EXPLOTACIN MINERA,

PREPARACIN Y
CONCENTRACIN
 TCNICAS UTILIZADAS PARA LA
LOCALIZACIN DE DEPOSITOS
MINERALES
Sensores remotos o imgenes de satlites:
miden las ondas electromagnticas (infrarrojo o
calor y luz visible) emitidas por la superficie
terrestre.
Geofsica: Mide las caractersticas elctricas,
magnticas, de densidad y de reflexin de
ondas ssmicas de las rocas.
Geoqumica: Mide el contenido de elementos
tales como cobre, oro, plata, zinc y molibdeno
de las rocas y sedimentos.
 Un yacimiento puede ser descrito brevemente como una
acumulacin de mineral en una cantidad tal que pueda ser
extrado econmicamente.

Yacimientos El metal est en forma natural,

nativos Ej. Au, Pt

Clasificacin Yacimientos El metal est en forma de

(de acuerdo a la naturaleza sulfurosos sulfuros.
del mineral valioso que
contienen)
El metal se presenta en forma
Yacimientos
de xidos.
oxidados

Contienen cantidades rentables de

Yacimientos ms de un mineral valioso.
complejos Ej: galena y esfalerita
 SU NATURALEZA GEOQUMICA ES
FUNDAMENTAL PARA SU BENEFICIO

SULFUROS: (Contienen XIDOS: (Contienen

azufre pero no oxgeno) oxgeno)

Pirita: azufre 54%, fierro 46% Magnetita: oxgeno 28%, fierro

Calcopirita: azufre 35%,
cobre 35%, fierro 30%
Bornita: azufre 26%, cobre
63%, fierro 11%
Covelina: azufre 34%, cobre
66%
Molibdenita: azufre: 40%,
molibdeno 60%
72%
Atacamita: cobre, oxgeno,
cloro, agua
Crisocola: cobre,
oxgeno,silicio, agua
Cuprita: oxgeno 11%, cobre
89%
Malaquita: cobre, carbono,
oxgeno, agua
 EXTRACCIN
2 tipos de explotacin:
Minas Subterrneas
De Pozo
De Pendiente
De Colina
De Habitaciones y Pilares
De Pared Larga
Minas a cielo abierto (superficiales)
 Productos obtenidos de la mina
Mena:
Mineral:
oxido (Fe2O3, CuO, Al2O3, ) sulfuros
(FeS2, FeCuS2, ..)
Ganga:
silicatos: (SiO2, ..) carbonatos (CaCO3,
MgCo3,.)
Las principales fuentes para obtener los
metales son:

1) De la corteza terrestre.
2) Del fondo de los ocanos.
3) Del agua de los ocanos.
4) De la chatarra.
Los factores que determinan la conveniencia de explotar
y procesar un depsito econmicamente pueden
resumirse en:
1. Ubicacin y tamao del depsito.
2. Contenido del depsito, su mineraloga, y su textura. La
textura se refiere al tamao y la distribucin de los minerales
con valor dentro del yacimiento. En algunos casos el mineral
se presenta en forma gruesa de tal manera que se lo puede
identificar a simple vista. Sin embargo, con frecuencia, el
mineral se presenta finamente diseminado, y es necesario un
examen microscpico para estudiar su presencia. Es
importante conocer la naturaleza de los minerales para su
procesamiento, pues existe diferencia entre la mena y ganga.
3. Aspectos financieros, requerimientos para inversin, capital
de trabajo, costos de capital, impuestos, patentes, y regalas.
4. Costos de operacin mina. Los costos en minera subterrnea
son ms altos que en minera a cielo abierto y aluvial, y es ms
econmico solamente en yacimientos con alto contenido.
Contenidos de 0.8 a 2 % son tpicos en una mina subterrnea
de Sn, mientras que en una operacin aluvional se puede
trabajar con leyes mucho ms bajas. Una operacin con draga
en Malasia puede procesar material con un contenido de 0.02
% de Sn o menos.
5. Costos de servicios, tales como suministro de energa,
agua, caminos, dique de colas, etc.
6. Flujograma de tratamiento en la planta de concentracin,
costos de operacin, leyes de concentrado, recuperacin
obtenible.
7. Demanda del mineral concentrado, precio del metal, y valor
del concentrado puesto mina.
 Explotacin
Minera artesanal
 Mtodos de explotacin ms
comunes en minera subterrnea
Minera Subterrnea Minera a Cielo Abierto
MINA SUBTERRANEA
Explotacin minera a cielo
abierto
 CONMINUCIN DE MINERALES
Proceso a travs del cual se produce una reduccin de tamao de
las partculas de mineral, mediante trituracin y/o molienda, con el
fin de:

Liberar las especies diseminadas.

Facilitar el manejo de los slidos.
Obtener un material de tamao apropiado y controlado.

El resultado de la conminucin es medido a travs de la razn de

Reduccin:
Tamao del alimento d alimento
Rr 80
Tamao del producto d80 producto
 PRINCIPIOS DE LA CONMINUCIN

La mayor parte de los minerales son estructuras cristalinas y sus

energas de unin se deben a los diferentes tipos de enlace que
participan en la configuracin de sus tomos o fuerzas fsicas.
Poseen gran cantidad de defectos en su estructura.

Ante la aplicacin de fuerzas de compresin o de traccin, el

material debera distribuir de manera uniforme estas fuerzas y
fallar una vez se halla aplicado una fuerza igual o superior a la
resistencia de los enlaces que unen a los tomos que
constituyen al mineral, sin embargo, este generalmente se
fractura a fuerzas mucho menores debido a:
 PRINCIPIOS DE LA CONMINUCIN
Los defectos que ste posee.
Durante el proceso de formacin, minado y manejo previo en el
mineral se pueden formar grietas.
El mineral est constituido por especies diseminadas de diferente
comportamiento mecnico.

Todas estas heterogeneidades en el mineral, actan como

concentradores de esfuerzo, que conllevan a que ste se
comporte como un material completamente frgil, cuya resistencia
mecnica es funcin de las caractersticas de las
heterogeneidades.
 PRINCIPIOS DE LA CONMINUCIN

La energa requerida para fracturar una partcula disminuye ante la

presencia de agua u otro lquido, ya que este puede ser absorbido
por las partculas hasta llenar las grietas u otros macro defectos.
La fuerza aplicada sobre el lquido aumenta considerablemente su
presin y esta se concentra en los defectos y puntas de grieta.

Dependiendo de la forma de aplicacin de la carga y de la

mecnica de la fractura de las partculas, se obtendr un
mecanismo de falla caracterstico y una distribucin
granulomtrica propia as:
 PRINCIPIOS DE LA CONMINUCIN

TIPO DE CARGA MECANISMO DE DISTRIBUCIN DE

APLICADA FRACTURA TAMAOS DE
PARTCULA
ESTALLIDO POR
IMPACTO FUERZAS DE TRACCIN HOMOGENEO
APLICADAS A ALTA
VELOCIDAD
COMPRESIN COMPRESIN PARTCULAS GRUESAS
Y ALGUNOS FINOS
ABRASIN POR
FRICCIN ESFUERZO CORTANTE FINOS Y GRUESOS
SUPERFICIAL
Abrasin o Friccin:

Ocurre cuando la energa aplicada es insuficiente para causar

fractura significativa en la partcula. En este caso, ocurren
tensiones localizadas resultando fracturas en reas superficiales
pequeas, dando como resultado una distribucin de partculas de
tamao casi igual al original y partculas muy finas.
Compresin:

Ocurre cuando la energa aplicada es suficiente de forma que

pocas regiones se fracturan, producindose pocas partculas cuyos
tamaos son relativamente iguales al original.
Impacto:

Ocurre cuando la energa aplicada est sobre-excedida de aquella

necesaria para fracturar la partcula. El resultado es un gran
nmero de partculas con amplio rango de tamaos.
En la prctica estos tipos de
fractura no ocurren aisladamente,
la siguiente figura ilustra lo que
ocurre comnmente en las
trituradoras desarrollando una
fragmentacin parcial en los
puntos de carga.
 TEORA DE LACONMINUCIN
Ante la aplicacin de cargas de traccin un material debera
experimentar un comportamiento elstico acompaado de un
comportamiento plstico cuya magnitud depender de la
fragilidad del material.

No obstante, dado que los minerales son materiales cuyos

enlaces son principalmente inicos y covalentes, y adems
poseen una gran cantidad de defectos, que de acuerdo con
GRIFFITH reducen la energa necesaria para la fractura,
generalmente se fracturan sin que tengan la oportunidad de
experimentar ninguna Deformacin Plstica.
 TEORA DE LACONMINUCIN
Entre mayor sea el tamao de una partcula mayor ser la
probabilidad de ocurrencia de defectos, por lo tanto la energa
necesaria para la fractura ser menor.

Por el contrario a medida que disminuye el tamao de partcula la

probabilidad de ocurrencia de defectos disminuye y por lo tanto
se requerir de mayor energa para producir su fractura, hasta tal
punto que la energa necesaria puede hacerse infinita, esto puede
ser atribuido a la distribucin homognea de esfuerzos y a la
deformacin plstica que puede experimentar incluso en la punta
de la grieta. El tamao de partcula al que ocurre este fenmeno
es conocido como lmite de molienda.
 TEORA DE LACONMINUCIN
Para una partcula a la que se le aplica una carga de compresin,
tanto el esfuerzo que se produce sobre la partcula, como su
deformacin, son funcin de la carga aplicada e inversamente
proporcional al dimetro de la partcula al cuadrado.

F

d2

As mismo, la energa que acta sobre la partcula en el punto de

carga es funcin de la carga y de la deformacin.
Se comprob experimentalmente que el esfuerzo de fractura poda ser
determinado aproximadamente mediante la expresin:
F0
f 0,9 *
d2
De donde:
FO : Es la carga aplicada en el momento de la fractura.

Si bien es cierto que la energa necesaria para la fractura de una partcula

de mineral determinado, depende de el F y del mdulo de elasticidad, la
expresin de energa puede ser expresada de forma ms general en
funcin de los tamaos de partcula.

De donde:
n : Tendr un valor para cada tamao de partcula.
La relacin entre energa necesaria de fractura y tamao de partcula ha sido
ampliamente estudiada por Rittinger, Kick y Bond, quienes propusieron
diferentes valores de n y adems plantearon postulados que con el tiempo
algunos se convirtieron en leyes.
 Dadas las dificultades para medir experimentalmente la energa necesaria
para la fractura y las diferencias entre el valor de energa calculado y el
experimental producido por:

La anisotropa del mineral.

Las deformaciones plsticas en partculas pequeas.
La atenuacin de fuerzas debido al exceso de partculas.

BOND plante la siguiente expresin emprica:

: Energa consumida (J/ cm2)
H : Dureza MOSH del mineral.
Como la expresin emprica de BOND, no describa el efecto del tamao de las
partculas antes y despus de la fractura, plante una expresin matemtica, a partir
de la integracin de la expresin general de energa en funcin del tamao de las
partculas obteniendo el siguiente modelo:

De donde: n=1,5
NDICE DE TRABAJO (Wi)
 TEORA DE LACONMINUCIN
En el proceso de conminucin es fundamental conocer la
relacin entre la energa aplicada para la fractura de las
partculas y el tamao de las partculas obtenidas.

Se ha podido establecer que en este proceso la mayor parte de

la energa se pierde por el efecto del funcionamiento de los
equipos en los cuales se produce la reduccin de tamao
(chancadores y molinos).

En el proceso de molienda slo el 1% de la energa aplicada es

utilizada en la fractura de las partculas.
 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIN
DE CIRCUITOS DE CONMINUCIN
Los factores que influyen en la intensidad del proceso de
conminucin y por ende en la seleccin del circuito son:
Ley del mineral o metal a recuperar.
Caractersticas de la ganga presente.
Tonelaje de las reservas.
Tipo de proceso posterior de recuperacin o concentracin:
flotacin, lixiviacin, concentracin magntica, concentracin
gravimtrica, otros.
Valor comercial del mineral.
El hecho de que existan ambos, chancado y molienda y no solo uno de ellos,
responde a dos motivos muy claros: factibilidad tcnica y econmica.
Existe un lmite de tamao de las partculas de mineral hasta donde las
chancadoras son eficientes y pasado este lmite realizan muy poco trabajo en
comparacin con la energa consumida.

En la figura podemos observar que para reducir partculas a un tamao de 8 a 10

mm (aprox) debe realizarse en chancadoras y para tamaos inferiores en
molinos.
Es necesario saber elegir los equipos adecuados que permitan conseguir la
reduccin de tamao requerido y ubicarlos en un circuito, de modo que juntos
proporcionen la disminucin de tamao necesario para el proceso siguiente. No
olvidar que debemos hacer un eficiente uso de la energa consumida.

La resistencia que opone el mineral a la fragmentacin es fundamental. Puesto

que es necesario conocer la razn de la reduccin de tamao y definir qu tipo de
mquina se debe utilizar.

Un material con bajo ndice de trabajo es ms fcil de fragmentar. Por ello la razn
de reduccin del chancador es alta, disminuyndose las etapas de fragmentacin
en la planta de chancado.

Por ende se puede concluir que cuando un material tiene un menor ndice de
trabajo se puede alcanzar una razn de reduccin ms alta, de acuerdo a la
definicin presentada.

Por el contrario, si un material tiene un ndice de trabajo alto, ser imposible utilizar
una abertura de salida muy estrecha, para no producir sobrecargas. Por eso es
necesario utilizar una mayor cantidad de etapas de fragmentacin y as alcanzar el
tamao deseado en el producto.
INDICE DE TRABAJO WI
 CHANCADO DE MINERALES
Es la primera etapa mecnica en el proceso de conminucin, cuyo
principal objetivo es:

Liberar minerales comerciables desde una matriz formada por

minerales de alto y bajo inters econmico.

Promover reacciones qumicas rpidas a travs de la exposicin de

una gran rea superficial.

Producir un material con caractersticas de tamao deseable para su

posterior procesamiento, manejo, almacenamiento y/o comercializacin.
Generalmente se utiliza para reducir rocas cuyo tamao puede ser de 1.5
m, hasta obtener partculas hasta de 0.5 cm, lo que se puede realizar en
mltiples etapas a las que se les denomina:
Chancado primario.
Chancado secundario.
Chancado terciario.
Segn sea el caso.

El chancado se realiza mediante mquinas pesadas que se mueven con

lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades.

La fuerza se aplica a los trozos de rocas mediante una superficie mvil o

mandbula que se acerca o se aleja alternativamente de otra superficie fija
capturando la roca entre las dos.
 CHANCADO DE MINERALES
En el chancado la fractura de las partculas se da
principalmente por la aplicacin de fuerzas de compresin:
 CHANCADO DE MINERALES
Durante el chancado, las fuerzas de compresin que actan
sobre las partculas pueden llegar a producir aglomerados que
reducen la capacidad del equipo, por lo tanto este proceso
generalmente se realiza en seco y evitando la presencia de
cualquier aglomerante.
 CHANCADO DE MINERALES
Las chancadoras se pueden clasificar segn tamaos del material
tratado :

Chancadora primaria o gruesa: Trata material proveniente de la mina

desde 60 pulg y reduce a 6-8 pulg.

Chancadora secundaria: Trata producto de la chancadora primaria

reduce hasta 2-3 pulg.

Chancadora terciaria: Trata producto de la chancadora secundaria

reduce hasta 3/8 - 1/2 pulg.
 Chancado Primario

El chancado primario se caracterizan principalmente por

una aplicacin de fuerzas con baja velocidad a partculas
que se ubican entre dos superficies casi verticales.

Se utiliza chancadoras de mandbula y giratorias.

 Chancadora de mandbula
Caracterstica ms distintiva son las dos placas que se
abren y cierran.
 Chancadora de mandbula
Estn construidas de un bastidor en forma de caja, uno de cuyo
extremos es la cmara de chancado que contiene una placa o
mandbula fija que es en realidad el extremo de la caja y una placa
movible que es empujada contra la roca con enorme fuerza.

Las chancadoras de mandbula se clasifican de acuerdo al mtodo de

pivotear la mandbula mvil:
 Chancadora de mandbula
DOBLE CONEXIN ARTICULADA

Utilizada para chancado primario y secundario de rocas duras, tenaces y

abrasivas, as como para materiales pegajosos, con planos de fractura
definidos, el alimento debe ser relativamente grueso y con baja cantidad de
finos. Se aplican potencias de 2 a 225 Kw, para obtener razones de reduccin
entre 4 y 9.
 Chancadora de mandbula
PIVOTE ELEVADO

Caractersticas similares a la de doble conexin articulada, sin embargo su

diseo reduce el rozamiento contra las caras del chancador y el
atascamiento, por lo que la velocidad de trituracin es mayor y la eficiencia de
la energa aplicada para la desintegracin es mayor. La razn de reduccin
que se puede lograr est entre 4 y 9, la potencia aplicada para la fractura es
del orden de 11 a 150 Kw.
 Chancadora de mandbula
EXCENTRICO ELEVADO

Su diseo disminuye el atascamiento tanto a la entrada como a la salida de

material, por lo tanto la velocidad a la cual se lleva a cabo el proceso de
desintegracin es mayor. El desgaste de las caras de trituracin es alto,
as como los daos por fatiga del material. Tiene bajo aprovechamiento de la
energa aplicada y no es muy til para la desintegracin de rocas duras y
abrasivas. La potencia aplicada oscila entre 2 y 400 Kw, para obtener razn de
reduccin entre 4 y 9.
Chancadora Giratoria
ARAA Consiste de un largo eje
vertical que tiene un
elemento de molienda en
forma cnica, denominada
MANTO cabeza.

CONO

RBOL
Al decidir entre una chancadora de mandbula y una
giratoria para una aplicacin particular.

Principal factor a considerar es el TAMAO MXIMO DE

MINERAL que deber tratar la chancadora y LA
CAPACIDAD REQUERIDA.

Si se requiere alta capacidad Chancadoras giratorias.

Si se requiere tratar tamao mximo Chancadoras de

mandbula.
 Chancadora Giratoria
QUEBRADORAS DE CAMPANA

Se utiliza para trituracin primaria y

secundaria con mnimo de finos, poseen
una mayor capacidad que las
quebradoras de quijadas,
adicionalmente son ms eficientes en la
trituracin de materiales con planos de
fractura bien definidos.

Requieren de una potencia de 5 a 750

Kw, para obtener razn de reduccin
entre 3 y 10.
 Chancado Secundario

El chancado secundario son ms livianas que las

mquinas primarias toman el producto del chancado
primario siendo tamao mximo menor de 6 u 8 pulg de
dimetro.

Se utiliza chancadoras de cono estndar y cono cabeza

corta.
 Chancadora de Cono Estndar

Es una chancadora giratoria modificada principal diferencia

es el diseo aplanado de la cmara de chancado para dar alta
capacidad y una mayor razn de reduccin del material.

Se emplean para trituracin secundaria y terciaria. Se utiliza de 2

a 600 Kw, para obtener razn de reduccin de 6 a 8 en
trituracin secundaria y de 4 a 6 en trituracin terciaria.

Objetivo: Retener el material por ms tiempo en la cmara de

chancado para realizar mayor reduccin de ste en su paso por
la mquina.
El eje vertical de la chancadora de cono
es ms corto y no est suspendido
como en la giratoria sino que es
sostenido en un soporte universal bajo
la cabeza giratoria o cono.
 Chancadora Giratoria

DE DISCO GIRATORIO O CABEZA CORTA

Se utilizapara chancado hasta tamao

de partcula muy fino. Se requiere
potencia entre 100 y 400 Kw, para
lograr razn de reduccin de 2 a 4.
 Chancadora De Rodillo
TRITURADORA DE DOS RODILLOS

Su aplicacin ha sido remplazada por las quebradoras de cono, a bajas

relaciones de reduccin el contenido de finos obtenido es relativamente bajo.
Requiere de potencia de 27 a 112 Kw, para logra razn de reduccin de 3.
Chancadora De Impacto
La trituradora de impacto es una mquina que
aprovecha la energa de un impacto o golpe para
romper el material. En general, estas mquinas
proporcionan curvas mejor graduadas en relacin las
las chancadoras de mandbulas, as como un buen
factor de forma. No son adecuadas para material
abrasivo, salvo que ste sea muy blando, ni tampoco
para materiales duros, excepto que tengan una
textura estratificada.
Molienda
 MOLIENDA DE MINERALES

Concepto de molienda

En los chancadores los cuerpos moledores son integrantes de la

mquina (muelas, conos, martillos, etc. )

En la molienda, la fragmentacin es obtenida por cuerpos moledores

libres de la mquina (bolas, barras, guijarros, etc. ).
En el procesamiento de minerales, el inters bsico est dado en una
molienda justa y suficiente para liberar las partculas tiles a concentrar.

El costo de molienda es elevado, luego, cualquier exceso de fineza

(sobremolienda) produce prdidas econmicas y, si esta fuera
excesiva, podra afectar la recuperacin global del proceso.

La molienda es la ltima etapa del proceso de conminucin, en la que las

partculas son fracturadas por efecto de las fuerzas de impacto y en
menor proporcin por fuerzas de friccin y compresin, lo que produce
fracturas por estallido, abrasin y crucero.

Generalmente es una operacin en hmedo y usualmente realizada en 1

o 2 etapas.
MOLIENDA
Se realiza en cilindros rotatorios conocidos como Molinos, y existen
diversos tipos de ellos que se clasifican segn su forma y segn su medio
de molienda as por ejemplo tenemos molinos segn su forma en:
Cilndricos rotatorios, cilindro - cnicos rotatorios, tubular rotatorio.
A pesar de la diversidad de tipos el objetivo comn de su utilizacin, es
lograr una fragmentacin tal de las partculas de mineral, que queden
separadas las partculas de las especies tiles de las de ganga.
Dicha separacin es deseada con el fin de aplicar luego una operacin o
un proceso que nos permita concentrar la fraccin til, o extraer el
elemento de inters con mayor eficiencia, en lo relativo a recuperacin
principalmente.

Es importante, entonces, moler hasta alcanzar el grado de liberacin del

mineral.
La molienda se realiza en recipientes cilndricos rotatorios construidos
generalmente de acero o de un material resistente al desgaste y en su
interior son cargados con cuerpos moledores de libre movimiento, los cuales
pueden tener forma de bola o de barra y estn construidos de acero,
material cermico (Al2O3, SiC, ZrO2, entre otros) y en otros casos, del
mismo mineral a moler (molienda autgena), o mezcla del mineral a moler y
otro material (molienda semiautgena).

Desde el punto de vista de la continuidad en la alimentacin y descarga del

molino diferenciamos entre operacin batch y continua. Nos referimos a
batch cuando el molino es cargado con el mineral, luego se cierra, realiza
la molienda y se abre para ser descargado.
Es una molienda continua, si permanentemente a lo largo de la operacin
del molino, tenemos alimentacin y descarga de l.
Indudablemente el diseo del molino vara para cada forma de operacin.
 MOLIENDA
Esta puede realizarse en seco o en hmedo. Se llama molienda seca
cuando el mineral es alimentado en tal estado. Si se agrega agua, con lo
que se forma una pulpa, se denomina molienda hmeda. Pero en general
la molienda se realiza en hmedo, y solo en casos excepcionales en seco.

La gran aplicacin de la molienda en hmedo se debe a que no produce

polvo, es ms eficiente, permite un contacto ms ntimo con los reactivos
de flotacin y por ltimo permite fcil transporte de los productos.
 TIPOS DE MOLIENDA
a) Molienda en Seco:

Genera ms finos.
Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda.
Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral (ejemplo: sal).

b) Molienda en Hmedo:
Generalmente se muele en hmedo debido a que:

Tiene menor consumo de energa por tonelada de mineral tratada.

Logra una mejor capacidad del equipo.
Elimina problema del polvo y del ruido.
Hace posible el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por tamao
y lograr una adecuado control del proceso.
Hace posible el uso de tcnicas simples de manejo y transporte de la corriente
de inters en equipos como bombas, caeras, canaletas, etc.
Conceptos Tericos de Molienda

La MOLIENDA tiene por objetivo reducir los materiales a tamaos

comprendidos entre algunos milmetros y algunas decenas de micrones.
Segn el tamao del producto tenemos:

Molienda Gruesa, primaria o barras: 2-3 mm - 0,80 mm

Molienda mediana o secundaria: 0,5 mm - 0,12 mm

Molienda fina o Remolienda: 0,1 mm 0,02 mm

Existen numerosos tipos de molinos, de los cuales los de bolas y barras son
casi los nicos utilizados en las plantas de procesamiento de minerales.
MOLIENDA
 MOLIENDA
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividir a su
vez en sub etapas llamadas primaria, secundaria y terciaria.
El equipo ms utilizado en molienda es el molino rotatorio, los cuales se
especifican en funcin del Dimetro y Largo en pies (DxL).
Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras de acero y
se denominan "MOLINOS DE BARRAS".
La molienda secundaria y terciaria utiliza bolas de acero como medio de
molienda y se denominan "MOLINOS DE BOLAS".
 MOLIENDA
La molienda es un proceso continuo, el material se alimenta a una
velocidad controlada desde las tolvas de almacenamiento hacia un
extremo del molino y se desborda por el otro despus de un tiempo de
residencia o permanencia apropiado.

El control del tamao del producto se realiza por el tipo de medio que
se usa, velocidad de rotacin del molino, naturaleza de la alimentacin
de la mena y tipo de circuito que se utiliza.
 MOLINOS
Molino de Barras
 MOLINOS DE BARRAS
CARACTERISTICAS DE UN MOLINO DE BARRAS (ROD
MILL):
La alimentacin que procesan es de un 80% - 20 mm a 80% - 4 mm.
El producto que entregan es de un 80% - 2 mm a 80% - 0,5 mm.
Trabajan generalmente en hmedo con pulpas entre 60% y 80% de
slidos.
Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada
lado.
Su razn L/D vara entre 1,4 - 1,6.
Si L/D es menor a 1,25, entonces aumenta la posibilidad que las
barras se enreden.
 MOLINOS DE BARRAS
CARACTERISTICAS DE UN MOLINO DE BARRAS (ROD
MILL):
Si L/D es mayor a 1,6, entonces las barras se deforman.
Barras mayores a 6" tienden a doblarse.
El nivel de llenado (J) es de 35% - 45%
Consumo de acero vara de 0,1 1 [kg/ton] de mineral.
Dimetros tpicos de barras varan de 2,5 15 cm.
La velocidad de operacin vara entre un 60% - 75% de la velocidad
crtica.
 MOLINOS DE BARRAS
El producto que entregan es caracterstico ya que tiene un rango estrecho de
tamao, es decir, tienden a producir una distribucin tipo mono tamao.

Tipos de productos en una molienda de barras.

Esta caracterstica se traduce en que no requieren de una unidad
clasificadora.
 MOLINOS
MOLINOS DE BOLAS
La etapa final de conminucin se realiza en molinos cilndricos usando
bolas de acero como medio de molienda y por esa razn se conoce como
molinos de bolas, ya que las bolas tienen una mayor rea superficial por
unidad de peso que las barras y as son ms aptas para molienda fina.
El trmino molino de bolas se utiliza en aquellos que tienen una razn
largo a dimetro de 1,5 a 1 o menor y no hay un criterio general para
elegir una razn L/D (largo/dimetro) dada.
 MOLINOS DE BOLAS
CARACTERISTICA DE UN MOLINO DE BOLAS:
Alimentacin que Procesan: 80% - 5 mm a 80% - 2 mm.
Producto Intermedio: vara entre 80% - 0,5 m a 80% - 75 m.
Producto Fino: 80% < 75 m.
Razn L/D: 1 - 2 (cuando L/D vara entre 3 - 5, corresponde a molino de
tubo).
Molino de Tubo: Se pueden dividir en varios compartimientos con
distintos medios de molienda.
Consumo de Acero: 0,1 1,0 [kg/ton mineral]
 MOLINOS DE BOLAS
CARACTERISTICA DE UN MOLINO DE BOLAS:
Densidad de la Pulpa: Trabajan normalmente entre 65% - 80% de
slidos.
Tamao de las Bolas: vara entre 2" - 5" y en la etapa de remolienda
entre 1" - 2.
J: varia entre 40% - 45% con un mximo de 50%.
Velocidad de Rotacin: Operan entre 70% - 85% de la velocidad crtica.
Varios factores influyen sobre la eficiencia de la molienda en los molinos de
bolas, la densidad de la pulpa de la alimentacin debe ser tan alta como
sea posible y compatible con la facilidad de fluir a travs del molino.
Es indispensable que las bolas estn cubiertas con una capa de mena; una
pulpa demasiado diluida aumenta el contacto de metal a metal,
produciendo un consumo de acero elevado y una eficiencia reducida de
molienda.
La eficiencia de molienda depende del rea superficial del medio de
molienda. As, las bolas deben ser tan pequeas como sea posible y su
carga se grada de manera que las bolas grandes sean justo lo bastante
pesadas para moler las partculas ms grandes y ms duras de
alimentacin.
Una carga preparada consiste de una gran variedad de tamaos de bola
en que las nuevas bolas que se agregan al molino generalmente tienen
mayor tamao del necesario.
Normalmente la molienda primaria requiere una carga de bola graduada de
10 cm hasta 5 cm de dimetro, mientras que la molienda secundaria,
generalmente requiere bolas de 5 a 2 cm de dimetro.
Las bolas usadas son construidas de fundiciones o acero forjado, o de
aleaciones especiales. Su caracterstica ms importante es su dureza ya
que aumenta la capacidad del molino y disminuye el desgaste.
Generalmente las bolas son esfricas, pero ltimamente se han
desarrollado medios moledores cilndricos, cnicos u otras formas
irregulares.
Algunos factores que inciden en el aprovechamiento de energa de un
molino de bolas son:
La carga de bolas: Vara entre un 40% a 50% del volumen interno del
molino, alcanzando un mximo en 50%, en una zona en que la eficiencia
no vare mucho con la carga.
MOLIENDA AUTOGENA (AG) Y SAG
Molienda AG o Autgena: Es la molienda de la mena por si misma. En
menas adecuadas, esta tcnica elimina los costosos medios de molienda y
pueden producir menor porcentaje de finos que la molienda convencional.
Molienda SAG o Semiautgena: Es una combinacin de Molienda AG
ms una carga reducida de bolas (de 6% a 11% del volumen interno del
molino).

Ambas operan generalmente en hmedo, lo que evita los problemas de

moler en seco entre los que se tienen: Proceso difcil de controlar y
generacin de problemas ambientales (polvo, ruido, etc.)
En el caso de la molienda AG, la alimentacin debe estar compuesta de
una suficiente cantidad de rocas grandes que se muelan a lo menos con
igual velocidad que las partculas pequeas.
Velocidad de rotacin: Se opera de modo de obtener un movimiento de
catarata y as aumentar la molienda, por impacto 80%, astillamiento 10% y
abrasin 10%. Se trabaja normalmente en un 77% de la velocidad crtica.
Porcentaje de slido: Se recomienda trabajar con densidad de pulpa tan
alta como sea posible, pero obteniendo una viscosidad adecuada; si es muy
alta puede actuar como amortiguador de los impactos. Si es muy baja,
disminuye la probabilidad de contacto del mineral con las bolas y as hay
mayor consumo de metal, se opera normalmente entre 70 - 75 % de slidos,
lo que da un mejor aprovechamiento de la energa.
.
MOLIENDA
 FACTORES DE MOLIENDA
A pesar de que la energa requerida para la fractura, depende
exclusivamente de:

Naturaleza de las partculas a moler (dureza, resistencia

mecnica, defectos, etc).
Tamao inicial de las partculas a moler.
Tamao final de las partculas a moler.
Medio de molienda (hmedo, seco).
La efectividad con la que esta energa realmente es aplicada sobre
las partculas para que se lleve a cabo su fractura depende de:
Tamao del alimento.
Volumen de la carga.
Tamao de los cuerpos moledores.
MECANISMO DE MOLIENDA

Fc

2M b * vm 2
Fc
Fg*Cos Dm

Fg g 2M b *v m 2
Fg M b *
Dm

Fc Fg

Fg*Cos

42.3
Fg
Fc
Nc Dm
Fg
Fc
Descripcin de Circuitos de Molienda
Los circuitos de molienda son utilizados para reducir el tamao de
las partculas de la mena, hasta el tamao necesario para su
beneficio.
Estos circuitos consisten en uno o ms equipos que muelen los
slidos productos del chancado.
Generalmente se incluyen en estos circuitos los molinos, equipos
de clasificacin, y los equipos de manipulacin de materiales,
como por ejemplo bombas, hidrociclones, tuberas y correas
transportadoras.
 Circuitos de Molienda
Los circuitos se dividen en dos amplias clasificaciones: Abierto y
cerrado.
a) Circuito Abierto:
Los circuitos abiertos consisten en instalaciones en las cuales se tiene
uno o dos molinos con o sin clasificacin por tamao en ninguna de
sus secciones, pero sin recirculacin (carga circulante) del material
molido.
 Circuitos de Molienda
b) Circuitos Cerrados:
Son los circuitos ms comunes en el procesamiento de minerales.
La molienda en la industria minera casi siempre se presenta en
circuito cerrado. Estos circuitos consisten en uno o ms molinos y
clasificadores mediante los cuales se entrega en forma eficiente
el producto que se desea. En este caso se puede controlar el
tamao mximo del producto y minimizar la sobremolienda.
 CARACTERISTICAS DE LOS MOLINOS
EN CIRCUITO ABIERTO Y CERRADO
La molienda en circuito abierto puede llamarse tambin molienda con
pasada simple del material, es decir, cuando todo el material es molido
hasta la fineza deseada en un solo recorrido por el molino.
Al molino se le exige entonces que no solamente muela el material sino
que lo reduzca a un tamao determinado, descargndolo slo cuando
satisface los requisitos de producto terminado.
En estas condiciones, debe molerse hasta el final todo el material
ingresado y por lo tanto la cantidad de material entrante debe corresponder
exactamente a la cantidad del material saliente del molino. Con un exceso
de carga, la molienda ser demasiado grosera y la mquina podr
obstruirse; con defecto de la carga, el material resultar ms fino de lo
necesario.
La molienda en circuito cerrado puede definirse como un sistema de
desintegracin en el cual el equipo reductor trabaje conjuntamente con un
clasificador.
En este caso no se exige que el molino muela todo el material que se le
suministra, en un solo recorrido. La seleccin de las partculas de finura
exigida se realiza por el clasificador.
Todo el material que sale del molino, el grueso y el fino, pasa por el
clasificador que separa el material de suficiente finura y devuelve al molino
aquel que no ha sido bastante reducido. El material devuelto por el
clasificador para una segunda molienda, se denomina carga circulante.

Con el sistema actual de circuito cerrado, la capacidad de molienda de la

mquina es aprovechada ntegramente, y adems el molino no debe
terminar al 100% la molienda del material en un solo recorrido.
El material que regresa al molino por el clasificador se conoce como carga
circulante y su peso se expresa como un porcentaje del peso de la nueva
alimentacin.
La molienda en circuito cerrado reduce el tiempo de residencia de las
partculas en cada paso y disminuye as la proporcin de los tamaos
terminados dentro del molino, comparada con la molienda en circuito abierto.
 CLASIFICACIN
El campo de la clasificacin comprende aquellas operaciones de separacin
por tamaos que utilizan como principio de separacin la velocidad de
sedimentacin. Entendindose por velocidad de sedimentacin, la velocidad
relativa entre un fluido y un slido que se produce por la accin de un campo
de fuerzas externo como el gravitatorio o uno centrfugo.
Clasificacin es la separacin de partculas segn su rapidez de
asentamiento en un fluido (generalmente agua o aire).
 HARNEROS
Los harneros vibratorios son equipos de tipo mecnico y elctrico con baja
amplitud y alta frecuencia, que constan de superficies de mallas o chapas
perforadas con una determinada abertura. Estas mallas o chapas estn sobre
un marco que esta adherido a las paredes del equipo denominado caja
vibratoria la cual se encuentra a una pequea inclinacin. Esta caja es
movida por un motor que hace funcionar una polea y un eje que cruza a la
estructura. Adems se constituye de una caja de alimentacin y el marco
base que sostiene a toda la estructura a con los amortiguadores.
 OBJETIVO DEL HARNEADO
Separar los fragmentos mas gruesos en una mezcla del material.
Separar los fragmentos mas pequeos.
Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales.
Extraer desde la alimentacin a una chancadora aquel material que
cumple con las especificaciones del producto.

TIPOS DE CLASIFICACIN DE MATERIAL

Clasificacin gruesa: el producto es clasificado con malla de 4 o

menos aberturas por pulgadas lineal.
Clasificacin fina: mas de 4 y menos de 48 aberturas.
Clasificacin ultra fina: mas de 48 aberturas.
 EN UN HARNERO, EL PROCESO DE CLASIFICACIN
Se divide en 2 etapas
Clasificacin por saturacin
Clasificacin por repeticin
 CLASIFICADORES
Los equipos de clasificacin generalmente se clasifican de
acuerdo con la forma de descarga de los sobre-tamaos en:
Hidrociclones.
Ciclones neumticos
Los clasificadores se pueden clasificar como:
 CLASIFICADORES HIDRULICOS
CENTRFUGOS
Dentro del grupo de equipos centrfugos se encuentra el cicln y el
hidrocicln, que utilizan un campo centrfugo generado por la rotacin del
fluido, para acelerar la velocidad de sedimentacin de las partculas.
El hidrocicln es un estanque cilindro - cnico, con una alimentacin
tangencial en la parte superior. Posee dos salidas, una situada en el centro
y en lo alto de la parte cilndrica denominada vortex, y una en el extremo
inferior del cono denominada apex. La entrada tangencial produce un
movimiento de vrtice en tres dimensiones. Las trayectorias son hacia
abajo para las partculas gruesas que se ubican cerca de las paredes, y
hacia arriba para las partculas finas que se ubican cerca del eje.
 CLASIFICADORES HIDRULICOS
Hidrociclones: En este clasificador la interaccin entre las partculas y el
fluido se da por sedimentacin, la descarga de los sobre-tamaos se da por
medios no mecnicos. Por su parte los clasificadores hidrulicos resultan
ser ms adecuados para separar partculas pequeas (dp < 300 [m]) y se
caracterizan por tener un bajo costo de capital y de instalacin.
Los hidrociclones por su alta eficiencia de clasificacin son utilizados en
molienda de circuito cerrado. Entre los clasificadores hidrulicos destaca el
hidrocicln, el cual separa las partculas usando el principio de
centrifugacin de la pulpa. La figura siguiente muestra la forma tpica de un
hidrocicln de fondo cnico.
HIDROCICLN
Las partculas ms grandes y pesadas que tienen mayor velocidad de
sedimentacin se mueven hacia la pared del hidrocicln y son arrastradas
por el vrtice primario hacia la Descarga.
Las partculas ms pequeas debido al mayor efecto de arrastre relativo a
las fuerzas inerciales, que produce un menor movimiento relativo al fluido,
se mueven hacia la zona de baja presin en el centro del hidrocicln y son
arrastradas hacia arriba a travs de buscador de vrtice y salen por el
Rebalse.
Bsicamente los cuatro parmetros independientes que permiten variar las
condiciones de operacin son: la densidad de la pulpa, la cada de presin
en la alimentacin, el dimetro del vortex y el dimetro del apex. El tamao
de corte y la eficiencia de la separacin son controlados mediante el ajuste
de estos parmetros.