Indice

Naturaleza del concreto

Morteros

Diseo de mezclas

Concreto fresco

Concreto endurecido
 Naturaleza del concreto

El concreto es un material compuesto de arena y grava formado por partculas de

material granular grueso (agregados minerales o rellenador) embebidos en una
matriz dura de material (cemento) que llena los espacios vacos entre las
partculas y burbujas mantenindolas juntas.

Los agregados pueden ser obtenidos de diferentes tipos de materiales, sin

embargo principalmente hacemos uso de los materiales naturales, comnmente
rocas. Estos son esencialmente materiales inertes los cuales, por conveniencia,
son separados en una fraccin gruesa y en una fraccin fina.

Similarmente el cemento puede ser formulado a partir de diferentes composiciones

qumicas. Cemento es un nombre genrico que puede ser aplicado a cualquier
material ligante. Por lo tanto deben ser utilizados descriptores para calificar al
cemento cuando nos referimos a un cemento especfico.

PRINCIPALES PROPIEDADES DEL CONCRETO

Podemos mencionar como principales propiedades del concreto fresco:

Trabajabilidad
Consistencia
Compacidad
Segregacin
Exudacin
Contraccin
Peso unitario
Contenido de aire

En el estado endurecido el concreto presenta las siguientes propiedades:

Resistencia mecnica
Durabilidad
Impermeabilidad
Estabilidad volumtrica
Elasticidad, etc.
 Trabajabilidad

La principal propiedad del concreto en estado fresco es la que se designa como

Trabajabilidad y que de acuerdo con el Comit ACI 116, es aquella propiedad
del mortero o del concreto recin mezclado que determina la facilidad y
homogeneidad con que puede ser mezclado, transportado, colocado, compactado
y acabado.

Ante la vaguedad de esta definicin, y el hecho de que el concepto es muy amplio

e involucra aspectos del concreto fresco relacionado con todas las operaciones
que se realizan con este, no se ha llegado ha establecer un procedimiento nico y
confiable para medir la Trabajabilidad de las mezclas de concreto.

Por ello ha sido necesario acudir a otras propiedades del concreto fresco como el
revenimiento o slump, que es una caracterstica propia de cada mezcla de
concreto, que se evala directamente, con relativa facilidad y exactitud, y que
permite juzgar su habilidad para comenzar a fluir exclusivamente por fuerzas de
gravedad.

Resistencia mecnica

La resistencia mecnica del concreto endurecido ha sido tradicionalmente la

propiedad ms identificada con su comportamiento como material de construccin.

En trminos generales, la resistencia mecnica, que potencialmente puede

desarrollar el concreto, depende de la resistencia individual de los agregados y de
la pasta de cemento endurecida, as como, de la adherencia que se produce en
ambos materiales. En la prctica, habra que aadir a estos factores el grado de
densificacin logrado en la mezcla ya que, como ocurre con otros materiales, la
proporcin de vacos en el concreto endurecido tiene un efecto decisivo en su
resistencia.

Cuando las partculas de los agregados son duras y resistentes, la resistencia

mecnica del concreto tiende a ser gobernada por la resistencia de la pasta de
cemento y/o por la adherencia de esta con los agregados. Por lo contrario si los
agregados son dbiles, la resistencia intrnseca de estos se convierte en una
limitacin para la obtencin de altas resistencias, lo cual no quiere decir que el
concreto no pueda ser ms resistente que las partculas individuales de los
agregados.
La adquisicin de la resistencia mecnica de la pasta de cemento conforme
endurece es una consecuencia inmediata del proceso de hidratacin de los granos
de cemento.

Considerando el trabajo conjunto de los agregados y la pasta de cemento en el

concreto endurecido puede suponerse que, si las resistencias individuales de los
agregados y de la pasta no son restrictivas, la resistencia ltima del concreto debe
depender sensiblemente de la adherencia entre ambos componentes. Sin
embargo sta es una situacin cambiante con la edad, pues aunque tanto la
resistencia de la pasta como la adherencia progresan con la hidratacin del
cemento, su evolucin no necesariamente es igual, y as, hay evidencia de que en
el concreto a edad temprana la resistencia por adherencia suele ser menor que la
resistencia de la pasta, en tanto que a edades avanzadas tiende a ocurrir lo
contrario.

En los concretos de baja resistencia (menos de 200 Kg/cm2 ), a la edad de

servicio (ms de 28 das) es frecuente que la resistencia propia de la pasta sea el
factor predominante, mientras que en los niveles altos (ms de 500 Kg/cm2 )
tiende a predominar la adherencia pasta / agregado como factor determinante de
la resistencia del concreto. En los niveles intermedios que son los ms usuales en
las estructuras ordinarias, la resistencia del concreto puede ser limitada
indistintamente por la resistencia de la pasta, la adherencia pasta /agregado, o
una combinacin de ambas, dependiendo significativamente de las caractersticas
de forma, textura superficial y tamao mximo de los agregados.

LOS AGREGADOS PARA EL CONCRETO

Se define a los agregados como materiales inertes, granulares y debidamente

graduados, que son aglomerados por la pasta del cemento para formar la
estructura resistente del concreto. Pueden ser arena, grava o piedra triturada,
ocupando siempre la mayor parte del volumen del concreto. Como los agregados
constituyen los componentes predominantes del concreto, su seleccin es
importante debiendo consistir en partculas que soporten y resistan las
condiciones de la intemperie, adems, no deben contener materiales que
produzcan efectos perjudiciales. Para el uso eficaz del cemento, es conveniente
que la gradacin de los agregados sea continua. A los agregados suele
denominrseles inertes porque no participan en las reacciones qumicas entre el
cemento y el agua, sin embargo, debido al volumen con el que participan en la
preparacin del concreto ( aproximadamente ocupan las tres cuartas partes del
volumen del mismo), la calidad de los mismos es de suma importancia. La
presencia de los agregados en el concreto obedece a dos razones fundamentales:
la economa, ya que casi siempre estos materiales son ms econmicos que el
cemento.

PASTA DE CEMENTO

La pasta de cemento puede ser definida como el resultado de la reaccin qumica

del cemento con el agua durante el proceso de hidratacin, comprende cuatro
elementos fundamentales:

El gel, nombre con el que se denomina al producto resultante de la reaccin

qumica e hidratacin del cemento.
Los porros incluidos en ella.
El cemento hidratado, si lo hay.
Los cristales de Hidrxido de calcio, o cal libre que pueden haberse formado
durante la hidratacin del cemento.

Enlace Cemento Agregado

La fuerza del concreto depende de la fuerza de la pasta de cemento, de la fuerza

del agregado grueso, y de la fuerza de la interfase pasta de cemento - agregado.
Hay evidencia considerable para indicar que esta interfase es la regin ms dbil
del concreto; por lo general, los incidentes ocurren en la interfase cemento -
agregado antes que en cada uno individualmente.

El gel, el cual podemos definir como la parte slida de la pasta, desempea el

papel ms importante en el comportamiento del concreto, especialmente en su
resistencia mecnicas y su mdulo de elasticidad. Las razones de su resistencia
an no estn claramente comprendidas, pero se acepta que intervienen dos
clases de adherencia cohesivas: atraccin fsica y atraccin cohesiva.

La atraccin cohesiva es del tipo Van der Waal entre superficie de slidos
separados nicamente por microscpicos poros de gel. Esta adherencia es debida
a la gran energa disponible en la superficie de las partculas de gel. Es una
caracterstica distintiva de ste el que sus fuerzas internas son pequeas en
comparacin con sus fuerzas superficiales.

La adherencia qumica es igual una causa importante de cohesin. Dado que el

gel tiene capacidad de esponjamiento limitada, debido a que sus partculas no
pueden ser dispersadas por adicin de agua, es evidente que ellas estn unidas
por fuerzas qumicas, siendo la ligazn de tipo inico y covalente.
Es importante tambin mencionar que la dimensin y la textura de la superficie del
agregado grueso son importantes, puesto que puede existir una cantidad
considerable de anclaje mecnico entre el mortero y el agregado grueso; las
fuerzas de flexin y extensibles de los concretos hechos con agregados speros
pueden estar hasta 30% ms alto, que aquellos que se prepararon con agregados
lisos.

La regin del enlace es peligrosa porque las grietas existen invariables en la

interfase pasta de cementoagregado, las cuales se interconectan uniformemente,
para un concreto continuamente curado con agua y antes de la aplicacin de
cualquier carga externa.

Estas grietas son debido al sangrado, segregacin y a los cambios de volumen de

la pasta de cemento durante la colocacin y la hidratacin. Cuando ocurre el
curado ordinario, que es acompaado por el secado, las partculas de los
agregados tienden a refrenar la contraccin debido a su mdulo elstico ms alto.
Esto induce corte o cizalla y fuerzas extensibles en la interfase, que crecen con el
aumento de tamao de partcula, y que causan que se quiebre adicionalmente, si
exceden la fuerza en el enlace. Bajo carga la diferencia entre los mdulos
elsticos del agregado y la pasta de cemento tienden a producir ms fcilmente
las fisuras.

EL CONCRETO COMO MATERIAL COMPUESTO

Ha sido muy conocido que las propiedades de materiales multifsicos pueden ser
muy superiores a las caractersticas de las fases individuales tomadas por
separado, particularmente cuando estos vienen de las fases dbiles o
quebradizas.

Quizs la ms antigua informacin escrita de un material compuesto, ocurre en el

xodo cuando se habla de ladrillos de arcilla reforzados con paja.

Hoy, sabemos que ni la roca, ni la pasta del cemento pura han determinado los
materiales de construccin tiles, la roca porque es demasiado quebradiza, y el
cemento porque se quiebra en la sequedad. Sin embargo, juntos se combinan
para formar quizs el ms verstil de todos los materiales de construccin.

Podemos definir un material compuesto como la combinacin tridimensional de

por lo menos dos materiales qumicamente y mecnicamente distintos con una
interfase definida que separa los componentes. Este material polifsico tendr
diversas caractersticas de sus componentes originales.

A un nivel macroscpico, el concreto consiste en porciones de agregado grueso

embutidos en una matriz de mortero; en una escala algo ms fina, el mortero en s
mismo consiste en partculas de arena embutidas en una matriz de pasta
hidratada de cemento.

A una escala microscpica, la pasta hidratada de cemento consiste en C-S-H y

Hidrxido de Calcio, conteniendo una red extensa de los poros capilares, que
pueden encontrarse secos o llenos de agua, ms algunos granos de cemento
inmvil no hidratado.

En una escala ms fina, sub. - microscpica inmvil, el C-S-H es una mezcla de

partculas mal cristalizadas de una variedad de tamaos y composiciones
qumicas, rodeado por un sistema ms o menos continuo de poros de gel, que
tambin se pueden encontrar secos, llenos parcial o totalmente de agua.

Finalmente, los agregados mismos son generalmente materiales compuestos,

consistiendo en una mezcla de diversos minerales con una porosidad bien
definida.

La estructura interna del concreto es muy compleja. Sin embargo, si hacemos

algunas simplificaciones, podremos entonces construir un modelo matemtico que
permita que determinemos el lazo entre la estructura del concreto y sus
caractersticas fsicas.

Esencialmente se puede modelar la pasta endurecida de cemento como un

compuesto que consiste en C-S-H homogneo y Hidrxido de Calcio, conteniendo
un sistema continuo de poros capilares; (se pueden ignorar los detalles de la
estructura C-S-H). Similarmente podemos modelar el concreto como un material
bifsico, con las partculas de los agregados embutidas en una matriz de pasta del
cemento.

Es decir, para los propsitos de este modelo, se asume que la fase del agregado y
la fase de la pasta son cada uno homogneas e isotpicas. La experiencia ha
mostrado que este modelo puede proporcionar aproximaciones muy buenas al
comportamiento mecnico del concreto, si las caractersticas de los dos
componentes se conocen.
 Factores que afectan el comportamiento compuesto del concreto.

Antes de aplicar este modelo al concreto, es importante primero considerar el

comportamiento del compuesto en general ms detalladamente. Para describir un
sistema con una o ms fases de dispersin (partculas) embutidas en una matriz
continua, deben ser considerados los siguientes parmetros:
Distribucin de tamao de las partculas.
Concentracin y distribucin de las partculas.
Orientacin de las partculas.
Distribucin espacial (o topologa) de las partculas.
Composicin de la fase dispersa.
Composicin de la fase continua.
Enlace entre las fases continuas y las dispersas.

Simplemente describiendo la geometra del sistema en trminos de estos

parmetros sera muy difcil. Adems, puede ser difcil determinar si una fase es
continua o dispersa. Por lo tanto, puede ser provechoso considerar dos arreglos
para las dos fases, los sistemas: en paralelo y en serie.

Estos sistemas, y otros como ellos, se pueden utilizar para calcular los parmetros
elsticos del sistema compuesto, si se conocen los parmetros elsticos de las
fases individuales.

El sistema en paralelo, en el cual las dos fases se sujetan a las tensiones

uniformes, proporciona la solucin del lmite superior para el parmetro elstico de
inters.

El sistema en serie, en el cual las fases se sujetan a las tensiones uniformes,

proporciona la solucin de un lmite ms bajo para el parmetro elstico de
inters.

Usando estos dos modelos para calcular el mdulo de elasticidad de los sistemas,
se puede mostrar lo siguiente:

Para el modelo en paralelo:

Es = E1V1 + E2V2 (1.1)

Para el modelo en serie:

E2 V2 E1 V1 Es 1 = + (1.2).

Donde:
Es = Mdulo de elasticidad del sistema.
E1 E2 = Mdulo de elasticidad de los dos componentes.
V1 V2 = Volumen de las fracciones de los dos componentes.

Mdulo de Elasticidad del Concreto.

Estos modelos de sistemas compuestos simples anteriormente vistos se han

aplicado al concreto. Las ecuaciones (1.1) y (1.2) se pueden rescribir como:

Ec = EpVp + EaVa (1.3)

Ea Va Ep Vp Ec 1 = + (1.4)

Donde:
Ec = Mdulo de elasticidad del concreto.
Ep, Ea = Mdulo de la elasticidad de la pasta y del agregado, respectivamente.
Vp, Va = Fracciones del volumen de la pasta y del agregado, respectivamente.

Sin embargo, se ha sugerido que un material compuesto como el concreto que

consiste en partculas de agregados dispersadas en una matriz de pasta de
cemento, puede tener dos estructuras fundamental diversas.

Los concretos hechos con agregados naturales (es decir, partculas duras en una
matriz suave) se comportan ms de cerca al modelo de un enlace ms bajo, es
decir Sistema en Serie (esfuerzo uniforme) por otra parte, los concretos hechos
con los agregados ligeros (es decir, partculas suaves en una matriz dura) se
conforman ms de cerca al modelo del enlace superior, es decir Sistema en
Paralelo (tensin uniforme).

De hecho, ningn modelo es absolutamente correcto, puesto que el concreto bajo

carga no exhibe esfuerzo uniforme ni tensin uniforme. Para los concretos hechos
con agregados naturales, el modelo de esfuerzos uniformes, subestima la Ec
alrededor de 10%; el modelo de tensin sobrestima la Ec a una mayor cantidad.

Relacin de Poisson del Concreto

La relacin entre la deformacin lateral que acompaa una deformacin axial

aplicada y la deformacin final se utiliza en el diseo y anlisis de muchos tipos de
estructuras. La relacin de Poisson del concreto varia en un rango de 0.11 a 0.21
(generalmente de 0.15 a 0.20) cuando se determina por medicin de la
deformacin, tanto para el concreto normal como para el concreto ligero, aunque
puede ser que este ltimo enlace valores cercanos a la parte superior del rango.
Una determinacin dinmica proporciona valores ms altos, con un promedio del
orden de 0.24. Para este ltimo mtodo se requiere la medicin de la velocidad de
pulso,V, y tambin la de la frecuencia fundamental de resonancia de la vibracin
longitudinal de una viga de longitud l. La relacin de Poisson, , se puede calcular

por medio de la expresin.

Puesto que E/ =(2nL)2 , donde = Densidad del concreto.

No se cuenta con informacin confiable respecto a la variacin de la relacin de

Poisson con relacin a la edad, resistencia u otras propiedades del concreto pero
generalmente se piensa que la relacin de Poisson es menor en el concreto de
alta resistencia.
 Morteros

Que es: El mortero es un compuesto de conglomerantes inorgnicos, agregados

finos y agua, y posibles aditivos que sirven para pegar elementos de construccin
tales como ladrillos, piedras, bloques de concreto, etc. Adems, se usa para rellenar
los espacios que quedan entre los bloques y para el revestimiento de paredes. Los
conglomerantes ms comunes en la actualidad son los de cemento aunque
histricamente han sido, la cal, la tierra y el yeso los ms utilizados.
Generalmente, se utilizan para obras de albailera, como material de agarre,
revestimiento de paredes, etc.
Es el material finamente pulverizado que puede contener uno o ms de los
materiales siguientes: Clnker Prtland: Cualquier tipo de cemento especificado en
la Norma Mexicana NMX-C-414-ONNCCE, piedra caliza, arcilla, puzolana, escoria
granulada de alto homo, ceniza volante y yeso. A criterio del productor puede
incorporarse, adems, como auxiliar de la molienda o para impartir determinadas
propiedades al mortero, otros materiales en proporcin tal que no sean nocivos
para el comportamiento posterior del producto, de acuerdo con lo especificado en
la NMX-C-133 SCFI. El Cemento para albailera (mortero), al mezclarse con
arena y agua, produce morteros con caractersticas especiales que son utilizados
para el pegado de tabiques, enjarres, repellados, aplanados, trabajos decorativos,
etc.

Historia: La perfeccin del mortero o cemento de los antiguos ha pasado a

proverbio. Los egipcios no lo empleaban en la construccin de los grandes
edificios de piedra. Sin embargo, como observ Jacques-Joseph Champollion,
entre los bloques calizos del revestimiento de la Gran Pirmide se utiliz una
especie de mortero, posiblemente para facilitar su deslizamiento y ptimo ajuste al
colocarlos.
Existen muchos ejemplos que acreditan el uso que hacan de ellos los antiguos,
del yeso, la cal, los betunes, etc. Los griegos y los etruscos conocan asimismo su
uso. Se habla de un depsito para agua en Esparta construido con guijarros y
argamasa, y las grutas sepulcrales de Tarquinio estn embarradas de un estuco
pintado. La necesidad habra hecho adaptar el uso del mortero y de los cementos
a todos los pueblos.

La cal como ligante y el mortero de cal se mencionan ya en la Biblia

(Deuteronomio 5-27,2), El descubrimiento de las propiedades ligantes de la cal es
tema de especulacin. Algunos autores (Furlan, 1975) renuncian a datar los
primeros morteros de cal, mientras que otros (Malinowski, 1991) lo sitan muy al
comienzo de la Historia del hombre, cuando ste empez a usar el fuego para
calentarse en cuevas de rocas calizas o cuando se preparaba

la comida en hogares construidos de dicho material. La caliza calcinada se

apagaba en contacto con la humedad o la lluvia, y el polvo resultante tena
propiedades ligantes de materiales.

El producto conocido en otros pases como Cemento para albailera, se ha

denominado en Mxico desde sus inicios, como mortero. Esta denominacin ha
permanecido ms por una tradicin comercial que por tratarse de una palabra con
algn origen tcnico. En un principio, el mortero fue nombrado correctamente
cemento para albailera; sin embargo, debido a la confusin que caus el uso
del Cemento Prtland, se propici rpidamente el cambio. En Mxico y en el
mundo, con antecedentes que se remontan mucho ms atrs, la palabra mortero
es utilizada con ms frecuencia para denominar la mezcla elaborada con un
cementante hidrulico, arena y agua. En este sentido, la palabra mortero ha sido
aceptada en la terminologa tcnica general, por lo que al denominar al producto
objeto de esta norma como mortero, se ha comprobado que ser fuente de
confusin entre la comunicacin tcnica para la redaccin de documentos y para
la enseanza. Por todo lo anterior, y aprovechando el proceso de modernizacin
que est viviendo

Mxico en el tema de normalizacin, en este documento se ha querido corregir el

nombre de este producto por el internacionalmente aceptado de: Cemento para
albailera. Al reconocer que el nuevo nombre podra acarrear confusin ante el
pblico por un cambio repentino, se ha conservado al final del nuevo nombre
(Cemento para albailera), la palabra mortero, pero entre parntesis, lo cual, a
futuro, y conforme la costumbre logre corregir esta situacin, se procurar quitar
definitivamente. Por lo tanto, el nombre actual del producto es: Cemento para
albailera (mortero).

En 1811, James Frost patenta un cemento artificial obtenido por calcinacin lenta
de caliza molida y arcilla, anticipndose al proceso que despus llev al
establecimiento de algunos cementos hidrulicos
artificiales, el ms famoso de los cuales se conoce como Portland, por su
supuesta apariencia y similitud con la roca caliza del mismo nombre. El comienzo
del siglo XIX conllev como hemos visto muchos experimentos e investigaciones
sobre estos materiales, fundamentalmente por Vicat (Ashurst, 1983).
Joseph Apsdin, un albail de Wakefield, patenta en 1824 un cemento tan duro
como la piedra Portland. Este es el origen del primer tipo de cemento Portland.
Apsdin lo preparaba desmenuzando y calcinando la caliza, mezclando la cal
resultante con arcilla y tierra y luego hidratando la mezcla cuidadosamente.
A continuacin calcinaba la mezcla, la desmenuzaba y la calcinaba por segunda
vez, con lo que se desprenda el cido carbnico residual. Como se empleaban
temperaturas bajas, la calidad del cemento no poda ser alta (Furlan, 1975;
Ashurst, 1983).
En 1838, el hijo de Apsdin, William, fabric cemento en Gateshead, para la
construccin de un tnel bajo el Tmesis con resultados ms satisfactorios.
Quizs fue que la calcinacin se llev a cabo a temperaturas ms altas (Ashurst,
1983). A partir del trabajo de Johnson en Rochester, se obtuvo el cemento
Johnson. El descubrimiento de Johnson consisti en que el clinker obtenido por
fusin parcial de los elementos constitutivos de la primera materia sobrecalentada,
y que hasta entonces se haba tirado siempre como desecho inutilizable, da
resultados mucho mejores que el cemento habitual, a condicin de ser finamente
triturado.
Los cementos producidos a partir de 1850 lo fueron con mtodos modernos,
moliendo la cal y la arcilla en un molino hmedo y calcinando la mezcla a
temperaturas entre 1300 y 1500 C. La caliza se convierte as en cal viva, que se
une qumicamente con la arcilla formando un clinker de cemento Prtland.
Despus de volver a moler y calcinar, el clinker blanco caliente se deja enfriar y se
aade una pequea cantidad de yeso para prolongar el tiempo de fraguado. La
Exposicin Universal de 1851, permiti una demostracin del nuevo producto, lo
que le dio una gran publicidad. Desde ese momento, la mayor parte de los
fabricantes de ligantes practican la calcinacin a alta temperatura, y la cal fue
reemplazada progresivamente por el cemento.
Las principales objeciones al uso de cales hidrulicas, cementos naturales y
especialmente cemento
Portland se basan en su alta resistencia, su carcter ms bien impermeable y el
riesgo de transferencia de sales solubles, en concreto sales de sodio, que alteran
los materiales de construccin (Furlan,
1975; Ashurst, 1983). Desde el final del siglo XIX, los principios generales de la
fabricacin del cemento Portland no han cambiado apenas. Sin embargo, se ha
asistido a una evolucin tcnica y cientfica muy importante, que ha llevado a la
preparacin de ligantes aplicables a situaciones muy especficas, que han abierto
un enorme campo en la investigacin de estos materiales.

MORTEROS MODERNOS
Hasta el siglo XVIII no se inicia la fabricacin de ligantes hidrulicos, susceptibles
de endurecer bajo el agua. Los griegos, como ya se ha visto, supieron crear
morteros estables al agua por medio de materiales tales como la tierra de Santorin
y el tejo. Los romanos generalizaron el uso de los morteros de cal y puzolana. La
mayor estabilidad en agua de las masas as obtenidas se debe a una reaccin
ms o menos lenta entre la cal, la slice coloidal y la almina, contenidas en los
productos mencionados, con formacin de hidrosilicatos e hidroaluminatos, cuya
naturaleza es comparable a la de los productos que se obtienen por hidratacin de
los ligantes hidrulicos modernos (Furlan, 1975; Rassineux, 1989). El fenmeno
ms importante para la larga duracin de los morteros romanos parece ser la
proteccin de la matriz del ligante calcreo debido a la baja permeabilidad del
mortero a los agentes agresivos, unido al desarrollo de reacciones puzolnicas y a
la formacin en la superficie de una costra protectora de carbonato (Rassineux,
1989).El descubrimiento de los ligantes hidrulicos modernos se remonta a 1756.
Smeaton, encargado de la construccin del faro de Eddyston (Plymouth), se
propuso encontrar una cal que pudiera resistir la accin del agua de mar. Los
ensayos efectuados con una caliza de Aberthan dieron resultados positivos. Los
anlisis qumicos demostraron

la presencia de arcilla. Se lleg as a la conclusin de que la presencia de arcilla

en la caliza debe ser uno de los factores principales o el nico que determina la
hidraulicidad. La influencia de la tradicin romana retard probablemente el
descubrimiento de los ligantes hidrulicos artificiales, ya que en la literatura
romana se insiste sobre el hecho de que para obtener una buena cal hay que
partir de una caliza muy pura. En consecuencia, las calizas arcillosas eran
rechazadas sistemticamente (Furlan, 1975; Rassineux, 1989). La literatura
romana (Vitruvio) indica que los morteros eran preparados por calcinacin de
rocas carbonatadas, apagado de la cal y su mezcla con arena. La temperatura del
horno de cal para la descomposicin del carbonato de calcio era de slo 1000 C.
A esta temperatura es posible la formacin de silicatos anhidros y aluminatos
como (CaO)2.SiO2 y (CaO)3.AI2O3. Sin embargo, las rocas carbonatadas usadas
entonces eran calizas puras que contenan slo pequeas cantidades de slice y
almina; por ello, los silicatos y aluminatos anhidros eran probablemente

muy escasos en este tipo de cal. Adems, esa cal apagada se almacenaba varios
aos antes de su uso. Los silicatos y aluminatos obtenidos en la calcinacin se
hidrataban durante el tiempo de almacenamiento y probablemente se destruan
durante las operaciones de mezclado. La presencia de silicatos de calcio
hidratados slo en morteros con trozos de ladrillos sugiere, en primer lugar, que
los constructores romanos usaron fragmentos de arcilla cocida, ladrillo y teja, en
sustitucin de la puzolana natural. La fase vtrea de puzolana es una fuente de
slice reactiva. Esta reactividad alude a la capacidad de reaccionar con la solucin
de cal y de formar nuevos compuestos hidratados. As podra explicarse la
formacin de silicatos hidratados en este ligante, inicialmente compuesto por cal
apagada. Adems, la cal-puzolana o la mezcla de fragmentos de ladrillo
contribuye al fraguado del mortero (Rassineux, 1989). La localizacin de ettringita
en los espacios libres de la textura indica su formacin secundaria, despus del
proceso de endurecimiento. Para la formacin de este mineral se necesita una
fuente de sulfato. Su presencia en el mortero sugiere que este azufre se origina
durante el calentamiento. La almina liberada durante las reacciones puzolnicas
se pudo combinar para formar la ettringita. Adems, la formacin de estos nuevos
compuestos ocurre antes de que tenga lugar ninguna carbonatacin significativa.
Los estudios de caracterizacin mineralgica realizados en los ligantes romanos
con fragmentos de ladrillos aadidos muestran que las reacciones que tienen lugar
son idnticas a las de los ligantes puzolnicos modernos. No obstante, es muy
diferente la proporcin de las fases especficas (Rassineux, 1989). Las fases
constituidas por silicatos de calcio hidratados son muy estables en el tiempo
(Malinowski, 1979; Rassineux, 1989). Como ya se ha indicado en el apartado
dedicado a los morteros romanos, pareca haber otras dos causas
complementarias para explicar la durabilidad de estos ligantes. Una de ellas era la
cuidadosa eleccin de los componentes del mortero, y otra la minuciosidad de la
mezcla y del apisonado. Como resultado, la textura del mortero era muy compacta
con una baja permeabilidad al agua y a los gases. Adems, la formacin de
nuevos componentes hidratados debidos a las reacciones puzolnicas, disminua
la porosidad de la matriz del mortero. Hacia 1812, Vicat estudia las mezclas de
calizas puras y de arcillas, y demuestra definitivamente que las propiedades
hidrulicas dependen de los compuestos que se forman durante la coccin entre la
cal y los constituyentes de la arcilla. En efecto, por la accin del calor, hay primero
una deshidratacin de la arcilla, luego una descomposicin de la caliza y por fin la
combinacin entre la cal, la slice y los xidos de hierro y aluminio, originando
algunos silicatos de calcio hidratados (CSH), con las propiedades antes citadas
(Furlan, 1975). Segn el contenido en arcilla, la temperatura y el tiempo de
coccin, la reaccin es ms o menos completa y los productos obtenidos ms o
menos hidrulicos. Los primeros ligantes as fabricados tenan muy a menudo las
caractersticas de los cementos rpidos actuales. Eran ricos en aluminatos,
generalmente, y por ello caracterizados por un fraguado muy rpido, no por
desecacin del mortero y carbonatacin de la cal, sino por la reaccin de los
aluminatos y silicatos con el agua. Puede, por tanto, tener lugar al abrigo del aire.
Los trabajos de Vicat, separndose del empirismo de sus predecesores,
constituyen una base cientfica para la fabricacin y empleo de las cales
hidrulicas (Ashurst, 1983). Las cales hidrulicas pueden ser consideradas como
productos intermedios entre la cal hidratada y el cemento Portland actual. Es ms,
con los constituyentes hidrulicos, las cales presentan siempre un contenido
elevado en cal libre y, por ello, deben ser sometidas a extincin. Esta operacin,
que consiste en hidratar el xido de calcio libre, debe hacerse con una cantidad
moderada de agua, para evitar la hidratacin de los constituyentes hidrulicos,
proceso que era ya conocido por los precursores de Vicat (Furlan, 1975).
El Mortero, tipos y usos

Los morteros son mezclas plsticas obtenidas con un aglomerante, arena y agua,
que sirven como material de agarre para unir las piedras o ladrillos que integran
las obras de construccin y para revestirlos con enlucidos o revocos. Consiste
en una mezcla de un conglomerante (cemento, cal, yeso) junto a arena y agua.
Contrariamente a otros materiales constructivos, el mortero tiene la peculiaridad
de ser empleado en muy distintas aplicaciones en edificacin.

TIPOS DE MORTEROS:
Los tipos de morteros se definen en relacin al conglomerante que se utiliza. En
cada caso veremos tambin qu proporciones son las adecuadas y cul es el uso
frecuente para cada tipo de mortero:
Morteros de cemento y arena:

El mortero de cemento es un material de construccin obtenido al mezclar arena y

agua con cemento, que acta como conglomerante. Se utiliza para:

Para enlucidos, zcalos y corrido de cornisas se utiliza una parte de cemento por
dos de arena.

Para bruidos y revoques impermeables: una parte de cemento y una de arena.

Para enlucidos de pavimento, enfoscados, bvedas tabicadas y muros muy

cargados utilizar una parte de cemento por tres de arena.

Para bvedas de escaleras o tabiques de rasilla, una parte de cemento por cuatro
de arena.

Para muros cargados, enfoscados o fbrica de ladrillos se puede utilizar un tipo de

mortero ms ordinario de una parte de cemento por cinco de arena.

Para morteros ms pobres, utilizaremos siempre una parte de cemento por 6, 8 o

10 partes de arena, segn se trate de fbricas cargadas, muros sin carga y
rellenos para solados respectivamente.

-Morteros de cal y arena:

Los morteros de cal, formados por cal , arena y agua, se caracterizan por su gran
plasticidad, haciendo posible realizar una gran variedad de trabajos artesanales.
Mediante la correcta aplicacin de los morteros de cal se consiguen mejores
terminaciones, ms flexibles, resistentes y duraderas, manteniendo la esttica
original.
Usndolo como revoque es mucho ms barato que el enyesado y tambin mucho
ms rpido y simple de aplicar, pero su superficie, una vez acabada, aunque
queda lisa presenta cierta granulosidad. Los morteros de cal y arena se usan
para:

Para revoques, una parte de cal por dos de arena.

Para enlucidos se utilizar una parte de cal por una de arena.

Para muros de ladrillos, una parte de cal y tres de arena.

Para muros de mampostera: una parte de cal por cuatro de arena.

Morteros de cemento y cal:

Los morteros preparados solamente con cal, llamados morteros de cal, son ms
fciles de usar, ms flexibles, se endurecen con ms lentitud, pero una vez secos,
no son impermeables. Para obtener un mortero fcil de trabajar, pero con una
buena resistencia, hay que mezclar cal y cemento en proporciones variables
segn sea su destinacin.

El mortero de cal fue de gran popularidad en tiempos pasados su uso hoy es mas
desconocido y solo es revivido para obras de restauracin, pero quizas esto solo
se deba a que en la actualidad olvidamos las buenas practicas del pasado; el
rescate de este mortero va en aumento para muchos usos.

Los morteros de cemento y cal se usan en:

Para muros cargados e impermeables una parte de cemento, una cal y 6 de agua.

Para muros poco cargados, una de cemento, una de cal y 8 de agua.

Para cimientos, una de cemento, una de cal y 10 de agua.

Para revoques impermeables, cuatro partes de cemento, una de cal y 12 de agua.

Resumen
El deterioro de morteros y hormigones por formacin de taumasita es un tema de
investigacin de creciente actualidad e importancia, toda vez que el nmero de
casos encontrados va en aumento. En este trabajo se da cuenta de los ms
recientes avances en torno a las condiciones y mecanismos de formacin de
taumasita y su efecto en el deterioro de morteros y hormigones de cemento
Portland. La etringita y la taumasita son sales de similar estructura, y se ha
estudiado la extensin de sus posibles disoluciones slidas. Estudios en torno al
mecanismo de formacin de taumasita en morteros y hormigones revelan que la
taumasita se forma por precipitacin a partir de la disolucin que se encuentra en los
poros del hormign, toda vez que es una sal muy insoluble. Diversos trabajos de
investigacin y de campo han demostrado que el uso de ridos calizos o de
cementos con alto contenido de filler calizo en hormigones, hace a estos ms
vulnerables frente al ataque por sulfatos con formacin de taumasita; tambin se ha
demostrado que los hormigones elaborados con cementos resistentes a los sulfatos
sufren el mismo deterioro, pero a edades ms avanzadas que aqullos elaborados
con cementos conteniendo entre el 7 y el 10% de C3A, y que la adicin de cenizas
volantes, humo de slice o metacaoln no mejora el comportamiento de esos
cementos.
Fabricacin
Una central de mortero seco consta bsicamente de un sistema de silos, para el
acopio de las materias primas (ridos, cementos, cal, aditivos,...) y desde aqu se
realiza la dosificacin de forma gravimtrica hasta una mezcladora, donde se realiza
la mezcla con la composicin exacta del mortero solicitado. Una vez elaborado,
previo a su aplicacin en obra se puede destinar a ensacar, a ensilar de forma
temporal o bien a cargar directamente sobre el camin cisterna que lo transporte.
Una vez terminado el proceso de acopio de las materias primas, el operario
selecciona la frmula y la cantidad del material que se quiere fabricar desde el
programa informtico, al que previamente, se ha introducido la correspondiente
formulacin. Dicho programa, informar en tiempo real de la situacin del pedido, as
como de stock de materia prima y de producto terminado. Desde cada silo se
dosifica el material mediante transportadores sinfines hasta las tolvas bscula, que a
su vez descargaran sobre la mezcladora. En el caso de los aditivos, cada uno de los
silos dispone de un micro dosificador que se encarga de aportar el material de forma
controlada a la bscula de precisin patentada por SOTECMA.
Una vez realizado el pesaje se descargar el aditivo sobre un sistema de transporte
neumtico que lo llevar directamente a la mezcladora. Cuando la mezcladora se
llena con todos los materiales seleccionados y pesados, comienza el proceso de
mezclado. Terminado el proceso de mezclado, el producto final queda preparado
para su transporte, ensilado o ensacado.
Sin lugar a dudas, los morteros forman parte de los materiales de construccin
que se han venido utilizando desde la ms remota antigedad, habiendo seguido
la evolucin de los conocimientos empricos, sobre todo, de los cientficos,
tecnolgico y tcnicos a travs del tiempo, tanto en lo referente a los componentes
(conglomerantes y aditivos) como en la tecnologa de su fabricacin y elaboracin
en obra. Los morteros fueron desde la antigedad parte importante dentro del
hbitat del ser humano, ya sea para la construccin de sus viviendas, de sus
templos, de sus centros ceremoniales, de caminos, de puentes, de acueductos,
etc., que hoy en da son claros ejemplos de los avanzados conocimientos que
esas cultura de la antigedad tenan sobre algunos materiales de la construccin,
cuya fabricacin ha experimentado cambios importantes pasando de una
elaboracin artesanal a una fabricacin industrial, utilizando productos de alta
calidad y procedimientos industriales disponibles que le permiten garantizar hoy
en da morteros de calidad. Segn datos histricos, se dice que an se conservan
vestigios de morteros de suelos, muros y techosde viviendas de la ciudad neoltica
de Catal Hyc en Anatolia, Turqua, ciudad que fue construida hacia el ao 6000
a. C. Tambin los griegos del siglo V a. C. lo usaron en la edificacin del Partenn
y, para el siglo I d. C., usaron los morteros de cal y yeso con adiciones de polvo
volcnico para proteger sus construcciones de la agresividad del mar. En Amrica
hace 5000 aos aproximadamente, aparece en el norte de Chile las primeras
obras de piedra unidas por un conglomerante hidrulico, procedente de la
calcinacin de algas, las cuales formaban las paredes de las chozas utilizadas por
los indgenas. Se piensa que tambin en Per la civilizacin Inca de esos tiempos
ya usaba el mortero. En Mxico civilizaciones como la olmeca, los mayas,
los toltecas, los teotihuacanos y los aztecas entre otros, tambin hicieron uso de
morteros para la construccin de sus ciudades, mostrando hasta hoy los
conocimientos que tenan para el manejo de la cal viva y el polvo de algunas rocas
para elaborarmorteros.En nuestro estado de Oaxaca en grandes construcciones
como las de Monte Alban, Mitla y Yagul, porcitar algunas, construidas casi al inicio
de la era cristiana se puede observar que como las culturasmixteca y zapoteca ya
tenan avanzados conocimientos sobre los morteros.A partir del siglo XVIII y con la
primera patente del cemento portland en 1824 por Joseph Aspdin, dainicio de
aglutinantes hidrulicos que fueron sustituyendo parcialmente a la cal para la
fabricacin demortero. Martnez (2010).Cabe mencionar que un poco antes en
1818 Vicat realizo una serie de investigaciones que describanel comportamiento
hidrulico de las mezclas de caliza y arcilla, cuyo sistema de fabricacin sigue
anvigente. Para finales del siglo antes mencionado se perfecciona el proceso de
fabricacin que a lapostre desencadeno la fabricacin de los actuales cementos
portland, material ntimamente ligado ala produccin de los morteros actuales.La
tecnificacin del material en el siglo XX, produce desde las ltimas dcadas un
desplazamiento delos morteros hecho in situ a favor de los morteros
industriales.Conviene sealar que los productos o materiales utilizados en la
fabricacin de morteros, as como elconocimiento de los fenmenos fsico-
qumicos que tienen lugar y de los procesos tecnolgicos, haninfluido en el avance
de la industria de los morteros dando lugar a los morteros producidos en
fbrica(industriales), ya sea los preparados parcialmente (morteros secos) o
totalmente (morteroshmedos). Esta actividad el mismo tiempo ha desarrollado,
conjuntamente a la del cemento, la

38industria de la cal, el yeso, los aditivos y las fibras, poniendo a disposicin del
usuario de los morterosuna gran variedad de productosDefiniciones.Mortero. Es
un material formado por un cementante hidrulico, finamente pulverizado, que
alagregarle agua y arena, tiene la propiedad de fraguar, tanto en el aire como en el
agua y formar unamasa endurecida que adquiere resistencia mecnica con el
paso del tiempo hasta un punto mximo(NMX

C -021

ONNCCE 2010), (IMCYC, 2011).

El Manual Tcnico de Construccin (2008)

define al mortero como una mezcla de agregado fino, generalmente arena y uno o
varios aglutinantes, al mezclarse con el agua forman un material plstico con
propiedades ligantes y adhesivas que al fraguar adquieren dureza y caractersticas
de resistencia determinada, de acuerdo a la proporcin especificada.

Propiedades y caractersticas

Componentes de los morteros Por su variedad de uso, el mortero es uno de los

materiales de uso ms frecuente en el mbito de la construccin. Al igual que el
concreto, el mortero puede tambin considerarse como un sistema cuyos
componentes principales son: un aglutinante (s), agregado fino, agua y en algunas
ocasiones aditivos y fibras. Estos componentes, aparte de conformar una
estructura fsica, cumplen con una funcin, dependiendo de sus caractersticas y
propiedades particulares, las cuales a la vez, a travs de reacciones qumicas,
trmicas o fsicas, mantiene una serie de interacciones, entre sus elementos, entre
sus elementos y el mortero como tal, y entre los elementos y el medio, logrando
con esto que el mortero en su conjunto, como sistema abierto, cumpla con su
objetivo. El conocimiento de las caractersticas y propiedades de los componentes
de este sistema, delas caractersticas y las propiedades de los materiales sobre
los que se va aplicar, el tipo de obra, el ambiente, entre otros, son de suma
importancia antes de proceder a disear el mortero. Dentro de los aglomerantes
que ms uso tienen para la dosificacin de morteros tenemos: el cemento
portland, el cemento de albailera, la cal area, la cal hidratada, el yeso, entre
otros. Respecto del cemento portland, ya en la primera unidad se hizo un breve
comentario sobre algunas de sus propiedades y caractersticas ms importantes
acordes con la norma NMX-C-414-ONNCCE-2004.Cemento de albailera o
mortero. En la norma NMX-C-021-ONNCCE-2004 se establece las
especificaciones y mtodos de prueba que debe cumplir este tipo de cementante;
tambin hace referencia sobre sus aplicaciones como: aplanado, junteo
de bloques, tabiques, tabicones, repellados, trabajos decorativos, etc. Dice
enseguida, que el cemento de albailera o mortero, es un material finamente
pulverizado que puede contener uno o ms de los materiales siguientes: clinker
portland, cualquier tipo de cemento especificado en la norma NMX-C-414-
ONNCCE-2004, piedra caliza, arcilla, puzolana, escoria granulada de alto horno,
ceniza volante y yeso. Adems otros productos que estn normatizados por la
norma mexicana NMX C133SCFI (NMX-C-021-ONNCCE-2004).Con respecto
a las propiedades del cemento de albailera o mortero, son las mismas que
sesealan en la norma NMX-C-414-ONNCCE: resistencia a la compresin (C-
061), tiempo de fraguado(C-059), sanidad (C-062), anlisis qumico (C-131), calor
de hidratacin (C-151), reactividad potencial(C-180), expansin potencial (C-185),
actividad hidrulica (C-273), cambio de longitud (C-418),cantidad en la etiqueta
(NOM-030-SCFI), contenido neto (NOM-002-SCFI) y disposiciones generalespara
productos (NOM-050-SCFI).
Diseo de mezclas

Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos

relacionados con los aspectos tericos del diseo de mezclas de concreto, en
buena parte se entiende que el diseo de mezcla es un procedimiento emprico, y
aunque hay muchas propiedades importantes del concreto, la mayor parte de
procedimientos de diseo estn basados principalmente en lograr una resistencia a
compresin para una edad determinada as como la manejabilidad apropiada para
un tiempo determinado, adems se debe disear para unas propiedades que
el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en servicio.

Una mezcla se debe disear tanto para estado fresco como para estado
endurecido. Las principales exigencias que se deben cumplir para lograr una
dosificacin apropiada en estado fresco son las de manejabilidad, resistencia,
durabilidad y economa.

Manejabilidad

Es importante que el concreto se disee con la manejabilidad adecuada para

la colocacin, esta depende principalmente de las propiedades y caractersticas de
los agregados y la calidad del cemento. Cuando se necesita mejorar las
propiedades de manejabilidad, se puede pensar en incrementar la cantidad
de mortero.

Es fundamental la comunicacin entre el diseador, el constructor y el productor

de concreto con el propsito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una
adicin de agua en la obra es la peor solucin para mejorar la manejabilidad
del concreto, es totalmente contraproducente para la calidad del producto.

Resistencia y durabilidad del concreto

El concreto es diseado para una resistencia mnima a compresin. Esta

especificacin de la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se
especifica con una mxima relacin agua cemento y se condiciona la cantidad de
material cementante. Es importante asegurar que los requisitos no sean
mutuamente incompatibles. O en algunos casos la relacin agua/material
cementante se convierte en la caractersticas ms importante por tema
de durabilidad.
En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con ciertos
requisitos de durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo, ataques
qumicos, o ataques por cloruros, casos en los que la relacin agua cemento, el
contenido mnimo de cemento y el uso de aditivos se convierten en pieza
fundamental para el diseo de una mezcla de concreto.

Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseada bajos los
criterios de durabilidad no producir ningn efecto si no se llevan a cabo
procedimientos apropiados de colocacin, compactacin acabado, proteccin
y curado.

La economa en las mezclas de concreto

El costo de la elaboracin de una mezcla de concreto est constituido bsicamente

por el costo de los materiales, equipo y mano de obra.

La variacin en el costo de los materiales se debe a que el precio del cemento por
kilo es mayor que el de los agregados y de all, que la proporcin de estos ltimos
minimice la cantidad de cemento sin sacrificar la resistencia y dems propiedades
del concreto. La diferencia en costo entre los agregados generalmente es
secundaria; sin embargo, en algunas localidades o con algn tipo de agregado
especial pueden ser suficientes para que influya en la seleccin y dosificacin. El
costo del agua usualmente no tiene ninguna influencia, mientras que el de los
aditivos puede ser importante por su efecto potencial en la dosificacin
del cemento y los agregados.

El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y de los

mtodos de colocacin y compactacin. Una mezcla poco trabajable con un equipo
de compactacin deficiente aumenta los costos de mano de obra

Tambin la economa de un diseo de mezcla se debe contemplar el grado

de control de calidad que se espera en la obra. El concreto tiene una variabilidad
tanto la calidad de los materiales, la produccin y las acciones que se ejecutan en
la obra. En obras pequeas sobre disear el concreto puede resultar econmico
entre comillas pero en una obra muy grande de altos volmenes de concreto se
debe implementar un extenso control de calidad con el propsito de mejoran los
cost y la eficiencia.
Dosificacin de una mezcla de concreto

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas caractersticas

con los materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el
sistema de ajuste y reajuste.

Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas proporciones
inciales y calculadas por diferentes mtodos. A la mezcla de prueba se le realizan
los diferentes ensayos de control de calidad como asentamiento, prdida de
manejabilidad, masa unitaria, tiempos de fraguado y resistencia a la compresin.

Estos datos se comparan con la especificacin y si llegan a ser diferentes o no

cumplen con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora
nuevamente la mezcla que debe cumplir todos los ensayos de control de calidad, si
nuevamente no cumple los requisitos exigidos es necesario revisar los materiales,
el mtodo del diseo y nuevamente otra mezcla de concreto hasta ajustar los
requisitos exigidos por la especificacin.

Datos de los materiales

- Granulometra
- Mdulo de finura de la arena
- Tamao mximo de la grava
- Densidad aparente de la grava y de la arena
- Absorcin del agrava y de la arena
- Masa unitaria compacta de la grava
-Humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas
- Densidad del cemento

Proceso para el diseo de mezclas de concreto

1. Estudio de las especificaciones de la obra

2. Definicin de la resistencia Compresin/flexin
3. Eleccin del asentamiento
4. Determinar TM TMN
5. Estimacin cantidad de aire
6. Estimacin contenido de agua
7. Definir relacin agua/material cementante
8. Contenido de material cementante
9. Verificar las granulometras de los agregados
10. Estimacin de agregado grueso
11. Estimacin de agregado fino
12. Ajuste por humedad
13. Ajuste del diseo de mezcla

Los mtodos de diseo de mezclas de concreto van desde los analticos

experimentales y empricos, hasta volumtricos, todos estos mtodos han
evolucionado y ha llevado a procedimientos acordes con las necesidades de los
proyectos y se han desarrollado algunas guas ya normalizadas para darle
cumplimiento a la calidad del concreto en la obras.
 Concreto Fresco

Una vez que se consideraron los ingredientes del concreto, examinaremos las
propiedades del concreto fresco recin mezclado.

Puesto que las propiedades en el largo plazo, la resistencia, estabilidad del

volumen y durabilidad, son severamente afectadas por el grado de compactacin,
es esencial que la consistencia o manejabilidad del concreto fresco sean tales que
el concreto pueda compactarse adecuadamente y ser transportado, colocado y
acabado con la facilidad suficiente para que no se segregue, lo cual perjudicara la
compactacin.

Manejabilidad

En sentido estricto, la manejabilidad es la cantidad de trabajo interno til

necesaria para producir la compactacin total. El trabajo interno til es la propiedad
fsica del concreto y es el trabajo o energa requerido para vencer a la friccin interna
entre las partculas en el concreto. En la prctica, sin embargo, se requiere energa
adicional para vencer a la friccin de la superficie entre el concreto y los moldes o
el refuerzo. Adems, se pierde energa en la vibracin de los moldes y en la del
concreto que ya ha sido compactado. En la prctica, es difcil medir la manejabilidad
tal como se ha definido; lo que medimos es la manejabilidad aplicable a un mtodo
adoptado en particular.

Otro trmino empleado en la descripcin del concreto fresco, la consistencia, es

la firmeza de forma de una sustancia o la facilidad con la que fluir. En el caso del
concreto, la consistencia se toma a veces como el grado de humedad; hasta cierto
punto, los concretos hmedos son ms manejables que los secos, pero concretos
de la misma consistencia pueden variar en su manejabilidad.
 Debido a que la resistencia del concreto se ve afectada en forma muy adversa
por la presencia de vacos en la masa compactada, es indispensable que posea la
mxima densidad posible.

La densidad requiere suficiente manejabilidad para que sea posible una

compactacin virtualmente total, empleando una cantidad razonable de trabajo en
ciertas condiciones. La necesidad de compactacin, en el cual se demuestra el
incremento de la resistencia a la compresin con el incremento en la densidad. Es
obvio que la presencia de vacos en el concreto reduce la densidad y grandemente
la resistencia: 5 % de vacos puede reducir la resistencia hasta un 30 %.

Los vacos en el concreto endurecido son, en realidad, burbujas de aire atrapado

o espacios dejados despus de eliminar el exceso de agua. El volumen de este
ltimo depende nicamente de la relacin agua/cemento de la mezcla, mientras que
la presencia de burbujas de aire depende de la graduacin de las partculas finas
en la mezcla y por el hecho de que las burbujas son expelidas ms fcilmente de
una mezcla hmeda que de una seca. Por tanto, para cualquier mtodo de
compactacin debe haber un contenido ptimo de agua en la mezcla, en el cual la
suma de volmenes de las burbujas de aire y de los espacios de agua sea de un
mnimo y la densidad de un mximo. Sin embargo, el contenido ptimo de agua
puede variar en los diferentes mtodos de compactacin.

Factores que Afectan a la Manejabilidad

Es evidente que la manejabilidad es afectada por una serie de factores

interactuantes: contenido de agua, tipo y graduacin del agregado, relacin
agregado/cemento, aditivos para mezcla y finura del cemento. El elemento principal
es el contenido de agua de la mezcla, ya que basta aadir agua para que se
incremente la lubricacin entre las partculas. Sin embargo, a fin de lograr
condiciones ptimas para que haya un mnimo de espacios o una mxima densidad
sin segregaciones, se debe tener en cuenta la influencia del tipo de agregado y de
la graduacin. Por ejemplo, las partculas ms finas requieren ms agua para
humedecer su mayor superficie especfica, mientras que la forma irregular y la
textura spera de un agregado angular exigen ms agua que un agregado
redondeado. Tambin es importante la porosidad o absorcin del agregado, ya que
una parte de la mezcla, necesaria para la lubricacin de las partculas, ser
eliminada.

El agregado ligero tiende a disminuir la manejabilidad. De hecho, se rige por las

proporciones volumtricas de partculas de diferentes tamaos, de modo que
cuando se empleen agregados de gravedades especificas (o densidad de partcula)
diversas, por ejemplo, agregado semiligero, las proporciones de la mezcla, deben
calcularse sobre la base del volumen absoluto de cada fraccin de tamao.

Con una relacin constante de agua/cemento, la manejabilidad aumentara a

medida que se reduzca la relacin agregado/cemento, debido al incremento del
agua en relacin con la superficie total de slidos.
 Una relacin alta de volmenes de agregado grueso con respecto al agregado
fino puede conducir a una separacin y a una menor manejabilidad, volviendo la
mezcla spera y difcil al acabado. A la inversa, demasiadas partculas finas llevaran
a una mayor manejabilidad; sin embargo, una mezcla con demasiada arena produce
un concreto menos durable. La finura del cemento es poco importante para la
manejabilidad, pero a mayor finura del cemento, mayor ser la demanda de agua.

Hay otros dos factores que afectan a la manejabilidad: el tiempo y la temperatura.

El concreto recin mezclado se vuelve rgido con el tiempo, pero esto no debe
confundirse con el tiempo de fraguado del cemento. Es claro que el agregado
absorbe parte del agua de la mezcla, otra parte se pierde por evaporacin
(especialmente si el concreto est expuesto al sol o al viento) y otra parte ms se
elimina por las reacciones qumicas iniciales. El endurecimiento del concreto se
mide con precisin por la prdida de la manejabilidad con el paso del tiempo,
conocida como perdida de revenimiento, que vara segn la riqueza de la mezcla,
el tipo de cemento, la temperatura del concreto y la manejabilidad inicial. Debido a
este cambio a este cambio en la consistencia o manejabilidad aparente, es muy
importante la manejabilidad en el momento de colocar el concreto, despus de
hacer la mezcla, es preferible retrasar la prueba adecuada hasta unos 15 minutos
despus de la mezcla.

Una mayor temperatura reduce la manejabilidad y aumenta la perdida de

revenimiento. En la prctica, cuando las condiciones ambientales no son las
normales, lo mejor es hacer pruebas en el lugar de trabajo para determinar la
manejabilidad de la mezcla.

Cohesin y Segregacin
 Al examinar la manejabilidad del concreto se seal que no debe segregarse, es
decir, debe tener cohesin, que es esencial para lograr una compactacin completa.
La segregacin se define como la separacin de los componentes de una mezcla
heterognea, de modo que su distribucin ya no es uniforme. En el caso del
concreto, la causa principal de segregacin es la diferencia en el tamao de las
partculas (y en ocasiones, en la gravedad especifica de los componentes de la
mezcla). Estas diferencias pueden controlarse con una graduacin adecuada y con
un manejo cuidadoso.

Hay dos formas de segregacin. En la primera, las partculas ms gruesas

tienden a separarse, y a que, en comparacin con las partculas finas, se desplazan
ms en una pendiente o se asientan. La segunda forma, que se da principalmente
en mezclas ms hmedas, es la separacin de la lechada (cemento ms agua). Con
algunas graduaciones, cuando se emplea una mezcla pobre se da la primera forma
de separacin si la mezcla est demasiado seca. La adicin de agua mejora la
cohesin, pero si queda demasiado hmeda ocurre la segunda forma de
separacin.

La influencia de la graduacin en la segregacin se explic detalladamente

anteriormente, pero el grado real de segregacin depender del mtodo que se
emplee para manejar y colocar el concreto. Si el concreto no ha viajado mucho y es
transferido directamente de la cuba o de la carretilla a su lugar final en los moldes,
el riesgo de separacin ser pequeo. Por otra parte, el dejar caer el concreto desde
una altura considerable, hacerlo pasar por una tolva, especialmente si tiene cambios
de direccin y descargarlos contra un obstculo, propician la segregacin. Por ello,
en estas circunstancias debe emplearse una mezcla especialmente cohesiva. Con
un gran mtodo correcto de manejo, transporte y colocacin, la probabilidad de
segregacin se reduce en gran medida: existen muchas reglas prcticas que se
aprenden con la experiencia.

Debe hacerse nfasis en que el concreto ha de ser colocado siempre

directamente en la posicin definitiva y no debe permitirse que fluya o se trabaje a
lo largo de la forma. Esta prohibicin incluye el uso del vibrador para extender una
gran cantidad de concreto sobre un rea grande. La vibracin es uno de los medios
ms tiles para compactar concreto, pero debido a que se trabaja mucho con l, un
uso indebido del vibrador aumenta el riesgo de segregacin (en el colocado, a
diferencia del manejo). Esto ocurre principalmente cuando se permite que la
vibracin dure demasiado: en muchas mezclas se puede obtener por resultado que
el agregado se separe, es decir, el grueso va hacia el fondo de la forma y la pasta
de cemento va hacia la parte de arriba. Desde luego, un concreto as resultara dbil
y la escoria (nata) en su superficie sera tan rica y hmeda que podra estrellarse y
deshacerse en polvo.

El riesgo de separacin puede reducirse con la penetracin de aire. Por el

contrario, el empleo de agregado grueso, cuya gravedad especifica sea
considerablemente mayor que la del agregado fino, puede conducir a una mayor
segregacin.

La segregacin es difcil de medir cuantitativamente, pero se detecta con

facilidad cuando el concreto se maneja en la obra donde ser colocado, en alguna
de las formas que se mencionaron como indeseables. Un buen panorama de la
cohesin de la mezcla se obtiene con la prueba de la mesa de flujo. Respecto a la
tendencia a la segregacin por sobrevibracin, una prueba prctica consiste en
hacer vibrar un cubo o cilindro de concreto durante aproximadamente 10 minutos y
luego desmontarlo para observar la distribucin del agregado grueso: cualquier
segregacin se notar fcilmente.

Exudacin

La exudacin, conocida tambin como ganancia de agua, es una forma de

segregacin en la que parte del agua de la mezcla tiende a subir a la superficie del
concreto recin colocado. Se origina con la incapacidad de los componentes slidos
para retener toda el agua cuando se asientan. La exudacin puede expresarse
cuantitativamente como el asentamiento total (reduccin de altura) por unidad de
altura del concreto. Tanto la capacidad de exudacin como la proporcin de
exudacin puede determinarse experimentalmente mediante la prueba ASTM C
232-71 (reaprobada en 1997). La exudacin del concreto termina cuando la pasta
ha endurecido lo suficiente.

A consecuencia de la exudacin, la parte superior de cada capa de concreto

colocada puede quedar demasiado hmeda y, si el agua queda atrapada por el
concreto superpuesto, da por resultado una capa porosa dbil y no duradera de
concreto. Si el agua exudada se vuelve a mezclar durante el acabado de la
superficie superior, resultara una superficie de desgaste dbil. Esto puede evitarse
retrasando las operaciones de acabado hasta que el agua exudada se haya
evaporado; tambin se evita con el uso de flotadores de madera y evitando
sobretrabajar la superficie. Por otra parte, si la evaporacin del agua de la superficie
del concreto es ms rpida que el ndice de exudacin, puede producirse un
agrietamiento por contraccin de fraguado plstico.

Adems de la acumulacin en la superficie superior del concreto, parte del agua

que sube queda atrapada debajo de partculas grandes del agregado o del refuerzo,
creando zonas de baja adherencia. Esa agua va dejando vacos y, puesto que estos
quedan orientados en la misma direccin, la permeabilidad del concreto en un plano
horizontal podra incrementarse. Una pequea cantidad de vacos est presente
casi siempre, pero la exudacin abundante debe evitarse, ya que aumenta el riesgo
de dao por congelacin. La exudacin se manifiesta con frecuencia en forma de
lminas delgadas, como caminos, en los cuales el congelamiento representa un
riesgo considerable.

La exudacin no es necesariamente daina. Si no es interrumpida (y el agua se

evapora), la relacin efectiva de agua/cemento puede reducirse, con el consiguiente
incremento en la resistencia. Por otra parte, si el agua que sube lleva consigo una
gran cantidad de las partculas ms finas de cemento, se formara una capa de nata.
Si esta queda en la parte superior de un bloque, se formar una superficie porosa y
con un aspecto polvoso permanente. En la parte superior se formar una capa
dbil y su adherencia con la siguiente ser inadecuada. Por esta razn, la nata
siempre debe ser removida mediante cepillado y lavado.
 La tendencia a la exudacin depende del contenido de agua de la mezcla, pero
tambin de las propiedades del cemento. Sera menor con cementos ms finos y
tambin influirn en ella algunos aspectos qumicos: ser menor cuando el cemento
contenga mucho lcali o cuando se aada cloruro de calcio; aunque los dos ltimos
factores pueden producir otros efectos indeseables. Una mayor temperatura, dentro
del rango normal, incrementa la tasa de exudacin, aunque la capacidad de
exudacin total probablemente no resulte afectada. Las mezclas ricas son menos
propensas a la exudacin que las pobres; tambin se logra reducir la exudacin
aadiendo puzolana o polvo de aluminio. La penetracin del aire reduce
eficazmente el exudado, para que despus del colado se siga con el acabado sin
demora.

Pruebas de Manejabilidad

Desafortunadamente, no existe una prueba aceptable para medir la

manejabilidad tal como ha sido definida. Los mtodos siguientes proporcionan una
medida aplicable solo en referencia al mtodo especifico que se emplee. Sin
embargo, tienen aceptacin universal y su mrito principal reside en la sencillez de
la operacin, con una capacidad para detectar variaciones en la uniformidad de una
mezcla de proporciones nominales especficas.

Prueba de Revenimiento

Existen pequeas diferencias en los detalles del procedimiento en distintos

pases, pero no son importantes. A continuacin, se resumen las prescripciones de
la norma ASTM C 143-78.

El molde para la prueba de revenimiento es un cono truncado de 305 mm (12 in)

de altura. La base de 203 mm (8 in), se coloca sobre una superficie plana, con la
abertura ms pequea de un dimetro de 102 mm (4 in), hacia arriba. El recipiente
se llena con concreto en tres capas, cada una de ellas apisonada 25 veces con una
varilla de acero estndar de 16 mm (5/8 in) de dimetro, redondeada en el extremo.
La superficie superior se elimina lo que sobra haciendo rodar una varilla por encima.
El molde debe quedar firmemente sujeto a su base durante toda la operacin; esto
se facilita colocando unas abrazaderas soldadas.

Inmediatamente despus del llenado se levanta el cono con suavidad y el

concreto se desploma, de ah el nombre de la prueba. La disminucin en la altura
del centro del concreto desplomado se denomina revenimiento y se mide hasta lo
ms cercano a 5 mm (1/4 in). Para reducir la influencia de la variacin en la friccin
superficial, el interior del molde y su base deben estar hmedos al comienzo de
cada prueba y, antes de levantar el molde, el rea que le rodea debe estar limpia,
sin el concreto que pueda haber cado accidentalmente.

Si en vez de desplomarse uniformemente en todo el alrededor, como en un

verdadero desplome (figura 5.2), la mitad del cono se desliza en un plano inclinado,
se dice que ocurre revenimiento cortante y la prueba debe repetirse. Si persiste el
revenimiento cortante, como puede ser el caso con mezclas speras, ser una seal
de falta de cohesin de la mezcla.

Las mezclas de consistencia rgida tienen un revenimiento cero, as que en el

rango de secos no pueden detectarse ninguna variacin entre mezclas de
manejabilidades distintas. Este problema no existe en mezclas ricas, en las que el
revenimiento es sensible a las variaciones de manejabilidad. Sin embargo, en una
1mezcla pobre con tendencia a la aspereza, el desplome puede cambiar fcilmente
al cortante o incluso colapsarse, y pueden obtenerse valores muy diferentes de
revenimiento en varias muestras de la misma mezcla; por lo tanto, la prueba no es
confiable con mezclas pobres.

Se muestra el orden de magnitud del revenimiento para diferentes

manejabilidades. Debe recordarse que con diferentes agregados se puede registrar
el mismo revenimiento para diferentes manejabilidades; adems, el revenimiento no
guarda una relacin nica con la manejabilidad, como se ha dicho anteriormente.

A pesar de estas limitantes, la prueba de revenimiento es muy til en el lugar de

trabajo, para revisin de las variaciones de un da a otro o de una hora a otra, en
los materiales que se alimentan en la mezcladora. Por ejemplo, un incremento en el
revenimiento puede significar que el contenido de humedad del agregado aumento
inesperadamente; otra cosa sera un cambio en la graduacin del agregado, tal
como una deficiencia en la arena. Un revenimiento demasiado alto o demasiado
bajo es un aviso inmediato que permite al operador de la mezcladora remediar la
situacin. Esta aplicacin de la prueba, as como su sencillez, son las razones para
su tan difundido uso.

Prueba del Factor de Compactacin

Aunque no existe un mtodo aceptado en forma general para medir

manejabilidad, la cantidad de trabajo necesaria para lograr la compactacin total,
probablemente, la mejor prueba conocida hasta ahora emplea un enfoque inverso:
se determina el grado de compactacin logrado por una cantidad determinada de
trabajo. El trabajo aplicado incluye forzosamente el necesario para vencer la friccin
de superficie, pero reducido a un mnimo, aunque quiz la friccin real vari con la
manejabilidad de la mezcla.

El grado de compactacin, llamado factor de compactacin, se mide por la

relacin de la densidad lograda en la que prueba respecto a la densidad del mismo
concreto ya totalmente compactado.
 La prueba, llamada del factor de compactacin, se desarroll en el Reino Unido
y se describe en las normas BS 1881: Parte 103: 1983 y ACI 211.3-75 (revisada en
1980). El aparato consiste bsicamente en dos tolvas en forma de conos truncados
y un cilindro, los tres uno sobre otro. Las tolvas tienen un fondo unas puertas con
bisagra, y todas las superficies interiores estn pulidas, para reducir la friccin.

La tolva superior se llena de concreto, colocndolo suavemente para que, en

esta etapa, no se le aplique ningn trabajo que produzca compactacin. Despus,
la puerta del fondo se abre y el concreto cae a la tolva de abajo. Esta es ms
pequea que la de arriba y, por lo tanto, se llena hasta desbordar, pero siempre
contiene aproximadamente la misma cantidad de concreto en un estado
determinado; esto reduce la influencia del factor personal al caer de la tolva superior.
La puerta del fondo de la tolva inferior se abre y el concreto cae en el cilindro. El
material sobrante es eliminado por los dos flotadores deslizados sobre la parte
superior del molde. Se determina entonces la masa neta de concreto en el volumen
conocido del cilindro.

A continuacin, se calcula la densidad del concreto en el cilindro y la relacin de

esta densidad respecto a la del concreto totalmente compactado ser la que se
defina como factor de compactacin. La segunda densidad puede obtenerse
llenando el cilindro con concreto en cuatro capas, cada una apisonada o vibrada, o
tambin a partir de los volmenes absolutos de los ingredientes de la mezcla. En la
tabla se muestran los valores del factor de compactacin para diferentes
manejabilidades.

A diferencia de la prueba de revenimiento, la variacin en la manejabilidad del

concreto seco se refleja en un cambio notable en el factor de compactacin; es
decir, la prueba es ms sensitiva en el lmite inferior de la escala de manejabilidad
que en la alta. Sin embargo, las mezclas muy secas tienden adherirse en una o
ambas tolvas y en el material debe removerse cuidadosamente con una varilla de
acero. Todo parece indicar que en el caso de concreto de manejabilidad es muy
baja, la cantidad real de trabajo requerido para una compactacin totalmente
depende de la riqueza de la mezcla, lo que no sucede para el factor de
compactacin: las mezclas pobres necesitan ms trabajo que las ricas esto significa
que no siempre se justifica el supuesto de que todas las mezclas con igual factor de
compactacin requieren la misma cantidad de trabajo til. Sin embargo, la prueba
del factor de compactacin proporciona una buena medida de la manejabilidad.

El aparato de la prueba del factor de compactacin, que se muestra en la figura

5.3, tiene una altura aproximada de 1.2 m (4 ft) y no es muy conveniente usarlo en
la obra. Por eso, aunque proporciona resultados confiables, no se emplea con
frecuencia en el trabajo exterior de prevaciado de concreto y en obras grandes.

Tambin se ha desarrollado un aparato automtico para probar el factor de

compactacin. En este, el cilindro se sostiene por una balanza de muelle que puede
calibrarse para una mezcla determinada a fin de que lea la manejabilidad
directamente e incluso, indique el acceso o falta de agua en kilogramos por lote.

Prueba Vebe

El nombre deriva de las iniciales de V. Bahmer, de Suecia, quien desarrollo la

prueba que est reglamentada en la norma BS-188: Parte 104: 1983 y en la ACI
211.3-75 (revisada en 1980).

El aparato empleado se muestra en la figura 5.4. Un cono de revenimiento

estandarizado se coloca en un cilindro de 240 mm (9.5 in) de dimetro y 200 mm (8
in) de altura. El cono se llena en forma prescrita, luego se remueve y se coloca en
la parte superior del concreto un marcador en forma de disco. La compactacin se
logra empleando una mesa de vibracin que tiene un peso excntrico que, rota a 50
Hz, de modo que la amplitud vertical de la mesa con el cilindro vaco sea
aproximadamente +/- 0.35 mm (+/- 0.014 in).

Se supone que la compactacin es completa cuando el disco transparente queda

totalmente cubierto con concreto y todas las cavidades en la superficie del material
han desaparecido.

Esto se juzga visualmente y la dificultad para establecer el punto final de la

prueba puede ser una fuente error. Para evitar esto se ajusta un dispositivo operado
automticamente para grabar el movimiento del plato contra el tiempo, aunque no
es un procedimiento estandarizado.

Se supone que el consumo de energa requerida para compactacin total es una

medida de la manejabilidad de la muestra, que se expresa segundos Vebe, es decir,
el tiempo requerido para la operacin. En algunas ocasiones se aplica una
correccin para el cambio en el volumen del concreto, de V 2, antes de la vibracin,
a V1, despus de la vibracin, multiplicado el tiempo por V2/V1.

Esta es una buena prueba de laboratorio, especialmente para mezclas muy

secas, en contraste con la prueba del factor de compactacin, en la que puede
haber error debido a la tendencia de algunas mezclas secas a adherirse a las tolvas.
La prueba Vebe tiene adems la ventaja de que el tratamiento del concreto durante
la misma est muy relacionado, comparativamente el mtodo de colocacin en la
prctica.

Prueba de la Mesa de Flujo

 Su uso se ha difundido mucho recientemente, en especial para concreto fluido,
hecho con aditivos superplastificados. El aparato que se muestra en la figura 5.5,
consiste bsicamente en una tabla de madera, cubierta por una placa de acero de
una masa total de 16 kg (aproximadamente 35 lb). Esta unida por un lado mediante
goznes a una tabla base; ambas tablas miden 700 mm (27.6 in) por un lado. La tabla
superior puede levantarse hasta un tope, que permita al borde libre elevarse 40 mm
(1.6 in). Unas marcas sealan el lugar de la tabla sobre el que debe depositarse el
concreto.

La parte superior de la tabla se humedece y se coloca un cono truncado de

concreto, ligeramente apisonado en la forma prescrita, con un aplanador de madera;
se coloca mediante un molde de 200 mm (8 in) de alto, con dimetro inferior de 200
mm (8 in) y dimetro superior de 130 mm (aproximadamente 5 in). Antes de levantar
el molde se remueve el exceso de concreto, el resto de la parte superior de la tabla
se limpia y despus de un intervalo de 30 segundos, se retira el molde suavemente.
Se levanta la tabla superior y se deja caer, evitando aplicar una fuerza significativa
contra el tope, 15 veces en cada ciclo aproximadamente 4 segundos.

El concreto se extender y se medir la extensin mxima derramada, paralela a

los dos bordes de la mesa. El promedio de estos dos valores, dado al milmetro ms
cercano, representa el flujo.

Un valor de 400 seala una manejabilidad media; 500, una alta. El concreto, en esta
etapa, debe aparecer uniforme y cohesivo, o esta prueba se considerar
inadecuada para esta mezcla. As, la prueba ofrece una indicacin de la cohesin
de la mezcla.

En la norma BS 1881: Parte 105: 1984 se dan los detalles completos de la prueba.
La norma alemana DIN 1048: Parte 1 tambin la describe, junto con otra de
compactacin en la que un molde cuadrado de 200 mm (8 in) de lado y 400 mm (16
in) de alto, se llena holgadamente con concreto, el cual se compacta por completo.
La relacin de altura inicial, respecto al final es una medida de consistencia y est
relacionada con la reciproca del factor de compactacin.
Prueba de Penetracin de la Bola

Es una sencilla prueba de campo que consiste en determinar la profundidad a la

cual una media esfera de metal de 152 mm (6 in) de dimetro, con un peso de 14
kg (30 lb) se hundir por su propio peso en el concreto fresco. En la figura 5.6 se
muestra un esquema del aparato, inventado por J.W. Kelly, conocido como la bola
de Kelly.

El uso de esta prueba es similar al de la de revenimiento, es decir, para la revisin

de rutina de la consistencia, con fines de control. La prueba se especifica en la
norma ASTM C 360-82. Aunque rara vez se usa en el Reino Unido, es importante
tenerla en cuenta como alternativa a la de revenimiento, sobre la que posee algunas
ventajas.

En particular, es ms simple, ms rpida de desarrollar y, sobre todo, puede

aplicarse al concreto en carretilla o ya colado en los moldes. Para evitar efectos
secundarios, la profundidad del concreto que se va a probar no debe ser menor de
200 mm (8 in) y la menor dimensin lateral ser al menos de 460 mm (18 in).

Como es de esperarse, no hay una correlacin simple entre la penetracin y el

revenimiento, puesto que ninguna de las pruebas mide una propiedad bsica del
concreto, sino solo la respuesta a condiciones especficas.

Sin embargo, cuando se emplea una mezcla especfica, se puede encontrar una
relacin lineal.

En la prctica, la prueba de la bola se usa principalmente para medir variaciones en

la mezcla, como las debidas a cambios en el contenido de humedad del agregado.

Comparacin de las Pruebas

 Es necesario reiterar que no hay una relacin nica entre los resultados de las
diversas pruebas, ya que cada una de ellas mide el desempeo del concreto en
diferentes condiciones. Ya se mencionaron los usos particulares de cada prueba.

El factor de compactacin est estrechamente vinculado con el reciproco de

manejabilidad y el tiempo Vebe es una funcin directa de la misma. La prueba Vebe
mide propiedades del concreto sometido a vibracin, en comparacin con las
condiciones de cada libre de la prueba del factor de compactacin.

En la figura 5.7 se muestra la relacin entre el factor de compactacin y el tiempo

Vebe, pero se aplica nicamente a las mezclas empleadas; no se aplica en general,
ya que depende de factores como la forma y textura del agregado, la penetracin
del aire y las proporciones de la mezcla.

Para mezclas especificas se han obtenido la relacin entre el factor de

compactacin y el de revenimiento, pero es tambin una funcin de propiedades de
la mezcla. En la figura 5.8 se proporciona una indicacin general del patrn de la
relacin entre el factor de compactacin, el tiempo Vebe y el revenimiento.

La influencia de la riqueza de la mezcla (o relacin agregado/cemento) es clara en

dos de estas relaciones; la ausencia de influencia en el caso de la relacin entre
revenimiento y tiempo Vebe es ilusoria, ya que aquel es insensible en un extremo
de la escala (baja manejabilidad) y el tiempo Vebe es lo que en el otro extremo (alta
manejabilidad); por ello se presentan asntotas con una pequea conexin.

Como ya se estableci, a un esta por inventarse una prueba ideal para medir la
manejabilidad. Por esta razn, vale la pena destacar el valor de la inspeccin visual
de la manejabilidad y su estimacin al aplanar con una paleta, para determinar la
facilidad del acabado. La experiencia es, desde luego, necesaria, pero una vez
adquirida, la prueba visual es rpida y confiable especialmente para revisar la
uniformidad.
Densidad (Unidad de Masa o Unidad de Peso en Aire) del Concreto Fresco

Es comn determinar la densidad del concreto fresco compactado al medir la

manejabilidad o el contenido del aire. La densidad se obtiene fcilmente al pesar el
concreto fresco compactado en un contenedor estandarizado, de volumen y masa
conocidos; en las normas ASTM C 138-81 y BS 1881: Parte 107: 1983 se describen
los procedimientos. Si se conoce la densidad , el volumen del concreto puede
determinarse a partir de la masa de los ingredientes. Cuando estos se expresan en
cantidades por lote puestos en la mezcladora, podemos calcular la produccin de
concreto por lote.

Si las masas por lote de agua, cemento, agregado fino y agregado grueso son,
respectivamente, W, C, Af y Ac , el volumen del concreto compactado obtenido
(producido) por lote ser:
 + Af + Ac + W
=

Y el contenido de cemento (es decir, masa de cemento por unidad de volumen del
concreto) ser:

Af + Ac + W
=

CONCRETO ENDURECIDO

CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Fraguado del concreto

Una vez que el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reaccin
qumica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla; mientras exista
agua en contacto con el cemento, progresa el endurecimiento del concreto. Antes
de su total endurecimiento, la mezcla experimenta dos etapas dentro de su
proceso general que son: el fraguado inicial y el fraguado final. El primero
corresponde cuando la mezcla pierde su plasticidad volvindose difcilmente
trabajable. Conforme la mezcla continua endureciendo, esta llegar a su segunda
etapa alcanzando una dureza tan apreciable que la mezcla entra ya en su
fraguado final. Concreto endurecido: es aquel que tras el proceso de hidratacin
ha pasado del estado plstico al estado rgido.

Estado endurecido

Despus de que el concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y endurece.

Las propiedades del concreto endurecido son resistencia y durabilidad el concreto
endurecido no tendr huellas de pisadas si se camina sobre l.

Resistencia y durabilidad

El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y durable. Es

denso, razonablemente impermeable al agua, capaz de resistir cambios de
temperatura, as como tambin resistir desgaste por interperismo. La resistencia y
la durabilidad son afectadas por la densidad del concreto. El concreto ms denso
es ms impermeable al agua. La durabilidad del concreto se incrementa con la
resistencia. La resistencia del concreto en el estado endurecido generalmente se
mide por la resistencia a la compresin usando la prueba de resistencia a la
compresin.

La resistencia y la durabilidad son afectadas por:

La compactacin. Significa remover el aire del concreto. La compactacin

apropiada da como resultado concreto con una densidad incrementada que es
ms resistente y ms durable. Curado. Curar el concreto significa mantener
hmedo el concreto por un periodo de tiempo, para permitir que alcance la
resistencia mxima. Un mayor tiempo de curado dar un concreto ms durable.
Clima. Un clima ms caluroso har que el concreto tenga un mayor resistencia
temprana.

CURADO

El curado adecuado es uno de los factores individuales ms importantes para

poder lograr la mxima calidad del concreto. La permeabilidad, durabilidad,
resistencia y apariencia superficial del concreto dependen en gran parte de si el
concreto ha sido curado en forma adecuada.

El curado adecuado cumple dos funciones muy importantes:

1). Conservar la humedad del concreto para asegurar que exista la cantidad
suficiente de agua para permitir la completa hidratacin del cemento.

2). Estabilizar la temperatura a un nivel adecuado. Las condiciones adecuadas de

curado se logran cuando el concreto se mantiene a una temperatura cercana a los
20-25C y totalmente hmedo por un mnimo de 7 das. Los primeros tres das son
los ms crticos en la vida del concreto. En este periodo, cuando el agua y el
concreto se combinan rpidamente, el concreto es ms susceptible de sufrir algn
dao. A la edad de siete das, el concreto ha obtenido aproximadamente 70% de
la resistencia, a los catorce das aproximadamente el 85% y los 28 das, la
resistencia de diseo. Existen varios mtodos para curar el concreto, entre los
ms comunes tenemos: 1) Curado con agua 2) Materiales selladores 3) Curados a
vapor

1). Curado con agua

Cuando se elige una aplicacin de agua debe estudiarse la economa del mtodo
particular que se usar en cada obra, puesto que la disponibilidad de agua, mano
de obra y otros factores influirn en el costo. A continuacin se describen varios
mtodos de curado con agua. a) Anegamiento o inmersin Se emplea rara vez, sin
embargo es el mtodo mas completo de curado; todo depende de que el elemento
a curar se preste. Algunas veces se emplea en losas planas, puentes, pavimentos,
atarjeas, es decir en cualquier elemento donde sea posible crear un charco. b)
Rociado de niebla o aspersin El rociado de niebla o aspersin mediante boquillas
o aspersores proporcionan un curado excelente. Una de las desventajas es el
costo del agua a menos que se cuente con toda la necesaria. El uso de
mangueras es til, especialmente cuando se tienen superficies verticales. Sin
embargo debe tenerse cuidado de no provocar la erosin de la superficie.

) Costales, carpetas de algodn y alfombras Estos elementos y otras cubiertas de

material absorbente retendrn agua sobre la superficie del concreto, sea esta
vertical u horizontal. Estos materiales deben estar libres de substancias dainas
tales como: Azcar o fertilizantes, que si puedan daar al concreto y decolorarlo.
Los costales deben lavarse muy bien con agua para eliminar estas substancias y
hacerlos ms absorbentes. d) Arena y aserrn La arena y aserrn mojados
proporcionan por mayor tiempo la humedad y pueden proteger la superficie del
elemento en caso de lluvias para que no se despostille.

2) Materiales selladores

Los materiales selladores son hojas o membranas que se colocan sobre el

concreto para reducir la prdida del agua por evaporacin. Estos, proporcionan
varias ventajas; por ejemplo, cuando se impide la prdida de humedad mediante el
sellado, existe menos la posibilidad de que el concreto se seque antes de tiempo
debido a un error en el mantenimiento de la cubierta hmeda. Asimismo, los
materiales selladores son ms fciles de manejar y pueden aplicarse ms
temprano. a). Pelcula plstica La pelcula plstica es de peso ligero y est
disponible en hojas transparentes, blancas y negras. La pelcula blanca es la ms
costosa, pero refleja los rayos del sol considerablemente, mientras que la
transparente tiene poco efecto sobre la absorcin de calor. La pelcula negra debe
evitarse en clima clido, excepto para interiores, sin embargo, tiene sus ventajas
en clima fro por su absorcin de calor. b) Papel impermeable El papel
impermeable est compuesto de dos hojas de papel kraft unidas entre si mediante
un adhesivo bituminoso, e impermeabilizadas con fibras. El papel impermeable
puede emplearse por segunda vez siempre y cuando conserve su capacidad para
retardar eficazmente la prdida de humedad. c) Compuestos lquidos para formar
membranas de curado Estos compuestos consisten esencialmente en ceras,
resinas naturales o sintticas, as como solventes de volatilidad elevada a la
temperatura atmosfrica. Los compuestos de curado no deben emplearse sobre
superficies que vayan a recibir capas adicionales de concreto, pintura o mosaicos
que requieran buena adherencia
3) Curados a vapor

Estos curados se llevan a cabo cuando se pretende que el concreto obtenga su

resistencia mxima antes de los 28 das. Las ventajas que se tienen son:
descimbrado a los tres das, el elemento puede cargar ms pronto, el tronado de
cilindros nos daran resultados inmediatos, etc. a) Curado con vapor a baja presin
Este se lleva a cabo a presin atmosfrica, envolviendo el elemento con un
plstico para que el vapor no se escape. b) Curado con vapor a alta presin Este
curado, por lo general se lleva a cabo en un autoclave, este se hace necesario en
productos que no tengan contracciones a la hora del secado. c) Tina de curado La
tina de curado se utiliza especialmente para los cilindros de prueba, acelerando su
resistencia a temprana edad; por medio del calentamiento del agua a cierta
temperatura segn el tiempo en el que se pretenda tronar los cilindros.

Propiedades fsicas y qumicas Densidad

La densidad del concreto se define como el peso por unidad de volumen. Depende
de la densidad real y de la proporcin en que participan cada uno de los diferentes
materiales constituyentes del concreto. Para los concretos convencionales,
formados por materiales granulares provenientes de rocas no mineralizadas de la
corteza terrestre su valor oscila entre 2.35 y 2.55 kg./dm3.

Resistencia

La resistencia es una de las propiedades ms importantes del concreto,

principalmente cuando se le utiliza con fines estructurales. El concreto, en su
calidad de constituyente de un elemento estructural, queda sometido a las
tensiones derivadas de las solicitaciones que actan sobre ste.

Variaciones de volumen y fisuracin

El concreto experimenta variaciones de volumen, dilataciones o contracciones,

durante toda su vida til por causas fsico - qumicas. El tipo y magnitud de estas
variaciones estn afectados en forma importante por las condiciones ambientales
existentes de humedad y temperatura y tambin por los componentes presentes
en la atmsfera.

Durabilidad

Como ya se ha indicado, un concreto ser bueno si es durable. La durabilidad

expresa la resistencia al medioambiente. La impermeabilidad, la cual est
directamente relacionada con la durabilidad, se consigue con la consolidacin,
relacin agua-cemento adecuada y curado conveniente, segn el lugar donde se
encuentre la obra. El ensayo de resistencia, es el ms comn de los aplicados al
concreto y constituye un ndice de su calidad. La resistencia final del concreto, es
funcin de la relacin agua-cemento, del proceso de hidratacin del cemento, del
curado, de las condiciones ambientales y de la edad del concreto. La durabilidad
expresa el comportamiento del material para oponerse a la accin agresiva del
medio ambiente u otros factores como el desgaste, asegurando su integridad y la
de las armaduras de refuerzo durante el perodo de construccin y despus, a lo
largo de toda la vida en servicio de la estructura. Impermeabilidad Es una
caracterstica estrechamente ligada a la durabilidad y la que ms colabora con
sta. La impermeabilidad es el resultado de disponer de un concreto compacto y
uniforme, con la suficiente cantidad de cemento, agregados de buena calidad y
granulometra continua, dosificacin racional, relacin agua/cemento lo ms baja
posible dentro de las condiciones de obra para permitir un excelente llenado de
encofrados y recubrimiento de jmarmadura, eliminando toda posibilidad de que
queden en la masa bolsones de aire o nidos de abeja a fin de impedir que
ingresen a la masa del concreto los elementos agresivos

Los factores que afectan la durabilidad del concreto, son aquellos que producen el
deterioro del mismo. Estos factores se clasifican en 5 grupos:

1. Congelamiento y deshielo 2. Ambiente qumicamente agresivo 3. Abrasin 4.

Corrosin de metales en el concreto 5. Reacciones qumicas en los agregados.

Congelamiento y deshielo

El congelamiento y deshielo, constituye un agente de deterioro que ocurre en los

climas en que la temperatura desciende hasta provocar el congelamiento del agua
contenida en los poros capilares del concreto. En trminos generales el fenmeno
se caracteriza por introducir esfuerzos internos en el concreto que pueden
provocar su figuracin reiterada y la consiguiente desintegracin.

Control de la durabilidad frente al congelamiento y deshielo:

a) Aditivos inclusores de aire. En concretos normales, existe un promedio de

1% de poros de aire atrapado, los cuales no son suficientes para evitar el
deterioro del concreto cuando el agua llega a congelarse en los poros
saturados del mismo. b) Curado. No se puede pensar que slo con los
aditivos inclusores de aire se soluciona el problema, si no le damos al
concreto la posibilidad de desarrollar resistencia, de nada servir la
precaucin anterior entre la fatiga que va produciendo la alternancia de
esfuerzos en los ciclos de hielo y deshielo
b) c) Diseos de mezcla. Los diseos de mezcla deben ejecutarse buscando
concretos con la menor permeabilidad posible, lo cual se logra reduciendo
la relacin agua/cemento a mnimo compatible con la trabajabilidad para lo
cual el aci recomienda relaciones entre 0.45 y 0.50.
c) Ambiente qumicamente agresivo
d) El concreto es un material que en general tiene un comportamiento
satisfactorio ante diversos ambientes qumicamente agresivos. El concepto
bsico reside en que el concreto es qumicamente inalterable al ataque de
agentes qumicos que se hallan en estado slido. Los ambientes agresivos
usuales estn constituidos por el aire, agua y suelos contaminados que
entran en contacto con las estructuras de concreto.
e) Efecto de compuestos qumicos corrientes sobre el concreto:
f) Dentro de este panorama, los compuestos que por su disponibilidad en el
medio ambiente producen la mayora de casos de ataque qumico al
concreto estn constituidos por cloruros y sulfatos. a) Cloruros. Los cloruros
se hallan en el ambiente en las zonas cercanas al mar, en el agua marina, y
en ciertos suelos y aguas contaminadas de manera natural o artificial. b)
Sulfatos. Los sulfatos que afectan la durabilidad, se hallan usualmente en el
suelo en contacto con el concreto, en solucin en agua de lluvia, en aguas
contaminadas por desechos industriales o por flujos en suelos agresivos.
g) Abrasin
h) Se define la resistencia a la abrasin como la habilidad de una superficie de
concreto a ser desgastada por roce y friccin. Este fenmeno se origina de
varias maneras, siendo las ms comunes las atribuidas a las condiciones
de servicio, como son el trnsito de peatones y vehculos sobre las veredas
y losas, el efecto del viento cargado de partculas slidas y el desgaste
producido por el flujo continuo de agua.
i) Corrosin de metales en el concreto
j) El concreto por ser un material con una alcalinidad muy elevada (ph > 12.5),
y alta resistividad elctrica constituye uno de los medios ideales para
proteger metales introducidos en su estructura, al producir en ellos una
pelcula protectora contra la corrosin. Pero si por circunstancias internas o
externas se cambian estas condiciones de proteccin, se producen el
proceso electroqumico de la corrosin generndose compuestos de xidos
de hierro que llegan a triplicar el volumen original del hierro, destruyendo el
concreto al hincharse y generar esfuerzos internos.
k) Reacciones qumicas en los agregados
l) Las reacciones qumicas en los agregados que se pueden producir
desintegracin han sido y continuarn siendo muy investigadas a nivel
mundial en relacin a su repercusin en el concreto. Las reacciones
qumicas que se presentan en estos agregados estn constituidos por la
llamada reaccin slice-lcalis y la reaccin carbonatos-lcalis.
 PRUEBAS DE CALIDAD CLASIFICACIN SEGN SU NATURALEZA:

Destructivas:determinan la resistencia mediante la rotura de probetas o piezas de

concreto. Las pruebas destructivasque comnmente se utilizan son: Prueba a la
compresin simple, prueba de flexin, prueba de tensin.

No destructivas: Determinan la calidad sin destruir la estructura.

Las pruebas no destructivas ms comunes tenemos; prueba del martillo de rebote

(esclermetro), prueba de resistencia a la penetracin (pistola de windsor), prueba
de pulso ultrasnico, pruebas dinmicas o de vibracin y prueba de extraccin de
corazones, esta ltima algunos autores la consideran como prueba
semidestructiva.

PROCEDIMIENTO DE MUESTREO

Prueba de compresin

(ASTM C-39)

Para una prueba de resistencia se necesitan preparar como mnimo dos cilindros
estndar de una muestra de concreto.

Muestreo

. Para que el muestreo sea representativo deberemos tomar porciones de

diferentes puntos de la mezcla a muestrear. La muestra deber ser transportada al
lugar donde se van a preparar los cilindros y luego se volver a mezclar con una
pala para asegurar su uniformidad.

Moldes

. Los moldes para poder colar los especimenes cilndricos para pruebas de
resistencia a la compresin debern estar construidos a base de materiales no
absorbentes y ser lo suficientemente rgidos para no deformarse. Adems debern
ser impermeables.

Elaboracin de los especimenes

. Los moldes debern colocarse sobre una base lisa y rgida, metlica de
preferencia, para lograr que la base del cilindro de concreto sea tersa y evitar que
se obtenga una superficie curva. El concreto se deber compactar perfectamente
dentro del molde cilndrico. La mejor forma para lograr esto es colocando la
muestra de concreto en el molde en tres capas del mismo volumen
aproximadamente. Esto debe hacerse con un cucharn, de tal manera que se
logre una distribucin uniforme. Cada capa deber varillarse con 25golpes con una
varilla de 5/8 y punta en forma de bala. Los golpes se debern distribuir
uniformemente en toda la seccin transversal del molde e introducir la varilla hasta
apenas penetrar la capa inferior 2 cm. El varillado no deber abollar ni deformar la
placa metlica del fondo

Curado de los especimenes de prueba

Se debern curar a una temperatura de 16 a 17 C durante 24 horas en el sitio de

la obra. Posteriormente se transportarn al laboratorio, se extraern de los moldes
y se almacenarn en condiciones controladas de laboratorio a una temperatura de
23 2C y humedad relativa de mnimo el 95%.

Cabeceo de especimenes

Los especimenes deben tener sus bases superior e inferior planas con una
tolerancia de 0.05 mm y a escuadra con el eje del cilindro Generalmente se
requiere del cabeceo para cumplir con esta tolerancia. Este se lleva a cabo con
una pasta de cemento o con mezclas de azufre con material granular fino.

Procedimiento

1. Antes de colocar el espcimen en la mquina de ensaye, deber comprobarse

la total limpieza de las superficies de las placas que debern estar en contacto con
las cabezas del espcimen.

2. El eje del espcimen estar perfectamente alineado con el centro de aplicacin

de la carga de la mquina de ensaye.

3. Se comenzar a aplicar una carga en forma continua y sin impacto. La

velocidad de aplicacin de la carga deber mantenerse dentro del intervalo de 1.5
a 3.5 kg/cm/seg. Durante la aplicacin de la primera mitad de la carga total podr
permitirse una velocidad ligeramente mayor, pero no debern hacerse ajustes en
los controles de la mquina de prueba cuando el espcimen comienza a
deformarse rpidamente, inmediatamente antes de la falla.

4. La carga deber aplicarse hasta que el espcimen haya fallado, registrndose

la carga mxima soportada. Tambin debe anotarse el tipo de falla y la apariencia
del concreto en las zonas de falla.
5. La resistencia a compresin del espcimen deber calcularse dividiendo la
carga mxima soportada durante la prueba, en kilogramos, entre el rea promedio
de la seccin transversal, en cm. El resultado deber aproximarse a 1.0 kg/cm.

Prueba de flexin

(ASTM C-78)

Esta prueba se usa para determinar la resistencia a la flexin del concreto,

empleando una viga simplemente apoyada con carga en los tercios del claro.

Procedimiento

El espcimen de ensaye ser girado sobre uno de sus lados, respecto a la

posicin en que fue colado, y centrado sobre los apoyos. Los dispositivos de
aplicacin de carga se pondrn en contacto con la superficie del espcimen en los
tercios del claro entre los apoyos. Si no se logra un contacto completo entre el
espcimen, los dispositivos de aplicacin de la carga y los apoyos, las superficies
de contacto sern cabeceadas, pulidas o calzadas con tiras de piel en todo el
ancho de los especimenes. La carga se aplicar rpidamente hasta alcanzar el
50%, aproximadamente, del valor de ruptura. Despus, la velocidad de aplicacin
ser uniforme de tal manera que los incrementos del esfuerzo en las fibras
extremas del espcimen no excedan de 10 kg/cm2 por minuto. Despus del
ensaye se medir en la seccin de falla el ancho y el peralte promedio del
espcimen aproximando las lecturas al milmetro

Mtodo del esclermetro.

El esclermetro o martillo de Schmidt, es en esencia, un medidor de la dureza de

la superficie que constituye un medio rpido y simple para revisar la uniformidad
del concreto. Mide el rebote de un mbolo cargado con un resorte despus de
haber golpeado una superficie plana de concreto. La lectura del nmero de rebote
da una indicacin de la resistencia a compresin del concreto. Los resultados de la
prueba con esclermetro (ASTM C-805) se ven afectados por la lisura de la
superficie, el tamao, forma y rigidez del espcimen; la edad y condicin de
humedad del concreto; el tipo de agregado grueso; y la carbonatacin de la
superficie del concreto. Cuando se reconocen estas limitaciones y el esclermetro
se calibra para los materiales particulares que se utilicen en el concreto, entonces
este instrumento puede ser til para determinar la resistencia a la compresin
relativa y la uniformidad del concreto en la estructura.

Mtodo de penetracin.

El sondeo Windsor (ASTM C-803), como el esclermetro, es bsicamente un

probador de dureza que brinda un medio rpido para determinar la resistencia
relativa del concreto. El equipo consiste de una pistola accionada con plvora que
clava una sonda de aleacin acerada (aguja) dentro del concreto. Se mide la
longitud expuesta de la sonda y se relaciona con la resistencia a compresin del
concreto por medio de una tabla de calibracin. Tanto el esclermetro como el
sondeo de penetracin daan la superficie del concreto en cierto grado. El
esclermetro produce una pequea muesca sobre la superficie; y el sondeo de
penetracin deja un agujero pequeo y puede causar agrietamientos leves.

Pruebas dinmicas o de vibracin.

Una prueba dinmica o de vibracin (velocidad de pulso) (ASTM C-597) se basa

en el principio de que la velocidad del sonido en un slido se puede medir: 1)
determinando la frecuencia resonante de un espcimen 2) registrando el tiempo
de recorrido de pulsos cortos de vibracin a travs de una muestra. Las
velocidades elevadas indican que el concreto es de buena calidad, y las
velocidades bajas indican lo contrario.

Pruebas de corazones (ASTM C-42).

Los corazones de concreto son ncleos cilndricos que se extraen haciendo una
perforacin en la masa de concreto con una broca cilndrica de pared delgada; por
medio de un equipo rotatorio como especie de un taladro al cual se le adapta la
broca con corona de diamante, carburo de silicio u otro material similar; debe tener
un sistema de enfriamiento para la broca, impidiendo as la alteracin del concreto
y el calentamiento de la broca. El dimetro de los corazones que se utilicen para
determinar la resistencia a la compresin debe ser cuando menos de 3 veces el
tamao del mximo del agregado grueso, y puede aceptarse de comn acuerdo
por lo menos 2 veces el tamao mximo del mismo agregado, debiendo anotarse
en el reporte.

INTERPRETACIN DE RESULTADOS

Los requisitos del reglamento de construccin para concreto reforzado ACI 318
sealan que la resistencia a compresin del concreto puede considerarse
satisfactoria si los promedios de todos los conjuntos de tres pruebas de resistencia
consecutivas igualan o exceden la resistencia especificada a los 28 das y si
ninguna prueba de resistencia individual (el promedio de dos cilindros) se
encuentra ms all de 35 kg/cm debajo de la resistencia especificada. Si la
resistencia de cualquier cilindro curado en el laboratorio es inferior a la resistencia
especificada menos de 35 kg/cm, se deber evaluar la resistencia del concreto en
el lugar. Cuando sea necesario evaluar la resistencia del concreto en el lugar,
deber determinarse ensayando tres corazones por cada prueba de resistencia en
que los cilindros curados en el laboratorio hayan estado por debaj o del fc en
msde 35 kg/cm. Si la estructura permanece seca durante su servicio, antes de la
prueba debern secarse los corazones 7 das a una temperatura de 16 a 27C y a
una humedad relativa de menos de 60%. Los corazones debern sumergirse en
agua por lo menos 40 horas antes de la prueba si la estructura va estar en servicio
en un ambiente hmedo. Los mtodos de prueba no destructivos no sustituyen a
las pruebas de corazones (ASTM C- 42). Si la resistencia promedio de tres
corazones es de por lo menos 85% del fc y si ningn es menor que 75% del fc, se
considerar estructuralmente adecuado al concreto de la zona representada por el
corazn. Si los resultados de las pruebas de corazones correctamente realizadas
son tan bajos como para poner en duda la integridad estructural del concreto,
deber optarse por demoler el elemento o probar fsicamente con la carga a la
cual estar trabajando dicho elemento.