figura 5.34. Volumen de desgaste especfico de bolas de acero AISI 52100 129
contra recubrimiento de CrN
Figura 5.35. Volumen de desgaste especfico de bolas de acero AISI 52100 130
contra recubrimiento de WC/C
Figura 5.36. Volumen de desgaste especfico de bolas de acero AISI 52100 131
contra sustratos.
Figura 5.37. Microscopa ptica de recubrimientos y sustratos 132
Figura 5.38. Microscopa ptica de bolas (AISI 52100) 135
Figura 5.39. Microscopia electrnica de barrido (MEB) en acero 8620 con 136
TiN.
Figura 5.40. Microscopa electrnica de barrido (MEB) en acero 4320 con 136
CrN.

12
Figura 5.41. Microscopa electrnica de barrido (MEB) en acero 4140 con 136
CrN.

INDICE DE TABLAS

Tabla 3.1 Propiedades de los recubrimientos duros. 58


Tabla 3.2. Temperatura y resistencia a la corrosin de algunos 59
recubrimientos
Tabla 4.1. Composicin qumica del acero 4140 72
Tabla 4.2. Composicin qumica del acero 8620 73
Tabla 4.3. Composicin qumica del acero 4320 73
Tabla 4.4. Composicin qumica del acero O1 74
Tabla 4.5. Propiedades de los recubrimientos duros 74
Tabla 4.6 Propiedades de las muestras para FCR 76
Tabla 4.7. Condiciones de operacin para FCR 87
Tabla 4.8. Propiedades de las muestras para deslizamiento. 91
Tabla 4.9. Condiciones de operacin para deslizamiento 93

NOMENCLATURA

Ar rea real de contacto [m2]


n Nmero de asperezas por unidad de rea aparente de contacto
A rea aparente de contacto [m2]
* Distancia de correlacin [m]
z* Ordenada normalizada, z*= z/
N Razn de picos a las ordenadas, N=1/3
d Separacin entre los planos de cada superficie [m], d= h/
C Curvatura de aspereza, C= l2/r
h Separacin del plano principal [m]

13
Rugosidad RMS [m]
l Intervalo de prueba. l= 2.3* [m]
f* Funcin de densidad de altura de picos y curvaturas
r Radio de aspereza principal [m]
W Carga total [N]

E Mdulo de Young compuesto [Pa]

z Esfuerzo normal en direccin z [Pa]

Pm Presin de contacto [Pa]


r Radio de la esfera [m]
a Radio del circulo de contacto [m]
Relacin de Poisson [Pa]
E Mdulo de elasticidad [Pa]

Esfuerzo tangencial [Pa]

rz Esfuerzo cortante [Pa]

B Presin de contacto [Pa], B= W/Ar


Q Taza de desgaste [mm3/Nm]
WV Volumen de desgaste [mm3]

Fn Fuerza normal [N]

x Distancia de deslizamiento [m]


n Nmero de ciclos
h0 Espesor mnimo de pelcula lubricante [mm]

A Rugosidad media del cuerpo A (bola) [m]

B Rugosidad media del cuerpo B (probeta) [m]


Coeficiente de espesor de pelcula lubricante
Q Volumen de material desgastado [mm3]
W Carga normal soportada por cada una de las asperezas [N]
H Dureza de la superficie [Pa]
K Coeficiente de desgaste

14
D Tamao de grano [m]
Mi Masa del in incidente [gr]
Mt Masa del blanco [gr]
Ei Energa cintica del in incidente [ J]
U Calor de sublimacin del material del blanco
J Densidad de corriente de iones [mA/cm2]
S Eficiencia de espurreo en tomos por in
MA Peso atmico [gr]
Densidad [gr/cm3]
R Erosin del blanco por unidad de tiempo
Kk Lmite elstico cinemtico [Pa]
Po Mxima presin Hertziana [Pa]
Ra Rugosidad media [m]

15
INTRODUCCION
Antes de abordar el tema de desgaste por fatiga, es conveniente comentar el
concepto de Tribologa como una parte importante del estudio del desgaste entre
superficies interactuantes.
La palabra tribologa se deriva del trmino griego tribos, cuyo significado es
frotamiento o rozamiento, se puede decir entonces que su significado etimolgico
es: La ciencia del frotamiento o rozamiento.

Sin embargo, algunas fuentes, la definen como: La ciencia y tecnologa que


estudia la interaccin de las superficies en movimiento relativo. La
Tribologa, es el arte de aplicar un anlisis operacional a problemas relacionados
con confiabilidad, mantenimiento, y desgaste del equipo tcnico, abarcando desde
la tecnologa aeroespacial hasta aplicaciones domsticas. La correcta aplicacin
de esta ciencia, implica tener conocimiento de varias disciplinas incluyendo la
fsica, qumica, matemticas aplicadas, mecnica de slidos, mecnica de fluidos,
termodinmica, transferencia de calor, ciencia de materiales, lubricacin, diseo
de mquinas, desempeo y confiabilidad, entre las ms importantes.

La Tribologa se encuentra prcticamente en todos los aspectos de la maquinara,


motores y componentes de la industria en general. Los componentes tribolgicos
ms comunes son: Rodamientos, sellos, anillos de pistones, embragues, frenos,
engranes y levas.

Este trabajo de investigacin aplicada se basa en la utilizacin de mtodos


experimentales empleando equipo y mquinas tribologicas que provocan un
desgaste por fatiga de rodadura y por deslizamiento.
El fenmeno de FCR, es el resultado de la aplicacin repetida de esfuerzos
cclicos de origen mecnico por la rodadura de un cuerpo sobre otro. Puede ocurrir
en cualquiera de los elementos involucrados siendo causa frecuente de falla en
elementos tales como: Partes de rodamientos, dientes de engranes, contacto
rueda riel y sistema leva seguidor.
El contacto por deslizamiento, se obtiene al desplazarse un cuerpo en contacto
sobre otro en forma paralela, aplicando una carga normal en la superficie de uno

16
de ellos. Este tipo de desgaste se puede localizar en los procesos de inyeccin de
plstico, herramientas de corte, punzonado, estampado y formado, entre otros.
El presente trabajo se divide en los siguientes temas:
El captulo 1, explica el fenmeno de desgaste por fatiga por contacto de rodadura
y desgaste por deslizamiento presente en muchos de los equipos y maquinaria
moderna. Se describen los tipos de falla provocados por ambos fenmenos, as
como su origen y forma de propagacin. As como los medios por los cuales poder
reducirlo significativamente.
En el captulo 2, se describe el estado del arte de trabajos experimentales
relacionados con el desgaste por FCR y desgaste por deslizamiento. Se presenta
un panorama general que incluye las primeras tcnicas empleadas para su
estudio, los materiales y equipo utilizado hasta el nuevo conocimiento generado
hoy en da.
El captulo 3, detalla ampliamente los tipos de tratamientos trmicos y
superficiales. Se mencionan sus aplicaciones, principalmente en la industria
metalmecnica principalmente.
El captulo 4, describe la metodologa experimental utilizada, donde se indica las
caractersticas del equipo empleado, condiciones de operacin (velocidad, carga,
lubricantes y tipo de lubricacin, etc.), tamao de muestreo, tipo de probetas, as
como dimensiones, fabricacin y preparacin de las mismas. Adems, se presenta
la caracterizacin de las pobretas utilizadas, dureza, rugosidad, espesor de
recubrimiento, microscopia electrnica, constitucin de la microestructura, etc.
En el captulo 5, se presentan los resultados obtenidos de los ensayos
experimentales, as como su discusin y anlisis correspondiente. Adems, se
muestran grficos de la duracin en millones de ciclos, de la variacin del
coeficiente de friccin, de los perfiles de rugosidad y de las tazas de desgaste.
Tambin se incluyen imgenes de microscopa ptica y microscopa electrnica de
barrido (MEB) de las zonas de mayor desgaste, mostrando el efecto daino
ocasionado por los esfuerzos de contacto.
Finalmente se detallan las conclusiones, en las cuales se mencionan los
resultados alcanzados y se evala el cumplimiento de los objetivos planteados.

17
OBJETIVO GENERAL
Analizar el comportamiento de los recubrimientos duros de TiN, CrN y WC/C y
tratamientos trmicos tradicionales aplicados sobre aceros AISI 4320, 8620, 4140
y O1 sometidos al desgaste por FCR y por deslizamiento, empleando mtodos
experimentales y equipos de visualizacin grfica, con la finalidad de aportar
nuevas metodologas y conocimiento innovador de su desempeo para el diseo y
fabricacin de mejores sistemas tribolgicos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Realizar la bsqueda de informacin relacionada con el fenmeno de fatiga
por contacto de rodadura y de deslizamiento, principalmente de trabajos
experimentales con recubrimientos duros aplicados sobre sustratos de
materiales metlicos.
2. Proponer una metodologa experimental para ensayos de FCR.
3. Analizar el dao superficial ocasionado por la fisura que se genera por la fatiga
del material, cuando es sometido a un contacto puntual.
4. Determinar la duracin en ciclos de los tratamientos termoqumicos
(temple/revenido, cementado y nitrurado) y de los recubrimientos duros de TiN,
CrN y WC/C.
5. Introducir un sistema de deteccin de la falla por FCR ms confiable, utilizando
tcnicas de ultrasonido o vibraciones.
6. Evaluar la resistencia a la fatiga por contacto por rodadura en los sustratos y
recubrimientos duros.
7. Determinar los coeficientes de friccin en contacto por deslizamiento de los
recubrimientos duros y validarlos con los proporcionados por otros autores.
8. Obtener los volmenes de desgaste en las pruebas de deslizamiento de los
recubrimientos duros.
9. Realizar microscopa ptica y electrnica de barrido de las muestras
ensayadas en FCR y en deslizamiento.
10. Hacer una comparacin del desempeo de los recubrimientos duros
empleados sometidos a FCR y a desgaste por deslizamiento.

18
ANTECEDENTES
El rea de la tribologa de la SEPI-ESIME nace a partir de los trabajos realizados
en la fabricacin y diseo de prototipos funcionales de mquinas tribologicas tales
como: Mquina de fatiga por contacto de rodadura, mquina de cilindros cruzados,
mquina para pruebas de abrasin, etc. A partir de esto, ha sido posible realizar
diferentes investigaciones de carcter experimental, las cuales han sido objeto de
publicaciones en congresos nacionales e internacionales y en revistas
especializadas sobre tribologa.
Una de las mquinas tribolgicas utilizadas en este trabajo, es aquella que realiza
pruebas de desgaste por fatiga en contacto de rodadura (FCR), la cual se dise y
construy en las instalaciones del IPN, por alumnos de posgrado.
El objetivo de disear y fabricar este tipo de mquina es para evaluar el desgaste
por fatiga, de forma sencilla, prctica y econmica.
Los primeros ensayos experimentales realizados con la ella fueron en probetas
fabricadas de acero AISI 4140 y 1045, ambos materiales fueron tratados
trmicamente, pero no se utilizaron recubrimientos duros. Las primeras pruebas
mostraron un funcionamiento consistente y confiable de la mquina. Las pruebas
se realizaron utilizando cargas axiales de 200 N y 170 N, velocidad de trabajo de
1540 rpm y en condiciones lubricadas empleando un aceite Shell Tellus 100. Los
resultados mostraron una mejor resistencia al desgaste del acero 4140. Debido en
parte por la presencia de molibdeno y cromo, que proveen una mayor dureza y
compactibilidad al acero, logrando una mayor resistencia a los esfuerzos
generados por las cargas aplicadas y por consiguiente un periodo de vida ms
prolongado.
Para el caso de los ensayos de desgaste por deslizamiento, el grupo de tribologa
no cuenta especficamente con un equipo para realizar este tipo de pruebas y no
se tienen registros de trabajos anteriores. Los ensayos experimentales se
realizaron en el laboratorio de tribologa del departamento de Ingeniera Mecnica
de la Universidad de Sheffield, Inglaterra. La mquina reciprocante de alta
frecuencia para pruebas de desgaste por deslizamiento utilizada, fue diseada y
construida por alumnos de posgrado y personal de la misma Universidad. Es

19
usada, principalmente, para realizar pruebas de desgaste en aceros que tienen un
recubrimiento duro. Algunos de los ensayos previos se realizaron en aceros
aleados resistentes al desgaste (EN24 Y EN31), en condiciones lubricadas a
temperatura ambiente.
Los resultados preliminares indicaron un desgaste progresivo en la superficie del
material y por consiguiente un incremento en el coeficiente de friccin. Se
obtuvieron imgenes por microscopa ptica de la huella de desgaste y se
determin el volumen de desgaste.

JUSTIFICACION
En la actualidad, la exigencia mecnica de los equipos y mquinas modernas es
cada da ms notoria. Los elementos mecnicos son sometidos a grandes cargas,
a intensas velocidades de trabajo y a condiciones ambientales severas. Por ello es
necesario buscar nuevas alternativas para su diseo, donde se incluye la
seleccin de materiales ms resistentes. Hoy en da existen diferentes tipos de
materiales utilizados para fabricar elementos mecnicos sometidos a desgaste por
FCR y desgaste por deslizamiento, entre ellos estn: Aceros aleados con alto
contenido de cromo, aceros inoxidables, materiales cermicos y algunos
polmeros. En el caso de recubrimientos de TiN, WC y CrN, han tenido aplicacin
en herramientas de corte (brocas, insertos de buriles, cortadores de fresa, etc.),
procesos de estampado, formado, inyeccin de plsticos y forja.
El presente trabajo, permite conocer la resistencia de los recubrimientos al ser
sometidos a los fenmenos de desgaste antes mencionados y su posible
aplicacin en la fabricacin de elementos mecnicos.
En Mxico, no se tienen muchos laboratorios de tribologa y aun menos, equipos
como el ya mencionado. Es importante para el autor y para el rea de tribologa de
la SEPI, hacer aportaciones en el estudio de la tribologa particularmente en los
fenmenos de desgaste descritos en este trabajo.
En relacin a los ensayos de desgaste por deslizamiento, se atendi a la
obtencin de resultados logrados con los mismos tipos de recubrimientos
empleados en FCR haciendo un estudio comparativo.

20
CAPITULO I
1. Contacto entre Slidos y Desgaste por Fatiga

Los conceptos de friccin y desgaste, pueden ser abordados de mejor manera si


se comprenden los fundamentos del contacto entre slidos.
El contacto elstico que ocurre entre slidos, fue investigado primeramente por
Hertz en 1881, conocindose como contacto Hertziano [1]. Estos al ser sometidos
a cargas, se deforman elsticamente hasta que el esfuerzo alcanza un valor lmite,
llamado esfuerzo de fluencia y [1]. En la mayora de los casos, algunas asperezas
son deformadas elsticamente y otras plsticamente.
Se presenta una breve descripcin referente al contacto entre slidos, como el que
ocurre sin friccin (contacto de Hertz), contacto puntual, contacto lineal y contacto
friccionante; as como tambin, los temas relacionados con el desgaste por fatiga,
atendiendo, primordialmente, al ocurrido tanto por el rodamiento como por el
deslizamiento entre slidos interactuantes.

1.1 Fundamentos del contacto entre slidos


Se llama contacto mecnico a la situacin en que dos cuerpos se tocan
fsicamente en un rea determinada. Los problemas referidos entre cuerpos
deformables, es un tema de actualidad en mecnica de slidos, con importantes
aplicaciones en el diseo mecnico. Dicha situacin es, frecuentemente
encontrada, en muchos sistemas mecnicos, tales como, levas, engranes,
cojinetes, embragues, rueda-riel, etc. Para el diseo de estos elementos, se
requiere realizar un anlisis de esfuerzos y deformaciones generadas entre las
superficies de los cuerpos en contacto [2].
Las superficies de los slidos resultan ser ms complejas al ser observadas con
detalle. Existen diferentes factores que dificultan su estudio, tales como:
distorsiones, defectos, deformaciones, entre otros. Si a ello se le adiciona la
geometra y las condiciones ambientales, la situacin se torna aun ms compleja.
Por otra parte, el estudio de las superficies se ha incrementado a partir de la
incesante bsqueda a soluciones de problemas que afectan comnmente a los

21
sistemas mecnicos, los cuales en su mayora comprenden interacciones entre
superficies, donde puede generarse un contacto tipo Hertziano, o de otro tipo,
donde est presente el fenmeno de la friccin, ya sea en movimientos
deslizantes, rodantes o una combinacin de ambos.
Aquellas situaciones de contacto entre cuerpos elsticos son consideradas como
Hertzianos solo si cumplen las siguientes condiciones:
Los cuerpos son homogneos, isotrpicos y satisfacen la Ley de Hooke.
Los contactos ocurren sin friccin y las deformaciones causadas son
pequeas.
El anlisis de esfuerzo en la zona de contacto, se realiza aplicando la teora
lineal de la elasticidad.
Las superficies o fronteras de los cuerpos en contacto por la accin de una
fuerza, se presentan ya sea en regiones separadas o en aquellas que se
encuentran en contacto.
Cuando dos superficies se encuentran en contacto debido a la accin de una
carga, se origina entre ellas una deformacin, que puede ser elstica o
elastoplstica. En esta ltima, se genera un cambio permanente en la superficie.
Las bases fundamentales para el anlisis del contacto mecnico sin deformacin
permanente estn en la teora clsica de la elasticidad.
El esfuerzo de contacto a diferencia del esfuerzo de compresin, que existe en el
interior de los cuerpos sometidos a la accin de cargas externas, es el que se
produce en la superficie de contacto de los mismos. Cuando el esfuerzo es
excesivo, el material puede alcanzar su fluencia.
La clasificacin del contacto entre dos cuerpos elsticos, est en funcin de los
contactos inicial y final. El primero puede ser sobre un punto, una lnea, una
superficie o una posible combinacin de las mismas. Mientras el segundo depende
de la naturaleza de las fuerzas aplicadas y de las propiedades de los materiales.
En general, los contactos con friccin o sin friccin, pueden clasificarse como [3, 4,
5]:
Contacto avanzado: En ste, la zona de interaccin inicial es menor que la
zona de contacto final, encontrndose en funcin de la fuerza que mantiene

22
juntos a los cuerpos. Cuando se aumenta la carga, se incrementa el rea
de contacto, debido a la deformacin que experimentan los materiales de
los cuerpos correspondientes.
Contacto conformado: Donde existe inicialmente una interfase de las dos
superficies sin deformacin de ninguna de ellas, cambiando solo cuando se
aplica una carga.
Contacto recesivo por carga: Donde existe una regin de contacto causada
por una carga inicial y cuando se aplica cualquier otra carga adicional sobre
el sistema, se presenta una disminucin de esta regin.
Existen diferentes mtodos para el anlisis del contacto entre slidos. Se tienen
mtodos numricos, mtodos analticos y mtodos experimentales. En este
trabajo, se expone, principalmente, el mtodo experimental, como medio de
estudio y anlisis de la friccin y del desgaste entre las superficies. Sin embargo,
se presentan los conceptos y fundamentos del mtodo analtico.

1.1.1 Superficies de contacto


La rugosidad en las superficies limita el contacto entre cuerpos slidos a una muy
pequea porcin llamada rea aparente de contacto. Esta se encuentra solamente
en condiciones de alto esfuerzo tal como sucede con el contacto entre las rocas,
muy por debajo de la superficie de la tierra o el que hay entre una herramienta de
corte y la pieza de trabajo. Esto significa que la interaccin entre cuerpos slidos,
en condiciones de cargas normales, se encuentra limitada a pequeas reas de
contacto real, estas estn distribuidas entre un nmero de reas de microcontacto
[6].
El rea real de contacto es el resultado de la deformacin de puntos altos o picos
en la superficie, llamadas asperezas. Los esfuerzos entre asperezas son grandes,
en algunas ocasiones provocan deformacin plstica. La relacin entre el rea real
de contacto y la carga aplicada es muy importante, ya que afecta tanto la friccin
como el desgaste [6].
Existe una relacin proporcional entre el rea real de contacto, A r (suma de reas
de asperezas) y la carga aplicada, W, es decir:

23
ArW (1-1)
Uno de los primeros modelos del contacto entre dos superficies reales fue dado
por Greenwood y Williamson [7]. Posteriormente, otros investigadores en el tema
entre ellos, Whitehouse y Archard [8], Onions y Archard [9], Pullen y Williamson
[10] y Nayak [11], introdujeron otros modelos. Todos utilizan mtodos estadsticos
para describir la complejidad natural del contacto entre dos superficies rugosas.
Por ejemplo, en la propuesta de Onions y Archard, el cual se basa en el modelo
estadstico de Whitehouse y Archard, el rea real de contacto est dada por [9]:
,C)
A nA(2.3 )2

(z d) f (z dCdz

r (1-2)
d 0 NC
Donde:
Ar rea real de contacto [m2]
n Nmero de asperezas por unidad de rea aparente de contacto
A rea aparente de contacto [m2]
* Distancia de correlacin obtenida de la funcin de autocorrelacin
exponencial del perfil de la superficie [m]
z* Ordenada normalizada, z*= z/
N Razn de picos a las ordenadas. Para este modelo, N=1/3
d Separacin entre los planos de cada superficie, d= h/
C Curvatura de aspereza, C= l2/r
h Separacin del plano principal [m]
Rugosidad RMS [m]
l Intervalo de prueba. Para este modelo l= 2.3* [m]
f* Funcin de densidad de altura de picos y curvaturas
r Radio de aspereza principal [m], dado por:

2 0.5 (2.3 )2
(1-3)
r=
9

24
La carga total est dada por [8]:

1.5 f (z ,C)
4

W= AE (2.3 d
) (z d) N C
dCdz (1-4)
0
3

donde:
W Carga total [N]

E Mdulo de Young compuesto [Pa]

La razn de la carga total y el rea real de contacto, define lo que se conoce como
la presin de contacto Pm.

f (z ,C)



d 0 N C

(z d ) 1.5
dCdz
Pm W 4E (1-5)
Ar 3n(2.3 ) f (z ,C)

dCdz
d (z d )0 NC
Donde puede observarse que sta depende, particularmente, de las propiedades
del material definidas por el mdulo de Young y de la geometra de la aspereza.

1.1.2 Campos de esfuerzo por indentacin elstica


Hertz realiz estudios y anlisis del campo de esfuerzos elsticos de un material,
generados por un indentador, considerando las siguientes condiciones de frontera
[2].
Los desplazamientos y esfuerzos deben satisfacer las ecuaciones
diferenciales de equilibrio para cuerpos elsticos, adems los esfuerzos
tienden a desaparecer a distancias grandes de la superficie de contacto.
Los cuerpos se encuentran en contacto sin friccin.
En la superficie de los cuerpos, la presin normal es cero fuera del crculo
de contacto e igual y opuesta dentro del mismo.
La distancia entre las superficies de dos cuerpos es cero dentro del crculo
de contacto y mayor a cero fuera del mismo.

25
La integral de la distribucin de presin dentro del crculo de contacto con
respecto al rea del crculo proporciona la fuerza que acta entre los
cuerpos.
Por analoga con la teora del potencial elctrico, Hertz dedujo que una distribucin
elipsoidal de presin podra satisfacer las condiciones de frontera del problema,
encontrando que, para el caso de una esfera, la distribucin es [12,13]:
1
3 r2 2
z
1
2 a2
(1-6)
P

m

Donde

z Esfuerzo normal en direccin z


Pm Presin de contacto
r Radio de la esfera
a Radio del circulo de contacto

1.1.2.1 Contacto puntual


La distribucin de presin normal cerca de un indentador esfrico est dada por la
ecuacin (1-6).
En la figura 1.1, se muestra el esquema que representa el contacto puntual
(esfera-plano).

Pm

r
a
uz
E,

Figura 1.1. Contacto puntual


El desplazamiento de los puntos sobre la superficie del espcimen dentro del
crculo de contacto es [2,12,13]:
26

2a
2 3
1 pm 2
r 2
ra
u 2 4a
(1-7)
z
E
es la relacin de Poisson
E es el mdulo de elasticidad

Y fuera del crculo de contacto, resulta [12,13]:

1 2 2 a a 2 21
2a r sen 1 r 2 1
2
a
1 3 ra (1-8)
u p
r r
r 2
2 2a
z m
E

Dentro del crculo de contacto, la distribucin del esfuerzo radial en la superficie
es:
pm a
3
3 2 2
5
2


2 2 2
r z 3z r z
2 0
21 r dr
z r
21 z 3 (1-9)
1 2
pm
z
r
a2 z a2 z
2 2
2

Para el caso cuando r a ,

1 2 a2 r 2 2 3
3 1
r2 2
1 1 1
r
a 2 a
2 2 (1-10)
pm 2 r2

En la superficie fuera del crculo de contacto,

27
r 1 2 a
2

ra (1-11)
pm 2 r2

28
En el interior del slido, los esfuerzos son los siguientes:

3
2
2 2

1 1 1 tan a 2 (1-12)
z z u
r 3 1 2 1 3 au z 1

a u

2 1 1 2 2 2 1 2 1
r u 2 u
2 u a z a u a u
2
pm 2 u 2

3

2 3
1
2

(1-13)
z z u a
3 1 2 1 2 u 1 1 tan 1

a
2 1 2 1
1
a 2
2 3 r u 2 u
2 a u
pm

u

es el esfuerzo tangencial
3 3 z a 2u

1
u 2

z u2 2 2 (1-14)

pm 2 a z


3
1
a 2 u 2 rz 2


rz
p 2 u a z a u
2 2 2 2 (1-15)
m


rz es el esfuerzo cortante

Donde:


ar
u r 2 z2 a 2
1 2 1
z2 2
4a z
2 2
2 (1-16)
2 2

Considerando otro tipo de anlisis

Los esfuerzos en un slido cuando se le aplica una carga en un punto son los
siguientes [14]:


5

B 1 2 z3r 2 z
2
z 3 2
2 2 2


2
(1-17)
r r
zr 29

3
B 1 2 z2
2 2
(1-18)

z r

30

z 2 3z 3 r 2 z
3 5
B 1 2
2 2
2 2
(1-19)

z

zr
rz B 1 2
3 5
z 3r 2 z
2
z2 2 2 2
(1-20)
r
rr
2

Donde:
B= Presin de contacto, B= W/Ar
Para obtener las ecuaciones anteriores, se resuelven cada una de las ecuaciones
diferenciales correspondientes.

2 2
r (1-21)

2

z r

2 1
(1-22)
z r r
2
z 2 2 (1-23)
2

z z

2
rz 1 (1-24)

2
2

r z

Considerando que:

Br z
1
2 2 2

2 2
2 1

r 2 r r z2
31
Para el caso de r, se tiene que:

1
2 1 2 2 2

1 2

B 2r z 2
2
B r z 2

z r2 r r z2
r
r2

B r z
1 r z r z r z
2 2 2 12 B 2 2
1 B 2 2 2 12 B 2 2

1
2 2
2

z
r
r 2 r r z2 r 2

Resolviendo las derivadas parciales, se tiene que:

r Bzr z
3 3 5
2 2 2 2Bz r 2 z 2 2
3r 2 Bz r 2 z 2 2
(1-25)

Factorizando la ec. 1-25,


5
B 1 2 2 z2
3
2 2
z3r 2 z
2 2
r r

zr
Para el caso de , se tiene que,

2 1 2 1 1

1 2 2
2
B
r 2 z
2
B r z 2

z r r r z r r
2

B r z
1 r z r z 1 r z
2 2 2 12 B 2 2
1 B
2 2 2 2 12 B 2
1
2 2

z r 2 r r z2 r r

Resolviendo las derivadas parciales se encuentra que,

32
Bzr 2 z 2 32 2Bzr 2 z 2 2
3
(1-26)
Factorizando la ec. 1-26,

2 1

z r r

Para el caso de z, se tiene,

2 1 2 2 1
Br z
1 2 2
2 B r 2 z 2 2
2

r r z

z r z
z

2 2 2



r z 1
r z r z
1 1

z
2 2 2 2 2 2 2 2
2B 2B 2 2
1
2
2B
r 2 r z
2

z r

2 r 2 z2
1
2
1 r2 z2
1
2
2 r2 z2
1
2 2 r2 z2 2

B B B B
r 2 r r z 2 r 2

Resolviendo las derivadas parciales se obtiene,

3
z Bz r z
3 5
2 2 2
2Bz r 2 z 2 2
3Bz 3 r 2 z 2 2
(1.27)

Factorizando la ec. 1-27,

z B 1 2 z r z 2 3z 3 r 2 z
3 2 5
2 2 2

Para el caso de rz, se tiene,

2
1 2

1

2
z2 1
2

2

B r2 z
2 12

B r
rz
r
r 2 r r z 2 z 2

r z z
1r 2 2 2

r z
33

r z 2
2 2 1
2 2
rz
1
2 2
B
2 2
B 1 1
r 2
B
2
B
2
r 2

r2 r r z2

34


1
2 r 2 z2
1 1 2
1 r2 z2 2
2 r 2 z2 2
B B B
r r z 2 r 2

Resolviendo las derivadas parciales se reduce a:

rz Brr 2 z2 2 2Br r 2 z 2 2 3Bz 3 r 2 z 2


3 3 5
2
(1-28)

Factorizando queda,

rz B 1 2
5
2
z2
3
2 2
z3r 2 z
2 2
r
rr

1.1.2.2 Contacto lineal


El campo de esfuerzos generado por la indentacin de un cilindro plano sobre una
superficie plana es similar al que se obtiene en un campo de esfuerzos Hertziano
clsico [2,12,13].
La distribucin de esfuerzo dentro del espcimen en coordenadas cilndricas es:
r 1 0 z 0 a 1 z 1
J1 J 2 1 2 J0 J1 (1-29)
pm 2 a r r

1 0 a 1 z 1
2J1 1 2 J 0 J1 (1-30)
pm 2 r r

z 1 z 0
J J
0
(1-31)
2
1 2
a
pm

rz 1 z 1
J2 (1-32)
pm 2a

Considerando que:

35
P
p
Siendo a el radio del crculo de contacto.
m
a2
1
2

J
0
R sen
1
2
1 a 1
J 0 1
2
sen
R r 2

3
J2 r R3
1 2
sen
a 2

2 1

J 0

1 z R3 sen
2 2
3

2 2

a 2


z 2 2 a R1 2 sen
1
J
1

1 1 2
a r 2

r z 2 1 2 4 z 2
1

2 2
R
2 2

a a a 2

z r 2 z 2 1 a
tan 2 1 ; tan
a a2 a2 z

Para los puntos en el interior del espcimen, se tiene que:


2 1 2
36
r
J10 z
(1-33)
pm 1 pm pm

37
0 a 1 z 1
2J1 1 2 J 0 J1 (1-34)
pm r r
z 0 z 0
J
1 a J2

(1-35)
pm

rz z 1
J (1-36)
pm 2
a

Donde:
1 2
J1 R sen
0

a
J 0 1 R 2 sen
1 1

r 2

r 3 2 sen 3
J
1
R
2
a 2



1
3
J z 2 3
0 2
2 sen
2 1 a2 R


z2 2 a R1 2 sen
1
J
1

1 1 2
a r 2
1
2 4
r
z 1 4
2 2
z
2
R
2 2


2
a
a a

38


z2 z2 1 a
r 1 ; tan
tan 2 2
a a 2 a2 z

Otro tipo de anlisis


Este es un caso bidimensional de una fuerza concentrada distribuida
uniformemente que acta a lo largo de una lnea. La distribucin del esfuerzo
dentro del cuerpo slido est dirigida radialmente hacia el punto de contacto. En
cualquier punto r dentro del cuerpo slido, el esfuerzo radial, en dos dimensiones y
coordenadas polares para una carga por unidad de longitud P perpendicular a la
superficie del cuerpo est dada por [14]:

2P cos
r (1-37)
r

r 0 (1-38)

La deduccin de las ecuaciones (1-37) y (1-38) es de la siguiente manera:

Figura 1.2. Contacto lineal

39
En la figura 1.2, se observa que:

F R 0

w
r rd cos 0
L

w cos
r
L rd


si d
2

2w
r cos
Lr

w
considerando P
L

2P cos (1-39)
r
r

Por otro lado, el esfuerzo tangencial y el esfuerzo cortante r resultan cero y se


comprueba al hacer la sustitucin en las ecuaciones de equilibrio.

1.2 Contacto friccionante


La friccin es la disipacin de energa entre cuerpos interactuantes en
deslizamiento. Cuatro leyes empricas bsicas sobre friccin han sido conocidas
hace varios siglos a partir de los trabajos de Da Vinci, Amonton y Coulomb [6]:
Existe proporcionalidad entre la fuerza tangencial mxima antes del
deslizamiento y la fuerza normal cuando un cuerpo esttico es sometido al
incremento de la carga tangencial.

40
La fuerza de friccin tangencial es proporcional a la fuerza normal de
deslizamiento
La fuerza de friccin es independiente a el rea aparente de contacto
La fuerza de friccin es independiente de la velocidad de deslizamiento
En contactos sin friccin, se presenta una distribucin aleatoria de puntos de
contacto, de acuerdo al modelo de Greenwood-Williamson [7], resulta no ser
aplicable al contacto por deslizamiento. Una caracterstica bsica del mismo es
que se encuentra distribuido sobre un pequeo nmero de reas de contacto
grandes. stas, no tienen una posicin fija cerca del contacto, pero se mueven
lentamente a travs de la superficie conforme el deslizamiento aumenta.
Existen dos formas fundamentales de estudiar la friccin y el desgaste, desde el
punto de vista del tamao de escala [6]:
A nivel atmico, en una superficie plana, los defectos presentes proveen un
efecto cataltico de las reacciones de los lubricantes con la superficie
desgastada.
La rugosidad, crea contactos entre slidos en reas muy pequeas.
A nivel atmico, el contacto entre superficies, facilita el movimiento de tomos de
una superficie a otra. Por otra parte, la interaccin de las superficies con pelculas
lubricantes, origina reacciones qumicas, manifestndose como la prdida de
tomos en las zonas en contacto.
La composicin atmica de una superficie, puede ser diferente a la de los tomos
en el interior del material. El contacto de la superficie con impurezas y ambientes
qumicos, tiende a separar el material, como sucede con el carbn, silicio y azufre
que se segregan en el acero, mientras que el aluminio lo hace en el cobre [15].
Por otra parte, la topografa de las superficies afecta directamente las
caractersticas del contacto entre slidos. Todas las superficies tienen cierto grado
de rugosidad, lo que significa que la mayora de las partes de una superficie no
son planas y forman ya sea un pico o un valle [16].
Para la caracterizacin de las superficies se emplean tcnicas y parmetros como:
tcnicas estadsticas, transformadas de Fourier y actualmente se utilizan los
fractales. Sin embargo, ninguno de los mtodos conocidos proporciona una

41
descripcin completa de las caractersticas de una superficie. Mtodos modernos
como el HOT (Hurst Orientation Transform) [17], que ayudan a caracterizar
superficies anisotrpicas y el mtodo de fractales usado solo para superficies que
conforman un modelo de Movimiento Browniano Fraccional (FBM) [18,19], no
proveen informacin completa sobre la topografa de una superficie.
Recientemente, se ha utilizado un nuevo mtodo llamado Sistema Iterativo de
Funcin Particionada (PIFS). ste, se basa en la idea de que la mayora de las
estructuras complejas observadas en la naturaleza pueden ser descritas y
modeladas de acuerdo a una combinacin de simples reglas matemticas [20,21].

1.2.1 Friccin en contacto por rodamiento


El coeficiente de friccin en rodamiento, se define como la relacin entre la fuerza
y la carga aplicada, a fin de mantenerlo estable. Para rodamientos hechos de
materiales duros y acabado superficial fino, el coeficiente de friccin es muy
pequeo del orden de 0.01-0.001 (condicin seca).
El coeficiente de adhesin, se define como la relacin entre la fuerza tangencial
mxima y la fuerza normal de contacto. Define tambin la resistencia al
deslizamiento por el elemento rodante cuando se aplica una fuerza de frenado. El
coeficiente de adhesin tiene un valor entre 0.1 y 1. En la mayora de los sistemas
mecnicos, se esperara tener un coeficiente de adhesin alto y un coeficiente de
friccin pequeo.
Reynolds y Heathcote [22] observaron que la causa fundamental de la friccin por
rodamiento es el microdeslizamiento entre las superficies en contacto. El
microdeslizamiento es una cantidad limitada de movimiento tangencial que ocurre
en regiones dentro de la zona de contacto sin un deslizamiento grande sobre el
rea total de contacto.
Todos los materiales, incluso los metales y cermicos, no son perfectamente
rgidos, si no que tienen cierto grado de elasticidad que al deformarse producen
contactos circulares, rectangulares o elpticos, dependiendo de la geometra de los
cuerpos en contacto.

42
Una diferencia importante entre la friccin por deslizamiento y friccin por
rodamiento radica en el mecanismo de disipacin de energa, que para el caso de
rodamiento, es insignificante debido al bajo coeficiente de friccin. El contacto por
rodamiento esta asociado con altos niveles de esfuerzo por contacto, que podra
causar deformacin plstica.
De acuerdo a modelos tericos de deformacin en friccin por rodamiento hay una
relacin entre la fuerza de contacto y la fuerza de arrastre opuesta al rodamiento
[23]. La geometra del contacto de rodamiento tiene una influencia fuerte sobre la
friccin. El coeficiente de friccin por rodadura esta inversamente relacionado con
el radio de rodadura. Con cargas bajas, donde predomina la deformacin elstica,
el coeficiente de friccin es inversamente proporcional a la raz cuadrada del radio
de rodadura. Con cargas altas, donde la deformacin plstica es significante, el
coeficiente de friccin es inversamente proporcional al radio de rodadura [24]. Los
parmetros bsicos de los materiales tambin ejercen un efecto, el coeficiente de
friccin es inversamente proporcional al mdulo de Young del material de
rodadura [24].

1.2.2 Contacto por deslizamiento entre cuerpos slidos


Muchos de los anlisis del contacto entre slidos estn basados en contactos sin
friccin (estticos), donde no se tiene deslizamiento entre las superficies.
Parmetros como el rea real de contacto y el esfuerzo promedio de contacto son
importantes para la interpretacin de la friccin y del desgaste por deslizamiento.
Se ha obtenido una descripcin cualitativa de las caractersticas del contacto entre
asperezas durante el deslizamiento por estudios realizados sobre la indentacin
de estas sobre materiales ms suaves, observndose tres etapas de contacto [25]:
Contacto esttico, movimiento violento de la aspereza (fuerza tangencial en su
mximo nivel) y el movimiento no restringido de la aspereza. La fuerza tangencial
es equivalente a la fuerza de friccin en contactos por deslizamiento.
Una vez que la aspereza comienza a moverse o deslizarse entre el material
suave, una cantidad de material deformado da suficiente soporte a la aspereza
para alcanzar la parte superior del nivel del contacto esttico. Como resultado, la

43
fuerza tangencial cede, ya que el soporte de la aspereza es ofrecido por el
material [6]. Este tipo de contacto es fundamentalmente afectado por el
deslizamiento, causando un primer efecto que es la separacin de las superficies
por una pequea distancia.

1.2.3 Efecto del calor en el contacto de asperezas.


Un resultado inevitable de la friccin es el calor generado, especialmente a
grandes velocidades de deslizamiento, donde una considerable cantidad de
energa es disipada por este medio; mismo que es conducido a travs de las
asperezas en contacto [26]. La concentracin de energa se localiza en pequeas
reas, presentando una marcada influencia sobre los fenmenos de friccin y
desgaste, ocasionando un efecto llamado montn trmico. Cuando la superficie
es plana, la distribucin del mismo es aleatoria a lo largo de la energa disipada.
Este efecto es transitorio, una vez que la fuente de la energa es removida, por
ejemplo, debido a la detencin de las superficies en movimiento, los montones
trmicos tienden a desaparecer. En algunas situaciones, la temperatura alcanza
los 800oC, pero solo dura una fraccin de segundo del orden de 0.1 ms. Estas
temperaturas son resultado de una intensa deformacin metlica localizada entre
las asperezas en contacto [6].

1.3 Desgaste por fatiga

1.3.1 Fundamentos del desgaste por fatiga.


En un sistema tribolgico, al desgaste se le considera como todo material
removido o indeseablemente desplazado por efecto de las superficies
interactuantes, dentro del medio ambiente en el que trabajan. Tambin se le define
como el dao de la superficie o la remocin de material de una o ambas
superficies slidas en movimiento relativo, ya sea por deslizamiento, rodamiento o
impacto. Primeramente, el material en la superficie de contacto, es desplazado por
lo que las propiedades del slido, cerca de la misma, se alteran, pero muy poco o
nada de material se pierde. Posteriormente, el material puede ser removido de la

44
superficie, es decir, se transfiere a la otra superficie, o bien, puede perderse como
un residuo de desgaste conocido como debris.

Existen diferentes tipos de mecanismos de desgaste, los cuales habitualmente


actan en forma combinada sobre los sistemas tribolgicos, denominados
tribosistemas. Estos son [1]:
Desgaste por adhesin
Desgaste por abrasin-erosin
Desgaste por fatiga
Desgaste por corrosin
El desgaste por fatiga se presenta en el caso de rodadura y/o deslizamiento de
una superficie respecto a otra. Esto produce en un punto cualquiera del camino de
rodadura la aplicacin de cargas variables en el tiempo que inducen tensiones
capaces de nuclear y propagar fisuras.
El desgaste por fatiga puede ser un fenmeno importante en dos escalas:
Macroscpico y microscpico. El primero ocurre en superficies con cargas no
conformales, mientras que el segundo sucede durante el contacto entre asperezas
que se deslizan unas con respecto a las otras.
Este tipo de desgaste es el mecanismo ms frecuente que ocurre en los pares
cinemticos de mquinas, razonablemente protegidos de la accin de
contaminantes abrasivos. Al interaccionar dos cuerpos slidos con superficies
rugosas, se produce la penetracin de las crestas ms rgidas en contra del
cuerpo menos duro. El movimiento relativo de las microirregularidades provoca
una intensa deformacin plstica de las capas superficiales.
La falla por fatiga requiere de un determinado nmero de esfuerzos cclicos. Por
ello, a menudo es predominante en aquellos componentes y elementos mecnicos
que han estado en servicio durante un periodo muy grande de tiempo.
Halling [27], propuso un modelo que involucra la ecuacin que permite determinar
la taza de desgaste utilizando un modelo que incorpora tanto el concepto de falla
por fatiga como la ocasionada por deformacin plstica. Por lo tanto, la expresin
empleada para determinar el volumen de desgaste por unidad de distancia de
deslizamiento es:

45

Q WV /Fn 2 x (1-40)
n

Donde:

Q Taza de desgaste, mm3/Nm

WV Volumen de desgaste, mm3

Fn Fuerza normal, N

x Distancia de deslizamiento, m
n Nmero de ciclos

1.3.2 Desgaste por FCR


El fenmeno de Fatiga de Contacto por Rodadura (FCR) se presenta en aquellos
sistemas, particularmente, de naturaleza mecnica, en donde una o varias partes
tienen un movimiento giratorio encontrndose en contacto con otras piezas que
son parte del mismo sistema. Debido a ello se generan cargas cclicas que a la
vez ocasionan microfisuras, lo cual induce a la falla del elemento. El desgaste por
FCR se manifiesta, especficamente, en sistemas mecnicos, tales como: Rueda-
riel, leva-seguidor, engranes, rodamientos, contacto neumtico-concreto, etc. En el
caso especfico de los rodamientos, muestran una gran resistencia a FCR, que
para fines prcticos se considera infinita. Sin embargo, en la prctica se observa
que la vida de stos, es sensiblemente reducida, por problemas relativos a su
diseo, montaje, operacin y mantenimiento.
El proceso de FCR, generalmente, involucra las siguientes manifestaciones [28]:
1. Apilamiento de dislocaciones sobre inclusiones, provocado por tensiones
cclicas.
2. Nucleacin de huecos o microfisuras, en aquellas regiones de mximo
esfuerzo Hertziano o cerca de discontinuidades en la microestructura, tales
como, lmites de grano, porosidades o inclusiones.
3. Propagacin de microfisuras a la subsuperficie.
4. Unin de fisuras subsuperficiales y movimiento de la fisura hacia la superficie.
5. Formacin de escamas, picaduras (pits) o astillas (spalls).
6. Avance del dao hacia regiones adyacentes a la superficie.
46
7. Iniciacin de macrofisuras por fatiga a partir del dao superficial producido por
astillamiento.
Se trata de una falla que resulta muy difcil de ser localizada en su inicio, dado que
se manifiesta una vez que ha avanzado, produciendo el desprendimiento de
material y dejando microcavidades; entre sus consecuencias estn:
Ruido progresivo
Calentamiento progresivo
Inicio de vibracin
Incremento de partculas residuales (debris) en aceite
Defectos peridicos en productos laminados
En el contacto de elementos rodantes se generan tensiones cuyos campos de
distribucin muestran que la tensin mxima resulta ser superior a la media
calculada a partir del rea aparente de contacto. Adems, la tensin aplicada en
un punto es variable, originndose la fatiga o propagacin de fisuras por
sobretensin en defectos ubicados en forma subsuperficial.
De acuerdo a lo anterior, la falla comienza subsuperficialmente y la fisura se
propaga hasta que cambia de direccin apareciendo en la superficie, provocando
el desprendimiento de una partcula. Este fenmeno puede acentuarse por
disminucin del rea de contacto, lo que hace aumentar la tensin real de
contacto.
El desgaste por FCR, es caracterizado por la formacin de grandes fragmentos de
desgaste despus de un nmero crtico de revoluciones. Para el caso del contacto
lubricado entre dos slidos, aunque no existe una interaccin directa entre las
superficies, debido a la pelcula lubricante existente entre ambos, las superficies
estn sometidas a grandes esfuerzos, que son transmitidos a travs de la pelcula
lubricante. En presencia de tales esfuerzos, el esfuerzo de compresin mximo
ocurre en la superficie, sin embargo, el esfuerzo cortante mximo sucede a la
misma distancia por debajo de la superficie. Si su amplitud es mayor al lmite de
fatiga del material, la falla ocurrir eventualmente. La ubicacin de la misma en un
material perfecto sometido a contacto por rodadura puro, est definida por la
posicin del mximo esfuerzo cortante dado por las ecuaciones de Hertz. Si existe

47
cierto deslizamiento, adems de rodamiento, como en el caso del contacto entre
los dientes de un engrane, entonces la tensin generada podra mover la posicin
del esfuerzo cortante mximo cerca de la superficie. En la prctica no se tienen
materiales perfectos, por lo que la localizacin de la falla normalmente depende de
factores microestructurales, tales como, la presencia de inclusiones o microfisuras
[1].
En la actualidad se han encontrado tres modos fundamentales de falla en FCR
que son [29]:
Modo sub-superficial temprano: Tiene lugar cuando se utilizan materiales
metalrgicos de pobre calidad, donde existen inclusiones metlicas y no metlicas,
en condiciones tales que las partes interactuantes son totalmente separadas por la
pelcula lubricante. Debido a que las superficies no entran en contacto, sino a
travs de dicha pelcula, las tensiones de corte que actan por debajo de la
superficie, juegan un papel muy importante, actuando sobre las discontinuidades
metalrgicas.
Modo sub-superficial tardo: Tiende a reemplazar al modo de falla anterior,
debido a la aparicin de tcnicas modernas para la manufactura de aceros, que
permiten obtener un material, prcticamente, libre de inclusiones. El deterioro se
origina por el aumento del nmero de ciclos que soporta, que resulta ser de >108
ciclos, lo que conduce a la descomposicin gradual del material por efecto de las
tensiones aplicadas.
Modo superficial temprano: Aparece, cuando el aumento de la solicitacin
mecnica ocasiona que la pelcula lubricante pierda fluidez lo que conlleva a la
falla. Por lo tanto, las superficies trabajan ms prximas una de la otra, hasta
cierto nivel de carga aplicada, producindose el contacto metlico. No solo las
micro-asperezas interactan, sino tambin las partculas de desgaste incorporadas
al aceite pueden quedar atrapadas por el huelgo entre las superficies,
incrustndose, rayando o indentando a las mismas. El contacto de los elementos
rodantes sobre las zonas daadas, est sujeto a valores de tensin Hertziana del
macro-contacto. La rodadura repetida sobre los defectos artificiales produce la
acumulacin de micro-plasticidad localizada y posterior nucleacin de una astilla

48
dando origen a una falla, donde se puede incluir a los elementos que trabajan en
condiciones marginales, debido a una lubricacin incorrecta, lubricante
contaminado (con partculas de desgaste, agua o combustible), elevada friccin
(temperatura) o alta carga.
El modo de falla, puede predecirse por medio del clculo del coeficiente de
espesor de pelcula lubricante, conocido como factor Lambda ( ), dado por la
siguiente expresin [30]:
h0


A
2
B2
0.5 (1-41)

donde:
h0 Espesor mnimo de pelcula lubricante, mm

A Rugosidad media del cuerpo A (bola), m


B Rugosidad media del cuerpo B (probeta), m
Coeficiente de espesor de pelcula lubricante
Por otra parte se han calculado los siguientes valores de [30]:
Si < 1, falla superficial
Si 1< <1.5, spalls en la superficie
Si 1.5< <3, endurecimiento de superficie
Si 3< <4, desgaste mnimo
Si >4, no se presenta desgaste (separacin completa de las superficies)

1.3.2.1 Factores que afectan la resistencia a FCR


Un elemento importante, que afecta la resistencia a la FCR de rodamientos, es la
terminacin de las superficies de rodadura. Los elementos rodantes se calculan a
partir de lo que se llama rea aparente de contacto, pero debido a las
microasperezas generadas en la operacin de rectificado, existe un rea real de
contacto. Esta resulta mucho menor que el rea aparente, lo que incrementa la
tensin de contacto.
La rugosidad se encuentra generalmente representada por el valor Ra, o
rugosidad media aritmtica, pero este valor no tiene en cuenta otras

49
caractersticas geomtricas importantes de la superficie. Tampoco resulta eficiente
una superficie extremadamente lisa, ya que el lubricante escurre entre los cuerpos
en contacto (sometidos a presin), existiendo la posibilidad del contacto metal-
metal.
Una rugosidad adecuada, acta como receptculo para el aceite y a la vez
produce un efecto hidrodinmico.
Las caractersticas superficiales dependen directamente del proceso final de
mecanizado. Un aspecto muy importante a considerar en el proceso de fabricacin
de piezas, es la introduccin de tensiones residuales superficiales, que al
superponerse a los esfuerzos de traccin impuestos por la solicitacin en servicio,
hacen disminuir la tensin neta aplicada.

1.3.2.2 Mtodos de prueba de FCR


Hay diferentes configuraciones de equipos para ensayos de FCR. Cada una de
estas configuraciones corresponde a una manera diferente de simular el desgaste
ocasionado. Algunos de ellos son [31]:
Mquina de ensayo de cinco bolas
Mquina de ensayos de contacto rodante
Mquina de tres bolas desarrollado por Federal Mogul
Mquina de ensayos de cilindro y esfera
Mquina de ensayos de cilindro a cilindro
Mquina de ensayos de anillo contra anillo
Mquina de ensayos de cuatro bolas
Mquina de ensayos de esferas en disco inclinado

1.3.3 Desgaste por contacto de deslizamiento


Este tipo de desgaste ocurre cuando una superficie se desliza sobre otra. En
algunos casos, las superficies en contacto por deslizamiento estn lubricadas,
pero la mayora de las investigaciones realizadas en laboratorios, se trabaja en
condicin seca.

50
Cuando dos slidos estn en contacto bajo una carga normal, las superficies se
acercan una a la otra hasta que la fuerza reactiva elstica en la interfase es
suficiente para soportar la carga normal [1]. Una situacin similar ocurre en el
contacto por deslizamiento, donde la fuerza reactiva es requerida para soportar
tanto la fuerza normal como la tangencial. En algunos casos, en condiciones
especficas de operacin, se pueden producir partculas de xido, las cuales a su
vez generan abrasin.
En ocasiones, el trmino de desgaste por adhesin es utilizado para describir el
desgaste por deslizamiento, pero su uso puede ser errneo. La adhesin juega un
papel importante en el desgaste por deslizamiento, pero es solo uno de los
muchos procesos fsicos y qumicos que estn involucrados [32].
La deformacin inducida en el desgaste por deslizamiento, eventualmente rompe
la estructura original en la superficie formando dislocaciones en la estructura
cristalina. stas, se describen como regiones submicroscpicas, relativamente
libres de dislocaciones, separadas por regiones de alta zona de las mismas.
Frecuentemente se han encontrado grietas y fisuras en piezas sometidas a
desgaste por deslizamiento. Las fisuras se originan en la superficie en algn punto
dbil del material y se propagan hacia el interior del mismo a lo largo de planos de
deslizamiento, normalmente en forma transgranular. Una segunda grieta puede
formarse a partir de la primera; cuando la nueva grieta alcanza la superficie, se
forma una partcula de desgaste que se desprende de la misma.
Cuando dos superficies se ponen en contacto por deslizamiento, las asperezas en
ambas superficies pronto son reemplazadas por una superficie suave y lisa. Si la
dureza de las superficies es diferente, la menos dura perder las asperezas
primero que la otra.

1.3.3.1 Mtodos de prueba de deslizamiento


Diferentes tipos de arreglos experimentales han sido empleados para estudiar el
desgaste por deslizamiento. La mayora de ellos, se utilizan para examinar los
mecanismos de desgaste, simulacin de aplicaciones prcticas y proveer
informacin sobre volmenes y tasas de desgaste y coeficientes de friccin. La

51
palabra tribmetro fue usada por primera vez en 1774, en un instrumento para
medir la friccin, es normalmente utilizada para identificar a este tipo de aparatos.
Los mtodos de prueba, pueden ser divididos en dos tipos. El primero es aquel en
donde las superficies de deslizamiento estn colocadas simtricamente. El otro
tipo corresponde a un arreglo asimtrico de las superficies en contacto, en el cual,
ambos cuerpos, que pueden ser del mismo material, casi siempre experimentan
volmenes de desgaste diferentes [32].
Entre los mtodos de prueba de tipo simtrico, se encuentran: Anillo sobre anillo y
del tipo cara a cara. Para los asimtricos se tienen: Perno sobre disco, perno
sobre borde, bloque contra anillo y perno sobre placa. Otro mtodo de prueba es
la mquina de cuatro bolas, usada principalmente para evaluar las propiedades
mecnicas de los lubricantes y no tanto para determinar el comportamiento de
materiales [32].
Las dimensiones de los especimenes normalmente van desde algunos milmetros
hasta decenas de milmetros. En arreglos asimtricos, los pernos y bloques
pueden ser de un tamao menor a 25mm, mientras que los anillos y discos son
comnmente de decenas de mm de dimetro. De igual manera, se tienen
variaciones en las cargas y velocidades empleadas, dependiendo del tipo de
ensayo [32].
Muchos de los mtodos de prueba de desgaste por deslizamiento, estn
estandarizados, por ejemplo, mtodo bloque sobre anillo (ASTM G77), mtodo
cilindros cruzados (ASTM G83), perno sobre disco (ASTM G99), mtodo esfera
sobre disco (DIN 50324), y perno sobre un plano (ASTM G98), entre otros [32].
La cantidad de material removido en un contacto por deslizamiento depende de la
distancia de deslizamiento, la velocidad de deslizamiento, duracin de la prueba y
de la presin nominal (carga normal dividida por rea de contacto nominal) sobre
la regin de contacto. Algunas veces, el desgaste es medido retirando el
espcimen de la mquina a ciertos intervalos de tiempo para pesarlo o medirlo. En
otros casos, se cuenta con un monitoreo continuo de la evaluacin del peso y
dimensionamiento de la huella de desgaste, utilizando transductores elctricos o
mecnicos. En otros casos, se mide continuamente la fuerza de friccin durante

52
toda la prueba. La velocidad de deslizamiento, afecta tanto la variabilidad en la
energa de disipacin como la temperatura de la interfase.

1.3.3.2 Ecuacin de Archard para desgaste por deslizamiento


La ecuacin de Archard [33] es un anlisis terico que determina el volumen de
material desgastado cuando dos superficies estn en contacto y una de ellas se
desliza sobre la otra. Este modelo inicialmente se desarroll para aplicaciones de
contacto entre metales. Se basa en el supuesto de que el contacto entre las dos
superficies ocurre donde las asperezas se tocan y el rea real de contacto es igual
a la suma de todas las reas de las asperezas en contacto. El deslizamiento
continuo entre ambas superficies causa la destruccin de asperezas y por otro
lado la formacin de otras nuevas. Este tipo de desgaste se encuentra asociado
con el desprendimiento de fragmentos de material a partir de las asperezas en
contacto, por lo que el volumen de desgaste de cada fragmento depende del
tamao de la aspereza.
El volumen de material desgastado ( Q ) por unidad de distancia deslizada esta
dado por [32,33]:
Q 2a3 / 3
a es el radio de la aspereza.
Por otra parte, la carga normal soportada por cada una de las asperezas ( W ) es:
W Pa 2
Donde P es el esfuerzo de fluencia de la aspereza deformada plsticamente.
Si Q representa la suma total del volumen de desgaste de todas las asperezas y
W representa la carga normal total, se tiene que:
Q W / 3P
Es conveniente utilizar el factor K / 3 y considerar que P H , la dureza de
indentacin. Finalmente la ecuacin es:

KW (1-42)
Q H

La ecuacin anterior, relaciona el volumen de desgaste Q por unidad de distancia


deslizada. W es la carga normal y H es la dureza de la superficie ms suave, y es

53
llamada Ecuacin de Desgaste de Archard. El coeficiente de desgaste K siempre
es menor que 1.

REFERENCIAS

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Education LTD, U.K., 1991.
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Verlag, New York, USA, 2000.
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between deformable bodies, Delft University Press, Belgium, 1975.
[6] Stachowiak, G.W., Batchelor, A.W., Engineering Tribology, Butterworth
Heinemann, U.S.A., 2001.
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Significance in their Contact, Proc. Roy. Soc. London, Series A, Vol. 316, 1970, pp.
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Structure, Journal of Physics, Series D: Appl. Phys., Vol. 6, 1973, pp. 289-304.
[10] J. Pullen, J.B.P. Williamson, On the Plastic Contact of Rough Surfaces, Proc.
Roy. Soc., London, Series A, Vol. 327, 1972, pp. 159-173.
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Journal of Lubrication Technology, Vol. 93, 1971, pp. 398-407.
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Hill, New York, USA, 1970.
[13] Sechler, Ernest, Elasticity in Engineering, John Wiley and Sons, New York,
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54
[14] Sokolnikoff, I.S., Mathematical Theory of Elasticity, MacGraw-Hill, New York,
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[15] D.H. Buckley, Surface Effects in Adhesion, Friction, Wear and Lubrication,
Elsevier, Amsterdam, 1981.
[16] J. Van Alsten y S. Granick, Friction Measured With a Surface Forces
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[17] P. Podsiadlo y G.W. Stachowiak, The Development of Modified Hurst
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[18] P. Podsiadlo y G.W. Stachowiak, Scale-Invariant Analysis Tribological
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Verlag, New York, 1990.
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[25] J.M. Challen, L.J. MacLean y P.L.B. Oxley, Plastic Deformation of a Metal
Surface in Sliding Contact With a Hard Wedge: Its Relation to Friction and Wear,
Proc. Roy. Soc., London, Series A, Vol. 394, 1984, pp. 161-181.
[26] F.P. Bowden y D. Tabor, The Friction and Lubrication of Solids, Part I,
Clarendon Press, Oxford, 1954.
[27] Halling, J., Principles of Tribology, London, Macmillan education, 1975, p. 308.
[28] Blau, P.J., Rolling Contact Wear, ASM Handbook 18, Friction, Lubrication and
Wear Technology, 1998, pp. 257-262.

55
[29] Dommarco, R.C., Fatiga de Contacto por Rodadura. Degradacin y Falla
Superficial, Tesis de Doctorado, Universidad Nacional Mar del Plata, Argentina,
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[30] R. C. Dommarco, J. D. Salvande, Contact Fatigue Resistance of
Austempered and Partially Chilled Ductile Irons, Wear 254 (2003) 230-236.
[31] ASM Handbook, Vol. 18, Friction, Lubrication and Wear Technology, ASM
International, USA, 1998.
[32] Hutchings, I.M., Tribology: Friction and Wear of Engineering Materials,
Cambridge University Press, Cambridge, U.K., 1992.
[33] J.F. Archard, Single Contacts and Multiple Encounters, Journal of Applied
Physics, Vol. 32, 1961, pp. 1420-1425.

56
CAPITULO II
2. Introduccin a los Trabajos Experimentales de
Desgaste por FCR y Deslizamiento.

Se presentan algunos de los resultados obtenidos con el fenmeno de FCR y de


deslizamiento, realizados por diferentes investigadores en el rea de los
materiales y tribologa. La informacin propuesta fue desarrollada en algunas de
las universidades ms importantes, que cuentan con centros de investigacin en el
rea de tribologa, y que particularmente desarrollan investigacin en este tema,
ya sea en el estudio de mtodos de lubricacin y tipos de lubricantes, desarrollo y
diseo de mquinas para ensayo, estudios sobre la aplicacin de materiales y
recubrimientos superficiales duros, entre otros.

2.1 Desgaste por FCR


El trabajo de R. C. Domarco [1], menciona el estudio realizado sobre la resistencia
a la FCR de la fundicin dctil austemperada, utilizando una mquina de fatiga por
contacto de rodadura. Los ensayos fueron llevados hasta la aparicin de las
primeras huellas de desgaste con la relacin Po/Kk = 6, donde Po es el mximo
esfuerzo hertziano y Kk es el mdulo elstico cinemtico. Los resultados obtenidos
en este trabajo fueron comparados con las propiedades de los aceros para
rodamientos AISI 440C y SAE 52100. Las huellas de desgaste se observaron con
un microscopio electrnico de barrido. Se encontr una microestructura con una
fuerte influencia en los resultados a la FCR. Se concluy que la fundicin dctil
austemperada tiene una adecuada resistencia a la propagacin de la grieta, pero
baja resistencia a la nucleacin de la misma. Por consiguiente, la resistencia a la
FCR de la fundicin dctil austemperada no fue satisfactoria.

En otro de los trabajos de R. C. Dommarco [2]. Se estudia la resistencia a la fatiga


por contacto de fundiciones dctiles austemperadas y parcialmente enfriadas. En
este estudio, se reportan los resultados de las pruebas de laboratorio realizadas
para evaluar la resistencia a la FCR, aplicando diferentes tratamientos trmicos.

57
Los ensayos fueron hechos en una mquina de FCR, en condiciones de carga y
lubricacin, que provocaron la interaccin entre las microasperezas de la
superficie, es decir, con un espesor de pelcula lubricante especifico, <1. Las
microestructuras evaluadas correspondieron a diferentes grados de fundiciones
dctiles austemperadas, obtenidas a diferentes temperaturas de austenizacin y
una variante de fundicin dctil parcialmente enfriada (PCDI). Las fundiciones
dctiles austemperadas mostraron tener una resistencia a la FCR ms grande
para el caso de la temperatura de austenizacin ms baja.

De igual manera, R. C. Dommarco [3], present un trabajo experimental sobre el


uso de defectos artificiales en probetas sometidas a FCR. En este trabajo, se
reporta el anlisis realizado sobre las probetas de ensayo, usando defectos
artificiales en la trayectoria de rodadura. Se introdujeron dos modificaciones al
procedimiento ya existente, el cual utiliza tres bolas de contacto. La primera
modificacin consisti en reducir el tiempo requerido para producir una huella de
desgaste, utilizando para ello cinco bolas de contacto sobre la probeta. La
segunda modificacin fue introducir defectos artificiales en la superficie de la
trayectoria de rodadura, con el fin de promover la nucleacin de la falla superficial.
Para esto, se utilizaron tres tipos de indentaciones; knoop, Vickers y Rockwell C.
Las probetas se fabricaron de acero AISI 440C. Los resultados indicaron que la
combinacin de defectos artificiales con el uso de cinco bolas de contacto en los
experimentos, no tiene una influencia considerable, sin embargo, se reduce el
tiempo de ensayo para cada uno de los materiales probados.

J. E. Fernndez Rico [4], public el trabajo, titulado Rolling Contact Fatigue in


Lubricated Contacts, donde se presenta y discuten los resultados obtenido en
pruebas experimentales de FCR, con seis tipos diferentes de aceites lubricantes,
utilizando una mquina de pruebas de cuatro bolas. Los resultados, confirmaron el
mismo mecanismo de FCR propuesto por Jin y Kang. Los lubricantes ensayados
fueron dos aceites minerales (SN 350 y SN 600) y cuatro aceites sintticos (PAG-
9, PAG-12, PAO 6 y PAO X), la mquina de pruebas usada fue de configuracin
de cuatro bolas y se utiliz la norma IP 300/87. Los resultados indicaron que: 1) la
lubricacin es un factor importante que influye en la vida til de componentes

58
mecnicos que estn sometidos a FCR; 2) normalmente, en aceites de la misma
familia, se presenta una vida til a la FCR mayor; 3) adems de la viscosidad,
debe considerarse otras propiedades de los lubricantes para el contacto mecnico,
tales como: coeficiente de viscosidad (), compresibilidad (B), y el coeficiente de
friccin EHL ().

Por otra parte, Nong Gao [5], de la Universidad de Sheffield, realiz un proyecto
titulado, Effects of Surface Defects on Rolling Contact Fatigue. Se menciona, que
los defectos presentes en la superficie de componentes mecnicos, son los
responsables de la concentracin de esfuerzos de contacto por rodadura o
deslizamiento. sta, a la vez, puede originar la falla prematura del componente. La
vida til de rodamientos, engranes y levas es, frecuentemente, reducida por la
presencia de defectos en las superficies de contacto. Se muestran imgenes de la
falla progresiva en un defecto superficial ocasionado por la indentacin de una
huella tipo Vickers. Se investigaron diferentes tipos de materiales, con el fin de
conocer los efectos ocasionados por los defectos superficiales sometidos a FCR.
Se utiliz una mquina de pruebas de discos rodantes y deslizantes. Se
produjeron rayas e indentaciones (cnicas y piramidales) en la superficie de las
probetas y se monitorearon las apariciones de microfisuras. Tambin se
determin, numricamente, la distribucin de esfuerzos de contacto a travs de la
superficie daada, tenindose resultados muy aproximados a los obtenidos
experimentalmente.

As mismo, Nong Gao [6], particip en el proyecto: Disk Machine Testing to


Assess the Life of Surface Damaged Railway Track. Teniendo como objetivos,
investigar la naturaleza y las caractersticas del dao superficial en los rieles de
tren y determinar los efectos que producen estos daos en la disminucin de su
vida til. Se utiliz una mquina de pruebas de discos rodantes y deslizantes. Las
probetas de ensayo se fabricaron a partir de acero empleado para la manufactura
de rieles y fueron ensayadas con cargas y velocidades de rotacin y deslizamiento
reales. Se indujeron defectos artificiales en la superficie de las probetas. Adems,
se realizaron ensayos en condicin hmeda, lubricada y con la presencia de
partculas contaminantes. Se observ que en los casos lubricados con aceite, los

59
defectos superficiales actan como la fuente de iniciacin de las fisuras por FCR.
Sin embargo, en condicin lubricada con agua, se determin que las
indentaciones en la superficie no tienen efecto alguno en la vida til por fatiga.

Roger Lewis [7], realiz el proyecto: Wear and Fatigue of MMCs in Rolling-Sliding
Contact. Donde se estudia el uso de materiales compuestos (MMCs) en
componentes con poco peso y alta resistencia. Una matriz de aluminio con
partculas duras de carburo de silicio es una forma de MMC usada comnmente
en la industria aeroespacial. Su uso en aplicaciones tribolgicas, donde puede
estar sometida a esfuerzos de contacto localizados y a desgaste superficial es
menos comn. El objetivo de este proyecto consisti en determinar el
comportamiento de MMCs en contacto de rodadura. Dependiendo de las
condiciones de operacin, pueden fallar por la induccin de fisuras en la regin de
contacto o por el desgaste en la superficie. Las probetas de ensayo fueron
maquinadas de MMC con base de aleacin de aluminio y probadas en una
mquina tribolgica. Las pruebas fueron realizadas en condiciones de rodadura
pura en ambiente seco y hmedo (agua). Despus de los ensayos, se observ
que la tasa de desgaste en rodadura pura, fue muy pequea, comparada con la
que se esperara en un acero. Cuando el contacto se realiza por deslizamiento
(1%), el desgaste se incrementa considerablemente. Por otra parte, no hubo
evidencia de que las partculas de carburo de silicio actuaran como agentes
abrasivos.

De igual manera, en la Universidad de Sheffield, Matthew Marshall [8], desarroll


el proyecto titulado, Ultrasonic Wheel/Rail Contact Stress Measurement.
Determinando entre otras cosas que las condiciones del contacto en el sistema
rueda riel, son fundamentales para conocer los fenmenos de desgaste y fatiga.
Se incluye, adems, mediciones de presin y rea de contacto, usando la tcnica
de ultrasonido. El contacto rueda riel, se comporta como un resorte. Si la presin
es alta, existirn pocos huecos de aire, dando mayor rigidez y esto facilita la
transmisin de una onda ultrasnica. Por el contrario, si baja, entonces hay poca
rigidez y casi todas las ondas ultrasnicas son reflejadas. Algunas secciones de la
rueda y el riel fueron cortadas y sometidas a presiones en una mquina hidrulica.

60
Un transductor ultrasnico es colocado abajo del punto de contacto; a fin de que la
proporcin del ultrasonido que es reflejado en la interfase sea recolectado y
utilizado para determinar la presin de contacto. ste, fue estudiado en ciertos
rangos de cargas normales. Tambin se ha investigado el efecto de la rugosidad
en las superficies de la rueda-riel.

P. Moens [9] y colaboradores, participaron en el desarrollo de un equipo para


evaluar la resistencia a la fatiga de contacto por rodadura. Donde se construy y
se puso en marcha un equipo de ensayo destinado a evaluar la resistencia a la
FCR. El equipo permiti alcanzar los objetivos: gran velocidad de ensayo, bajo
costo de fabricacin de probetas, facilidad de montaje y deteccin de la falla a
travs de la medicin de vibraciones. Se realizaron ensayos sobre acero SAE
4140 templado y revenido, determinndose estadsticamente, mediante el clculo
Weibull, la vida media hasta la falla, pendiente de la curva y dispersin de
resultados del grupo de probetas. Se analiz, mediante microscopa ptica, las
caractersticas de la falla. Tambin se estudi la utilizacin de defectos
superficiales sobre el camino de rodadura para promover la nucleacin superficial
de la falla. Los resultados obtenidos han demostrado que el equipo construido se
comporta en forma estable y confiable. Adems, la relacin de resistencia a la
FCR entre el acero y probetas de fundicin nodular austemperada, es similar a la
observada con un equipo de ensayo diferente.

K. Mu [10], realiz junto con otros investigadores, un modelado numrico en el


reemplazo de acero por fundicin dctil austemperada (ADI), en elementos
sometidos a fatiga de contacto. Se reportan los resultados obtenidos en el estudio
de reemplazo de acero por ADI en la construccin de levas para mquinas
envasadoras. Se realizaron clculos analticos y por elemento finito, tanto para
conocer las tensiones en la zona de contacto, como en el volumen de la pieza. Los
valores de tensin calculados, muestran que la mayor parte del volumen de la
pieza, construida de un material de excelentes propiedades mecnicas, es
subutilizado. Solo la solicitacin impuesta sobre el camino de rodadura hace
necesario la utilizacin de un material de alta resistencia. Se determin que el
diseo eficiente de la leva bajo estudio, permite disminuir hasta un 40% el material

61
utilizado, aun tomando factores de seguridad elevados cuando se considera la
fatiga del material. Esto trae ventajas, tanto mecnicas como econmicas, las que
se ven incrementadas en la medida que el tamao de la pieza aumenta.

L. Kahlman junto con I. M. Hutchings [11], del departamento de materiales y


metalurgia de la Universidad de Cambridge, estudiaron el comportamiento de los
rodamientos hbridos sometidos a FCR, con lubricacin por medio de grasa. Estos
poseen elementos rodantes de material cermico y pistas de acero; han mostrado
ventajas significativas sobre aquellos manufacturados con materiales
tradicionales. Adems, se determin el efecto de partculas contaminantes dentro
de la grasa lubricante en la resistencia a la FCR.

Otro trabajo relacionado con FCR, es el que realiz Douglas Glover [12], quien
desarroll un equipo para realizar pruebas de fatiga por contacto de rodadura. El
cual consiste en una probeta giratoria sometida a esfuerzos alternativos por
contacto de rodadura con tres bolas cargadas radialmente. Las probetas
cilndricas tienen un dimetro de 9.5mm y giran a 3600 rpm. El dimetro de las
bolas es de 12.7mm. La duracin de la prueba es medida con un reloj conectado
al motor. El material de prueba utilizado fue un acero M-50, con tratamiento de
temple y revenido. Se observ que el equipo permite realizar ensayos de gran
precisin, fcil reemplazo de probetas, con grandes cargas y velocidades, que
producen esfuerzos de contacto mayores.

Seung Ho Yang [13] y colaboradores, publicaron un artculo titulado An


Experimental Study on the Rolling Resistance of Bearings Coated by Pure Silver.
Este trabajo permiti descubrir el efecto de una capa metlica a la resistencia por
rodadura. Se aplic un recubrimiento de plata pura sobre un rodamiento de acero
AISI 52100 por el mtodo de evaporacin trmica, obtenindose espesores entre
100nm y 4400nm. Se utiliz un rodamiento axial de bolas y se midi la resistencia
a la rodadura en diferentes tribosistemas, tales como: aire ambiente, vaco, aire
seco y hmedo. En trminos generales, los resultados obtenidos mostraron que la
resistencia mnima a la rodadura fue obtenida despus de que la capa de
recubrimiento estaba aparentemente destruida. Tambin se encontr que la

62
resistencia a la rodadura estuvo fuertemente afectada por las condiciones
ambientales de operacin. Por ejemplo, se observ que la resistencia disminuye
en condiciones ambientales de humedad, obtenindose valores muy parecidos
cuando se tienen partculas de desgaste en la superficie.

Igualmente, Seung Ho Yang [14] y colaboradores, presentaron un artculo titulado


The Effect of Humidity on the Rolling Resistance of Silver Coatings Modified by
Plasma Surface Treatments, en el cual, se evala el comportamiento a la
rodadura del recubrimiento de plata, por medio de la tcnica de plasma
modificado, sometido a ciertas condiciones ambientales de operacin, usando
rodamientos axiales de bolas. Los recubrimientos de plata fueron aplicados sobre
las pistas de un rodamiento de acero AISI 52100 por el mtodo de evaporacin
trmica, donde el espesor obtenido fue de 1.4 m. La modificacin de superficie
por plasma, fue realizada sobre probetas recubiertas con plata con el fin de
modificar las caractersticas en las superficies. Las pruebas se realizaron en aire
ambiental, aire seco y al vaco, empleando una carga normal de 147 N a una
velocidad de rotacin de 31 mm/s. La resistencia a la rodadura fue medida con los
ciclos de contacto. Los resultados mostraron que la resistencia a la rodadura de
los recubrimientos de plata, fueron considerablemente afectados por la humedad.
Adems indicaron, que la dependencia de la resistencia a la rodadura de la
humedad, puede ser explicada por el hecho de que los vapores de agua
absorbidos, afectaron en la aparicin del desgaste, obtenindose
comportamientos diferentes de la resistencia debido a la humedad.

Timothy L. Krantz [15] y colaboradores, realizaron una investigacin utilizando


recubrimientos duros en engranes. Los experimentos se realizaron con y sin
recubrimiento; para ello se utiliz un acero AISI 9310 cementado, con un
recubrimiento a base de carbono. Se evalu la vida til de los engranes con y sin
recubrimiento. En las pruebas sin recubrimiento, se present la falla por fatiga
antes de los 275 millones de revoluciones. Mientras que aquellas con
recubrimiento, se suspendieron despus de los 275 millones de revoluciones sin
que se generara alguna falla por fatiga.

63
H. J. Boving y H. E. Hintermann [16], utilizaron el recubrimiento de carburo de
titanio (TiC), aplicado por la tcnica de deposicin qumica de vapor (CVD por sus
siglas en ingles), en partes de rodamientos. Se utilizaron las bolas de rodamientos
fabricadas de acero inoxidable 440C de grado 3. La rugosidad en ellas fue de Ra
0.025 m. Se utiliz una mquina de pruebas perno sobre disco (pin o disc), se
hicieron pruebas en medio ambiente y en vaco, en condiciones lubricadas. Los
resultados mostraron un gran rendimiento de las bolas recubiertas. Esto se debi
principalmente a la magnfica terminacin de la superficie, bajas rugosidades y un
pequeo coeficiente de friccin que provee el recubrimiento de TiC; que ha tenido
aplicaciones muy importantes en la industria aeroespacial.
M. Lhr, D. Spaltman [17], investigaron sobre la deteccin del desgaste por
emisin acstica en recubrimientos de DLC (Diamond Like Carbon) aplicados en
un acero 100Cr6 en contacto por rodadura. Se utiliz una mxima presin
Hertziana Po= 1.5 a 2.3 GPa. Los ensayos experimentales se realizaron en seco y
empleando un lubricante con un aditivo a base de parafina en una mquina de
discos tipo Amsler. Se observ que el espesor del recubrimiento juega un papel
importante en la resistencia al desgaste, as como la rugosidad en la superficie de
la contraparte. Las pruebas de desgaste fueron monitoreadas en tiempo real por
emisin acstica, el cual resulta ser un mtodo muy adecuado para deteccin
temprana de fallas por fatiga.
R. Ahmed, M. Hadfield [18], investigaron el comportamiento de un recubrimiento
de carburo de tungsteno y cobalto (15% Co), as como sus mecanismos de falla.
Se utiliz una mquina de configuracin de 4 bolas. stas, se obtuvieron de
rodamientos convencionales de acero y cermica. El recubrimiento fue aplicado
sobre un acero 440C obtenindose diferentes espesores. Las pruebas se
realizaron en condicin lubricada y en diferentes configuraciones en la disposicin
de los elementos en contacto. La velocidad rotacional de las bolas fue
monitoreada con un acelermetro y con la transformada rpida de Fourier de la
seal vibratoria. La falla en las superficies en contacto, as como el xido y
residuos de desgaste (debris) del recubrimiento fueron analizados por Microscopia
Electrnica de Barrido (MEB). Los resultados indicaron que el comportamiento del

64
recubrimiento depende completamente de las condiciones de operacin de las
pruebas. Mostrando que se present desgaste superficial, debido al mecanismo
conocido por delaminacin.
Yu Hsia Chen [19] y colaboradores, en su trabajo, exponen que el recubrimiento
multicapas de Nitruro de Titanio (TiN) y Nitruro de Silicio (SiN), presenta un menor
coeficiente de friccin en seco y mejor resistencia al desgaste que el TiN por si
solo. Las pruebas fueron realizadas en una mquina bloque sobre anillo,
mostraron que el recubrimiento multicapas de TiN y SiN, resulta ser es hasta tres
veces mejor que el TiN. Tambin resaltan que en desgaste por FCR, el
recubrimiento multicapas (espesor 0.75 m) aplicado sobre un acero M50, mostr
una mejor resistencia al desgaste de hasta 10 veces ms que el mismo acero sin
recubrimiento y de 5 veces ms que un recubrimiento de TiN. Las causas de su
buen rendimiento se deben a una combinacin de varios factores entre ellos:
Microestructura mejorada, alta dureza, buen acabado superficial y adecuada
adherencia del recubrimiento al sustrato.
Trabajo realizado por N. J. M. Carvalho [20] y colaboradores, investigaron por
mtodos experimentales, los esfuerzos por fatiga de contacto por rodadura en un
acero grado herramienta con recubrimiento de TiN, aplicado con la tcnica de
Deposicin Fsica de Vapor (PVD por sus siglas en ingles). Se utiliz una mquina
perno sobre anillo (pin on ring), para las pruebas, con el fin de conocer la
resistencia al desgaste del recubrimiento. Algunos resultados mostraron que para
niveles de bajo esfuerzo, el rendimiento del recubrimiento se debi principalmente
al pretratamiento y al acabado superficial de las probetas. Se encontraron dos
mecanismos de la propagacin de fisuras, en condiciones de rodadura pura,
dependiendo de la dureza del sustrato. Para los sustratos suaves, la fisura se
propaga perpendicularmente a la superficie. Mientras aquellos que son ms duros,
la fisura se origina en la interfase, crece en el recubrimiento y se propaga paralela
a la superficie.
En el trabajo de M. Okumiya y M. Griepentrog [21], titulado Mechanical Properties
and Tribological Behaviour of TiN-CrAlN and CrN-CrAlN Multilayer Coatings, los
recubrimientos fueron depositados sobre sustratos de aceros 100Cr6 y S-6-5-2

65
(DIN) por medio de la tcnica de espurreo magnetrn. Como medio de
comparacin. Tambin fueron preparados y sometidos a prueba los
recubrimientos monocapa de TiN, CrN y CrAlN. La temperatura de aplicacin de
o
todos los recubrimientos fue menor a 473 K. Todas las probetas fueron
terminadas con un acabado superficial de rugosidad Ra= 0.02 m. Los resultados
mostraron que los recubrimientos no tuvieron comportamiento adecuado frente al
desgaste por FCR, principalmente debido a la pobre adhesin de los
recubrimientos con el sustrato.
Taung Sea, P. Chang y Herbert S. Cheng [22] realizaron el trabajo titulado The
Influence of Coating Thickness on Lubricated Rolling Contact Fatigue Life, el cual,
consiste en determinar la influencia del espesor del recubrimiento de TiN sometido
al desgaste por FCR en condiciones lubricadas. Se utiliz una mquina de
cilindros cruzados. Fue depositado el recubrimiento en diferentes espesores (0.25
a 5 m) en un sustrato de acero AISI 4118. Los resultados indicaron que el
recubrimiento con espesor de 0.25 m, fue el de mejor rendimiento. Aquellos con
mayor espesor, mostraron rpidamente la aparicin de huellas de desgaste por
astillamiento (spalls). El crecimiento progresivo de huellas de desgaste est
relacionado con la duracin en nmero de ciclos de la prueba experimental.
En el trabajo de A. Erdemir y R. F. Hochman [23] titulado Surface Metallurgical
and Tribological Characteristics of TiN-Coated Bearing Steels, donde se estudian
las caractersticas metalrgicas y tribolgicas de un acero para rodamientos 440C
con un recubrimiento de TiN. Se realizaron pruebas de FCR en varios espesores
de recubrimiento. Para comparar los resultados se hicieron pruebas en sustratos
con y sin recubrimiento. Los resultados mostraron un alto rendimiento del
recubrimiento con espesores por debajo de 1 m. Aquellos con espesores
grandes, tienden a fallar por delaminacin, principalmente, cuando son sometidos
a grandes cargas. Sin embargo, para cargas pequeas suelen tener adecuada
resistencia al desgaste. Se determinaron las condiciones ptimas de operacin
donde se obtiene una mejor resistencia al desgaste por FCR.

66
En la investigacin bibliogrfica de S. Stewart y R. Ahmed [24], se mencionan
ampliamente otros trabajos realizados sobre el desgaste por FCR en
recubrimientos duros.

2.2 Desgaste por deslizamiento


K. Miyoshi [25] y colaboradores en el trabajo titulado Sliding Wear and Fretting
Wear of DLC- Based, Functionally Graded Nanocomposite Coatings, reportan la
investigacin realizada con recubrimientos a base de DLC, sometidos a desgaste
por deslizamiento. Los nanocompuestos consisten de una capa superior del
recubrimiento amorfo de DLC (a-DLC) y de una capa inferior de titanio, carburo de
titanio y DLC (Ti-TiC-DLC), aplicados sobre un sustrato de acero inoxidable AISI
440C. Las pelculas fueron caracterizadas por espectroscopia Raman, microscopia
electrnica y perfilometra. Se utiliz una mquina de configuracin de bola sobre
disco para conocer el comportamiento de los recubrimientos al desgaste por
deslizamiento. Se emple una bola de acero inoxidable de 6mm de dimetro. Las
pruebas se realizaron en tres tribosistemas: Alto vaco, aire hmedo y con
nitrgeno. En general, en los tres se presentaron volmenes de desgaste
pequeos. En aire hmedo y nitrgeno, se observ un desgaste no severo en la
capa superior (a-DLC). Mientras que en las pruebas al alto vaco, se encontr un
pequeo desgaste tanto en la capa superior (a-DLC) como en la capa inferior (Ti-
TiC-DLC). Como forma de comparacin, los autores reportan un trabajo realizado
con un recubrimiento nanocompuesto a base de DLC (H-DLC).
En el trabajo presentado por A. Tanaka [26] y colaboradores, titulado Friction and
Wear of Various DLC Films in Water and Air Environments, se presenta el estudio
sobre el comportamiento de la friccin y el desgaste del recubrimiento de DLC
sometido a contacto por deslizamiento en medios ambientes de agua y aire. Se
probaron tres tipos de recubrimientos: DLC puro, F-DLC y Si-DLC depositados en
un sustrato de WC-Co por la tcnica de CVD. Se emple una mquina tipo bola
sobre placa. El coeficiente de friccin en las pruebas con recubrimiento de DLC
puro y F-DLC result ser menor en agua que en aire. Para el caso del
recubrimiento de Si-DLC, el coeficiente de friccin fue el mismo tanto en agua

67
como en aire (menor a 0.1). Sin embargo, las tazas de desgaste fueron menores
en agua (10-8 mm3/Nm) que en aire. En cuanto a la transferencia de material de la
bola a la probeta, se observ que para los recubrimientos de DLC puro y F-DLC,
fue mayor en agua que en aire. Para el caso de Si-DLC, no hubo grandes
diferencias.
S. J. Bull y P. R. Chalker [27], estudiaron el comportamiento del recubrimiento de
TiN en contacto por deslizamiento en situacin lubricada. Se emplearon dos
sustratos, un acero inoxidable y un acero grado herramienta M2. El recubrimiento
se aplic por la tcnica de PVD. La mquina de prueba usada fue de configuracin
bola sobre disco. La bola empleada fue de un acero AISI 52100 de 3mm de
dimetro, la velocidad de deslizamiento fue de 0.1 mm/s. Los resultados indicaron
que en contactos lubricados, el desgaste se ve reducido. La presencia del
lubricante disminuye la cantidad de material transferido de la bola al recubrimiento,
aminorando la adhesin entre la bola y el recubrimiento, por consiguiente tambin
el coeficiente de friccin es menor.
Jaffe H. W. Siu y Lawrence K. Y. Li [28], investigaron la influencia que tiene el
acabado superficial (rugosidad) en el sustrato y el espesor del recubrimiento de
MoS2 tanto en el coeficiente de friccin como en el desgaste, en un acero AISI
440C sometido a contacto por deslizamiento puro en condicin lubricada (aceite).
Se utiliz una mquina de configuracin bola sobre disco. La bola fue de acero
AISI 52100. La velocidad de deslizamiento empleada fue de 0.5 m/s con una carga
normal de 50N, la cual proporcion una presin Hertziana de 0.75Gpa. Se
obtuvieron resultados del comportamiento del coeficiente de friccin y de la taza
de desgaste. El mejor desempeo fue obtenido con un espesor de recubrimiento
de 1 m y con una rugosidad Ra = 0.1 m.
Jens Hardell [29] y colaboradores determinaron el valor del coeficiente de friccin
y el desgaste en los recubrimientos de CrN y TiAlN aplicados en un sustrato de
acero grado herramienta sometidos a contacto por deslizamiento a elevadas
temperaturas. La mquina utilizada fue de configuracin perno sobre disco. Los
ensayos se realizaron de temperatura ambiente hasta una temperatura de 800oC.
Se utiliz un perfilmetro ptico tridimensional para medir la topografa de la

68
superficie, adems se obtuvieron anlisis con MEB y EDS para conocer el grado
de dao superficial en los recubrimientos mencionados. Los resultados mostraron
que el coeficiente de friccin se incrementa con el aumento de temperatura.
Mientras el desgaste del recubrimiento de CrN a temperatura ambiente es casi
nulo, pero a 400oC, ya se observan daos considerables, incluso se apreciaron
reas de recubrimiento desprendidas, a una temperatura de 800oC, se present
un total desprendimiento del recubrimiento.
En el trabajo realizado por I. P. Hayward [30] y colaboradores, estudiaron el efecto
de la rugosidad en una pelcula de diamante sometido a desgaste por
deslizamiento en aire ambiente. El recubrimiento, fue aplicado por la tcnica de
CVD. Se observ que el coeficiente de friccin disminuy por efecto del alisado de
la superficie en la zona de contacto. Los altos coeficientes de friccin al inicio de la
prueba, pueden ser reducidos con pulido superficial. El comportamiento del
coeficiente de friccin y de la taza de desgaste indican que el dao de los
recubrimientos es comparable con el que se observa en cristales de diamante
como material abrasivo.
O. O. Ajayi [31] y colaboradores, estudiaron el efecto que tiene la pelcula de plata
aplicada sobre un material cermico (Si3N4). Se emple una mquina perno sobre
disco de contacto por deslizamiento. La frecuencia de deslizamiento fue de 1 Hz y
una amplitud de desplazamiento de 26 mm. Se aplicaron cargas de 3, 5 y 10N.
Las pruebas se llevaron hasta los 5000 ciclos de trabajo a temperatura ambiente.
Por medio de una celda de carga se monitore continuamente la fuerza de
friccin. Utilizando un perfilmetro se realizaron peridicamente mediciones del
volumen de material desprendido en las huellas de desgaste. Se emple MEB y
microscopia ptica para observar los daos superficiales. Los resultados
mostraron un incremento del coeficiente de friccin en probetas sin recubrimiento
hasta de 0.75 al final de los 5000 ciclos. Se menciona que el uso de una pelcula
de plata ayuda a mejorar el rendimiento del recubrimiento frente al desgaste por
deslizamiento en materiales cermicos.
En el trabajo de Jiaren Jiang y R. D. Arnell [32], se determin el efecto que tiene la
rugosidad del recubrimiento de DLC en la resistencia al desgaste, aplicado sobre

69
un acero grado herramienta M42. Las pruebas se realizaron a temperatura
ambiente empleando una mquina de configuracin bola sobre disco. La
rugosidad lograda en el recubrimiento es aproximadamente la mitad de la
rugosidad presentada originalmente en el sustrato. Mientras que en el coeficiente
de friccin no hay variaciones importantes, las tazas de desgaste se
incrementaron considerablemente cuando se aument la rugosidad en el sustrato
(Ra 0.93 m). Por arriba de este valor, el mecanismo de desgaste cambi de
adhesin a la formacin de escamas y fragmentacin del recubrimiento. La
distribucin de la presin de contacto sobre el rea real de contacto entre la bola y
el recubrimiento fue analizada por medio del modelo elstico de contacto
mecnico.
K. De Bruyn [33] y colaboradores, estudiaron el efecto del espesor y la rugosidad
en el recubrimiento de TiN, aplicado en un sustrato de acero de alta velocidad. Se
emple una mquina perno sobre disco en condiciones ambientales normales. Se
estudiaron 2 diferentes espesores de recubrimiento (1.5 y 0.33 m) y dos
diferentes valores de rugosidad media Ra 0.23 m y Ra 0.04 m. La duracin de
todas las pruebas fue de 3600 s. El mecanismo de falla observado fue
principalmente por adhesin. Se encontr que la rugosidad y el espesor estn
relacionados y que cuando la relacin Ra/t disminuye, el mecanismo de falla pasa
de adhesivo a abrasivo.
T. Jamal [34] y colaboradores, estudiaron el comportamiento del coeficiente de
friccin y el desgaste adhesivo en recubrimientos duros de 4 a 8 m de espesor.
Los recubrimientos de TiC y TiN fueron depositados en acero inoxidable 304, en
discos de aluminio y titanio y en un acero inoxidable 440C. Los recubrimientos
fueron caracterizados por difraccin de rayos X y microdureza. Se emple una
mquina perno sobre disco en condicin seca y lubricada. El coeficiente de friccin
y el desgaste fueron menores en superficies recubiertas, no as en los casos en
los cuales una o ambas superficies no tenan recubrimiento, ms aun en condicin
seca. Para el caso de ambas superficies recubiertas y con lubricacin, se tuvieron
los menores coeficientes de friccin y bajas tasas de desgaste, para condiciones
de prueba de 500 m de distancia de deslizamiento y una carga de 0.4Kg. Se

70
observ un mecanismo de falla por microfragmentacin propiciando la formacin
de microfisuras.
En la investigacin realizada por S. Economou [35] y colaboradores, estudiaron el
comportamiento del TiC sometido al contacto por deslizamiento en una mquina
tribolgica de perno sobre disco. Los autores compararon sus resultados con los
obtenidos en un estudio sobre desgaste en un recubrimiento de WC-Co. Se
determin que el recubrimiento de TiC, tuvo un menor rendimiento que el WC-Co,
en condiciones ambientales normales y sin lubricacin. Donde la estructura del
recubrimiento, la huella de desgaste, el xido del recubrimiento y la contraparte del
contacto, juegan un papel determinante para entender mejor el comportamiento
del recubrimiento.
T. Polcar, R. Novak y P. Siroky [36], estudiaron las caractersticas tribolgicas del
recubrimiento TiCN sometidos a desgaste por deslizamiento a altas temperaturas.
Se emple una mquina de configuracin perno esfrico sobre disco. El sustrato
utilizado fue un acero austentico. La evolucin del coeficiente de friccin fue
medida continuamente en condiciones diferentes en cuanto a temperatura y
velocidad de operacin. Tambin fueron evaluados los volmenes de desgaste de
la bola y del recubrimiento. Se emplearon bolas de acero 100Cr6 y de material
cermico Si3N4. Se emplearon temperaturas desde 200oC hasta 500oC. Se utiliz
microscopia ptica y MEB para determinar los mecanismos del desgaste generado
en el recubrimiento. Para las bolas de acero 100Cr6, se encontr que al aumentar
la temperatura, se incrementa notoriamente tanto el coeficiente de friccin como
las tasas de desgaste. Se observ que con 200oC se present poco desgaste. Sin
embargo, entre 300oC y 500oC, se observ un mecanismo de desgaste
caracterizado por delaminacin y fractura.
H. Sert [37] y colaboradores, estudiaron el comportamiento en el desgaste de
levas fabricadas de cinco diferentes tipos de fundicin nodular (GGG50) y de
aceros endurecidos por induccin (CK45). stas se recubrieron con TiN utilizando
la tcnica de PVD. Se utiliz un acero 4140 como material abrasivo. Se emple
microscopia electrnica y EDS para observar el desgaste producido por el
contacto de deslizamiento en la superficie de las levas. La cantidad de masa

71
perdida por el desgaste fue determinada por medio del tiempo y velocidad de
deslizamiento. Los resultados muestran que el recubrimiento de TiN mejor
notablemente la resistencia al desgaste del material de fundicin GGG50.
En el trabajo reportado por I. L. Singer [38] y colaboradores, se investig el
comportamiento del coeficiente de friccin y el desgaste del recubrimiento de TiN
en aire a velocidades lentas (0.1m/s). Se emple microscopa ptica, microscopa
electrnica de barrido y microscopa electrnica de transmisin para caracterizar
las pelculas duras y el xido causado por el desgaste de deslizamiento contra
bolas de acero y zafiro. Se determinaron los coeficientes de friccin contra
superficies rugosas, siendo de 0.5 a 0.7 y contra superficies pulidas de 0.15 a 0.2.
Con las bolas de zafiro se tuvieron coeficientes de friccin menores, resultando de
0.05. Se analiz la forma de transferencia de material de un cuerpo a otro,
estudiando por microscopia electrnica el xido formado.
J. A. Sue y H. H. Troue [39], abordaron las propiedades en trminos de friccin y
desgaste por deslizamiento del recubrimiento de TiN en contacto con un acero
AISI 01. Las pruebas se realizaron en una mquina de configuracin bloque sobre
anillo en condicin lubricada. La carga aplicada fue de 109Kg a una velocidad de
deslizamiento de 0.07 m/s. La caracterizacin microestructural y la composicin
qumica de las superficies desgastadas y del xido originado en el contacto, fueron
analizadas por microscopa electrnica de barrido y por espectrometra de rayos
X. El coeficiente de friccin, en el contacto TiN-O1 fue entre 0.62 y 0.67,
desgastndose mayormente el bloque de acero O1. Los mecanismos de desgaste
presentados fueron adhesin y abrasin, as como posterior deformacin plstica.

El proceso de bsqueda de la informacin anterior referente a los trabajos


experimentales sobre desgaste en FCR y de deslizamiento, result ser muy til
para el autor en muchos sentidos. Permiti conocer el desarrollo sobre el tema
que se ha tenido hasta la fecha, mencionando los principales autores y cientficos
que han aportado y compartido sus experiencias en las principales revistas sobre
el rea de tribologa, libros y memorias de congresos. Tambin, se alcanza a
percibir que, tanto, las universidades como empresas privadas han contribuido a

72
los avances y generacin de nuevo conocimiento, el cual ha sido aplicado en la
construccin de mejores dispositivos y equipos mecnicos con un mejor
desempeo ante las nuevas exigencias cada vez mas rigurosos en cuanto a
resistencia, durabilidad y altos estndares de produccin.
Fue posible conocer entre otros aspectos, los procedimientos experimentales
utilizados en cada uno de los trabajos tratados, los sustratos y recubrimientos
usados, las tcnicas empleadas en la aplicacin de los recubrimientos duros, tipos
de lubricantes, cargas empleadas y condiciones atmosfricas. Lo que permiti
cotejar los resultados propios con los obtenidos por otros investigadores.
El trabajo realizado en esta investigacin, pretende contribuir sustancialmente al
estado del arte sobre temas relacionados con el desgaste por fatiga en contacto
de rodadura y deslizamiento de recubrimientos duros (TiN, CrN, WC/C y cromo
duro) y algunos tratamientos termoqumicos (cementado, nitrurado y templado),
as como la metodologa experimental utilizada.

73
RERERENCIAS

[1] R.C. Dommarco, P. C. Bastias, H. A. DallO, G. T. Hahn, C. A. Rubin, Rolling


Contact Fatigue (FCR) Resistance of Austempered Ductile Iron (ADI), Wear 221
(1998) 69-74.
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77
CAPITULO III
3. Recubrimientos Duros

Los recubrimientos duros, son materiales de muy alta dureza, aproximadamente 3


veces mayor que los aceros de alta velocidad, tienen un alto punto de fusin, entre
los 1700 y 3800oC en promedio, presentan bajo coeficiente de friccin y alta
resistencia tanto al desgaste como a la corrosin. Se emplean como
recubrimientos protectores en herramientas de corte, tales como brocas, buriles y
fresas, entre otros. Por otra parte, el color dorado de algunos de ellos (TiN)
permite aplicarlos como recubrimientos decorativos en autopartes, relojera,
bisutera y en accesorios para bao.
Tambin pertenecen a esta clasificacin los xidos cermicos inicos como el
Al2O3, ZrO2, TiO2; los materiales covalentes como el SiC, BC y el diamante; los
materiales compuestos de metales de transicin como el TiC, TiN, WC y las
aleaciones metlicas como CoCrAlY, NiAl, NiCrBiSi y TiAl [1].

3.1 Antecedentes
El desarrollo de los recubrimientos duros comienza en el siglo XIX con la
revolucin industrial. La tcnica de electrodeposicin aparece en el ao de 1840
con los depsitos de plata, oro y zinc. En el ao de 1880 aparecen las primeras
aplicaciones de la tcnica de deposicin qumica de vapor trmico conocida como
CVD (Chemical Vapour Deposition, por sus siglas en ingles) [2]. En el ao 1887 [3]
aparece la tcnica de deposicin fsica en fase de vapor conocida como PVD
(Physical Vapour Deposition). A finales del siglo XIX se dan los fundamentos
bsicos para la produccin de recubrimientos metlicos mediante el mtodo de
proyeccin por llama [4]. En 1953 aparece el proceso de CVD por primera vez
aplicado a la deposicin de recubrimientos duros, bsicamente TiC y TiN [5]. En
1957 fue presentado el primer resultado prctico de esos recubrimientos sobre
aceros [5]. Los resultados obtenidos mostraron que la fragilidad del recubrimiento
podra ser reducida disminuyendo el espesor del mismo. A partir de los aos de
1967-69, con la experiencia adquirida en los recubrimientos de TiC sobre carburo

78
cementado, permiti avanzar en el desarrollo del mecanizado de aceros y
fundiciones. Las pelculas monocapa fueron conocidas como la primera
generacin de recubrimientos de alta resistencia al desgaste. Posteriormente,
aparecen los recubrimientos de segunda generacin, caracterizados por la mejora
en la estequiometra y la ductilidad del TiC y la aparicin de otros tales como el
TiN, Ti(C,N) y Al2O3. La tercera generacin se inicia entre 1972 y 1974 y se
caracteriz por la produccin de estructuras de multicapas gruesas del tipo
TiC/Ti(C,N)/TiN [5]. Por otro lado, gracias al desarrollo de reactores de fusin
nuclear, a mediados del siglo XX, se da un gran avance en el conocimiento de la
fsica de plasma y las bases para ser aplicado industrialmente. De esta manera,
Mattox [6] en 1966 introduce el proceso de Plateado inico. En la dcada de los
setentas se aplican los plasmas sobre las tcnicas PVD y CVD. Tambin en la
misma poca, se introduce la tcnica de espurreo con magnetrn convencional
(BM). A inicios del ao de 1980 las tcnicas de PVD son aplicadas
comercialmente para mejorar la resistencia al desgaste de herramientas de corte,
principalmente con TiN. Durante los aos 80 y 90 fueron comercializados otros
recubrimientos como TiCN, CrC, TiAlN, TiZrN y DLC (carbono como diamante), los
cuales fueron utilizados principalmente en aplicaciones ms complejas para
operaciones de corte [7]. En 1986, Window y Savvides [8] publican su trabajo,
acoplando diferentes diseos para desbalancear un magnetrn en la tcnica de
espurreo (Unbalanced Sputerring, UBM). En los ltimos aos, la tcnica UBM ha
reemplazado a las tcnicas convencionales de PVD y CVD, modificacin
superficial (nitruracin, carburacin, induccin, etc.) y recubrimientos depositados
electroquimicamente (Cr duro, Ag, Au, Ni, Cr, etc.) [9-13].
En las ltimas dcadas, nuevos recubrimientos duros en forma de monocapas,
nanocompuestos y nanomulticapas han aparecido en la investigacin y en
aplicaciones industriales. Los materiales base para formar dichos sistemas son:
CrN, NbN, TaN, ZrN, (Ti, Zr)N, (Ti, Hf)N, (Ti, V)N, (TiCrAl)N, entre otros. Estos
recubrimientos adems de presentar aplicaciones de alta resistencia al desgaste,
tambin son excelentes para ser aplicados en ambientes severos de corrosin y
fatiga.

79
3.2 Clasificacin de los recubrimientos duros
Los recubrimientos duros se pueden dividir en tres grandes categoras [2]:
Aleaciones ferrosas
Metales y aleaciones metlicas no ferrosas
Materiales cermicos

Aleaciones ferrosas
Las aleaciones ferrosas se aplican generalmente por depsito de soldadura y por
procesos de arco elctrico. Son usadas donde el desgaste es severo y en
condiciones crticas en que los choques mecnicos y trmicos son frecuentes,
adems son de bajo costo.

Metales y aleaciones metlicas no ferrosas


En esta clasificacin se encuentran los recubrimientos de cromo, se aplican por
mtodos electroqumicos con propsitos decorativos y para proteccin contra el
desgaste y la corrosin. Presentan, normalmente, una dureza Vickers de 1000 a
1100 HV. Tambin se pueden depositar por el mtodo de PVD, como el espurreo
inico y cuando se le introduce a la cmara de vaco pequeas cantidades de
oxgeno, carbono o nitrgeno, se logran durezas tan grandes como 3000 HV. Los
recubrimientos de nquel son ampliamente usados para resistir al desgaste.
Tienen una dureza menor que los de cromo, pero poseen adecuada resistencia
mecnica, son ms dctiles, son buenos conductores del calor y tienen buena
resistencia a la corrosin y a la oxidacin a altas temperaturas. Otros
recubrimientos metlicos como los de molibdeno depositados por espurreo
magnetrn y modificados con C y N adquieren durezas muy altas, entre 2500 y
3000 HV.

Materiales cermicos: En esta clasificacin se encuentran los xidos, carburos,


nitruros, boruros y silicatos, que son usados ampliamente como protectores contra
el desgaste. El TiN, CrN, TiAlN, son algunos ejemplos.

80
De acuerdo a los enlaces qumicos y estructurales, los recubrimientos duros se
clasifican en:
Materiales duros metlicos: Boruros, carburos y los nitruros de metales de
transicin.
Materiales duros covalentes: Boruros, carburos y nitruros de Al, Si y B, tambin el
diamante y nitruro de boro cbico (c-BN).
Materiales duros inicos: xidos de Al, Zr, Ti y Be.

3.3 Propiedades y aplicaciones


La utilizacin industrial de los recubrimientos duros es muy extensa y durante los
ltimos aos se han logrado avances importantes en la ciencia y tecnologa en
este campo. Los recubrimientos duros se han hecho indispensables en la mayor
parte de los sectores industriales: componentes electrnicos, superconductores,
industria ptica, espejos, industria aeronutica, herramientas extraduras, moldes
de inyeccin de plstico, catalizadores, implantes e instrumental mdico, etc.
La aplicacin de estos recubrimientos sobre brocas, buriles, machuelos, fresas y
otras herramientas de corte permite obtener los siguientes beneficios [14].
Reduccin de la friccin: Se requiere menor energa para hacer el mismo
trabajo con herramientas recubiertas que con las herramientas
convencionales.
Reduccin del desgaste: El menor desgaste permite incrementar el tiempo
de vida til de las herramientas de corte y reduce el tiempo perdido en su
reemplazo.
Resistencia a la corrosin: Las herramientas recubiertas sufren menores
daos por corrosin, debido a la estabilidad qumica de algunos
recubrimientos.
Incremento de la calidad y productividad: Con algunos recubrimientos duros
se obtienen cortes ms finos y se incrementa la velocidad de corte.
El uso de los recubrimientos duros permite mejorar algunas propiedades fsicas,
qumicas y mecnicas, como las mostradas en la tabla 3.a1.

81
3.3.1 Dureza
Es de las propiedades ms importantes, dado que condiciona el comportamiento
tribolgico y la resistencia a la fatiga de un material. Est determinada por la
magnitud de las fuerzas interatmicas y la microestructura. Desde el punto de
vista atmico, se presenta alta dureza cuando hay una combinacin de alta
energa de cohesin, cortas longitudes de enlace y un alto porcentaje de enlaces
covalentes [15]. El diamante, es el material de ms alta dureza y se caracteriza
por estar compuesto completamente por uniones covalentes.
Le dureza de un material, tambin se encuentra influenciada por efectos de la
microestructura. Se prefieren estructuras donde la resistencia a la generacin y
propagacin de grietas sea alta y que el nmero de sistemas de deslizamiento sea
bajo. En este caso, el valor de la dureza del recubrimiento depender de su
tamao de grano, de sus esfuerzos residuales, de su textura y de su densidad. En
general las pelculas delgadas se caracterizan por presentar microestructuras con
un tamao de grano pequeo, donde existe una alta concentracin de defectos, lo
que explica en parte los altos valores de dureza que se alcanzan con las mismas.
El tamao de grano puede controlar la dureza de un material a travs del modelo
Hall-Petch [16]:
1
H H 0 k 1
(1)
2
d

Donde
H Dureza del recubrimiento
H0 Dureza intrnseca
K Constante que depende del material
D Tamao de grano

El efecto Hall-Petch se basa en el apilamiento de dislocaciones en los lmites de


grano, es decir, al reducir el tamao de grano se incrementa el efecto de bloqueo
de dislocaciones incrementndose la dureza y la resistencia a la cedencia [17].

82
Para medir la dureza de capas delgadas se utilizan las tcnicas de microdureza
Vickers (HV) y Knoop (HK), ambas utilizan como indentador una punta pequea
de diamante en forma de pirmide y cargas tan pequeas como la de un gramo.

Tabla 3.1 Propiedades de los recubrimientos duros [2]

Materiales duros metlicos


Recubrimiento Densidad Punto de Dureza (HV) Modulo Elstico
3 o 2
(g/cm ) fusin ( C) (KN/mm )
TiC 4.93 3067 2800 470
TiN 5.40 2950 2100 590
ZrN 6.63 3445 2560 400
VC 5.41 2648 2900 430
VN 6.11 2177 1560 460
NbC 7.78 3613 1800 580
NbN 8.43 2204 1400 480
TaN 14.3 3093 1100 -
CrN 6.12 1050 1100 400
Materiales duros covalentes
B4C 2.52 2450 3500 441
BN cbico 3.48 2730 5000 660
C (diamante) 3.52 3800 8000 910
B 2.34 2100 2700 490
SiC 3.22 2760 2600 480
Si3N4 3.19 1900 1720 210
AlN 3.26 2250 1230 350

Materiales duros inicos


Al2O3 3.98 2047 2100 400
TiO2 4.25 1894 - 13
ZrO2 5.76 2677 1200 190
HfO2 10.2 2900 780 -
ThO2 10.2 3300 950 240
BeO 3.03 2550 1500 390
MgO 3.77 2827 750 320

83
3.3.2 Resistencia al impacto
La mayora de los materiales antidesgaste presentan una pobre resistencia al
impacto. Sin embargo, existen diferencias entre los mltiples recubrimientos,
siendo significantes en muchas de sus aplicaciones. La microestructura de los
recubrimientos, tiene algn efecto en la resistencia al impacto y tiene un
comportamiento inverso a la dureza; es decir, a mayor dureza menor resistencia al
impacto. En la mayora de las situaciones de desgaste se encuentran presentes
fuerzas de impacto y la seleccin de los materiales, depende, en gran medida, de
una combinacin de propiedades antidesgaste y resistencia al impacto. En
muchos casos, se eligen materiales resistentes al impacto, porque la falla puede
ser inmediata y algunas veces resulta ser catastrfica. Por otra parte, una dureza
inadecuada, muchas veces, origina una corta vida til del elemento o herramienta
donde se aplica [18].

3.3.3 Resistencia a altas temperaturas


La temperatura mxima de operacin de los recubrimientos resistentes al
desgaste se encuentra determinada en el momento que el material tiende a
ablandarse o por la aparicin de una oxidacin excesiva. Por ejemplo, el carburo
de tungsteno (WC) se oxida rpidamente cuando se calienta, en aire, por arriba de
los 550oC. Los materiales que pueden ser usados a ms de 500oC son aquellas
con alto contenido de cromo, ejemplo: acero con 13% de cromo, hierro con 30%
de cromo, aleaciones de cobalto, aleaciones de nquel y xidos. En la tabla 3.2, se
observan las temperaturas mximas de operacin de algunos recubrimientos [2].

Tabla 3.2. Temperatura y resistencia a la corrosin de algunos recubrimientos

Material Temperatura Resistencia a


Max. de servicio la corrosin
WC-Co 550 Buena
Al2O3 >1000 Muy buena

84
Cr2O3 >1000 Muy buena
TiC 1000 Muy buena
VC 500 Muy buena
TiN 1000 Muy buena
FeB 200 Moderada
CrB 800 Buena
3.3.4 Resistencia a la corrosin
En la tabla 3.2 [2] tambin se muestran indicadores cualitativos de la resistencia a
la corrosin de algunos recubrimientos. En la referencia citada no se especifica la
informacin de los medios corrosivos a los que fueron sometidos los
recubrimientos y solo se muestran las caractersticas indicadas. En general los
materiales con alto contenido de cromo, cobalto o nquel tienen buena resistencia
a la corrosin. La almina y el xido de cromo son tambin inertes en la mayora
de los ambientes. Sin embargo, si los recubrimientos son porosos o tienen
microgrietas, deben usarse resinas o protectores de capa anticorrosin para evitar
que llegue al sustrato. El recubrimiento de TiN, aplicado con la tcnica de PVD, ha
mostrado tener adecuada resistencia a la corrosin al ser sometido al contacto con
una sustancia de colgeno comestible [19]. El recubrimiento fue aplicado en
piezas rotativas de bombas para la industria alimenticia.

3.4 Tcnicas de aplicacin de los recubrimientos duros


Algunas de las tcnicas ms importantes usadas para la aplicacin de
recubrimientos duros son: Tratamientos electroqumicos, tratamientos qumicos,
deposicin qumica de vapor, deposicin qumica asistida por plasma, deposicin
fsica de vapor, ablacin lser pulsado, procesos de pulverizado, procesos de
soldadura, entre otros [20].
A continuacin, se hace una breve descripcin de las tcnicas de aplicacin de los
tratamientos electroqumicos y deposicin fsica de vapores (PVD), empleadas
para aplicar los recubrimientos en este trabajo de investigacin.

3.4.1 Tratamientos electroqumicos

85
Los recubrimientos electroqumicos son producidos por electrlisis de una solucin
acuosa de una sal del metal de recubrimiento, siendo el ctodo la pieza a recubrir.
Para la resistencia al desgaste, el cromo es el material ms usado, ya que
combina alta dureza, alta resistencia a la corrosin y un bajo coeficiente de friccin
cuando estn en contacto con aceros. Con esta tcnica, los recubrimientos de
cromo estn limitados a un espesor de 0.5 mm debido a los esfuerzos internos.
Aunque, espesores mayores pueden obtenerse en recubrimientos de nquel, como
el depsito es relativamente suave (aprox. 250 HV), es poco usado en
aplicaciones de desgaste. Partculas duras de carburos (SiC, Cr2C3) y algunos
xidos (Al2O3) pueden ser aplicados en recubrimientos electroqumicos de nquel y
cobalto obtenindose recubrimientos con una dureza de aproximada de 600 HV
[20].

3.4.2 Proceso PVD


En el proceso PVD (Deposicin Fsica de Vapores), el material del recubrimiento
es transportado hacia la superficie del sustrato tanto en forma de iones como de
tomos y molculas. El proceso se realiza a una temperatura relativamente baja;
esto, lo hace atractivo para depositar recubrimientos y pelculas sobre materiales
que puedan sufrir daos al ser llevados a altas temperaturas. El TiN es el
recubrimiento mas aplicado con este proceso, obtenindose espesores entre 1 y
10 m. La temperatura de los sustratos con este proceso puede mantenerse por
debajo de los 500oC [20]. Sus aplicaciones van desde piezas decorativas hasta
aplicaciones de la ingeniera mecnica, qumica, y nuclear, la microelectrnica y la
medicina [21,22]. En la figura 3.1 se muestra un esquema general del proceso
PVD.

86
Figura 3.1. Esquema general del proceso PVD.

Tanto el PVD como el CVD (deposicin qumica de vapor), son tcnicas definidas
como la condensacin de elementos o compuestos de la fase de vapor a la fase
slida. En la figura 3.2, se muestra la clasificacin de esta tcnica.

Depsito de vapores

PVD CVD

CVD Asistido por Plasma


Evaporacin Espurreo

Chapeado Inico CVD Trmico


Figura 3.2. Tcnica de depsito de vapores.

3.4.2.1 Evaporacin
Se efecta en una cmara de vaco donde la presin es usualmente de 10-5 mm
Hg (Torr) o menor, calentando el material hasta la temperatura necesaria para
evaporarlo a la presin de la cmara. Los tomos evaporados se condensan como
pelcula o recubrimiento sobre la superficie de trabajo. El espesor de las pelculas
puede variar desde Angstroms hasta milmetros, de acuerdo a las necesidades.

87
Los metales y no metales generalmente se adhieren al sustrato nicamente por
medio de las fuerzas de Van der Waals. Si el recubrimiento y el sustrato son
compatibles, se pueden obtener enlaces de tipo covalente, sin embargo, la fuerza
de amarre depende principalmente de la limpieza del sustrato y del tratamiento
mecnico del mismo para crear dislocaciones que faciliten la adherencia. Para
mejorar la adhesin, el porta sustratos puede ser calentado, produciendo la
difusin de la pelcula en el sustrato. La evaporacin trmica del material que se
quiere depositar como recubrimiento se obtiene por una amplia variedad de
mtodos fsicos, como el calentamiento resistivo, radiativo, por lser, por arco
elctrico y por haz de electrones, entre otros, [23,24]. En la figura 3.3 se muestra
un esquema que representa este proceso.

Figura 3.3. Proceso PVD mediante evaporacin por haz de electrones

3.4.2.2 Chapeado Inico


El chapeado inico (Ion Plating) es un trmino genrico que se aplica al proceso
de depsito de pelculas en el cual la superficie del sustrato est sometida a un
flujo de iones de alta energa. Se realiza generalmente en un sistema con una
descarga de un gas inerte similar a la causada en el proceso de espurreo, excepto
que al sustrato se le aplica un alto voltaje catdico. Antes de iniciar el depsito de
la pelcula, el sustrato es sometido al bombardeo inico de un gas inerte por un
tiempo suficiente para remover los contaminantes de la superficie (limpieza por

88
espurreo). Despus de la limpieza se inicia el depsito de la pelcula sin
interrumpir el bombardeo inico.
En el chapeado inico se utiliza la ionizacin parcial del vapor metlico para
incrementar la adhesin del recubrimiento al sustrato. Mediante la polarizacin del
sustrato se logra incrementar la energa cintica de los iones, los cuales se
introducen al sustrato y se mezclan con l [6].
En el sistema bsico, se emplea una cmara de vaco, en la cual hay una fuente
evaporadora de tomos y un gas inerte o un gas reactivo. El depsito se realiza a
presiones tpicas de 10-3 a 10-1 Torr. De esta manera, el material que es
depositado es evaporado en forma similar a la evaporacin ordinaria, pero el vapor
pasa por una descarga gaseosa y despus al sustrato al cual se le aplica un
voltaje negativo (2 a KV). Al aplicar el alto voltaje negativo se producen iones
positivos que son acelerados hacia el sustrato, generndose una fuerte adhesin
entre el sustrato y el recubrimiento, debido a lo siguiente:
1. Los tomos del gas inerte interaccionan con el sustrato limpindolo y
mantenindolo as hasta que se deposita el recubrimiento.
2. Se provoca un alto flujo de energa hacia la superficie del sustrato
incrementando la temperatura lo suficiente para generar la difusin y
reacciones qumicas sin necesidad de calentar todo el volumen.
3. Se altera la estructura en la superficie y en la interfase al introducir una alta
concentracin de defectos, mezclndose fsicamente el material del
recubrimiento y el sustrato.

Generalmente se utiliza argn como gas inerte y sus iones pueden tener energas
tan altas como 10 KeV. Mediante el uso de un gas reactivo se tiene el chapeado
inico reactivo que hace posible producir materiales tales como carburos, nitruros,
xidos cermicos y boruros.

3.4.2.3 Espurreo inico


El espurreo es un proceso donde el material a depositarse como recubrimiento es
desprendido de una superficie slida, mediante el intercambio de momento que se

89
presenta cuando partculas con alta energa bombardean la superficie [25]. Las
caractersticas ms importantes del proceso de espurreo son [26-31]:
La gran mayora de los tomos del blanco arrancados son neutros.
La energa de los diferentes iones arrancados tiene una distribucin
Maxwelliana.
La eficiencia de estos procesos est en funcin de la variable Eficiencia de
espurreo (S), la cual depende de los siguientes factores: La energa y masa
de los iones incidentes, el nmero atmico del blanco, el calor de
sublimacin del blanco, el ngulo de incidencia de los iones incidentes y la
presencia de elementos aleantes y compuestos en el blanco.
El proceso de espurreo puede ser cuantificado mediante S, definida como el
nmero de tomos arrancados en el blanco por in incidente. Considerando que el
bombardeo de los iones es perpendicular al blanco, la S puede expresarse de la
siguiente manera:

Mi Mt Ei
SK Atomos / in (2)
(Mi Mt )U

Donde
K es una constante
Mi es la masa del in incidente
Mt es la masa del blanco
Ei es la energa cintica del in incidente
U es el calor de sublimacin del material del blanco

La tasa de espurreo, o la erosin del blanco por unidad de tiempo, R, esta dada
por:
JSM A
R 6.23 nm / min (3)

Donde
J es la densidad de corriente de iones en mA/cm2
S es la eficiencia de espurreo en tomos por in

90
MA es el peso atmico en gramos
es la densidad en gr/cm3

En el proceso de espurreo las partculas incidentes se componen de iones


positivos y partculas neutras con alta energa cintica. Las partculas neutras se
originan de iones positivos que son acelerados por el campo elctrico y luego se
recombinan ganando electrones y se neutralizan manteniendo alta su energa
cintica. Las partculas energticas cargadas o neutras provienen del gas
introducido a la cmara que puede ser inerte, reactivo o una mezcla de ambos.
Entre los gases inertes, el argn es el ms usado. Mientras que el gas reactivo
depende del compuesto que quiera formarse al reaccionar con el material del
blanco. El sustrato es colocado frente al blanco de tal forma que reciba el flujo de
tomos y permita su condensacin para formar el recubrimiento.
Entre los procesos usados para producir iones se encuentra la ionizacin por
descarga gaseosa. Para generar una descarga gaseosa, se coloca un blanco del
material deseado dentro de una cmara, haciendo un prevaco entre 10-7 y 10-5
Torr, con el propsito de reducir los contaminantes absorbidos. Despus, se
introduce en la cmara el gas de trabajo. A una presin adecuada se aplica un
voltaje negativo al blanco (de 0.5 a 5 KV), para que ste sea bombardeado por las
partculas energticas y se produzca el espurreo de sus tomos. En la figura 3.4,
se muestra un esquema del proceso por espurreo bsico.

91
Figura 3.4. PVD mediante espurreo por bombardeo de iones de gas inerte.

Previo a la aplicacin de los recubrimientos duros por las tcnicas antes


mencionadas, los especmenes fueron tratados trmicamente proporcionando un
mejor rendimiento contra el desgaste y adherencia al sustrato. Se emplearon
tratamientos trmicos (temple y revenido) y tratamientos termoqumicos
(cementado y nitrurado) [32,33].

REFERENCIAS

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[32] Sturla, E.A., Tratamientos Trmicos de los Aceros, Teora y Prctica, Tomo I,
Edit. Nueva Librera, Argentina, 2002.
[33] Sturla, E.A., Tratamientos Trmicos de los Aceros, Teora y Prctica, Tomo II,
Edit. Nueva Librera, Argentina, 2002.

90
CAPITULO IV
4. Desarrollo Experimental

Se describe la metodologa a utilizar en los ensayos experimentales, iniciando con


la seleccin de los materiales y recubrimientos superficiales a emplear,
determinacin del tipo de falla a reproducir en el laboratorio, clculo de la carga de
trabajo y mxima presin Hertziana, velocidad de operacin, tipo de lubricante y la
estimacin del nmero de muestras necesarias por medio de mtodos
estadsticos.

4.1 Ensayos de FCR


A continuacin se describe la metodologa experimental utilizada en los ensayos
de fatiga por contacto de rodadura, as como los equipos empleados para la
caracterizacin de las muestras antes y despus de la prueba.

4.1.1 Mquina tribolgica de FCR


El equipo utilizado es una mquina tribolgica diseada y construida por el grupo
de Tribologa de la SEPI-ESIME- Zacatenco (Figura 4.1) [1]. Esta mquina permite
realizar ensayos de FCR especficamente a rodamientos axiales de bolas. El
equipo consiste bsicamente de un motor que hace girar un eje en el cual se
coloca la probeta a ensayar. La probeta se presiona contra el rodamiento axial que
se encuentra sumergido en aceite dentro de un depsito. La aplicacin de la carga
se hace por medio de una palanca porta carga, cuya variacin depende de las
pesas que se coloquen en la palanca y de la posicin de estas sobre la misma.
Una vez que en la probeta se empiezan a formar las primeras huellas de
desgaste, un sensor (transductor piezoelctrico) detecta la vibracin ocasionada
por la imperfeccin en la trayectoria de rodadura formada en la probeta, si la
vibracin alcanza una amplitud a la cual el sensor est calibrado, la mquina se
detiene, concluyendo as el ensayo. El equipo cuenta con un reloj, el cual
proporciona las horas de duracin del ensayo por FCR.

91
Palanca Transmisin

Pesa Motor

Sensor Lubricante

Probeta
(Movimiento
rotatorio)
Pista de
rodamiento
Bola acero (Fija)
AISI 52100

Soporte
Lubricante

Figura 4.1. Mquina de ensayos de FCR

4.1.2 Seleccin de sustratos y recubrimientos duros.


La industria manufacturera de rodamientos ha usado el acero SAE 52100 como un
material normalizado desde el ao 1920 [2] [3]. Este es un acero al cromo con alto
contenido de carbono y contiene adems pequeas cantidades de Mn, Si, Ni y Mo.
Sobre los materiales ms utilizados para fabricar rodamientos se encontr que
adems del acero SAE 52100, tambin suelen utilizarse aceros como AISI 4320,
AISI 4360, AISI 8620. Para casos de altas temperaturas, hasta 320 oC, se

92
recomiendan aceros al molibdeno, conocidos como aceros de alta velocidad o
aceros grado herramienta, entre ellos estn los aceros M-1, M-2 y M-50. Para
aplicaciones en ambientes corrosivos, se utiliza principalmente el acero inoxidable
AISI 440C. Actualmente, diversos grupos de investigacin en todo el mundo estn
proponiendo materiales cermicos (Si3N4, Al2O3, SiC) para fabricar las pistas de los
rodamientos. Por ltimo, cabe mencionar tambin el uso de los polmeros para la
manufactura de pistas y otros componentes mecnicos que soportan poco
esfuerzo de fatiga.
Para la seleccin de los materiales a utilizar, se tom como base a diferentes
fabricantes de rodamientos, entre ellos SKF, TimKen, FAG, etc., y de acuerdo a
las normas ASTM A295, A485, A534, A535 y A866. Como ejemplo de los
materiales que cumplen con estas normas estn: 52100, 1070, 4118, 4140, 4320,
4820, 5120, 8620 [4] [5] [6] [7] [8].
Este estudio tiene como uno de sus objetivos aportar conocimiento basado en
experimentacin sobre nuevas opciones de materiales base y recubrimientos
superficiales para la fabricacin de elementos mecnicos sometidos a FCR. Se
seleccionan los sustratos de acero AISI 4320, AISI 8620, AISI 4140 y AISI O1. En
cada uno de ellos se aplicaron diferentes recubrimientos para ver su
comportamiento en los ensayos experimentales.

Acero AISI 4140


Este material es un acero grado maquinaria al cromo molibdeno con el porcentaje
de elementos que se muestran en la tabla 4.1.

Tabla 4.1. Composicin qumica del acero 4140

C Si Mn P mx. S mx. Cr Mo
0.38-0.43 % 0.15-0.35 % 0.75-1.00 % 0.35 % 0.040 % 0.80-1.10 % 0.15-0.25 %

El acero 4140, es uno de los materiales de baja aleacin ms populares, por su


espectro amplio de propiedades tiles en piezas que se someten a esfuerzo, con
relacin a su bajo costo. Al templarlo, adquiere una gran dureza en todo su
volumen, teniendo adems un comportamiento muy homogneo; tambin puede

93
ser nitrurado o recubierto con cromo duro, logrndose una buena resistencia al
desgaste. Generalmente, se emplea para la manufactura de cigeales, engranes,
ejes, mesas rotatorias, vlvulas y ruedas dentadas. Tambin es utilizado en piezas
forjadas, como herramientas, llaves de mano y destornilladores, rboles de levas,
flechas de mecanismos hidrulicos, etc.

Acero AISI 8620


Este material es un acero grado maquinaria de baja aleacin al nquel-cromo-
molibdeno. En la tabla 4.2 se presenta el porcentaje de elementos que contiene:

Tabla 4.2. Composicin qumica del acero 8620

C Si Mn P mx. S mx. Cr Mo Ni
0.18-0.23 0.15-0.35 0.70-0.90 0.035 % 0.040 % 0.40-0.60 0.15-0.25 0.40-0.70
% % % % % %

Este acero es tpico para cementacin y para templar superficialmente


manteniendo una gran tenacidad en el ncleo. Se puede soldar por mtodos
comunes. Se utiliza en la fabricacin de engranes, piones, rboles de levas,
moldes para la industria del plstico, mordazas, coronas y satlites, entre otros.

Acero AISI 4320


Este es un acero grado maquinaria, de baja aleacin al nquel-cromo-molibdeno,
con el porcentaje de elementos que se muestra en la tabla 4.3.

Tabla 4.3. Composicin qumica del acero 4320

C% Si % Mn % P mx. % S mx. % Cr % Mo % Ni %
0.17-0.22 0.15-0.35 0.45-0.65 0.035 0.040 0.40-0.60 0.20-0.30 1.65-2.00

El acero 4320, es un material de baja aleacin muy til para cementacin cuando
la resistencia del ncleo se requiera incrementar mediante temple. Se utiliza en
piezas de dimensiones medias que deben presentar resistencia y tenacidad muy

94
elevadas despus de haber sido cementadas y templadas; tales como: engranes,
coronas y grupos diferenciales, entre otros.
Acero AISI O1
Es un acero grado maquinaria para trabajo en fri. El porcentaje de elementos se
indica en la tabla 4.4.
Tabla 4.4. Composicin qumica del acero O1

C% Si % Mn % P mx. % S mx. % Cr % V max. % W%


0.8-1 0.5 1-1.4 0.03 0.03 0.40-0.60 0.3 0.4-0.6

Tiene una adecuada resistencia al desgaste y a la tenacidad. Presenta


indentaciones para dureza, cuyos dimetros son menores a 40 mm. Posee
excelente maquinabilidad y buen afilado. Se emplea, principalmente, para la
manufactura de matrices para estampar, cortar y punzonar, as como en
herramientas de corte que trabajan a baja temperatura. Tambin, se utiliza en
instrumentos de precisin, calibres y matrices para plstico, entre otros.

Recubrimientos duros
En la actualidad existen nuevos tratamientos trmicos superficiales que a travs
de tecnologas modernas, se obtienen recubrimientos que alcanzan altas durezas
con pequeos espesores de capa. Ejemplo de estos, se tienen: TiN, TiCN, WC/C,
CrN, Base cromo, TiAlN, TiAlN+WC/C. Algunas de sus caractersticas se muestran
en la tabla 4.5 [9,10,11]:
Tabla 4.5. Propiedades de los recubrimientos duros

Propiedades Recubrimiento duro


TiN TiCN WC/C CrN Base Cr TiAlN AlCrN
Microdureza (HV) 2300 3000 1000 1750 2000 3500 3200
Coeficiente de friccin 0.4 0.4 0.1- 0.5 0.4 0.4 0.25
0.2
Espesor m 3-5 2-5 2-5 2-5 8-10 1-3 2-5
Temperatura mxima 600 400 300 700 700 800 1200
de trabajo (oC)
Color Oro Azul Negro Plata gris Gris Gris
gris gris gris violeta azul
Temperatura de 450 450 250 350 450 450 500
proceso (oC)

95
As mismo, en este trabajo experimental, se utilizaron los recubrimientos
superficiales de nitruro de titanio (TiN), Nitruro de Cromo (CrN) y carburo de
tungsteno con base de carbono (WC/C), los cuales han demostrado tener buen
rendimiento contra el desgaste, en especial ste ltimo por su bajo coeficiente de
friccin (0.2).
Los recubrimientos duros se depositaron con la tcnica de PVD, en una equipo
BAI 1200 al alto vaco a una temperatura aproximada de 450 oC, por la empresa
Oerlikon Balzers Mxico. Por ser informacin confidencial de la empresa, no se
autoriz incluir imgenes del equipo utilizado y tampoco los datos tcnicos sobre
el mtodo empleado y condiciones de operacin.

4.1.3 Preparacin de las muestras


Las probetas pueden ser obtenidas a partir de una barra cilndrica de 76.2 mm, el
espesor de las probetas es de 15 mm. Se maquina un barreno pasado con rosca
W5/818 en el centro de la probeta, ver figura 4.2. Posteriormente, se le da un
tratamiento termoqumico a la probeta para obtener la dureza adecuada, ste
puede variar dependiendo del material a utilizar (temple/revenido o cementado).
Finalmente, la probeta es rectificada en ambas superficies (caras) con el fin de
dejarlas libres de defectos y lograr la rugosidad especificada. Los recubrimientos
duros fueron aplicados por la empresa Balzers Oerlikon, ubicada en la ciudad de
Quertaro, Mxico.
En la tabla 4.6, se resumen las caractersticas de las probetas empleadas en los
ensayos por FCR.
B
ra
r
e
n
o
r
o
s
c
a
d
o
5
/
8
"
-
1
8
U
N
C

2
,
6
7
1
5

96
a) b)
Figura 4.2. a) Dimensiones de la probeta, b) Probeta metlica manufacturada

Tabla 4.6 Propiedades de las muestras para FCR


Material/sustrato Recubrimiento Dureza Rugosidad Modulo Relacin Espesor de
/Tratamiento promedio promedio de Young de recubrimiento
termoqumico HV (Ra m) GPa (para Poisson
el acero) (para el
sustrato)
TiN 2140 0.29 3 m
CrN 1085 0.31 2 m
Acero 4320 Cementado 780 0.35 200 0.3 1 mm

TiN 2507 0.33 3 m


CrN 1057 0.28 2 m
Acero 8620 Cementado 780 0.33 200 0.3 1 mm

TiN 2200 0.21 3 m


CrN 1100 0.23 2 m
Acero 4140 Nitrurado 750 0.38 200 0.3 0.31 mm
Temple 550 0.30
Cromo duro 700 0.25 0.4 mm

Temple 560 0.63


Nitrurado 750 0.58 0.31 mm
Acero O1 Cementado 780 0.60 200 0.3 1 mm

4.1.4 Tipo de falla


De acuerdo a la calidad metalrgica del material empleado y a los parmetros
operativos de los elementos mecnicos sometidos a FCR, se observan tres modos
de falla [12]:
Modo sub-superficial temprano: Tiene lugar cuando se utilizan materiales de baja
calidad metalrgica en los que existen inclusiones metlicas y no metlicas, en
donde las partes son totalmente separadas por la pelcula lubricante. Debido a que
las superficies no entran en contacto, sino a travs de dicha pelcula, las tensiones
de corte que actan por debajo de la superficie, desempean un papel muy
importante, actuando sobre las discontinuidades metalrgicas.
Modo sub-superficial tardo: Tiende a reemplazar al modo de falla anterior, debido
a la aparicin de las tcnicas modernas para la fabricacin de aceros que permiten
obtener un material prcticamente libre de inclusiones. El deterioro se produce por

97
el aumento del nmero de ciclos de aproximadamente >108, lo que conduce a la
degradacin paulatina del material por efecto de las tensiones aplicadas.
Modo superficial temprano: Aparece, cuando el aumento de la solicitacin
mecnica hace que la pelcula de aceite lubricante sea de menor espesor y
entonces ms frecuente su ruptura. Por lo tanto, las superficies trabajan ms
prximas una de la otra, hasta cierto nivel de carga aplicada, producindose el
contacto metlico. No solo las micro-asperezas entran en contacto, sino tambin
las partculas de desgaste incorporadas al aceite pueden quedar atrapadas por el
huelgo entre las superficies, incrustndose, rayando o indentando a las mismas. El
contacto de los elementos rodantes sobre las zonas daadas, se encuentra sujeto
a valores de tensin Hertziana del macro-contacto. La rodadura repetida sobre los
defectos artificiales produce la acumulacin de micro-plasticidad localizada y
posterior nucleacin de una astilla dando origen a una falla. Donde pueden
incluirse tambin, a los elementos que trabajan en condiciones marginales, debido
a una lubricacin incorrecta, lubricante contaminado con partculas de desgaste,
agua o combustible, incremento de la friccin (alta temperatura) o cargas grandes
[12].
Para el caso particular de esta investigacin, se trabaj experimentalmente para
emular el tipo de falla superficial temprano, ya que es el que actualmente tiene
mayor presencia en los equipos mecnicos modernos y no existe an una
definicin acertada para explicarla adecuadamente, es decir se encuentra
actualmente en la etapa de investigacin cientfica del estudio de su naturaleza y
comportamiento en muchos laboratorios de universidades y centros de
investigacin mundialmente reconocidos.
El modo de falla puede predecirse por medio del clculo del coeficiente de espesor
de pelcula lubricante o factor Lambda (). Este coeficiente se determina por [13]:
h0

A
2
B
2 0.5

donde,

98
h0 Espesor mnimo de pelcula lubricante, en mm

A Rugosidad media del cuerpo A (bola), en m


B Rugosidad media del cuerpo B (probeta), en m
Coeficiente de espesor de pelcula lubricante
Se ha encontrado que cuando es menor que 1, puede ocurrir deformacin y
desgaste en la superficie, debido al contacto de microasperezas y la falla es del
tipo superficial. Cuando esta entre 1 y 1.5 puede presentarse la formacin de
escamas en la superficie. Para valores de entre 1.5 y 3, puede ocurrir
endurecimiento en la superficie pero sin llegar a la formacin de picaduras (pits).
Para valores de mayores de 3, ocurre un desgaste mnimo sin la formacin de
picaduras. Por ultimo, cuando es mayor que 4, existe una separacin completa
entre las superficies interactuantes [13].
Espesor mnimo de pelcula lubricante, h0 [14,15].
0.68

W 0.073

h0 U 0
3.63 E'
0.49
1 e 0.68k


E' R' E' R'
2
R'
R' es el radio de curvatura reducido, m

1 2

R' RA
RA es el radio de curvatura de la bola = 3 mm
Entonces, R' = 1.5 X 10-3 m
E' es el modulo de elasticidad reducido, Pa
1 1 1 1
2 2



A B

E' 2 E A EB

Donde
Ay B son los mdulos de Poisson del baln y de la probeta respectivamente
A= 0.29
B= 0.3
EA y EB son los mdulos de elasticidad del baln y de la probeta respectivamente
EA = 206X109 Pa

99
EB = 200X109 Pa
11
Entonces, E' = 2.223X10 Pa
0 Viscosidad dinmica del lubricante a presin atmosfrica, Pas
0
Viscosidad cinemtica del lubricante = 97.8 cst.
Densidad del lubricante = 0.882 g/cm3
Entonces, 0 = 0.086 Pas
W carga de contacto aplicada, N
W = 35 N (ver tema 4.8)
a= Coeficiente presin-viscosidad, m2/N
a= 14.4X10-9 m2/N
Considerando, 0 = 0.086 Pas, y T= 60 oC
K es el parmetro de elipticidad
a
k
b
donde,
a es el semieje de la elipse de contacto en direccin transversal
b es el semieje de la elipse en la direccin del movimiento
Para contactos puntuales, k = 1 [16]
U es la relacin de velocidades entre las superficies interactuantes, m/s

(UA UB )
U 2
Donde,
UA Velocidad en la superficie del baln = 1.9801 m/s, considerando una velocidad
de la jaula de 654 rpm y que se tienen 9.63 revoluciones del baln por una
revolucin de la jaula.
UB Velocidad en la superficie de contacto de la probeta = 3.6756 m/s,
considerando una velocidad de rotacin de la probeta de 1560 rpm.
Se obtiene, U = 2.8278 m/s
Finalmente, sustituyendo valores, se determina que:

100
h0 = 0.1724 mm

Conociendo el valor de h0 , y considerando A = 0.008 mm y B = 0.6 mm, se


encuentra el valor de:
= 0.2873
Como se mencion anteriormente, para el caso donde <1, la falla es de tipo
superficial temprana. Por consiguiente, se logr tener en el laboratorio, ensayos
que propicien este tipo de falla.
Por otra parte, este tipo de falla, se encuentra asociada, muy particularmente, con
la calidad de las superficies en contacto, es decir, del tamao y morfologa de las
microasperezas, presencia de rayas de rectificado o indentaciones producidas por
partculas de desgaste en el lubricante. Por este motivo, se requiere la presencia
de defectos artificiales en el camino de rodadura de las superficies en contacto,
para poder simular las condiciones reales.

4.1.5 Aplicacin de defectos artificiales


Los defectos artificiales, son huellas producidas intencionalmente en las muestras
con la ayuda de algn mtodo de indentacin o rayado. Se utilizan indentadores
Rockwell C, Knoop o Vickers [17]. Tambin se aplican defectos artificiales
utilizando rayas transversales y longitudinales [18]. En caso de no emplear los
defectos artificiales, el proceso de falla por fatiga puede ser un fenmeno
bsicamente probabilstico, en donde, varios factores la generan. Por otra parte, la
probabilidad de falla, aumenta considerablemente en forma local al aplicar
defectos artificiales, mismos que tienden a incrementar la acumulacin de
deformacin plstica. Otros trabajos relacionados con el uso de defectos
artificiales han sido publicados [19-22].
En el caso particular de este trabajo, se emple un durmetro universal Ibertest
Modelo IB21-012E. Se aplicaron 4 defectos artificiales en cada muestra separados
equidistantemente 90o, con una precarga de 10Kg.

4.1.6 Tamao de muestra para los ensayos

101
En casi cualquier estudio experimental en el que se aplican los procedimientos
estadsticos a un conjunto de datos cientficos, los mtodos involucran la
realizacin de ciertas operaciones o clculos sobre la informacin muestral, para
posteriormente realizar inferencias acerca de la poblacin estudiada. Con
frecuencia, existen caractersticas del experimento que estn sujetas al control del
experimentador, cantidades tales como tamao del espcimen, nmero de niveles
de los factores, combinaciones de tratamiento a utilizar, etc. Muchas veces, estos
parmetros experimentales pueden tener un efecto notorio sobre la precisin con
la cual se prueban las hiptesis o se realiza la estimacin.
Para determinar el tamao muestral, se utiliz el mtodo de experimentos
factoriales 2k [23,24]. El diseo o experimento factorial, es aquel en el que se
investigan todas las posibles combinaciones de los niveles de los factores en cada
ensayo completo o rplica del experimento. Se trata de un diseo factorial de dos
factores, los cuales, fueron el material base y el recubrimiento superficial.
Esto significa que k = 2, por lo tanto, 22 = 4; o sea, que para cada material y tipo
de recubrimiento se deben realizar al menos 4 ensayos rplicas del experimento,
ver tabla 4.7.

4.1.7 Seleccin de velocidad y tribosistema lubricado


La lubricacin en cojinetes antifriccin (rodamientos), facilita el rodado fcil, reduce
la friccin generada por los elementos rodantes y las cajas o retenes, evita la
oxidacin o corrosin, y sirve como un sello para evitar la entrada de material
extrao [25].
La seleccin del lubricante apropiado para rodamientos depende de ciertos
factores. El espesor de la pelcula lubricante elastohidrodinmica formada en las
reas de contacto entre los elementos rodantes y las pistas, est en funcin de la
velocidad, la carga, la viscosidad del aceite y de la temperatura de operacin [26].
La lubricacin elastohidrodinmica es el fenmeno que ocurre cuando se introduce
un lubricante entre superficies que estn sometidas a elevadas tensiones de
contacto como es el caso de FCR.

102
Para rodamientos axiales de bolas no se recomienda utilizar grasa lubricante,
adems de que el aceite tiene una mayor capacidad de enfriamiento. Tambin, se
indican los mximos factores de velocidad para cada tipo de rodamiento y el tipo
de lubricante a emplear [26].
Para la seleccin del aceite lubricante a emplear en las pruebas experimentales,
se utiliz un procedimiento fcil y directo [25], el cual requiere como datos
principales, el factor de velocidad y la temperatura de operacin. De esta manera
se obtiene el valor de viscosidad del aceite lubricante requerido.
Factor de velocidad = (Dimetro nominal del rodamiento) X (rpm)
Dimetro nominal = (dimetro exterior + dimetro interior)/2
Dimetro nominal = 44.25 mm
Rpm = 1560
Factor de velocidad = 69030
Finalmente, utilizando algunas tablas experimentales [25], se obtiene que la
viscosidad del aceite es de grado ISO 100.
De la bsqueda realizada sobre lubricantes se encontr que el aceite Shell Tellus
100 de una viscosidad de 90 - 100 cSt a 40 oC, tiene aplicacin para lubricar
rodamientos y ayuda a reducir la friccin en altas cargas.

4.1.8 Mxima Presin Hertziana Po y carga de trabajo


De acuerdo a las caractersticas del rodamiento seleccionado (51107 SKF), el
fabricante proporciona las siguientes especificaciones:
Carga dinmica 1560Kg
Carga esttica 3900Kg
Este trabajo, involucra la utilizacin de recubrimientos de espesores que van de 2
a 5 m. Para aquellos que presentan espesores cercanos a cero, se consideran
las propiedades del material base y no las del recubrimiento [27].
La carga de trabajo se seleccion de tal manera que produjo una falla superficial
en las probetas de ensayo, esto significa que se super el lmite de fluencia en
fatiga del material, a fin de ocasionar la microplasticidad. Por otra parte, es comn
expresar el lmite de fluencia en fatiga como la relacin Po/Kk, donde Po es la

103
mxima presin Hertziana y Kk es el lmite elstico cinemtico del material. En
contactos sin friccin, el valor lmite es Po/Kk =4 para contactos puntuales, (es
decir entre esferas o entre un plano y una esfera) [28]. Por consiguiente, debe
superarse el valor lmite para producir falla superficial por microplasticidad. Se
propone una relacin Po/Kk= 5.5, para inducir progresivamente la falla por fatiga.
Los valores de los lmites elsticos cinemticos (lmites de fatiga) para los aceros
seleccionados son [29]:
Acero AISI 4320,8620 y 4140, Kk = 55 Ksi = 380 MPa
La presin Hertziana debe considerarse cuando se requiere seleccionar el material
para la pista de un rodamiento, y bsicamente depende de; la carga aplicada, la
geometra en el punto de contacto (contacto lineal o contacto puntual) y de los
mdulos de elasticidad de los materiales en contacto.
Para el caso del contacto entre una esfera y un plano, la huella formada es un
crculo. La mxima presin de contacto (presin Hertziana) se determina de
acuerdo a [27]:
1
1 6WE *2 3
p0 2
R

Donde,
p0 es la mxima presin de contacto
E* es el mdulo de contacto y es igual a

2 2
1 1 1 1 2
*
E E1 E2
W es la carga aplicada y
R es el radio de la esfera
Clculo de la carga de trabajo para los aceros seleccionados:
E = 200 GPa
= 0.3
R = 3 mm

104
De Po/Kk = 5.5, tenemos que Po = 2090 MPa, utilizando la ecuacin para el
clculo de contacto hertziano, se tiene que:
W = 35 N, esta carga es para cada contacto entre esfera y pista. El rodamiento
seleccionado tiene 17 esferas, por consiguiente se debe aplicar un total de:
WT = 595 N.

4.1.9 Medicin de dureza y microdureza


El valor de la dureza se obtiene al dividir la carga aplicada con un indentador entre
el rea de la huella que deja en la superficie del material. En cambio, para medir la
dureza de capas delgadas se utilizan las tcnicas de microdureza Vickers (HV) y
Knoop (HK), ambas usan como indentador una punta pequea de diamante en
forma de pirmide y cargas tan pequeas como la de un gramo fuerza.
En las mediciones de dureza de capas delgadas, se debe tener cuidado de que la
penetracin del indentador no llegue hasta el sustrato, de lo contrario, se estara
midiendo la dureza de una parte del sustrato y otra del recubrimiento.
La dureza de las muestras con tratamientos trmicos y termoqumicos se midi
utilizando un durmetro Universal Ibertest Mod. IB21-012E, ver figura 4.3,
emplendose el sistema Rockwell C. Mientras que para los recubrimientos duros
se emple un microdurmetro LECO, Mod. LM 700 (ver figura 4.3). La tabla 4.6
muestra los valores de dureza de los sustratos y recubrimientos empleados.

105
a) b)
Figura 4.3. a) Durmetro universal, b) Microdurmetro

4.1.10 Medicin de rugosidad


La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real. Las
mediciones de rugosidad sobre las muestras se realizaron empleando un
rugosmetro Mitutoyo Surftest 301, ver figura 4.4. El cut-off del instrumento se
ajust a 0.25 mm. Se tomaron medidas en la direccin del rectificado y en
direccin perpendicular al mismo. El parmetro empleado para la medida de la
rugosidad fue la rugosidad media Ra. En la tabla 4.6 se indican los valores de
rugosidad.

Figura 4.4. Rugosmetro

106
4.1.11 Microscopa ptica y microscopa electrnica de barrido
Se emplearon dos microscopios pticos uno de la marca Olympus modelo SZ61 y
otro marca Lieder modelo MM-460, ver figura 4.5, y un microscopio electrnico de
barrido (MEB) marca JEOL, modelo JSM-6300, ver figura 4.6, para visualizar los
defectos artificiales antes de la prueba, asegurndose que estos estuvieran
aplicados en el camino de rodadura. Tambin se utiliz para observar la
progresin de la falla tanto en las zonas de defectos artificiales como en aquellas
donde se presentaba mayor desgaste y propagacin de grietas.

a) b)
Figura 4.5. Microscopios pticos. a) Marca Olympus, b) Marca Lieder

Figura 4.6. Microscopio electrnico de barrido (MEB). Laboratorio de Microscopia


Electrnica de la ESIQUIE-IPN

107
4.1.12 Procedimiento general del ensayo experimental de FCR
Una vez que la probeta ha sido preparada, el procedimiento para realizar el
ensayo es el siguiente:
1. Se coloca la probeta en el portaprobeta asegurndose de que quede bien
sujeta.
2. Se utiliza un rodamiento axial de bolas de simple efecto modelo 51107.
Previamente se le retira una de sus pistas para que queden expuestos los
elementos rodantes (bolas), que son los que hacen el contacto mecnico con
la superficie de la probeta y se coloca en la base. Es importante verificar que
la base no tenga alguna basura o contaminacin (aceite, polvo), de lo
contrario se puede provocar la falta de uniformidad en el contacto mecnico
con la probeta.
3. Colocar la palanca portapesa fijndola con la ayuda del buje portapalanca.
4. Colocar el portapesa y las pesas correspondientes de acuerdo a la cantidad
de carga que se desea aplicar.
5. Se enciende la mquina oprimiendo el switch de arranque que se encuentra
en el panel de control.
6. Se aplica la carga durante un tiempo de 25 a 40 minutos para producir la
huella de la rodadura en la superficie de la probeta en condicin seca.
7. Producir una huella o defecto para acelerar el ensayo de FCR utilizando un
indentador Rockwell C con una carga menor a 10Kg.
8. Se coloca aceite nuevo en el depsito hasta que los elementos rodantes
queden completamente sumergidos en el mismo, lo que constituye el nivel
adecuado para realizar el ensayo.
9. Se selecciona la velocidad de trabajo y se ajusta el sensor de vibraciones al
nivel al cual se desea se detenga el ensayo. Esto se hace por medio de un
potencimetro de regulacin de nivel pico, localizado en el panel de control.
10. Cuando se ha producido un dao suficiente en la superficie de la probeta, que
se manifiesta por un movimiento vibratorio en la mquina, el sensor de
vibraciones detecta la seal y se enciende un piloto el cual indica que se ha

108
disparado el relevador, este a su vez corta la energa del motor, deteniendo
as el funcionamiento de la mquina concluyendo el ensayo.
La pista inferior del rodamiento, elementos rodantes, y el aceite deben ser
cambiados peridicamente de la siguiente manera:
Un cambio de aceite cada ensayo, cambio de elementos rodantes cada 2 ensayos
y un cambio de pista inferior cada 4 ensayos. Las condiciones de operacin
empleadas para todos los ensayos de FCR se resumen en la tabla 4.7.

Tabla 4.7. Condiciones de operacin para FCR

Material Recubrimiento/ Probetas Temperatura Presin Carga Velocidad Medio


/sustrato Tratamiento ensayadas de Hertziana N rpm de
termoqumico operacin MPa trabajo
o 1020 98
TiN 4 22-25 C
CrN 2 45% - 50% 2090 200 Aceite
Acero Cementado 4 humedad 4100 400 1560 Shell
4320 relativa Tellus
100
o
TiN 4 22-25 C 1020 98
CrN 2 45% - 50% 2090 200 Aceite
Acero Cementado 2 humedad 4100 400 1560 Shell
8620 relativa Tellus
100
o
TiN 4 22-25 C 1020 98
CrN 2 45% - 50% 2090 200 Aceite
Acero Nitrurado 4 humedad 2090 200 1560 Shell
4140 Temple 4 relativa 2090 200 Tellus
Cromo duro 4 2090 200 100
o
Temple 22-25 C 2090 200
Acero Nitrurado 2 cada 45% - 50% 2090 200 Aceite
Cementado humedad 2090 200 3200 Shell
O1 tratamiento
relativa Tellus
100

4.1.13 Clculo del nmero de ciclos de carga

El clculo del nmero de ciclos de carga se efectu en base a consideraciones


puramente geomtricas, donde intervienen factores como: Dimetro de contacto,
nmero de elementos rodantes de la contraparte, dimetro de elementos rodantes,
velocidad de rotacin de la muestra, entre otros.

109
Para el clculo del nmero de ciclos de carga, se emplea la ecuacin de Glover
[30].
K 3H * F 1

Donde
K, nmero de ciclos por revolucin de la muestra
H, nmero de ciclos entre la bola y la muestra por cada vuelta de la jaula
F, nmero de revoluciones del eje por cada vuelta de la jaula
Finalmente, el nmero de ciclos de carga por hora de funcionamiento al que se
encuentra sometida una muestra es el siguiente:

n K[ciclos / rev]* rpm * 60[min/ hora]

4.2 Desgaste por deslizamiento


Este tipo de desgaste ocurre cuando una superficie se desliza sobre otra. En
algunos casos, las superficies en contacto por deslizamiento estn lubricadas,
pero la mayora de las investigaciones realizadas en laboratorios, se trabaja en
condiciones secas. Cuando dos slidos estn en contacto bajo una carga normal,
las superficies se acercan una a la otra hasta que la fuerza reactiva elstica en la
interfase es suficiente para soportar la carga normal. Una situacin similar ocurre
en el contacto por deslizamiento, donde la fuerza reactiva es requerida para
soportar tanto la fuerza normal como la tangencial.
Las pruebas experimentales de desgaste por deslizamiento, caracterizacin de
microdureza, perfilometra, microscopa ptica, MEB y EDS se llevaron a cabo en
los distintos laboratorios de la Universidad de Sheffield, Inglaterra.

110
4.2.1 Mquina de pruebas experimentales
Se utiliz una mquina reciprocante de alta frecuencia para realizar las pruebas de
desgaste por deslizamiento en probetas planas. Un baln de tamao comercial se
sujeta por medio de un tornillo y un brazo acoplado al motor reciprocante
proporciona el movimiento lineal a la bola, la cual se desliza sobre la muestra, ver
figuras 4.7 y 4.8. El motor reciprocante (modelo LDS V201), es controlado por un
generador de funciones. La probeta es fijada con un sistema de tornillos sobre una
base fija. Una celda de carga proporciona en tiempo real la variacin del
coeficiente de friccin y con la ayuda del programa Labview, es posible recolectar
los datos del mismo contra el tiempo, proporcionando a la vez una grfica. La
mquina puede realizar pruebas en condiciones secas o lubricadas y a
o
temperaturas hasta de 200 C [31].

Carga aplicada Motor


reciprocante
Probeta plana
Lubricante Mov. Lineal
Celda carga

Bola

Calentador

Figura 4.7. Diagrama de la mquina reciprocante de alta frecuencia.

Control de Motor
temperatura reciprocante

Brazo Mov.lineal

Celda carga Calentador

Figura 4.8. Mquina de desgaste reciprocante de alta frecuencia.

111
4.2.2 Materiales y recubrimientos duros
Los aceros empleados como sustratos y los recubrimientos duros utilizados para
los ensayos de desgaste por deslizamiento fueron seleccionados con el fin de
tener un anlisis comparativo con el desgaste por FCR. As, se emplearon los
aceros AISI 4320, 8620 y 4140. Los recubrimientos duros utilizados fueron TiN,
CrN y WC.

4.2.3 Preparacin de muestras


Las muestras tienen 19mm de dimetro y 3.5mm de espesor y fueron maquinadas
a partir de barras cilndricas. Posterior al maquinado, las muestras fueron
rectificadas hasta obtener la rugosidad requerida. En la tabla 4.8 aparecen los
valores de la rugosidad de las diferentes muestras. Previo a la aplicacin de los
descubrimientos duros, las muestras de los aceros AISI 4320 y 8620 recibieron un
tratamiento termoqumico de cementacin. El cementado es un procedimiento en
el cual un acero se austeniza en una atmsfera o en un ambiente rico en carbono.
Este se difunde hacia el interior de la red cristalina del material en bulto. Lo que
permite a la vez que la austenita pueda disolver altos porcentajes de carbono. La
temperatura usual de cementacin es cercana a los 950oC y la profundidad de
capa lograda depende del tiempo y de la dureza deseada. Para las probetas
empleadas, la dureza promedio obtenida fue de 62 HRC con una profundidad de
capa de 1 mm.
Para el caso de las muestras maquinadas en acero AISI 4140, se trataron
trmicamente con un temple y revenido. Particularmente, las muestras templadas,
el proceso fue el siguiente: Austenizacin a 850 0C, templado en sales y revenido
a 180 0C por 3 horas. Dureza obtenida 54 HRC. Los tratamientos trmicos y
termoqumicos mencionados, fueron proporcionados generosamente por la
empresa Inducciones Tcnicas S.A. de C.V., ubicada en el Distrito Federal,
Mxico.
Finalmente, las muestras fueron enviadas a la empresa Oerlikon Balzers Coating
de Mxico, S.A. de C.V., en la ciudad de Quertaro, Mxico, para la aplicacin de
los recubrimientos de TiN y CrN.

112
Los recubrimientos duros se depositaron con la tcnica de PVD en una mquina
BAI 1200 al alto vaco a una temperatura aproximada de 450 oC, por la empresa
Oerlikon Balzers Mxico.
El recubrimiento de WC/C, fue depositado por la misma empresa pero con su cede
en la Ciudad de Milton Heynes, Inglaterra.
Las caractersticas de los sustratos y los recubrimientos duros se muestran en la
tabla 4.8. Se emple un baln comercial de acero AISI 52100 de 4.75 mm de
dimetro.
Tabla 4.8. Propiedades de las muestras para deslizamiento.
Material/sustrato Recubrimiento Dureza Rugosidad Modulo Relacin Espesor de
promedio promedio de Young de recubrimiento
HV (Ra m) GPa (para Poisson m
el acero) (para el
acero)
TiN 1962 0.25 3
CrN 995 0.31 2
Acero 4320 WC/C 1258 0.44 200 0.3 3
Sin 780 0.35
recubrimiento
TiN 2507 0.37 3
CrN 1057 0.21 2
Acero 8620 WC/C 1261 0.42 200 0.3 3
Sin 720 0.32
recubrimiento
TiN 2248 0.21 3
CrN 1023 0.23 2
Acero 4140 WC/C 1147 0.38 200 0.3 3
Sin 550 0.30
recubrimiento

4.2.4 Carga, frecuencia y amplitud de desplazamiento


Para el establecimiento de la carga y la frecuencia a emplear en los ensayos, se
hicieron pruebas preliminares en probetas prototipo de los aceros seleccionados,
utilizando dos tipos de materiales de la bola: Acero e inconel. Primeramente se
emple la bola de inconel, observndose que exista mucho desgaste en la bola y
se present adhesin del material inconel sobre la superficie de la probeta,
optando por utilizar la bola de acero. Se hicieron distintas pruebas utilizando
diferentes cargas y frecuencias, con el fin de conocer los valores donde se
produca un dao aparente en el recubrimiento duro. De esta manera, y despus
de varios ensayos preliminares, se eligieron dos tipos de cargas, 11.74N y 7.84N
que producen respectivamente las presiones Hertzianas Po= 1.74 GPa y Po= 1.52

113
GPa respectivamente. La frecuencia se fij en 20 ciclos por segundo para todos
ellos. La distancia de deslizamiento (amplitud), se estableci en 2mm, suficiente
para lograr un dao en el recubrimiento y para su posible anlisis tanto en
microscopia ptica como en MEB. Adems de que resulta ms fcil medir con
microscopia ptica las dimensiones de la huella y calcular el volumen de material
desprendido.

4.2.5 Medicin de microdureza


La microdureza se midi con un microdurmetro LECO modelo LM 700. La carga
utilizada fue de 100 gf, empleando un indentador Vickers. La dureza de los
distintos recubrimientos se muestra en la tabla 4.8.

4.2.6 Medicin de rugosidad


Las mediciones de rugosidad sobre las muestras se realizaron empleando un
rugosmetro Mitutoyo Surftest 301. El cut-off del instrumento se ajust a 0.25 mm.
Se tomaron medidas en la direccin del rectificado y en direccin perpendicular al
mismo. El parmetro empleado para la medida de la rugosidad fue la rugosidad
media Ra (ver tabla 4.8).

4.2.7 Procedimiento de prueba


Primeramente la bola y la muestra son limpiadas en un bao ultrasnico en una
solucin de etanol, se empleo un equipo ultrasnico Fisherbrand FB 11020.
Despus, la bola y la muestra son secadas con aire caliente, eliminando cualquier
humedad acumulada en la superficie antes de iniciar la prueba. Se coloca la
muestra en la mquina, sujetndola con un tornillo sobre su base y se fija la bola
en su soporte, el cual tiene el movimiento reciprocante proporcionado por el motor.
Se introducen los parmetros necesarios para prueba en la computadora, los
cuales son: carga, frecuencia, amplitud de desplazamiento y nmero de ciclos de
duracin de la prueba. Un programa de Labview recolecta los datos
correspondientes al coeficiente de friccin, enviados por una celda de carga
colocada en la mquina reciprocante. En la pantalla de la computadora es posible

114
visualizar en tiempo real, la variacin del coeficiente de friccin respecto del
tiempo, obtenindose una grfica. Cada una de las pruebas, se guarda con un
nombre para tener un registro completo. En la tabla 4.9, se indican las condiciones
utilizadas en los ensayos.

Tabla 4.9. Condiciones de operacin para deslizamiento


Material Recubrimiento Probetas Temperatura Presin Carga Frecuencia Amplitud Nmero
/sustrato ensayadas de Hertziana N Hertz mm de
operacin GPa ciclos
o
TiN 20-23 C
CrN 45% - 50% 1.74 y 11.74 72000
Acero WC/C 3 cada humedad 1.52 y 7.84 20 2 y
4320 Sin recubrim. recubrimiento relativa 108000
(Cementedo)
o
TiN 20-23 C
CrN 45% - 50% 1.74 y 11.74 72000
Acero WC/C 3 cada humedad 1.52 y 7.84 20 2 y
8620 Sin recubrim. recubrimiento relativa 108000
(Cementedo)
o
TiN 20-23 C
CrN 45% - 50% 1.74 y 11.74 72000
Acero WC/C 3 cada humedad 1.52 y 7.84 20 2 y
4140 Sin recubrim. recubrimiento relativa 108000
(templado y
revenido)

4.2.8 Microscopia ptica


Se emple un microscopio ptico Polyvar con cmara para la captura de imgenes
y una computadora y software para el manejo y edicin de las mismas, ver figura
4.9. Con este equipo se tomaron las imgenes de las probetas ensayadas y de las
bolas, detectando zonas de alto desgaste y cierta evidencia de la transferencia de
material del recubrimiento a la bola, principalmente con TiN. El microscopio
tambin fue til para determinar las dimensiones de las huellas de desgaste tanto
en las probetas como en las bolas. Lo cual tambin pudo verificarse con el uso del
perfilmetro.

115
Figura 4.9. Microscopio ptico
4.2.9 Microscopa Electrnica de Barrido (MEB)
Se utiliz un microscopio electrnico de barrido (MEB) marca Phillips PSEM 500,
ver figura 4.10, para obtener algunas imgenes de las zonas de desgaste y para
conocer la posible adhesin del material de la bola sobre el recubrimiento o
viceversa, empleando conjuntamente un equipo de anlisis de difraccin de rayos
X (EDS).

Figura 4.10. Microscopio electrnico de barrido (MEB) del Instituto de


Investigacin KROTO de la Universidad de Sheffield, UK.

4.2.10 Perfiles de rugosidad


Se utiliz un perfilmetro SV-614 Mitutoyo, ver figura 4.11, para obtener los
perfiles de rugosidad en las superficies de las probetas ensayadas,
especficamente en las zonas de desgaste. El equipo esta conectado a una

116
computadora que por medio de un software se visualizan los perfiles de rugosidad,
midiendo a su vez, la profundidad de la huella de desgaste, longitud y dimetro,
esto cuando la huella es de forma regular, ver figura 4.8, en caso contrario, se
midieron las profundidades mas grandes dentro de la huella de desgaste y se
obtuvo un promedio.

Figura 4.11 Perfilmetro SV-614 Mitutoyo

4.2.11 Volumen de desgaste


Probeta
Las pruebas de desgaste produjeron huellas de desgaste sobre la probeta plana y
sobre la bola de acero. Las huellas en forma de surcos, fueron medidas
empleando un microscopio ptico Polyvar, una cmara digital y un software,
obtenindose su longitud (l) y su ancho (2r), ver figura 4.12. La profundidad del
surco fue medida usando un perfilmetro SV-614 Mitutoyo. Dado que la
profundidad en el surco en la mayora de los casos fue variable, se hicieron varias
medidas obtenindose un promedio de la profundidad, d. Con esta informacin fue
posible determinar el volumen de desgaste de un surco perfecto [31].

117
Longitud, l

Profundidad,, d
r

Segmento
cilndrico
Segmento
esfrico Radio, r

Figura 4.12. Huella de desgaste perfecta.

El surco perfecto consiste de un segmento cilndrico y dos segmentos


semiesfricos en cada lado. El volumen de desgaste fue calculado utilizando el
siguiente mtodo, empleando una bola de 2.375 mm de radio, R:

Segmento cilndrico:
d
Volumen R 2
cos 1 R
R d 2Rd d l 2r
2
R

Segmento semiesfrico:

d 2 3R d
1
Volumen
3

El volumen total de desgaste en el surco es la suma de los volmenes del


segmento cilndrico y los dos segmentos semiesfricos.

Bola

La distancia a, ver figura 4.13, fue medida utilizando un microscopio ptico. El


volumen de desgaste en la bola se determin de acuerdo a la expresin:

h 2 3r h
1
Volumen
3

118
Figura 4.13. Volumen de desgaste en la bola

REFERENCIAS
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Desgaste por Fatiga por Contacto de Rodadura, Tesis de Maestra, ESIME-IPN,
Mxico, 2003.
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springs, ASTM A 295, vol. 01.05, 1998, USA.
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[7] Fuss, R. D., Iron and steel products, Steel bars, forgings, bearing chain,
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[8] Fuss, R. D., Iron and steel products, Steel bars, forgings, bearing chain,
springs, ASTM A 866, vol. 01.05, 1998, USA.
[9] Sturla, A.E., Tratamientos trmicos de los aceros, Tomo I, editorial Nueva
Librera, 1998, Buenos Aires, Argentina.
[10] Sturla, A.E., Tratamientos trmicos de los aceros, Tomo II, editorial Nueva
Librera, 1998, Buenos Aires, Argentina.
[11] Contacto 3. Balzers (s/f). Distribuidor autorizado MTK, Mercatek de Mxico,
Chihuahua, Mxico.

119
[12] Dommarco, R.C., Desarrollo de un prototipo para evaluar la resistencia a la
Fatiga de Contacto por Rodadura, Jornadas SAM- IV Coloquio Latinoamericano
de Fractura y Fatiga, Agosto de 2000. s/l.
[13] T.E. Tallian, On Competing Failure Modes in Rolling Contact, ASLE
Transactions, Vol. 10, 1967, pp. 418-439.
[14] B.J. Hamrock and D. Dowson, Ball Bearing Lubrication, The
Elastohydrodynamics of Elliptical Contacts, John Willey & Sons, 1981.
[15] B.J. Hamrock and D. Dowson, Isothermal Elastohydrodynamic Lubrication of
Point Contacts, Part III- Fully flooded Results, Transactions ASME, Journal of
Lubrication Technology, Vol. 99, 1977, pp. 264-276.
[16] K.A. Kaye and W.O. Winer, An Experimental Evaluation of the Hamrock and
Dowson Minumum Film Thickness Equation for Fully Flooded EHD Point Contact,
Transaction ASME, journal of Lubrication Technology, Vol. 103, 1981, pp. 284-294.
[17] Dommarco, R.C., Tesis de Doctorado, Fatiga de Contacto por Rodadura,
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[18] Cheng, W., et al, Experimental Investigation on Rolling/Sliding Contact Fatigue
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[19] Dommarco, R.C., P. C. Bastias, G. T. Hahn, C. A. Rubin, The Use of Artificial
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[21] N. Gao, R.D. Joyce, J. Beynon, Disk Machine Testing to Assess the Life of
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[22] Lubrecht, A.A., Dwyer-Joyce, R.S., Loannides, E., Analysis of the Influence of
indentations on Contact Life, Wear Particles-D. Dowson et al, (Editors), Elsevier
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[23] Walpole, R.E., Probabilidad y Estadstica para Ingenieros, Editorial Prentice
Hall Hispanoamericana, Sexta edicin, Mxico, 1999.

120
[24] Montgomery, D.C., Diseo y Anlisis de Experimentos, Grupo Editorial
Iberoamericana, Mxico, 1991.
[25] Rosales, R.C., Manual de Mantenimiento Industrial, Tomo II, Editorial Mc
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[26] Wills, J.G., Lubrication Fundamental, Editorial Mobil, USA, 1980.
[27] Arnell, R.D., Tribology Principles and Design Applications, Editorial MacMillan
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[28] Hahn, G.T., Bhargava, V., Chen, Q., The Cyclic Stress-Strain Properties
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[29] Lampman, S.R., Fatigue and Fracture, ASM Handbook, Vol. 19, ASM
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[30] Glover, D.; A ball-rod rolling contact fatigue tester, ASTM STP-771,
J.J.C.Hoo, Ed., pp.107-124.

[31] Green, D.A., Lewis, R., Dwyer-Joyce, R.S., The Wear Effects and
Mechanisms of Soot Contaminated Automotive Lubricants, IMechE, Part J, Journal
of Engineering Tribology, 220 (2005) 159-169.

121
CAPITULO V
5. Resultados y Discusin
Se presentan los resultados de la investigacin realizada sobre el desgaste por
fatiga en contacto de rodadura y en desgaste por deslizamiento, en recubrimientos
duros como son: TiN, CrN, WC/C y cromo duro y en algunos tratamientos
termoqumicos tradicionales, tales como: Nitrurado, cementado y temple. Los
aceros empleados como sustratos fueron: AISI 4140, 4320, 8620 y O1.
En el caso del desgaste por FCR se indican los resultados por tipo de acero,
mostrando en cada uno de ellos, las condiciones experimentales utilizadas, las
imgenes por microscopa ptica, el nmero de ciclos y la variacin de la
temperatura del lubricante durante la prueba. Finalmente se hace una discusin de
estos resultados.
En relacin a las pruebas de desgaste por deslizamiento, se describen de cada
uno de los recubrimientos duros, los resultados correspondientes a coeficiente de
friccin contra nmero de ciclos, volmenes de desgaste especfico, microscopia
ptica y microscopa electrnica de barrido (MEB) y anlisis EDS.

5.1 Desgaste por FCR


A continuacin, se presentan los resultados obtenidos de los ensayos
experimentales llevados a cabo con una mquina de ensayos de FCR en el
Laboratorio de Tribologa del Instituto Politcnico Nacional, ESIME Zacatenco.

5.1.1 Microscopia ptica y electrnica


En la figura 5.1, se observan las imgenes de microscopa ptica
correspondientes al acero AISI 4140 con distintos recubrimientos duros y
tratamientos termoqumicos. Se muestran las probetas despus del ensayo,
observndose claramente el desgaste ocasionado por el contacto de la bola. Es
ms notorio el dao dejado en las probetas nitruradas y con cromo duro, dejando
al descubierto el sustrato. En las tres primeras columnas se observa la huella
aplicada por indentacin para acelerar los ensayos. El desgaste fue mucho menor
en las probetas con CrN.

122
Acero 4140
Temple y Nitrurado Cromo duro CrN
revenido

1 mm 1 mm
1 mm 1 mm

1 mm 1 mm 1 mm 0.5 mm

1 mm 1 mm 1 mm 0.3 mm

Figura 5.1. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de desgaste en


acero 4140 con distintos tratamientos termoqumicos y recubrimientos duros.

La figura 5.2 muestra las probetas ensayadas con acero 4140 y recubrimiento de
TiN. Las zonas oscuras representan el sustrato (recubrimiento desprendido por los
esfuerzos de fatiga en el contacto). En general, se present una rpida remocin
del recubrimiento en todos los ensayos, resultando en un pobre desempeo al
desgaste por FCR.

123
Acero 4140 TiN
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 3 Ensayo 4

1 mm 1 mm
1 mm 1 mm

1 mm
1 mm 1 mm 1 mm

1 mm 1 mm 0.5 mm 0.5 mm

Figura 5.2. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de desgaste en


acero 4140 con recubrimiento duro de TiN.

Las imgenes de microscopa ptica de los ensayos con acero 4320 cementado
se muestran en la figura 5.3, las huellas formadas llamadas spalls (picaduras), son
caractersticos del desgaste por FCR. En algunos casos se alcanza a apreciar la
formacin de grietas que propagaron hacia la superficie, generando el
desprendimiento de material y posteriormente el spall.

124
Acero 4320 Cementado
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 3 Ensayo 4

1 mm 1 mm
0.5 mm 0.5 mm

0.5 mm 0.5 mm 1 mm 0.5 mm

0.5 mm 1 mm 0.5 mm 0.5 mm

Figura 5.3. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de desgaste en


acero 4320 cementado.

En la figura 5.4, se muestran las imgenes por microscopa ptica del acero 4320
con TiN, al igual que el acero 4140, donde se present rpidamente el
desprendimiento del recubrimiento, que aparecen como zonas oscuras y, en
ciertos ensayos, la formacin de grietas y pequeos zurcos.

125
Acero 4320 TiN
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 3 Ensayo 4

1 mm 0.5 mm 1 mm 0.5 mm

1 mm 0.5 mm 0.5 mm 0.5 mm

0.5 mm 0.5 mm 0.5 mm 0.5 mm

Figura 5.4. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de desgaste en


acero 4320 con recubrimiento duro de TiN.

En la figura 5.5, se muestran los daos superficiales ocasionados en el acero 4320


y recubrimiento de CrN. En ambos casos, se presentaron pequeos spalls y la
formacin de grietas muy similares en su geometra y tamao.

126
Acero 4320 CrN
Ensayo 1 Ensayo 2

0.5 mm
1 mm

0.5 mm
0.5 mm

1 mm 0.5 mm

Figura 5.5. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de desgaste en


acero 4320 con recubrimiento duro de CrN.

En la figura 5.6, se muestran las imgenes, del dao superficial por FCR,
correspondientes al acero 8620 cementado. En ambos ensayos, se aprecia
claramente la aparicin de grietas y la consecuente formacin de spalls. Se
aprecia un dao mayor en la probeta del ensayo 1, donde prcticamente en toda
la trayectoria de rodadura se formaron spalls y grietas.

127
Acero 8620 Cementado
Ensayo 1 Ensayo 2

1 mm 1 mm

1 mm 0.5 mm

0.5 mm 1 mm

0.5 mm 0.5 mm

Figura 5.6. Microscopa ptica de las zonas de desgaste en acero 8620


cementado.

Las imgenes de los daos ocasionados por los ensayos de FCR en el acero 8620
y recubrimiento de TiN, se muestran en la figura 5.7. En casi todos los casos, se
observa la formacin de grietas que condujeron al desprendimiento del
recubrimiento y a la formacin de spalls. Las zonas oscuras indican la exposicin
del sustrato.

128
Acero 8620 TiN
Ensayo 1 Ensayo 2 Ensayo 3 Ensayo 4

1 mm
1 mm 1 mm 1 mm

0.5 mm 1 mm 0.5 mm
1 mm

0.5 mm 1 mm
0.5 mm 1 mm

Figura 5.7. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de desgaste en


acero 8620 con recubrimiento duro de TiN.

En la figura 5.8, se muestran los daos en la superficie del acero 8620 y


recubrimiento de CrN. En forma similar, a lo ocurrido en los ensayos con acero
4320 y 4140, no se present un dao superficial severo como en los otros casos.

129
Acero 8620 CrN
Ensayo 1 Ensayo 2

1 mm 0.5 mm

0.5 mm 1 mm

0.5 mm 0.5 mm

Figura 5.8. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de desgaste en


acero 8620 con recubrimiento duro de CrN.

El desgaste ocasionado en las probetas de acero O1 con diferentes tratamientos


termoqumicos, se muestra en la figura 5.9. En los tres casos, se aplic una huella
por indentacin. Las probetas nitruradas presentaron un mayor desgaste a los
esfuerzos de fatiga, exponiendo el sustrato muy rpidamente en comparacin con
el temple y el cementado. Se puede observar que el dao en la probeta

130
cementada fue un poco mayor al de la probeta templada. Tambin se puede
observar la formacin de spalls en los bordes de la huella aplicada por
indentacin.

Acero O1
Temple y revenido Nitrurado Cementado

0.5 mm
1 mm 1 mm

0.5 mm 1 mm
1 mm

0.5 mm 1 mm
1 mm

Figura 5.9. Probetas ensayadas y microscopa ptica de las zonas de desgaste en


acero O1 con distintos tratamientos termoqumicos.

131
En la figura 5.10, se muestran imgenes por MEB de un acero 4320 con
recubrimiento de CrN. Se muestran las grietas formadas y los spalls. Se observan
las zonas de desgaste y deformacin plstica en el sustrato.

Sustrato
CrN
Grieta

Sustrato

Grieta
Spall

Spall
CrN

CrN
Spalls
Deformacin
plstica

Grieta

Sustrato
Sustrato CrN

Figura 5.10. Microscopia electrnica de barrido acero 4320 con CrN

Las imgenes de la figura 5.11, corresponden a un acero 8620 con recubrimiento


de TiN. Donde se exhiben las zonas de nucleacin de grietas y posterior
desprendimiento parcial del recubrimiento, dejando al descubierto el sustrato.

132
TiN TiN

Recubrimiento
desprendido

TiN
Zona de desgaste
(sustrato)

TiN
TiN
TiN

Sustrato
TiN

Sustrato

Sustrato

Grieta Grieta

Figura 5.11. Microscopia electrnica de barrido acero 8620 con TiN

5.1.2 Ciclos de duracin en FCR


El nmero de ciclos de carga por revolucin de probeta, se obtiene a partir de la
frmula propuesta por Glover [1], la cual se basa en consideraciones
estrictamente geomtricas, y permite conocerlo de forma muy aproximada.

Las grficas de las figuras 5.12 a la 5.18, muestran la duracin en millones de


ciclos de los diferentes aceros y recubrimientos empleados.

En la figura 5.12, se observa que para el acero 4140 templado, la duracin fue la
ms alta, arriba de los 14 millones de ciclos. Siguindole el nitrurado con casi 7
millones de ciclos, finalmente el cromo duro, menor a los 5 millones de ciclos en
promedio.

133
Figura 5.12. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 4140 templado,
nitrurado y con cromo duro contra una bola de acero AISI 52100.

Para el caso del acero 4140 con TiN, se aprecia, en la figura 5.13, un pobre
desempeo para las 4 muestras, teniendo una duracin promedio de medio milln
de ciclos.

Figura 5.13. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 4140 con TiN contra
una bola de acero AISI 52100.

134
En la figura 5.14, el acero 4320 cementado present una adecuada duracin, en
promedio 160 millones de ciclos, lo cual lo hace muy viable para aplicaciones de
desgaste por FCR.

Figura 5.14. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 4320 cementado
contra una bola de acero AISI 52100.

Al igual que el acero 4140 con TiN, el acero 4320, no present una adecuada
resistencia en FCR (ver figura 5.15). Se observa un desempeo muy por debajo
del obtenido en las probetas cementadas (ver figura 5.14).

Figura 5.15. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 4320 con TiN contra
una bola de acero AISI 52100.

135
En relacin a las pruebas con acero 8620 cementado (ver figura 5.16), una de las
probetas tuvo un alto desempeo (128 millones de cilos), aunque en promedio
result menor al obtenido en el acero 4320 con el mismo tratamiento.

Figura 5.16. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 8620 cementado
contra una bola de acero AISI 52100.

La figura 5.17, muestra los resultados en el acero 8620 con TiN, los cuales
coinciden con los aceros 4140 y 4320 con el mismo recubrimiento, reforzando la
idea mencionada acerca de su pobre desempeo. No se encontraron diferencias
notorias entre los tres sustratos.

Figura 5.17. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero 8620 con TiN contra
una bola de acero AISI 52100.

136
La figura 5.18, muestra la comparacin en la duracin de los tres tratamientos
termoqumicos aplicados en el acero O1. Donde las probetas templadas tuvieron
una duracin ms alta, seguida por aquellas cementadas y finalmente las
nitruradas.

Figura 5.18. Millones de ciclos de duracin en FCR del acero O1 templado,


nitrurado y cementado contra una bola de acero AISI 52100.

En la figura 5.19, se comparan grficamente los distintos tratamientos


termoqumicos empleados en los ensayos de FCR. Donde las muestras
cementadas mostraron un mejor rendimiento, siguindole las templadas y
finalmente se encuentran las nitruradas.

Figura 5.19. Duracin promedio en millones de ciclos en FCR, de diferentes


tratamientos termoqumicos y sustratos.

137
La duracin de todos los ensayos realizados con el recubrimiento duro de TiN,
aplicado sobre los sustratos de acero 4140, 4320 y 8620, se observa en la grfica
de la figura 5.20. En general, en todos los ensayos se aprecia un pobre
desempeo del recubrimiento.

Figura 5.20. Duracin en millones de ciclos en FCR, del recubrimiento de TiN en


diferentes sustratos.
En la grfica de la figura 5.21, se observa la duracin promedio en millones de
ciclos del recubrimiento de CrN, aplicado sobre los sustratos de acero 4320, 8620
y 4140. En general, se tuvo un buen desempeo del recubrimiento en los tres
sustratos, siendo un poco mayor en el acero 8620.

Figura 5.21. Duracin promedio en millones de ciclos en FCR del recubrimiento de


CrN en diferentes sustratos.

138
Ms a delante, se hace una discusin de los resultados mostrados en las grficas
anteriores y de las imgenes de microscopa ptica y MEB.

5.1.3 Variacin de la temperatura del lubricante


Se registr la variacin de la temperatura del lubricante en algunos de los
ensayos. La medicin se realiz cada hora hasta finalizar la prueba. La figura 5.22,
indica las temperaturas para el acero 4140 en sus tres tratamientos
termoqumicos. Las pruebas con cromo duro, tuvieron un aumento de temperatura
ms rpido que los otros dos. Los ensayos con las probetas nitruradas
presentaron un menor incremento en la temperatura, alcanzando un mximo de
40oC.
VARIACION DE TEMPERATURA DEL ACEITE LUBRICANTE

60,0

50,0
TEMPERATURA (C)

40,0

30,0

20,0

10,0

0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
TIEMPO DE PRUEBA (HORAS)

Temple y rev. Nitrurado Cromo duro

Figura 5.22. Temperatura del lubricante en funcin del tiempo en ensayos con
acero 4140 templado, nitrurado y con cromo duro.

La figura 5.23, ilustra la variacin de la temperatura para los ensayos con acero
O1. Las pruebas con temple y revenido y cementado tuvieron un comportamiento
muy similar. No as las probetas nitruradas, donde la temperatura alcanzada fue
menor, debido a la duracin de la prueba.

139
VARIACION DE TEMPERATURA DEL ACEITE LUBRICANTE

80,0
TEMPERATURA (C) 70,0
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
TIEMPO DE PRUEBA (HORAS)
Temple y rev. Nitrurado Cementado

Figura 5.23. Temperatura del lubricante en funcin del tiempo en ensayos con
acero O1 templado, nitrurado y cementado.

5.1.4 Discusin de resultados en FCR


Para el caso del acero 4140 con tratamientos termoqumicos, las probetas que
presentaron una mayor resistencia en FCR, fueron las que tuvieron un tratamiento
de temple, le siguen las nitruradas y finalmente aquellas que fueron cromadas (ver
figura 5.12), contrario a lo que se esperaba, debido al factor dureza. En el caso del
cromo duro, probablemente se debi a la poca adherencia del recubrimiento al
sustrato, que al someterse al desgaste por FCR, se desprendieron con cierta
facilidad dejando al descubierto el material base, esto como resultado de la
variacin de los esfuerzos cclicos del contacto por rodadura. Una vez que se
inicia la nucleacin de la grieta, en la superficie de rodadura, sigue creciendo por
los cambios en el campo de esfuerzos por contacto Hertziano [2]. En el caso de
las probetas templadas, no se present esta situacin, debido, a que
prcticamente todo el volumen del material obtuvo la misma dureza, soportando
mejor los esfuerzos de fatiga por rodadura. Si se comparan los valores, se puede
observar que la vida de las probetas templadas fue en algunos casos de hasta tres
veces mayor que las probetas nitruradas y con cromo duro, ver figura 5.12.
Los ensayos en las caras B de todas las probetas tuvieron una vida til menor,
esto se debe a que el ensayo en la cara A, provoca un pequeo debilitamiento del

140
material por el calentamiento del mismo y por el efecto del trabajo por
endurecimiento al que fue sometida.
Los ensayos con aceros 4140, 4320 y 8620, recubiertos con TiN, mostraron un
deterioro rpido y continuo del mismo, dejando al descubierto el material base. Se
encontr que la duracin de los ensayos en FCR fue muy pequea, ver figuras
5.13, 5.15 y 5.17, ms a an, si se compara con los resultados obtenidos en otros
trabajos realizados, por ejemplo, con muestras nitruradas o cromadas [3]. De
acuerdo a los resultados, este recubrimiento ofreci una muy pobre resistencia en
FCR, debindose principalmente al rpido desprendimiento del TiN causado por
los altos esfuerzos repetitivos de contacto, aun con cargas pequeas (40 N).
Los ensayos realizados con el acero 4320 cementado, mostraron un alto
rendimiento. En general, las 4 probetas ensayadas, ofrecieron un buen
desempeo al desgaste por FCR, una de ellas tuvo una duracin de casi 200
millones de ciclos, ver figura 5.14. Cabe recordar, que el lubricante fue
reemplazado en cada ensayo, tratando de tener las mismas condiciones
experimentales en todas las probetas. Algunos ensayos fueron interrumpidos
peridicamente cada 24 horas para verificar el avance gradual del desgaste
producido en la superficie.
El acero 8620 cementado, en general, mostr un alto rendimiento. La duracin de
las probetas ensayadas result un poco menor que en el acero 4320, ver figura
5.19. Esto se debe principalmente a la composicin qumica de cada uno de ellos,
sobre todo en el contenido de nquel, que es ms bajo en el acero 8620, del orden
de 0.4 a 0.7 %, comparado con el acero 4320, que contiene 1.7 a 2 %, dndole al
primero, mayor ductilidad para soportar altos esfuerzos de compresin y de fatiga.
En relacin al acero O1, las probetas que presentaron una mayor resistencia en
FCR fueron las que tuvieron un tratamiento de temple y revenido; le siguen las
cementadas y finalmente aquellas que fueron nitruradas. An cuando estas
ltimas presentan una dureza casi igual que las probetas cementadas, tuvieron
una vida til menor, debido principalmente, a la pobre difusin del nitrgeno en el
sustrato.

141
El recubrimiento de CrN, mostr un excelente desempeo, debido, principalmente,
al bajo coeficiente de friccin (0.2). El cromo, por ser un material antidesgaste,
proporcion sobresalientes resultados en FCR, obtenindose alta duracin en
ciclos de trabajo por la presin de contacto ejercida en su superficie.
En cuanto a la variacin de la temperatura del lubricante en los ensayos con acero
4140, se observ que, las probetas con cromo duro, alcanzaron rpidamente una
temperatura por arriba de los 40oC despus de las dos primeras horas del ensayo.
Esto, se debe al rpido desprendimiento de la capa de cromo duro al someterse a
FCR, quedando parcialmente expuesto el material base. En el caso de las
probetas nitruradas, sucedi lo contrario, ya que se pudo observar que presentan
mayor resistencia al cambio de temperatura, incluso ms que una probeta
templada. La temperatura del lubricante, depende de diversos factores como son:
acabado superficial, material del recubrimiento, carga, velocidad, duracin de la
prueba, etc.
Para el acero O1, se observ que las probetas nitruradas presentan mayor
resistencia al cambio de temperatura, incluso ms que aquella que fue templada,
debido principalmente a su alta dureza y resistencia a trabajos que exigen alta
temperatura de operacin. Dado que el desgaste por FCR, se caracteriza por la
formacin de fisuras en la superficie, que posteriormente originan el
desprendimiento de partculas de las superficies en contacto.
Se observ, durante los ensayos, que el acabado superficial de las probetas, es
un factor que influye tambin en la formacin de fisuras. Es por ello, que es
fundamental tener un terminado superficial de alta calidad, libre de imperfecciones
e irregularidades, en elementos sometidos a FCR.
El uso de un lubricante ayuda a reducir el contacto metal-metal, disminuyendo
considerablemente la aparicin prematura de fisuras en las superficies
interactuantes.
En contactos lubricados, la cantidad de partculas de desgaste y contaminantes
presentes en el aceite, tiene un efecto muy importante en el desgaste por FCR,
indentando y rayando las superficies, creando nuevas zonas de crecimiento y
desarrollo de grietas.

142
En cuanto a la variacin de la temperatura del lubricante se observ que las
probetas nitruradas presentan mayor resistencia al cambio de temperatura,
incluso, ms que la probeta templada.
Tambin, se ha encontrado que, pequeas cantidades de deslizamiento presentes
en FCR, incrementan considerablemente la formacin de grietas.
Cuando el espesor de la pelcula lubricante es ms pequeo que las asperezas o
partculas contaminantes, se tendr indudablemente el contacto entre las
superficies interactuantes, generando grietas y posteriormente el desprendimiento
de partculas.
Es importante considerar tambin que, las imperfecciones en los materiales, tales
como, inclusiones, porosidades, granos dbiles y zonas de alto esfuerzo
remanente, son una fuente importante para el desarrollo de grietas y partculas de
desgaste.
Una vez que la grieta se ha formado y desarrollado, su posterior crecimiento es
casi inevitable, debido a los cambios en el campo de esfuerzo del contacto
Hertziano.
Por otra parte, el modo de falla subsuperficial, es ocasionado por la propagacin
de grietas a partir de las imperfecciones del material, localizadas muy cerca del
plano de mximo esfuerzo cortante dentro de la zona del contacto Hertziano.

5.2 Desgaste por deslizamiento


Existe una gran variedad de aplicaciones en donde interviene el contacto
mecnico de deslizamiento que origina un desgaste en las superficies
interactuantes. Una de las aplicaciones ms importantes se encuentra en las
herramientas de corte (brocas, buriles, machuelos, escariadores, cortadores, etc.),
aunque tambin se le puede encontrar en guas, procesos de inyeccin de
plstico, moldes, dados, entre otras. A continuacin se describen los resultados
obtenidos de las pruebas experimentales, realizadas en el Laboratorio de
Tribologa de la Universidad de Sheffield, Inglaterra, en diferentes recubrimientos
duros.

143
5.2.1 Coeficiente de friccin
La variacin del coeficiente de friccin para los diferentes tipos de recubrimientos
se muestra en las figuras 5.21, 5.22 y 5.23.

TiN/4320/11.76 N TiN/4320/7.84 N
0,45
0,45
0,4

Coeficiente de friccin
Coeficiente de friccin

0,4
0,35
0,35
0,3
0,3
0,25
0,25
0,2
0,2
0,15
0,15
0,1
0,1
0,05
0,05
0
0
0 10000 20000 30000 40000 50000
0 10000 20000 30000 40000 50000
Nmero de ciclos Nmero de ciclos

TiN/8620/11.76 N TiN/8620/7.84 N
0,45 0,45
Coeficiente de friccin
Coeficiente de friccin

0,4 0,4
0,35 0,35
0,3 0,3
0,25 0,25
0,2 0,2
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
0 10000 20000 30000 40000 50000
0 10000 20000 30000 40000 50000

Nmero de ciclos Nmero de ciclos

TiN/4140/11.76 N
0,45 TiN/4140/7.84 N
0,4 0,45
Coeficiente de friccin

0,35 0,4
Coeficiente de friccin

0,35
0,3
0,3
0,25 0,25
0,2 0,2
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05
0,05
0
0
0 10000 20000 30000 40000 50000
0 10000 20000 30000 40000 50000
Nmero de ciclos
Nmero de ciclos

Figura 5.24. Coeficiente de friccin contra nmero de ciclos en TiN.

En el caso de acero 4320 con TiN, la figura 5.24 muestra que el coeficiente de
friccin se incrementa a partir de los 500 ciclos, tanto con la carga de 11.76N
como con 7.84N; sin embargo el coeficiente de friccin ms alto se present con la
carga de 11.76N. En el caso del acero 8620, se aprecia un incremento a partir de
los 2000 ciclos, debido a la prdida del recubrimiento. Las pruebas con el acero

144
4140 y una carga de 11.76N mostraron una disminucin del coeficiente de friccin
(0.25), a partir de los 5000 ciclos. Sin embargo, con la carga de 7.84N, se mantuvo
casi constante durante toda la prueba en 0.3. En la mayora de los ensayos
realizados con TiN, se observ que a partir de los 500 ciclos no hubo un cambio
considerable en el coeficiente de friccin. Tambin pudo observarse que en
algunos de los ensayos, el desprendimiento de pequeas partculas del
recubrimiento o de la bola, daba origen a un desgaste predominantemente
abrasivo, debido a la interaccin de un tercer cuerpo en la zona de contacto,
causando un incremento en el coeficiente de friccin, fenmeno apreciado
normalmente por arriba de los 1000 ciclos, ver figura 5.24.

CrN/4320/11.76 N CrN/4320/7.84 N
0,5
0,45
Coeficiente de friccin

0,4 0,6
Coeficiente de friccin

0,35 0,5
0,3
0,4
0,25
0,3
0,2
0,15 0,2
0,1 0,1
0,05 0
0 0 10000 20000 30000 40000
0 10000 20000 30000 40000 50000
Nmero de ciclos
Nmero de ciclos

CrN/8620/11.76 N CrN/8620/7.84 N
0,5 0,5
0,45 0,45
Coeficiente de friccin

Coeficiente de friccin

0,4 0,4
0,35 0,35
0,3 0,3
0,25 0,25
0,2 0,2
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
0 10000 20000 30000 40000 50000 0 10000 20000 30000 40000 50000
Nmero de ciclos Nmero de ciclos

CrN/4140/11.76 N CrN/4140/7.84 N
0,5 0,5
0,45
Coeficiente de friccin

Coeficiente de friccin

0,45
0,4 0,4
0,35 0,35
0,3 0,3
0,25 0,25
0,2 0,2
0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0

0 10000 20000 30000 40000 50000 0 10000 20000 30000 40000 50000
Nm ero de ciclos Nmero de ciclos

Figura 5.25. Coeficiente de friccin contra nmero de ciclos en CrN

145
La figura 5.25, muestra la variacin del coeficiente de friccin en el recubrimiento
duro de CrN. En el caso del acero 4320, se present un coeficiente de friccin ms
grande con la carga de 7.84N, incrementndose notoriamente a partir de los 5000
ciclos, causado probablemente por el desgaste y desprendimiento del
recubrimiento. Para el acero 8620, se observa lo contrario, se present un mayor
coeficiente de friccin con la carga de 11.76N, alcanzando un valor de = 0.4 a
partir de los 1800 ciclos aproximadamente. Con la carga menor de 7.84N, se
aprecia un valor de = 0.3 durante casi todo el ensayo. En la prueba con el acero
4140, el coeficiente de friccin fue casi el mismo para ambas cargas (=0.35) y no
se aprecia algn cambio significativo que indique el momento en el cual exista
algn desprendimiento del recubrimiento. A diferencia del TiN, no se apreci en
ninguno de los ensayos con CrN un patrn de desgaste caracterstico y en general
el coeficiente de friccin no cambi a partir de los 10000 ciclos. En algunos casos,
se puede observar que el coeficiente de friccin, es un poco mayor con la carga de
7.84N, aproximadamente de =0.45.

WC/C - 4320 WC/C - 8620


0,3 0,3
Coeficiente de friccin

11.76 N
Coeficiente de friccin

0,25 7.84 N 0,25 11.76 N

0,2 0,2 7.84 N

0,15 0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
0 10000 20000 30000 40000 50000 0 10000 200 00 30000 40000 5 0000
Nmero de ciclos
Nme ro de ciclo s

WC/C - 4140
0,3
Coeficiente de friccin

11.76 N
0,25 7.84 N

0,2

0,15

0,1

0,05

0
0 10000 20000 30000 40000 50000
Nmero de ciclos

Figura 5.26. Coeficiente de friccin contra nmero de ciclos en WC/C.

146
En el caso del recubrimiento de WC/C, ver figura 5.26, los coeficientes de friccin
obtenidos en las distintas pruebas fueron muy similares a aquellos reportados por
otros autores [5-8] y los proporcionados por Balzers, el proveedor de los
recubrimientos. En las pruebas con el acero 4320 y una carga de 11.76N se
aprecia un coeficiente de friccin de = 0.13 y con la carga de 7.84 se tuvieron
variaciones a lo largo de toda la prueba, con valores por arriba de = 0.15. Casos
similares ocurrieron con el acero 8620, sin embargo, se presentaron coeficientes
de friccin menores, especficamente con la carga de 7.84N, donde se aprecia un
decremento de 0.15 a 0.1 en tan solo 200 ciclos.
En el acero 4140, se tienen valores similares del coeficiente de friccin tanto para
la carga de 11.76N como para la de 7.84N, oscilando entre = 0.1 y = 0.14; en la
mayora de los casos ste se mantuvo sin cambios significativos. Tambin pudo
observarse que la duracin de la prueba establecida no fue suficiente para
provocar un dao visible en el recubrimiento, incluso algunos ensayos se corrieron
hasta los 20000 ciclos sin apreciar un desgaste significativo. Esto pudo deberse
principalmente al bajo coeficiente de friccin caracterstico de este tipo de
recubrimiento, incrementando notablemente su vida til.
En las figuras 5.24, 5.25 y 5.26, se puede observar que en general los coeficientes
de friccin para los aceros 4320 y 8620 fueron ms altos con la carga menor de
7.84N. En gran parte de los ensayos, el desprendimiento del recubrimiento fue en
forma de micropartculas, que actuaban como agentes abrasivos en la zona de
contacto, aumentando de esta manera el coeficiente de friccin despus de cierto
nmero de ciclos. De acuerdo con esto, se puede asumir que con la carga mayor
de 11.76N, se tiene una presin de contacto ms grande, haciendo que las
micropartculas se desplazaran fuera de la zona de contacto, reduciendo as el
coeficiente de friccin.

5.2.2 Volumen de desgaste


Como se mencion anteriormente, los volmenes de desgaste se obtuvieron a
partir de la medicin de las huellas de desgaste usando los perfiles de rugosidad
en los surcos, algunos ejemplos se muestran en las figuras 5.27 a la 5.32,

147
obtenindose la longitud, el ancho y la profundidad de la huella. Para las bolas, las
dimensiones de la zona desgastada fueron medidas por medio de microscopia
ptica.

4320/ TiN/ 11.76N


20

10
Profundidad m

0
0 0,5 1 1,5 2
-10

-20

-30

-40

-50

Distancia mm

Figura 5.27. Perfil de rugosidad en acero 4320 con recubrimiento de TiN.

8620/ CrN/ 7.84N


20

10

0
Profundidad m

0 0,5 1 1,5 2
-10

-20

-30

-40 Zonas de desgaste

-50
Distancia mm

Figura 5.28. Perfil de rugosidad en acero 8620 con recubrimiento de CrN.

148
4320/ WC/C, 11.76N
20

10

Profundidad m 0
0 0,5 1 1,5 2
-10

-20

-30

-40

-50

Distancia mm

Figura 5.29. Perfil de rugosidad en acero 4320 con recubrimiento de WC/C.

4320/ sustrato/ 7.84N


20

10

0
Profundidad m

0 0,5 1 1,5 2
-10

-20

-30

-40

-50
Distancia mm

Figura 5.30. Perfil de rugosidad en acero 4320 sin recubrimiento.

8620/ Sustrato/ 11.76N


0
0 0,5 1 1,5 2
-10

-20
Profundidad m

-30

-40

-50

-60

-70
Distancia mm

Figura 5.31. Perfil de rugosidad en acero 8620 sin recubrimiento.

149
4140/ Sustrato/ 7.84N
20

10

0
Profundidad m

0 0,5 1 1,5 2
-10

-20

-30

-40

-50
Distancia mm

Figura 5.32. Perfil de rugosidad en acero 4140 sin recubrimiento.

Los volmenes de desgaste especficos de los distintos recubrimientos y sustratos


empleados se muestran en las figuras 5.33 a la 5.36. En el caso del TiN, ver figura
5.33, el sustrato que present mayor volumen de desgaste fue el acero 4320 con
una carga de 7.84N, le sigue el acero 8620 con una carga de 7.84N y finalmente el
acero 4140 con 11.76N. Por otro lado, el acero 8620 con 11.76N de carga, fue el
que present un menor volumen de desgaste.
En el caso de las bolas, el volumen de desgaste ms grande se present en la
bola en contacto con el cero 4320 y una carga de 11.76N, le sigue la bola en
contacto con el acero 8620 y 7.84N y por ltimo la bola en contacto con el acero
4140 con una carga de 7.84N.
El volumen de desgaste menor se present en el acero 4320 con una carga de
7.84N, ver figura 5.33. En general, el comportamiento de la relacin carga-
desgaste para los aceros 4320 y 8620 result de acuerdo a lo esperado, es decir,
a cargas mayores, volmenes de desgaste grandes.
En el recubrimiento de CrN, no fue posible determinar los volmenes de desgaste
debido a la irregularidad en las huellas del desgaste presentado. A diferencia de
las obtenidas en los recubrimientos de TiN y WC/C, donde en todos los casos
tena forma de surco, haciendo posible el clculo muy aproximado de sus
dimensiones.

150
En el caso de las bolas, el volumen de desgaste ms grande sucedi en la bola en
contacto con el acero 4140 empleando una carga de 7.84N (figura 5.34).

TiN
3,0E-08
Desgaste especfico (mm /Nm)

Recubrimiento
2,5E-08
3

Bola
2,0E-08

1,5E-08

1,0E-08

5,0E-09

0,0E+00
4320/ 11.76N 4320/ 7.84N 8620/ 11.76N 8620/ 7.84N 4140/ 11.76N 4140/ 7.84N

Figura 5.33. Volumen de desgaste especfico de bolas de acero AISI 52100 contra
recubrimiento de TiN.
Desgaste especfico de bola (mm 3/Nm)

CrN
3,0E-08

2,5E-08

2,0E-08

1,5E-08

1,0E-08

5,0E-09

0,0E+00
4320/11.76N 4320/7.84N 8620/11.76N 8620/7.84N 4140/11.76N 4140/7.84N

Figura 5.34. Volumen de desgaste especfico de bolas de acero AISI 52100 contra
recubrimiento de CrN.

En el caso del recubrimiento de WC/C, el desgaste fue mucho mayor en la bola


que en el propio recubrimiento, ver figura 5.35, debido, en parte, al bajo coeficiente
de friccin. En general, el volumen de desgaste fue similar en todos los aceros sin

151
importar la carga empleada. Sin embargo, para el caso de las bolas, hay
variaciones significantes especialmente en las pruebas con la carga de 7.84N
(108000 ciclos). Esto sugiere que la duracin del ensayo fue un factor ms
determinante que el valor de la carga aplicada. El volumen de desgaste ms
grande fue con el acero 8620 (7.84N). Esto da una idea de la aplicacin de este
tipo de recubrimiento en herramientas de corte.

WC/C
3,0E-08
Desgaste especfico (mm3/Nm)

2,5E-08 Bola
Recubrimiento
2,0E-08

1,5E-08

1,0E-08

5,0E-09

0,0E+00
4320/11.76N 4320/7.84N 8620/11.76N 8620/7.84N 4140/11.76N 4140/7.84N

Figura 5.35. Volumen de desgaste especfico de bolas de acero AISI 52100 contra
recubrimiento de WC/C.

Los volmenes de desgaste de los sustratos, ver figura 5.36, muestran un


desgaste excesivo en los sustratos y muy poco en las bolas. No obstante, el
desgaste mayor en estas se present con el acero 4320, posteriormente con el
acero 8620 y finalmente en el acero 4140. Tambin se apreci que el desgaste
dependi ms de las cargas que de la duracin de los ensayos.

152
Sin Recubrimiento
Desgaste especfico (mm /Nm) 3,00E-08

Bola
2,50E-08
3

Sustrato

2,00E-08

1,50E-08

1,00E-08

5,00E-09

0,00E+00
4320/11.76N 4320/7.84N 8620/11.76N 8620/7.84N 4140/11.76N 4140/7.84N

Figura 5.36. Volumen de desgaste especfico de bolas de acero AISI 52100 contra
sustratos.

5.2.3 Microscopa ptica y electrnica


Las figuras 5.37 y 5.38 muestran imgenes de las superficies de desgaste de los
recubrimientos y bolas, respectivamente. En el caso de TiN, se observa que la
huella de desgaste tiene una forma regular, lo cual fue de mucha utilidad para
calcular el volumen de desgaste, mientras que las reas ms brillosas
corresponden a las zonas de mayor desgaste, lo que indica, que el recubrimiento
fue parcialmente desprendido. En el caso de acero 4140 es ms visible debido a
su pobre resistencia al desgaste comparada con los otros dos aceros.
Las micrografas obtenidas por MEB, muestran el desgaste producido en el acero
8620 con TiN, ver figura 5.39. Se puede apreciar que en algunas zonas, se
present el desprendimiento total del recubrimiento. Otros trabajos relacionados,
muestran resultados similares [9,10].

153
Material TiN CrN WC/C Sustrato
base

Acero
4320
11.76N

Acero
4320
7.84N

Acero
8620
11.76N

Acero
8620
7.84N

Acero
4140
11.76N

Acero
4140
7.84N

Figura 5.37. Microscopa ptica de recubrimientos y sustratos

En el caso del recubrimiento de CrN, se observ que no se formaron huellas de


desgaste de forma regular como con los otros recubrimientos. Las zonas oscuras
representan material de recubrimiento, mientras que las reas claras pertenecen
al sustrato.
Para determinar que en algunas zonas hubo desprendimiento del recubrimiento,
se realizaron pruebas de microdureza y dureza superficial, como la que se

154
muestra para el acero 8620 con carga de 11.76N, donde se aprecia una
indentacin Vickers sobre una zona donde el recubrimiento fue removido, ver
figura 5.37 y cuyo valor result ser de 700 HV, correspondiente al sustrato.
La aparicin de fisuras, fueron tambin observadas en zonas de desgaste
severas, principalmente con el TiN. Las micrografas por MEB, ver figura 5.40,
muestran la irregularidad en la forma para el caso de un acero 4320 con CrN. La
figura 5.41, muestra una micrografa de un acero 4140 con CrN, donde las reas
ms claras representan recubrimiento removido del sustrato.
En el caso del WC/C, las huellas de desgaste tuvieron forma una regular, pero
ms angostas que las producidas en el TiN. De acuerdo a las pruebas de dureza,
micrografas y anlisis por EDS, no se present un deterioro total del
recubrimiento, las imgenes por microscopa ptica, ver figura 5.37, mostraron las
huellas originadas por el contacto con la bola, pero la duracin establecida de los
ensayos no fue suficiente para lograr un desprendimiento del recubrimiento. Sin
embargo, el objetivo del estudio no fue conocer el nmero de ciclos donde ocurra
el deterioro del recubrimiento, si no tener la base experimental para hacer
comparaciones de la resistencia al desgaste entre los recubrimientos empleados,
cuando son sometidos a las mismas condiciones de operacin.
En las pruebas realizadas a los sustratos, las huellas de desgaste obtenidas
tuvieron una forma regular bien definida geomtricamente, para fines de
mediciones dimensionales. En la figura 5.37, para el acero 4140 se observan
zonas de desgaste brillosas, es decir, una superficie pulida por el contacto,
aprecindose tambin una deformacin plstica severa.
Para las bolas, todas las imgenes, ver figura 5.38, muestran el desgaste
producido por el contacto con diferentes recubrimientos y sustratos. En algunos
casos se presentaron surcos muy grandes, derivando en volmenes de desgaste
mayores, ver figuras 5.33 a la 5.36. Para el recubrimiento de TiN en algunos
ensayos, se observ la adhesin del material del recubrimiento sobre la bola, sin
embargo las pruebas de MEB y EDS no confirman esta sugerencia.
El dimetro de la huella, en la mayora de los casos, fue de 1.2 mm
aproximadamente. En algunos casos, fueron encontradas ranuras profundas en el

155
interior de las huellas, como en la prueba con el acero 4320 con una carga de
7.84N y el acero 8620 con una carga de 11.76N. En la mayora de las huellas,
prevalece una forma circular regular, y en algunos casos se tienen formas elpticas
e irregulares, debido, principalmente, a la direccin del deslizamiento y a la
magnitud de la carga aplicada, pero tambin puede deberse a factores
relacionados con la adherencia de micropartculas del recubrimiento sobre la bola
y por la mala fijacin de la bola en la base, presentndose juego mecnico.
En el caso de las bolas en contacto con el recubrimiento de CrN, la mayora de las
huellas tuvo una forma casi circular. Las imgenes de la figura 5.38
correspondientes al acero 4320 con cargas de 11.76N y 7.84N, muestran una
huella de desgaste muy uniforme con los bordes claramente definidos, sin fisuras.
En el interior de las huellas hay algunos puntos oscuros, formados debido al
contacto con un tercer cuerpo, como son las micropartculas provenientes de los
residuos del recubrimiento. En general, se present un menor desgaste en las
bolas en contacto con el recubrimiento de CrN comparado con TiN.
Las bolas en contacto con el recubrimiento de WC/C, presentaron huellas de
desgaste mucho ms pequeas que con los otros recubrimientos. Su dimetro
promedio fue de 0.6 mm, casi la mitad del tamao de las huellas en las bolas en
contacto con CrN y TiN. Como se mencion anteriormente, los volmenes de
desgaste pequeos y la alta resistencia al desgaste en deslizamiento, se debieron,
en parte, al bajo coeficiente de friccin ofrecido por dicho recubrimiento. Por
ejemplo, en la prueba con el acero 4140 con carga de 11.76N, la huella present
una forma irregular, con zonas oscuras que son en realidad reas desgastadas
con mayor severidad. Se realizaron pruebas hasta un nmero 150000 ciclos, sin
presentarse algn dao significativo en la superficie del mismo.
En el caso de las pruebas con los sustratos, en todos los casos se observ un
bajo desgaste en las bolas, no as en las probetas. El dimetro de las huellas en
las bolas fue del orden de 0.55mm aproximadamente presentando una forma
elptica. Cabe mencionar que el dimetro se determin de obtener el promedio del
dimetro mayor y menor. En el caso del acero 4320 con una carga de 11.76N, se
formaron pequeos crteres dentro de la huella de desgaste, los cuales podran

156
haber sido originados por defectos en la superficie de la bola o por la indentacin
causada por las micropartculas de desgaste provenientes de la misma bola o del
sustrato.

Material TiN CrN WC/C Sustrato


base

Acero
4320
11.76N

Acero
4320
7.84N

Acero
8620
11.76N

Acero
8620
7.84N

Acero
4140
11.76N

Acero
4140
7.84N

Figura 5.38. Microscopa ptica de bolas (AISI 52100)

157
Figura 5.39. Microscopia electrnica de barrido (MEB) en acero 8620 con TiN.

Figura 5.40. Microscopa electrnica de barrido (MEB) en acero 4320 con CrN.

Figura 5.41. Microscopa electrnica de barrido (MEB) en acero 4140 con CrN.

5.2.4 Discusin de resultados


En el caso del recubrimiento de TiN, las imgenes de la figura 5.37, muestran una
huella caracterizada por un mecanismo de falla iniciado por la abrasin
ocasionada por las partculas en la zona de contacto entre el recubrimiento y la

158
bola. Algunas micropartculas de TiN fueron removidas adhirindose a la bola
causando un deterioro ms rpido en el recubrimiento. Asimismo, se observa que
el mecanismo de desgaste fue muy similar al que se present en todos los dems
aceros. Primero mostr un alto deterioro del recubrimiento en forma de
micropartculas, las cuales fueron un factor importante para acelerar el desgaste
gradual del recubrimiento. Estas, al interactuar directamente con las superficies,
causaron ruido y vibracin ocasionando cierta inestabilidad en el sistema
tribolgico. Adems de conllevar a un incremento en la temperatura en el rea de
contacto, debilitando an ms el recubrimiento. En la mayora de los casos las
pruebas fueron llevadas hasta el deterioro total del mismo. Por otra parte, se
present adherencia del TiN sobre la bola, dato comprobado por microscopa
ptica, ver figura 5.38 y por anlisis con EDS. En algunos casos, se gener
desgaste en la bola, formndose reas irregulares, probablemente debido a la
presencia de micropartculas, que sirven como agentes abrasivos, que fueron
desplazadas del centro del rea de contacto hacia los lados. Este fenmeno se
observ principalmente en las pruebas con la carga de 11.76N.
En el caso del recubrimiento de CrN, result complicado identificar el mecanismo
de falla. El desgaste originado no sigui un patrn tpico como en el caso de los
otros recubrimientos y no fue posible detectar visualmente la prdida del
recubrimiento; observndose, tambin, una menor cantidad de micropartculas
desprendidas. En ningn caso se observ material adherido del recubrimiento a la
bola.
El desgaste en la bola fue uniforme y mayor al comparado con los recubrimientos
de TiN y WC/C. El recubrimiento de CrN acta como un repelente al mecanismo
de falla tradicional de desgaste por deslizamiento, resultando en reas de
desgaste muy pequeas, aisladas y de forma irregular, visibles nicamente con
microscopia ptica, ver figura 5.37. Algunas pruebas se corrieron hasta los 150000
ciclos, sin presentarse algn cambio significativo en la superficie o en el tamao
de las reas de desgaste. Tampoco se apreci la aparicin de ruido y vibracin
durante las pruebas. Como se observa en la figura 5.34, los volmenes de
desgaste en la bola fueron ms grandes que con otros recubrimientos, reforzando

159
la propuesta de su alta resistencia al desgaste por deslizamiento. En conclusin,
se puede deducir que actu eficientemente ante este tipo de desgaste en las
condiciones especficas empleadas, mostrando poco deterioro en las superficies
de los tres aceros empleados. Esto explica su uso reciente en distintas
aplicaciones para la manufactura de partes mecnicas sometidas, incluyendo
herramientas de corte, guas, dados, entre otros.
El recubrimiento de WC/C mostr el mejor rendimiento en las pruebas realizadas.
Los volmenes de desgaste en el recubrimiento y el de las bolas fueron los ms
bajos de los tres recubrimientos empleados, ver figura 5.35. El bajo coeficiente de
friccin de este recubrimiento, ver figura 5.26, es el factor ms importante que
condujo a estos resultados. La huella de desgaste observada, aparentemente
muestra un deterioro en el recubrimiento, ver figura 5.37, sin embargo, con una
reexaminacin en microscopa ptica y MEB, solo se aprecia un pulimento en la
superficie, quedando intacto an el recubrimiento, debido, muy probablemente, a
su bajo coeficiente de friccin. Esto tambin pudo verificarse con un anlisis de
EDS, donde se observaron altos niveles de W y C.
En el caso de la bola en contacto con este recubrimiento en las imgenes de
microscopa ptica (ver figura 5.38) se observa un menor desgaste comparado
con el presentado en las bolas en contacto con los otros recubrimientos. Tampoco
se observ la aparicin de micropartculas de desgaste, que pudieran haber
actuado como agentes abrasivos en la zona de contacto. No se observ un
desgaste significativo en el recubrimiento, incluso en ensayos realizados hasta los
200000 ciclos.
Los mecanismos de falla, indicaron la presencia de deformaciones, rompiendo la
microestructura en la superficie, formando la dislocacin de clulas. La falla
comienza con la aparicin de grietas y fisuras. Una primera grieta se origina en la
superficie en algn punto dbil y posteriormente se propaga debajo de la misma, a
lo largo de planos de deslizamiento. Una segunda grieta puede formarse a partir
de la primera, emergiendo a la superficie, originando el desprendimiento de una
partcula. Particularmente, en ensayos de deslizamiento reciprocante no
lubricados, se pueden formar partculas de desgaste debido al crecimiento de

160
grietas originadas en la superficie. Los resultados sugieren, que el desgaste por
fatiga en deslizamiento, es el resultado de la formacin y crecimiento de grietas en
la superficie deformada. Esto tambin est soportado por la proporcionalidad
observada entre el espesor promedio de las partculas de desgaste y el espesor
de la capa deformada [11]. Por otra parte, si la grieta no se formara en la
superficie, esta se formara en alguna distancia debajo de ella, donde el campo de
esfuerzos es todava suficientemente grande para el crecimiento significativo de la
grieta.

161
REFERENCIAS
[1] Glover, D.; A ball-rod rolling contact fatigue tester, ASTM STP-771, J.J.C.Hoo,
Ed., pp.107-124.
[2] Stachowiak, G. W., Engineering Tribology, Second edition, Edit. Butterworth
Heinemann, 2001, USA.
[3] E. Vera, M. Vite, Comparative Study of Failure by Rolling Contact Fatigue
(FCR) of AISI 4140, Base, Nitriding and Hard Chromium, 15th Steelmaking
Conference, pp. 735-742, San Nicolas, Argentina, 2005.
[4] Arnell, R. D. et al, Tribology, Principles and Design Applications, Macmillan
Education LTD, U.K., 1991.

[5] R. Joost, J. Pirso, M. Viljus, The Effect of Carbon Content on the Mechanical
and Tribological Properties of WC-Co Cemented Carbides, Nordtrib (2008),
Tampere, Finland.

[6] K. Bonny, P. De Baets, W. Ost, Influence of Secondary Electro-Conductive


Phases on the Tribological Response of Zirconia-Based Composites Against WC-
Co Cemented Carbide, Nordtrib (2008), Tampere, Finland.

[7] E. Celik, O. Culha, B. Uyulgan, Assessment of Microstructural and Mechanical


Properties of HVOF Sprayed WC-Based Cermet Coatings for a Roller Cylinder,
Surf. Coat. Technol. 200 (2006) 4320-4328.
[8] S. Stewart, R. Ahmed, Rolling Contact Fatigue of Surface Coatings- a Review,
Wear, 253 (2002) 1132-1144.
[9] K. De Bruyn, J.F. Celis, J.R. Roos, Coating Thickness and Surface Roughness
of TiN Coated High Speed Steel in Relation to Coating Functionality, Wear, 166
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[10] J.A. Sue, H.H.Troue, Friction and Wear Properties of Titanium Nitride Coating
in Sliding Contact with AISI O1 Steel, Surf. Coat. Technol, 43/44 (1990) 709-720.
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Unlubricated Sliding Part III: a Mechanical Aspect of Wear, Wear, Vol. 40, 1976,
pp.23-35.

162
CONCLUSIONES

De acuerdo a los estudios sobre el comportamiento del coeficiente de friccin y


desgaste de los recubrimientos duros de TiN, CrN y WC/C, depositados en aceros
4320, 8620 y 4140 en condiciones secas a temperatura ambiente, se tienen las
siguientes conclusiones:

Desgaste por contacto de rodadura:


Se encontr informacin importante relacionada con el tema de FCR, ya sea
en el desarrollo de nuevos prototipos de ensayo, anlisis de lubricantes y
sistemas de lubricacin y en el estudio de nuevos materiales y recubrimientos
superficiales.
Se conocieron nuevos procedimientos de ensayo de materiales, ayudando a
entender mejor el principio fundamental del desgaste por fatiga y otros factores
que intervienen en este fenmeno de desgaste superficial.
Los materiales seleccionados son representativos de aquellos recomendados
para la fabricacin de pistas de rodamientos de acuerdo a normas
internacionales.
Actualmente, el uso de recubrimientos superficiales duros aplicados a
elementos mecnicos sometidos a FCR, han demostrado tener una aceptable
resistencia al desgaste sobre aquellos recubrimientos superficiales
tradicionales.
La mxima presin Hertziana presente en el contacto entre dos elementos,
tiene un papel importante en la resistencia al desgaste por fatiga de contacto
por rodadura.
La eleccin correcta del tipo de lubricante en elementos sometidos a FCR,
depende principalmente de la velocidad, la carga y de la temperatura de
operacin.
El mtodo experimental, otorga la posibilidad de obtener datos confiables, si se
realiza adecuadamente, sin embargo, es necesario utilizar otros mtodos

163
alternos como el numrico o el analtico, para tener mayor certidumbre en los
resultados.
La nucleacin de la falla se presenta por la deformacin plstica en el borde
de salida de la superficie daada por indentacin.
Los tratamientos trmicos y superficiales proporcionan una mejor resistencia a
los elementos mecnicos sometidos a FCR, si se aplican adecuadamente;
particularmente aquellos tratamientos superficiales cuyo espesor de la capa
depositada juega un papel importante.
En este trabajo en particular, el espesor de la capa del recubrimiento
especficamente de cromo duro, fue insuficiente, ya que se deterior con cierta
facilidad, dejando al descubierto el material base, disminuyendo as su
resistencia a FCR.
El recubrimiento superficial de TiN, no present un desempeo satisfactorio al
someterse al fenmeno de desgaste por FCR.
El recubrimiento duro que tuvo el mejor desempeo fue el CrN, proporcionando
altas duraciones en millones de ciclos.
El cementado, fue el tratamiento termoqumico que otorg un mejor
rendimiento ante los esfuerzos de contacto por FCR, teniendo una mayor
duracin comparada con los dems.
La formacin de grietas en la superficie de desgaste no se manifest de igual
manera en todos los casos, esto se debi principalmente a la duracin de cada
uno de los ensayos.
Los materiales base utilizados (AISI 4320, 4140 y 8620), puede presentar
algunas aplicaciones en la fabricacin de elementos que trabajan en contacto
por rodadura, empleando los tratamientos trmicos adecuados.

Desgaste por deslizamiento:


No hubo cambios significativos en el coeficiente de friccin entre los tres aceros
(sustratos) tratados en este estudio. Pero si se encontraron variaciones entre los
recubrimientos, especialmente en el WC/C.

164
En algunos casos, la variacin del coeficiente de friccin contra el nmero de
ciclos, fue un indicativo del deterioro del recubrimiento, principalmente en el CrN.
Se presentaron variaciones en el coeficiente de friccin entre las dos cargas
empleadas en el estudio, especialmente con el WC/C.
El comportamiento del volumen de desgaste para el recubrimiento de TiN result
mayor en las probetas que en las bolas. En el caso de los recubrimientos de CrN y
WC/C, sucedi lo contrario.
El recubrimiento de WC/C fue el que present un mejor rendimiento al desgaste
por deslizamiento en este estudio, incluso al ser sometido hasta 200000 ciclos,
sin mostrar un dao significativo en la superficie.
De acuerdo a las pruebas experimentales realizadas, existe sustento para
mencionar que los sustratos utilizados en este estudio, mostraron caractersticas
adecuadas para ser usados en aplicaciones de contacto por deslizamiento,
aportando otras alternativas al momento de seleccionar los materiales en la
manufactura de elementos mecnicos.
En los experimentos realizados en esta investigacin, se observ que los
recubrimientos duros empleados mostraron en general un mejor rendimiento al
ser sometidos al desgaste por deslizamiento en comparacin con los resultados
obtenidos en FCR.
No se est en condiciones de proponer un espesor ptimo de los recubrimientos
empleados, ya que el fin de la investigacin no fue hacer ensayos con diferentes
espesores de capa.
Es importante seguir realizando ensayos en este tipo de recubrimiento, variando
alguna o todas las condiciones de operacin, principalmente en la carga aplicada,
velocidad y espesor de recubrimiento.
An quedan muchas interrogantes sobre la naturaleza de ste fenmeno, las
cuales, estn siendo atendidas por diferentes grupos de investigacin del rea de
tribologa en todo el mundo. En este sentido, el grupo de tribologa de la SEPI-
ESIME-Zacatenco del Instituto Politcnico Nacional, realiza trabajos de
investigacin, en diferentes tpicos de la tribologa, entre ellos el de FCR y
desgaste por deslizamiento.

165
TRABAJOS FUTUROS

Especficamente, el tema de desgaste por FCR y deslizamiento, es cada vez ms


estudiado por diferentes investigadores, sin embargo, aun es notoria la cantidad
de preguntas sin respuesta con bases cientficas. Particularmente, quedan por
realizar otros trabajos de investigacin que involucren el estudio de estos
mecanismos de desgaste en materiales no metlicos, como son los polmeros y
los compuestos, usados cada vez con mayor continuidad en la fabricacin de
elementos mecnicos y aerodinmicos.
Se considera que puede ser muy factible el diseo y manufactura de algn otro
equipo tribologico, que permita la dualidad del movimiento, por rodadura y
deslizamiento, fenmeno encontrado en muchas aplicaciones de la ingeneiria
mecnica y otras.
Por lo que se refiere al recubrimiento de CrN, se recomienda realizar una serie de
ensayos que permitan entender mejor su naturaleza en cuanto al fenmeno de
FCR, para ello, se sugiere variar algunos de los parmetros de operacin como
son, carga, velocidad, tipo de lubricante, etc.
Una lnea de investigacin que se pretende iniciar a futuro, es sobre el desgaste
ocurrido en contactos neumtico-concreto/asfalto, problema encontrado muy
frecuentemente en las autopistas, ocasionando grietas y posterior
desprendimiento de gran cantidad de material, generando elevadas prdidas
econmicas para la economa de los pases. Por lo que ser, particularmente,
importante, el desarrollo de un prototipo de laboratorio, que simule este tipo de
contacto, con el fin de aportar nuevo conocimiento sobre su naturaleza, causas y
formas de reducir el desgaste generado en los materiales involucrados.
Finalmente, ser de mucha utilidad fomentar el estudio de la tribologa en Mxico,
por medio de la creacin de redes cientficas que involucren a especialistas del
pas y del extranjero, a fin de establecer, una mejor comunicacin e intercambio
tanto de ideas, proyectos e investigaciones entre las instituciones educativas, as
como de centros de investigacin y empresas.

166