FRACCIONAMIENTO DEL GAS

NATURAL

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INTRODUCCIN: ................................................................................................... 3

FRACCIONAMIENTO DE LOS LQUIDOS DEL GAS NATURAL. .......................... 3

Equipos principales de una torre de fraccionamiento. ......................................... 8

PRODUCTOS DEL GAS NATURAL. ...................................................................... 8

DISEO DE COLUMNAS DE FRACCIONAMIENTO: ......................................... 9

Dimensionamiento de un tren de fraccionamiento ............................................... 9

Tipos de torres ................................................................................................... 10

Mtodos para el diseo de columnas de fraccionamiento: ................................ 11

Seleccin de dos componentes claves .............................................................. 12

Presin de operacin y tipo de condensador ..................................................... 13

CONTROL DE SISTEMAS DE FRACCIONAMIENTO .......................................... 14

Control de presin ............................................................................................. 18

Control de Nivel ................................................................................................. 19

Control de composicin-Temperatura ................................................................ 21

PROBLEMAS OPERACIONALES DE LAS COLUMNAS DE

FRACCIONAMIENTO. .......................................................................................... 21

Descripcin del proceso de fraccionamiento ......................................................... 23

CONCLUSIN ...................................................................................................... 26

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INTRODUCCIN:
Los lquidos recuperados del gas natural (LGN), forman una mezcla
multicomponente la cual se separa en fracciones de compuestos individuales o
mezclados, mediante una operacin de fraccionamiento.

Se le llama destilacin al proceso mediante el cual se logra realizar la operacin

de fraccionamiento. En forma general cuando el gas natural de produccin tiene
1.3 % mol de propano, puede ser econmico recuperar gases licuados del
petrleo (GLP) segn el GPSA.

Cuando el porcentaje es inferior a dicho valor, debe hacerse un anlisis de

alternativas minucioso antes de instalar facilidades para recuperacin de GLP.

Los procesos de remocin de los hidrocarburos pesados de la corriente de gas

natural se conocen como extraccin de lquidos del gas natural. Estos
hidrocarburos lquidos, conocidos como lquidos del gas natural (LGN) estn
conformados principalmente por etano, propano, butanos y gasolina natural. La
recuperacin de dichos componentes se requiere no solo para el control de punto
de roco de hidrocarburos en la corriente de gas natural, con el fin de evitar la
formacin de una fase lquida durante el transporte y asegurar la especificacin
para una entrega y combustin segura, sino tambin debido a que estos
componentes son una fuente atractiva de ingresos, ya que tienen un valor
significativamente ms grande cuando son vendidos por separados.

FRACCIONAMIENTO DE LOS LQUIDOS DEL GAS NATURAL.

El sistema de fraccionamiento es usado para separar una mezcla en productos

individuales de salida. El fraccionamiento es posible cuando dos productos tienen
diferentes puntos de ebullicin. La operacin consiste en que al introducir una
mezcla de hidrocarburos, los componentes que tengan menor punto de ebullicin
(ms livianos) se vaporizan primeramente y tienden a subir y los componentes de
puntos de ebullicin ms altos (ms pesados) se quedan en el fondo.

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El proceso de destilacin consiste en introducir dentro de la torre de destilacin la
alimentacin multicomponente (metanol-agua, mezcla de hidrocarburos, etc.). En
el tope de la columna se obtiene una mezcla de los componentes ms livianos en
fase vapor, la cual se condensa al pasar a travs de un condensador, donde una
parte de este condensado se retorna de nuevo a la torre y el resto es el destilado
producto de la operacin.
En el fondo de la columna se obtiene una mezcla de los productos ms pesados
en fase lquida, este lquido se introduce en un rehervidor, en donde se evapora
por medio de un condensador tipo parcial, este vapor es retornado a la torre de
destilacin y el lquido sobrante es el residuo producto de la destilacin.
El condensador en la torre de destilacin puede ser total, parcial o mixto, ya sea
que el destilado se necesite en fase vapor o en fase lquida respectivamente. En
un condensador total, todo el vapor a la salida de la torre es condensado, y
posteriormente se separa, donde una parte del lquido se regresa a la torre
(reflujo) y la otra es el producto deseado.

En un condensador parcial o mixto se obtiene una mezcla lquido-vapor en

equilibrio, que luego entra a un separador. En el condensador parcial, el destilado
es exclusivamente vapor, mientras que todo el lquido que sale del separador
regresa como reflujo a la torre, mientras que para el condensador mixto, el
destilado es tanto lquido como vapor, y una parte del lquido se regresa a la torre
como reflujo. El reflujo siempre debe entrar a la columna en fase lquida.

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Esquema general de los elementos principales presentes en una torre de
destilacin.

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Alimentacin

La alimentacin es introducida a la torre continuamente. Puede ser liquida en cuyo

caso el rehervidor tendr que evaporar las partes livianas para que suban por la
torre. Puede estar completamente vaporizada, en cuyo caso el condensador
enfriar y condensar las partes ms pesadas para que bajen por la torre. El caso
ms comn es de una alimentacin semivaporizada. Las partes livianas estarn
vaporizadas al entrar a la torre y subirn. Las partes ms pesadas bajaran hacia el
fondo.
A medida que las partes livianas (vapor) vayan subiendo por la torre, estarn en
contacto con el lquido de cada plato. El intercambio que existe resulta en la
condensacin de las partes ms pesadas del vapor ascendente y la evaporacin
de las partes ms livianas del lquido descendente. Este intercambio ocurre en
cada plato, y a medida que el vapor vaya subiendo se hace cada vez ms liviano.
As llega al tope de la torre donde sale hacia al condensador. La parte superior de
la torre se llama seccin de rectificacin.
La parte liquida de la alimentacin cae hacia el fondo de la torre. En su camino se
encuentra con vapores que suben. El lquido es despojado de los ms livianos que
suben con el vapor, el cual ha dejado sus partes ms pesadas con el lquido. Este,
al llegar al fondo contiene las partes ms pesadas de la alimentacin y sale por el
fondo de la torre. Esta parte inferior de la torre se llama seccin de despojamiento;
y la parte de la torre donde se inyecta la alimentacin se llama zona de
vaporizacin instantnea.

Rectificacin

La operacin de rectificacin consiste en hacer circular en contracorriente el vapor

de una mezcla con el condensado procedente del mismo vapor, en un aparato
denominado columna de rectificacin.
Las partes esenciales de una columna de rectificacin son: columna propiamente
dicha, que es en donde se verifica el contacto ntimo entre el lquido y el vapor; el
caldern, situado en la base de la columna en donde se hace hervir la mezcla a

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separar y el condensador de reflujo situado en la cspide de la columna, que se
encarga de suministrar el lquido descendente para su contacto con el vapor.
Para lograr el ntimo contacto entre las fases liquidas y vapor a objeto de
establecer el intercambio de materia entre ambas fases, interesa que la superficie
y el tiempo de contacto sean suficientes.

Reflujo

El objeto de sacar el reflujo (como vapor) de la torre y volver a introducirlo como

lquido fro es de enfriar la parte superior, y a veces toda la torre. El reflujo entra en
contacto con los vapores ascendentes, en el plato superior, los enfra y condensa
las partes ms pesadas de ese vapor. Parte del reflujo se evapora, y el efecto neto
es un aumento de temperatura de la parte del reflujo que como liquido baja al plato
siguiente. All se repite el mismo proceso: sube la temperatura del lquido, se
evapora ms lquido y se condensa ms vapor. El lquido, a medida que baja, se
va haciendo ms pesado y el vapor, a medida que sube, se va haciendo ms
liviano.
Si no hubiera reflujo, los vapores subiran desde abajo sin condensarse ni bajar
temperatura, y no habra fraccionamiento. Si la cantidad de reflujo fuera muy baja
se evapora antes de bajar todos los platos de la parte rectificadora de la torre (se
secan los platos situados ms abajo). Si hay exceso de reflujo, la temperatura de
la parte superior de la torre sera muy baja, y no podra evaporar todas las partes
livianas deseables. Un reflujo total significara que no se obtiene ningn producto
de tope, es decir, todo el producto obtenido se introduce nuevamente en la torre.

Corte lateral
Cuando se desea, se extrae de la torre parte del lquido que cae en un cierto plato.
Si se desea un producto ms liviano, se extrae de un plato de la parte superior de
la torre. Si el corte lateral se desea ms pesado, se saca de un plato situado ms
abajo.
Cuando se saca el corte lateral, hay que tener cuidado de no retirar todo el
lquido de ese plato. Si se hace un retiro completo, los platos de abajo se
secaran: no habr reflujo interno, y el fraccionamiento ser pobre. En algunas
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torres, uno o ms cortes se extraen de platos de retiro total. Estos platos no
permiten que el lquido que cae a ellos baje al plato inferior. En este caso, hay que
introducir un reflujo externo por debajo del plato de retiro total y por encima del
plato inferior para que haya liquido por debajo del plato de retiro total. Este
mtodo nos permite un mejor control de la temperatura del plato de retiro del
producto, pudindose as controlar las caractersticas del producto.

EQUIPOS PRINCIPALES DE UNA TORRE DE FRACCIONAMIENTO.

Rehervidor:
Equipo cuyo nico propsito es el de vaporizar parte de los lquidos que estn en
el fondo de la torre produciendo vapores que fluyen desde el fondo hacia el tope.
Cualquier lquido que no se vaporice en el rehervidor pasa a ser producto de
fondo.

Tambor de destilado:
El propsito del tambor de destilado es proporcionar un flujo estable de reflujo y
producto de tope. El tambor debe ser lo suficientemente grande como para
absorber variaciones pequeas en el flujo de condensacin. Tambin ayuda en la
separacin del vapor y del lquido y en algunos casos es usado para separar dos
fases lquidas inmiscibles.

Condensadores:
Se conoce como unidad condensadora a todo aquel intercambiador que cumple
una funcin de disminucin de temperatura, ya sea para gases, vapores y otros.

Intercambiadores de calor:
Es un equipo cuyo objetivo principal es la transferencia de energa trmica entre
dos o ms fluidos a diferentes temperaturas.
PRODUCTOS DEL GAS NATURAL.

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El gas natural como materia prima es la ms adecuada para la fabricacin y
obtencin de gran diversidad de elementos y componentes qumicos como el
hidrgeno, que deben su importancia al contante uso y requerimiento en la
industria qumica y petroqumica, entre los compuestos ms importantes y
significativos se encuentra:
El amonaco:
El azufre:

El metanol:
El etileno:
El butadieno:
El Propeno:
Propileno:

DISEO DE COLUMNAS DE FRACCIONAMIENTO:

Dimensionamiento de un tren de fraccionamiento

Consideraciones Tericas:

Se usa para separar dos o ms corrientes en base a la diferencia de las

volatilidades o puntos de ebullicin (punto de burbujeo).
La volatilidad relativa de dos componentes determina la dificultad de su
separacin; mientras ms cercanos estn los puntos de burbujeo ms difcil
es la separacin.
El componente ms voltil es aquel con menor punto de burbujeo y el
menos voltil tiene mayor punto de burbujeo.
El principio de separacin consiste en crear un gradiente de temperatura
mediante la adicin de calor por el fondo y el retiro de calor por el tope.
Cuando la alimentacin esta formada por dos o ms componentes, estos se
distribuyen en cantidades apreciables hacia el fondo y tope en base a su
volatilidad.

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 Cuando se fracciona un sistema de dos componentes, el ms liviano se
denomina llave liviana y la ms pesada llave pesada.
Si se fracciona un sistema multicomponente, pueden haber ms de dos
componentes distribuidos; en este caso, los componentes llave sern los
que demuestren mayor cambio en la composicin entre el tope y el fondo.
Una columna de fraccionamiento est dividida en dos secciones respecto al
plato de alimentacin: zona de rectificacin o enriquecimiento (tope) y zona
de despojamiento (fondo). En la zona de despojamiento, los platos tienen
mayor cantidad de lquido que de vapor mientras que en la zona de
rectificacin ocurre lo contrario.

Tipos de torres
1) Torres Empacadas:

Se recomiendan para los siguientes casos:

Operaciones al vaco: Se puede disear para cadas de presin menores .

Para lquidos espumantes: se produce menor altura de espumas.
Se reduce la retencin de lquido, lo que permite manejar procesos con
materiales sensibles al calor.
La construccin suele ser ms sencilla y econmica en sistemas corrosivos.
En torres de dimetro pequeo, son ms econmicas que las de platos.

2) Torres de Platos:

Existen numerosos diseos de dispositivos de fraccionamiento. En la

industria, ellos se pueden clasificar en bandejas con bajante y sin bajantes.

Un plato o bandeja tpica consiste en un rea de burbujeo, el rea de sello

del bajante y el rea del bajante. Usualmente, la bandeja est equipada con un
rebosadero de salida en el extremo de salida de la corriente del rea de burbujeo.

El lquido que desciende de la bandeja superior a travs del bajante, cambia

su direccin en el rea del sello del bajante y entra al rea de burbujeo. Aqu el

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lquido entra en contacto con el vapor ascendente a travs de la bandeja. El
rebosadero de salida sirve primariamente para mantener el nivel del lquido de la
bandeja, as como para constituir o suministrar un sello al bajante. Las bandejas
con bajantes se disean para tener una trayectoria de lquido, o dos o ms
trayectorias si la tasa de flujo lquido es lo suficientemente elevada.

3) Tipos de platos.

Los platos con campanas. Fueron los preferidos por parte de la industria, y an
son usadas en muchas instalaciones. Una bandeja de este tipo, diseada
apropiadamente, puede tener prcticamente una ilimitada relacin de cambio
("turndown", o relacin entre flujo mximo y flujo mnimo de operacin), es decir,
que puede ser operada hasta con flujo de vapor casi nulo, sin un significativo
descenso de su funcionamiento. Se muestra una bandeja de campanas de
burbujeo en operacin, con una tasa de flujo de 10 % de su valor de inundacin.

Las bandejas de plato perforado (tipo tamiz). Son uno de los dispositivos ms
ampliamente usados en la industria. Ellas son fciles de disear con el nivel actual
de desarrollo del orificio, y se operan con confiabilidad para la mayora de los
campos la tasa de flujo de vapor.

MTODOS PARA EL DISEO DE COLUMNAS DE FRACCIONAMIENTO:

Este fraccionamiento multicomponente se basa en los mismos principios de
equilibrio de fases que la destilacin binaria. El diseo o anlisis de una torre de
destilacin de multicomponentes utiliza relaciones de equilibrio y balances de
masa y energa (Foust,1998).

Sin embargo, la mayora de los procesos de destilacin a nivel industrial

involucran mezclas de dos o ms componentes, por lo que en estos casos no es
aplicable los mtodos grficos y una solucin analtica es difcil de obtener. Por
ello; en la actualidad existen mtodos cortos, semi rigurosos y rigurosos de
clculos disponibles para el diseo de columnas de sistemas multicomponentes.

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Seleccin de dos componentes claves
En una columna con una sola alimentacin, destilado y fondo, se separa una
mezcla de multicomponentes en dos fracciones. Los fondos contienen los
componentes pesados, menos voltiles de la alimentacin; el destilado contiene
los componentes ligeros, ms voltiles de la alimentacin. Los componentes de
volatilidad intermedia aparecen en ambos productos en cantidades apreciables.

- Componentes Clave: pueden ser o no aquellos cuyas separaciones se han

especificados
- Componente Clave Ligero: Es el componente ms pesado entre los
componentes livianos
- Componente Clave Pesado: Es el componente ms liviano entre los
componentes pesados
- Componentes no Clave Distribuido: Es aquel componente cuya volatilidad se
encuentra entre la volatilidad de los componentes clave.

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PRESIN DE OPERACIN Y TIPO DE CONDENSADOR
Para determinar la presin de la columna se deben considerar los siguientes
factores:

- Consideracin en el condensador

-Refrigerante accesible (agua): mnima T=120F (49C)

-Presin permisible:0 415 psia (2,86MPa)

- 0215psia: Se recomienda un Condensador total

- 215365 psia: Se recomienda un Condensador parcial

- >365psia: se recomienda un condensador parcial y el uso de un refrigerante.

- Consideracin en el rehervidor:

-La temperatura en el fondo de la columna no debe exceder la condicin de

descomposicin o la condicin cercana a la crtica.

Los limites de presin y temperatura son solo una aproximacin y dependen de los
factores econmicos.Se supone que las cadas de presin en la columna y en el
condensador son de 5psia. Sin embargo,cuando se determina el numero de platos
necesarios se deben realizar clculos ms rigurosos que permitan:

- Cada de presin:

-En el condensador: 0 a 2 psia

-En la columna: 0,1psi/plato para operacin de la columna a presin atmosfrica o

superatmosfrica 0,05psi/plato para operacin de columnas a vaco.

Con la columna operando a las presiones establecidas,la alimentacin puede

someterse a un Flash Adiabtico para una presin del plato de alimentacin de PD
+ 7,5 psia con el fin de determinar la condicin fsica de la alimentacin(Seader y
Henley,1998).

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RELACIN DE REFLUJO Y NMERO DE ETAPAS

La relacin de reflujo se puede definir de varias formas; en muchos clculos, la

relacin de reflujo est definida como la relacin de la rata molar de reflujo lquido
dividida por la rata molar de producto neto de cima. El duty del rehervidor es una
funcin directa de la relacin de reflujo, mientras se mantiene en la columna de
fraccionamiento un balance total de materia y calor para una separacin dada.

Para calcular ambos casos se han desarrollado mtodos rigurosos; sin embargo,
se requiere una solucin por computador para ejecutar clculos plato a plato. Para
iniciar un diseo detallado, se hacen estimativos de la relacin mnima de reflujo y
el mnimo nmero de platos, usando mtodos simples de anlisis de componentes
binarios claves.

MNIMO NMERO DE ETAPAS

El nmero mnimo de etapas puede ser calculado para la mayora de los sistemas
multicomponentes por la ecuacin de Fenske

Sm en esta ecuacin incluye un rehervidor parcial y un condensador parcial si

ellos se usan. La pro es la volatilidad relativa promedio en la columna para los
componentes claves en la separacin.

El promedio ms comnmente usado es el aritmtico.Si la volatilidad vara

ampliamente, se usa la aproximacin de Winn en la cual se modifica la volatilidad.

MNIMA RELACIN DE REFLUJO

El mtodo de Undenvood es el ms usado para calcular la mnima relacin de

reflujo.

Se asumen constantes la volatilidad relativa y la relacin molar lquido/vapor. El

primer paso es evaluar e por prueba y error:

NMERO DE ETAPAS

El nmero de etapas tericas requeridas para una separacin dada a una relacin
de reflujo entre el mnimo y el reflujo total, se puede determinar por relaciones
empricas. Erbar y Maddox hicieron una extensa investigacin de clculos de
fraccionamiento plato a plato y desarrollaron la correlacin de la Fig. 2-7 (Fig. 19-7
del GPSA).

Para determinar los parmetros de diseo para un problema de fraccionamiento,

se recomienda el siguiente mtodo corto:

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1. Establecer la composicin del alimento, la rata de flujo, la temperatura y la
presin.

2. Hacer una particin de los productos en la columna y establecer la temperatura

y la presin. Con la presin de la columna calcular la temperatura del rehervidor.

3. Calcular el mnimo nmero de etapas tericas con la ecuacin de Fenske (Ec

4).

4. Calcular la mnima relacin de reflujo por el mtodo de Underwood (Ecuaciones

8, 9).

5. Obtener la relacin etapas tericas / reflujo de operacin de la Fig. 2-7.

6. Ajustar el reflujo real para vaporizacin del alimento si es necesario

EFICIENCIA DE PLATO

Los clculos para el diseo de las columnas se hacen usando platos tericos. En
un plato real no se alcanza el equilibrio por las limitaciones en tiempo de contacto
entre el lquido y el vapor. Por lo tanto, en una columna real se requieren ms
platos de los calculados tericamente, para obtener una separacin deseada.

Para determinar el nmero de platos reales se usa una eficiencia global de plato
definida como:

Platos tericos = Platos Tericos / Platos reales Ec. 12

PROCEDIMIENTO DE CLCULO PARA DISEO DE FRACCIONADORES

Se utilizan los siguientes pasos para determinar los principales parmetros de

diseo de fraccionadores:

1. Establecer la composicin del alimento, la rata de flujo, la temperatura y la

presin.

2. Hacer una particin de los productos en la columna y establecer la temperatura

y la presin de tope. Con la presin de la columna calcular la temperatura del
rehervidor.

3. Calcular el mnimo nmero de etapas tericas con la ecuacin de Fenske.

4. Calcular la relacin de reflujo por el mtdo de Underwood.

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CONTROL DE SISTEMAS DE FRACCIONAMIENTO
Una adecuada estrategia de control permitir que la columna reaccione
correctamente ante diferentes perturbaciones o cambios en el punto de operacin,
de forma rpida, estable, sin exceder lmites de operacin y sin llegar a una
perjudicial interaccin entre los lazos de control.

Existe una gran variedad de estructuras de control para columnas de destilacin.

Esta variedad tiene su origen en las diferentes configuraciones de columnas de
destilacin, condiciones de operacin y los componentes involucrados en la
destilacin. Por ejemplo Luyben menciona que la seleccin de la mejor estructura
de control no es una tarea sencilla; esto se debe a que se ve afectada por factores
tales como volatilidades, pureza de los productos, relacin de reflujo, presin de la
columna, costos de la energa, tamao de la columna y composicin del alimento.

El estudio de la dinmica y control en columnas de destilacin extractivas es un

tema relativamente nuevo. Uno de los primeros trabajos al respecto fue la tesis
doctoral de Vincent Grassi en 1991, el cual muestra sus resultados en el libro de
Luyben de 1992 (Luyben 1992); en ella presenta una metodologa para el diseo
de sistemas de control en columnas de destilacin planteando diferentes
esquemas o estrategias y analizndolas por medio de simulaciones poco
rigurosas.

Cuando se selecciona e implementa una determinada estrategia de control en

cualquier proceso industrial que involucre transferencia de calor o masa se desea
cumplir con los siguientes objetivos: Control del balance de materia, control de la
calidad de los productos y satisfaccin de restricciones de operacin (Buckley,
Luyben 1985). Especficamente hablando de columnas de destilacin, la filosofa
es la siguiente:

1. Control del balance de materia

El sistema de control debe satisfacer que la suma del flujo msico de los
productos sea exactamente igual al flujo msico de los alimentos en

16
 condiciones de estado estacionario. Esto se conoce como control de
inventario.
El resultado de ajustes en el flujo de proceso, debe ser suave y gradual
para evitar trastornos en la columna o en el proceso corriente abajo.
El nivel o mejor conocido holdup en una columna, deben ser mantenidos
entre ciertos lmites mximo y mnimo.

2. Control de la calidad de los productos

Mantener la concentracin del componente clave en un valor especificado.

Ya sea en la corriente de destilado D o en la corriente de fondos B. Es
quiz el objetivo ms importante en el control de una columna de
destilacin, y por tanto, en ello se centrar la seleccin de la mejor
estrategia de control para la columna.
Recuperar la mayor cantidad posible del componente clave en una de las
corrientes. Esto se traduce en hacer que la separacin de los componentes
sea lo ms eficiente posible.

3. Satisfaccin de restricciones

Por seguridad, la operacin de la columna debe satisfacer las siguientes

restricciones:

Evitar la inundacin de la columna

Evitar el lloriqueo (para columnas de platos)
Una cada de presin suficiente para mantener la operacin de la columna,
pero no exceder un valor permisible.
Una condicin trmica adecuada para las corrientes de alimento. Esta
condicin se cumple colocando lazos de control de temperatura para dichas
corrientes.

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 Para que los lazos de control funcionen bien y de forma armnica se debe
primero contar con una adecuada instrumentacin y que las vlvulas de control se
encuentren diseadas correctamente. Adicionalmente se debe tener en cuenta el
arranque y parada del proceso.

Los controles de balance de materia y composicin deben funcionar

satisfactoriamente en el momento que se presenten las siguientes posibles
perturbaciones o cambios en las siguientes variables del proceso:

Caudal de los alimentos

Composicin de los alimentos
Temperatura en los alimentos
Presin de Vapor

CONTROL DE PRESIN

La presin es uno de los parmetros que intervienen con mayor influencia

para mantener constante la calidad de los productos, tanto en cima como en fondo
de la columna. Esto se debe a que la presin afecta en gran medida la volatilidad
relativa de los componentes, y por tanto, el grado de separacin entre ellos.

Debido a lo anterior, la presin en columnas de destilacin normalmente se

mantiene en el mnimo valor posible. Tpicamente en las refineras se opera a la
mxima transferencia de calor en el condensador, esto implica la mnima presin y
por tanto mxima volatilidad relativa. Sin embargo, es importante prevenir un
cambio fuerte en la presin, puesto que un incremento sbito en la presin
disminuye el flujo de vapor causando flashing, mientras que un decremento sbito
puede causar lloriqueo en la columna.

18
 Existen diferentes configuraciones para controlar la presin en una
columna. Seleccionar la configuracin adecuada depende de tres aspectos
fundamentales:

Presin de operacin de la columna: vaco, atmosfrica o presionada

Tipo de condensacin: parcial o total
Si hay corriente de venteo, determinar si presenta componentes
condensables o no.

CONTROL DE NIVEL
En columnas de destilacin convencionales se debe controlar el nivel del tanque
acumulador y del rehervidor. Si el acumulador se llena presionara la columna
mientras que si el rehervidor est lleno o vaco causara serios problemas de
operatividad en la columna. Para controlar el nivel en estos tanques las variables
ms adecuadas para manipular son los flujos de las corrientes de reflujo L y
destilado D para el acumulador, y el producto de fondos (B) o el vapor (V) para el
rehervidor.
Lo convencional es utilizar la corriente de destilado y de fondos para controlar el
nivel en el acumulador y rehervidor respectivamente. Esta configuracin permite
que las corrientes L y V queden libres para controlar otras variables, por esta
razn se conoce como configuracin LV. Otras configuraciones comunes son la
DV y LB y son conocidas como las configuraciones de balance de materia puesto
que las corrientes D y B quedaran disponibles para ajustar el balance de materia
de la columna respectivamente. El nivel tambin puede ser controlado por las
relaciones de las corrientes involucradas, algunos ejemplos son las
configuraciones L/D-V y L/D-V/B.

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En resumen, existen tres posibles variables a manipular para el control de nivel en
el acumulador, estas son L, D y L/D; as mismo existen tres MVs para el control de
nivel en el rehervidor o fondo de la columna: V, B y V/B. Por lo tanto existen 9
posibles tipos de configuraciones para el control de nivel, estas son: L-V, L-B, L-
V/B, D-V, D-B, D-V/B, L/D-V, L/D-B y L/D-V/B.

La principal forma de seleccionar la configuracin del control de nivel es

seleccionando el flujo ms grande, esto se debe a que las corrientes de mayor
flujo absorben ms fcilmente los cambios bruscos en el nivel y responden de
forma ms rpida. Por lo anterior, una relacin de reflujo menor a uno (L/D<1),
indica que el flujo de la corriente de reflujo es menor al flujo del destilado (L<D),
por lo tanto la corriente D es la ms adecuada para controlar el nivel en el

20
acumulador. Para relaciones de reflujo mayores a uno L/D>1, la corriente L es la
ms apropiada para controlar el nivel.

CONTROL DE COMPOSICIN-TEMPERATURA
La medicin de temperatura es simple, rpida, econmica, fiable y no necesita un
sistema de muestreo complejo que muchos analizadores requieren. Por lo
anterior, es preferible implementar lazos de control de Temperatura que lazos de
composicin. Entre los beneficios de usar control de Temperatura se encuentran:

a) El control de la temperatura provee una forma simple de estabilizar el perfil de

composicin y temperatura a lo largo de la columna. Los lazos de presin y nivel
no pueden realizar esto por si solos.
b) Control de nivel indirecto. Esto se debe a que, ante perturbaciones, el o los
lazos de temperatura modifican el flujo interno de vapor y lquido dentro de la
columna. Estas modificaciones de los flujos benefician el control de nivel en el
acumulador y rehervidor.
c) Permite controlar indirectamente las composiciones. Ubicar el sensor de
temperatura en la posicin adecuada, permitir inferir la composicin de dicha
etapa. Este problema se abordara con ms detalle. Permitiendo que el lazo sea lo
suficientemente rpido.
e) Hace a la columna tener un comportamiento ms lineal. Resultado de los
beneficios a y b.

PROBLEMAS OPERACIONALES DE LAS COLUMNAS DE

FRACCIONAMIENTO.
El uso de platos y dispositivos tales como vlvulas, copas de burbujeo, empaques,
etc., propicia una buena rectificacin; pero, al mismo tiempo, esos dispositivos
funcionan como restricciones al flujo de vapores y lquidos. En el caso de flujos
excesivos de vapores o lquidos, el trfico de materiales sufre una sobrecarga y
las funciones generales de la torre se alteran. Por eso es conveniente mantener
en observacin los efectos de cambios recientes de las variables de operacin.

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 - Arrastre.

Un arrastre grave puede ser el comienzo de una inundacin. Normalmente, sobre

la superficie del lquido en un plato, existe un gran volumen de gotas arrastradas
por la velocidad de los vapores en ascenso. Altas cargas de vapores aumentan las
velocidades de estos, producindose un exceso en el arrastre de lquido que ira a
contaminar el plato superior con partculas pesadas. El fraccionamiento se ve
afectado pues el proceso de rectificacin se anula.

Es posible normalizar la situacin bajando la temperatura de la carga, la tasa de

alimentacin del vapor despojado.

- Vomito

Consiste en la inundacin del plato de tope y, en casos ms severos, tambin de

los platos inferiores. Puede resultar por un exceso de reflujo de tope, del cual una
gran parte regresa por la lnea de vapores de cabecera como lquido en oleadas.
Deben dirigirse acciones para bajar temperaturas y para disminuir las tasas de
reflujo a tope.

Por ejemplo, aumentando el reflujo intermedio, bajar tasas y/o temperatura de la

carga y tratar de mantener o subir levemente la presin.

- Goteo

Cuando el flujo de vapor es bajo, existe una capacidad limitada para sustentar el
lquido en la bandeja; la columna hidrosttica vence la energa de los vapores y
comienza un goteo rpido que puede llegar a secar el nivel de la bandeja si estas
condiciones se mantienen.

La manera de controlar o corregir el goteo es mantener o retornar las condiciones

operacionales de la torre dentro de las especificaciones del proceso establecido
en el diseo.

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 - Inundacin

Por altas cargas de lquido o de vapores, uno o mas platos pueden llenarse
completamente de lquido o espuma. El tubo o los tubos de rebose no pueden
desalojar efectivamente el torrente de lquido, particularmente si hay dificultades
en el flujo de vapores y formaciones de contrapresiones entre los platos.

Las condiciones pueden normalizarse si se baja controladamente la carga,

temperatura, vapor despojador, reflujos, y extrayendo ms productos laterales, etc.
La presin, como variable, puede intervenir en ltima instancia, y en todo caso
sera para aumentarla, buscando disminuir el volumen y la velocidad de los
vapores.

Descripcin del proceso de fraccionamiento

Los lquidos que llegan a Jose, se almacenan en recipientes horizontales

cilndricos llamados balas, en los que se busca amortiguar las oscilaciones de flujo
de alimentacin. La relativamente baja temperatura de la alimentacin se usa para
subenfriar los productos de la planta antes de enviarlos al rea de
almacenamiento, reduciendo de este modo la refrigeracin requerida en el sistema

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refrigerado de almacenamiento. Desde estas instalaciones, los hidrocarburos se
bombean a travs de seis bombas hasta un sistema de precalentamiento de
intercambiadores de calor. Estos son de tubo y carcaza, y son cuatro enfriadores
de producto en paralelo, de propano, de isobutano, n-butano y pentano,
respectivamente.

Despus del precalentamiento, la alimentacin pasa a travs del condensador de

tope de la fraccionadora de gasolina, donde contina su calentamiento hasta 160
F.

Todo calentamiento adicional requerido por la alimentacin, se proveer con

aceite para calentamiento en el calentador complementario de la alimentacin a la
planta. Este intercambiador es muy importante porque servir para asegurar que
la alimentacin siempre llegar a la temperatura requerida de 167 F durante
fluctuaciones de la temperatura de entrada, o durante anormalidades que podran
ocurrir en la fraccionadora de gasolina.

Al abandonar las balas, el LGN se dirige a la depropanizadora, donde sale por el

tope el propano con un 96% de pureza. El fondo de esta torre alimenta a la
debutanizadora, saliendo por el tope una mezcla de isobutano y normal butano. La
mezcla del tope alimenta a la separadora de butanos, obteniendo por el tope i-
butano con un 96% de pureza y por el fondo n-butano con 95% de pureza. La
debutanizadora posee un corte lateral, donde se extrae pentano a un 80% mnimo
de pureza. El fondo de esta torre se dirige a la fraccionadora de gasolina,
obteniendo por el tope gasolina natural (hexano) y por el fondo residuales
(heptano y ms pesados).

El propano producido, se trata en tamices moleculares para extraer sulfuro de

hidrgeno (H2S), sulfuro de carbonilo (COS), mercaptanos (R-SH) y agua. La
extraccin de azufre es necesaria para reducir la corrosividad del propano. La
extraccin de agua se requiere para evitar congelamientos en el rea de
almacenamiento refrigerado, donde la temperatura en las lneas de lquido puede
llegar hasta -58 F.

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El tratamiento se lleva a cabo en dos lechos de tamices moleculares por tren de
procesamiento (uno operando y otro en regeneracin). El tipo de tamiz molecular
es provisto por la empresa Zeochem. Cada tratador pasar por los siguientes
ciclos:

- Adsorcin: 12 horas (flujo hacia arriba)

- Vaciado: 1 hora (flujo hacia abajo)
- Regeneracin/Calentamiento: 6 horas (flujo hacia abajo)
- Barrido: 1 hora (flujo hacia arriba)
- Enfriamiento: 3 horas (flujo hacia arriba)
- Llenado/en espera: 1 hora (flujo hacia arriba)

El propano que sale del subenfriador entra al tratador de tamices moleculares por
el fondo, sube a travs de lecho, sale por el tope de la torre y entonces pasa por
los filtros de propano a almacenamiento. El filtro prevendr cualquier arrastre de
adsorbente. Al finalizar el ciclo de adsorcin en un tratador, la corriente de
propano pasa al segundo tratador, mientras que en el primer tratador comienza el
ciclo de regeneracin.

El primer paso del ciclo de regeneracin es el vaciado del tratador. El cual consiste
en empujar el lquido hacia abajo mediante un colchn de gas combustible. El
propano obtenido en este proceso es bombeado hasta el acumulador de reflujo de
la depropanizadora, a caudal controlado en el tren C y, en los trenes A y B es
bombeado a las esferas de propano.

La regeneracin del tamiz molecular se realiza al hacer pasar un gas caliente a

travs del lecho. La fuente del gas de regeneracin es el sistema de gas
combustible de la planta. Se enva una corriente de gas de 9,5 MMPCED a caudal
controlado a travs del horno de gas de regeneracin, elevando su temperatura a
550 F. El gas de regeneracin fluye desde el horno y a travs del lecho de
tamices moleculares se extraen los compuestos de azufre y agua. El gas de
regeneracin sale del lecho y fluye hacia el enfriador de gas de regeneracin. El
gas y el lquido que salen de este enfriador a 120F fluyen hacia el depurador del

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gas de regeneracin, para separar la fase gaseosa y la lquida. El gas que sale de
este recipiente vuelve al sistema de gas combustible y los lquidos se dirigen al
sistema de drenaje cerrado.

Los vapores de propano que salen del lecho fluyen hacia el enfriador de gas de
regeneracin, se condensan y luego pasan al recibidor de producto propano. Lo
ms importante de la operacin del sistema de tratamiento de propano es prevenir
que el propano se contamine con gas combustible, lo que resultara en un
producto fuera de especificacin por la alta presin de vapor. A fin de evitar
contaminacin del propano con gas combustible, en el sistema de tratadores del
tren C, se incorpor un ciclo de barrido despus del ciclo de regeneracin. En este
paso el propano vapor del tope de la depropanizadora se usa para desplazar el
gas de regeneracin atrapado en el lecho, hacia el mechurrio de emergencia del
tren B.

CONCLUSIN

El Proceso de Fraccionamiento proceso Importante en la industria, el cual es un

proceso de separacin de hidrocarburos, con lo cual ocurre la segregacin de los
compuestos en cada una de las unidades. Uno de los procesos de
fraccionamiento de mayor importancia industrial es la destilacin fraccionada
(proceso que por lo general se utiliza para separar hidrocarburos, tales como
butanos y pentanos), en donde el gas es introducido por la torre de alimentacin, y
en cada una de las etapas dependiendo de la temperatura van quedando
diferentes fracciones molares de las especies sometidas al proceso de destilacin
fraccionada. En el proceso de fraccionamiento, se reconoce como s mxima
importancia la recuperacin de hidrocarburos, en donde se obtiene corrientes ricas
en Etano, Propano; Butanos y Gasolina, en ocasiones tambin resulta conveniente
separar el Isotunano del Butano Normal, los cuales se utilizan en forma
especfica.
BIBLIOGRAFIA

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