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Metalurgia Mecnica, Captulo II. Deformacin en caliente.

CAPITULO II

DEFORMACIN EN CALIENTE

2.1 Introduccin
Gran parte de las operaciones de conformado se realizan en caliente. Esto se debe a la menor
energa que se requiere para llevar a cabo el proceso. Debe tenerse en cuenta que en el caso de
deformacin en fro, alrededor del 90% de la energa se pierde como calor y slo el 10%
restante se utiliza para deformar el material (1).
Algunos de los procesos de conformado en caliente son los que se muestran en la figura 2.1.
Sin duda una de las operaciones ms conocidas consiste en el proceso de laminado, donde se
disminuye el espesor de un material al hacerlo pasar entre un par de rodillos, como se muestra
en la figura 2.1(a).
La forja consiste en la aplicacin de una presin sobre el material a conformar, la que se
realiza contra una matriz. Esta operacin puede ser en matriz abierta o cerrada, tal como se
muestra en la figura 2.1 (b).
En la figura 2.1(c) se muestra el esquema del proceso de extrusin directo, en el cual se ejerce
una presin a travs de un mbolo sobre un material que, encontrndose a alta temperatura, es
forzado contra una boquilla.
En los procesos de extrusin inversa, figura 2.1(d), la presin se ejerce en la direccin inversa
al flujo de material.
Los procesos de trefilacin tambin suelen ser realizados en caliente. En ellos, un material
que presenta simetra con respecto a un eje longitudinal, se hace pasar por una matriz,
reducindose su dimensin perpendicular al flujo.

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En el captulo siguiente se estudiarn cuantitativamente algunos de estos procesos.


El aspecto fundamental de los procesos de deformacin en caliente lo constituye la existencia
de procesos dinmicos de recuperacin y recristalizacin.
A modo de ejemplo, considrese una aplicacin industrial proveniente de la industria del
acero: el proceso de laminado en caliente. En la figura 2.2 se muestra un esquema de esta
operacin mostrndose las sucesivas disminuciones en el espesor del material durante la etapa
de acabado (ltimas pasadas). A su vez, en la figura 2.3 se muestra la variacin de la
deformacin verdadera equivalente y de la temperatura con el tiempo transcurrido,
indicndose las velocidades de deformacin utilizadas a la derecha de cada escaln. Tal como
se aprecia, el material comienza a laminarse a una temperatura cercana a los 1200C y termina
su laminacin 850C. A su vez, el espesor disminuye desde 216 mm hasta 2 mm.
Posterior a esta operacin, el material se enfra con duchas de agua hasta una temperatura
entre 650 y 750C, tras lo cual puede ser laminado en fro o bien venderse como tal, enrollado
en bobinas, tal como se muestra en la figura 2.4.

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Strip or
plate Roll

(a)

Roll

Upper die
Flash land

Flash

(b)

Lower die

Flash land

Billet
(c)
Forging

Bottom
die

Extruded
product

Ram (d)

Dummy
block Die

Die (e)

Figura 2.1.- Ejemplos de procesos de conformado (a) Laminado; (b) Forja cerrada; (c) Forja abierta (d) Extrusin
Directa; (e) Extrusin Inversa.

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Figura 2.2.- Esquema del proceso de laminacin en caliente en aceros mostrando las reducciones
(2)
tpicas por paso con cuatro posiciones desbastadoras y seis terminales .

Figura 2.3.- Esquema tpico de laminacin de un planchn desde 216 hasta 2 mm para la fabricacin de banda
para hojalata. Los nmeros a la derecha de cada escaln son velocidades de deformacin verdadera para una
velocidad de salida de 9,5 m/s (3).

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Figura 2.4.- Flow-sheet de la Compaa Siderrgica de Huachipato (4).

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Dado un proceso de laminacin en caliente de acero, hallar las deformaciones en cada caso,
con los datos de espesor de que se dispone
1. Desbastador 216 162 108 54 20mm.
Respuesta: 50 50 50 50 = 200
2. Acabador datos de la figura 2.
3. Hallar la deformacin total.
2.2 Recuperacin Dinmica
La figura 2.5 muestra la curva de esfuerzo-deformacin de la aleacin Al-1%Mg trazada a
400C en el ensayo de compresin plana, para distintas velocidades de deformacin. Tal como
se muestra, el esfuerzo aumenta hasta un cierto valor, tras lo cual se mantiene constante. Esta
curva debe compararse con una curva esfuerzo-deformacin realizada a temperatura ambiente,
que no presenta zonas de esfuerzo constante. El comportamiento descrito se debe a que, al
realizarse el proceso de deformacin a alta temperatura, la recuperacin se produce
simultneamente, por lo que se obtiene un ablandamiento del material que contrarresta el
endurecimiento por deformacin. Adems, en la misma figura puede apreciarse que a medida
que aumenta la velocidad de deformacin, se produce un aumento de la resistencia del
material, lo que se explica porque a mayor velocidad de deformacin hay menos tiempo para
el movimiento de las dislocaciones. Se ha encontrado que este comportamiento es tpico del
hierro-, los aceros ferrticos, el aluminio y muchas aleaciones de aluminio.
Se han propuesto algunos modelos para representar los cambios producidos durante los
procesos de recuperacin y recristalizacin dinmicos.
En el caso de recuperacin se puede plantear que:

e 0 B1 exp C m (2.1)

en que:

0 corresponde al esfuerzo de fluencia inicial.

es la deformacin.
m es una constante del material.
B, C son constantes que dependen de la velocidad de deformacin ( ) y de la temperatura.

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Figura 2.5.- Diagrama esfuerzo-deformacin para la aleacin comercial Al-1%Mg a 400C sometida a
compresin plana (3).

2.3 Recristalizacin Dinmica


La figura 2.6 muestra el diagrama esfuerzo-deformacin para acero 0.68%C en compresin
axisimtrica a diversas temperaturas. Tal como se aprecia, el diagrama se caracteriza por
presentar un mximo tras lo cual el esfuerzo oscila en torno a un valor final, estabilizndose
finalmente en este valor final. Este comportamiento se debe a que mientras el material se
deforma, se produce simultneamente la recristalizacin del mismo. Esto hace disminuir la
dureza del material, lo que se refleja en una cada en la curva; el endurecimiento por
deformacin produce a su vez un aumento en la dureza. La competencia entre ambos efectos
produce el comportamiento mostrado en la figura 2.6.

Figura 2.6.- Curvas esfuerzo-deformacin para acero 0.68% C sometido a compresin axisimtrica a una
velocidad de deformacin de 1.3x10-3 s-1 (3).

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Este comportamiento es tpico de aceros austenticos, cobre y sus aleaciones y nquel y sus
aleaciones. El mximo de la curva disminuye al aumentar la temperatura debido a que a mayor
temperatura es ms fcil activar los mecanismos de recristalizacin. Adems la oscilacin
producida en el esfuerzo, disminuye al aumentar la temperatura. Esto se debe a que disminuye
el valor crtico de deformacin para desencadenar la recristalizacin.
Otro parmetro importante es el valor de la deformacin en el mximo, el que tambin
disminuye al subir la temperatura. Debe sealarse que la recristalizacin comienza antes de
este valor mximo, ver figura 2.7, producindose un leve incremento en la resistencia hasta el
valor de deformacin p antes de la cada producto del ablandamiento del material.
Para el caso de recristalizacin dinmica se tiene:

B , 1 exp k A p / p
m, (2.2)

en que:

corresponde a la disminucin en el esfuerzo debido a la recristalizacin

es la deformacin.

p es la deformacin en el mximo.
k, A y m son constantes del material y
B es funcin del parmetro de Zener-Hollomon.
2.4 Parmetro de Zener-Hollomon
El parmetro de Zener-Hollomon z se define como:

z exp Qdef / RT (2.3)

en que:
corresponde a la velocidad de deformacin.
T es la temperatura absoluta y
Q es la energa de activacin para la deformacin, que vale 156 kJ/mol para aluminio y
312 kJ/mol para aceros al C-Mn.
En la figura 2.7 pueden apreciarse los modelos anteriormente enunciados, tanto para
recuperacin como para recristalizacin.

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Figura 2.7.- Curvas esfuerzo-deformacin experimentales para acero de rodamientos al Ti y Mn ensayado a


900C y velocidad de deformacin de 4.9 s-1 (3).

Figura 2.8.- Fraccin recristalizada en funcin del tiempo y la temperatura para acero dulce (5).

En la figura 2.7 tambin se muestra con lnea punteada el resultado de un modelo que predice
el comportamiento del esfuerzo en funcin de la deformacin para materiales que
experimentan recuperacin y para materiales que experimentan recristalizacin.
Evidentemente, los materiales que experimentan recuperacin, disminuyen su energa durante
el proceso, lo que hace que estos materiales a su vez no experimenten el fenmeno de
recristalizacin.
2.5 Cintica de la Recristalizacin Esttica
Se llama esttico a un proceso que ocurre en un material despus de aplicar la deformacin,
con slo aumentar su temperatura. Se puede hablar de recuperacin y/o recristalizacin
estticas.

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A continuacin se expondrn las dependencias de las principales propiedades mecnicas y


micro estructurales durante la recristalizacin esttica.
2.6 Fraccin Recristalizada
La fraccin recristalizada aumenta con la temperatura y con el tiempo de recocido. Tal como
se muestra en la figura 2.8, la relacin entre X (la fraccin recristalizada), la temperatura y el
tiempo tiene la apariencia de una curva S, adelantndose a medida que aumenta la
temperatura.
En este caso es posible plantear una relacin entre fraccin recristalizada, tiempo y
temperatura de la siguiente forma:

X 1 exp Bt k (2.4)

con B dado por:

B B0 exp Q / RT (2.5)

en que:
X es la fraccin recristalizada
t es el tiempo
B0 y k son parmetros del material
Q es la energa de activacin para la recristalizacin y
T es la temperatura.
En la figura 2.9 se muestra cmo aumenta la fraccin recristalizada durante un proceso de
laminacin en caliente con 15 segundos de tiempo entre pasadas, con la deformacin impuesta
al material, la temperatura y con el parmetro de Zener-Hollomon para acero inoxidable 316L.
A su vez, al aumentar el tamao de grano disminuye la fraccin recristalizada. En esta figura
la letra C se refiere a las condiciones en el centro de la banda laminada y P se refiere a la
deformacin mxima (peak).

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Figura 2.9.- Variacin de la fraccin recristalizada


y el tamao de grano promedio para acero
inoxidable 316L, con 15 s de tiempo entre pasadas
para: (a) la deformacin impuesta en la deformacin
previa; (b) temperatura equivalente del perodo de
15 s entre pasadas; (c) el parmetro de Zener-
Hollomon para la deformacin previa. C y P
representan condiciones de deformacin en el centro
y mximas (P) respectivamente (3).

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La cintica de recristalizacin se puede evaluar a travs de experimentos isotrmicos. Para ello


se calientan a diversas temperaturas y durante diferentes tiempos, un nmero apropiado de
probetas deformadas en fro, las que son templadas tras ser mantenidas cada una a una
temperatura y en tiempo especficos. La fraccin recristalizada puede medirse ya sea por
metalografa cuantitativa o por medidas de dureza, de acuerdo a

Ho H
X
Ho H f

en que X es la fraccin recristalizada.


Ho, Hf son las durezas inicial y final respectivamente.
H corresponde a la dureza del material en cualquier etapa de la recristalizacin.
As, a partir de la ecuacin (4) se puede plantear

n n1 X nB kn

A temperatura constante, la ecuacin anterior corresponde a una lnea recta pendiente k y redonda
al origen B. Si el experimento se realiza al menos a dos temperaturas diferentes, se puede utilizar
la ecuacin (5) para hallar Q y Bo, de acuerdo a:
Q
n B n Bo
RT
1
lo que equivale a una recta en el espacio n B vs
T
2.7 Tamao de Grano Recristalizado
El tamao de grano recristalizado disminuye al aumentar la cantidad de deformacin introducida
en el material, tal como se aprecia en la figura 2.10 para acero inoxidable 316L. Esta disminucin
en el tamao de grano cesa tras alcanzar un cierto nivel de deformacin, que depende del tamao
inicial de grano y de la temperatura a la que se realiza el proceso. Mayores tamaos de grano
iniciales aumentan la cantidad de deformacin necesaria para alcanzar el menor tamao de grano
recristalizado. Por otro lado, al aumentar la temperatura de conformado, aumenta el tamao de
grano recristalizado.
En la figura 2.11 se muestra la variacin del tamao de grano recristalizado con la deformacin
impuesta para hierro de pureza elevada, observndose nuevamente la tendencia a disminuir el
tamao de grano al aumentar la deformacin impuesta.

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2.8 Tiempo para 50% de Recristalizacin


La figura 2.12 muestra, para acero inoxidable 316L, la variacin entre el tiempo para 50% de
recristalizacin y la deformacin equivalente introducida, pudindose observar lo siguiente: a
medida que aumenta la deformacin impuesta o aumenta la temperatura o disminuye el tamao
de grano inicial, disminuye el tiempo para 50% de recristalizacin. Una vez ms se observa la
existencia de una deformacin crtica por sobre la cual, el tiempo de 50% de recristalizacin no
sigue disminuyendo, la que depende del tamao de grano inicial del material y de la temperatura
a la que se realiza el proceso.

Figura 2.10.- Tamao de grano recristalizado como funcin de la deformacin, temperatura y tamao de
grano inicial para acero inoxidable 316L (3).

Figura 2.11. Dependencia del


tamao de grano recristalizado
respecto de la deformacin (5).

El tiempo de recristalizacin se puede representar de la siguiente manera:

t X f ( z, , T , D0 ) (2.6)

en que
z es el parmetro de Zener-Hollomon

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T es la temperatura y
D0 es el tamao de grano inicial

En la figura 2.13 se muestra la dependencia entre el


tiempo de recristalizacin compensado y el parmetro
de Zener-Hollomon. En la figura 2.14 se muestra la
dependencia entre el tiempo de recristalizacin y la
deformacin equivalente. En la figura 2.15 se muestra
la dependencia entre el tiempo de recristalizacin y el
tamao de grano inicial. De estas figuras se pueden
obtener el siguiente conjunto de ecuaciones
empricas:

Figura 2.12.- Tamao de grano completamente recristalizado


como funcin de la deformacin, temperatura y tamao de grano inicial para acero inoxidable 316L (3).

t X z 0.375 , T , D0 cte (2.7)

t X 4 z, T , D0 cte (2.8)

t X D02 z, , T cte (2.9)

Figura 2.13.- Dependencia del tiempo de


recristalizacin compensado respecto a los parmetros
z, del proceso de conformado en caliente. El tiempo de
recristalizacin compensado se define como:

Q .
W X t X exp
RT

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Figura 2.14.- Dependencia del tiempo de recristalizacin respecto de la deformacin.

Figura 2.15.- Dependencia del tiempo de recristalizacin respecto al tamao de grano inicial (5).

A partir de la figura 2.16 se puede encontrar que

t X exp Q z, , D0 ctes (2.10)


RT
Si se agrupa en una nica expresin, el conjunto de relaciones anteriores, se tiene que:

Q
t X Kz 0.375 4 D02 exp (2.11)
RT

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en que K para acero dulce vale 3.54 x x10-21 s1.375 m-2.

Figura 2.16.- Clculo de las energas de activacin para la recristalizacin (5).

2.9 Tamao de Grano Recristalizado


En la figura 2.17 se muestra la dependencia entre el tamao de grano recristalizado y la tensin
de fluencia del material. A su vez, en la figura 2.11 se muestra la dependencia entre el tamao de
grano recristalizado y la deformacin aplicada. Finalmente en la figura 2.18 se muestra la
dependencia entre el tamao de grano recristalizado y el tamao de grano inicial.
A partir de estas figuras, se puede deducir un comportamiento representado por la siguiente
ecuacin, vlida para acero dulce:
0.67 (2.12)
1 z 1
DRe s K' ln 1 D0 2
n A

K = 25 (m2/MN)0.67m1/2

n = 6.7 x 10-2 m2/MN


A = 8.5 x 109 s-1

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Figura 2.17.- Dependencia del tamao de grano recristalizado respecto a la tensin de flujo plstico.

Dres
(m)

Figura 2.18.- Dependencia del tamao de grano recristalizado respecto al tamao de grano inicial.

2.10 Crecimiento de Grano


El crecimiento de grano para acero dulce se puede modelar por la ecuacin

D10 DRe
10
s Mt
(2.13)

con

Q (2.14)
M K ' ' exp
RT
donde, para acero dulce

400.000 J / mol (2.15)


M 3.87 x10 32 exp
RT

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2.11 Tiempo entre Pasadas de Laminacin


En la figura 2.19 se muestra lo que ocurre cuando en un proceso de laminacin en caliente existe
un tiempo distinto de cero entre pasadas. Un material que experimenta recuperacin esttica entre
pasada y pasada, mostrar una disminucin en su resistencia mecnica tanto mayor cuanto mayor
sea el tiempo entre pasadas. Lo mismo acontece cuando el material experimenta recristalizacin
dinmica, con la diferencia que en este ltimo caso la disminucin en la resistencia mecnica ser
ms acusada.

Figura 2.19.- Efecto de la recuperacin y recristalizacin esttica sobre la curva esfuerzo-deformacin de


una segunda pasada

2.12 Referencias
1.- Reed-Hill R., Principios de Metalurgia Fsica, 3a Ed. CECSA.1972.
2.- Smith W., Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de Materiales, Mc Graw-Hill, 3 Ed. 1998.
3.- Beynon J., Curso Modelling of hot working processes, ETSII San Sebastin, Espaa, Nov.,
1988.
4.- Monsalve A., Artigas A., Curso de Fabricacin de Productos Planos de Acero, Compaa
Siderrgica de Huachipato, 2001.
5.- Urcola J.J., Fuentes M., Deformacin en caliente, III Parte: Cambios microestructurales
durante y despus de la deformacin. Rev. Metal. CENIM, Vol. 17 (1981), N1.
6.- Urcola J.J., Fuentes M., Deformacin en caliente, I Parte: Principios fundamentales. Rev.
Metal. CENIM, Vol. 16 (1980), N5.
7.- Urcola J.J., Fuentes M., Deformacin en caliente, II Parte: Resistencia mecnica y ductilidad.
Rev. Metal. CENIM, Vol. 16 (1980), N6.

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