1 Proceso de formado en caliente

Una de las propiedades ms importantes de los metales es su maleabilidad, este trmino, indica la
propiedad de un metal para ser deformado mecnicamente por encima de su lmite elstico, sin
deformarse y sin incremento considerable en la resistencia a la deformacin.

La materia prima (para los procesos de formado) es el acero en lingote, este, con su estructura
cristalina tpica gruesa y dendrtica, no es til para las aplicaciones en las que se requiera resistencia
mecnica. Las partes fabricadas directamente del acero en lingote pueden estrellarse al recibir fuerzas
de trabajo y cargas de impacto. Los granos dendrticos que contiene un lingote vaciado deben
recristalizarse para dar al acero la resistencia necesaria esto se logra mediante procesos de trabajo en
caliente como forjado o laminacin.

Los factores que influyen en el tamao de grano que se obtiene con la deformacin en caliente son:

Temperatura final del proceso.

Velocidad de enfriamiento.

Tamao inicial del grano.

Cantidad de la deformacin.

Como el metal se encuentra a alta temperatura, los cristales reformados comienzan a crecer
nuevamente, pero estos no son tan grandes e irregulares como antes. AI avanzar el trabajo en
caliente y enfriarse el metal, cada deformacin genera cristales mas pequeos, uniformes y hasta
cierto grado aplanados, lo cual da al metal una condicin a la que se llama anisotropa u orientacin
de grano o fibra, es decir, el metal es mas dctil y deformable en la direccin de un eje que en la del
otro.

Esta condicin (anisotropa) nos ayuda a explicar las siguientes ventajas del trabajo en caliente.
No aumenta la dureza o ductilidad del metal ya que los granos distorsionados deformados durante el
proceso, pronto cambian a nuevos granos sin deformacin.

El metal se hace ms tenaz pues los cristales formados son ms pequeos y por lo tanto ms
numerosos, adems porque se disminuye el espacio entre cristales y se segregan las
impurezas.

Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el material es ms maleable.
 Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando esta caliente, sin roturas ni
desgastes pues los cristales son ms plegables y se forman continuamente.

Ayuda a perfeccionar la estructura granular.

Se eliminan zonas de baja resistencia.

Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas presiones de trabajo.

Baja costos de dados.

EI material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el contenido de carbono es

menor al 0.25%.

Algunas de las desventajas que presenta el trabajo en caliente son

Se tiene una rpida oxidacin o formacin de escamas en la superficie con el siguiente mal
acabado superficial.

No se pueden mantener tolerancias estrechas.

Se requieren herramientas resistentes al calor que son relativamente costosas.

1.1.Laminacin

An calientes, los lingotes se colocan en hornos de gas llamados hornos de foso, all permanecen
hasta alcanzar una temperatura de trabajo uniforme de alrededor de 1200 C, una vez alcanzada esta
temperatura los lingotes se llevan al tren de laminacin en donde primero son laminados en formas
intermedias como lupias, tochos o planchas. Una lupia tiene una seccin transversal con un tamao
mnimo de 150 x 150 mm. Un tocho es ms pequeo que una lupia y puede tener cualquier seccin
desde 40 mm. hasta el tamao de una lupia. Las planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de
una lupia, tienen un rea de seccin transversal rectangular con un mnimo de 250 mm. y un espesor
mnimo de 40 mm. El ancho siempre es 3 o mas veces el espesor y puede ser de cuando mucho 1500
mm. Placas, plancha para tubos, y flejes se laminan a partir de planchas.
La mayor deformacin toma lugar en el espesor aunque hay algn incremento en el ancho. La
uniformidad de la temperatura es importante en todas las operaciones de laminado, puesto que
controla el flujo del metal y la plasticidad. (Ver Figura 1) Un efecto del trabajo en caliente con la
operacin de laminado, es el refinamiento del grano causado por la recristalizacin.

Figura 1. Proceso de laminacin. Una lmina de acero a temperatura de trabajo pasa a travs de
rodillos, los cuales producen una reduccin en la seccin transversal.

La mayora de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible de dos rodillos
(Tren de laminacin)o en un laminador de rolado continuo de tres rodillos. En el laminador reversible
de dos rodillos, la pela pasa a travs de los rodillos, los cuales son detenidos y regresados en reversa
una y otra vez. A intervalos frecuentes el metal se hace girar 90 sobre su costado para conservar la
accin uniforme y refinar el metal completamente, se requieren alrededor de 30 pasadas para reducir
un lingote grande a una lupia. Los rodillos superior e inferior estn provistos de ranuras para alojar las
diferentes reducciones de la seccin transversal de la superficie. El laminador de dos rodillos es
bastante verstil, dado que posee un amplio rango de ajustes segn el tamao de las pelas y relacin
de reduccin, pero esta limitado por la longitud que puede laminarse y por las fuerzas de inercia las
cuales deben ser superadas cada vez que se hace una inversin. Esto se elimina en el laminador de
tres rodillos, pero se requiere un mecanismo elevador. Aunque existe alguna dificultad debido a la
carencia de velocidad correcta para todas las pasadas, el laminador de tres rodillos es menos costoso
para hacerse y tiene un mayor rendimiento que el laminador reversible.

Los invito a ver el siguiente video para tener una visin mas clara del proceso de laminacin.

Los tochos podran laminarse en un gran laminador del tamao usado para lupias, pero esto no se
acostumbra por razones econmicas. Frecuentemente se lamina lupias en un laminador continuo de
tochos compuesto de alrededor de ocho estaciones de laminado en lnea recta. El acero formado, por
ultimo pasa a travs del laminador y sale con un tamao final de tocho, aproximadamente de 50 x 50
mm., el cual es la materia prima para muchas formas finales tales como barras, tubos y piezas
forjadas.
1.2 Forja

Es un mtodo de manufactura de piezas metlicas, que consisten en la deformacin plstica de un

metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre l, ya sea por impacto o por presin. En el proceso,
el metal fluye en la direccin de menor resistencia, as que generalmente ocurrir un alargamiento
lateral al menos que se le contenga. El grupo de metales ms importantes lo constituyen el acero y
sus aleaciones, ciertos materiales no ferrosos, como el aluminio y sus aleaciones.

Existen dos clases de forja, en matriz abierta y en matriz cerrada.

En la forja en matriz abierta, el metal no esta completamente contenido en el dado, el forjado con
martinete es un ejemplo caracterstico de este mtodo. La pieza es formada debido a rpidos y
sucesivos golpes del martillo. Utilizada en la produccin de piezas pesadas con tolerancias grandes y
en lotes pequeos y medianos.

La forja en matriz cerrada se utiliza mucho para alta produccin. En el proceso, el metal es formado
prensndose entre un por de dados. El dado superior se fija generalmente al ariete de una prensa de
forja o a un martillo, mientras que el inferior queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz
cerrada. El mtodo permite obtener piezas de gran complejidad y exactitud, as como un buen
acabado. Utilizada en la produccin de piezas de peso reducido, de precisin y en lotes de 1000 a
10000 unidades.

En ciertas ocasiones la forja libre y la forja cerrada se pueden combinar favorablemente, por ejemplo,
en la produccin de piezas de precisin, es muy comn preformar primero el metal en matriz abierta,
y luego realizar el acabado final en matrices cerradas.

Es raro usar las partes forjadas tal y como se les produce, en general se les termina primero
quitndoles las rebabas a las piezas (desbarbado), con una matriz de corte que no siempre esta
integrada a la maquina de forja y despus se proporciona el acabado requerido mediante los procesos
de maquinado comunes.

Cabe mencionar que existen dos clases de forjado el denominado en caliente, que se realiza
arriba de la temperatura de recristalizacin y el llamado forjado en fro que se efecta por
debajo de esta. Las piezas forjados se emplean ampliamente en herramientas de mano,
partes de automviles, caimanes, ferrocarriles, en la industria aeroespacial y muchas otras.
Algunas de sus caractersticas tcnicas ms sobresalientes se numeran a continuacin:
Integridad estructural: La forja elimina las bolsas de gas internas y otras inclusiones de
metal, que podran causar fallas no predecibles en piezas sometidos a esfuerzos o impactos
elevados.
Alta resistencia y tenacidad: Mediante la orientacin adecuada de las fibras del metal, la forja
desarrolla la mximo resistencia posible al impacta y a la fatiga, dando a dems a la pieza la
ductilidad necesaria para resistir fallas baja impactos inesperados.
Bondad de configuracin: Muchas de las piezas forjadas se pueden producir aproximadamente
a la configuracin final estipulada, reducindose a un mnimo la necesidad de un maquinado
posterior.
Uniformidad de las piezas: Es posible obtener piezas que exhiban una amplia gama de
propiedades fsico mecnicas, dependiendo de los materiales, aleaciones y tratamientos
trmicos.
Ahorro de peso: La alta resistencia que puede ser desarrollada en las piezas forjados por la
adecuada orientacin del flujo de fibras, refinamiento de la estructura cristalina y tratamiento
trmico, les permite tener en muchas ocasiones un peso ms reducido que las piezas
fabricadas con otros procesos.
Economa al combinar varias partes de una sola forma: Mediante la forja, se pueden producir
piezas de configuracin geomtrica muy complicada que en otro caso tendran que elaborar
mediante el ensamble de varias partes. Esto permite tener un considerable ahorro en la
produccin al evitar costosas uniones de soldaduras, remaches.
Forja en caliente (ver en el enlace el video 1)

Aparentemente el proceso es sencillo, es decir, calentar el metal y de uno o dos golpes forzarlo a
llenar la cavidad del dado. En realidad, el metal est muy lejos de ser lquido, por lo tanto, no fluye
tan fcilmente a las cavidades de la matriz. As que, para forjar piezas, excepto aquellas de forma
sencilla, es necesario tener en cuenta lo siguiente:

Cortar y preformar la pieza. El corte se puede hacer con sierra a cizalla y preformada con una
prensa de forja. Se utiliza el preformada cuando la pieza a forjar tiene una geometra
complicada a su pesa unitaria es relativamente alta, con esta operacin se modifica la
configuracin inicial del metal, facilitando as su forjado final, requiere adems de un
calentamiento inicial.
Calentar un trozo de metal cortado y/o preformado en hornos de tipo elctrico, de resistencia,
de induccin, de alta frecuencia o de combustible lquido o gaseoso. Los aceros (incluyendo el
acero inoxidable) son calentados aproximadamente a 1230 C, en cambio, el aluminio se
calienta a 425 C. Esta fase de calentamiento se requiere a pesar de que el metal haya sido
previamente calentado para su preformado.
La pieza ya caliente, se coloca en la matriz de la prensa o martinete. Dependiendo de su
forma o tamao y complejidad ser el numero de pasos y cavidades de la matriz, donde
proporcionalmente se le ira dando forma al producto. Cuando la pieza ha sido formada, pasa a
unas prensas cortadoras de menor capacidad, para en efectuar en ellas el desbarbado. Se
debe realizar inmediatamente despus del formado final para aprovechar la elevada
temperatura de la pieza y hacer el corte con una fuerza menor.
Una vez que la pieza se ha forjado y desbarbado, se le somete normalmente a un tratamiento
trmico con el propsito de aliviarle esfuerzos originados por la deformacin y reducir la
dureza en caso de aceros de alto contenido de carbn. Los mtodos ms usuales para
ablandar el acero son el recocido y el normalizado. Las partes hechas por el proceso de forja
en caliente, pueden pesar desde 200 grs. hasta 2 toneladas, sin embargo, la mayora de las
piezas pesan de 2 a 50 Kg.

Con respecto al paso No.1 (cortar y preformar la pieza) es conveniente enfatizar que la mayora de las
piezas forjadas requieren de un preformado tambin en caliente, este debe enfocarse a la formacin
de "bolsas" de material en las zonas donde el producto final tendr mayor seccin transversal.

Forja abierta o de herrero

.
Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramienta manuales o entre dos
plano en un martillo de vapor. La forja manual, como la hecha por el herrero, es la forma ms antigua
de forjado. La naturaleza del proceso es tal que no se obtienen tolerancias cerradas, ni pueden
hacerse formas complicadas. El rango de forjado por forja abierta, va desde unos cuantos kilogramos
y sobrepasa los 90 mg. Un ejemplo de aplicacin de este proceso se tiene en el forjado de joyera

Estampado

El estampado difiere de la forja con martillo en el que se usa ms bien una impresin cerrada que
dados de cara abierta. La forja se produce por presin o impacto, lo cual obliga al metal caliente y
flexible a llenar la forma de los dados, en esta operacin existe un flujo drstico del metal en los
dados causado por los golpes repetidos sobre el metal. Para asegurar el flujo propio del metal durante
los golpes intermitentes, las operaciones se dividen en un nmero de pasos. Cada paso cambia la
forma gradualmente, controlando el flujo del metal hasta que se obtiene la forma final. El numero de
pasos requeridos vara de acuerdo al tamao y forma de la pieza, las cualidades de forja del metal y
las tolerancias requeridos. Para productos de formas grandes y complicadas, puede requerir usar ms
de un juego de dados.
Las temperaturas aproximados del forjado son: acero de 1100 a 1250 C.; cobre y sus aleaciones de
750 a 925 C.; magnesio 315 C. y aluminio 370 a 450 C. la forja de acero en dados cerrados vara
en tamao desde unos cuantos gramos hasta 10 mg.

Los dos principales tipos de martillos de estampado son el martinete de vapor y el martinete de cada
libre o martinete de tabln. En el primero, el apisonador y el martillo son levantados por vapor, y la
fuerza del golpe es controlada por el estrangulamiento del vapor. En el martinete del tipo de cada
libre, la presin de impacto es desarrollada por la fuerza de cada del apisonador y el dado cuando
golpea sobre el dado que esta fijo.

1.3. Extrusin

La extrusin en caliente es un proceso que utiliza la gran maleabilidad de los

materiales previamente calentados para formarlo. Consiste en forzar al metal
(contenido en una cmara de presin) mediante un embolo a salir a travs de
una matriz formadora especial, que determina la seccin transversal del
producto. Este emerge como una barra continua que se corte a la longitud
deseada. La mayora de los metales utiliza extrusin en caliente, para reducir
las fuerzas requeridas, eliminar los efectos del trabajo en fro y reducir las
propiedades direccionales. El proceso tambin se puede utilizar para materiales
de baja resistencia que no se pueden formar por estirado.

Los metales que ms comnmente se someten a extrusin son: El plomo,

cobre, latn, bronce, aleaciones de aluminio y magnesio. La obtencin de las
piezas metlicas por el proceso de extrusin se puede realizar para los
siguientes materiales con las temperaturas adecuadas.

Acero 1100 1250 C

Cobre 750 925 C
Aluminio 320 450 C

El acero es ms difcil de extrur a causa de su alta resistencia a la fluencia y

su tendencia a soldarse a las paredes de la cmara de la matriz en las
condiciones de alta temperatura y presin requeridas.

Sin embargo, se hacen en la actualidad cantidades significativas de extrusiones

de acero, usando como lubricantes en el tocho sales de fosfato o recubrimiento
de vidrio que se funde durante la extrusin, las matrices se hacen de acero
para herramientas. Los ngulos de entrada y salida varan considerablemente,
as que el diseo del dado debe ser cuidadoso. Un factor importante en el
proceso es la lubricacin de las paredes, tanto el material que se va a trabajar
as como el de la estampa o matriz, esto evita el desgaste y alarga su vida til.

Las presiones empleadas en el proceso son muy altas, para extrur el acero se
requiere de una presin de 8800 a 12700 Kg/cm., las prensas hidrulicas
tienen capacidad de mas de 14000 ton. Las tasas de produccin son elevadas
dado que se pueden extrur materiales a razn de 300 m/min. Como las
matrices tienen costos bajos, la extrusin en caliente es econmica para
obtener pequeos lotes de piezas las tolerancias son buenas pero se
incrementa a medida que el perfil o pieza adquiere mayor tamao. Para la
mayora de las formas obtienen fcilmente tolerancias de alrededor de +0.003
pulgadas.

Las extrusiones poseen la estructura de grano compacto uniforme de otros

metales trabajados en caliente1 tienen propiedades direccionales bastante
marcadas. Los acabados son usualmente de 3.2 a 6.4 x 10 mm. Los principales
productos del proceso de extrusin son: varillas, perfiles, estructurales, tubos,
cables, cubiertos de plomo, molduras de marcos, cartuchos de latn, etc.
La maquinaria ms empleada en la extrusin convencional son las prensas de
tipo horizontal que se operan hidrulicamente. Las velocidades correctas de
trabajo, dependiendo de la temperatura y del material, varan desde unos
cuantos metros por minuto hasta 300 m/min. Existen algunas variaciones del
proceso de extrusin.

Extrusin directa
Consiste en colocar dentro de la cmara un tocho caliente y redondo que se
comprime mediante un embolo. El metal extruido a travs del dado, se abre:
hasta que solo queda un pequeo residuo para cortarlo cerca del dado y
eliminar el extremo.

Extrusin indirecta
Difiere de la extrusin directa, en el que la parte extrada se forza a travs del
embolo. Se requiere menor esfuerzo en este mtodo, pues no hay friccin
entre el trozo de metal y las paredes del recipiente que lo contiene.
Sin embargo, tiene limitaciones tales como, la debilidad del ariete por ser
hueco y la imposibilidad de proporcionar un soporte adecuado a la parte
extrada.

Extrusin por impacto

En la extrusin por impacto un punzn es dirigido al pedazo de metal por una
fuerza tal que este es elevado a su alrededor la mayora de las operaciones de
extrusin por impacto, tales como la manufactura de tubos plegables, son
trabajos en fro. Sin embargo hay algunos metales y productos,
particularmente aquellos en los cuales se requieren paredes delgadas, en los
que los pedazos de metal son calentados a elevadas temperaturas.

2 Procesos de formado en fro

Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de la

recristalizacin el metal es trabajado en fro. La mayora de los metales se
trabajan en fro a temperatura ambiente aunque la reaccin de formado en
ellos causa una elevacin de la temperatura. El trabajo en caliente realizado
sobre el metal en estampado plstico, refina la estructura de grano mientras
que el trabajo en fro distorsiona el grano y reduce un poco su tamao. El
trabajo en fro mejora la resistencia, la maquinabilidad, exactitud dimensional
y terminada de superficie del metal. Debida a que la oxidacin es menar en el
trabaja en fri laminas mas delgadas y hojalatas pueden laminarse mejor que
par el trabaja en caliente.

Efectos del trabajo en fro

La diferencia principal del trabajo en caliente y enfro es la temperatura a la
cual se realiza el proceso. En el trabajo en fro el material se trabaja a
temperatura ambiente, pero el proceso como tal ocasiona calentamiento por
friccin entre el equipo y la pieza, por lo que es comn que el trabajo en fro
alcance temperaturas hasta de 200 C.

Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y estn hechos de granos
de forma irregular de varios tamaos. Cuando se trabaja en fro los cambios
resultantes en la forma del material trae consigo marcas en la estructura de
grano. Los cambios estructurales producen fragmentaciones del grano,
movimientos de tomos y distorsin de la malla.

Para el trabajo en fro se requieren presiones mucho mayores que en el trabajo

en caliente. Como el metal permanece en un estado mas rgido no es
permanentemente deformado hasta que los esfuerzos aplicados han excedido
el lmite elstico.

La cantidad de trabajo en fro que un metal soporta depende sobre todo de su

ductilidad, mientras mas dctil sea el metal mejor podr trabajarse en fro; Los
metales puros pueden soportar una mayor deformacin que los que tienen
elementos dados, debido a que los metales de aleacin incrementan la
tendencia y rapidez del endurecimiento.

2.1 Laminacin
Planchas, flejes, barras y varillas son laminados en fro para obtener productos
de superficies pulidas y de dimensiones exactas.
Estos procedimientos se emplean para hacer lminas finas de los materiales
ms blandos. La mayor parte del laminado se realiza en laminadoras de cuatro
rodillos, y de racimo o de planetario. El laminado en fro de planchas y flejes se
clasifica en:

Laminado de superficie.
Laminado un cuarto endurecido.
Laminado semiduro.
Laminado duro completo.

Las mquinas para formado por laminado en fro, se construyen series de

parejas de rodillos que forman progresivamente una cinta metlica que se
alienta continuamente a travs de la maquina a velocidades que van desde 18
a 19 mts/min. En esta maquina se producen secciones tubulares por medio de
cinco pares de rodillos. La seccin tubular entra a una soldadura por
resistencia despus de haberse formado y es continuamente soldada cuando
pasa a travs de la maquina.
Los tochos podrn laminarse en un gran laminador para lupias pero esto no se
acostumbra por razones econmicas. Frecuentemente se laminan rupias en un
laminador continuo de tochos, compuestos alrededor de ocho estaciones de
laminado en lnea recta. El acero formado, por ultimo pasa a travs del
laminador y sale con un tamao fino de tochos, aproximadamente a 50 x 50
mm., el cual es la materia prima para productos finales coma barras, tubos y
piezas forjadas.

2.2 Forja

Estos trminos se refieren a los mtodos de trabajo en fro por una naturaleza
de compresin o impacto que causa que el material fluya de alguna forma
determinada con el diseo de los dados.

El calibrado, la forma ms simple de forja en fro es una ligera operacin de

compresin de una pieza forjada, moldeada o montaje de acero para obtener
tolerancias cerradas y superficies planas. El metal es confinado solo en
direccin vertical. Pequeos piones, menores de una pulgada de dimetro, se
extruyen en fro. Estampado rotatorio es un medio de reducir los extremos de
barras y tubos por dados rotatubos.

El cabeceado en fro o recalcado de pernos, remaches y otras piezas similares

hechas en una maquina de cabeceado en fro es otra forma de estampado.