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FACULTAD DE INGENIERA
NCLEO CUMAN
MANTENIMIENTO IV
Bachiller:
C.I: 20.993.561
INDICE ii
INTRODUCCIN 1
FUNDAMENTOS TERICOS 2
Anlisis Estadstico 2
Anlisis de Confiabilidad mediante el mtodo estadstico de la distribucin 2
de Weibull.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad 7
Anlisis Costo-Riesgo 11
Sistema de Optimizacin de Mantenimiento Preventivo 23
CONCLUSIONES 24
BIBLIOGRAFA 25
INTRODUCCIN
1. Anlisis Estadstico
Aplicaciones
( )
( ) (Ec. 1)
Donde:
( )
F (t)= 1 - (Ec. 2)
1.1.3. Densidad de probabilidad de falla (t).
f(t) = ( ) - ( ) (Ec. 3)
(t) = ( ) - 1 (Ec. 4)
La curva de la baera es un grfica que representa los fallos durante el perodo de vida
til de un sistema o mquina. Se llama as porque tiene la forma una baera cortada a lo
largo.
Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que
desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes
razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseo del
equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento
del procedimiento adecuado.
Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no se
producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas.
Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operacin, condiciones
inadecuadas u otros.
1.2.1. Objetivos
1. Identificar la metodologa o metodologas de Confiabilidad Integral que mejor aplican
para la solucin de un conjunto de problemas o de un problema especfico.
2. Evaluar y decidir si un problema o desviacin del proceso productivo requiere la
atencin de un especialista o de un equipo natural de trabajo.
3. Decidir el momento oportuno y la mejor estrategia para aplicar un Plan Macro de
Confiabilidad Integral que haga el proceso productivo ms rentable y seguro
4. Generar y analizar listas jerarquizadas de las Instalaciones, Sistemas, Equipos y
Dispositivos (Anlisis de Criticidad de ISED).
5. Generar y analizar Plantillas Genricas que cumplan con la Metodologa de Modos y
Efectos de Falla (AMEF) para la diversidad de ISED existentes en las instalaciones a
evaluar.
6. Evaluar y Tomar Decisiones sobre la generacin de Planes de Mantenimiento para
ISEDs, ptimos y adecuados a la realidad operacional, incluyendo el Anlisis de
Criticidad de Modos de Falla y de las Tareas de Mantenimiento.
1.2.2. Beneficios
1. Manejo de los fundamentos y conceptos bsicos de confiabilidad, mantenimiento.
2. Direccionamiento ptimo de los recursos en funcin de los problemas que ms
impactan el negocio.
3. Identificacin de las modos de falla asociadas al diseo, construccin o montaje,
operacin y/o mantenimiento de equipos, sistemas o procesos.
4. Identificar y utilizar las metodologas y herramientas adecuadas para tomar decisiones
ptimas.
1.2.4.Herramientas clave
El AMFE (Anlisis de los Modos de Fallas y sus Efectos), es un procedimiento usado
para efectuar un anlisis de cmo un tem puede fallar enumerando todas los posibles
modos de falla, y todos los grados de reacciones adversas que resultan de tales fallas as
analizadas. Es una tcnica para mejorar la confiabilidad de un activo con la indicacin
del procedimiento para atenuar el efecto de una falla.
Las fallas pueden ser divididas conforme a su gravedad y normalmente son clasificadas
como:
Muy crticas (catastrficas)
Crticas
Moderadas
Leves
A partir de esta herramienta se permite identificar los efectos y consecuencias de la
ocurrencia de cada modo de falla en su contexto operacional y no operacional, por lo
tanto, se obtienen respuestas a las primeras cinco preguntas del MCC.
Una planilla del anlisis de modos de falla y sus efectos, puede incluir aspectos como el
personal y las reas involucradas en el estudio, adems de la fecha de inicio y la
identificacin del sistema o subsistema al cual se le este aplicando la metodologa.
Otra herramienta utilizada es la planilla de decisin, la cual permite seleccionar de una
forma ptima las actividades de mantenimiento segn la filosofa del RCM. La respuesta
para cada pregunta se va llenando en diecisis columnas dentro de esta planilla. Las
columnas F, FF, MF se refieren a informacin de referencia e identifican la funcin, falla
funcional y el modo de falla generada anteriormente por el AMFE.
Donde la frecuencia est asociada al nmero de eventos o fallas que presenta el sistema
o proceso evaluado y, la consecuencia est referida con: el impacto y flexibilidad operacional,
los costos de reparacin y los impactos en seguridad y ambiente. En funcin de lo antes
expuesto se establecen como criterios fundamentales para realizar un anlisis de criticidad los
siguientes:
Seguridad
Ambiente
Produccin
Costos (operacionales y de mantenimiento)
Tiempo promedio para reparar
Frecuencia de falla
2
1
0 a 12 13 a 24 25 a 36 37 a 48 49 a 60
Consecuencia
No Crtico (NC)
Semi-crtico (SC)
Crtico (C)
a. Anlisis Carga-Resistencia
El anlisis Carga-Resistencia tiene como premisa el hecho de que las fallas son el
resultado de una situacin donde la carga aplicada excede la resistencia. Carga y
Resistencia son usados en el sentido ms amplio de la palabra; es decir, la carga pudiera
ser la presin de operacin, mientras la mxima presin de operacin permisible sera la
resistencia. Similar anlisis se hace para cualquier otro parmetro relevante de la
condicin como vibracin para equipos dinmicos, o reduccin de espesor para el caso
de equipos estticos.
En todos los casos existir un valor actual de la condicin que se monitorea, el cual
representar la carga, y un valor lmite de la condicin que representara la resistencia.
Esta ltima normalmente esta regulada por normas y estndares de la ingeniera.
Para que un PC sea un PRC, debe cumplir con los siguientes requisitos:
: parmetro de escala
: parmetro de forma
0 < q < 1 mejor que como estaba , pero peor que cuando era nuevo
Para obtener los parmetros con este mtodo existen dos alternativas[3] dependiendo
del momento de ejecucin del anlisis.
b. Teorema de Bayes para aquellos casos en los que no hay suficiente data disponible
del ciclo en anlisis.
Una vez estimados los parmetros de PGR es posible predecir el nmero esperado de
fallas (t), usando un proceso iterativo basado en simulacin de Montecarlo [3],[6]. El
diagrama de flujo para este proceso iterativo se muestra en la figura 7.
Los resultados de las estimaciones hechas con el PGR son mucho ms certeros que las
predicciones tradicionales. Como puede observarse en la figura 7.1, se generaron tres
lneas de prediccin basados en el 25% de los datos de fallas (puntos de falla encerrados
con un cuadro) usando las tres teoras de prediccin del numero de fallas:
De las tres, solo la correspondiente al PGR coincide con gran precisin con las fallas
que ocurrieron subsecuentemente.
4.- Estimacin de Consecuencias.
En esta seccin se presenta una metodologa para estimar las consecuencias totales que
resultan de la falla de un equipo y/o sistema. El modelo bsico que soporta el trabajo
aqu propuesto es el de Impacto Total en el Negocio desarrollado por John
Woodhouse [2].
Modelo Propuesto:
El modelo divide las consecuencias asociadas con una falla particular en cuatro grandes
categoras: Prdidas de produccin, costos de reparacin, impacto ambiental e impacto
en seguridad.
a. Prdida de Produccin:
En este paso, las prdidas de produccin debido a tiempo fuera de servicio son
estimadas usando la siguiente ecuacin: PERDIDA DE PRODUCCIN = PP * RF *
TTR
Mientras que el PMO utiliza el historial de fallas existente como una entrada en la
revisin de las actividades de PM, reconoce que en la gran mayora de las empresas, la
informacin contenida en sistemas CMMS, tiende a ser inexacta e incompleta, y busca
corregirla.
El anlisis de Confiabilidad con base en el historial de fallas de los equipos, permite
determinar el comportamiento real durante su vida til, con el fin de: