Implementacin de un sistema de corte y

doblado automtico para varillas de 1/2

aplicadas en la construccin de columnas.
Asignatura: Hidrulica y Neumtica.

Aguilar Melo Sara Alonso De la hoz Alberto

Ing. Mecnica, Universidad del atlntico. Ing. Mecnica, Universidad del atlntico.
Barranquilla, Colombia. Barranquilla, Colombia.
saguilarm@mail.uniatlantico.edu.co aealonso@mail.uniatlantico.edu.com

Alvear Prez Libia Coronado Santiago Cristian

Ing. Mecnica, Universidad del atlntico. Ing. Mecnica, Universidad del atlntico.
Barranquilla, Colombia. Barranquilla, Colombia.
@mail.uniatlantico.edu.co cccoronado@mail.uniatlantico.edu.co

Domnguez Ra Eugenio Meja Adriana

Ing. Mecnica, Universidad del atlntico. Ing. Mecnica, Universidad del atlntico.
Barranquilla, Colombia. Barranquilla, Colombia.
@mail.uniatlantico.edu.co @gmail.com

Palma Hurtado Laura Duarte Jorge*

Ing. Mecnica, Universidad del atlntico. Ing. Mecnica, Universidad del atlntico.
Barranquilla, Colombia. Barranquilla, Colombia.
lmpalma@mail.uniatlantico.edu.co jorgeduarte@mail.uniatlantico.edu.co

Mercado Quiroz Eduardo Ibarra Padilla Rienzi

Ing. Mecnica, Universidad del atlntico. Ing. Mecnica, Universidad del atlntico.
Barranquilla, Colombia. Barranquilla, Colombia.
ejmercado@mail.uniatlantico.edu.co rienziibarra@hotmail.com

___________________________________________________________________________________

*Autor de Contacto, Km7, Antigua va Puerto Colombia, Piso 4-Bloque H, Barranquilla- Colombia
 RESUMEN

En este informe se presenta de forma detallada el proceso de diseo y construccin de un sistema de corte
y doblado automtico de varillas de para aplicaciones en la construccin de columnas, accionado
mediante un sistema neumtico (compresor, cilindros de doble efecto, vlvulas, etc.). El diseo de dicha
maquina se realiz a partir de SOLIDWORKS, software CAD utilizado para el modelado mecnico,
partiendo de diferentes clculos y dimensionamientos, los cuales permitieron la seleccin de los
materiales e implementos a utilizar, seguido a esto se simul el sistema implementado en FluidSim y por
ltimo se realiz la automatizacin del mismo utilizando rels, sensores y arduino.

Palabras claves: automatizacin, construccin, estribos, neumtica.

ABSTRACT

This report presents in detail the process of designing and constructing a 1/2 "rod automatic shearing and
bending system for column construction applications, operated by a pneumatic system (compressor,
double-acting cylinders, Valves, etc.) the design of this machine was made from SOLIDWORKS, CAD
software used for mechanical modeling based on different calculations and dimensions, which allowed
the selection of materials and implements to be used, followed by this simulation system Implemented
in FluidSim and finally the automation of the same was done using arduino.

Keywords: Automation, construction, stirrups, pneumatics.

1. INTRODUCCIN

Hoy en da con el acrecentamiento de la poblacin a nivel global, el sector de la construccin se ha visto

grandemente beneficiado en la medida que nuevas compaas y constructoras de viviendas han
influenciado significativamente en el impacto urbanstico que han tenido las ciudades en su expansin
con la creacin de nuevas edificaciones que satisfacen la necesidad de obtener una vivienda propia como
tambin los grandes centros empresariales y comerciales. El sector de la construccin ha marcado un
impacto muy caracterstico en la economa del pas generando nuevos empleos directos y agilizando los
procesos de edificacin con la aplicacin de las nuevas tendencias tecnolgicas satisfaciendo la demanda
nacional, debido a esta situacin se hace necesario la implementacin de nuevas mquinas herramientas
y mtodos de construccin que contribuyan a la entrega oportuna de las obras como tambin el
perfeccionamiento en la construccin de las mismas garantizando as funcionabilidad y seguridad ante
cualquier tipo de evento. La fabricacin de estribos para el armado de columnas, los cuales tambin son
conocidos como anillos para construccin, son elementos diseados para soportar esfuerzos de corte y
de flexin; adems, aceleran el proceso de construccin y eliminan el desperdicio de material. [1]. Por
otra parte, con la llegada de la automatizacin y su contribucin positiva en este sector y muchos otros
en los cuales las actividades ingenieriles buscan de una u otra forma optimizar los procesos consiguiendo
resultados ms eficaces en menor tiempo y por ende reduciendo los costos de manufactura, incitan a los
ingenieros a la necesidad de emplear la automatizacin en sus mquinas con el objetivo de lograr lo antes
mencionado replanteando lo ya existente. En ese orden de ideas, la creacin de una mquina que sea
capaz de crear los estribos para las columnas de una forma automtica, segura y eficaz sera lo ideal para
agilizar estos procesos, obteniendo as mejores resultados en los mismos y por lo tanto reduciendo los
costos de produccin ya que de lo contrario se debera pagar la mano de obra del operario.

Tradicionalmente, para la realizacin de los estribos antes mencionados, se fabricaban en su totalidad de

forma manual: los obreros o artesanos empleaban nicamente dos tubos de acero o de otro material, de
dimensin pequea, para apoyar el alambrn y ser capaz de deformarlo. Esto causaba que el desarrollo
del proceso fuera lento, ocasionando que se dejaran los estribos con una forma muy irregular y, en
general, haca ms difcil el trabajar con ellos [2]. Despus, surgi una nueva tcnica en la que se
empleaba una mquina simple que constaba de una palanca y dos baleros. El principio de funcionamiento
de esta era muy similar al anterior, con la diferencia de que poda deformar el material utilizando una
palanca con un balero, lo cual permita proporcionarle una mejor forma al alambrn. No obstante, el
proceso continuaba siendo bastante lento. [3] Posteriormente, se empez a implementar una mquina
denominada dobladora de funcionamiento semiautomtico, el cual era bastante complejo y generaba
trabajos de baja produccin, por lo que se introdujo las estribadoras automticas; las cuales son ms
complejas y no necesitan de mano de obra ms que para la programacin, pero esto trae consigo grandes
dimensiones y un costo muy elevado. [4]

Viendo la necesidad anteriormente descrita, los ingenieros entran a cumplir su labor de buscar nuevas
estrategias para optimizar estos procedimientos a travs de la implementacin de un sistema el cual es
capaz de realizar el corte y doblado de varillas de real de una forma automtica para su aplicacin en
la construccin de columnas, satisfaciendo as los requerimientos del cliente y a su vez estar a la
vanguardia con las nuevas tecnologas, lo cual le permitir reducir los costos que deba gastar en los
operarios para poder realizar este proceso, como tambin la optimizacin del tiempo de trabajo.

2. JUSTIFICACIN

Este proyecto ha sido realizado para cubrir la necesidad presentada en el sector de la construccin
referente a la fabricacin de estribos para columnas de soporte, puesto que los procesos de fabricacin
tradicionales ya sea de forma manual o semiautomticos son demorados y por ende con errores en su
creacin, la razn principal es optimizar estos procesos y de alguna u otra forma implementar un nuevo
sistema, con el planteamiento y construccin del diseo de una mquina electro neumtica que fabrique,
es decir el doblado y corte de los estribos de carcter automtico y as puedan obtenerse de forma fcil,
rpida y econmica, lo cual ofrece mayor calidad y confiabilidad a los clientes, permitiendo que se
fabriquen una mayor cantidad de estribos en un menor tiempo requerido, lo cual implica una reduccin
de los tiempos y por supuesto de los costos de fabricacin.

Esto es desarrollado con el fin aplicar y fortalecer los conocimientos adquiridos durante el desarrollo del
curso de la asignatura hidrulica y neumtica y los aprendidos a lo largo de la carrera, como tambin
hacer un aporte significativo al desarrollo de tecnologa nacional y de forma especfica a la creacin del
laboratorio de hidrulica y neumtica de la universidad del Atlntico.
 3. METODOLOGIA

Para empezar, se realizaron los estudios y clculos oportunos para el y diseo dimensionamiento de las
piezas que haran parte del sistema, de tal forma que stas fueran capaces de cumplir los objetivos para
los cuales se implementaran. Se vali de los conocimientos en el rea de hidrulica y neumtica para
desarrollar estos estudios, para ser capaces dar sustento tcnico e ingenieril a las consideraciones que
fueron tomadas en cuenta para la seleccin de cada uno de los componentes.

Inmediatamente se llevaron a cabo planos tanto en SolidWorks, como en FluidSim, para simular la
mquina en sus condiciones de operacin adems de verificar que esta cumpliera con la finalidad
requerida y se lograra asegurar con un pequeo porcentaje de error o incertidumbre, que sta no fallara.

A continuacin, se pas a hacer compra de los elementos buscando en los catlogos comerciales
homlogos que pudieran tener caractersticas similares tales como tamaos, fuerzas, funcionamiento,
material, adems de otros aspectos importantes. Para otros elementos fue necesario comprar piezas para
luego ser mecanizadas llegar al acabado requerido con procesos tales como rectificado, soldadura, corte,
entre otros. Finalmente se pas al ensamblaje de todas las partes, guiados por los diseos desarrollados
anteriormente en SolidWorks y FluidSim, se realiz todo lo relacionado con la fabricacin y montaje en
general de la mquina, para finalmente ponerla en marcha.

4. ESTADO DEL ARTE

Las columnas son elementos de construccin de gran importancia; su diseo debe estar basado en los
clculos de todos los esfuerzos a los que son sometidos durante su aplicacin, los cuales se transmiten a
la zona de cimentacin. Los estribos son posicionados en el interior de los prticos que conforman
columnas de concreto; esto se hace con el objeto de garantizar la ductilidad bajo la accin de un sismo y
que as se forme el agrietamiento en las vigas y no en el nudo [3]. De esta forma, se puede asegurar la
formacin de articulaciones plsticas en los extremos de la viga, por lo cual se desarrolla la ductilidad
requerida para las condiciones de diseo. Estos estribos son armaduras abiertas o cerradas que permiten
menguar los esfuerzos de corte, torsin y flexin a los que est sometida la columna o viga, en la Error!
No se encuentra el origen de la referencia. se puede observar cmo se configuran estos estribos para
tener una mejor nocin de estos.
 Figura 1. Esquema bsico de un estribo utilizado en una columna. [5].

Zhang Wei et.al. [4] contribuyeron a la implementacin de un sistema de control electrohidrulico en

que se empleaban rodillos para el sistema de rodeado, teniendo en cuenta el auge de tal sistema en ese
momento. As mismo, estos autores realizaron un anlisis de esos sistemas empleando modelos
matemticos y realizando diferentes simulaciones a travs de Matlab. El sistema electrohidrulico de
rodillos para doblado fue desarrollado mediante el control de la deflexin de un rodillo durante un
proceso de laminado, en el cual la fuerza hidrulica de doblado se redujo en funcin del dimetro. Estos
estudios fueron satisfactorios para determinar la deflexin ptima mediante el uso de modelos
matemticos.

Por otra parte, I. Muhammed Hanoof et. al. [3] disearon y fabricaron una mquina hidrulica dobladora
utilizando rodillos, teniendo en cuenta los materiales utilizados en las construcciones. Sus estudios
permitieron corroborar que la implementacin de un sistema hidrulico en un proceso doblado era
importante para obtener un trabajo ms eficiente.

El uso de sistemas de doblado o corte para distintos materiales no solo se limita al uso de sistemas
hidrulicos. De acuerdo a algunos autores [6] ha sido posible disear y construir una mquina de corte
de vidrio neumtica mediante el uso de actuadores lineales de doble efecto conectados a un cortador de
vidrio en el extremo de los vstagos de los actuadores, con base en ciertos criterios tales como
construccin, menor costo y alto rendimiento.

Las aplicaciones de los cilindros hidrulicos y neumticos es una de la ideas ms comunes para la
construccin de estos elementos, esto hace de la neumtica muy til para el proceso de doblado y corte.
Esto conlleva a realizar una comparacin entre los sistemas hidrulicos y neumticos, de tal forma que
se pueda encontrar la mejor opcin para la aplicacin requerida. Teniendo en cuenta lo propuesto por
algunos autores [7] [8], se puede realizar la siguiente comparacin la cual se observa en la Tabla 1 y la

Tabla 2.

Como todo, la hidrulica tiene sus ventajas y sus inconvenientes, su lado positivo y su lado negativo.
Respecto a lo positivo podemos decir que la hidrulica al utilizar aceites es auto lubricante, el
posicionamiento de sus elementos mecnicos es ajustado y preciso, a causa de la incomprensibilidad del
aceite el movimiento es bastante uniforme, transmite la presin ms rpido que el aire comprimido, puede
producir ms presin que el aire comprimido. stas seran las caractersticas positivas ms relevantes.

Entre las negativas tenemos que destacar su suciedad, es inflamable y explosiva, es sensible a la
contaminacin y a las temperaturas, sus elementos mecnicos son costosos, el aceite envejece o sufre
desgaste, tiene problemas de cavitacin o entrada de aire, puede sufrir bloqueo.

Segn estos criterios, para fines acadmicos es mejor utilizar un prototipo compuesto por equipos
neumticos. El proyecto a realizar es automatizado, por ende, se ha de usar un sistema electroneumtico
que no es ms que la integracin de dispositivos elctricos al sistema con el fin de garantizar un control
flexible, preciso y de sencillo manejo. Estos sistemas manejan un hardware basado en el principio de
funcionamiento del sistema; por lo general estos suministrado por electricidad trifsica, manejan una
estructura similar dependiendo la familia de funcionamientos [5]. Tambin cabe mencionar que estos
sistemas neumticos tienen muchas ventajas si los comparamos con los mismos tipos hidrulicos; Son
adecuados para entornos limpios y mucho ms seguros. De acuerdo con las condiciones del proyecto y
del espacio, las vlvulas se colocan a una distancia relativamente grande del cilindro neumtico [9]
Tabla 1. Ventajas de los sistemas hidrulicos y neumticos.

SISTEMA HIDRULICO SISTEMA NEUMTICO

Caracterstica Descripcin Caracterstica Descripcin

Se refiere principalmente al aire, el cual es

ilimitado y se encuentra disponible
Regulacin Las fuerzas pueden regularse de Abundante gratuitamente en cualquier lugar. No precisa
manera continua. conductos de retorno; lo cual implica que el
aire utilizado pasa de nuevo a la atmsfera.

Se puede llegar en los elementos El aire es almacenado y comprimido en

hidrulicos de trabajo acumuladores o tanques, puede ser
Sobrecarga hasta su total parada, sin riesgos Almacenaje transportado y utilizado donde y cuando se
de sobrecarga o tendencia al precise.
calentamiento.

El aceite se adapta a las tuberas y El aire est a prueba de explosiones. No hay

transmite fuerza como si fuera una riesgo de chispas en atmsferas explosivas y
Flexibilidad barra de acero. Antideflagrante puede ocuparse en lugares hmedos sin
riesgo de electricidad esttica.

Los elementos son El aire es fiable, incluso a temperaturas

REVERSIBLES adems de que se extremas.
Elementos pueden FRENAR en marcha. Temperatura

Hay pocas piezas en movimiento Cuando se produce escapes de aire no son

como por ejemplo: bombas, perjudiciales y pueden colocarse en las lneas,
Simplicidad motores y cilindros. Limpieza
 en depuradores o extractores para mantener
el aire limpio.

Multiplicacin Visto en la prensa hidrulica. Elementos El diseo y constitucin de los elementos es

de fuerzas fcil y de simple conexin.

Velocidad Se obtienen velocidades muy elevadas en

aplicacin de herramientas de montaje
(atornilladores, llaves, etc.).

Regulacin Las velocidades y las fuerzas pueden

regularse de manera continua y escalonada.

Sobrecargas Se puede llegar en los elementos neumticos

de trabajo hasta su total parada, sin riesgos de
sobrecarga o tendencia al calentamiento.

Tabla 2. Desventajas de los sistemas hidrulicos y neumticos.

SISTEMA HIDRULICO SISTEMA NEUMTICO

Caracterstica Descripcin Caracterstica Descripcin

Para la preparacin del aire

comprimido es necesaria la
Velocidad Se obtienen velocidades bajas en Preparacin eliminacin de impurezas y
los actuadores. humedades previas a su
utilizacin.

En la manipulacin de los
aceites, aparatos y tuberas, como
Limpieza el lugar de la ubicacin de la Obtencin La obtencin del aire
maquina; en la prctica hay muy comprimido es costosa.
pocas maquinas hidrulicas que
extremen las medidas de
limpieza.

El aire que escapa a la

atmsfera produce ruidos
bastante molestos. Se
superan mediante
Alta presin Exige un buen mantenimiento. Ruidos
dispositivos silenciadores.
 Las bombas, motores, vlvulas Debido a su gran
proporcionales y servo vlvulas compresibilidad, no se
Costo son caras. Velocidad obtienen velocidades
uniformes en, los elementos
de trabajo.

Coste Es una fuente de energa cara

El modelo que se describe en este documento es electroneumtico, mediante el cual podemos unificar
los cilindros, vlvulas, depsito y dems componentes a un sistema elctrico que incluye adems de
interruptores una serie de controladores para automatizar el sistema. El circuito electroneumtico consta
de un circuito neumtico ms un circuito elctrico. La parte de fuerza del circuito sigue siendo neumtica
y la nica diferencia con los circuitos neumticos son los pilotajes elctricos de las electrovlvulas
(suelen ser 5/2) que son biestables, y los detectores finales de carrera que son detectores magnticos o de
palanca y rodillo. Los mtodos de diseo que se les pueden aplicar en su construccin son los ya vistos
de intuitivo, cascadas y paso a paso. El esquema electroneumtico es el plano de representacin de todos
los elementos, con los conductos y lneas de conexin del mando [7]. En nuestro caso la Error! No se
encuentra el origen de la referencia. nos muestra el circuito neumtico de la mquina que se describe
en este documento.

Figura 2.Esquema de la estribadora automtica

El circuito implementado consta de los siguientes componentes:

Tubo de aspiracin

Filtro

Vlvula antirretorno o check.

Depsito

Secador

Enfriador
 Lubricador

Silenciadores

Unidad de mantenimiento (Filtro colector, Vlvula reguladora de presin Manmetro y otros como
lubricador, filtro de purga, etc.).

Vlvulas direccionales

Actuadores

Cabe resaltar que en el proyecto realizado en fsico no estn los mismos elementos de los que aparecen
en el FluidSim, puesto que son necesarios para que se ejecute la simulacin.

Para la aplicacin del doblez, los cilindros son ms utilizados puesto que estos suplen con mayor facilidad
los requerimientos de fuerzas necesarios, debido a que si comparamos los sistemas neumticos y los
hidrulicos a las mismas condiciones, los primeros ofrecern mayor fuerza de doblez [10]. Los
actuadores elastmeros dielctricos (DEA) representan una alternativa prometedora a los actuadores de
gran desplazamiento existentes para uso en dispositivos mecatrnicos tales como motores de corriente
continua y cilindros neumticos o hidrulicos. [11]

Es de vital importancia en estos sistemas electroneumticos tener un total control sobre las magnitudes
de la fuerza, desplazamiento, presin, caudal, entre otros; por lo cual se utilizan sensores que definen y
controlan estos parmetros [12]. En la Error! No se encuentra el origen de la referencia. podemos
ver el uso de estos sensores dentro de la aplicacin de los sistemas electroneumticos.

Los sistemas de control electro-neumticos desempean un papel muy importante en los sistemas de
automatizacin industrial debido a las ventajas de un fcil mantenimiento, limpieza, bajo coste de
produccin, disponibilidad y bajo consumo de energa [18-20]. En particular, este sistema utiliza fuente
de alimentacin de 24 V como fuente de energa y funciona a una baja presin de 6 bares. Esto es comn
para la mayora del sistema de actuador de control electro-neumtico del cilindro de doble efecto. Aunque
los actuadores neumticos funcionan en banda muerta debido a estriaciones, altas fuerzas de friccin y
tiempo muerto debido al aire comprimido, se minimizan debido a la introduccin del sistema electro-
neumtico incorporado en el sistema para ayudar a la compatibilidad, buena funcionalidad y operacin
fcil. [13]

La tecnologa neumtica se aplica extensamente en muchos campos de la produccin industrial con sus
ventajas como velocidad de transmisin alta, no-contaminacin y as sucesivamente [6]. Adems de los
accionamientos ms comunes que hay tambin existe el accionamiento por plasma en el cual el voltaje
de descarga es un parmetro importante en el control de flujo, este voltaje de descarga es dependiente a
los coeficientes de elevacin y arrastre a diferentes ngulos de ataque [14]

Para el control de desplazamiento, fuerzas, rotaciones entre otros tipos de efectos fsicos, es posible usar
sensores magnticos los cuales a diferencia de los sensores elctricos [1]Detecta los campos magnticos
que provocan los imanes o las corrientes elctricas. El principal es el llamado interruptor Reed [15]. El
uso de una gran resistencia, inducida por un gradiente moderado de induccin magntica, puede
emplearse en dispositivos de deteccin de desplazamiento cuasiesttico (sensores mecnicos, detectores
de posicin) o en sensores de cualquier gradiente de induccin magntica local. [16]

Teniendo en cuenta lo anterior, se opt por utilizar sensores de final de carrera que permitieran controlar
las posiciones de los actuadores y acoplarlo a la ejecucin de la automatizacin del equipo.

Vale la pena resaltar cmo es el funcionamiento del buen doblez de una varilla corrugada. Basados en la
literatura ofrecida por la empresa Adelca C.A. se formulan las siguientes recomendaciones para doblar
una varilla [17]:

Doblar la varilla por el nervio o resalte longitudinal.

Doblar las varillas a temperatura ambiente.

Doblar las varillas de suficiente longitud para asegurar un doblado libre.

Asegurar que la varilla est en contacto con el mandil durante toda la operacin de doblado.

Aplicar fuerza uniforme y continua durante la operacin de doblado.

Garantizar el libre movimiento de la varilla en los puntos de contacto con el equipo que se utilice
para el doblado (mandil central y apoyos).

Doblar la varilla con un mandil correspondiente a su calibre, segn lo indicado en la Norma

Tcnica Ecuatoriana (NTE) INEN 2167.

Figura 3. Doblez de una varilla.

En el caso de nuestra mquina estribadora, es necesario colocar la varilla en la forma correcta, debido a
que est diseado para que el doblez sea por el nervio de la varilla, de lo contrario la varilla se desliza y
la mquina no la dobla o puede tener un doblado defectuoso.

5. MARCO CONCEPTUAL

El doblado es una operacin mecnica que consiste en cambiar la forma de un componente sin variar su
permetro y superficie total. [18]
El doblado de metales es un proceso que ocurre al aplicarle a un metal de superficie recta esfuerzos
superiores al lmite elstico o punto de cedencia, en una direccin diferente al eje neutral del material,
as se consigue una deformacin plstica permanente en forma de curva.

Varilla corrugada: es una aleacin de acero de bajo contenido de carbono y otros elementos como
fsforo, silicio, manganeso y azufre, en muy bajas cantidades, es una clase de los aceros laminados en
caliente, utilizado principalmente para la construccin de columnas de hormign armado, su principal
caracterstica es la ductilidad, lo que permite que estas barras de acero se puedan cortar y doblar
fcilmente as como sus altos estndares de resistencia y calidad la hacen la ms adecuada para este
trabajo. Est dotada de abultamientos secuenciales llamados corrugas o resaltos que mejoran la
adherencia entre el hormign y el armado. La varilla corrugada que sirve en obra sin ningn tratamiento
de anticorrosin es la ms utilizada en columnas de hormign armado en donde una proporcin de
cemento utilizado sirve de anticorrosivo para la misma.

Caractersticas de la varilla corrugada.

Las principales caractersticas de la varilla corrugada son las dimensiones fsicas puesto que vienen en
varios tamaos (Tabla 1.1), todas cilndricas, su composicin qumica (Tabla 1.2) que es la que le da
sus diferentes tipos de aplicacin y sus propiedades mecnicas (Tabla 1.3). [19]

Usos de la varilla corrugada: La varilla puede ser utilizada como refuerzo horizontal o vertical en
muros de piezas huecas, con castillos ahogados en su interior, como refuerzo para lozas planas y
reticulares de claros pequeos.

Adems, la varilla es imprescindible en la elaboracin de: Castillos, cerramientos cadenas y lozas de

cimentacin para refuerzo principal, o como complemento mediante tramos adicionales. [20] En la
Tabla 1 se encuentran dimensiones fsicas de la varilla corrugada.

Tabla 3.Dimensiones fsicas.

DIMENSIONES FSICAS (NORMA NTC-2289)

SECCIN CORTE PESO

DENOMINACIN TRANSVERSA NOMINAL NOMINAL
COMERCIAL L (+100mm) (kg/m)
2
(mm )

9 mm 63,62 6m 0,499
9,5 mm 70,88 6m 0,556
11 mm 95,03 6m 0,746
12 mm 113,1 6m 0,888
4 (1/2") 129 6m 0,994
5 (5/8") 199 6m 1,552
6 (3/4") 284 6m 2,235

NTC-2289 Barras Corrugadas y Lisas de Acero de Baja Aleacin para Refuerzo de

 Concreto

Tabla 4 Composicin qumica de la varilla corrugada.

COMPOSICIN QUMICA

% MAX
ELEMENTOS
PRODUCTO
COLAD
TERMINADO
A

CARBONO (C) 0,3 0,33

MANGANESO (Mn) 1,5 1,56
FSFORO (P) 0,035 0,043

AZUFRE (S) 0,045 0,053

SILICIO (Sc) 0,5 0,55

NTC-1920 - ASTM A36 / A-36M (ACERO

ESTRUCTURAL AL CARBONO)

Tabla 5. Propiedades mecnicas.

PROPIEDADES MECNICAS

GRADO DE FLUENCIA TRACCIN ALARGAMIENTO

%
ACERO 2 2 (dimetro)
(kg/cm ) (kg/cm )

A-42 DE 8 - 20 14
TRACCIN 4200 min 5600 min
22-36 12
CONTROLAD 5500 mx
40 10
A

Estribos: Los estribos son piezas de diferentes formas y tamao, son realizadas generalmente en varilla
corrugada y se unen a otras varillas por medio de amarres de alambre o soldadura.

Las dimensiones y formas de los estribos varan segn las cargas y fuerzas que actan sobre las columnas, los
datos importantes que se tendra en cuenta son las distancias de forma, las dimensiones de las varillas, los
dimetros de doblez y las longitudes de corte [21]

Figura 4. Forma de estribo y forma de doblado.

Clculo del doblado

El doblado de la varilla corrugada se determinar con la ecuacin de esfuerzo mximo o frmula de la

flexin y relacionando esta con el momento plstico.

Frmula de la flexin.

El doblado de la varilla corrugada se determinar con la ecuacin de esfuerzo mximo o frmula de la

flexin y relacionando esta con el momento plstico.

=

= Esfuerzo normal mximo o lmite de fluencia. [Pa]. Se utilizar el esfuerzo ltimo ya que el
material debe doblarse es decir, sobrepasar el lmite de fluencia.

M: momento flector elstico

I: inercia de la seccin transversal

c: distancia del eje neutro ms lejana

El momento plstico comienza cuando el esfuerzo mximo o lmite de fluencia es superado y el material
empieza a fluir entre sus fibras superiores e inferiores, las cuales se encuentran en compresin y traccin
respectivamente.

= (. 2)

Remplazando (2) en (1), y tenemos.

=
4
4

Despejando Fy tenemos:
 3
=
4
El factor de forma K Tabla 3 es un valor que especifica la capacidad adicional de momento que
puede soportar una viga segn su seccin transversal y est dado en cdigos o manuales como una
propiedad de diseo.
Tabla 6 Factor de forma K. [22]

Definicin de corte

El proceso de corte consiste en la separacin, mediante punzn y matriz, de una parte del material a lo
largo de una lnea definida por el permetro de ambos elementos. [23]

Un corte es un proceso mecnico de separar un pieza en una o varias partes sin desprendimiento de
viruta (en este caso). Se utiliza, normalmente cuchillas de aceros especiales montadas sobre matrices o
brazos porta cuchillas.

6. SELECCIN

A continuacin se desarrolla la parte ingenieril, que consiste en la seleccin adecuada de todas las
variables que incidirn en el producto final.

6.1.Seleccin de sistema.

Teniendo en cuenta una relacin de costos de fabricacin entre un sistema hidrulico y un sistema
neumtico, se sabe que sale ms costoso crear un sistema hidrulico, por esta razn y teniendo en cuenta
que realizando un adecuado dimensionamiento de un sistema neumtico podemos obtener la fuerza
necesaria para realizar el proceso de doblado y corte de manera satisfactoria, procedemos a realizar el
proyecto empleando un sistema neumtico.

6.2. Seleccin de materiales.

Para la parte estructural, Al investigar los tipos de acero estructurales que se encontraban en la ciudad
de barranquilla para la construccin de nuestro diseo, nos dimos cuenta que los nicos disponibles eran
el acero galvanizado y el acero A36, comnmente llamado acero negro. Las ventajas del acero
galvanizado se basan en la capa de zinc que contiene para evitar la corrosin de la pieza. Sin embargo,
es demasiado costoso con respecto al acero A36. Con base a esto, nos inclinamos a la eleccin de este
ltimo mencionado para cumplir con los requerimientos de costos y cuyas propiedades fsicas,
composicin qumica y usos estructurales se encuentran mencionadas en el marco conceptual.

Con respecto a los perfiles utilizados, Se usaron perfiles en L al tener un costo bajo, adems le da un
buen aspecto a la mquina. Hablando de los tubos cuadrados utilizados de patas, se decidi utilizar huecos
ya que a diferencia de los macizos estaramos ahorrando material y dinero, por otro lado los momentos
torzores son mximos en el centro por lo que los materiales macizos sera un gasto innecesario al poder
comprar tubos cuadrados. Por eso es mejor usar un material de calidad y no macizo, ya que nos
economiza material, y el peso es vital, ya que nos da una estructura ms liviano Con base a esto, tenemos
un alto criterio para elegir este tipo de estructura.

Con respecto a la parte funcional, para el proceso de corte, se decidi utilizar una pulidora ya que solo
se hace necesario un actuador, al cambio utilizando otro mtodo de corte como cizalla, se haca necesario
la utilizacin de dos actuadores actuando en cada brazo de esta, lo cual incrementa el coste de ensamble,
Adems el corte de la varilla se lleva a cabo en menos tiempo. Para el proceso de doblado, se tuvo en
cuenta que el actuador deba proporcionar la fuerza necesaria para doblar la varilla, la fuerza como tal
dependa de la presin y el rea del cilindro, la presin estaba dada por el compresor, por lo tanto
debamos basar nuestro criterio en el dimensionamiento de la cmara del cilindro. Para mover la varilla,
se us un moto reductor ya que se necesitaba que esta entrara al proceso de conformado con una velocidad
considerablemente baja.

Para la parte de automatizacin, Se utiliz un ARDUINO, el cual es un microcontrolador que nos

permite controlar 13 dispositivos, lo cual es ms que necesario para llevar a cabo nuestro proyecto. Este
microcontrolador enva una seal a un rel que controla directamente el artefacto a utilizar (solenoides
de vlvulas, pulidora, motores, etc.). El programa del circuito se llev a cabo en el software de
ARDUINO, y simulado primeramente en PROTEUS para garantizar que el programa est cumpliendo
lo sealado. Cabe destacar tambin que los dispositivos elctricos estn conectados directamente a una
red de alimentacin de 110V.

Por ltimo, para el proceso de soldadura de las barras superiores e inferiores y otras necesarias, De los
tipos de proceso de soldadura que existe (GMAW, GTAW, SMAW) decidimos soldar por SMAW ya
usa un electrodo revestido y es consumible, el cual es muy sencillo de usar adems de ser econmico y
utilizar un equipo sencillo.

Debido a que el acero es de bajo carbono (0.260% de C) se lleva a cabo para este tipo de metal la
especificacin a AWS 5.1 que designa los electrodos revestidos para la soldadura. La Error! No se
encuentra el origen de la referencia., muestran los electrodos que puedes ser utilizados para este
material, Se decidi utilizar el E6011 por razones de penetracin sin tener en cuenta la posicin de
soldadura que se vaya a utilizar, adems de ser el que cuenta con una mayor disponibilidad, trabaja muy
bien con corriente alterna y acero de bajo carbono, es el ms utilizado en soldadura para aceros
estructurales.
 Figura 5. Especificacin ASTM.

6.3 Paso a paso

Para este proyecto, se dise una dobladora cortadora de varilla de dos pulgadas
automatizada con un sistema neumtico ya descrito en el presente informe. Para llegar a la
realizacin del proyecto, primero se dise la estructura que servira de soporte para la
mquina y se hicieron todos los clculos pertinentes que se tienen en cuenta y como base para
el funcionamiento efectivo del sistema, tambin como se organizara cada uno de los
elementos neumticos requeridos para su funcionamiento, se hicieron los planos con sus
respectivas dimensiones y luego se estableci una lista de los elementos que se requeriran
en primera instancia para el soporte, luego los componentes de nuestro sistema neumtico.
Para la estructura del soporte se compr ms de diez metros de tubera cuadrada de 40 mm
HR calibre 16, el actuador que tendra como funcin el empuje de la varilla a doblar el cual
esta soldado a una placa que se desplaza sobre los rieles del mecanismo y este tendra una
cua, la cual tiene como funcin fijar la varilla y permitir deslizarse hasta la distancia requerida
para doblarla a un ngulo de 90, esta secuencia se har cuatro veces y con la cizalla al hacer
el cuarto doblado se corta la varilla. Uno de los primeros inconvenientes que se presentaron,
fue encontrar la cizalla precisa que la cortara, tambin se compraron dos rodamientos o
chumaceras (como se conoce comnmente), la cuales uniran por medio de un eje el disco o
plato que hara giro para el doblado y el brazo o codo que hace de palanca con el vstago del
cilindro encargado de aportar la fuerza necesaria transmitida por el eje al disco y doblar la
varilla, tambin se compr otro cilindro para el uso de la cizalla. Otro inconveniente que se
present, fue lograr encontrar la posicin del cilindro que aporta la fuerza para doblar la varilla
y lograra hacerlo al ngulo requerido. Luego de tener todos los componentes, y el soporte ya
hecho se procedi armar la parte de accionamiento del sistema neumtico, despus se hizo la
automatizacin con Arduino, donde se especific la distancia a la que se hara el doblado de
la varilla y se hace el corte.
Figura 6. Proceso de construccin del equipo.
7. DESCRIPCIN DE LOS EQUIPOS

3 cilindros de doble efecto:

Cilindro para el avance: dimetro=12m, Carrera=34cm

Cilindro para el corte: dimetro= 36mm, Carrera=24cm

Cilindro para el doblado: dimetro= 36mm, Carrera=19cm

Figura 7. Cilindro de avance Figura 8. cilindros utilizados para corte y doblado

Compresor de pistn y depsito (Error! No se encuentra el origen de la referencia.):

Compresor Craftsman 921.153101

Potencia: 1Hp

Volumen: 3 Gal

Caudal de entrega: 2.4 SCFM @90PSI 3.7 SCFM@40PSI

Voltaje: 120V

Figura 9. Compresor y depsitos utilizados

Figura 10. 2 vlvulas 5/2 con solenoides a 110v

1 vlvula 4/3 con solenoides a 110v Error! No se encuentra el origen de la

referencia.

Figura 11. Arduino utilizado

1 pulsadores

4 rels Error! No se encuentra el origen de la referencia.

6 resistencias de 1k ohm

Cables

Manifold Error! No se encuentra el origen de la referencia.

Cilindro de avance

Estructura de acero ASTM A36

Figura 12 Estructura de acero.

CALCULOS Y DIMENSIONAMIENTO

I. Clculos de sistema neumtico.

Las prdidas de presin en las vlvulas se muestran en la Error! No se encuentra el origen
de la referencia..

Ilustracin 1. Diagrama de flujo de vlvula 5/2.

Las especificaciones de los actuadores, se ilustran en la Error! No se encuentra el origen

de la referencia..
 Banco Pistn(mm) Vstago(mm) Carrera(mm N(ciclos/min
) )
Actuador de doblado 100 36 190 5
Actuador de corte 100 36 240 1
Actuador de avance 25 12 150 2
1
Actuador de avance 25 12 250 4
2

Para calcular el caudal de consumo de cada actuador debemos tener ciertas suposiciones:

= 0 (Nuestro sistema no
posee BAA)
= 0 (Las longitudes son muy pequeas y se desprecia
estas prdidas)
Factor de reserva = 30%
Factor de fuga = 5%
Factor de seguridad = 1

Se prosigue a realizar los clculos por cada cilindro:

1) Actuador de doblado.
En este actuador se tiene una vlvula 5/2

1 = [ 2 + (2 2 ) ]
4
0.987 +
=
0.987
Se asume una cada de presin de la vlvula que es = 0.5

Entonces = + + = 0 + 0 + 0.5 = 0.5

= 8 = 8 0.5 = 7.5

0.987 + 7.5
= = 8.59
0.987

1 = [ 4 2 + 4 (2 2 ) ] 8.59 5=0.11987 3 / min = 119.87 /

273 119.87 273 1
= = = 104.88 = 1.74
(273 + ) 1.013 (273 + 35) 1.013

Ya teniendo este valor, vamos a la Tabla de la vlvula 5/2 y buscamos la cada de presin de
la vlvula. = 0.04 . Con este valor iteramos nuevamente:

= + + = 0.04 + 0 + 0 = 0.04

= 8 0.04 = 7.96

= 9.06

1 = [ 4 2 + 4 (2 2 ) ] 9.06 5 = 0.1264 3 / = 126.4 /

En nuestro banco hay 3 actuadores, y segn las tablas nos dicen que el factor de simultaneidad
F.S = 0.89 y factor de uso F.U=1. Tenemos:

1 = (. ) (. ) ( 1) = (1) (0,89) (126.4 /) = 112.49 l/min

2) Actuador de corte.
En este actuador se tiene una vlvula 5/2

1 = [ 2 + (2 2 ) ]
4
0.987 +
=
0.987
Se asume una cada de presin de la vlvula que es = 0.5

Entonces = + + = 0 + 0 + 0.5 = 0.5

= 8 = 8 0.5 = 7.5

0.987 + 7.5
= = 8.59
0.987

2 = [ 4 2 + 4 (2 2 ) ] 8.59 1=0.03028 3 / min = 30.28 /

273 30.28 273 1
= = = 26.49 = 0.44
(273 + ) 1.013 (273 + 35) 1.013
Ya teniendo este valor, vamos a la Tabla de la vlvula 5/2 y buscamos la cada de presin de
la vlvula. = 0.02 . Con este valor iteramos nuevamente:

= + + = 0.02 + 0 + 0 = 0.02

= 8 0.02 = 7.98

= 9.08

2 = [ 4 2 + 4 (2 2 ) ] 9.08 1 = 0.03201 3 / = 32.01 /

En nuestro banco hay 3 actuadores, y segn las tablas nos dicen que el factor de simultaneidad
F.S = 0.89 y factor de uso F.U=1. Tenemos:

2 = (. ) (. ) ( 1) = (1) (0,89) (32.01 /) = 28.49 l/min

3) Actuador de avance 1.
En este actuador se tiene una vlvula 4/3

3 = [ 2 + (2 2 ) ]
4
0.987 +
=
0.987
Se asume una cada de presin de la vlvula que es = 0.04

= + + = 0.04 + 0 + 0 = 0.04

= 8 0.04 = 7.96

= 9.06

3 = [ 4 2 + 4 (2 2 ) ] 9.08 2 = 0.002361 3 / = 2.36 /

En nuestro banco hay 3 actuadores, y segn las tablas nos dicen que el factor de simultaneidad
F.S = 0.89 y factor de uso F.U=1. Tenemos:

4 = (. ) (. ) ( 1) = (1) (0,89) (2.36 /) = 2.1 l/min

4) Actuador de avance 2.
En este actuador se tiene una vlvula 4/3

4 = [ 2 + (2 2 ) ]
4
 0.987 +
=
0.987
Se asume una cada de presin de la vlvula que es = 0.04

= + + = 0.04 + 0 + 0 = 0.04

= 8 0.04 = 7.96

= 9.06

4 = [ 4 2 + 4 (2 2 ) ] 9.08 4 = 0.007869 3 / = 7.869 /

En nuestro banco hay 3 actuadores, y segn las tablas nos dicen que el factor de simultaneidad
F.S = 0.89 y factor de uso F.U=1. Tenemos:

4 = (. ) (. ) ( 1) = (1) (0,89) (7.86 /) = 6.99 l/min

= 1 + 2 + 3 + 4 = 112.49 l/min + 28.49l/min +2.36 l/min + 6.99 l/min =

150.33 l/min

= [ + ( ) + ( )( )]
100 100 100

l 30% 30% 5%
= [150.33 l/min + 150.33 ( ) + 150.33 l/min ( )( )] 1
min 100 100 100

= 197.68 l/min

Carga mxima del actuador de doblado, corte y avance.

En la Error! No se encuentra el origen de la referencia., se ilustra los estados de fuerzas
presentes en el actuador, procedemos a realizar sumatoria de fuerzas.

Ilustracin 2. Estados de esfuerzos en el actuador de doblado.

= 0

1 2 ( ) = 0
 = 1 2 ( )

= 7 105 (0.1)2 0,04 105 [ (0,1)2 (0,036)2 ]
4 4 4
= 5470.44 = 5.47

En la Error! No se encuentra el origen de la referencia., se ilustra los estados de fuerzas

presentes en el actuador de corte, procedemos a realizar sumatoria de fuerzas.

Ilustracin 3. Estados de esfuerzos para el actuador de corte.

= 0

1 2 ( ) = 0

= 1 2 ( )

= 7 105 (0.1)2 0,02 105 [ (0,1)2 (0,036)2 ]
4 4 4
= 5484.11 = 5.48

En la Error! No se encuentra el origen de la referencia., se ilustra los estados de fuerzas

presentes en el actuador de avance, procedemos a realizar sumatoria de fuerzas.

Ilustracin 4. Estados de esfuerzos para el actuador de corte.

= 0

1 2 ( ) = 0

= 1 2 ( )

= 7 105 (0.025)2 0,04 105 [ (0,025)2 (0,012)2 ]
4 4 4
= 342.1

Dimensionamiento del Depsito

Un tanque de compresin es una necesidad de todos los compresores. Este proporciona
capacidad de almacenamiento de reserva y ayuda a enfriar el aire y, de este modo, a condensar
parte de su humedad. El tanque de compresin debe ser al menos suficientemente grande
como para contener todo el aire entregado por el compresor en un minuto. Este tamao se
puede calcular como se indica a continuacin.

Se toma un F.s=1 debido a que asumido que todos los elementos trabajan al tiempo. Con el
dato obtenido se puede establecer que el compresor trabajando en la condicin ms crtica
cumple con la demanda de aire requerida durante todo proceso.

Para dimensionar el depsito, cabe mencionar que en nuestro caso, el compresor incluye su
propio depsito, sin embargo se especificar el clculo de un depsito supuesto. Asumiendo
el valor de prdidas de 1,83 bares (valores mximos de prdidas tabulados) y teniendo en
cuenta que el compresor solo posee un solo cilindro se determina el volumen del depsito,
para el nmero de conmutaciones tambin se eligi el valor de conmutacin de 20:

1 = 1

= 1.3267 /

0
=1
1

= 1,83

0.25
=
1

0.25 3,295 1
=
1 1
20 1,83
3600

= 81,02 = 21,4

8. DIAGRAMA DE FASES
El diagrama de fases para el circuito neumtico implementado en la mquina de doblado y
corte de las varillas para los estribos se muestra a continuacin, donde;

A: cilindro de avance.

B: cilindro de doblado.

C: cilindro de corte.

La secuencia descrita para el diagrama de fases anteriormente presentado es la siguiente:

9. ANLISIS DE COSTO
10. GASTOS VALOR
2 actuadores $ 500.000
Automatizacin $ 61.000
Chumacera $ 10.000
Cizalla $ 100.000
Eje, platillos y tubera $ 100.000
Manguera y racor $ 56.000
Mano de obra $ 1.300.000
Mdulo de rel $ 42.000
Racores y terminales $ 72.000
Rodamientos $ 30.000
 Sellos $ 53.000
Transportes $ 43.000
Tubera $ 71.000
Vlvulas, cilindro $ 300.000
Varilla 1/2" $ 28.000
Total $ 2.766.000
Tabla de costos de costos.

La mquina est evaluada con un costo aproximado de $3.000.000 de pesos.

11. CONCLUSIONES

Se pudo evidenciar que el tiempo de ensamblaje y construccin de una maquina o mecanismo

es muy complicado si no se tiene la experiencia, ya que la realidad obliga a muchos cambios
a pesar de los planos y las piezas de alta precisin, por lo tanto, es necesario realizar un diseo
funcional que nos permita reducir todos estos errores.

Se logr demostrar el potencial de la automatizacin en muchos procesos de la vida cotidiana,

reduciendo tiempos y costos, y adems aumentando la calidad en los productos,
adicionalmente el tiempo invertido por la mquina permite una produccin continua y regular
de los estribos, optimizando y haciendo ms detallado el proceso de doblado de la varilla de
1/2 de pulgada.

Finalmente, implementar un manual tcnico favorecera al operario mejorar su proceso

productivo y a la mquina aumentar su tiempo de vida til.

II. Referencias

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