Repblica Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Educacin

Universidad Nororiental Gran Mariscal De Ayacucho

Ncleo - El tigre Estado Anzotegui.

Profesor: Bachilleres:

Ing. Leobaldo Gil Osmeily Sequera C.I 26695834

Marialex Gonzlez C.I 26262571

Annabella Rondn C.I 28095552

Wilfreth Orta C.I 26984355

El tigre, octubre del 2017.

 Resumen

Al definir el mantenimiento, como las tareas o acciones que se deben efectuar para que el
medio contine haciendo lo que nosotros los usuarios queremos que haga, vemos que
existe una diversidad de tareas que se pueden efectuar como as tambin los actores que
deben participar en la ejecucin; los niveles de mantenimiento explican o definen las
tareas que se deben realizar para el mantenimiento de los equipos y cules son las
personas que deben asumir cada rol.

Los costos del mantenimiento en trminos monetarios es la sumatoria de los recursos

humanos y materiales, asociados a la gestin de mantenimiento, se clasifican en directos e
indirectos; los costos directos son todos aquellos que influyen en la accin del
mantenimiento tales como: herramientas, personal, equipos e insumos. Por el contrario
los costos indirectos son aquellos costos de produccin que se cargan al producto a travs
de cuentas o centros de costos de servicios.

La confiabilidad operacional de equipos trata de que dicho equipo tenga un rendimiento

constante sin fallas o que deje de funcionar, que tenga una mejora continua, cuenta con
una serie de herramientas y tres parmetros esenciales (confiabilidad humana, de equipos
y de procesos.
 Desarrollo
Niveles de mantenimiento.
Dichos niveles establecen un criterio para
la clasificacin de las tareas y asignacin
de roles.
1er nivel de mantenimiento: Es todo el
conjunto de acciones simples necesarias
a la explotacin del medio y realizadas
sobre los elementos de fcil acceso para
dicho operador, de manera tal de que no
se produzca riesgo alguno por parte de
este al realizar esta actividad, pudiendo o
no ser con la ayuda de herramientas o
medios auxiliares que se encuentran
incorporados en el medio. Se incluyen
ac las regulaciones y controles o
inspecciones necesarias a la explotacin,
las operaciones elementales de
mantenimiento preventivo, el reemplazo
de los artculos consumibles o de
accesorios.
Este tipo de intervenciones, deber ser
efectuado por el operador del medio
debidamente formado y con la ayuda de
instructivos de realizacin en caso de ser
necesario ya que no siempre el operador
del medio tiene la instruccin profesional
necesaria (estudios secundarios y/o
superiores) como para poder ejecutar
dicha actividad sin la ayuda de
instructivos. Es necesario destacar que si
bien este conjunto de actividades, se
hallan conformadas por tareas simples
tales como limpieza, regulacin,
inspeccin, son tan importantes como
otro tipo de actividad ya que el no
cumplimiento de las mismas puede llegar
a afectar la ejecucin de las dems
actividades.
2do nivel de mantenimiento: Se incluyen
ac todo el conjunto de acciones que
necesitan de procedimientos simples y/o
de equipamiento de sostn (integrados al
medio o externo al mismo).
En este caso podemos incluir los
controles de performance, regulaciones,
reparaciones por intercambio estndar
de subconjuntos (reemplazo fcil).
Este tipo de acciones de mantenimiento
pueden ser efectuadas por personal
habilitado con los procedimientos
detallados y el equipamiento necesario
definido en las instrucciones de
mantenimiento.
No se debe confundir con las tareas del
primer nivel, ya que en este caso las
tareas representan una complejidad
superior y los procedimientos de
ejecucin no son tan simples como en el
caso anterior.
En este caso las tareas ya no son
efectuadas por el operador del medio,
sino por el personal de mantenimiento,
es decir, personal de fabricacin que
conoce muy bien la operacin del medio
y que ha sido debidamente formado a los
fines de poder efectuar estas tareas.
3er nivel de mantenimiento: Se incluyen
ac todo el conjunto de acciones que
necesitan de procedimientos complejos
y/o de equipamiento de sostn de
utilizacin.
Se incluyen las regulaciones generales,
operaciones de mantenimiento
sistemtico delicadas, las reparaciones
por intercambio de subconjuntos y/o
componentes.
Este tipo de operacin de mantenimiento
puede ser efectuada por un tcnico
calificado con la ayuda de
procedimientos detallados y de equipos
de sostn previstos en las instrucciones
de mantenimiento.
4to nivel de mantenimiento: Se incluyen
todos los conjuntos de acciones donde se
necesita una especializacin en una
tecnologa en particular por parte del
personal que va a efectuar la tarea.
Se incluyen las reparaciones para
reemplazo de subconjuntos, y
componentes, las reparaciones
especializadas, la verificacin de aparatos
de medicin, etc. Dejando totalmente
excluidas las operaciones de renovacin
y/o reconstruccin del medio.
Este tipo de operacin de mantenimiento
puede ser efectuada por un tcnico o un
equipo especialista con la ayuda de todas
las instrucciones de mantenimiento
general y/o particular en caso de ser
necesario.
fabricacin formado sino que estamos ya
hablando de que el responsable de
efectuar la tarea sea un tcnico con una
especializacin en una tecnologa.
5to nivel de mantenimiento: Se incluye
todo el conjunto de acciones donde los
procedimientos a emplear implican un
saber hacer, acudiendo a tecnologas
particulares, procesos y/o equipamiento
de resguardo industrial.
Se incluyen las actividades de
renovacin, reconstruccin, etc. Las
cuales son efectuadas por el constructor
o por una empresa especialista con los
equipos de sostn definidos allegados a
la fabricacin.
En este caso, las tareas son efectuadas
por empresas especialistas, con la
capacidad suficiente como para fabricar/
renovar/ reconstruir el medio segn se
requiera.
Estas tareas son de carcter puntual y no
forman parte del da a da de nuestra
actividad de mantenimiento, razn por la
cual son asignadas para su realizacin
por empresas especializadas en el
metier.

Como se observa, ya no estamos

discutiendo que el responsable de
efectuar la tarea es un operador de
fabricacin, ni un operador de
Cmo controlar los costos directos e
indirectos en el mantenimiento de
equipos.
Directos:
Considerar el uso de equipos o
sistemas operativos crticos
redundantes.
Planificar y reducir los tiempos
de mantenimiento, y por ende
maximice la disponibilidad
productiva de la planta.
Una forma sera contar con uno o
varios equipos de repuesto, que
permitan quitar y poner. Luego
del cierre programado, provea el
mantenimiento al equipo
removido y tngalo preparado en
caso de necesidad.
Realizar pre-inspecciones
durante cierres parciales cortos o
durante cierres no programados,
y colecte informacin en cuanto
a equipos o componentes
levemente averiados que
eventualmente requerirn
mantenimiento o reemplazo.
Programar el reemplazo de los
equipos crticos que no tienen
piezas de repuesto, ya que ellos
componentes de dichos equipos
que han completado su vida til
esperada.
Programar el reemplazo de los
equipos crticos que no tienen
piezas de repuesto.
En los casos no crticos, contine
utilizndolos hasta que fallen,
siempre y cuando una falla del
componente no ocasione daos,
sea fcilmente reemplazable, y
no afecte las operaciones.
Revisar cuidadosamente los
procedimientos de compra de
equipos crticos. No se debe
decidir siempre por el precio ms
bajo, sin tener en cuenta la
calidad, ya que esto puede
costarle mucho ms al final.
Tome en cuenta el costo
operativo ms bajo durante un
perodo a largo plazo
Analizar cada uno de los trabajos
de mantenimiento para ver qu
dificultades se confrontan. Si
amerita, provea accesos
adicionales, mejore las
instalaciones para trabajar ms
rpido y mejor, o para que
puedan trabajar varias cuadrillas
simultneamente, o para no
requerir la utilizacin de gras o
equipos pesados.
Investigar continuamente nuevas
alternativas que eliminen
totalmente la necesidad de
proveer mantenimientos que
estn resultando sumamente
costosos, tediosos, o imposibles.
Luego de cada mantenimiento
programado, realizar una reunin
de autocrtica para examinar qu
cosas se pudieron haber hecho
mejor y tome muy en cuenta las
recomendaciones que se
 generen en futuros
mantenimientos.
Planificar y disear con la funcin
y el proceso del mantenimiento
en mente, procurando mejorar la
mantenibilidad.
Disear para que los
componentes de mayor desgaste
sean fcilmente reemplazables,
sin uso de equipo especial, en
tiempos mnimos, con menos
personal, a un menor costo etc.
Al momento de realizar compras,
mantenga la uniformidad de los
equipos y componentes. Esto
facilita el mantenimiento y
permite reducir los
requerimientos de capacitacin
del personal de mantenimiento y
las cantidades de repuestos en
bodega, reduciendo
considerablemente los costos de
almacenaje e inventario.
Cuando sea posible, emplear
materiales y equipos ms
duraderos o con valor agregado,
teniendo siempre presente el
factor econmico, y la
rentabilidad de la inversin.
Justificar toda inversin adicional
en base a la reduccin en costos
de mantenimiento y una mayor
confiabilidad o disponibilidad del
equipo de produccin.
Armonizar y adoptar medidas
para que las labores de
mantenimiento puedan
realizarse con una afectacin
mnima de las operaciones,
aadiendo valor a esta actividad
y cumpliendo con el objetivo
trazado.
Indirectos:
Analizar con un sistema de
programacin la ruta crtica
del proyecto, identificando
las tareas cuyos tiempos
inciden directamente en el
tiempo total del cierre
programado.
Buscar informacin,
alternativas creativas que
reduzcan el tiempo del cierre
programado a su mnima
expresin.
Usar la informacin para su
ventaja, y planificar mejor los
mantenimientos
programados, de tal forma
que las compras de
refacciones y la apropiada
asignacin de recursos se
haga con la debida
anticipacin, evitando
demoras y posposiciones
indeseables.
Tomarse un tiempo crtico
para pensar y analizar, para
planificar mejoras, y para
trabajar mejor.
En lugar de hacer y hacer,
considere observar, pensar,
analizar y hacer mejor.
En la bsqueda de soluciones
permanentes a problemas
 eternos, analizar la causa raz,
investigar los modos
probables de falla, redisear
e implementar mejoras para
evitar esos modos de falla.
De ser necesario redisear el
componente, el conjunto de
componentes, el sistema, o el
proceso con problemas y
encontrar una solucin
permanente.
En el Proceso de
Mejoramiento Continuo
analizar y eliminar las
actividades que no generan
valor al mantenimiento, tales
como papeleo, burocracia,
firmas, conteo, movimiento,
transporte, espera,
almacenaje, revisin,
traspaso, inventario,
seguridad, procesos,
desechos, recompras, y otros.
Reorientar la empresa hacia
los clientes.
Buscar eficiencia en costos,
en forma rpida y flexible,
mejorando continuamente.
Insistir en que las nuevas
adquisiciones y
modificaciones a sistemas
existentes se diseen para
que no se requieran
precauciones especiales o
difciles de seguridad, o de
prevencin de la
contaminacin ambiental,
etc., lo cual representa costos
operativos.
tambin considerar otros
costos ocultos como daos al
medio ambiente, multas,
perjuicios a la imagen de la
empresa, y prdida de la
clientela leal.
Rutinas del mantenimiento
segn niveles.
1. El operador debe realizar
limpiezas, regulaciones,
inspecciones entre otros ajustes
simples sin tener que hacer
ningn desmontaje de equipo o
cambio de elementos accesibles
para plena seguridad.
2. El personal de mantenimiento o
personal de fabricacin debe
realizar controles de
performance, regulaciones y
reparaciones por intercambio
estndar de subconjuntos u
operaciones menores de
mantenimiento preventivo.
3. Un tcnico calificado realizar la
identificacin y diagnstico de
averas, reparacin por cambio de
componentes funcionales,
reparaciones mecnicas menores.
4. Un tcnico o equipo especialista
se encargar de reparaciones
para reemplazo de subconjuntos
y componentes, las reparaciones
especializadas, la verificacin de
medicin, etc. En pocas palabras
trabajos importantes de
 mantenimiento preventivo y
correctivo.
5. Las empresas especialistas
(externas) se encargaran de
renovar, reconstruir o hacer
reparaciones importantes (si se
requiere) confiadas al taller
central.
Confiabilidad operacional de equipos.
La confiabilidad de un sistema o un
equipo, es la probabilidad que dicha
entidad pueda operar durante un
determinado periodo de tiempo sin
prdida de su funcin. El fin ltimo del
Anlisis de confiabilidad de los activos
fsicos es cambiar las actividades reactiva
y correctivas, no programadas y
altamente costosas, por acciones
preventivas planeadas que dependan de
anlisis objetivos, situacin actual e
historial de equipos y permitan un
adecuado control de costos.
La Confiabilidad Operacional es una serie
de procesos de mejora continua, que
incorporan en forma sistemtica,
avanzadas herramientas de diagnstico,
metodologas de anlisis y nuevas
tecnologas, para optimizar la gestin,
planeacin, ejecucin y control de la
produccin industrial. La Confiabilidad
Operacional lleva implcita la capacidad
de una instalacin (procesos, tecnologa,
gente), para cumplir su funcin o el
propsito que se espera de ella, dentro
de sus lmites de diseo y bajo un
especfico contexto operacional.
La confiabilidad operacional cuenta con
tres parmetros que son:
1. Confiabilidad humana: Requiere
involucramiento, competencias e
interfaces.
2. Confiabilidad de procesos:
Requiere operacin dentro de los
parmetros y el entendimiento de
los procedimientos.
3. Confiabilidad de equipos:
Requiere estrategias de
mejoramiento, efectividad global,
la extensin de MTBF, fases de
diseo, equipos de trabajo y
finalmente disminucin de MTTR.
Un proceso de desarrollo de la
Confiabilidad Operacional implica
cambios en la cultura de la empresa,
creando un organismo diferente con un
amplio sentido de la productividad y con
una visin clara de los fines del negocio.
La variacin en conjunto o individual que
pueda sufrir cada uno de estos custro
aspectos mostrados, afecta el
desempeo general del sistema.
Cualquier hecho aislado de mejora puede
traer beneficios, pero no al considerarse
los dems factores, sus ventajas son
limitadas o diluidas en la organizacin y
pasan a ser el resultado de un proyecto y
no de un cambio organizacional.
La confiabilidad en mantenimiento se
estudia como la probabilidad que un
equipo sobreviva sin fallas un
determinado perodo de tiempo bajo
determinadas condiciones de operacin.
 Sin embargo estos no son en realidad
todos los alcances que conlleva. La
confiabilidad es ms que una
probabilidad; es una nueva forma de ver
el mundo, en realidad es una cultura que
debe implementarse a todos los niveles
de la industria desde la alta direccin
hasta el empleado de ms bajo nivel. La
confiabilidad como cultura busca que
todas las actividades de produccin y en
general todas las tareas se efecten bien
desde la primera vez y por siempre; no se
acepta que se hagan las cosas
precariamente o a medias.
Esto implica un cambio en la mentalidad
de todo el personal de la planta, nuevas
formas de pensar y actuar, nuevos
paradigmas; por esto es de radical
importancia que la direccin de la
empresa tome conciencia de la nueva
situacin y de su dificultad de
conseguirla. Inculcar un cambio en la
forma de pensar no es sencillo, cuesta
gran cantidad de trabajo y tiempo; la
direccin debe enfocar sus esfuerzos en
la formacin de sus empleados mediante
polticas que permitan la participacin
del personal en planes de mejoramiento
continuo de procesos, crculos de
participacin y dems elementos que
persigan alcanzar los objetivos
propuestos.
Todo lo anterior requiere de soporte
gerencial de alto nivel y convencimiento
de que no es una tarea fcil ni a corto
plazo, donde se debe hacer una gran
inversin de capital y tiempo, en
capacitacin y reconocimiento y donde lo
logros superan con creces las
predicciones.
Las estrategias de Confiabilidad
Operacional se usan ampliamente en los
casos relacionados con:
Elaboracin de los planes y programas
de mantenimiento e inspeccin de
equipos e instalaciones industriales.
Solucin de problemas recurrentes en
los activos fijos que afecten los costos y
la efectividad de las operaciones.
Determinacin de las tareas que
permitan minimizar riesgos en los
procesos, equipos e instalaciones y
medio ambiente.
Establecer procedimientos
operacionales y prcticas de trabajo
seguro.
La Confiabilidad Operacional impulsa el
establecimiento de tecnologas que
faciliten la optimizacin industrial, entre
las cuales se pueden destacar:
Modelaje de sistemas, en la
confiabilidad operacional se gasta a nivel
de elementos (equipos, procesos y clima
organizacional) y se recibe beneficios a
nivel de planta.
Gestin del Conocimiento, valor
agregado de nuevas prcticas y
conocimientos, a travs de mediciones
sistmicas, bancos de datos,
correlaciones, simulaciones, minera de Inspeccin Basada en Riesgos (RBI). Es
datos y estadsticas. una tcnica que permite definir la
probabilidad de falla de un equipo o
Manejo de la incertidumbre, a travs
sistema, y las consecuencias que las fallas
del anlisis probabilstico de
pueden generar sobre la gente, el
incertidumbre y riesgo asociado.
ambiente y los procesos.
Optimizacin Integral de la
Anlisis Costo Riesgo Beneficio (BRCA). Es
Productividad, a travs de pruebas piloto
una metodologa que permite establecer
en seguridad y confiabilidad desde el
una combinacin ptima entre los costos
diseo.
de hacer una actividad y lo logros o
La confiabilidad como metodologa de beneficios que la actividad genera,
anlisis debe soportarse en una serie de considerando el riesgo que involucra la
herramientas que permitan evaluar el realizacin o no de tal actividad.
comportamiento del activo de una forma
Costo del Ciclo de Vida (LCC). El anlisis
sistemtica a fin de poder determinar el
LCC es una metodologa que permite
nivel de operatividad, la cuanta del
elegir entre opciones de inversin o
riesgo y las dems acciones de mitigacin
acciones de incremento de la
que se requieren, para asegurar su
confiabilidad con base en su efecto en el
integridad y continuidad operacional.
costo total del ciclo de vida de un activo
Anlisis de Criticidad (CA). Es una tcnica nuevo o en servicio.
que permite jerarquizar sistemas,
Fundamento de la norma covenin 2500-
equipos e instalaciones, en funcin de su
93 y descripcin de su cdigo.
impacto global, con el fin de facilitar la
toma de decisiones. Manual para evaluar los sistemas de
mantenimiento en la industria: Dicha
Anlisis de Modos y efectos de Falla y
norma fue elaborada por el Comit
Criticidad (FMECA). Es una metodologa
Tcnico de Normalizacin GT3:
que permite determinar los modos de
CONSTRUCCION, aprobada por la
falla de los componentes de un sistema,
COVENIN en su reunin No 124 de fecha
el impacto y la frecuencia con que se
93-12-01, sustituye totalmente a la
presentan.
Norma Venezolana COVENIN 2500-89.
Anlisis Causa Raz (RCFA). Es una tcnica
El nmero 2500 es el resultado de la
sistemtica que se aplica con el objetivo
sumatoria de la puntuacin de las 12
de determinar las causas que originan las
reas y el nmero 93 es el ao en que
fallas, sus impactos y frecuencias de
esta norma se cre o se modific.
aparicin, para poder mitigarlas o
eliminarlas.
 Conclusin

Finalmente es necesario tener en cuenta que si no aplicamos de la manera correcta los

niveles de mantenimiento automticamente afecta tanto en los costos como en la
confiabilidad operacional.

En si hace un efecto domin como por ejemplo: Si el mantenimiento es llevado a cabo por
una persona no habilitada puede originar consecuencias tales como una avera mayor o en
el peor de los casos la prdida total del equipo, esto afectara en los costos ya que se
tendran que implementar nuevas reparaciones, herramientas o equipos. Al igual que los
niveles, las rutinas deben seguirse tal cual como implican.

La Ingeniera de la Confiabilidad se destaca como el marco terico en el cual conviven las

metodologas y tcnicas necesarias para la optimizacin del uso de los activos fijos. La
confiabilidad operacional es muy importante ya que optimiza y mejora todo lo referente a
la produccin industrial.

Para un mantenimiento efectivo y disminuir todas las fallas posibles es necesario tomar en
cuenta que se debe llevar al pie de la letra todas las instrucciones para obtener y superar
las expectativas propuestas.
 Bibliografa

Referencias electrnicas:

http://m.monografias.com/trabajos98/costos-mantenimiento/costos-
mantenimiento.shtml

https://www.xing.com/communities/posts/los-cinco-niveles-de-intervencion-rn-
mantenimiento-1004976132

http://www.confiabilidadoperacional.com