UNIVERSIDAD TECNOLGICA

EQUINOCCIAL

CIENCIAS DE LA INGENIERA

Tipos de mantenimiento

Jos Avila

Nivel: 5-A

Profesor: Lenin Valencia

18 de abril de 2016
Mantenimiento Regresivo
Consiste en no hacer mantenimiento, usar y tirar. En realidad no se puede considerar una
estrategia, porque el mantenimiento regresivo consiste precisamente en no plantear
ninguna planificacin ante el mantenimiento de un activo. Nos encontramos este tipo de
mantenimiento en activos de usar y tirar donde considerar una reparacin es
antieconmico.

Mantenimiento Reactivo
Conocido como run to failure o funcionamiento hasta el fallo, consiste en no programar
ninguna tarea hasta que la mquina falla. El mantenimiento tradicional se limitaba al
concepto del "Taller de Mantenimiento", concebido bajo la idea central de crear una gran
capacidad humana que pudiese atender a cualquier imprevisto dentro de las plantas
industriales. Es decir, como la aparicin de la avera era absolutamente imprevisible, era
necesario disponer de un equipo humano libre de obligaciones, salvo la propia de actuar en
caso de una emergencia. Esta filosofa de "bombero" se conoce en la actualidad como
mantenimiento reactivo. La estrategia reactiva en el mantenimiento no debe aplicarse a los
activos crticos, en los cuales una avera puede tener consecuencias catastrficas.
Podemos definir el mantenimiento reactivo como el mantenimiento efectuado a una
mquina o instalacin cuando la avera ya se ha producido y as restablecerla a su estado
operativo habitual de servicio. Hay veces que es difcil decidir si una orden de trabajo se
origina por Mantenimiento Reactivo o por Mantenimiento Basado en la Condicin. Por
ejemplo, si en una instalacin aparece una fuga de aceite por el deterioro de una junta
Si la fuga es detectada en una ruta de inspeccin predictiva, entonces se programara la
reparacin mediante una orden de trabajo generada por Mantenimiento Predictivo, en
cambio
 Si la fuga es detectada por el departamento de produccin o por otro personal de
mantenimiento que no estuviese realizando una inspeccin predictiva, se tratara
claramente de una correccin debida a Mantenimiento Reactivo. El mantenimiento reactivo
puede realizarse inmediatamente tras detectarse la avera o bien programarse en la parada
o momento en el cual sea posible la intervencin, con el fin de afectar lo menos posible la
disponibilidad de la instalacin. La estrategia reactiva en el mantenimiento ofrece las
siguientes ventajas:
Es para muchos activos la estrategia ms eficiente, porque slo se acta sobre ellos
cuando ya se ha producido una avera, luego la duracin til del activo es mayor que si se
aplica, por ejemplo, una estrategia preventiva.
Ahorros en planificacin, puesto que las rdenes de trabajo se generan automticamente
conforme van apareciendo la averas y no se necesita mayor coordinacin. El
mantenimiento reactivo es adecuado para aquellos activos no crticos donde una avera:
No afecta a la seguridad,
No provoca emisiones o vertidos contaminantes,
No interrumpe o reduce la produccin,
No provoca daos irreversibles en la mquina o costosas reparaciones,
No afecta a la calidad del producto fabricado.
En cambio, el mantenimiento reactivo no es adecuado para mquinas crticas o esenciales
donde una avera inesperada genere algn problema de los enumerados en la lista anterior.

Mantenimiento preventivo (PM)

El mantenimiento preventivo es aquel que programa la sustitucin de los elementos de las
mquinas de manera peridica antes de llegar al fin de su vida til. La periodicidad de las
intervenciones de mantenimiento se basa en clculos tericos o estimaciones de la
duracin de los componentes que fallan segn patrones basados en el tiempo de
funcionamiento. El anlisis estadstico de la vida til de los equipos y sus elementos permite
realizar el mantenimiento de las mquinas basndose en la sustitucin peridica de estos
elementos independientemente del estado o condicin de deterioro y desgaste de los
mismos. Esta filosofa se conoce como mantenimiento a intervalos fijos o mantenimiento
preventivo. Su gran limitacin es la incertidumbre a la hora de definir el instante de la
sustitucin del elemento, puesto que ignora la enorme dispersin de los datos relativos a la
duracin de los componentes y aprovecha solamente su valor promedio. Podemos decir
que el mantenimiento preventivo consiste en programar las intervenciones o cambios de
algunos componentes o piezas segn intervalos predeterminados de tiempo o segn
eventos regulares (horas de servicio, kilmetros recorridos, toneladas producidas). El
objetivo de este tipo de mantenimiento es reducir la probabilidad de avera o prdida de
rendimiento de una mquina o instalacin tratando de planificar unas intervenciones que se
ajusten al mximo a la vida til del elemento intervenido.
El mantenimiento preventivo reduce las paradas no planificadas por avera, lo cual es una
gran ventaja en los procesos productivos. Pero esta estrategia solamente se recomienda si
no existe una manera de conocer el estado de las piezas o componentes a sustituir. Si se
sustituyen piezas slo por el criterio de horas de funcionamiento, corremos el riesgo de
programar trabajos intiles para reparar mquinas que estn en perfecto estado y provocar
una situacin de riesgo innecesaria al intervenir mquinas slo por qu les toca.
La planificacin del mantenimiento a intervalos fijos evita algunas averas, pero tambin
provoca otras y adems resulta extremadamente caro por:
La sustitucin de componentes en buenas condiciones,
Por la mano de obra asociada a estas intervenciones innecesarias.
Desmontar, volver a montar y ajustar una mquina es una tarea que conlleva un riesgo,
puesto que se pueden inducir averas derivadas de estas intervenciones. Muchas
compaas consideran intiles los trabajos de mantenimiento a intervalos fijos cuando se
pueda realizar una supervisin del estado de la maquinaria por algn medio, como son las
tcnicas predictivas. La estrategia del mantenimiento preventivo se recomienda para
aquellos activos en los cuales una avera tendra consecuencias graves y no es posible
definir ningn indicador de supervisin de sus modos de fallo.

Mantenimiento predictivo (PdM) o mantenimiento basado en la condicin

(CBM)
El mantenimiento predictivo o basado en la condicin evala el estado de la maquinaria y
recomienda intervenir o no, lo cual produce grandes ahorros en mantenimiento. El
diagnstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la dcada que va desde
mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX. Actualmente, las filosofas
predictivas se aplican en la maquinaria crtica en aquellas plantas que cuentan con una
gestin optimizada de sus activos.
El mantenimiento basado en la condicin optimiza al mantenimiento preventivo de manera
que determina el momento preciso para cada intervencin en los activos industriales. El
mantenimiento predictivo es un conjunto de tcnicas instrumentadas de medida y anlisis
de variables para caracterizar en trminos de fallos potenciales la condicin operativa de
los equipos productivos. Su misin principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de
equipos al mnimo costo. Desde el punto de vista tcnico, una actividad de mantenimiento
ser considerada como predictiva siempre que se den ciertos requisitos:
 La medida sea no intrusiva, es decir, que se realice con el equipo en condiciones normales
de operacin.
El resultado de la medida pueda expresarse en unidades fsicas, o tambin en ndices
adimensionales correlacionados.
La variable medida ofrezca una buena repetibilidad.
La variable predictiva pueda ser analizada y/o parame trizada para que represente algn
modo tpico de fallo del equipo, es decir, ofrezca alguna capacidad de diagnstico.
Desde el punto de vista organizativo, un sistema de gestin de mantenimiento ser
predictivo siempre que:
La medida de las variables se realice de forma peridica en modo rutina. El sistema
permita la coordinacin entre el servicio de verificacin predictiva y la planificacin del
mantenimiento.
La organizacin de mantenimiento (planificacin, taller) y la de produccin (operacin)
est preparada para reaccionar ante la eventualidad de un diagnstico crtico.
Actualmente, se pueden encontrar en el mercado sistemas de diagnstico predictivo en
continuo de bajo costo y altas prestaciones que reducen considerablemente los costes de
explotacin de los sistemas de mantenimiento predictivo basados en vibraciones. En las
mquinas muy crticas que requieren una supervisin con intervalos cortos entre medidas
es ms rentable instalar sensores de vibracin fijos en las mquinas y sistemas de
monitorizado en continuo, los cuales miden y procesan parmetros indicadores de los
modos de fallo habituales. Las modernas redes informticas tejidas por las plantas
industriales pueden trasladar la informacin desde las mquinas hasta los analistas que
interpretan estos datos. Los sistemas de medida de parmetros de supervisin en continuo
reducen los costes de operacin de los sistemas predictivos y aumentan en gran medida
su fiabilidad, al generarse abundante informacin de gran calidad a un coste mnimo.
Las tcnicas predictivas de mayor implantacin son:
Anlisis de vibraciones,
Inspecciones infrarrojas,
Anlisis de aceites,
Deteccin de ultrasonidos,
Anlisis de motores elctricos
Cada una de estas tcnicas tiene su aplicacin en la deteccin y diagnstico de un conjunto
determinado de fallos. Cuando dos o ms tcnicas permiten el diagnstico de un mismo
fallo, se comportan como complementarias y aumenta la fiabilidad del diagnstico.
El anlisis de vibraciones es la tcnica que aporta ms informacin sobre el estado de la
maquinaria rotativa, por lo que sta suele ser la tcnica principal sobre la cual se apoyan la
mayora de los departamentos de mantenimiento predictivo de las plantas industriales. Pero
un error muy frecuente es considerar que el anlisis de vibraciones es la nica tcnica
predictiva aplicable en un plan de mantenimiento predictivo y se menosprecian otras
tcnicas que son tambin de gran utilidad.
El registro de datos objetivos en las inspecciones peridicas genera la informacin
necesaria para crear los informes predictivos, los cuales indican qu mquinas debern
intervenirse y con qu prioridad y plazo.

Impacto de las paradas por intervenciones en las mquinas segn una estrategia reactiva,
preventiva o predictiva. Con las estrategias preventiva y predictiva el tiempo de preparacin
no es un tiempo improductivo, puesto que al programarse la reparacin ya se conoce sobre
qu componentes se ha de actuar y por lo tanto, se preparan los trabajos con antelacin.
Pero el mantenimiento preventivo a intervalos fijos realiza ms intervenciones de las
realmente necesarias, por lo cual pierde rentabilidad frente al mantenimiento basado en la
condicin o mantenimiento predictivo.
Al aplicar la estrategia predictiva se puede extender la vida til de un activo hasta cinco
veces ms que si se sigue una estrategia preventiva. La estrategia reactiva es la que
aprovecha mejor la duracin de los activos, pero ignora el riesgo de hacer funcionar una
mquina hasta el momento de su avera.
Para alcanzar el xito en la implantacin de un plan predictivo se han de tener en cuenta
los siguientes puntos:
Conseguir que el mantenimiento predictivo se considere estrategia de empresa.
Disear un plan para dimensionar los recursos necesarios para implantar con xito la
estrategia predictiva.
Documentar en unidades econmicas los ahorros obtenidos por el cambio de estrategia.
Si en un ao no se han conseguido resultados satisfactorios, tomar las acciones
correctivas necesarias.
Siempre es ms sencillo acertar a la primera si nos dejamos aconsejar por expertos.
El mantenimiento predictivo o basado en la condicin se debe aplicar en aquellas mquinas
en las cuales se puedan definir unos indicadores de modos de fallo y se realicen
inspecciones de supervisin peridicas que alerten de las necesidades de mantenimiento
sobre estos activos. Para definir correctamente qu estrategia de mantenimiento aplicar a
cada activo se recomienda realizar un estudio RCM (Reliability Centered Maintenance)
sobre los activos productivos de la planta industrial.

Mantenimiento proactivo o ingeniera de mantenimiento

El mantenimiento proactivo o ingeniera de mantenimiento investiga las causas de las
averas y busca remedios para evitar que se repitan y as aumentar su fiabilidad.
Esta filosofa de mantenimiento persigue el conocimiento de la causa raz de los problemas
(RCA, Root Cause Analysis) para corregirlos y as evitar que vuelvan a aparecer, lo cual
aumenta la fiabilidad del activo productivo. Por ejemplo, un acoplamiento desalineado
puede producir una vibracin axial y una carga cclica que cause una fatiga constante en
los rodamientos de apoyo del motor. Si nos limitamos a detectar el fallo de los rodamientos
y a sustituirlos en el momento que el deterioro sea notable, probablemente evitaremos una
avera catastrfica, pero no evitaremos que esta avera se repita. Sin embargo, el anlisis
de la causa raz del problema nos llevara a diagnosticar no slo un problema de deterioro
en rodamientos, sino adems un problema de desalineacin. Si al ser detectada esta
desalineacin, se realiza una alineacin de precisin en el acoplamiento se conseguir una
mayor vida til de los rodamientos del motor, entre otras ventajas.
Las prcticas proactivas ms frecuentes en mantenimiento industrial son el equilibrado
dinmico de rotores y la alineacin de precisin de acoplamientos. Otras prcticas menos
habituales (por requerir una mayor especializacin) son los anlisis estructurales del tipo
ODS (Operating Deflection Shape) o Anlisis Modal Experimental, aplicados a la
modificacin de bancadas y elementos estructurales y al rediseo operativo del equipo. En
definitiva, el anlisis de causa raz en el mbito del mantenimiento proactivo se ve
potenciado por el uso de las tecnologas desarrolladas para el diagnstico predictivo y as
se hace ms fcil establecer las modificaciones necesarias en los equipos de proceso, tanto
constructivas como operativas.
Las estrategias de gestin del mantenimiento como el RCM (Mantenimiento Centrado en la
Fiabilidad) requieren la aplicacin de las tcnicas predictivas para optimizar la gestin del
mantenimiento. El xito en la aplicacin de las tcnicas predictivas depende en gran medida
del personal involucrado en la puesta en marcha y operacin del plan predictivo, es
fundamental que antes de abordar un plan de implantacin de estrategias como el PdM o
el RCM los responsables involucrados se formen e informen sobre cmo seguir un
procedimiento que conduzca hacia el xito en la implantacin de estas filosofas.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Este sistema caracterizado por TPM las (total siglas productive maintenance), coloca a
todos los integrantes de la organizacin, en la tarea de ejecutar un programa de
mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes. Centra
entonces el programa en el factor humano de toda la compaa, para lo cual se asignan
tareas de mantenimiento a ser realizadas en pequeos grupos, mediante una conduccin
motivadora. El TPM se explica por: Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad
adecuada, teniendo en cuenta que sta hace referencia a la produccin, a la calidad, al
costo, al tiempo de entrega, a la moral, a la seguridad, a la salubridad y al ambiente. Sistema
de mantenimiento total consistente en la prevencin del mantenimiento (diseo libre de
mantenimiento al cual ya nos hemos referido) y en la mejora de la mantenibilidad.
Intervencin autnoma del personal en tareas de mantenimiento.
Mejoramiento permanente de los procesos al mejorar el mantenimiento.
Una vez que los empleados se encuentran bien entrenados y capacitados, se espera que
se ocupen de las reparaciones bsicas, de la limpieza del equipo a su cargo, de la
lubricacin (cambios de aceites y engrases), ajustes de piezas mecnicas, de la inspeccin
y deteccin diaria de hechos anormales en el funcionamiento del equipo. Para ello, es
necesario que hayan comprendido la forma de funcionamiento del equipo y puedan detectar
las seales que anuncian sobre la proximidad de llegada de las fallas. Ing. Toms A. R.
Fucci 19 sobre la proximidad de llegada de las fallas.
El mantenimiento principal lo seguirn realizando los especialistas, quienes poseen
formacin e instrumental adecuado. Debemos tener en cuenta que tradicionalmente los
especialistas dicen, que los operarios de produccin actan incorrectamente sobre las
mquinas y que por eso se rompen. Por su parte, la gente de produccin expresa, que los
de mantenimiento las reparan mal y que por ello las mquinas no aguantan.
Para aumentar ms esta antinomia, los operarios de mantenimiento ganan ms que los de
produccin, razn por la cual estos ltimos, al ocuparse de algunas tareas de los primeros,
reivindican reclamos salariales. Por estos motivos, la labor de motivacin y adoctrinamiento
de esta filosofa del trabajo resulta fundamental.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

La aplicacin del mantenimiento centrado en la confiabilidad en sistemas industriales y
aeronuticos se ha venido aplicando desde el siglo anterior obtenindose una optimizacin
de los recursos utilizados en el mantenimiento de cada sistema Actualmente el MCC se
est implementando en todas las reas donde su aplicacin pueda ser realizada .incluido
en la parte de subestaciones elctricas La aplicacin del MCC en el transformador de
Pomasqui ATU 230/138/13.8 kV nace en el concepto de confiabilidad de sistemas,
estableciendo cuales seran las posibles causas de que el transformador saliera fuera de
servicio se pudieron establecer tareas que puedan eliminar ese riesgo o reducirlo a un valor
aceptable. Dicha tarea de mantenimiento es tcnicamente factible comparando las
respectivas consecuencias operacionales, seguridad, medio ambiente debido a la falla
(salida de servicio). Esto se lo resolvi utilizando indicadores de confiabilidad.
La metodologa empleada para lograr los objetivos propuestos fue el RCM la cual nos
permite saber cundo, dnde y cmo se debe realizar el mantenimiento en un equipo o
sistema, con el objetivo primordial de que siga cumpliendo con sus funciones o estndares
de ejecucin determinados para el equipo. Para obtener el periodo del mantenimiento
multianual se emple un modelo basado en maximizar la disponibilidad del sistema y en
minimizar los costos para alcanzar dicha disponibilidad partir de la obtencin de los costos
que acarreara una falla severa en el transformador y los costos de un mantenimiento que
ocasione la salida de servicio del mismo. La clave para determinar el intervalo de
mantenimiento multianual consiste en encontrar un punto ptimo que de cmo resultado el
mnimo costo operativo y de mantenimiento.
Bibliografa

http://www.epetrg.edu.ar/apuntes/plaza/CAPITULO%202%20%20Tipos%20de%20Manten
imiento.pdf
http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/9859/1/2006AJIEE-12.pdf
http://virtual.senati.edu.pe/pub/MCPP/Unidad03/CONTENIDO_TEMATICO_U3_PLATAFO
RMA_M2.pdf