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-Sistema carguo: El alto horno es cargado por medio de fajas transportadoras o por
vagonetas metlicas denominados SKIPS y cuyo desplazamiento hacia el tragante del
horno lo hace sobre rieles y por accionamiento elctrico de cables o de fajas
transportadoras. Mediante las campanas el horno es cerrado hermticamente
mantenindose de esta manera el horno a bajo presin. En los hornos construidos con
tragante las cargas llegan por la parte superior del horno generalmente por cintas
transportadoras, de all, por medio de unas tolvas y por medio de conductos
inclinados, que tienen llaves de regulacin y mecanismos de cierre, son conducidas las
cargas a una canaleta o distribuidor que gira en espiral, logrando as una distribucin
uniforme de la carga
- Sitema Refrigeracion: Las cajas adheridas a la cuba, las porta toberas que se
encuentran insertadas en los orificios que tiene el crisol y las toberas que se colocan
dentro de las porta toberas son refrigeradas con agua. La refrigeracin del etalaje es
exterior y se hace mediante cortina de agua que se irriga desde la parte superior de
ste siendo recolectada en la parte inferior del crisol.
2. Sistema Viento:
- Sala de Soplates: Est constituido por la denominada soplante principal, la que puede ser
accionada por una turbina o motor elctrico. La finalidad de la soplante es proporcionar el
aire que se va a introducir al alto horno previamente caliente.
- Estufas o Cowpers : Su finalidad es calentar el aire proveniente del soplante antes de ser
inyectado al horno. Interiormente estn revestidas de ladrillos refactarios, colocados de
tal manera que su conjunto de la impresin de una colmena de abejas. El refractario de las
estufas, mediante un quemador de gas (proveniente del alto horno o coquera), es
calentado y posteriormente a travs de este emparrillado es forzado a pasar el aire fro
que viene de la soplante. El aire calentado pasa a una tubera anular que rodea al horno,
esta tubera est revertida de un aislante trmico con el objeto de que no pierda
temperatura de aire que circula por ella. De la tubera anular y mediante conductos y
conexiones de diseo especial, el viento es llevado hasta las toberas y a travs de ellas es
inyectado al alto horno.
3. Purificacion de gas: El gas obtenido en el horno para poder ser utilizado como
combustible, debe ser previamente limpiado. El purificado se realiza en etapas y para
lo cual existe un colector de polvo, una torre lavadora, un filtro electrosttico y un
gasmetro.
81. Coque seco: Coque apagado en seco es una alternativa a la extincin hmeda tradicional
del coque. Reduce las emisiones de polvo, mejora el clima laboral, y se recupera el calor
sensible del coque.
Coque caliente del horno de coque se enfra en cmaras por contra corriente que circula un medio
de gas inerte en un circuito cerrado que consta de una cmara de refrigeracin, recoleccin de
polvo, una caldera de recuperacin, los ciclones de polvo, un molino de refrigeracin
especialmente diseado de acero con revestimiento refractario, ventilador, un dispositivo de
soplado (para introducir el aire fro en la parte inferior) y los conductos de circulacin. El
enfriamiento de coque en seco se implementa tpicamente como una tecnologa de control
ambiental. Varios sistemas se utilizan en Brasil, Finlandia, Alemania, Japn y Taiwan, pero todos
esencialmente recuperar el calor en un recipiente en el que el coque se apaga con un gas inerte
(nitrgeno). El calor se utiliza para producir vapor, que puede ser utilizado en el lugar o para
generar electricidad.
Beneficios:
La energa recuperada es de aproximadamente 400/ 500 kg de vapor / t, equivalente a
800-1200 MJ / t coque. Otros estiman el ahorro de energa a travs de la generacin de
vapor (0.48t / t coque)
Los nuevos costos de la planta se estima en US $ 50 / t coque, basado en los costos de
construccin de una planta de reciente construccin en la generacin de electricidad en
Alemania. NEDO (1) de Japn indica 3,6 aos para el periodo de recuperacin de la planta
(incluyendo los costos de construccin).
Disminucin de polvo, CO2 y SOx. NEDO da una estimacin de reduccin de emisiones de
gases de efecto invernadero de hasta 137.000 ton CO2 / ao.
Aumento de la eficiencia del agua.
Mejor calidad del coque producido, mejorar la resistencia del coque en un 4%