Arquivo 281-Jorge Elias Da Silva

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS
DESENVOLVIMENTO DE COMPOSIO DE MASSA CERMICA PARA

PRODUO DE PORCELANATO TCNICO
JORGE ELIAS DA SILVA


Trabalho de Concluso de Curso apresentado ao

Curso de Engenharia de Materiais da UFSC -
como requisito parcial para obteno do grau de
bacharel em Engenharia de Materiais, sob
orientao de Prof. Germano Riffel, Dr. Eng.; e
co-orientao de Roberto Basso, Eng.
FLORIANPOLIS
2010

Este Trabalho de graduao foi julgado adequado para a obteno do ttulo de Engenheiro de
Materiais e aprovado em sua forma final pela Comisso Examinadora e pelo Curso de
Graduao em Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina.
__________________________________
Prof. Fernando Cabral, Ph.D.
Coordenador do Curso de Engenharia de
Materiais/EMC
Comisso examinadora
__________________________________
Prof. Germano Riffel, Dr.-Eng.
EMC/UFSC Orientador
__________________________________
Roberto Basso, Eng.
Portobello S/A
__________________________________
Prof. Dylton do Vale Pereira Filho, M.Eng.
EMC/UFSC
Ficha Catalogrfica
Silva, Jorge Elias da, 1971-

Desenvolvimento de composio de massa cermica para produo de porcelanato
tcnico / Jorge Elias da Silva. 2010.
75 f. : il. color. ; 30 cm
Orientadores: I. Germano Riffel. Co-orientador: I.Roberto Basso.

Trabalho de concluso de curso (graduao) Universidade Federal de Santa
Catarina, Curso de Engenharia de Materiais, 2010.
1. Desenvolvimento de produtos. 2. Revestimento cermico 3. Massa cermica

I. Riffel, Germano. II. Universidade Federal de Santa Catarina. Curso de Engenharia
de Materiais. III. Ttulo.
AGRADECIMENTOS
Portobello S/A: Presidente, Diretores e Gerentes, pela oportunidade de freqentar o

curso de Engenharia de Materiais na UFSC.
Universidade Federal de Santa Catarina, em especial ao Curso de Engenharia de

Materiais.
A todos os professores que fazem parte da minha graduao pela dedicao na

transmisso dos contedos.
Ao orientador Prof. Germano Riffel e ao co-orientador Engenheiro Roberto Basso pela

pacincia e ateno dada elaborao e correo deste trabalho e pelo incentivo.
Ao meu Coordenador na Portobello, Eng. Eduardo Jos Biscaro, ao gerente de Design e

Desenvolvimento Stefano Galli e a todos os Tcnicos da equipe de Pesquisa e
Desenvolvimento pela ajuda e amizade.
A todos os meus amigos que dividem comigo os bons e os maus momentos.
minha esposa, Patrcia Reis da Silva, e as minhas filhas, Izabele Cristini da Silva e
Maira Louise da Silva, pelo amor, carinho e compreenso.
Aos meus pais pelos bons exemplos e pelas oportunidades.

RESUMO
Para uma empresa liderar ou sobreviver no seu ramo de atividade fundamental estar sempre
inovando. Alm da inovao a busca de solues que indiquem a preocupao com a
sustentabilidade fundamental. Inovao e sustentabilidade so palavras chave. A liderana
de mercado advm de uma postura slida e direcionada a lanamentos de novos produtos e
servios. O estudo e a viso das tendncias de mercado aliado a uma atitude de vanguarda
mantero a empresa na liderana. A sustentabilidade est relacionada com a continuidade dos
aspectos econmicos, sociais, culturais e ambientais da sociedade. O uso racional dos recursos
naturais, a eficincia energtica e a recuperao ambiental so atividades consideradas
prioritrias. Observando o que nos cerca no nosso dia-a-dia notria a presena de inmeros
produtos que tiveram significativa reduo no seu volume, principalmente na dimenso
espessura. Podem-se observar vrios exemplos como: televisores, celulares e notebooks. No
mercado de revestimentos cermicos se observa um movimento neste sentido principalmente
por parte de empresas Europias. Este trabalho tem por objetivo desenvolver uma composio
de massa cermica de porcelanato tcnico com o objetivo de viabilizar a produo de peas
com menor espessura, aproximadamente 50% menos que a usual de fabricao. A idia tem
como focos principais: reduo de energia e matrias-primas, reduo de peso para transporte
e facilitar o uso em sobreposio a produtos j instalados, diminuindo os transtornos gerados
em uma obra de reforma. Neste trabalho sero descritas algumas etapas de estudos realizados
em laboratrio, bem como os primeiros resultados industriais do desenvolvimento de uma
massa cermica para a produo de porcelanato tcnico com espessura reduzida em alguns
milmetros.
Palavras chave: Sustentabilidade, revestimento cermico, reduo e espessura.

ABSTRACT
For a company lead or survive in your business is vital to be always innovating. In addition to
innovation the search for solutions to show concern for sustainability is the key. Innovation
and sustainability are key words. Market leadership comes from a solid stance and directed
the launches of new products and services. The study and understanding of market trends
combined with an avant-garde attitude will keep the company in this leadership.
Sustainability relates to the continuity of economic, social, cultural and environmental
society. The rational use of natural resources, energy efficiency and environmental recovery
activities are considered to be a priority. Observing what surrounds us in our everyday lives is
known to many products that have had significant reduction in its volume, mainly in thickness
dimension. We can observe various examples such as: TV s, cell phones and laptops. On the
market of ceramic can observe a move in this direction mainly by European companies. This
work aims to develop composite ceramic mass to porcelain stoneware aiming to produce tiles
with low thickness, around 50% less than the usual workmanship. This idea has as main
focuses: reduction of energy and raw materials, transport for weight reduction and ease of use
in overlapping products already installed thus reducing the trouble caused by a work of
reform. In this work are described some stages of studies in the laboratory as well as the first
results of the development of industrial mass production of ceramics for the porcelain
stoneware with low thickness.
LISTA DE FIGURAS
Figura 01: Produo de revestimentos cermicos no Brasil ................................................... 09
Figura 02: Produo de porcelanato no Brasil ........................................................................ 09
Figura 03: Fluxograma de produo de porcelanato .............................................................. 12
Figura 04: Fatores que devem ser considerados para o desenvolvimento de uma composio
de massa cermica .................................................................................................................. 19
Figura 05: Variao da densidade aps secagem com a umidade do p e a presso de

compactao ............................................................................................................................ 22
Figura 06: Variao da retrao linear e da absoro de gua em funo da densidade aparente
aps queima ............................................................................................................................. 22
Figura 07: Variao da densidade aparente aps queima em funo da temperatura de queima
.................................................................................................................................................. 23
Figura 08: Pea deformada aps queima ................................................................................ 24
Figura 09: Distribuio dos produtos com espessura menor que 7,5 mm apresentados na
CERSAIE 2009 ....................................................................................................................... 26
Figura 10: Slido de cor do sistema L*a*b*: (a) representao tridimensional e (b)
representao bidimensional ................................................................................................... 29
Figura 11: Sistema de coleta de matrias-primas (Cruz, 2008) .............................................. 30
Figura 12: Representao da medida da deformao piroplstica ......................................... 36
Figura 13: Fluxograma do processo de caracterizao das matrias-primas ......................... 37
Figura 14: Fluxograma do processo de caracterizao de composies de massas cermicas

em laboratrio ........................................................................................................................ 41
Figura 15: Custo relativo das matrias-primas de massa caracterizadas ............................... 42
Figura 16: Percentual de umidade das matrias-primas de massa caracterizadas ................. 43
Figura 17: Coeficiente de dilatao linear 20-325 C das matrias-primas de massa

caracterizadas ......................................................................................................................... 43

caracterizadas .......................................................................................................................... 44
Figura 19: Densidade aparente aps secagem das matrias-primas de massa caracterizadas
................................................................................................................................................. 44
Figura 20: RMF aps secagem das matrias-primas de massa caracterizadas ....................... 45
Figura 21: Perda ao fogo das matrias-primas de massa caracterizadas ................................ 45
Figura 22: Aumento da RMF com o uso de aditivos ligantes ................................................ 49
Figura 23: Variao do percentual de contrao linear (CL) .................................................. 50
Figura 24: Variao do percentual de absoro de gua (AA) ............................................... 50
Figura 25: Relao entre o mdulo de resistncia e espessura da pea queimada ................. 51
Figura 26: Relao entre a carga de ruptura e a espessura da pea queimada ....................... 51
Figura 27: Comparativo entre peas com espessura normal e peas com espessura reduzida
em alguns milmetros .............................................................................................................. 56
LISTA DE QUADROS
Quadro 01: Grupos de absoro e sua nomenclatura .............................................................. 08
Quadro 02: Propriedades fsicas do porcelanato segundo ABNT NBR 15463:2007 ............. 14
Quadro 03: Principais tipos de ligantes para massas cermicas ............................................. 26
Quadro 04: Principais vantagens e desvantagens dos ligantes para massas cermicas .......... 27
Quadro 05: Resultados da primeira prova industrial peas do formato 45x45 ..................... 55
Quadro 06: Resultados da segunda prova industrial peas do formato 60x60 ...................... 55
Quadro 07: Valores da propagao de erros para os principais ensaios ................................. 60

LISTA DE TABELAS
Tabela 01: Propriedades das matrias-primas plsticas aps queima ..................................... 46
Tabela 02: Propriedades das matrias-primas no plsticas aps queima .............................. 47
Tabela 03: Valores de RMF e carga de ruptura a 1193 C ..................................................... 48
Tabela 04: Valores de RMF e carga de ruptura a 1210 C ..................................................... 48
Tabela 05: Resultados caracterizao da massa AL ............................................................... 52
Tabela 06: Resultados caracterizao da massa SW ............................................................... 53
Tabela 07: Resultados caracterizao da massa AV ............................................................... 54

LISTA DE SIGLAS
AA Absoro de gua
ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas
Al Alumnio
AL Albiano (composio de massa de cor branca)
ANFACER Associao Nacional de Fabricantes de Cermica para Revestimento
AV Avrio (composio de massa de cor bege escura)
Ca Clcio
CERSAIE Salo Internacional da Cermica para a Arquitetura e Construo
CIE Commission Internacionale de LEclairage
DAP Densidade aparente
Fe Ferro
GL Glazed (esmaltado)
IP ndice de deformao piroplstica
K Potssio
Mg Magnsio
MPNP Matria-prima no plstica
MPP Matria-prima plstica
Na Sdio
NBR Norma brasileira
O Oxignio
ONU Organizao das Naes Unidas
PF Perda ao fogo
RL Retrao Linear
RMF Resistncia mecnica flexo
Si Silcio
SW Super white (massa cermica de cor bege clara)

Ti Titnio
U - Umidade
UFSC Universidade Federal de Santa Catarina
UGL Unglazed (no esmaltado)

SUMRIO
1. INTRODUO .................................................................................................................. 1
2. OBJETIVOS ....................................................................................................................... 3
2.1. Objetivo geral ............................................................................................................. 3
2.2. Objetivos especficos .................................................................................................. 3
3. FUNDAMENTAO TERICA ..................................................................................... 4
3.1. Sustentabilidade, produo mais limpa e produtividade ............................................ 4
3.2. Materiais cermicos .................................................................................................... 6
3.3. Porcelanato ................................................................................................................. 8
3.4. Processamento de materiais cermicos..................................................................... 11
3.4.1. Processo de produo de revestimento cermico tipo porcelanato .................. 11
3.5. Propriedades mecnicas do porcelanato ................................................................... 14
3.6. Matrias-primas cermicas usadas na fabricao de porcelanato ............................ 15
3.6.1. Argilas .............................................................................................................. 15
3.6.2. Caulim .............................................................................................................. 16
3.6.3. Feldspatos ......................................................................................................... 17
3.7. Formulao do sistema ............................................................................................. 18
3.8. Etapas de processamento .......................................................................................... 19
3.8.1. Moagem ............................................................................................................ 19
3.8.2. Prensagem ......................................................................................................... 20
3.8.3. Secagem ............................................................................................................ 20
3.8.4. Sinterizao ...................................................................................................... 20
3.9. Propriedades dos materiais cermicos ...................................................................... 21
3.9.1. Absoro de gua.............................................................................................. 21
3.9.2. Retrao linear .................................................................................................. 21
3.9.3. Densidade aparente ........................................................................................... 21
3.9.4. Resistncia mecnica flexo (RMF) .............................................................. 23
3.9.5. Deformao Piroplstica................................................................................... 24
3.10. Produtos com espessura fina..................................................................................... 25
3.11. Aditivos ligantes para aumento da resistncia mecnica aps secagem .................. 26
4. CARACTERIZAO ...................................................................................................... 28
4.1. Curva de gresificao ............................................................................................... 28
4.2. Coordenadas colorimtricas ..................................................................................... 28
5. MATERIAIS E MTODOS............................................................................................. 30
5.1. Matrias-primas ........................................................................................................ 30
5.1.1. Coleta ................................................................................................................ 30
5.1.2. Condies de recebimento ................................................................................ 31
5.1.3. Anlises verde (antes da queima) .................................................................. 31
5.1.4. Anlises aps queima ....................................................................................... 33
5.2. Desenvolvimento ...................................................................................................... 36
5.2.1. Caracterizao das matrias-primas ................................................................. 36
5.2.2. Caracterizao das composies de massa em laboratrio .............................. 39
5.2.3. Testes industriais .............................................................................................. 41
6. RESULTADOS ................................................................................................................ 42
6.1. Matrias-primas ........................................................................................................ 42
6.2. Avaliao dos aditivos ligantes ................................................................................ 49
6.3. Variao da carga de ruptura e da resistncia mecnica flexo aps queima em
relao a espessura................................................................................................................ 50
6.4. Desenvolvimento de massas em laboratrio ............................................................ 51
6.5. Testes industriais ...................................................................................................... 54
7. CONCLUSO .................................................................................................................. 57
REFERNCIAS ....................................................................................................................... 58
ANEXO A ................................................................................................................................ 60
1
1. INTRODUO
Entre as diversas definies para cermica, pode-se destacar a seguinte: Cermica a

arte, a cincia e a tecnologia de fabricar e usar materiais e peas slidas, constitudas
essencialmente por materiais e/ou compostos naturais, inorgnicos e no-metlicos.
A cermica praticamente to antiga quanto descoberta do fogo, desde os

primrdios da humanidade o homem j moldava argilas para confeco de utenslios
domsticos, adotando como matria-prima bsica a argila, em funo de sua plasticidade e
abundncia.
Acompanhando a revoluo industrial, a indstria cermica adotou o processo de

fabricao em massa, para o qual de fundamental importncia o conhecimento, bem como, o
controle das matrias-primas, produtos e processos de fabricao.
No incio as peas eram obtidas a partir da mistura de matrias-primas naturais e

queima em fornos rudimentares. Toda a tecnologia era baseada na experincia de fabricao
artesanal, transmitida entre indivduos. Posteriormente os produtos cermicos passaram a ser
fabricados em escala industrial e o aprimoramento tecnolgico e da mo de obra tornou-se
indispensvel.
Durante a ltima dcada, a prtica do conceito de desenvolvimento sustentvel

tornou-se um dos maiores desafios para a sociedade global. O atual padro de crescimento
econmico est atrelado aos aspectos dos passivos ambientais industriais e fortemente
condicionado ao esgotamento dos recursos naturais. fundamental a adoo de estratgias de
desenvolvimento industrial que contemplem alternativas tecnolgicas tanto para reduzir os
impactos dos resduos ao meio ambiente, quanto para preservar os recursos naturais, sem
comprometer o crescimento da atividade econmica.
Um dos maiores desafios das organizaes manter a competitividade no mercado

global de uma maneira sustentvel. O aumento da competitividade internacional impe s
indstrias do setor de revestimentos cermicos a necessidade de elevar a qualidade de seus
produtos. Por outro lado, a busca por matrias-primas de baixo custo, extradas em regies
prximas s fbricas e o tratamento adequado da questo ambiental relacionada aos processos
de produo um fator diferencial e que pode ser decisivo na opo por um determinado
produto pelo consumidor cada vez mais exigente consciente.
2
Um dos produtos de maior valor agregado no segmento de revestimentos cermicos

o porcelanato tcnico. obtido a partir de matrias-primas que apresentam um maior grau de
pureza quando comparada a dos produtos esmaltados. Suas principais caractersticas so a boa
resistncia mecnica flexo, resistncia ao congelamento em funo de sua baixa
porosidade, boa resistncia a agentes manchantes quando comparados aos mrmores e
granitos, diversidade de cores e acabamentos superficiais.
Para possibilitar o desenvolvimento de uma composio de massa adequada, deve-se

ter em conta: as propriedades do produto a se obter, as caractersticas do processo produtivo, a
reduo de custos e a preservao do meio ambiente.
O processo de produo de revestimentos cermicos demanda um grande consumo

de matrias-primas, na sua maioria de origem natural, de energia e de gua. Qualquer ao no
sentido de possibilitar a reduo no uso destes recursos de grande importncia para a
empresa e para a sustentabilidade da atividade produtiva.
A reduo na espessura do revestimento cermico tem como conseqncia imediata a

reduo de recursos em toda a cadeia produtiva, sem significar a reduo no volume de
produo que medido em metros quadrados.
Este trabalho tem seu foco no estudo de meios para obteno de revestimentos
cermicos de espessura reduzida em alguns milmetros, a identificao das propriedades das
matrias-primas disponveis, a escolha das mais adequadas, a seleo de um aditivo para
melhorar a resistncia mecnica das peas antes da queima, so etapas fundamentais para
atingir os objetivos traados. O sucesso no processo produtivo e no uso do produto uma
conseqncia direta da qualidade do trabalho desenvolvido em laboratrio.
3
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo geral
O presente trabalho tem como objetivo principal estudar o desenvolvimento de uma

composio de massa cermica para viabilizar a produo de revestimento tipo porcelanato
tcnico com espessura reduzida em alguns milmetros aps queima.
2.2. Objetivos especficos
Entre os objetivos especficos deste trabalho pretende-se:
a) Caracterizar as matrias-primas disponveis para uso no processo de desenvolvimento das

composies de massa;
b) Verificar a necessidade de utilizar um aditivo ligante para aumentar o mdulo de

resistncia mecnica flexo em trs pontos das peas antes da queima;
c) Desenvolver composies de massas cermicas em escala de laboratrio;
d) Testar em escala industrial as composies definidas nos trabalhos em laboratrio;
e) Caracterizar fisicamente os produtos obtidos nos testes industriais e avaliar os impactos da

reduo de espessura nas propriedades fsicas do produto acabado;
f) Viabilizar a produo de revestimento cermico tipo porcelanato tcnico com a espessura

reduzida em alguns milmetros;
g) Avaliar os principais ganhos em toda a cadeia produtiva.

4
3. FUNDAMENTAO TERICA
3.1. Sustentabilidade, produo mais limpa e produtividade
Atualmente a globalizao da economia est num estgio bastante avanado. Porm,

o termo globalizao normalmente utilizado e entendido apenas como sinnimo de
globalizao econmica [1].
Esta abordagem tem feito com que as organizaes adotem diferentes estratgias de
manufatura e servios (produo enxuta, gerenciamento da cadeia de suprimentos, sistemas de
qualidade, etc.) para tornar suas aes mais eficientes e, portanto, mais competitivas
globalmente.
Esta viso meramente econmica provoca a busca incessante pela competitividade a

qualquer custo, o que gera inmeros riscos para o meio ambiente, sociedade e tambm, para
a prpria economia. Conciliar a presso do mercado por produtos e servios inovadores e
competitivos com a demanda da comunidade por melhor qualidade de vida o grande desafio
com o qual se defrontam as empresas atualmente.
Em 1987, a Comisso Mundial sobre o Meio Ambiente e Desenvolvimento, rgo

criado pela Organizao das Naes Unidas (ONU) em 1983, aprofundou o debate sobre a
integrao entre as questes ambientais e o desenvolvimento, de onde surgiu o termo
desenvolvimento sustentvel [2].
Desenvolvimento sustentvel uma abordagem do uso dos recursos naturais de tal

maneira que as necessidades futuras das organizaes e sociedade no sejam comprometidas.
Em outras palavras, o desenvolvimento sustentvel procura encontrar o equilbrio entre o
crescimento econmico e a proteo ambiental [3;4]. Portanto, a fim de garantir o
desenvolvimento sustentvel da economia, a globalizao econmica deve ser combinada
com a globalizao ambiental [1].
Conceitos como desenvolvimento sustentvel, projeto para o meio ambiente (eco-

design), eco-eficincia entre outros, surgiram como interfaces para possibilitar a integrao
entre o desempenho econmico e ambiental.
Assim, a seqncia histrica de ignorar, diluir, controlar, melhorar os processos e

prevenir a gerao de poluio culminou com a adoo de tcnicas que maximizam os
5
efeitos positivos sobre o meio ambiente com os ganhos de eficincia tanto para a indstria em
termos econmicos e produtivos, como para a sociedade, em termos de bem estar [4].
O uso dos conceitos de produo mais limpa apresenta vrias vantagens quando
comparada as prticas de fim de tubo, entre as quais se podem citar:
- Reduo da quantidade de materiais e energia utilizados, tornando assim os processos

mais econmicos de maneira sustentvel [4];
- Preveno da poluio, gerando menos resduos, efluentes e emisses [4];
- Reduo dos poluentes levando criao de uma cultura que busca a inovao dos
processos continuamente, aumentando conseqentemente a produtividade das empresas [2];
- Maior grau de comunicao e participao das empresas com os organismos locais,

governamentais e no governamentais, com as universidades e a comunidade [2].
A produo mais limpa objetiva preservar o meio ambiente, o consumidor e a

comunidade, ao mesmo tempo em que busca o crescimento sustentvel das organizaes
atravs da melhoria de sua eficincia, lucratividade e competitividade.
Cada ao para reduzir o consumo de matria-prima e energia previne ou reduz a

gerao de resduos, resultando em aumento da produtividade e benefcios financeiros para a
organizao.
O conceito de produtividade tem evoludo constantemente, tornando-se atualmente

bastante abrangente. De uma questo relacionada com custos e qualidade, seu escopo foi
expandido abrangendo questes sociais, tais como criao de empregos, segurana e reduo
da pobreza, melhoria da qualidade de vida, conservao dos recursos naturais e proteo
ambiental.
Esta viso abrangente de produtividade permite concluir que as aes tomadas pelas
organizaes para melhorar sua produtividade, acabam causando impactos alm dos seus
limites.
Como conceito integrado, a produtividade utilizada como uma estratgia de longo

prazo que busca atender as demandas dos mercados e da comunidade, agregando valor de
maneira racional, sob o ponto de vista do trabalho, dos recursos e do capital.
A necessidade de ser cada vez mais competitiva leva as empresas a adotarem

programas de melhorias que lhes permitam ampliar, de forma duradoura, uma posio
6
sustentvel no mercado. Cada vez mais integrada a estes programas esta a preocupao
ambiental.
3.2. Materiais cermicos
Os materiais cermicos so materiais inorgnicos e no metlicos. A maioria das

cermicas consiste em compostos que so formados por elementos metlicos e no metlicos,
para os quais as ligaes interatmicas so totalmente inicas ou predominantemente inicas
com alguma natureza covalente. O termo cermica vem da palavra grega keramikos, que
significa matria-prima queimada, indicando que as propriedades desejveis desses
materiais so normalmente atingidas atravs de um processo trmico a alta temperatura
conhecido por queima [5].
Os cermicos e os vidros distinguem-se dos outros materiais metais e polmeros

essencialmente pelo tipo de ligaes qumicas que cada um possui. Independente dos produtos
finais, o processo cermico inicia com a seleo de matrias-primas minerais. Podem-se
classificar os materiais cermicos em dois grandes grupos: o das cermicas tradicionais, que
utilizam essencialmente matrias-primas naturais com predomnio das de natureza argilosa, e
as cermicas de alta tecnologia, onde as matrias-primas so purificadas industrialmente.
A maior parte das fases cermicas, da mesma forma que as metlicas, so cristalinas.
Entretanto ao contrrio dos metais, suas estruturas cristalinas no contm um grande nmero
de eltrons livres. Os eltrons esto sendo compartilhados por covalncia ou so transferidos
de um tomo para outro, formando uma ligao; neste ltimo caso, os tomos se tornam
ionizados e transportam carga eltrica [6].
As ligaes inicas conferem aos materiais cermicos uma estabilidade relativamente

alta. Como uma classe, tem temperatura de fuso, em mdia, superior a dos metais e materiais
orgnicos. Em geral, tambm so mais duros e mais resistentes a alterao qumica. Assim
como os materiais orgnicos, em geral, os materiais cermicos slidos so, usualmente,
isolantes. Em temperaturas elevadas, em virtude da maior energia trmica, conduzem
eletricidade, porm de forma muito menos intensa que os metais. Devido ausncia de
eltrons livres, a maior parte dos materiais cermicos transparente, ao menos em sees
delgadas, e conduzem mal o calor [6].
7
As caractersticas mais marcantes dos materiais cermicos so a fragilidade e a

fratura com pequena ou nenhuma deformao. Este comportamento est em contraste com os
metais, os quais escoam e deformam. Devido a estas caractersticas, os materiais cermicos
no podem ser trabalhados por deformao, como os metais. Dois processos bsicos foram
desenvolvidos para conformar materiais cermicos, e so descritos a seguir.
O primeiro usa partculas cermicas misturadas com um lquido, a combinao

destes gera propriedades reolgicas que permitem a conformao. Em seguida atravs de
tratamento trmico as partculas so aglomeradas dentro de uma forma coesiva. A parte
essencial deste processo encontrar ou preparar as partculas finas, conform-las e mant-las
coesivas por tratamento trmico.
O segundo processo bsico fundir o material para formar um lquido e ento

conform-lo durante o resfriamento e solidificao, este usado principalmente na fabricao
de vidros [7].
As modernas tcnicas de construo, a crescente competitividade frente aos

mercados internacionais e a renovao tecnolgica, exigem produtos que satisfaam aos
requisitos fundamentais de alta qualidade e baixo custo. O conhecimento das matrias-primas
e o efeito das etapas de processamento nas propriedades do produto final so necessrios para
atingir essas exigncias.
Segundo a ABNT NBR 15463:2007, placas cermicas para revestimento so

materiais compostos de argila e outras matrias-primas inorgnicas, geralmente utilizadas
para revestir pisos e paredes, sendo conformados por extruso, ou por prensagem, podendo
tambm ser conformados por outros processos. As placas passam por secagem e queima
temperatura de sinterizao. Podem ser esmaltadas ou no esmaltadas, em correspondncia
aos smbolos GL (glazed) ou UGL (unglazed), conforme NBR 13816.
Para o bom desempenho do revestimento cermico, necessrio escolher o material

certo para cada ambiente e aplicao. Alguns aspectos so fundamentais para a escolha
correta do produto: as propriedades do material, o clima e o local de uso. Apenas a viso
conjunta desses trs fatores possibilitar uma escolha correta.
As placas cermicas para revestimento possuem caractersticas prprias

determinadas por suas propriedades; atravs do seu conhecimento que se torna possvel
especificar corretamente.
8
As especificaes englobam o coeficiente de atrito apresentado; caractersticas de

resistncia ao manchamento, abraso, ao ataque qumico; dentre outras. Uma das principais
classificaes para revestimento cermico engloba a mdia de absoro de gua apresentada
pelas peas, ela determina a qual classe o revestimento pertence. O Quadro 01 mostra essa
classificao para produtos conformados por prensagem, identificados pela letra B na classe.
Quadro 01: Grupos de absoro e sua nomenclatura.
Classes de Revestimentos Cermicos por Absoro de gua

Nomenclatura Usual Classe % Absoro de gua
Porcelanato BIa AA 0,5
Grs BIb 0,5 < AA 3,0
Semi-grs BIIa 3,0 < AA 6,0
Semi-poroso BIIb 6,0 < AA 10,0
Poroso BIII AA > 10,0
O processamento cermico comea, normalmente, com uma ou mais matrias-

primas, um ou mais lquidos e um ou mais aditivos de processamento. Os materiais iniciais,
ou sistema formulado, podem ser beneficiados fsica e/ou quimicamente, atravs de operaes
como moagem, lavagem, dissoluo qumica, sedimentao, flutuao, separao magntica,
disperso, mistura, classificao, desaerizao, filtragem ou filtroprensagem. A tcnica de
conformao usada depende da consistncia do sistema (por exemplo: barbotina, pasta
plstica ou material granulado) e produzir uma forma particular, com determinada
composio e microestrutura. A operao de secagem remove algum ou todos os lquidos
residuais de processamento e as operaes adicionais podem incluir maquinao em verde,
desbaste superficial, polimento superficial e limpeza, bem como aplicao de recobrimentos
superficiais com materiais com propriedades eltricas ou vidrados. O produto sofre, ento, um
tratamento trmico final, para produzir uma microestrutura sinterizada [8].
3.3. Porcelanato
Desenvolvido no final dos anos setenta, como um produto destinado a ambientes e

aplicaes especficas, o porcelanato manteve-se a margem do vertiginoso crescimento da
indstria italiana, at os anos noventa. A partir de ento o porcelanato, devido aos constantes
avanos e inovaes nos processos e equipamentos incorporados, expandiu-se para alm da
Itlia.
9
No Brasil as empresas pioneiras na produo de revestimentos cermicos tipo

porcelanato tcnico foram: a Eliane S/A Revestimentos Cermicos em 1996 e a Portobello
S/A em 2000. Em 2009 a produo de porcelanato representou aproximadamente 7% da
produo de revestimentos cermicos no Brasil. Nas figuras 01 e 02 so apresentados os
nmeros da produo de revestimentos cermicos e de porcelanato nos ltimos trs anos,
segundo dados da ANFACER - Associao Nacional de Fabricantes de Cermica para
Revestimento.
Produo de Revestimentos Cermicos no

Brasil - ANFACER
740
714 715
720
milhes de m
700
680
660 638
640
620
600
580
2007 2008 2009
Figura 01: Produo de revestimentos cermicos no Brasil.
Produo de Revestimentos Cermicos

Tipo Porcelanato no Brasil - ANFACER
60
46 48
50
milhes de m
39
40
30
20
10
0
2007 2008 2009
Figura 02: Produo de porcelanato no Brasil.
Segundo a ABNT NBR 15463:2007, porcelanatos so placas cermicas para

revestimento constitudas por argilas, feldspatos e outras matrias-primas inorgnicas.
Destina-se a revestir pisos e paredes, podendo ser conformado por prensagem, extruso ou por
outros processos. O processo de fabricao envolve elevado grau de moagem, alto teor de
matrias-primas fundentes e alta densificao aps queima, resultando em produtos com baixa
10
porosidade e elevado desempenho tcnico. Pode ser esmaltado ou no, polido ou natural,
retificado ou no retificado. Pode apresentar dimenses variadas.
O Porcelanato uma classe de revestimento cermico adequada a reas de alto

trfego, encontradas com acabamento polido e fosco. No tipo fosco existe uma verso
chamada de natural onde a pea comercializada com o mesmo acabamento superficial da
sada do processo de queima, e outra denominada anticato onde a pea passa pelo processo de
polimento, porm o brilho final baixo com reflexo menor que 25%. Entre suas
caractersticas, podem-se citar: uniformidade de colorao, alta resistncia a abraso fsica e
qumica, absoro prxima a zero e massa homognea.
Trata-se de um produto de revestimento que combina caractersticas estticas com

alta tcnica, o que o torna indicado para ambientes de alto trfego como escolas, hospitais,
shopping centers, supermercados, indstrias e cmaras frigorficas, dentre outros. Devido as
suas caractersticas e versatilidade na combinao de cores especialmente indicado para
ambientes residenciais onde o efeito esttico um requisito importante [9].
Embora tenha surgido como um produto sem a camada de esmalte, atualmente pode
ser facilmente encontrado no mercado nas verses esmaltado e no esmaltado, caracterizando-
se como um produto de grande versatilidade e alto valor agregado. No seu emprego na verso
no esmaltada so ressaltadas as caractersticas de boa resistncia da superfcie ao ataque
qumico de cidos, exceto o fluordrico e seus derivados, impermeabilidade e resistncia ao
congelamento. O produto no esmaltado pode passar por etapas de polimento, que conferem a
superfcie do produto alto brilho, assemelhando-se aos mrmores e granitos comercializados,
em relao aos quais tem preos de venda mais baixos, mesmo sendo dotados de
caractersticas tcnicas superiores.
Na verso esmaltada alia a variedade de cores e efeitos estticos, com as vantagens

da superfcie esmaltada relacionadas facilidade de limpeza com as elevadas propriedades
mecnicas do porcelanato.
Segundo a ABNT NBR 15463:2007 as placas cermicas para revestimento tipo

porcelanato podem ter as seguintes definies:
a) Porcelanato tcnico: placa cermica no esmaltada para revestimento que

apresenta absoro de gua menor ou igual a 0,1%.
11
b) Porcelanato tcnico polido: porcelanato tcnico que recebe polimento mecnico, o

qual resulta em uma superfcie com intensidade varivel de brilho, em toda a superfcie ou em
parte dela, de acordo com o efeito esttico desejado.
c) Porcelanato tcnico natural: porcelanato tcnico que no recebe polimento.
d) Porcelanato esmaltado: placa cermica esmaltada para revestimento que apresenta

absoro de gua menor ou igual a 0,5%.
e) Porcelanato retificado: porcelanato que pode ser tcnico ou esmaltado, que recebe
um desbaste nas arestas laterais.
f) Porcelanato no retificado: porcelanato que pode ser tcnico ou esmaltado, que

no recebe um desbaste nas arestas laterais.
3.4. Processamento de materiais cermicos
A obteno de um produto depende de fatores materiais e no materiais, como por

exemplo, os aspectos econmicos do mercado, a resposta dos consumidores, as tolerncias
dimensionais, a qualidade aparente e a produtividade. A fabricao dos produtos cermicos
constitui uma complexa interao entre matrias-primas, processos tecnolgicos, pessoas e
investimentos [8].
Os parmetros de processo afetam significativamente as propriedades tecnolgicas

das massas cermicas aps a secagem e no produto sinterizado. Alm da composio
qumico-mineralgica, de grande importncia um controle das variveis nas etapas de
moagem, compactao, secagem e das condies de sinterizao.
3.4.1. Processo de produo de revestimento cermico tipo porcelanato
O processo utilizado para a fabricao de revestimentos cermicos tipo porcelanato

com moagem contnua apresentado esquematicamente na figura 03. O controle da produo
do porcelanato inicia-se na seleo das matrias-primas, fundamental manter a
homogeneidade do lote e atender s especificaes, a fim de evitar variaes de tonalidade e
na fusibilidade da composio.
12
Matrias- Matrias-
primas primas no
plsticas plsticas
gua e
aditivos
Dosar por Dosar por
pesagem pesagem
Dosar por
volume
Dissolver por Armazenar
agitao
Peneirar Dosar por

volume
gua
Armazenar
Moer em
Dosar por moinho Dosar por
volume contnuo ou volume
descontnuo
Preparar Peneirar
concentrado
de corante
Dosar por
volume Armazenar
Atomizar Esmaltar /
Decorar
Armazenar
Queimar
Dosar por
volume Polir e/ou
retificar
Micronizar
Classificar
e/ou misturar
Dosar por Embalar

volume
Armazenar
Prensar
Secar Expedir
Figura 03: Fluxograma de produo de porcelanato.

13
As demais etapas do processo tambm necessitam de controle para que seja possvel
prever as caractersticas do produto final [9]. A moagem uma etapa crtica, onde o controle
sobre o tamanho das partculas deve ser mantido para garantia das condies de compactao
e caractersticas do produto ps-queima.
Na atomizao (spray dryer) necessrio manter-se um estreito intervalo de

viscosidade da barbotina, a fim de garantir a estabilidade no padro do p atomizado.
Variaes no tamanho do grnulo significam heterogeneidades na conformao das peas no
processo de prensagem. O tempo de repouso da massa recm atomizada no poder ser
inferior a 36 h, para garantir a homogeneizao da umidade.
A prensagem a etapa onde, alm da conformao, busca-se uma reduo da

porosidade intergranular. A presso especfica de compactao varia de 40 a 50 MPa,
requerendo-se para esta finalidade prensas hidrulicas com elevada capacidade de fora de
prensagem, em geral acima do equivalente a uma massa de 3.000 toneladas.
A variao da densidade aparente dever ser mnima para evitar deformaes e

desvios na ortogonalidade. O uso de moldes com prensagem uniaxial diferenciada
imprescindvel [9].
Para a fabricao de produtos decorados usando sais solveis, a temperatura da pea

deve ser rigorosamente controlada para garantir uma penetrao dos sais entre 1,5 e 2,0 mm.
Os produtos decorados so crticos, pois o desvio na planaridade das peas dever ser
mnimo, j que no processo de polimento a camada removida dever ser uniforme para evitar
as diferenas de tonalidade [9].
Na queima do porcelanato, a sinterizao em presena de fase lquida viscosa o

processo de densificao que mais contribui para a baixa porosidade final das peas,
conferindo-lhes as propriedades desejadas. Neste contexto, a queima entendida como o
processo global de tratamento trmico de uma composio cermica, resultando em
eliminao de umidade, eliminao de compostos de carbono e de volteis, desidroxilao,
oxidao, decomposies e, finalmente, a sinterizao do corpo cermico e o amolecimento
dos materiais vtreos.
Para que a composio apresente um intervalo de sinterizao adequado,

imprescindvel que esta apresente caractersticas especficas durante a queima:
desenvolvimento de fase lquida suficiente, com viscosidade apropriada, para que a pea
possa alcanar a porosidade desejada [9]; no intervalo de queima, a variao da quantidade de
14
fase lquida e sua viscosidade devem ser graduais com a temperatura, para que as alteraes
de contrao linear, absoro de gua e deformao piroplstica tambm o sejam.
A etapa seguinte foi uma inovao na produo de revestimentos cermicos: o

polimento. O brilho uma caracterstica bastante procurada pelos consumidores de
revestimentos cermicos, pois alm do efeito esttico facilita tambm a limpeza. O
equipamento usado para conferir brilho s peas vem acoplado a outro que retifica as arestas
laterais, de maneira que todas possuam tamanho com uma faixa de variao no superior a 0,5
mm. Todo o porcelanato tcnico passa pelo processo de retifica.
No polimento, alguns poros fechados que esto distribudos no interior da peas so

abertos para a superfcie, podendo levar a uma diminuio da resistncia s manchas, o que
indesejvel, pois com o uso pode haver a deteriorao da superfcie [9]. Assim, fundamental
o controle do tamanho, forma e a interligao dos poros. O produto ideal aquele que
apresenta uma microestrutura composta de poros isolados e de tamanho inferior a 15 m.
A classificao das placas feita em mquinas semi-automticas, onde o operador

avalia somente os defeitos estticos e a tonalidade. Os defeitos relativos planaridade e
dimenso so avaliados por sensores eletrnicos.
3.5. Propriedades mecnicas do porcelanato
No quadro 02 so apresentadas as principais propriedades fsicas dos porcelanatos

em funo da rea superficial e da espessura (e) de fabricao, segundo a ABNT NBR
15463:2007.
Quadro 02: Propriedades fsicas do porcelanato segundo ABNT NBR 15463:2007.
rea do produto 50 cm rea do produto > 50 cm

Propriedades fsicas Unidades
Tcnico Esmaltado Tcnico Esmaltado
Mdia % 0,1 0,5 0,1 0,5
Absoro de gua
Individual (mx) % 0,2 0,6 0,2 0,6
Mdulo de Mdia MPa 45 45 37
resistncia flexo Individual (mn) MPa 42 42 35
e< 7,5 mm N 1000 900 900
Carga de ruptura
e 7,5 mm N No de aplica 1800 1500
15
3.6. Matrias-primas cermicas usadas na fabricao de porcelanato
As matrias-primas cermicas so minerais ou acumulaes de rochas com as quais

se podem fabricar produtos cermicos, a partir de seu estado natural ou com tratamento prvio
[10]. As matrias-primas utilizadas para a preparao das massas cermicas raramente so
substncias puras. Elas esto constitudas por minerais argilosos (argilas, caulins, etc.) e no
argilosos (feldspato, quartzo, talco, etc.) cujas caractersticas plsticas ou no plsticas so
determinadas pelas quantidades predominantes dos mesmos numa amostra. Quanto maiores
os teores de minerais argilosos mais plstica ser a matria-prima.
3.6.1. Argilas
O termo argila empregado para designar um material inorgnico natural, com

partculas pequenas de poucos micrometros, que apresenta comportamento plstico quando
adicionada uma determinada quantidade de gua, e esta plasticidade pode ser expressa em um
consistente aumento de resistncia mecnica nas amostras aps a secagem. Do ponto de vista
sedimentolgico e de tamanho de partcula, a frao argila corresponde ao conjunto de
partculas inferiores a 2m ou 4m, segundo as escalas de Atterberg e Wentworth,
respectivamente [11].
Mineralogicamente, as argilas so constitudas predominantemente de argilominerais

(filossilicatos), e seus tipos mais comuns so formados de folhas tetradricas (T) de silcio e
octadricas (O) de alumnio, e, com menor freqncia, de magnsio e/ou ferro. Constituem
unidades estruturadas na proporo 1:1 (TO) ou 2:1 (TOT). Alm do arranjo estrutural, o
espaamento basal dessas unidades tpico dos argilominerais dos diversos agrupamentos,
destacando-se os grupos da caulinita, ilita e esmectita como os mais importantes do ponto de
vista cermico. Juntamente com as partculas de argilominerais ocorrem outros minerais,
geralmente nas fraes silte (0,002mm < < 0,62mm) e areias ( > 0,62mm). Nos tamanhos
maiores, o mineral mais comum o quartzo, seguido de micas, feldspatos e minerais opacos
[11].
As argilas so uma matria-prima bsica para todas as massas cermicas. Nas massas
cermicas para porcelanato desenvolvem uma srie de funes, dentre as quais: aportar uma
colorao clara na queima; conferir caractersticas ligantes e plasticidade massa cermica;
16
aportar propriedades reolgicas, facilitando a fluidez; conferir com as caractersticas

fundentes uma boa densidade; aportar caractersticas mecnicas timas nos sinterizados [12].
Para o porcelanato so utilizadas, freqentemente misturadas entre si, tanto argilas

relativamente pouco plsticas, ricas em caulinita, como argilas particularmente plsticas, mais
ricas em minerais argilosos como ilita e montmorilonita [12].
Os principais xidos presentes nos minerais argilosos so:
a) SiO2: provm de duas fontes mineralgicas totalmente diferentes; do mineral argiloso

(Al2O3.2SiO2) e do quartzo livre. Quanto menor o percentual significar,
normalmente, uma menor quantidade de quartzo livre na argila melhorando a sua
plasticidade.
b) Al2O3: logicamente ocorre o contrrio que com a SiO2, quanto maior a quantidade
maior a presena de material argiloso.
c) Fe2O3 e TiO2: ambos so elementos considerados como impurezas corantes,
proporcionam a massa cores vermelhas, marrons e amarelas.
d) MgO e CaO: normalmente provm de carbonatos ou de argilas dolomticas, atuam
como modificadores de poder de fundncia, porm os xidos alcalinos terrosos
prejudicam a tonalidade desenvolvida e a estabilidade de algumas cores, quando a
massa for colorida. Quando forem provenientes de carbonatos podem causar
problemas de furos e/ou agulhados.
e) Na2O e K2O: ambos os componentes atuam como fundentes e so desejveis, pois
permitem uma reduo do percentual final de feldspatos na composio.
3.6.2. Caulim
O nome caulim deriva de Kau-ling, localidade da China da qual foram extradas as

primeiras amostras. A frmula da caulinita a seguinte: Al2O3.2SiO2.2H2O. O caulim
apresenta-se em massa compacta, terrosa, microcristalina, de dureza 1 na escala Mohs, massa
especfica 2,6 g/cm e brilho baixo de madreprola. O caulim o produto no qual se
transformam em profundidade os aluminossilicatos (feldspatos, plagioclsios, feldspatides)
contidos nas rochas [12]. Verifica-se uma hidrlise dos silicatos com solubilizao dos ons
alcalinos e alcalino-terrosos sob a forma de carbonatos, permanecendo insolveis os silicatos
hidratados de alumnio que, devido elevada temperatura e presso, cristalizam.
17
O emprego do caulim em cermica est restrito a cerca de 10% da produo mundial,

enquanto encontra um largo uso na indstria de papel como branqueador e material de carga.
Alm de conferir brancura massa, a caulinita uma aportadora fundamental do

xido de alumnio (Al2O3) que durante a fase de vitrificao da massa cermica torna-se um
regulador do equilbrio das reaes. De fato, a alumina pode tomar parte na formao de uma
fase vtrea do tipo slico-aluminosa em associao com elementos alcalinos fundentes, ou
tambm encontrado, predominantemente no final da queima, como mulita (3Al2O3.2SiO2)
que, pela sua estrutura em forma de agulhas, atua como um esqueleto aos produtos obtidos,
contribuindo para o aumento da resistncia mecnica [12].
3.6.3. Feldspatos
Os feldspatos desenvolvem um papel fundamental nas massas cermicas de

porcelanato. De fato, deve-se a estes minerais a elevada gresificao e a alta resistncia
mecnica que registram os produtos no final da queima [12].
Os feldspatos so os minerais mais difundidos nas rochas eruptivas, das quais

constituem cerca de 60%, estando presentes como constituintes mineralgicos essenciais
nestas rochas. Os feldspatos so definidos como slico-aluminatos de metais alcalinos e
alcalino-terrosos. Do ponto de vista qumico, distinguem-se em: ortoclsio, K(AlSi3O8) -
feldspato potssico; albita, Na(AlSi3O8) - feldspato sdico; e anortita, Ca(Al2Si2O8) -
feldspato clcico [12].
Albita e anortita do lugar a uma srie isomrfica de cristais mistos, disseminados

nas rochas eruptivas (intrusivas ou extrusivas) denominados plagioclsios, entre os quais se
podem citar: oligoclsio, andesina, labradorita, bitownita. Junto aos feldspatos h uma
categoria de minerais denominados feldspatides, como a leucita e a nefelina [12].
Os feldspatos encontram um largo emprego nas cermicas onde necessrio atingir

um alto grau de gresificao, como em massas cermicas tipo: porcelanato, vitreous china,
porcelana e em monoqueima semi-gresificada. O comportamento cermico mais caracterstico
dos minerais feldspticos a notvel fusibilidade e a formao, com os outros elementos
presentes, de eutticos que possibilitam atingir a gresificao mesmo a temperaturas inferiores
a 1200 C.
18
Elemento bsico para as propriedades fundentes o teor de lcalis no mineral. O

valor terico de K2O e de Na2O, nos feldspatos potssico e sdico, de 16,9% e de 11,8%,
respectivamente. Quanto mais o teor em lcalis se aproxima do valor terico, maior o valor
comercial do feldspato. As quantidades em que adicionado s massas cermicas dependem
muito do carter fundente do feldspato, isto , da quantidade de lcalis presente no mineral
[12].
3.7. Formulao do sistema
Uma massa cermica pode ser considerada adequada quando a relao entre as
matrias-primas plsticas e matrias-primas no plsticas tal que confira pea conformada
uma suficiente resistncia a verde e a seco. A massa cermica deve possuir uma adequada
composio qumica e mineralgica, de maneira que as transformaes fsico-qumicas que
ocorrem durante o processo de queima forneam ao produto acabado as propriedades
desejadas.
Conhecendo o produto a ser desenvolvido faz-se: a definio das matrias-primas, o
estabelecimento da proporo entre as matrias-primas e a verificao das condies de
processamento.
Para escolha das matrias-primas deve-se ter em conta: a natureza dos tomos
presentes, a proporo relativa entre os tomos, as ligaes entre os tomos e a proporo de
tomos na superfcie.
As principais funes dos materiais plsticos so de atuar como agente suspensor,
facilitar a conformao, proporcionar resistncia mecnica e ser aportador de xidos
formadores de fases vtreas e cristalinas.
As principais funes dos materiais no plsticos so de melhorar a permeabilidade,
a compacidade, aportador de xidos formadores de fases vtreas e cristalinas, por ser inerte
reduz as retraes de secagem e de queima.
Uma boa massa cermica aquela que, dentro das condies de processamento
disponveis e a um custo compatvel com os valores praticados no mercado para o produto,
permite a produo na escala desejada de peas cujas caractersticas, quase na sua totalidade,
estejam dentro dos limites de variao admissveis das suas propriedades, sem comprometer o
meio ambiente da regio na qual a indstria esta localizada, assim como, nos locais de origem
das matrias-primas utilizadas, conforme associao representada na figura 04.
19
Custo Produto
Composio
Meio
Processo Ambiente
Figura 04: Fatores que devem ser considerados para o desenvolvimento de uma composio
de massa cermica.
Assim, de forma resumida a formulao de massa cermica deve:
- proporcionar as propriedades exigidas ao produto;
- se adequar as caractersticas do processo de fabricao;
- usufruir das caractersticas das matrias-primas disponveis;
- ter o seu custo otimizado;
- permitir a sustentabilidade.
3.8. Etapas de processamento
3.8.1. Moagem
O estado de aglomerao das matrias-primas plsticas e a granulometria grosseira

dos materiais duros constituem impedimentos obteno de misturas uniformes, homogneas
e reativas. Na etapa de moagem utilizam-se duas tecnologias distintas para a moagem das
matrias-primas: moagem via mida e moagem via seca.
Na moagem via mida, as matrias-primas so modas junto com uma quantidade de
gua suficiente para transform-las em uma suspenso cermica bastante homognea, a qual
ser submetida a um atomizador (processo de spray dryer) transformando a mistura em um p
atomizado com teores apropriados de umidade. Na moagem a seco, as matrias-primas com
alto teor de umidade so secas e levadas a um moinho, onde so reduzidas a tamanhos de
partculas apropriados. Posteriormente, o p umidificado e granulado [8].
20
3.8.2. Prensagem
A conformao por prensagem hoje o processo mais utilizado na indstria de

revestimentos cermicos, no s porque d uma resposta satisfatria s exigncias tcnicas
dos utilizadores dos produtos, mas tambm porque introduz uma maior racionalidade nos
processos de fabricao, permitindo que as produtividades e os fatores de produo atinjam
valores que no esto ao alcance de qualquer outro processo de conformao.
Na prensagem seca, umidade da mistura entre 0 e 10%, a maior parte do trabalho
realizado pelas foras de prensagem o de densificao (eliminao da porosidade
intragranular), por rearranjo, deformao plstica e fratura dos aglomerados, dos agregados e
das partculas. A massa final do objeto conformado aproximadamente igual massa de p
ou granulado inicial e as retraes associadas secagem so reduzidas [8]. Em geral, a
presso de prensagem da ordem de 40-50 MPa (400 a 500 kgf/cm2).
3.8.3. Secagem
A operao de secagem destina-se a eliminar a gua de processamento presente nas

peas conformadas, para aumentar a resistncia mecnica dos produtos crus, de modo a
suportarem as operaes de acabamento, e prepar-los para a operao de sinterizao.
3.8.4. Sinterizao
Na etapa de sinterizao realizam-se transformaes necessrias para que as

propriedades e a microestrutura finais sejam as mais ajustadas ao tipo de aplicao projetada
para os produtos. Atingir estes objetivos depende de parmetros como: a temperatura, o tempo
de permanncia a mxima temperatura, a presso interna do forno, a velocidade de
aquecimento ou resfriamento e a natureza da atmosfera em que ocorre o tratamento trmico.
Durante a sinterizao, os produtos cermicos sofrem expanses e contraes

reversveis e irreversveis, estando estas associadas a transformaes, igualmente
irreversveis, devidas ao aquecimento e resfriamento.
21
3.9. Propriedades dos materiais cermicos
As propriedades dos materiais cermicos so determinadas pelas caractersticas

atmicas e microestruturais dos materiais que os compem. Estas caractersticas so
influenciadas pela seleo das matrias-primas e pelo processo de fabricao.
3.9.1. Absoro de gua
A absoro de gua de um material cermico queimado um parmetro utilizado

para medir a porosidade aberta e avaliar a fundncia do material. Em geral, quanto menor a
absoro de gua de uma pea, maior a sua retrao linear de queima, maior a sua densidade
aparente aps queima, maior a sua resistncia mecnica flexo e a carga de ruptura. Define-
se como o ganho em peso, expresso em porcentagem, que a pea apresenta quando
introduzida em gua em ebulio durante um perodo determinado.
Como visto no quadro 01 a absoro de gua caracteriza os diferentes tipos de

revestimentos cermicos.
3.9.2. Retrao linear
A retrao linear ocorre devido a uma densificao do material, em decorrncia do

coalescimento das partculas e formao de fase lquida durante a sinterizao. A fase lquida
formada durante a sinterizao diminui a viscosidade enquanto a temperatura aumenta,
preenchendo os vazios entre as partculas, permitindo uma diminuio da porosidade e uma
maior densificao da pea. Corpos menos porosos, apresentam maior retrao no
resfriamento.
3.9.3. Densidade aparente
Esta propriedade pode ser considerada como uma das mais importantes do
processamento cermico. A densidade aparente (DAP) do corpo compactado interfere
diretamente nos resultados de resistncia mecnica flexo (RMF) aps secagem e queima,
na retrao linear (RL) e na absoro de gua (AA). A DAP medida no ensaio por imerso
em mercrio. O ensaio de densidade dos corpos-de-prova a seco tem por finalidade avaliar o
estado de compactao obtido.
22
Na figura 05 observa-se que com diferentes presses de compactao, a densidade

aparente aps a secagem aumenta linearmente com o aumento da presso de compactao.
Como a densidade do compactado dada pela razo entre a massa e o volume do mesmo e a
massa permanece constante durante a compactao, a forma de se aumentar a densidade
atravs da reduo no volume. Portanto, a densificao depende da facilidade com que os
grnulos se deformam plasticamente, ou seja, da sua plasticidade e tambm da fora de
prensagem.
2,05
2,00
Dap seco (g/cm)
1,95
1,90
30 Mpa
1,85 45 Mpa
1,80
1,75
4,0 5,8 6,5 7,0 8,5
% Umidade
Figura 05: Variao da densidade aps secagem com a umidade do p e a presso de

compactao.
A densidade aparente do p cermico aumenta com uma conveniente distribuio do
tamanho de partculas, principalmente com a maior quantidade de partculas finas. Entretanto,
a presena de partculas mais finas no pode ser exagerada, sob conseqncia de provocar
uma separao de partculas finas, resultando em maior porosidade.
8
7
6
5
4
%
RL
3
AA
2
1
0
2,22 2,25 2,29 2,30 2,32
Dap aps queima (g/cm)
Figura 06: Variao da retrao linear (RL) e da absoro de gua (AA) em funo da
densidade aparente aps queima.
23
Nas peas queimadas o valor da densidade aparente utilizado para medir o grau de
sinterizao. Enquanto a absoro de gua (AA) diminui, a retrao linear (RL) e a densidade
aparente (DAP) aumentam, conforme mostrado na figura 06. Quando a porosidade aberta
atinge o ponto zero, o aumento na temperatura de queima provoca nas peas expanso
volumtrica, devido ao aumento de volume dos gases presos na porosidade fechada,
fenmeno que pode ser facilmente detectado pela reduo nos valores da densidade aparente
com o aumento da temperatura, efeito mostrado na figura 07.
2,39
2,38
Dap aps queima (g/cm)
2,38
2,37
2,37
2,36
2,36
2,35
2,35
2,34
2,34
1200 1210 1220 1230
Temperatura de queima ( C)
Figura 07: Variao da densidade aparente aps queima em funo da temperatura de queima.
3.9.4. Resistncia mecnica flexo (RMF)
Esta propriedade uma caracterstica intrnseca do material cermico. A resistncia

do material como um todo, no depende somente do mdulo, pois tambm est relacionada
espessura da pea. Portanto, existe um mdulo de ruptura do corpo (em MPa) e uma carga de
ruptura da pea (em N).
Os materiais cermicos apresentam alto mdulo de elasticidade, so frgeis e
bastante duros. A presena de porosidade e de fase vtrea na estrutura dos materiais cermicos
tradicionais realiza um efeito de reduo da resistncia mecnica.
No quadro 02 foram apresentados os valores para o mdulo de resistncia mecnica
flexo (RMF) e para carga de ruptura para os revestimentos tipo porcelanato.
24
3.9.5. Deformao piroplstica
A deformao piroplstica em revestimentos cermicos caracterizada por um

desvio permanente na planaridade da placa ocorrido a elevada temperatura por ao da fora
da gravidade [13], na figura 08 pode-se observar este efeito. O fenmeno ocorre devido ao
fluxo viscoso da fase lquida que se forma durante o processo de queima. Quanto maior a
quantidade de fase lquida e menor a sua viscosidade, maior a tendncia a deformao [14].
Figura 08: Pea deformada aps queima.
Em porcelanatos tcnicos a deformao piroplstica mais freqente, pois, estes

materiais so produzidos a partir de massas altamente vitrificadas visando uma baixa
incidncia de poros no produto final. A deformao piroplstica ocorre devido vitrificao
do corpo cermico durante a queima. Conforme aumenta a temperatura no interior do forno h
um aumento gradual de fases lquidas formadas. Estas fases se desenvolvem em razo da
fuso parcial dos componentes mais fundentes da massa. medida que a temperatura
aumenta, os componentes mais refratrios vo sendo progressivamente dissolvidos pelas fases
lquidas, fazendo com que o volume das mesmas aumente consideravelmente.
Alm da temperatura na zona de queima, a velocidade de aquecimento e o tempo de

permanncia das peas na temperatura mxima so variveis que tambm podem exercer
influncia sobre a deformao piroplstica, pois esta depende do trabalho trmico ao qual a
pea submetida. Considerando o processo de vitrificao que ocorre durante a queima,
observa-se que a deformao piroplstica s comea a se manifestar de maneira pronunciada
quando se atingem elevados graus de vitrificao.
25
3.10. Produtos com espessura reduzida
Os principais mtodos utilizados para produo de revestimentos com espessura

reduzida so:
- prensagem convencional;
- prensagem especial;
- extruso;
- extruso-prensagem;
- colagem de fita.
As principais estratgias para produo de revestimentos de baixa espessura so:
- utilizar aditivos ligantes para aumentar ao mximo possvel a resistncia mecnica

flexo aps a secagem;
- reduzir a expanso ps-prensagem;
- respeitar o limite de uso dos aditivos ligantes, pois estes prejudicam as propriedades
reolgicas da barbotina e causam defeitos na queima como manchas no interior das peas de
carbeto de ferro (corao negro) e aumentam as emisses gasosas no processo de queima.
Os principais obstculos tcnicos e estticos para a reduo de espessura em

revestimentos cermicos so:
- a carga de ruptura;
- a resistncia ao impacto;
- na esmaltao no possvel aplicar a quantidade de gua usual;
- as dificuldades para decorao por contato.
Os primeiros passos no sentido de produzir revestimentos cermicos com espessura

reduzida foram dados pela empresa System que a partir de 2001 iniciou a produo do
produto denominado Lamina. Em 2002 a Morandini fez algumas tentativas de obter
revestimentos cermicos por Tape Casting. Em 2008 numa parceria entre SACMI, NEOS
Additives e Revigres foi iniciada a produo de porcelanato esmaltado com espessura
reduzida em Portugal. Atualmente vrias empresas no mundo j produzem revestimentos
cermicos de baixa espessura. Na figura 09 apresentada a distribuio percentual dos 29
produtos com espessura menor que 7,5 mm que foram expostos na edio de 2009 da
26
CERSAIE Salo Internacional da Cermica para a Arquitetura e Construo, evento que

acontece em Bolonha na Itlia.
Figura 09: Distribuio dos produtos com espessura menor que 7,5 mm apresentados na
CERSAIE 2009.
3.11. Aditivos ligantes para aumento da resistncia mecnica aps secagem
Para garantir a integridade fsica da placa cermica no seu transporte durante as

etapas de processamento que precedem a queima, necessrio que as peas apresentem
resistncia mecnica adequada. Esta propriedade pode ser atingida a partir de matrias-primas
naturais, por condies de processamento ou atravs do uso de aditivos ligantes. No quadro
03 so apresentadas as principais tipologias de aditivos ligantes usados com esse objetivo.
Quadro 03: Principais tipos de ligantes para massas cermicas.
Tipo Classe Exemplos

Polissacardeos amido, celulose e pectina
Resinas acrlicas poliacrilato de amnio
Ligantes Alcois polimerizados lcool polivinlico
Orgnicos teres de celulose carboximetilcelulose
Gomas naturais goma Guar e goma Xantana
Misturas de ligantes orgnicos
Argilas bentonita e polenita
Ligantes Silicatos alcalinos Na-silicato e K-silicato
Inorgnicos Fosfatos alcalinos Na-fosfatos
Misturas de ligantes inorgnicos
Misturas hbridas de ligantes orgnicos e inorgnicos
27
No quadro 04 podemos observar as principais vantagens e desvantagens de cada tipo

de ligante.
Quadro 04: Principais vantagens e desvantagens dos ligantes para massas cermicas.
Inorgnico Inorgnico-Orgnico Orgnico

Aumenta resistncia a seco em Aumenta a resistncia a Aumenta a resistncia em at
at 300%. seco em at 150%. 90%.
Se utilizam percentuais Se utilizam percentuais
No produz corao negro.
intermedirios de 0,5 a 2%. menores de 0,3 a 1,5%.
Aumenta a fusisbilidade da
No necessrio ajustar a
VANTAGENS
massa, o que permite diminuir o Fcil de dosar nos tanques.

composio de massa.
ciclo de queima.
Adequado para todo tipo de No muda a viscosidade da
Fcil dosar nos tanques.
formato barbotina.
Adequado para toda tipologia de Diminui a viscosidade da No necessrio ajustar a
esmalte e decorao. barbotina. composio de massa.
No produz filme no atomizador.
No adere as paredes do silo.
No contm enxofre
Necessrio adicionar altos Em percentuais mais altos
Causa corao negro.
percentuais de 1,5 a 6. pode causar corao negro.
Necessrio ajustar a composio Pode causar filme no
de massa. atomizador.
Pode aderir as paredes do
Deve ser adicionado na moagem.
atomizador.
DESVANTAGENS
Aumenta a viscosidade da Pode impermeabilizar a

barbotina, concentrao de superfcie da pea dificultando a
slidos 64%. esmaltao.
Aumentar a probabilidade do
aparecimento de trincas por
rehidratao.
Degradao do ligante no
secador durante as paradas de
produo.
Alguns ligantes orgnicos
podem gerar emisses de
combusto no forno
28
4. CARACTERIZAO
4.1. Curva de gresificao
A curva de gresificao a representao simultnea em grficos ou tabelas das

variaes da absoro de gua (AA) e da retrao linear (RL) da pea com a temperatura de
queima.
Assim, tendo-se claramente estabelecida a faixa de AA desejada e a variao de

tamanho admissvel no produto final, pode-se usar a curva de gresificao para identificar a
temperatura na qual essas caractersticas so alcanadas.
Alm disso, a curva de gresificao nos permite avaliar a tolerncia da massa a

variaes de temperatura e condies de processamento, e portanto pode ser de grande
utilidade como um instrumento de controle de qualidade. Nesse sentido, a curva de
gresificao tambm pode ser utilizada como uma ferramenta para monitorar possveis
variaes da composio da massa provocadas por variaes das caractersticas entre
diferentes lotes de uma mesma matria-prima e/ou por desvios na dosagem, e tomar as aes
corretivas necessrias.
Diferentes produtos cermicos requerem caractersticas diferentes, e para se obter

essas caractersticas utilizam-se massas apropriadas que apresentam comportamentos bastante
distintos durante a queima.
4.2. Coordenadas colorimtricas
Para o estudo de pigmentos cermicos, e da mesma forma para porcelanatos,

fundamental o uso de ferramentas quantitativas que possam avaliar e expressar as cores. Este
suporte fornecido pela colorimetria. Atravs dos conceitos desta cincia, sabe-se que so
necessrios trs parmetros para se caracterizar uma cor: tonalidade, luminosidade e
saturao.
A tonalidade corresponde ao comprimento de onda predominante. O que so

usualmente chamados de cores (vermelho, verde, entre outras) so mais precisamente
chamados de tons. A luminosidade descreve quanto de luz refletida ou absorvida por um
29
objeto. A saturao depende das propores ocupadas por cada comprimento de onda na
radiao eletromagntica, ou seja, ela descreve a pureza da tonalidade.
A transformao das cores em nmeros foi realizada por meio da representao

grfica das variveis cromticas (luminosidade, tonalidade e saturao) em diagramas, de tal
modo que cada ponto no plano ou espao representa uma cor. Existem vrios mtodos que
possibilitam a realizao deste tipo de medida colorimtrica, um dos mais utilizados o
mtodo CIELab (Commission Internationale de LEclairage).
O mtodo CIELab permite medir a intensidade de absoro na regio visvel para

obteno dos parmetros L*, referente luminosidade que varia do negro (0) ao branco (100),
a* que intensidade de cor vermelho(+)/verde(-) e b* a intensidade de cor amarelo(+)/azul(-),
como mostrado na figura 10.
Figura 10: Slido de cor do sistema L*a*b*: (a) representao tridimensional e (b)
representao bidimensional.
O mtodo pode ser usado tambm para avaliao da tolerncia instrumental (E)
que indica se a diferena de cor est na faixa aceitvel. Esse tipo de anlise realizada com a
aplicao da equao a, mostrada abaixo.
E L
a
b (a)
Na indstria de revestimentos cermicos, a tolerncia instrumental utilizada como

parmetro de qualidade. Um valor de E=0,5 j pode ser percebido visualmente, podendo
causar a reprovao de um lote de material.
30
5. MATERIAIS E MTODOS
5.1. Matrias-primas
No trabalho foram caracterizadas 18 matrias-primas de massa, sendo que destas: 11

so matrias-primas plsticas (MPP) e 7 matrias-primas no plsticas (MPNP), os nomes
reais foram substitudos por codificaes.
Para o desenvolvimento das composies ainda foram utilizadas duas matrias-

primas extras: um silicato de zircnio e uma bentonita, que por suas caractersticas
particulares no passaram pela etapa de caracterizao.
O processo de caracterizao preservou as peculiaridades de cada classe de matria-

prima, no sendo aplicando a todas elas a mesma seqncia de anlises. Entretanto todas
foram analisadas quanto s condies de recebimento, etapas de preparao, caractersticas
verde (pr-queima) e caractersticas ps-queima. Os resultados so apresentados no item 6.1.
Os clculos referentes s propagaes de erros, ocorridas durante as anlises,

encontram-se no ANEXO A desse trabalho.
5.1.1. Coleta
As matrias-primas, na Portobello S/A, encontram-se dispostas em boxes
identificados, com dimenses 10m x 10m x 4m, onde caminhes despejam a carga a cada
fornecimento. Como as matrias-primas podem ficar armazenadas por um longo perodo de
tempo, num mesmo box podemos encontrar diversas cargas misturadas [15].
Com a finalidade de garantir uma amostra confivel para a realizao do trabalho, a

coleta foi feita de forma sistemtica abrangendo vrios pontos e profundidades. A Figura 11
mostra uma ilustrao do sistema de coleta.
Figura 11: Sistema de coleta de matrias-primas (Cruz, 2008).

31
5.1.2. Condies de recebimento
necessrio que se mantenha um controle peridico da umidade de recebimento das

matrias-primas, para garantir a estabilidade dos processos de que dependem desta varivel.
A umidade de fornecimento tem grande importncia pelo carter econmico que

pode representar, garantindo assim que a empresa no compre gua pelo preo de matria-
prima.
Para o clculo da umidade de fornecimento (%U) foram pesados 500g de cada

matria-prima e deixados em estufa com temperatura entre 100C e 110C, at a eliminao
completa da gua por evaporao. Aps a secagem, foi pesado novamente e calculado o
percentual de umidade atravs da equao b.

%U 100 (b)

Onde,
%Uf = Percentual de umidade (%);
Pu = Peso mido (g);
Ps = Peso seco (g).
Para a pesagem foi utilizada uma balana com preciso de 0,1g.
5.1.3. Anlises verde (antes da queima)
a) Resistncia mecnica flexo
O ensaio de resistncia mecnica flexo e de carga de ruptura seguiu a norma da

ABNT NBR 13818:1997 anexo C.
Os corpos de prova so colocados sobre os apoios, com a superfcie de uso para cima
e com a largura paralela aos apoios, de modo que fique para fora da barra de apoio uma
salincia de dois milmetros. A barra central posicionada para que fique eqidistante dos
apoios. A fora aplicada de maneira gradativa, a fim de obter velocidade de aumento de
32
carga razo de 1 0,2 MPa/s. A espessura medida na seo de ruptura. O mdulo de

resistncia flexo obtido atravs da equao c e a carga de ruptura pela equao d.
(c)
(d)
Onde,
RMF = Resistncia mecnica flexo (MPa);
F = Fora de ruptura (N);
L = Distncia entre as barras de apoio (mm);
b = Largura do corpo-de-prova (mm);
e = Mnima espessura do corpo-de-prova (mm).
Para determinar a resistncia mecnica flexo foi utilizado um deflectmetro com

uma clula de carga com limite mximo de 500,0 N e preciso de 4,0 N.
b) Densidade aparente
Para a determinao da densidade aparente verde (DAPs) foi utilizado o mtodo de

imerso em mercrio, onde os valores so obtidos pela equao f.

DAP Hg (e)

Onde,
mcp = Massa do corpo-de-prova (CP) em cima do mercrio (g);
md = Massa de mercrio deslocado pelo CP (g);
Hg = Densidade do mercrio na temperatura do ensaio (g/cm3).
Para o clculo da densidade aparente foram utilizadas duas balanas. Uma com preciso
de 0,1g e outra com preciso de 0,03g.
33
5.1.4. Anlises aps queima
Durante a queima, o formato definido pela operao de conformao consolidado, mas

para isso ocorrem, na pea, diversas reaes fsicas e qumicas. Fruto dessas reaes, a
queima pode ocasionar eliminao da matria orgnica presente, variao de tonalidade,
densificao, formao de fase lquida que ocasiona retrao, dentre outras.
Foi realizada uma anlise bastante aprofundada de todas as matrias-primas aps a

queima, relacionada s suas caractersticas fsicas.
As queimas foram realizadas em um forno contnuo Ceramic Instrumentals S.r.l.,

modelo ER-15, com temperatura mxima de operao de 1230 C, com controle de
temperatura superior e inferior e preciso de 1C.
a) Medida das coordenadas colorimtricas
Para a realizao das medidas colorimtricas, foi utilizado um espectrofotmetro

Minolta (modelo CM-3600D, Konica Minolta, Ramsey, NJ), utilizando-se iluminante padro
D65/10, com brilho includo, na temperatura de 25C. Como escala de leitura colorimtrica,
adotou-se o sistema de coordenadas cromticas do CIE, L*, a*, b* e E. Os valores obtidos
em cada medida colorimtrica so calculados automaticamente pelo software especfico
(Espectra Magic).
A preciso de medida das coordenadas e para os valores de E so de 0,05 pontos.
b) Retrao linear
Para o clculo da retrao linear (RL), o tamanho do corpo de prova foi obtido a partir
do resultado de quatro medidas, somados e obtido a mdia (L2). O clculo do percentual de
retrao linear foi obtido atravs da equao f.
"# "
%RL 100 (f)
"#
34
Onde,
%RL = Percentual de retrao linear (%);
L1 = tamanho da pea antes da queima (mm);
L2 = tamanho do molde usado para conformao (mm).
Para a medida do tamanho foi utilizado um paqumetro digital com preciso de

0,01mm.
c) Densidade aparente
Muito utilizada para a determinao do ponto de mxima densificao, a anlise da

densidade aparente das peas queimadas (DAPq) foi realizada para todas as matrias-primas e
massas. Para a determinao da DAPq foi utilizado o mtodo de imerso em mercrio, o qual
j foi descrito no item b.
d) Perda ao fogo
A perda ao fogo corresponde massa eliminada durante a queima, ou seja, a matria

orgnica e outros derivados como gua contida na estrutura ou presena de carbonatos. A
perda ao fogo foi calculada para todas as matrias-primas analisadas, e foi obtida atravs
equao g.
& '
%PF 100 (g)
&
Onde,
%PF = Percentual de massa perdida na queima (g);
mv = Massa da pea verde (g);
mq = Massa da pea queimada (g).
Para a pesagem dos corpos-de-prova foi utilizada uma balana com preciso de 0,1g.
35
e) Absoro de gua
A determinao do percentual de absoro de gua seguiu a Norma ABNT NBR

13818:1997 anexo B, segundo o qual as amostras so pesadas, na seqncia so mergulhadas
em gua fervente por um perodo de 2 (duas) horas e aps o resfriamento o excesso de gua
retirado e as peas so pesadas novamente. O clculo do percentual de absoro de gua foi
calculado atravs da equao h.
( )
%AA 100 (h)
)
Onde,
%AA = Percentual de absoro de gua (%);
m2 = Massa da pea saturada (g);
m1 = Massa da pea seca (g).
Para a pesagem dos corpos-de-prova foi utilizada uma balana com preciso de 0,03g.
f) Deformao piroplstica
Aps a confeco do corpo de prova e sua queima em suporte apropriado, faz-se a
medida do grau de deformao piroplstica. Com o paqumetro, mede-se a flecha, que
definida pela distncia entre o ponto mximo da curvatura da pea e sua posio inicial figura
12. O ndice de piroplasticidade uma quantificao do grau de deformao experimentado
pela pea e calculado da seguinte maneira:
4 h2 S
IP = (i)
3 L4
onde: IP = ndice de piroplasticidade (cm-1)

h = a espessura do corpo de prova (cm)
S = a flecha de deformao medida pela deflexo do corpo de prova (cm)
L = a distncia entre os apoios refratrios (cm)
36
Figura 12: Representao da medida da deformao piroplstica.
5.2. Desenvolvimento
5.2.1. Caracterizao das matrias-primas
As matrias-primas foram coletadas nos boxes de armazenamento da Portobello.

As matrias-primas plsticas foram secas e trituradas para garantir a homogeneizao. As
matrias-primas no plsticas passaram apenas por secagem. As principais etapas do
processo de caracterizao utilizado, conforme a tipologia da matria-prima, esto
representadas no fluxograma da figura 13.
37
Classificar
Matria-Prima
Matria-Prima Matria-Prima
Plstica No Plstica
Moagem via Prensagem

seca
Secagem
Umidificao
Queima
Homogenizao Tabelar
Resultados
Figura 13: Fluxograma do processo de caracterizao das matrias-primas.
a) Processo de caracterizao das matrias-primas plsticas
Este grupo de materiais contempla 11 opes, as principais etapas do processo de

caracterizao foram:
- pesar 300 g da matria-prima triturada e com umidade residual menor que 0,5%;
- executar a moagem por via seca durante 5 min usando um moinho periquito de porcelana
com elementos moedores de alumia;
- armazenar e identificar a amostra;
- umidificar com 5% de gua;
- homogeneizar a umidade em multiprocessador;
- passar o material em peneira malha 833 m;

38
- dosar o material por pesagem para preparao dos corpos de prova;
- para ensaios de resistncia mecnica corpos de prova retangulares 50x120 mm, para os
demais ensaios corpos de prova circulares com 50 mm de dimetro;
- conformar em prensa uniaxial hidrulica de laboratrio com presso especfica de 48

MPa;
- identificar os corpos de prova;
- secar os corpos de prova a 100 C at que em duas pesagens seqenciais em intervalos de

5 min o valor da massa seja constante;
- determinar a densidade aparente (DAPs) por imerso em mercrio dos corpos de prova
circulares;
- determinar a resistncia mecnica flexo em trs pontos de metade dos corpos de prova
retangulares aps secagem;
- realizar queima dos corpos de prova circulares em forno de laboratrio rolos em

diferentes temperaturas e com ciclo de 51 min;
- caracterizar os corpos de prova circulares quanto a: contrao linear (CL), absoro de

gua (AA), densidade aparente (DAPq) e as coordenadas colorimtricas;
- realizar queima dos corpos de prova retangulares em forno de produo;
- determinar a resistncia mecnica flexo dos corpos de prova queimados.
Observao: no processo de caracterizao dos caulins, para o trabalho foram avaliadas trs
opes, seguiu-se o mesmo procedimento descrito para as matrias-primas plsticas,
excluindo-se apenas a etapa de moagem, j que os materiais testados apresentam resduo
retido em 74 m menor que 1,0%.
b) Processo de caracterizao das matrias-primas no plsticas
Neste grupo de materiais esto os feldspatos e o quartzo, para o trabalho foram

avaliadas sete opes de MPNP, as principais etapas do processo de caracterizao foram:
- pesar 300 g da matria-prima com umidade residual menor que 0,5%;
- executar a moagem por via seca usando um moinho periquito de porcelana com
elementos moedores de alumina at resduo retido em 53 m entre 0,8 e 1,2%;
39
- umidificar com 11% de soluo 1:1 de gua e ligante orgnico;
- dosar o material por pesagem para preparao dos corpos de prova;
- para os ensaios de resistncia mecnica corpos de prova retangulares 50x120 mm, para os
demais ensaios corpos de prova circulares com 50 mm;

MPa;

circulares;
- determinar a resistncia mecnica flexo em trs pontos de parte dos corpos de prova

- caracterizar os corpos de prova circulares quanto a: contrao linear (CL), a absoro de

gua (AA), a densidade aparente (DAPq) e as coordenadas colorimtricas;
- realizar queima dos corpos de prova retangulares em forno de produo;
- determinar a resistncia mecnica flexo dos corpos de prova queimados.
5.2.2. Caracterizao das composies de massa em laboratrio
O processo de escolha do aditivo ligante e de caracterizao das composies de

massa em laboratrio, segue o fluxograma apresentado na figura 14, as principais etapas
foram:
- dosar por pesagem 500 g de cada formulao;
- para moer adicionar 52% de gua e 0,7% de silicato de sdio defloculante;

40
- executar a moagem da formulao por via mida usando um moinho periquito de

porcelana com elementos moedores de alumina at que o percentual em massa de material
retido em 53 m esteja entre 1,1 e 1,4%;
- secar a suspenso a 100 C at que em duas pesagens seqenciais separadas por intervalos
de 5 min o valor da massa seja constante;
- desagregar o material aps secagem;
- umidificar com 6% de gua;
- dosar o material por pesagem para preparar os corpos de prova;
- para os ensaios de resistncia mecnica corpos de prova retangulares 50x120 mm, para os
demais ensaios corpos de prova circulares com 50 mm de dimetro;

MPa;

circulares;
- determinar a resistncia mecnica flexo em trs pontos dos corpos de prova


- caracterizar os corpos de prova circulares quanto a: contrao linear (CL), absoro de

gua (AA), densidade aparente (DAPq) e as coordenadas colorimtricas;
- realizar queima dos corpos de prova retangulares em forno tipo muflado em temperatura
necessria para atingir absoro de gua entre 0,1 e 0,5%, para determinar o ndice de
deformao piroplstica.
41
Definir
Umidificao
carcatersticas do
produto
Homogenizao
Escolha das
Matrias-Primas
Prensagem
Definio das
composies
Secagem
Dosagem das
matrias-primas
por pesagem Queima
Moagem via
mida
Tabelar
Resultados
Secagem
Figura 14: Fluxograma do processo de caracterizao de composies de massas cermicas

em laboratrio.
5.2.3. Testes industriais
As etapas de processamento seguem o fluxograma apresentado na figura 01. Durante

as etapas de produo, foram verificadas as seguintes caractersticas:
- densidade, viscosidade e resduo no processo de moagem via mida;
- umidade e granulometria do p atomizado;
- presso de prensagem e nmero de ciclos de prensagem;
- densidade aparente e resistncia mecnica flexo dos corpos de prova aps secagem;
- temperatura e ciclo de queima;
- absoro de gua, retrao linear e resistncia mecnica flexo aps queima,
- controle de defeitos visuais.

42
6. RESULTADOS
6.1. Matrias-primas
A primeira etapa do trabalho de desenvolvimento de uma composio de massa

cermica a caracterizao das matias-primas disponveis para uso nas formulaes. As
caractersticas verificadas foram:
a) Custo: apesar de no ser a principal caracterstica, sempre importante estar atento a esta
varivel, ao desenvolver uma composio deve-se buscar sempre o melhor balano entre as
propriedades fsicas e o custo da formulao. A figura 15 apresenta o custo relativo das
matrias-primas e pode-se observar que as MPNP, em geral, so as de maiores custos, este
aporte de custo esta associado ao beneficiamento que os materiais sofrem aps a extrao e
antes do envio para o consumidor. As MPP, na mdia, so as de menor custo, pois, vem
diretamente da extrao para o uso. O valor alto das MPP 9, 10 e 11 em funo do
beneficiamento e do transporte.
Figura 15: Custo relativo das matrias-primas de massa caracterizadas.
b) Umidade: na figura 16 pode-se observar que as MPP so as com maiores umidades de

recebimento, isto porque estes materiais so enviados do processo de extrao diretamente
para o uso, a umidade alta das MPP 9, 10 e 11 esta associada ao processo de beneficiamento.
43
Umidades menores so sempre preferidas, pois, no processo de transporte isto significa ter
uma quantidade menor de gua, por exemplo, em uma tonelada de matria-prima com 30% de
umidade, temos 300 kg de gua.
Figura 16: Percentual de umidade das matrias-primas de massa caracterizadas.
c) Coeficiente de dilatao linear entre 20 e 325 C: na figura 17 observa-se que as MPNP so

as com maiores valores desta propriedade e as MPP 9, 10 e 11 com os menores, estes valores
esto associados s fases presentes.

caracterizadas.
44
d) Coeficiente de dilatao linear entre 560 e 580 C: na figura 18 observa-se que os maiores
valores aparecem tanto para MPP como para MPNP, as matrias-primas com valores altos de
dilatao nesta faixa de temperatura apresentam altos teores de quartzo livre, pois este mineral
apresenta uma mudana alotrpica nesta faixa de temperatura.

caracterizadas.
e) Densidade aparente aps secagem: a figura 19 apresenta os resultados desta propriedade, os

maiores valores esto nas MPP que so materiais que apresentam boa plasticidade,
propriedade esta que facilita o processo de densificao na prensagem. Os valores altos de
algumas MPNP, exemplo a MPNP 7, esta associado ao bom empacotamento na operao de
prensagem devido a presena de partculas com maior granulometria.
Figura 19: Densidade aparente aps secagem das matrias-primas de massa caracterizadas.
45
f) Resistncia mecnica flexo aps secagem: na figura 20, como esperado, os valores
maiores esto nas MPPs em funo da sua plasticidade e da maior DAP seco. As MPNP
como no apresentam plasticidade tem baixos mdulos de resistncia a flexo a seco, mesmo
quando apresentam bons valores de DAP seco, como por exemplo a MPNP 7.
Figura 20: RMF aps secagem das matrias-primas de massa caracterizadas.
g) Perda ao fogo: a figura 21 apresenta os resultados, os maiores valores esto nas MPP em
funo da eliminao da gua de constituio, e em menor proporo, a perda por oxidao de
compostos orgnicos tambm contribui para o valor da perda de massa aps queima.
Perda de massa aps queima

14
12
10
8
%
6
4
2
0
Matrias-primas
Figura 21: Perda ao fogo das matrias-primas de massa caracterizadas.

46
h) Gresificao MPP: na tabela 01 podemos observar que so materiais com baixos valores de
contrao linear e de densidade aparente aps queima, e altos valores de absoro de gua.
Estas caractersticas demonstram o comportamento refratrio do material. Com exceo da
MPP 1, o grupo demonstra uma grande tendncia ao comportamento refratrio: baixa
contrao linear e densidade aparente aps queima, e alta absoro de gua. A amostra MPP
11 a que apresenta de forma mais intensa esta propriedade, j a MPP 1 apresenta
caractersticas de material fundente, alta contrao linear e densidade aparente aps queima, e
baixa absoro de gua.
Tabela 01: Propriedades das matrias-primas plsticas aps queima.

Matrias-primas Plsticas
Propriedades MPP 1 MPP 2 MPP 3 MPP 4 MPP 5 MPP 6 MPP 7 MPP 8 MPP 9 MPP 10 MPP 11
%CL a 1190C 8,80 2,24 3,92 5,12 3,58 1,42 7,62 2,78 3,58 1,50 1,02
%CL a 1210C 8,86 2,72 4,40 5,74 4,04 1,86 8,48 3,12 4,76 1,96 1,72
%CL a 1230C 9,02 2,90 4,94 6,18 4,68 2,40 9,12 4,10 5,64 2,22 2,08
%AA a 1190C 0,60 9,74 11,22 9,55 9,94 12,41 5,25 12,31 12,72 15,19 19,63
%AA a 1210C 0,20 7,85 10,20 8,57 9,82 12,21 4,12 11,91 11,46 14,96 18,62
%AA a 1230C 0,10 6,74 9,75 7,59 8,23 11,05 2,98 10,66 10,19 14,64 18,24
DAPq a 1190C (g/cm) 2,409 2,038 2,021 2,109 2,082 1,981 2,282 1,971 1,963 1,876 1,723
DAPq a 1210C (g/cm) 2,387 2,089 2,036 2,127 2,032 1,966 2,308 1,962 2,012 1,874 1,750
DAPq a 1230C (g/cm) 2,427 2,108 2,029 2,177 2,146 2,034 2,38 2,025 2,086 1,913 1,780
i) Gresificao das MPNP: na tabela 02 pode-se verificar que o grupo demonstra uma grande
tendncia ao comportamento fundente: alta contrao linear e densidade aparente aps
queima, e baixa absoro de gua. As MPNP 5 e 7 foram as que apresentaram de forma mais
intensa esta propriedade. O material MPNP 6 demonstrou um comportamento refratrio o que
indica se tratar de uma amostra rica em quartzo e sem a presena de xidos de alcalinos e/ou
alcalinos terrosos (Na, K, Ca, Li).
47
Tabela 02: Propriedades das matrias-primas no plsticas aps queima

Matrias-primas no Plsticas
Propriedades MPNP 1 MPNP 2 MPNP 3 MPNP 4 MPNP 5 MPNP 6 MPNP 7
%CL a 1120C - - - - 6,82 -
%CL a 1140C - - - - 8,56 - 13,70
%CL a 1160C - - - - 8,72 - 14,02
%CL a 1190C 7,22 3,92 3,26 6,10 - 0 13,08
%CL a 1210C 9,48 8,18 4,62 8,78 - 0 -
%CL a 1220C 10,26 9,38 - 9,06 - - -
%CL a 1230C - - 8,82 - - 0 -
%AA a 1120C - - - - 4,64 - -
%AA a 1140C - - - - 0,57 - 0,04
%AA a 1160C - - - - 0,65 - 0,09
%AA a 1190C 6,37 9,47 15,98 8,93 - 20,76 0,00
%AA a 1210C 1,77 2,33 12,86 4,36 - 20,80 -
%AA a 1220C 0,04 0,04 - 0,04 - - -
%AA a 1230C - - 5,98 - - 20,07 -
DAPq a 1120C (g/cm) - - - - 2,187 - -
DAPq a 1140C (g/cm) - - - - 2,308 - 2,419
DAPq a 1160C (g/cm) - - - - 2,272 - 2,434
DAPq a 1190C (g/cm) 2,136 2,038 1,788 2,027 - 1,696 2,385
DAPq a 1210C (g/cm) 2,291 2,298 1,871 2,183 - 1,680 -
DAPq a 1220C (g/cm) 2,351 2,377 - 2,374 - - -
DAPq a 1230C (g/cm) - - 2,138 - - 1,713 -
j) Resistncia mecnica flexo aps queima: nas tabelas 03 e 04 so apresentados os valores

obtidos, esta caracterizao foi realizada com objetivo de demonstrar o comportamento para
as matrias-primas analisadas. Para as MPP os resultados se demonstraram constantes. J para
as MPNP os valores aumentaram significativamente com a reduo da absoro de gua, o
que demonstra a relao direta destas propriedades com a porosidade dos corpos de prova.
Nas MPP os melhores resultados foram os das amostras 1 e 7. Para as MPNP o melhor
resultado foi o da amostra 2. A queima foi feita em forno de produo com peas retangulares
no formato 50 x 120 mm colocadas sobre placa refratria, para poder monitorar melhor o
comportamento foram efetuadas queimas em duas condies de temperatura e ciclo. A MPNP
5 por se tratar de um material muito fundente no foi avaliado neste ensaio, pois, poderia
causar danos ao equipamento. Pelo mesmo motivo na queima com maior temperatura no
foram colocadas peas da amostra MPNP 7. A informao trincas foi colocada para
identificar as amostra que apresentaram o defeito aps queima.
48
Tabela 03: Valores de RMF e carga de ruptura 1193 C.
Corpos de prova retangulares queimados em produo 1193 C ciclo de 49 min

RMF Carga
Matria-Prima Trincas % CL % AA
(MPa) (N)
MPP 1 No 9,37 3,70 26,92 453
MPP 2 No 2,30 10,17 26,93 333
MPP 3 No 3,07 11,70 26,76 359
MPP 4 No 5,27 9,60 16,90 230
MPP 5 No 3,34 10,49 22,30 282
MPP 6 No 1,47 12,92 12,68 169
MPP 7 No 8,58 4,41 42,66 478
MPP 8 No 2,67 13,39 17,81 248
MPP 9 No 3,66 13,11 21,04 265
MPP 10 No 1,67 15,24 10,73 147
MPP 11 No 1,25 19,56 11,82 67
MPNP 1 Sim 5,58 9,58 17,75 297
MPNP 2 No 2,99 12,10 19,43 298
MPNP 3 No 2,14 18,31 13,23 276
MPNP 4 Sim 4,25 11,65 13,74 260
MPNP 5 no avaliado
MPNP 6 No 0,00 21,42 12,05 19
MPNP 7 No 13,66 0,03 10,36 914
Tabela 04: Valores de RMF e carga de ruptura 1210 C.
Corpos de Prova retangulares queimados em produo 1210 C cilco de 65 min

RMF Carga
Matria-Prima Trincas % CL % AA
(Mpa) (N)
MPP 1 No 9,67 0,03 37,88 378
MPP 2 No 2,71 9,98 29,42 363
MPP 3 No 4,78 9,77 18,38 236
MPP 4 No 6,13 7,86 22,04 262
MPP 5 No 4,45 9,29 11,00 133
MPP 6 Sim 2,12 12,17 6,66 88
MPP 7 Sim 9,11 3,54 40,51 436
MPP 8 No 4,01 10,81 17,70 237
MPP 9 No 5,46 9,17 30,44 353
MPP 10 No 2,41 14,01 12,12 165
MPP 11 Sim 2,97 16,25 9,02 122
MPNP 1 No 10,07 0,05 37,08 494
MPNP 2 No 9,30 0,06 61,52 755
MPNP 3 No 10,37 3,86 35,79 553
MPNP 4 Sim 11,06 0,07 32,47 413
MPNP 5 no avaliado
MPNP 6 Sim 0,00 20,34 2,10 35
MPNP 7 no avaliado
49
6.2. Avaliao dos aditivos ligantes
No processo de escolha do tipo de aditivo ligante e da quantidade deste a utilizar,

foram preparadas cinco composies com variaes no tipo e na quantidade de aditivo. A
composio AL30 no conta com o uso de aditivo servindo assim como referncia. Todas as
composies apresentaram ganho na RMF, como mostrado na figura 22, o melhor resultado
foi o da composio AL43. A reduo na contrao linear que todas as composies de teste
apresentaram, como mostrado na figura 23, ocorreu em funo do aumento na compactao
(DAP seco) devido ao uso dos ligantes. A composio AL 43 a que apresenta o
comportamento de reduo da absoro de gua mais prximo ao da composio de
referncia AL30, como mostrado na figura 24. Todas as outras composies de teste
apresentaram absoro alta na queima. Na anlise colorimtrica todas as composies
apresentaram ganho na coordenada L, o que indica melhora na brancura. Com base nestes
dados, foi selecionado o aditivo da composio AL43 para o desenvolvimento da massa
cermica em laboratrio.
Figura 22: Aumento da RMF com o uso de aditivos ligantes.

50
Figura 23: Variao do percentual de contrao linear (RL).
Figura 24: Variao no percentual de absoro de gua (AA).
6.3. Variao da carga de ruptura e da resistncia mecnica flexo aps queima em

relao a espessura
Na figura 25 pode-se observar que o mdulo de resistncia mecnica flexo no

sofre grandes alteraes com a variao da espessura do corpo de prova, na equao d que
determina o seu valor, a medida do quadrado da espessura inversamente proporcional a
RMF.
51
70
60
RMF queimado (MPa)

50
40
30
20
10
0
3,7 4,4 5,2 6,0 6,7 7,5
Espessura (mm)
Figura 25: Relao entre o mdulo de resistncia e espessura da pea queimada.
Na figura 26 podemos observar que a carga de ruptura tem um comportamento

diretamente associado a espessura do corpo de prova, quanto menor a espessura menor a
carga de ruptura a qual resiste o corpo de prova. Esta informao pode ser muito til para
determinar a espessura ideal de trabalho em produo.
2500
2000
Carga (N)
1500
1000
500
0
3,7 4,4 5,2 6,0 6,7 7,5
Espessura (mm)
Figura 26: Relao entre a carga de ruptura e a espessura da pea queimada.
6.4. Desenvolvimento de massas em laboratrio
Na pesquisa em laboratrio os trabalhos foram focados no desenvolvimento de trs

composies de massa: uma bege escura AV, uma bege clara SW e outra branca AL. Os
principais focos no desenvolvimento foram o aumento da RMF a seco, a manuteno da
fusibilidade e a melhora no ndice de deformao piroplstica, no trabalho de
52
desenvolvimento alm das matrias-primas caracterizadas no item 6.1, tambm foi utilizado
um aditivo para aumentar a resistncia mecnica flexo, selecionado conforme trabalho
apresentado no item 6.2.
A tabela 05 apresenta os resultados da caracterizao das composies selecionadas

para provas industriais. A composio AL30 a utilizada para produo dos produtos claros
de espessura tradicional, servindo assim como referncia para avaliar a AL43 e AL53. Nas
duas composies de teste a mudana foi no percentual do aditivo ligante, principalmente,
com o objetivo de melhorar o custo da composio, reduzindo o aumento de 27,5 para 17,0%.
Houve um bom aumento na RMF seco, de 61,0% na AL43 e de 30,0% na AL53 e

tambm na DAP aps secagem.
Observa-se uma reduo significativa no ndice de deformao piroplstica (IP) e

perdas na RMF queimado e na carga de ruptura. As duas composies tiveram
comportamento mais refratrio: reduo na CL e aumento da AA. A cor melhorou: maior
valor de L indicando cor mais clara, menor valor de a indicando reduo na coordenada do
vermelho e maior valor de b indicando aumento na coordenada do amarelo.
Tabela 05: Resultados caracterizao da massa AL.
PROPRIEDADES AL 30 AL 43 AL 53
3
DAPs aps secagem (g/cm ) 1,910 1,976 1,976
RMF aps secagem (MPa) 1,00 1,61 1,30
-1
Coeficiente Dilatao (mm/mm x C ) 68,09 68,11 68,65
-5 -1
IP (x10 cm ) 1,0 0,43 0,49
RMF queimado 1205 C 56 min (MPa) 73,8 56,3 59,3
Carga Ruptura aps queima (N) 902 665 701
%RL 1200 C 51min 6,94 5,39 5,77
%RL 1210 C 51min 7,01 5,51 5,91
%RL 1220 C 51min 7,09 5,74 6,11
%RL 1230 C 51min 7,10 5,84 6,25
%AA 1200 C 51min 0,50 1,88 1,56
%AA 1210 C 51min 0,24 1,54 1,27
%AA 1220 C 51min 0,06 0,72 0,60
%AA 1230 C 51min 0,00 0,49 0,29
L (claro) 85,14 87,55 86,72
a (vermelho) 1,67 1,08 1,21
b (amarelo) 5,29 5,78 5,82
E 2,53 1,73
53
A tabela 06 apresenta os resultados da massa SW, a composio SW120 a de

referncia, a amostra SW125 sem o uso do aditivo ligante e a SW127 com. Os ganhos nas
propriedades foram muito semelhantes aos da massa AL. O diferencial destas composies
esta na colorimetria comparado ao AL: coordenada L com valores menores indicam massa
mais escura. A maior vantagem esta na reduo de custo em relao massa AL43: 51,0 %
para SW125 e 30,0% para SW127.
Tabela 06: Resultados caracterizao da massa SW.
PROPRIEDADES SW 120 SW 125 SW127 SW 133

3
DAPs aps secagem (g/cm ) 1,943 1,978 2,015 1,960
RMF aps secagem (MPa) 1,00 1,40 1,50 1,25
-1
Coeficiente Dilatao (mm/mm x C ) 70,66 63,34 63,86 64,27
-5 -1
IP (x10 cm ) 1,00 0,65 0,56 0,44
RMF queimado 1205 C 56 min (MPa) 70,4 71,7 72,2 69,8
Carga Ruptura aps queima (N) 890 877 895 853
%RL 1200 C 51min 6,35 5,87 5,28 6,20
%RL 1210 C 51min 6,47 6,18 5,37 6,36
%RL 1220 C 51min 6,52 6,43 5,46 6,76
%RL 1230 C 51min 6,44 6,58 5,68 6,90
%AA 1200 C 51min 0,48 1,58 1,23 1,70
%AA 1210 C 51min 0,08 0,80 0,87 1,28
%AA 1220 C 51min 0,05 0,33 0,50 0,33
%AA 1230 C 51min 0,00 0,13 0,33 0,18
L (claro) 77,39 79,51 80,97 80,09
a (vermelho) 2,11 1,35 1,32 1,49
b (amarelo) 9,25 9,11 8,62 8,59
E 2,26 3,72 2,85
A tabela 07 apresenta os resultados para a massa AV, esta foi a composio onde
houve o maior ganho na RMF seco e na DAP seco do AV118 em relao a referncia AV124.
Este ganho se deve ao alto percentual na composio de MPP que somado ao efeito do aditivo
ligante fez o valor da RMF dobrar. A alta compactao reduziu significativamente a retrao
linear (RL) e a absoro (AA) tem o mesmo comportamento que a amostra AV124. Esta a
composio mais escura desenvolvida, isto pode ser constatado pelos valores das coordenadas
colorimtricas comparadas as composies AL e SW.
54
Tabela 07: Resultados caracterizao da massa AV.
PROPRIEDADES AV 124 AV118

3
DAPs aps secagem (g/cm ) 1,912 2,020
RMF aps secagem (MPa) 1,00 2,00
-1
Coeficiente Dilatao (mm/mm x C ) 68,12 70,23
-5 -1
IP (x10 cm ) 1,00 0,51
RMF queimado 1205 C 56 min (MPa) 65,7 64,6
Carga Ruptura aps queima (N) 811 799
%RL 1190 C 51min 7,05 5,08
%RL 1200 C 51min 7,07 5,53
%RL 1210 C 51min 7,10 5,55
%RL 1220 C 51min 7,01 5,17
%RL 1230 C 51min 6,87 5,04
%AA 1190 C 51min 0,16 0,19
%AA 1200 C 51min 0,04 0,08
%AA 1210 C 51min 0,00 0,00
%AA 1220 C 51min 0,00 0,00
%AA 1230 C 51min 0,00 0,00
L (claro) 70,76 71,62
a (vermelho) 3,22 2,75
b (amarelo) 12,82 13,54
E 1,21
6.5. Testes industriais
A primeira prova industrial foi realizada no formato 45x45 com o objetivo de avaliar
o desempenho das composies desenvolvidas em laboratrio, assim como, para verificar as
condies de processamento, j que nas linhas de produo nunca se trabalhou com peas
com espessura abaixo de 10 mm. O quadro 05 apresenta os resultado da prova industrial.
Apesar de todas as composices de teste terem um maior custo por tonelada a reduo do
peso por metro quadrado gera outras vantagens. A massa branca AL43 de maior custo em
funo da maior pureza das matrias-primas usadas na sua composio e da quantidade de
aditivo ligante usado. A massa AV118 foi a que apresentou o maior ganho de RMF seco,
porm o seu uso foi inviabilizado pelo surgimento do defeito corao negro devido elevada
compactao (DAPs). Tanto as composies SW125 como AL43 tiveram um bom
comportamento em produo. A composio SW125 teve um melhor desempenho na RMF e
na carga de ruptura aps queima comparada ao AL43.
55
Quadro 05: Resultados da primeira prova industrial peas do formato 45x45.
PROPRIEDADE AV118 AV124 SW127 SW 125 AL43

RMF aps secagem (MPa) 3,37 1,00 1,34 1,88 1,89
DAPs aps secagem (g/cm) 2,028 1,936 1,960 1,964 1,946
Temperatura e ciclo de queima 1210 C e 38 min
Contrao Linear (%) 5,7 7,5 7,3 7,1 7,2
Absoro de gua (%) 0,00 0,03 0,06 0,16 0,07
Peso aps queima (g) 2812 2138 2154 2181 2209
RMF aps queima (MPa) 48,8 54,0 58,3 56,5 48,5
Carga de Ruptura (N) 1151 690 806 845 671
Espessura aps queima (mm) 5,7 4,4 4,4 4,6 4,5
Aps a anlise dos testes foi decidido utilizar a composio AL43 para uma prova no
formato 60x60 que o que se pretende comercializar. No mesmo teste foi avaliada a
composio AL53 que objetiva reduzir custos. A massa SW120 foi testada apenas como
referncia, j que esta umas das composies utilizadas na produo dos produtos com
espessura tradicional. O ganho na RMF seco e a reduo no ciclo de queima foram
confirmados. Ao longo da produo foram identificados e solucionados alguns defeitos. De
uma forma geral o desempenho foi muito bom. O quadro 06 apresenta os resultados do teste
no formato 60x60.
Quadro 06: Resultados da segunda prova industrial peas do formato 60x60.
Propriedade AL 43 SW 120 AL 53
RMF aps secagem (MPa) 1,76 1,00 1,82
Temperatura de queima (C) 1225 1220 1225
Ciclo de queima (min) 45 40 40
Contrao Linear (%) 7,36 6,90 7,36
Absoro de gua (%) 0,08 0,04 0,08
RMF aps queima (MPa) 50,6 57,5 52,2
Carga de Ruptura (N) 614 697 624
Espessura aps queima (mm) 4,6 4,6 4,6
56
Com base nos dados das provas industrais e por uma deciso comercial a escolha foi
de utilizar uma massa branca, assim as selecionadas foram as composies AL43 e AL53 para
uso nas futuras produes.
Os principais ganhos levantados nos testes industriais foram:
- Reduo de 49,2% no consumo de matrias-primas de massa;
- Reduo de 20,8% no ciclo de queima do forno;
- Aumento de 26,5% no volume de produo do forno;
- Reduo de 20,4% na quantidade de kcal consumidas no forno por kg de material;
- Reduo de 37,1% no custo de gs consumido no processo de queima;
- Reduo de 49,8% na massa do produto acabado.
Na figura 27 pode-se ter uma idia visual da reduo de espessura obtida no produto
final.
Figura 27: Comparativo entre peas com espessura normal e as peas com espessura reduzida
em alguns milmetros.
57
7. CONCLUSO
As informaes levantadas na etapa de carcterizao das matrias-primas foram

fundamentais para o processo de desenvolvimento das composies de massa em laboratrio.
O uso de um aditivo ligante em composies de massa com pouca plasticidade

fundamental para garantir uma boa resistncia mecnica aps secagem para viabilizar a
produo de peas com reduo de espessura.
Para massas com um maior teor de matrias-primas plsticas, com ajustes na

composio de massa possvel dispensar o uso do aditivo, o que reduz significativamente o
custo da composio.
A produo de um porcelanato com espessura reduzida em alguns milmetros foi

viabilizada com o uso da composio AL43, que teve um aumento de 60% na resistncia
mecnica aps secagem e uma reduo de 57% no ndice de deformao piroplstica.
O trabalho proporcionou uma reduo no consumo de matrias-primas, gua e

energia por metro quadrado produzido.
O menor volume por metro quadrado facilita as operaes de transporte e o

armazenamento.
O produto possibilita uma reduo de resduos ao longo do seu ciclo de vida.
No houve necessidade de investimento em novos equipamentos para viabilizar o

processo de produo.
Foram disponibilizadas peas para testes visando o uso em obras de reforma com
sobreposio.
O produto com espessura reduzida em alguns milmetros foi aprovado para entrar no
portiflio da empresa.
58
REFERNCIAS
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2003. Consultado em http://www.weforum.org em abril 2010.
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554p.
[9] Heck, C. Grs porcelanato. So Paulo: Cermica Industrial, v.1, n.4/5, p.21-25, 1996.
[10] Santos, P. S.; Cincia e Tecnologia de Argilas; 2 Ed., Volume 01; Ed.Edgard Blcher
Ltda, 1989.da. Ed 2, v. 1, 1989.
[11] Motta, J.F.M.; Zanardo, A.; Cabral Jr., M.; Tanno, L.C.; Cuchierato, G. As matrias-
primas plsticas para a cermica tradicional: argilas e caulins. So Paulo: Cermica Industrial,
v.9, n.2, p.33-34, 2004.
[12] Biffi, G. Il grs porcellanto Manuale di fabricazione e tecniche di impiego. Itlia:
Gruppo Editoriale Faenza Editrice Spa, p.312 , 1997.
[13] Restrepo, J.J.; Dinger, D.R. Controle da deformao piroplstica em massas de
porcelanas triaxiais usando a anlise dilatomtrica. So Paulo: INTERCERAM, v.44, n.6, p.
37-48, 1995.
59
[14] Milak, A.V., Rodrigues, E.P., Ricardo, E.T., Tertuliano, L.A., Jacinto, R.P., Gastaldon,
R.S., Tassi, R., Cargnin, M., Modesto, C.O., Noni Jr.,A. Estudo da deformao piroplstica
em suportes cermicos obtidos com diferentes contedos de caulim e quartzo. Cermica
Industrial. N.12, novembro/dezembro, 2007.
[15] Cruz, V. Desenvolvimento de um mtodo de caracterizao de matrias-primas para a

aplicao no ramo de revestimentos cermicos utilizando bases. UFSC, 2008.
Normas consultadas:
ABNT NBR 13816: Placas cermicas para revestimento Terminologia.

ABNT NBR 13818: Placas cermicas para revestimento - Especificao e mtodos de
ensaios:
- Anexo B: Determinao da absoro de gua.
- Anexo C: Determinao da carga de ruptura e mdulo de resistncia flexo.
- Anexo K: Determinao do coeficiente de dilatao trmica.
- Anexo R: Determinao da diferena de tonalidade.
- Anexo S: Determinao das dimenses, da retitude dos lados, da ortogonalidade dos lados,
da curvatura central, da curvatura lateral e do empeno.
ABNT NBR 15463:2007 Placas cermicas para revestimento Porcelanto.
Site consultado para verificar os valores de produo do setor:

Associao Nacional dos Fabricantes de Cermica para Revestimento, nmeros do setor.
Consultado em http://www.anfacer.com.br/ em junho de 2010.
60
ANEXO A
A medida indireta de uma grandeza efetuada atravs de uma srie de medidas diretas
de grandezas que se relacionam matematicamente com a grandeza em questo.
Seja uma grandeza y dependente de outras grandezas x1, x2, x3, ..., xn. Ento pode-se
escrever:
* +,# , , , ,. , , ,0
A variao de y, em funo de cada uma das variaes infinitesimais de cada um dos

xi, dada pela diferencial exata de y:
3+ 3+ 3+
1* 2 4 1,#
2 4 1,
5
2 4 1,0
3,# 3, 3,0
67
Onde os 68 ) representam as derivadas parciais da funo f em relao a cada uma das
9
variveis xi de que depende.
possvel fazer uma analogia entre as variaes infinitesimais (diferencias exatas) e

os desvios (erros) das variveis, uma vez que ambos representam variaes. Como se pretende
determinar o mximo erro da medida deve-se considerar a situao na qual os erros, atuando
no mesmo sentido somam-se. Isso s possvel tomando-se o mdulo das derivadas parciais.
Assim, obtm-se a equao do erro indeterminado:
3+ 3+ 3+
* ,#
,
5
,
3,# 3, 3,0 0
No quadro 07 so demonstrados os valores da propagao de erros para as principais

grandezas medidas no trabalho.
Quadro 07: Valores da propagao de erros para os principais ensaios.

ENSAIO Equao Erro dos Equipamentos Propagao
Percentual de Resduo %R = ms/mt m = 0,1g %R = 0,1%
F = 4N
L = 5mm
RMF RMF=(3xFxL)/(2xbxe) RMF= 3 Kgf/cm
b = 0,1mm
e = 0,1mm
F = 4N
Carga C=(FxL)/b L = 5mm C = 2 N
b = 0,1mm
P = 0,03g
Densidade Aparente DAP=(P/Emp)*Hg Emp = 0,1g Dap= 0,005 g/cm
Hg = 0,0001g/cm3
Percentual de Retrao Linear %RL=(D1-D2)/D1 D = 0,01mm %Rl = 0,02%
Percentual de Absoro de gua %AA=(P1-P2)/P2 P = 0,03g %AA = 0,3%
4
ndice de Deformao Piroplstica IP=(4xhxS)/(3xL ) h,S e L= 0,0001 cm IP = 0,0000001 cm-1
Percentual de Perda ao Fogo %PF=(P1-P2)/P2 P = 0,03g %PF = 0,3%

Arquivo 281-Jorge Elias Da Silva

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

DESENVOLVIMENTO DE COMPOSIO DE MASSA CERMICA PARA

JORGE ELIAS DA SILVA

JORGE ELIAS DA SILVA

DESENVOLVIMENTO DE COMPOSIO DE MASSA CERMICA PARA

Trabalho de Concluso de Curso apresentado ao

JORGE ELIAS DA SILVA

DESENVOLVIMENTO DE COMPOSIO DE MASSA CERMICA PARA

Silva, Jorge Elias da, 1971-

Orientadores: I. Germano Riffel. Co-orientador: I.Roberto Basso.

1. Desenvolvimento de produtos. 2. Revestimento cermico 3. Massa cermica

Portobello S/A: Presidente, Diretores e Gerentes, pela oportunidade de freqentar o

Universidade Federal de Santa Catarina, em especial ao Curso de Engenharia de

A todos os professores que fazem parte da minha graduao pela dedicao na

Ao orientador Prof. Germano Riffel e ao co-orientador Engenheiro Roberto Basso pela

Ao meu Coordenador na Portobello, Eng. Eduardo Jos Biscaro, ao gerente de Design e

A todos os meus amigos que dividem comigo os bons e os maus momentos.

Aos meus pais pelos bons exemplos e pelas oportunidades.

Palavras chave: Sustentabilidade, revestimento cermico, reduo e espessura.

Figura 01: Produo de revestimentos cermicos no Brasil ................................................... 09

Figura 02: Produo de porcelanato no Brasil ........................................................................ 09

Figura 03: Fluxograma de produo de porcelanato .............................................................. 12

Figura 05: Variao da densidade aps secagem com a umidade do p e a presso de

Figura 08: Pea deformada aps queima ................................................................................ 24

Figura 11: Sistema de coleta de matrias-primas (Cruz, 2008) .............................................. 30

Figura 12: Representao da medida da deformao piroplstica ......................................... 36

Figura 13: Fluxograma do processo de caracterizao das matrias-primas ......................... 37

Figura 14: Fluxograma do processo de caracterizao de composies de massas cermicas

Figura 15: Custo relativo das matrias-primas de massa caracterizadas ............................... 42

Figura 16: Percentual de umidade das matrias-primas de massa caracterizadas ................. 43

Figura 17: Coeficiente de dilatao linear 20-325 C das matrias-primas de massa

Figura 18: Coeficiente de dilatao linear 560-580 C das matrias-primas de massa

Figura 21: Perda ao fogo das matrias-primas de massa caracterizadas ................................ 45

Figura 22: Aumento da RMF com o uso de aditivos ligantes ................................................ 49

Figura 23: Variao do percentual de contrao linear (CL) .................................................. 50

Figura 24: Variao do percentual de absoro de gua (AA) ............................................... 50

Quadro 01: Grupos de absoro e sua nomenclatura .............................................................. 08

Quadro 03: Principais tipos de ligantes para massas cermicas ............................................. 26

Quadro 07: Valores da propagao de erros para os principais ensaios ................................. 60

Tabela 01: Propriedades das matrias-primas plsticas aps queima ..................................... 46

Tabela 02: Propriedades das matrias-primas no plsticas aps queima .............................. 47

Tabela 03: Valores de RMF e carga de ruptura a 1193 C ..................................................... 48

Tabela 04: Valores de RMF e carga de ruptura a 1210 C ..................................................... 48

Tabela 05: Resultados caracterizao da massa AL ............................................................... 52

Tabela 06: Resultados caracterizao da massa SW ............................................................... 53

Tabela 07: Resultados caracterizao da massa AV ............................................................... 54

ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas

AL Albiano (composio de massa de cor branca)

ANFACER Associao Nacional de Fabricantes de Cermica para Revestimento

AV Avrio (composio de massa de cor bege escura)

CERSAIE Salo Internacional da Cermica para a Arquitetura e Construo

CIE Commission Internacionale de LEclairage

DAP Densidade aparente

IP ndice de deformao piroplstica

MPNP Matria-prima no plstica

MPP Matria-prima plstica

NBR Norma brasileira

ONU Organizao das Naes Unidas

RMF Resistncia mecnica flexo

SW Super white (massa cermica de cor bege clara)

UFSC Universidade Federal de Santa Catarina

UGL Unglazed (no esmaltado)