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UNIVERSIDAD
| NACIONAL AUTNOMA DE MXICO
FACULTAD DE INGENIERA
Recuperacin de Cu a partir de
soluciones neutras de Sulfato de
Amonio (NH4)2SO4, por medio de
procesos de cementacin
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO DE MINAS Y METALURGISTA
P R E S E N T A
ESPINOSA MEDINA GERARDO
DIRECTOR DE TESIS:
M. en C. MIGUEL MRQUEZ MARTNEZ
CIUDAD UNIVERSITARIA, 2012

DEDICATORIAS
A la Universidad Nacional Autnoma de Mxico.
Por brindarme una excepcional formacin acadmica, para poder desempearme como
profesionista.
Con admiracin a mis padres:

Sr. E. Gerardo Espinosa Lpez
Gracias por continuar siendo mi gua, por ensearme a vivir con todas las virtudes que tiene
la vida, por ser como eres y por estar ah cuando te necesito.
Sra. Victoria Medina Rodrguez.

Por todo el empeo, dedicacin y confianza que depositaste en mi para culminar con la
carrera; por estar al pendiente todos los das.
Con amor a mi esposa:

Sra. Claudia Nava Lzaro.
Por permitirme ser parte de tu vida y ver en m un apoyo, por ser la madre de mis hijos y
compartir todos los momentos difciles que hemos pasado.
A mi hijo:
Alan E. Espinosa Nava
A ti hijo mo muy en especial por permitirme ser tu amigo y saber que la vida si vale la
pena.
A mis hermanas:
Marisol Espinosa Medina
Ayde Espinosa Medina
Por todo el apoyo que representan para la familia.
Con admiracin y respeto a los profesores de la carrera de Ingeniera de Minas y

Metalurgia, muy en especial a:
M .en C. Miguel Mrquez Martnez

Ing. Guadalupe Contreras Ordaz
M. en C. Jos de Jess Huezo Casllas
Por ser un apoyo fundamental para la culminacin del presente trabajo.
A mi H. Jurado examinador.
POR MI RAZA HABLAR EL ESPRITU
1
2
NDICE
Introduccin 6
I. Estado actual de la lixiviacin industrial de minerales de cobre 8

I.1 Lixiviacin in-situ 9
I.2 Lixiviacin en pilas o percolacin 9
I.3 Lixiviacin en tanques o por inundacin 10
I.4 Lixiviacin por agitacin 12
I.5 Proceso para recuperar Cu en Milpillas Sonora 13
I.5.1 Trituracin 14
I.5.2 Aglomeracin 14
I.5.3 Lixiviacin en pilas 14
I.5.4 Extraccin por solventes 16
I.5.5 Electrlisis 19
II. Tendencias de la lixiviacin de minerales de cobre 24
II.1 Amoniaco 25
II.2 Sulfato de amonio 27
II.3 Sosa, Hidrxido de Sodio, (NaOH) 27
III. Lixiviacin de minerales de cobre con reactivos slidos como
Sulfato de amonio y Sulfato de sodio 29
III.1 Sulfato de Amonio, (NH4)2SO4 30

III.2 Sulfato de Sodio, Na2SO4 31
III.3 Cementacin 32
III.4 Cintica de la cementacin de Cu por Fe 37
IV. Parte Experimental 39
IV.1 Preparacin de la solucin de (Cu-NH4)2SO4 40

IV.2 Descripcin de los experimentos de cementacin 42
V. Resultados y su discusin 44
V.1 Influencia de la masa del Fe reductor en la velocidad de

cementacin de Cu 45
3
NDICE
V.2 Influencia del dimetro () del Fe reductor en la velocidad

de cementacin de Cu 46
V.3 Influencia de la temperatura en el proceso de cementacin de Cu 47
V.4 Influencia de la agitacin durante el proceso de cementacin de Cu 48
V.5 Influencia del incremento en la concentracin del sulfato
de amonio durante el proceso de cementacin de Cu 49
V.6 Influencia de la adicin de cido sulfrico a la solucin rica de
Cu durante la cementacin 50
V.7 Conclusiones y recomendaciones 51
BIBLIOGRAFA 53
NDICE DE DIAGRAMAS
DIAGRAMA 1. Esquema de la planta de Cu en Milpillas 13

DIAGRAMA 2. Esquema del proceso de lixiviacin de Cu en pilas 15
DIAGRAMA 3. Esquema completo del proceso de extraccin por solventes 16
DIAGRAMA 4. Primera etapa de extraccin 17
DIAGRAMA 5. Segunda etapa de extraccin 18
DIAGRAMA 6. Primera etapa de despojo 18
DIAGRAMA 7. Segunda etapa de despojo 19
DIAGRAMA 8. Disolucin de diversos metales en funcin del pH 31
DIAGRAMA 9. Diagrama propuesto para una aplicacin a la industria 52
NDICE DE FIGURAS
FIGURA 1. Preparacin de patios de lixiviacin 10

FIGURA 2. Patios de lixiviacin en Milpillas, Magdalena, Sonora 11
FIGURA 3. Agitadores mecnicos a presin atmosfrica 12
FIGURA 4. Esquema de una celda con los nodos de Pb-Ca-Sn,
intercalados con los ctodos de acero inoxidable 20
FIGURA 5. Sistema de lavado de gases cidos generado durante el proceso de
electrlisis 20
FIGURA 6. Fotografa del proceso de cosecha de ctodos, con depsito de Cu 21
FIGURA 7. Fotografa del transporte de ctodos, que provienen del
rea de lavado y se envan a decapado, flejado y apilado 21
FIGURA 8. Fotografa del producto final Cu, el cual tiene pureza de 99.9%. 22
FIGURA 9. Fotografa que muestra el azul celeste, al lixiviar xidos de Cu con
H2SO4 (NH4)2SO4 y otra el azul marino, al formarse complejos
amoniacales de Cu 30
4
NDICE
FIGURA 10. Grfica que muestra la fraccin decimal de Cu residual, despus

de ser reducido por Fe, a diferentes velocidades de agitacin 37
FIGURA 11. Fraccin decimal de Cu residual despus de ser reducido por Fe,
a diferentes valores de pH inicial en la solucin 38
FIGURA 12. Fotografa de la muestra de mineral oxidado de Cu triturado 40
FIGURA 13. Fotografa que muestra el mineral oxidado de Cu pulverizado para
generar la solucin rica de Cu-(NH4)2SO4 40
FIGURA 14. Fotografa de la solucin Cu-(NH4)2SO4, previo a la decantacin 41
FIGURA 15. Fotografa donde se muestra la solucin de trabajo Cu-(NH4)2SO4 41
FIGURA16. Fotografa del Cu separado del Fierro desde los recipientes en
cementacin de la solucin 42
FIGURA 17. Fotografa del cementante una vez que se separ el Cu cementado 42
FIGURA 18. Fotografa de la solucin estril atacada con H2SO4 para la
re-extraccin del Cu 43
FIGURA 19. Porcentaje de cementacin de Cu en funcin del tiempo,
a diferente temperatura de proceso 45
FIGURA 20. Porcentaje de cementacin de Cu en funcin del tiempo, a diferente
velocidad de agitacin 46
FIGURA 21. Porcentaje de cementacin de Cu en funcin del tiempo, a diferentes
Concentraciones de Sulfato de Amonio 47
concentraciones de cido sulfrico 48
Concentraciones de sulfato de amonio 49
NDICE DE TABLAS
TABLA I. Diferentes tipos de solucin que se presentan en el circuito de lixiviacin 16

TABLA II. Tipos de lixiviacin por medio de cido sulfrico 22
TABLA III. Minerales de Cu oxidados sulfurados y viabilidad de la lixiviacin de
sulfuros con cido sulfrico ms in frrico 23
TABLA IV. Muestra de los minerales oxidados de cobre ms comunes 25
TABLA V. Serie electromotriz de cationes a 25C y a=1 mol/l 34
TABLA VI. Serie electromotriz de aniones 35
TABLA VII. Serie electromotriz redox 36
TABLA VIII. Composicin qumica del mineral de estudio 40
TABLA IX. Caractersticas de la solucin de trabajo 41
5
INTRODUCCIN
Gracias a los elevados precios de los metales durante 2006, el Cu alcanz una histrica
cotizacin de 3.05 dlar US/ lb y represent el 30.5 % del valor de la produccin de
minerales en Mxico (1). Por lo anterior, es importante comprender los procesos de
lixiviacin y contar con alternativas para la recuperacin de dicho metal, sobre todo en
empresas con bajos niveles de produccin o que no cuentan con suficiente capital como
para instalar un proceso tradicional de separacin.
La utilidad de cobre puro est basada en sus propiedades fsicas y qumicas, entre las que
destacan, conductividad elctrica y calorfica (que nicamente es excedida por la plata y el
oro), la ductilidad, la utilizacin del mismo en diversos compuestos de inters industrial y
su resistencia a la corrosin (2).
En nuestro tiempo, el cobre es utilizado en mltiples formas entre las que destacan
aleaciones, conductores elctricos (en mayor proporcin con respecto a otros metales) y
ductos, entre otras.
Actualmente en Mxico existen diversos mtodos para beneficiar los yacimientos de cobre,
ya sea por medio de flotacin o lixiviacin. El primer mtodo aplica para minerales
sulfurados en tanto el segundo comnmente se usa para minerales de xidos, carbonatos,
silicatos de cobre y, con menor frecuencia, en sulfuros; tambin existe aunque en pequea
escala, la flotacin de xidos de Cu y la lixiviacin de sulfuros.
Al poner en contacto el agente lixiviante con el mineral de inters se obtiene una solucin
cuprfera; la lixiviacin se optimiza por medio de lavados del mineral, agregando reactivos
para purificarla y/o estableciendo procedimientos para concentrarla, todo esto permite
lograr un mejor desempeo de la posterior recuperacin de valores de la misma.
Para lograr una pureza elevada existen bsicamente dos formas de obtenerlo, el primer
mtodo consiste de mineral de cobre concentrado que se funde a mata, se convierte a Cu
blister y se refina electrolticamente; el segundo consta de mineral sin concentrar se lixivia,
la solucin resultante se concentra y/o purifica (para precipitarla), el Cu precipitado pasa
por una electrorefinacin final, producindose cobre con 99.999 % de pureza.
En la ruta de lixiviacin-electrlisis de minerales de cobre, se utiliza casi exclusivamente el

cido sulfrico como agente lixiviante, debido a la gran solubilidad en agua que presenta el
sulfato de cobre (que se forma) y, a la gran disponibilidad de este reactivo en Mxico, gran
productor de sulfuros metlicos.
La gran desventaja que presenta el uso del cido sulfrico consiste en que, adems del
cobre, se disuelven otras especies como los xidos de fierro o de calcio, los cuales se
acumulan durante el proceso y presentan problemas para su separacin y disposicin.
6
INTRODUCCIN
La chatarra de fierro se usa generalmente para precipitar soluciones cidas diluidas de Cu,
generalmente se obtienen cementos impuros por diversas razones, si se presta atencin
purificando la solucin es posible obtener precipitados de ley elevada (3).
En el presente trabajo se analiza la posibilidad de aplicar la cementacin para la

recuperacin de cobre a partir de una solucin previamente lixiviada con sulfato de
amonio, con el particular propsito entre otros de no disolver minerales de fierro, con ello
se pretende analizar las condiciones como masa de cementante, dimetro de Fe reductor,
temperatura, agitacin, concentracin de agente lixiviante y adicin de cido sulfrico, para
determinar el mecanismo de control del proceso y obtener un concentrado coherente,
adems se busca recuperar los valores de cobre por medio de cementacin usando chatarra
de fierro, al termino de dicha investigacin se propone un diagrama de flujo el cual permite
obtener un panorama general de la misma.
7
CAPITULO I
ESTADO ACTUAL DE LA
LIXIVIACIN INDUSTRIAL DE
MINERALES DE COBRE
8
I. ESTADO ACTUAL DE LA LIXIVIACIN INDUSTRIAL
DE MINERALES DE COBRE.
El tratamiento de minerales de Cu por lixiviacin se ha realizado, a lo largo de la historia,

por 4 mtodos diferentes, los cuales se enumeran a continuacin, de estos el segundo y
tercer mtodos son los que actualmente se utilizan en la industria.
1.- Lixiviacin in-situ

2.- Lixiviacin en pilas o terreros
3.- Lixiviacin en tanques o por inundacin
4.- Lixiviacin por agitacin
I.1 LIXIVIACIN IN-SITU
Se lleva a cabo en el mismo yacimiento realizando labores para alimentar la solucin

lixiviante y para la recuperacin de la misma, despus de cargarse con los valores
metlicos. Los motivos del posible fracaso de este sistema se deben a la naturaleza del
mismo, por ejemplo, la roca que contenga cobre slo se puede lixiviar si es suficientemente
porosa, para que la solucin entre en contacto con el mineral.
Una importante ventaja de este mtodo consiste en que la solucin lixiviante hace contacto
con el mineral por gravedad (o por presin) a travs de diversos ductos y la solucin
cargada se regresa a la superficie, donde se almacena en piletas o tanques para,
posteriormente tratarse con el fin de recuperar los valores dejando la ganga en el mismo
sitio; otras ventajas consisten en que no se requiere de equipo pesado, ni de mayor
preparacin, adems de que la inversin requerida y el costo operativo son bajos.
Sin embargo, presenta un potencial riesgo de contaminacin de aguas subterrneas, por la

dificultad de controlar y contener la solucin lixiviante cuando existen fallas geolgicas en
el macizo rocoso. Aunado a esta situacin existe dificultad para extraer otros valores
presentes adems presenta baja velocidad de extraccin y recuperacin (4).
Actualmente este sistema no se emplea en la industria por: la dificultad de control del

proceso, no reunir las caractersticas apropiadas y por limitaciones legislativas-ambientales
que no permiten contaminar mantos acuferos ni el subsuelo.
I.2 LIXIVIACIN EN PILAS O PERCOLACIN
Para implementar este mtodo se requiere preparar el lugar, para esto se limpia y nivela el
terreno, actualmente todos los terrenos se preparan con una capa impermeable llamada
geomembrana; se construyen desages permanentes para el buen flujo de la solucin rica,
para lo cual se coloca mineral grueso y resistente sobre la capa impermeable, vea fig. 1, la
cual casi siempre es artificial.
9
Para recuperar la solucin rica, se colocan conductos, bajo las pilas de mineral, que la
dirigen a un canal primario, este a su vez la descarga en un tanque receptor. El tanque
deber estar preparado para evitar las fugas de la solucin y no erosionarse (5).
En ocasiones se ventila, sobre todo cuando se tratan minerales parcialmente sulfurados. La

solucin lixiviante se roca sobre lotes, de tal forma que fluya a travs del mineral. Desde el
tanque receptor de solucin rica se inicia la preparacin de la misma para su precipitacin,
en la cual se recupera el metal (o metales de inters). La solucin estril se retorna al
proceso para ser reutilizada nuevamente.
El mtodo se recomienda para minerales de baja ley y de grandes volmenes de

explotacin, el proceso es lento. En la Fig. 2 se muestra un sistema de riego por goteo de
solucin de lixiviacin sobre el mineral apilado en terrero.
FIG. 1. PREPARACIN DE LOS PATIOS DE LIXIVIACIN.
I.3 LIXIVIACIN EN TANQUES O POR INUNDACIN
Este mtodo se emplea para minerales de ley ms elevada, en comparacin con el de

lixiviacin en pilas, se emplea mineral con un tamao relativamente grueso. Se emplean
tanques de concreto revestidos con plomo (o asfalto) para resistir los agentes cidos, estn
equipados con fondos filtrantes para permitir el retiro de la solucin rica y agua de lavado.
En ocasiones se pretende lograr un flujo de solucin en contracorriente, de tal forma que la

primera lixiviacin de mineral fresco se realiza con solucin dbil (con poco lixiviante),
que gradualmente se ha cargado con minerales parcialmente lixiviados, la solucin cargada
con los valores metlicos se prepara para su posterior precipitacin.
10
La lixiviacin final del mineral, que previamente entr en contacto con otras soluciones, se
realiza con solucin lixiviante fresca ms concentrada. De la precipitacin de valores, la
solucin agotada se regresa al circuito de lixiviacin (como solucin fresca) despus de
ajustarse la concentracin del reactivo de lixiviacin. El tiempo de residencia en el circuito
de lixiviacin es de cinco a ocho das, con una recuperacin metlica de 87 a 93 %. Este
mtodo en la actualidad se utiliza con xito en la industria, usualmente se requiere purificar
la solucin con resultados muy favorables.
FIG. 2. PATIOS DE LIXIVIACIN EN MILPILLAS, MAGDALENA, SONORA.
11
I.4 LIXIVIACIN POR AGITACIN
En general, se selecciona este mtodo para minerales de alta ley, o bien para concentrados,
por necesidad de rapidez en el tratamiento, la agitacin acta sobre minerales de tamao
fino, en los que no es posible aplicar el mtodo por percolacin. La agitacin hace posible
que el tiempo de contacto sea reducido a horas, en lugar de das (5).
La operacin de lixiviacin por agitacin puede ser continua o intermitente, utiliza diversos
tanques con agitacin mecnica, para lixiviar, separar slidos de lquidos y lavar los
residuos slidos estriles. La solucin cargada se filtra, clarifica y enva a la precipitacin;
el licor agotado se reajusta y recicla al circuito de lixiviacin.
Los agitadores mecnicos son recipientes con impulsores colocados en el interior Fig. 3,
mientras que, los neumticos son a menudo recipientes equipados con un tubo central que
funciona como tiro de aire, en ambos habr que tener cuidado para evitar la corrosin ya
que, por lo general, las soluciones para Cu y Zn son muy reactivas.
FIG. 3. AGITADORES MECNICOS, A PRESIN ATMOSFRICA (5).
12
I.5 PROCESO PARA RECUPERAR Cu EN MILPILLAS, SONORA
A continuacin se presenta una resea del proceso que se lleva a cabo en la Unidad
Milpillas, Son., que recupera Cu (con pureza de 99.9 %) por mtodos hidro-metalrgicos.
Este representa al sistema de extraccin de Cu hidrometalrgico que ms se aplica a nivel
mundial.
Consiste de un complejo (con pocos aos en operacin) que pertenece a una de las dos
empresas mexicanas que extraen Cu por lixiviacin-electrlisis. El diagrama 1 muestra el
proceso integral (desde el procesamiento del mineral hasta la obtencin final de Cu
catdico).
MINERAL DIAGRAMA DE FLUJO ESQUMTICO MILPILLAS
TRITURACIN
Agua de
Pozos
LIXIVIACIN
H2SO4
Aglomerador
Aire PILAS
O EXTRACCIN POR SOLVENTES Solucin Rica

r Piletas de solucin
g lixiviante
n Refino
i Cambiador
c de Calor
o
Pileta de
Refino
ELECTRO OBTENCIN
Almacn
Ctodos
CuSO4
Orgnico cargado
Cortadore
s
DIAGRAMA 1. ESQUEMA DEL FLUJO DE LA PLANTA DE Cu EN MILPILLAS.
13
I.5.1 TRITURACIN
El mineral de cobre se recibe en un depsito abierto denominado stock pile de gruesos, con
capacidad de 8,000 t y granulometra de 52 % entre 9 y 14 cm, la trituracin primaria se
realiza en el interior de la mina, a razn de 493 tm/h. La carga pasa a una criba secundaria
en donde es clasificada. El material a -5.08 cm se separa y reclasifica, mientras que el de +
5.08 cm es enviado a trituracin secundaria.
La trituracin secundaria consta de dos quebradoras de cono H-8000, con capacidad de

570 t/h cada una, el producto se deposita a una criba terciaria (de 1.27 cm) el mineral
grueso regresa a la trituracin secundaria, en tanto el fino se deposita en una tolva, despus
se aglomera.
I.5.2 AGLOMERACIN
La aglomeracin se aplica para que los finos se adhieran al mineral grueso, con el propsito
de que no exista obstruccin de la solucin durante el riego, en el equipo de aglomeracin
se puede adicionar solucin de cido sulfrico para iniciar la lixiviacin del mineral de
cobre, esto permite que en el material se generen espacios para permitir la percolacin de la
solucin durante el riego de las pilas.
El material aglomerado se transfiere a un alimentador, que a la vez lo traspasa a un chute de

cargado de camiones que depositan el material en los patios de lixiviacin. La solucin
cargada con los valores de cobre (formada durante la lixiviacin) se somete a una operacin
de extraccin por solventes (para purificarla y concentrarla) con el fin de que adquiera las
condiciones requeridas en la operacin final de precipitacin por electrlisis.
I.5.3 LIXIVIACIN EN PILAS
Las pilas generalmente se forman con camas de lixiviacin, con una altura aproximada de 6
m, colocadas una sobre otra, hasta un mximo de 10 camas. Por lo que la pila de
lixiviacin consiste de una gran masa de mineral, dispuesta en forma de pirmide truncada
sobre una carpeta impermeable. El talud adquirido por la pila es natural y depende del
ngulo de reposo del mineral. El rea superior de la pila se conoce como corona, sta
cambia a medida que se apila una cama nueva, ah se instala el sistema de riego; a este
sistema se le denomina pila esttica.
La solucin lixiviante atraviesa el lecho de mineral hasta quedar cargada; al llegar a la

carpeta impermeable (en la base de la pila) se tiene una pendiente que facilita el flujo hacia
el exterior, despus se canaliza hacia un estanque receptor de solucin rica.
14
Para facilitar el flujo de solucin hacia el exterior de la pila, se instalan tuberas perforadas
conocidas como Drenaflex sobre la cubierta impermeable. Al evacuar la solucin en
forma rpida y controlada se reduce su acumulacin dentro de la pila nivel fretico y el
riesgo de derrumbe.
En el complejo Milpillas se utiliza otra modalidad conocida como pila dinmica, esta se
estructura de manera parecida a la pila esttica, sobre una superficie fija se coloca una
cubierta en donde se lixivia una cama de mineral, sin embargo al agotarse los valores
metlicos el estril se retira de la superficie, es decir, no se enciman camas. El empleo de
pilas dinmicas se recomienda para minerales de lixiviacin rpida y, por limitacin de
superficie y/o topografa del terreno; el tiempo de lixiviacin se encuentra entre 225 y 450
das.
DIAGRAMA 2. ESQUEMA DEL PROCESO DE LIXIVIACIN DE Cu EN PILAS.
En la lixiviacin, se consideran tres diferentes sitios de captacin de solucin; en el primero

se obtiene la solucin concentrada (rica), en el segundo una solucin intermedia y, en el
tercero se recibe una solucin pobre (refino), vea diagrama 2.
Despus de rociar lixiviante cido y solucin intermedia sobre el mineral fresco, se produce
una solucin rica de CuSO4 (de 5.6 a 7.6 g de Cu /l) y se almacena en una pileta, despus
se enva al proceso de extraccin por solventes quedando una solucin de refino (con 0.4 a
0.6 g de Cu/l) que se enva a otra pileta. La solucin de refino se reutiliza en una primera
etapa de lixiviacin de mineral (parcialmente lixiviado), en donde adquiere un promedio de
2.65 g de Cu /l (zona intermedia) y se almacena en otra pileta; desde ah se enva hacia
mineral fresco, donde se produce la solucin rica (PLS) que pasa al proceso de extraccin
por solventes, vea diagrama 2.
15
TABLA I. DIFERENTES TIPOS DE SOLUCIN QUE SE PRESENTAN EN EL CIRCUITO DE LIXIVIACIN.
SOLUCIN CONTENIDO DE COBRE (g/l)

PLS (RICA) 5.6 - 7.6
INTERMEDIA 2.65
REFINO (POBRE) 0.4 0.6
I.5.4 EXTRACCIN POR SOLVENTES
Operacin que concentra y purifica la solucin rica de Cu que proviene de la lixiviacin, se

mezcla un compuesto orgnico (generalmente queroseno) que acta como diluyente con
otro que funciona como extractante (como el denominado Lix 84) que separa Cu de la
solucin acuosa. La solucin orgnica con los valores de Cu se despoja por otra solucin
ms cida que proviene de la precipitacin electroltica. El propsito de la extraccin por
solventes consiste en generar una solucin acuosa concentrada y pura, desde la cual se
pueda aplicar la electrlisis para precipitar Cu de elevada pureza; el diagrama 3 muestra un
diagrama de flujo de la extraccin por solventes, pueden observarse las etapas de extraccin
y despojo, as como el mezclado y asentamiento de las fases orgnica y acuosa en ambas
etapas.
Extraccin 2
Extraccin 1 Asentador 512
Asentador 511 FASE ORGNICA FASE ORGNICA
FASE DE DISPERSIN
FASE DE DISPERSIN
FASE ACUOSA FASE ACUOSA
SEMIREFINO A
PLS de 2 ETAPA DE
Lixiviacin EXTRACCIN
REFINO A PILETA,
ORGNICO REUTILIZADO EN
SEMICARGADO LIXIVIACIN
ORGNICO CARGADO A
ORGNICO
1 ETAPA DE DESPOJO
DESCARGADO
Despojo 1 Despojo 2
Asentador 513 FASE ORGNICA ELECTROLITO FASE ORGNICA Asentador 514
CARGADO A
FASE DE DISPERSIN FASE DE DISPERSIN
ELECTRLISIS
FASE ACUOSA FASE ACUOSA
ORGNICO
SEMIDESCARGADO ELECTROLITO
DESCARGADO DE
ELECTRLISIS
ELECTROLITO
SEMICARGADO
DIAGRAMA 3. ESQUEMA COMPLETO DEL PROCESO DE EXTRACCIN POR SOLVENTES.
16
En la extraccin por solventes la solucin PLS se mezcla y agita con la fase orgnica
(extractante-diluyente) el extractante tiene afinidad por el in de cobre, por lo que ste pasa
a la fase orgnica, despus se realiza una decantacin, en donde se separa la fase acuosa
(solucin de refino) de la fase orgnica (que retiene el in de cobre). Cuando inicia la
separacin de las fases se forma una fase de dispersin, debido a las diferentes densidades.
La extraccin se verifica en varias etapas que se describen a continuacin:
El diagrama 4 muestra de manera grfica lo que ocurre en la primera etapa de despojo, en

donde la solucin rica (PLS), con 5.6 g de Cu/l y 2 g de H2SO4/l, se conduce hacia solucin
orgnica semicargada (con 4.8 g de Cu/l) que proviene de la segunda etapa de extraccin,
se agitan y pasan a un asentador en donde se forman tres fases: una acuosa, otra de
dispersin y otra orgnica. La fase orgnica contiene 6.9 g de Cu /l y la acuosa (semirefino)
2.6 g de Cu /l y 6.7 g de H2SO4/l. La fase orgnica pasa a la 1 etapa de despojo y el
semirefino pasa a la 2 etapa de extraccin.
ASENTADOR
FASE ORGNICA
FASE DE DISPERSIN
FASE ACUOSA
PLS de ORGNICO CARGADO SEMIREFINO A

Lixiviacin ORGNICO A 1 ETAPA DE 2 ETAPA DE
SEMICARGADO DESPOJO EXTRACCIN
DIAGRAMA 4. 1 ETAPA DE EXTRACCIN.
17
En la 2 etapa de extraccin, el semirefino se pone en contacto con solucin orgnica

descargada que contiene 2.2 g de Cu /l, pierde el Cu remanente y se convierte en solucin
de refino con 0.4 g de Cu /l y 9.9 g de H2SO4/l, se pasa a una pileta para ser reutilizado en
la lixiviacin, esto se observa en el diagrama 5.
ASENTADOR
FASE ORGNICA
FASE DE DISPERSIN
FASE ACUOSA
REFINO A PILETA
SOLUCIN
REUTILIZADA EN
ORGNICO LA LIXIVIACIN
SEMIREFINO
DESCARGADO
ORGNICO
SEMICARGADO A
1RA EXTRACCIN
DIAGRAMA 5. 2 ETAPA DE EXTRACCIN.
En la 1 etapa de despojo el orgnico cargado se mezcla con electrolito semicargado (que

contiene 43.5 g de Cu /l y 178 g de H2SO4/l) se produce electrolito cargado (con 51 g de
Cu/l y 167 g de H2SO4/l) que se filtra a presin sobre slice-antracita-arena y orgnico
semidescargado (con 5.4 g de Cu /l) que pasa a la 2 etapa de despojo, vea diagrama 6.
ASENTADOR
FASE ORGNICA
FASE DE DISPERSIN
ELECTROLITO
ELECTROLITO ELECTROLITO ORGNICO

ORGNICO SEMICARGADO CARGADO A SEMIDESCARGADO
CARGADO ELECTRLISIS A 2 ETAPA DE
DESPOJO
DIAGRAMA 6. 1 ETAPA DE DESPOJO.
18
En el diagrama 7 se observa la 2 etapa de despojo en donde el orgnico semidescargado se

mezcla con electrolito pobre que contiene 36 g de Cu/l y 190 g de H2SO4 /l y se produce
orgnico descargado (que se enva a la segunda etapa de extraccin) y electrolito
semicargado que pasa a la primera etapa de despojo.
ASENTADOR
FASE ORGNICA
FASE DE DISPERSIN
ELECTROLITO
ELECTROLITO ORGNICO
ELECTROLITO ORGNICO DE 1 ETAPA SEMICARGADO DESCARGADO
DESCARGADO DE DE DESPOJO
ELECTRLISIS
DIAGRAMA 7. 2 ETAPA DE DESPOJO.
I.5.5 ELECTRLISIS
El electrolito cargado generado en la 1 etapa de despojo pasa a la ltima etapa del proceso
hidrometalrgico, que consiste en la precipitacin electroltica, para depositar en forma
elemental el Cu desde la solucin.
El electrolito se reparte a cada una de diferentes celdas electrolticas en operacin, por

medio de un dispositivo de distribucin, el cual dosifica de manera homognea el
electrolito a cada una de ellas, estn construidas de un polmero ster-vinilo resistente a la
solucin cida. Los electrodos de las celdas se contactan en paralelo pero, entre celda y
celda la conexin es en serie, figura 4.
Cada celda contiene 85 nodos insolubles de una aleacin ternaria de plomo-calcio-estao y

84 ctodos de acero inoxidable, sobre los que se electro-deposita el Cu.
19
En las celdas se generan vapores cidos que contienen hidrgeno, vapor de agua, cido
sulfrico y otros gases en menor proporcin que se producen durante la electrlisis, para su
control estos son captados por campanas colectoras dispuestas en serie como se observa en
la fig. 5, en donde se trasladan mediante ductos a equipos de lavado de gases, donde se
recupera cido sulfrico. Los ctodos se cosechan cada 7 das, (Fig. 6) se transportan por
gra hacia una mquina lavadora-decapadora donde se lavan, decapan, flejan y apilan, cada
ctodo pesa 45 Kg, figuras 7 y 8.
ELECTROLITO
CARGADO
ELECTROLITO
DESCARGADO A 1 ETAPA
NODOS CTODOS DE DESPOJO
FIG. 4. ESQUEMA DE UNA CELDA CON LOS NODOS DE Pb-Ca-Sn,

INTERCALADOS CON LOS CTODOS DE ACERO INOXIDABLE.
FIG. 5. SISTEMA DE LAVADO DE GASES CIDOS,

GENERADOS DURANTE EL PROCESO DE ELECTRLISIS.
20
FIG. 6. FOTOGRAFA DEL PROCESO DE COSECHA DE CTODOS, CON DEPSITO DE Cu.
FIG. 7. FOTOGRAFA DEL TRANSPORTE DE CTODOS, QUE PROVIENEN DEL REA

DE LAVADO Y SE ENVAN A DECAPADO, FLEJADO Y APILADO.
21
FIG. 8. FOTOGRAFA DEL PRODUCTO FINAL Cu, EL CUAL TIENE PUREZA DE 99.9%.
El proceso hidro-metalrgico mostrado es de implementacin reciente, cuenta con

mltiples ventajas por la experiencia que se tiene con otros similares, ya que est muy
difundido a nivel mundial en la recuperacin de Cu por va hmeda. El tipo de lixiviacin
depende de la naturaleza del mineral, es decir, de la composicin, ley, tamao de
liberacin, etc. La tabla II describe diferentes tipos de lixiviacin.
TABLA II. TIPOS DE LIXIVIACIN POR MEDIO DE CIDO SULFRICO.
TIPO DE LIXIVIACIN FORMA DEL TIPO DE AGENTE

CONTACTO MINERAL LIXIVIANTE
SLIDO - LQUIDO
INUNDACIN LECHO FIJO, INUNDADO COBRE OXIDADO CIDO SULFRICO

CON SOLUCIN Y SULFURADO
AGITACIN MINERAL Y SOLUCIN COBRE OXIDADO CIDO SULFRICO
EN CONTINUO Y SULFURADO
MOVIMIENTO
PERCOLACIN LECHO FIJO HUMECTADO COBRE OXIDADO CIDO SULFRICO
POR ESCURRIMIENTO DE Y SULFURADO
SOLUCIN
EN PILAS LECHO FIJO HUMECTADO COBRE SULFURADO Fe3+ GENERADO POR
BACTERIANA POR ESCURRIMIENTO DE H2SO4 y BACTERIAS
SOLUCIN APARTIR DE Fe2+
AUTOCLAVE PULPA EN AGITACIN COBRE SULFURADO CIDO SULFRICO
22
En general los sulfuros de Cu son ms resistentes a la lixiviacin cida, en comparacin con

los xidos de Cu, sin embargo la presencia de in frrico (Fe3+) en la solucin cida
lixiviante favorece su disolucin. En la tabla III se muestran algunos minerales de Cu
oxidados sulfurados y la facilidad de lixiviarse, al aumentarse el potencial de oxidacin
de la solucin por medio de bacterias.
TABLA III. MINERALES DE Cu OXIDADOS SULFURADOS Y VIABILIDAD DE

LA LIXIVIACIN DE SULFUROS CON CIDO SULFRICO MS IN FRRICO.
Especie Frmula Lixiviacin en Pilas Lixiviabilidad

Antlerita (OH)4Cu3 SO4 cida Excelente
Crisocola CuOSiO22H2O cida Regular
Brocantita Cu4SO4(OH)6 cida Excelente
Malaquita Cu2CO3(OH)2 cida Excelente
Atacamita Cu Cl23Cu(OH)2 cida Buena
Covelita CuS Bacteria con in frrico Regular
Calcosita Cu2S Bacteria con in frrico Buena
Bornita FeCu5 S4 Bacteria con in frrico Regular
Calcopirita FeCu S2 Bacteria con in frrico Muy Lenta
Se considera que entre 10 y el 15 % de los minerales de Cu se lixivian por medio de cido

sulfrico y en el 80 % de estos se logra recuperar entre el 30 y 40 % del Cu. Cerca del 44 %
de los minerales, con tan slo ponerlo en contacto con un cido se disuelve de manera
inmediata. Los mtodos hidro-metalrgicos tienen una importancia creciente en la
extraccin de Cu, debido a la disminucin natural en la ley de estos, el agente lixiviante
ms usado es el cido sulfrico.
23
CAPITULO II
TENDENCIAS DE LA LIXIVIACIN
DE MINERALES DE COBRE
24
II. TENDENCIAS DE LA LIXIVIACIN DE MINERALES DE COBRE
En la actualidad han evolucionado las tcnicas de lixiviacin, con ayuda de equipo

sofisticado adaptado a las necesidades de la industria ya que, por la formacin del
yacimiento, el tipo de extraccin y la ley del mineral se enfocan a extraer valores metlicos
de minerales ms complejos de baja ley, por lo que se tratan volmenes cada vez mayores.
En respuesta a esta necesidad, se requiere menor tiempo de lixiviacin con aceptable
recuperacin y lograr una concentracin adecuada de la solucin rica, por lo que se
requieren equipos e instrumentacin cada vez ms autnomos, que a su vez permitan abatir
costos.
El medio de lixiviacin para minerales de cobre consiste de una solucin acuosa de cido
sulfrico. En ocasiones se usan otros agentes como: NH3, HNO3, HCl, Fe2(SO4)3 y CuCl2
para minerales o concentrados de cobre. Las ventajas principales del cido sulfrico
consisten en su bajo costo, su accin rpida sobre minerales oxidados de cobre (adems de
algunos otros) y el hecho de que se regenera cuando se lixivian minerales de sulfato o
sulfuro.
TABLA IV. MUESTRA DE LOS MINERALES OXIDADOS DE COBRE MS COMUNES (3).
Tipo Minerales comunes Localizacin

Carbonatos Azurita 2CuCO3Cu(OH)2 Zaire, Zambia
Malaquita CuCO3 Cu(OH)2
Silicatos Crisocola CuSiO3 2H2O EE.UU., Zaire, Mxico
Sulfitos Antlerita 3CuO SO3 2H2O Chuquicamata, Chile
Con el cido sulfrico tambin se disuelve fierro generando una solucin impura, lo que
ocasiona posteriores problemas en la precipitacin, se tiene que implementar otra(s)
operaciones para purificar y/o concentrar la solucin; adems se impacta el subsuelo y
aumentan los costos, por estas razones se proponen otros agentes de lixiviacin que eviten
este problema, los cuales se consideran a continuacin.
II.1 AMONIACO
Al pasar SO2 (reductor) por una solucin de sulfato de cobre (a temperatura ambiente)
precipita sulfito de cobre (CuSO3), sin embargo a 150 C y 350 KPa se produce cobre
metlico de acuerdo a la siguiente reaccin:
Cu 2+ + SO 32- + H 2O Cu + 2 H + + SO42 [1]
Pero existe baja recuperacin y problemas de corrosin debido al cido sulfrico producido
y a la presencia de pequeas cantidades de azufre en el cobre reducido. Otro problema
consiste en la formacin de in cuproso Cu+, el cual disminuye a la mitad el precipitado de
cobre.
25
Puede (a elevada temperatura y presin) formarse el cido sulfuroso y descomponerse en

cido sulfrico y azufre elemental de acuerdo a la siguiente ecuacin.
3 H 2SO 3 2 H 2SO 4 + S + H 2 O [2]
Esto explica la presencia de las pequeas cantidades de azufre en el cobre producido; se
puede mejorar esta situacin agregando una solucin amoniacal que neutraliza el cido tan
pronto como se forma. La reaccin es:
Cu 2 + + SO32 + 2 NH 3 + H 2O Cu + 2 NH 4+ + SO42
_ _
[3]
La reaccin representa la precipitacin completa de cobre y ocurre bajo condiciones
bsicas, de este modo se evita la corrosin, sin embargo se produce sulfato de amonio, pero
este se puede comercializar como fertilizante o utilizarse como agente lixiviante sulfatante,
tal como se empleo (como agente de lixiviacin nico) para lixiviar el mineral de cobre en
la presente investigacin; as se preparo la solucin de trabajo para realizar los
experimentos de cementacin con Fe. Soluciones de amoniaco (como tal) se pueden utilizar
para lixiviar minerales de cobre (que presentan una ganga alcalina) que consumen mucho
reactivo de tipo cido (6).
Adems el in cuproso (en la solucin con sulfato de amonio) puede reducirse a cobre
metlico cuando el pH se ajusta a menos de 3; con el cido sulfuroso se precipita la sal
doble Cu2SO3(NH4)2SO3, la cual en la autoclave a 150C sufre las siguientes reacciones
parciales:
Cu + + e - Cu [4]
SO32- + H 2O SO42- + 2 H + + 2 e - [5]
[6]
SO32- + 2 H + SO2 + H 2O
La reaccin global se representa como:
Cu 2 SO3 (NH 4 )2 SO3 150
C
2 Cu + SO2 + 2 NH 4+ + SO42- [7]
A temperatura ambiente, bajo condiciones oxidantes, la reaccin anterior se puede revertir

y formar sulfato cprico, lo cual indica que es posible la disolucin de minerales oxidados
de cobre nicamente con sulfato de amonio y, no obstante que la reaccin transcurre a
valores de pH cerca de la neutralidad, sta se realiza.
26
II.2 SULFATO DE AMONIO (NH4)2SO4
Adems de la propiedad que tienen las soluciones de (NH4)2SO4 (como reactivo nico) de
complejar metales como Mn y Cu (7), las ventajas que puede tener la lixiviacin con
(NH4)2SO4 de minerales oxidados de Cu consisten en: a) la baja disolucin de Ca, Fe y Mg
(alta selectividad), b) la implementacin de mtodos sencillos para la extraccin de los
valores metlicos desde las soluciones ricas, como la precipitacin qumica o cementacin,
c) el reactivo (NH4)2SO4 es slido, barato, no contaminante y puede regenerarse.
No se tienen registros de operacin a nivel industrial de este proceso (como reactivo nico),
sin embargo, se proponen las siguientes reacciones para el trabajo presente de tratamiento
de xidos de Cu, con soluciones de (NH4)2SO4 concentradas:
CuCO 3 + (NH 4 )2 SO 4 CuSO 4 + (NH 4 )2 CO 3

[8]
Azurita
CuSiO 3 + (NH 4 )2 SO 4 CuSO 4 + (NH 4 )2 SiO 3
Crisocola [9]
En ambos casos lo que se forma es sulfato de cobre muy soluble en agua a presin
atmosfrica y temperatura ambiente (an a valores de pH cercanos a 7). Por medio de
cementacin con Fe se puede extraer el cobre de la solucin (de forma muy conveniente) y
destinarse a un proceso de refinacin posterior.
II.3 SOSA, HIDRXIDO DE SODIO (NaOH)
Cudennec (8) analiza la transformacin del Cu(OH)2 en CuO a bajas y elevadas

temperaturas. Algunos aspectos considerados desde su estudio de soluciones cuprferas con
NaOH prevalecen en la actualidad. As determina que en agua desionizada a temperatura
ambiente, el Cu existe como Cu(OH)2 y no como CuO por tener mayor solubilidad (1.3 x
10-5 mol l-1 y 2.0 x 10-7 mol l-1 respectivamente), sin embargo, en presencia de OH- la
concentracin de Cu2+ aumenta, en soluciones no concentradas de NaOH alcanza 10-3 mol l-
1
y en soluciones muy concentradas hasta 6 x 10-2 mol l-1. Estas concentraciones
relativamente elevadas se atribuyen a la formacin temporal del in complejo Cu(OH)42-
que acta como un compuesto inicial y necesario para la formacin de CuO de acuerdo al
siguiente esquema de reaccin:
27
Cu(OH)2(s) + 2OH-(aq) Cu(OH)42-(aq)

CuO(s) + 2OH-(aq) + H2O [10]
En relacin con las partculas que contienen Cu2+, tanto de azurita {Cu2CO3(OH)2} como
de crisocola {CuSiO3n H2O}, se facilita la formacin de Cu(OH)2 de acuerdo a las
siguientes reacciones:
Cu2CO3(OH)2 + 2 NaOH 2 Cu(OH)2 + Na2CO3 [11]
CuSiO3 + 2NaOH <=> Cu(OH)2 + Na2SiO3 [12]
A partir de un sistema con crisocola, azurita e hidrxido de sodio, las reacciones son:
Cu2CO3(OH)2(s)+2NaOH(aq)2Cu(OH)2(aq)+Na2CO3(aq)
+ 8OH-(aq) <=> 4Cu(OH)42-(aq)

2CuSiO3(s) + 2NaOH(aq) <=> 2Cu(OH)2(aq) + Na2SiO3(aq)
4CuO(s)+8OH-(aq)+ 4H2O [13]
Como se observa la idea es formar hidrxido de cobre, el cual en solucin concentrada de

NaOH forma complejos solubles de cobre, mismos que posteriormente pueden cementarse
por medio de aluminio. Los complejos solubles analizados tienen la ventaja de formarse
bajo condiciones ambiente de presin y temperatura, pero presentan la desventaja de que al
paso del tiempo la solucin puede formar partculas suspendidas indisolubles, debido a la
SiO2 libre y asociada al Cu (en la crisocola) que entra en un estado de activacin qumica
con los iones OH-, sin embargo el Cu de la crisocola termina por disolverse al dejar
envejecer la solucin. Con un elevado tamao del mineral nicamente reacciona la
crisocola exterior de las partculas, es decir, se dificulta la formacin o salida de las
especies activadas, desde el interior de las partculas gruesas hacia el seno de la solucin.
La viscosidad del lquido tiene escasa influencia en este grado de disolucin (9).
Cabe mencionar que la solucin rica debe estar tan concentrada y pura como sea posible,
esto facilita el proceso posterior de cementacin.
28
CAPITULO III
LIXIVIACIN DE MINERALES DE
COBRE CON REACTIVOS
SLIDOS COMO SULFATO
DE AMONIO Y SULFATO DE
SODIO
29
III. LIXIVIACIN DE MINERALES DE COBRE CON REACTIVOS SLIDOS
COMO SULFATO DE AMONIO Y SULFATO DE SODIO
III.1 SULFATO DE AMONIO, (NH4)2SO4
De acuerdo a Sherritt Gordon Mines Ltd (9), se utiliza amoniaco (NH3) con cido sulfrico
(H2SO4) para lixiviar Ni, Co y Cu.
El NH3 con el H2SO4 forma (NH4)2SO4, de acuerdo a la siguiente reaccin:
2NH3+H2SO4 (NH4)2SO4 [14]
Al entrar el (NH4)2SO4 en contacto con un mineral oxidado de Cu (como carbonato) se

forma CuSO4, de acuerdo a la siguiente reaccin:
CuCO3+(NH4)2SO4 CuSO4 + (NH4)2CO3 [15]
Como puede existir NH3 libre, ste complejar el Cu2+ del CuCO3.
Cu2+ + nNH3 Cu(NH3)n2+ [16]
Si existe H2SO4 libre en solucin forma CuSO4 al reaccionar con el carbonato de cobre de
acuerdo a la siguiente ecuacin qumica:
CuCO3 + H2SO4 CuSO4 + H2O + CO2 [17]
A diferencia del proceso Sherritt Gordon, el comportamiento qumico en el presente trabajo

es diferente; al no introducir NH3 libre se buscar no formar complejos de Cu con el
mineral oxidado, como ocurre en la ecuacin [16], en lugar de dicho agente lixiviante
(NH3), se introducir el (NH4)2SO4 que acta nicamente como sulfatante y no como
complejante, segn la ecuacin [15]. Esto se observa fsicamente en la solucin color azul
celeste, obtenida durante las pruebas de lixiviacin en este trabajo, el color es similar al que
se produce cuando se lixivian xidos de Cu con H2SO4, como se observa en la Fig. 9.
FIG. 9. FOTOGRAFA QUE MUESTRA EL COLOR AZUL CELESTE, AL

LIXIVIAR XIDOS DE Cu CON H2SO4 (NH4)2SO4 Y DE OTRA AZUL
MARINO, AL FORMARSE COMPLEJOS AMONIACALES DE Cu.
30
III.2 SULFATO DE SODIO, Na2SO4
La crisocola reacciona con el sulfato de sodio de acuerdo a la siguiente reaccin:
CuSiO3nH2O + Na2SO4 CuSO4 + Na2SiO3nH2O [18]
Cuando entra en contacto el mineral de Cu con Na2SO4, su comportamiento es similar al

que se presenta con el uso de (NH4)2SO4, ambos forman CuSO4 en solucin, sin embargo,
la reaccin transcurre a pH neutro y es muy lenta con el sulfato de sodio, esta situacin
cambia al disminuir el pH agregando un reactivo cido.
En el Diagrama 8 se muestran diversas curvas de solubilidad de metales en funcin del pH,

puede observarse que el Cu es soluble a valores de pH cercanos a 7, sin embargo el Fe es
muy poco soluble a valores de pH arriba de 4, por lo que en la lixiviacin con Na2SO4 o
(NH4)2SO4 el Fe presente en el mineral no pasar a solucin.
10010
10
Concentracin de metal
1,0
(mg/L)
0,1
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
pH
DIAGRAMA 8. DISOLUCIN DE DIVERSOS METALES EN FUNCIN DEL Ph (8).
31
Con base en lo antes expuesto (sobre los diferentes agentes) se propone realizar la
lixiviacin del mineral de cobre con sulfato de amonio, que genera una solucin libre de Fe
por lo que se evita un proceso de purificacin adicional para separarlo, lo que dar ventajas
para la operacin de precipitacin por cementacin.
Sin embargo este tipo de solucin podra purificarse (por precipitacin qumica o
intercambio inico) para eliminar otras impurezas, lo que permitira obtener un cemento de
cobre de elevada pureza; as mismo sera conveniente que la lixiviacin con este tipo de
reactivos se efecte en cascada, con el fin de agotar el mineral y concentrar la solucin,
esto sucede con frecuencia a nivel industrial, tal es el caso de la Unidad Milpillas Sonora y
como se realiz en el presente trabajo. Se busca lograr una solucin concentrada y con una
pureza aceptable para procesarla en la operacin de cementacin.
A continuacin se consideran algunos aspectos generales qumicos y cinticos de la

cementacin, que son de utilidad.
III.3 CEMENTACIN
La cementacin es una operacin en la que un metal en solucin se precipita, al oxidarse

otra sustancia (generalmente otro metal) en la misma, mediante una reaccin de oxido-
reduccin. El metal ms activo reduce los cationes metlicos (pueden formar parte de un
in complejo) los cuales pasan a la forma elemental, es decir, estos precipitan desde la
solucin, mientras que el metal ms activo permanece en esta (10).
La reduccin consiste en la ganancia de electrones, los reductores se clasifican de la

siguiente manera:
Reductores que no permiten la regeneracin del solvente.

- Cementacin
Reductores que permiten la regeneracin del solvente.

- Reduccin electroltica (electro beneficio)
- Reduccin trmica y condensacin de solventes amoniacales
- Reduccin por presin con H2, CO, y SO2.
Las bases tericas establecidas por Nernst, permiten clasificar a los metales de a cuerdo a
su presin de disolucin, resultando la serie electromotriz; el concepto presin de
disolucin permite medir la tendencia de un metal para pasar a su forma inica en solucin
(11).
32
G = RT ln K
Sustituyendo
n F E = RT ln P p
Despejando E
RT P
E= ln p
nF
Donde:
P=Presin de disolucin electroltica del metal

p= Presin osmtica de los iones metlicos
Para determinar la presin osmtica se puede sustituir el valor de la concentracin C, el

valor de la presin de disolucin se relaciona con el voltaje (E) entre los electrodos de una
celda electroqumica particular.
La separacin del Cu de soluciones acuosas se lleva a cabo por:
1.- Intercambio inico

2.- Electrlisis directa
3.- Precipitacin qumica
4.- Cementacin
En las soluciones acuosas existen diferentes concentraciones de Cu segn el proceso de

lixiviacin, adems estas contienen diversas impurezas como Fe, Mg y Cl.
En tanto que en la electrolisis directa, precipitacin qumica e intercambio inico, la

concentracin tiene una gran influencia en estos procesos; la cementacin por chatarra de
Fe, es menos dependiente, por eso se utiliza para soluciones diluidas.
Como principales desventajas de la cementacin industrial se pueden mencionar: la baja

velocidad de reaccin, el consumo de reductor y las impurezas del cementado.
33
Tabla V Muestra la serie electromotriz de cationes a 25 C y a=1 mol/l (11)
Li/Li+ -3.01 Cr/Cr2+ -0.86 Cu/Cu2+ +0.34

Rb/Rb+ -2.98 Zn/Zn2+ 0.73 Co/Co3+ +0.4
Cs/Cs+ -2.92 Cr/Cr3+ -0.71 Ru/Ru2+ +0.45
K/K+ -2.92 Ga/Ga3+ -0.52 Cu/Cu+ +0.52
Ba/Ba2+ -2.92 Ga/Ga2+ -0.45 Te/Te4+ +0.56
Sr/Sr2+ -2.89 Fe/Fe2+ -0.41 Po/Po3+ +0.56
Ca/Ca2+ -2.84 Cd/Cd2+ -0.402 Rh/Rh2+ +0.6
Na/Na+ -2.713 In/In3+ -0.34 Po/Po2+ +0.65
La/La3+ -2.4 Ti/Ti+ -0.335 Os/Os2+ +0.7
Mg/Mg2+ -2.38 Co/Co2+ -0.27 Rh/Rh3+ +0.7
Y/Y3+ -2.1 In/In+ -0.25 Tl/Tl3+ +0.71
Th/Th4+ -2.06 Ni/Ni2+ -0.23 Hg2/ Hg 22+ +0.798
Sc/Sc3+ -2.0 Mo/Mo3+ -2.0 Ag/Ag+ +0.799
Ti/Ti2+ -1.75 Sn/Sn2+ -0.140 Pb/Pb4+ +0.80
Be/Be2+ -1.70 Pb/Pb2+ -0.126 Pd/Pd2+ +0.83
U/U3+ -1.7 Fe/Fe3+ -0.036 Hg/Hg2+ +0.854
Al/Al3+ -1.66 D2/2D+ -0.003 Ir/Ir3+ +1.0
V/V2+ -1.5 H2/2H+ 0.00 Pt/Pt2+ +1.2
U/U4+ -1.4 Bi/Bi3+ +0.2 Au/Au3+ +1.42
Nb/Nb3+ -1.1 Sb/Sb3+ +0.24 Ce/Ce3+ +1.68
Mn/Mn3+ -1.05 As/As3+ +0.3 Au/Au+ +1.7
34
Tabla VI Muestra la serie electromotriz de aniones (11)

_
Te2-/Te -0.92 Cl 2 /ClO2 (g) +1.15

_
2 -
Te /2Te
2 -0.84 2Cl /ClO2 (g) +1.358
Se2-/Se -0.78 2Cl-/Cl2 (Los.) +1.4
S2-/S -0.51 OH-/OH +1.4
OH-/O2+H2O -0.401 2F-/F2 (g) +2.85
Re-/Re -0.4
2J-/J2 (fest) +0.536
2J-/J2 (Los.) +0.62
2CNS-(CNS)2 +0.77
2Br-/Br2(fl) +1.066
2Br-/Br2(g) +1.08
2Br-/Br2(Los) +1.09
Tabla VII Muestra la serie electromotriz redox (11)
[CO(CN6)4-/CO(CN)4]3- -0.83 Mo5+/Mo6+ +0.53

_
2+ 3+ -
Sm /Sm -0.8 3J/J 3 +0.535
_ _
Ga2+/Ga3+ -0.65 MnO 24 /MnO 4 +0.54
_
2S 2
/S 22 -0.51 [Mo(CN)8] /[MoCN8] +0.73 4- 3-
In2+/In3+ -0.45 Fe3+/Fe3+ +0.783

_ _
Eu2+/Eu3+ -0.43 OsCI 36 /OsCI 62 +0.85
2+
Cr /Cr 3+
-0.41 Hg 22 + /2Hg 2 + +0.906
_ _ _ _
WCl 52 /WCl 5 -0.4 IrCl 36 /IrCl 62 +1.02

2+
Ti /Ti 3+
-0.37 3Br -/Br 3- +1.05
In+/In2+ -0.35 2+
[Fe -o-Phenanthrolin]
Mo3+(grun)/Mo3+ -0.25 [Fe3+-o-Phenanthrolin] +1.14
V2+/V3+ -0.255 [Fe2+ Nitrophenanthrolin]
Mn(CN) 64] /Mn(CN) 36]
_
-0.22 [Fe3+ Nitrophenanthrolin]+1.25
Co(NH3) 62+ / Co(NH3) 3+
6 +0.1 Tl+/Tl3+ +1.28
Mo3+(rot)/Mo5+ +0.11 Au+/Au3+ +1.29
Sn2+/Sn4+ +0.15 (Ce /Ce4+(en), 1 mol.H2SO4)
3+
+1.44
Cu+/Cu2+ +0.159 Mn2+/Mn3+ +1.51
_ _
Fe(CN) 64] /Fe(CN) 36 ] +0.36 Pb2+/Pb4+ +1.69
4+ 6+ 2+ 3+
U /U +0.4 Co /Co +1.842
35
La cementacin de Cu, desde solucin acuosa se representa con la siguiente reaccin (12):
Cu 2+ + Fe 0 Cu o + Fe 2+
(I)
La solucin generalmente cida de CuSO4 (en movimiento) entra en contacto con el Fe para
que se reduzcan los iones de Cu2+ y se depositen, en forma de polvo sobre la superficie del
reductor. Un cemento tpico de Cu contiene de 80 a 90% de Cu, de 0 a 2% de fierro, 0.5 %
de SiO2+Al2O3 y O2 enlazado al Cu y Fe, por lo que requiere de refinacin posterior. La
fuerza motriz para el proceso la proporciona el potencial electroqumico de la reaccin,
establecido por la diferencia entre potenciales de media celda de la reduccin del Cu2+ y la
oxidacin del Fe0, entonces:
E celda = E ( Cu 2+
+ 2 e _ Cu 0 ) - E ( Fe 2+
+ 2 e _ Fe 0 ) (II)
Estos se relacionan con los potenciales electroqumicos estndar y las actividades de los
iones en solucin, mediante la ecuacin de Nerst:
E cu 2+
/ Cu 0 = E 0Cu 2+
/ Cu 0 - RT / 2FLn1 / a Cu 2+ (III)
E Fe 2+
/ Fe 0 = E 0Fe 2+
/ Fe 0 - RT / 2FLn1 / a Fe 2+ (IV)
En donde:
T= Temperatura en K
F=Constante de Faraday (96,500 coulomb/peso equivalente gramo)
R=Constante de los gases ideales (8.31 J/gmolK)
Restando la ecuacin (IV) de la (III), se obtiene el potencial de la celda de la reaccin (I):
Ecelda = ECu
0
2+
/ Cu 0
0
- EFe 2+
/ Fe 0
- RT / 2 FLn(aFe 2+ / aCu 2+ ) (V)
Encontrando los valores en la tabla V de la serie electromotriz de cationes, se tiene:
E0Cu2+/Cu0=0.34
E0Fe2+/Fe0=-0.41
Entonces, se tiene que:
Ecelda=0.75-RT/2Ln(a Fe2+/aCu2+) (VI)
36
La reaccin (I) proceder una vez que el potencial de la celda de la ecuacin (VI) tienda a
0.0 volt, ya que de esta manera alcanzar el equilibrio y la relacin de actividades toma el
siguiente valor (12):
a Fe2+/aCu2+ = 1025
Por lo que significa que no se requiere de aplicar un potencial externo (corriente elctrica)
para cementar el Cu con Fe, que en teora tiende al 100%. Sin embargo cabe aclarar que el
consumo de energa no es cero realmente ya que el proceso requiere de una transferencia de
electrones hacia el in del metal que se pretende recuperar. Esto da pauta para observar que
es posible cementar con fierro
III.4 CINTICA DE LA CEMENTACIN DE Cu POR Fe
De acuerdo al estudio cintico de cementacin de Cu por Fe realizado por Nadkarni y

Wadsworth (13), el incremento de temperatura favorece al proceso de cementacin,
tambin encuentran que mayor velocidad de agitacin se reduce el tiempo de reaccin,
debido a que el proceso est controlado por difusin, es decir, los iones de Cu2+ en solucin
se desplazan, desde su punto de localizacin, hasta la superficie del cementante. Sin
embargo, cuando la agitacin es muy intensa el sistema cambia a otro proceso por control
qumico, con esto el tiempo de cementacin se reduce notablemente, tal como se observa en
la siguiente grfica de la Fig. 10 a una velocidad de agitacin de 3600 rpm.
FIG. 10. GRFICA QUE MUESTRA LA FRACCIN DECIMAL DE Cu RESIDUAL, DESPUS

DE SER REDUCIDO POR Fe, A DIFERENTES VELOCIDADES DE AGITACIN.
37
Nadkarni y Wadsworth (13) tambin estudiaron el efecto del pH, durante la cementacin de
CuSO4 con Fe, encontraron que al disminuir el pH la cementacin se favorece, tal como se
observa en la Fig.11. En cualquier prueba se observa un incremento de pH a medida que
transcurre la cementacin, porque se consume H2SO4 al reaccionar con el reductor Fe, al
reducirse el Cu2+ del CuSO4.
FIG. 11. GRFICA QUE MUESTRA LA FRACCIN DECIMAL DE Cu RESIDUAL, DESPUS

DE SER REDUCIDO POR Fe, A DIFERENTES VALORES DE pH INICIAL EN LA SOLUCIN.
.
Por lo tanto y en base a todos los elementos analizados se procede a lo siguiente:
El cobre que se pretende cementar, se obtiene lixiviando previamente mineral con sulfato
de amonio, esto en teora deber proporcionar una solucin cuprfera libre de fierro (ya que
la disolucin transcurre a pH neutro), sin embargo al cementar con Fe se estudiar la
cementacin bajo diferentes condiciones de pH, debido a que tericamente el Fe no se
disuelve bajo condiciones de pH mayores de 2.5, de acuerdo tambin con la Fig. 11 donde
se observa que la cementacin de Cu por Fe es ms eficaz a medida que el pH inicial es
menor.
38
CAPITULO IV
PARTE
EXPERIMENTAL
39
IV. PARTE EXPERIMENTAL
IV.1 PREPARACIN DE LA SOLUCIN DE (Cu-NH4)2SO4
La muestra del mineral oxidado de Cu, para el presente estudio, proviene de Guerrero,
Mx., se le efecto un anlisis qumico, presentando la siguiente composicin porcentual:
TABLA VIII. COMPOSICIN QUMICA DEL MINERAL DE ESTUDIO
Cu Pb Zn Fe As Sb CaCO3 SiO2 S
8.8 0.01 0.13 11.30 1.47 0.11 0.34 46.09 0.23
En experimentos preeliminares se observ que el mineral oxidado de Cu se solubiliza en

solucin de H2SO4, lo cual dio pauta para lixiviarlo con (NH4)2SO4, con el objeto de formar
tambin CuSO4.
Antes de realizar las pruebas definitivas, de cementacin de Cu con Fe, se prepar la

solucin rica que gener el sistema Cu-(NH4)2SO4, para lo cual se trituro el mineral de Cu,
como se muestra en la figura 12, despus se pulverizo la muestra a un tamao de -100
mallas Fig. 13.
FIG. 12. FOTOGRAFA DE LA MUESTRA DE FIG. 13. FOTOGRAFA DE MUESTRA DEL MINERAL
MINERAL XIDADO DE Cu TRITURADO. XIDADO DE Cu PULVERIZADO, PARA GENERAR
LA SOLUCIN RICA DE Cu-(NH4)2SO4
40
Para la lixiviacin con (NH4)2SO4, se tomaron en cuenta los mejores resultados de

lixiviacin obtenidos en (14), pero con la diferencia de que, se incrementaron los tiempos
de lixiviacin y se realizaron re-extracciones, hasta agotar el Cu del mineral y obtener una
cantidad suficiente de solucin rica, esto se observa en la figura 14. La solucin rica de Cu,
con una concentracin de 11.5 g de Cu/ l, fue decantada para separarla del mineral estril y
de los slidos suspendidos, adems, se le realizaron pruebas preliminares de cementacin
con Fe a diferentes tiempos (6, 12, 24 y 48 h) para asegurarse de su estabilidad, en la figura
15 se observa la solucin de trabajo.
FIGURA 14. FOTOGRAFA DE LA SOLUCIN FIGURA 15. FOTOGRAFA DONDE SE MUESTRA

Cu-(NH4)2SO4, PREVIO A LA DECANTACIN. LA SOLUCIN DE TRABAJO Cu-(NH4)2SO4.
Tabla IX. Composicin de Cu y condiciones de la solucin de trabajo
Concentracin pH Temp. Presin Conc. de Fe

Solucin de trabajo
11.5 g de Cu/ l 7.2 25 C 1 Atm Trazas
41
IV.2 DESCRIPCIN DE LOS EXPERIMENTOS DE CEMENTACIN
Una vez que se cuenta con la solucin rica estabilizada y caracterizada (sistema Cu-
(NH4)2SO4) producto de la lixiviacin del mineral, se procede a realizar los experimentos
de cementacin del Cu con el Fe elemental. Para realizar un experimento se agregan 20 ml
de solucin rica a cada uno de 4 recipientes de plstico inerte, posteriormente se les agrega
una masa determinada de partculas de Fe cilndrico -de igual longitud (1 cm) y con un
dimetro de 1 mm- para iniciar la cementacin.
Los 4 recipientes presentan las mismas condiciones experimentales, pero diferentes tiempos
de disolucin, el primero dura cementndose 1 h el segundo 2 h el tercero 3 h y el cuarto 4
h. Esto se realiza siguiendo un plan estandarizado, empleado para otros estudios de
cementacin y lixiviacin (10 y 15). La cementacin se interrumpe al transcurrir el tiempo
de 1 h del primer recipiente, se asientan el reductor residual y el precipitado, se decantan,
lavan, secan y se separa el Cu raspando la superficie del reductor. Como el depsito no es
muy adherente el Cu se desprende por friccin y se pesa (tambin el Fe). En la figura 16 se
observa el precipitado de Cu decantado, lavado, secado y separado, en tanto en la figura 17
se observa el cementante una vez que se separo el Cu precipitado.
FIGURA 16. Fotografa del Cu separado del Fierro FIGURA 17. Fotografa del cementante una vez
desde los recipientes en cementacin de la solucin. que se separ el Cu cementado.
42
La solucin estril se ataca con H2SO4 y se le re-extrae el Cu residual, tambin por

cementacin con Fe, para cerrar el balance metalrgico Fig. 18. Con cada recipiente
restante se realiza la misma operacin, al transcurrir su tiempo previsto de cementacin.
Se establece un diseo experimental considerando que para el anlisis de resultados se

formen grficas de 3 experimentos a diferente: masa de cementante, dimetro de reductor,
temperatura, velocidad de agitacin, concentracin de (NH4)2SO4 y adicin de H2SO4.
FIGURA 18. Fotografa de la solucin estril

atacada con H2SO4 para la re-extraccin del Cu.
43
CAPITULO V
R E S U L T A D O S Y SU D I S C U S I N
44
V. RESULTADOS Y SU DISCUSIN
En las figuras 19 a 24 se presentan grficamente los resultados experimentales de la

cementacin de Cu con Fe; en cada uno de los correspondientes ejes de ordenadas se
grafica el porcentaje de cementacin de Cu y en el de las abscisas el tiempo en horas.
V.1 INFLUENCIA DE LA MASA DEL Fe REDUCTOR EN LA VELOCIDAD DE

CEMENTACIN DE Cu.
En la Fig. 19 se muestra el comportamiento grfico de la cementacin de Cu a tres

diferentes masas de Fe reductor. Se presenta una variacin casi lineal en los porcentajes de
cementacin en funcin del tiempo con las tres masas de reductor, as como bajos
porcentajes de cementacin (mximo 20 %). Se logra mayor precipitacin de Cu con mayor
superficie de reductor; lo cual significa que el proceso de precipitacin se favorece a mayor
cantidad de superficie en el reductor y este efecto es ms notable para un proceso
controlado por reaccin qumica, como parece ser el presente caso.
100
Masa de Fe = 1 g
90
Masa de Fe = 2 g
% de cementacin de Cu
80
70 Masa de Fe = 3 g
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4
Tiempo (horas)
[(NH4)2SO4] = 2 M
partcula Fe = 1 mm
FIG. 19. PORCENTAJE DE CEMENTACIN DE Cu, EN Temperatura = 25 C
FUNCIN DEL TIEMPO, A DIFERENTE MASA DE Vel. Agitacin = 0 rpm
REDUCTOR.
45
V.2 INFLUENCIA DEL DIMETRO () DEL Fe REDUCTOR EN LA

VELOCIDAD DE CEMENTACIN DE Cu.
En la Fig. 20 tambin se presenta una variacin casi lineal en los porcentajes de

cementacin a tres diferentes dimetros de reductor y, de forma similar a la Fig. 19, existen
bajos porcentajes de cementacin de Cu (mximo 20 %). Un mayor porcentaje de
precipitacin a menor dimetro se debe al incremento superficial del reductor.
100
de particula de
90 Fe=1mm
80 de partcula de Fe=
1.8 mm
70
de partcula de Fe=
60 2.5 mm
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4
Tiempo (horas)
[(NH4)2SO4]= 2M
Fig 20. PORCENTAJE DE CEMENTACIN DE Masa de Fe= 3g
Cu EN FUNCIN DEL TIEMPO, A DIFERENTE Temperatura: 25C
DIAMETRO DE PARTCULA DE Fe. Vel. Agitacin= o rpm
El efecto a menor dimetro es similar al que se tiene al aumentar la masa, es decir, existe un
incremento en el rea de reaccin del reductor, que favorece al mecanismo por control
superficial. Las bajas velocidades y recuperaciones de cementacin, observadas en las dos
grficas anteriores, se deben a que la superficie del reductor es muy baja (debe existir
mayor cantidad y menor tamao de partcula de Fe para incrementar la velocidad y
recuperacin en el proceso).
46
V.3 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN EL PROCESO DE

CEMENTACIN DE Cu.
En la Fig. 21 se presenta el efecto del cambio en la temperatura, se observa que para las tres
diferentes magnitudes estudiadas existe una variacin casi lineal en los porcentajes de
cementacin en funcin del tiempo y, un crecimiento sensible en la velocidad de
cementacin al pasar de 25 C a 40 C y de 40 C a 55 C. Este comportamiento es
caracterstico para procesos qumicos cuyo control de velocidad de reaccin se debe a la
superficie de reaccin y no a la transferencia de masa.
100
Temperatura = 25 C
90
Temperatura = 40 C
80
Temperatura = 55 C
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4
Tiempo (horas)
[(NH4)2SO4] = 2 M
Masa de Fe = 3 g
FIG. 21. PORCENTAJE DE CEMENTACIN DE Cu EN de partcula Fe = 1 mm
FUNCIN DEL TIEMPO, A DIFERENTE TEMPERATURA Vel. Agitacin = 0 rpm
DE PROCESO.
47
V.4 INFLUENCIA QUE TIENE LA AGITACIN DURANTE EL PROCESO DE

CEMENTACIN DE Cu.
En la Fig. 22 se presentan los resultados al cambiar el rgimen de agitacin, se observa un

modesto incremento en la velocidad y recuperacin al incrementar la velocidad de
agitacin, lo cual permite pasar de un 20 % a un 35 % de recuperacin de Cu, esto est de
acuerdo con la afirmacin de que el proceso se encuentra controlado por reaccin
superficial.
100
Vel. Agitacin = 0 rpm
90
80

70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4
Tiempo (horas)
[(NH4)2SO4] = 2 M
partcula Fe = 1 mm
FIG. 22. PORCENTAJE DE CEMENTACIN DE Cu EN Temperatura = 25 C
FUNCIN DEL TIEMPO, A DIFERENTE VELOCIDAD DE Masa de Fe = 3 g
AGITACIN.
48
V.5 INFLUENCIA QUE TIENE EL INCREMENTO EN LA CONCENTRACIN

DEL SULFATO DE AMONIO DURANTE EL PROCESO DE CEMENTACIN DE
Cu.
En la Fig. 23 se observa que existe una ligera diferencia en la precipitacin de Cu al variar

la concentracin del reactivo; con mayor proporcin de (NH4)2SO4 es ms estable el
CuSO4 en solucin, por lo que se inhibe la reaccin de cementacin de Cu por el Fe. La
_
cementacin debe ocurrir por la transferencia del SO 24 desde el CuSO4 al Fe2+, ste se
forma por la accin del O2 disuelto en solucin sobre el Fe elemental, es decir el (NH4)2SO4
no acompleja al Fe, de ser as, se incrementara la velocidad de cementacin y recuperacin
con la mayor concentracin del (NH4)2SO4.
100
[(NH4)2SO4]=2M
(NH 4)2SO4= 2M
90
(NH 4)2SO4=3M
[(NH4)2SO4]=3M
80
(NH4)2SO4=4M
[(NH4)2SO4]=4M
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5
Tiempo (horas)
partcula Fe= 1mm

FIG. 23 PORCENTAJE DE CEMENTACIN DE Cu Temperatura= 25 C
EN FUNCIN DEL TIEMPO, A DIFERENTES Masa de Fe = 3g
CONCENTRACIONES DE SULFATO DE AMONIO Vel. Agitacin= 0 rpm
49
V.6 INFLUENCIA QUE TIENE LA ADICIN DE CIDO SULFRICO A LA

SOLUCIN RICA DE Cu DURANTE LA CEMENTACIN.
En la Fig. 24 se muestra la influencia que tiene la adicin de H2SO4 a la solucin rica de Cu

durante la cementacin, se observa que se presenta gran diferencia en la precipitacin de
Cu, la cual es ms favorable al incrementarse la proporcin de H2SO4 en solucin. Con
mayor presencia de H2SO4 se disuelve ms fcil el Fe que genera mayor cantidad de
electrones para la reduccin del Cu. Al analizar la situacin se puede observar que cambia
el mecanismo por control superficial (sin el H2SO4), a otro por transferencia de masa,
precisamente del H2SO4 hacia el reductor. La adicin de H2SO4 durante la cementacin de
Cu se requiere como agente sulfatante para el Fe, no es desventaja porque no se emplea
como agente de lixiviacin del mineral de Cu, no va a disolver Fe del mineral, ya que
puede controlarse desde la solucin estril que se recicla a la lixiviacin.
100
[H2SO4]= 0 M
90 [H2SO4] = 0 M
80 [H2SO4]
[H =2M
2SO4] = 2 M
70 [H2SO4] =
[H2SO4] = 3.5 M
M
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4
partcula Fe = 1 mm
Tiempo (horas) Temperatura = 25 C
Masa de Fe = 3 g
FIG. 24 PORCENTAJE DE CEMENTACIN DE Cu EN [(NH4)2SO4] = 2 M
FUCIN DEL TIEMPO, A DIFERENTES Vel. Agitacin = 0 rpm
CONCENTRACIONES DE CIDO SULFRICO.
Resumiendo, la cementacin de la solucin de sulfato de Cu con sulfato de amonio a un pH

neutro presenta bajas velocidades y recuperacin, debido a que no hay disolucin de Fe
(cementante) Figuras 20 y 21; sin embargo si se aumenta la temperatura se incrementan
estos rubros (velocidad y recuperacin) porque a mayor temperatura o concentracin de
cido se disuelve Fe.
50
V.7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En pruebas preliminares para producir la solucin de trabajo, se determina que la

lixiviacin con (NH4)2SO4 de minerales oxidados de Cu es factible, porque se puede
obtener una solucin de Cu relativamente concentrada hasta con 11.5 g l-1, sin
disolver Fe.
La cementacin de Cu con Fe desde soluciones de Cu-(NH4)2SO4 est controlada

por reaccin qumica superficial, se logran recuperaciones hasta del 95 %, al elevar
la temperatura o adicionando H2SO4 al sistema, ambas ocurren en condiciones
estticas.
Se recomienda cementar agregando cido sulfrico, ya que de otra forma se

requerira aumentar la temperatura para recuperar los valores de Cu, lo que elevara
los costos del proceso. Si no se eleva la temperatura ni se agrega H2SO4 la
recuperacin es del 20% para los tiempos analizados, como se observa en las figuras
22 y 23.
Es necesario realizar ms experimentos a mayores tiempos de cementacin (sin

agitacin), incrementando la temperatura conjuntamente con la concentracin de
cido sulfrico.
En una futura investigacin se debera analizar el costo de elevar la temperatura y/o

adicionar cido sulfrico durante la cementacin ver diagrama 9.
Con base en los resultados experimentales se propone una posible aplicacin de

lixiviacin-cementacin de Cu. En un sistema de lixiviacin dinmica se sugiere
implementar trituracin primaria-secundaria, molienda-agitacin, separacin de
slidos-clarificacin y finalmente la cementacin agregando cido sulfrico que
favorece al proceso; se espera recuperar valores > 90% de Cu, diagrama 9.
51
TRITURACIN
MINERAL SECUNDARIA
TRITURACIN
PRIMARIA
MOLIENDA
ADICIN DE
[(NH4)2SO4) Y H2O
LIXIVIACIN
FILTRO CLARIFICADOR
SEPARACIN
DE SLIDOS
A PRESA DE JAL
A PRESA DE JAL CEMENTACIN
SOLUCIN ESTRIL
TRATADA A LIXIVIACIN
ADICIN DE
Fe Y H2SO4
CEMENTO DE Cu
DIAGRAMA 9. DIAGRAMA DE FLUJO PROPUESTO PARA UN PROCESO CONTINUO DE CEMENTACIN DE Cu

A NIVEL PLANTA PILOTO.
52
VI. BIBLIOGRAFA
1. Cmara Minera de Mxico, Informe Anual 2007.
2. Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol. 9, 6 edicin, Ed. Wiley-

Vch, 1984, Alemania, pp. 364-368.
3. Biswas K. A. Davenport G. W. El Cobre Metalurgia extractiva, Ed. Limusa,

1993, pp. 282,286-291,298-301, 325.
4. Van Arsdale, D. George, Hidrometalurgia de Metales Comunes, 1 edicin,

Mxico. Unin Tipogrfica, Editotorial Hispano Americana 1965, pp. 76, 329.
5. Habashi Fathi, Hydrometallurgy, 2 edicin, Universidad de Laval, Quebec,

Canad 1999, pp. 128, 140-141, 273.
6. Ortiz Martnez Arturo, Lixiviacin cida de Minerales Oxidados de Cobre

(Crisocola) con poca disolucin de Fe al utilizar KHSO4, Tesis Licenciatura,
Facultad de Ingeniera, UNAM, 2012, pp. 52-55.
7. Espinoza Ortega Oscar, Obtencin de MnO2 grado batera partiendo de un mineral

de baja ley, Tesis Licenciatura, Facultad de Ingeniera, UNAM, 2001, pp. 10.
8. Yannick Cudennec y Andr Lecerf, The transformation of the Cu(OH)2 into CuO
revisited, Solid State sciences, vol 5, issues 11 y 12, 2003, pp. 1471-1474.
9. D. J. I. Evans, et.al. Production of metals by Gaseous Reduction from Solution-

Processes and Chemistry, Advances in Extractive Metallurgy, The Institution of
Mining and Metallurgy, 44 Portland Place, London, W.I, 1968, pp. 831,840-
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10. Villar Andrade A. Rafael, Lixiviacin alcalina con hidrxido de sodio de un

sulfuro Pb-Zn parcialmente oxidado y recuperacin de los valores metlicos por
cementacin con aluminio, Tesis, Facultad de Ingeniera, UNAM, 2009, pp. 27.
11. Ornelas Tabares Jorge, Desarrollo en el proceso de cementacin para Cu y Zn, III
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de San Luis Potos, San Luis Potos, S.L.P. Mxico, 1985, pp. 1-11.
12. Mrquez M. M., Ornelas T. J. y Contreras O G. Anlisis de aplicabilidad de la

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Internacional en Metalurgia Extractiva, Hermosillo, Sonora, Mxico, 18-20 de
mayo de 2011.
53
VI. BIBLIOGRAFA
13. R. M. Nadkarni, M. E. Wadsworth, Kinetic Study of the Cementation of Copper

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Metallurgy, 44 Portland Place, London, W.I, 1968, pp. 918-941.
14. Mrquez Martnez M., Ornelas Tabares Jorge, Contreras O. G., Garza G-V. C. E., y
Rosique N.F. presentacin Lixiviacin y cementacin de Cu con Fe desde
soluciones de Sulfato de Amonio [(NH4)2SO4] IV Simposio sobre la investigacin
y desarrollo en la Facultad de Ingeniera, UNAM, 2007.
15. Mrquez Martnez Miguel, Ornelas Tabares Jorge, Contreras Ordaz Guadalupe.
Lixiviacin alcalina de una Mena de xidos de Cu a presin atmosfrica, XII
Encuentro sobre procesamiento de minerales, Instituto de Metalurgia Universidad
Autnoma de San Luis Potos, Cd. San Luis Potos, Mxico, 11-13 de Octubre de
2006.
54

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UNIVERSIDAD

| NACIONAL AUTNOMA DE MXICO

INGENIERO DE MINAS Y METALURGISTA

ESPINOSA MEDINA GERARDO

CIUDAD UNIVERSITARIA, 2012

A la Universidad Nacional Autnoma de Mxico.

Con admiracin a mis padres:

Sra. Victoria Medina Rodrguez.

Con amor a mi esposa:

Por todo el apoyo que representan para la familia.

Con admiracin y respeto a los profesores de la carrera de Ingeniera de Minas y

M .en C. Miguel Mrquez Martnez

Por ser un apoyo fundamental para la culminacin del presente trabajo.

POR MI RAZA HABLAR EL ESPRITU

I. Estado actual de la lixiviacin industrial de minerales de cobre 8

II. Tendencias de la lixiviacin de minerales de cobre 24

III.1 Sulfato de Amonio, (NH4)2SO4 30

IV. Parte Experimental 39

IV.1 Preparacin de la solucin de (Cu-NH4)2SO4 40

V.1 Influencia de la masa del Fe reductor en la velocidad de

V.2 Influencia del dimetro () del Fe reductor en la velocidad

DIAGRAMA 1. Esquema de la planta de Cu en Milpillas 13

FIGURA 1. Preparacin de patios de lixiviacin 10

FIGURA 10. Grfica que muestra la fraccin decimal de Cu residual, despus

TABLA I. Diferentes tipos de solucin que se presentan en el circuito de lixiviacin 16

En la ruta de lixiviacin-electrlisis de minerales de cobre, se utiliza casi exclusivamente el

En el presente trabajo se analiza la posibilidad de aplicar la cementacin para la

El tratamiento de minerales de Cu por lixiviacin se ha realizado, a lo largo de la historia,

1.- Lixiviacin in-situ

I.1 LIXIVIACIN IN-SITU

Se lleva a cabo en el mismo yacimiento realizando labores para alimentar la solucin

Sin embargo, presenta un potencial riesgo de contaminacin de aguas subterrneas, por la

Actualmente este sistema no se emplea en la industria por: la dificultad de control del

I.2 LIXIVIACIN EN PILAS O PERCOLACIN

En ocasiones se ventila, sobre todo cuando se tratan minerales parcialmente sulfurados. La

El mtodo se recomienda para minerales de baja ley y de grandes volmenes de

FIG. 1. PREPARACIN DE LOS PATIOS DE LIXIVIACIN.

I.3 LIXIVIACIN EN TANQUES O POR INUNDACIN

Este mtodo se emplea para minerales de ley ms elevada, en comparacin con el de

En ocasiones se pretende lograr un flujo de solucin en contracorriente, de tal forma que la

FIG. 2. PATIOS DE LIXIVIACIN EN MILPILLAS, MAGDALENA, SONORA.

I.4 LIXIVIACIN POR AGITACIN

FIG. 3. AGITADORES MECNICOS, A PRESIN ATMOSFRICA (5).

I.5 PROCESO PARA RECUPERAR Cu EN MILPILLAS, SONORA

MINERAL DIAGRAMA DE FLUJO ESQUMTICO MILPILLAS

O EXTRACCIN POR SOLVENTES Solucin Rica

DIAGRAMA 1. ESQUEMA DEL FLUJO DE LA PLANTA DE Cu EN MILPILLAS.

La trituracin secundaria consta de dos quebradoras de cono H-8000, con capacidad de

El material aglomerado se transfiere a un alimentador, que a la vez lo traspasa a un chute de

I.5.3 LIXIVIACIN EN PILAS

La solucin lixiviante atraviesa el lecho de mineral hasta quedar cargada; al llegar a la

DIAGRAMA 2. ESQUEMA DEL PROCESO DE LIXIVIACIN DE Cu EN PILAS.

En la lixiviacin, se consideran tres diferentes sitios de captacin de solucin; en el primero

TABLA I. DIFERENTES TIPOS DE SOLUCIN QUE SE PRESENTAN EN EL CIRCUITO DE LIXIVIACIN.

SOLUCIN CONTENIDO DE COBRE (g/l)

I.5.4 EXTRACCIN POR SOLVENTES

Operacin que concentra y purifica la solucin rica de Cu que proviene de la lixiviacin, se

DIAGRAMA 3. ESQUEMA COMPLETO DEL PROCESO DE EXTRACCIN POR SOLVENTES.

El diagrama 4 muestra de manera grfica lo que ocurre en la primera etapa de despojo, en

PLS de ORGNICO CARGADO SEMIREFINO A

DIAGRAMA 4. 1 ETAPA DE EXTRACCIN.

En la 2 etapa de extraccin, el semirefino se pone en contacto con solucin orgnica

DIAGRAMA 5. 2 ETAPA DE EXTRACCIN.