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2.4 PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES.

2.4.1 Resistencia mecnica: la resistencia mecnica de un material es su


capacidad de resistir fuerzas o esfuerzos. Los tres esfuerzos bsicos son:

Esfuerzo de Tensin:
Es aquel que tiende a estirar el miembro y romper el material. Donde las fuerzas que
actan sobre el mismo tienen la misma direccin, magnitud y sentidos opuestos
hacia fuera del material. Como se muestra en la siguiente figura. Y viene dado por la
siguiente frmula:

Fig. 7

Esfuerzo de compresin:
Es aquel que tiende aplastar el material del miembro de carga y acortar al miembro
en s. Donde las fuerzas que actan sobre el mismo tienen la misma direccin,
magnitud y sentidos opuestos hacia dentro del material. Como se muestra en la
siguiente figura. Y viene dado por la siguiente frmula:
Fig. 8

Esfuerzo cortante:
Este tipo de esfuerzo busca cortar el elemento, esta fuerza acta de forma tangencial
al rea de corte. Como se muestra en la siguiente figura. Y viene dado por la siguiente
frmula:

Fig. 9

2.4.2 Esfuerzo a traccin, compresin y cizallado

Esfuerzo
Los esfuerzos son una magnitud fsica definida como la resistencia ofrecida por rea
unitaria frente a una fuerza externa aplicada ( su unidad de trabajo son los Pascales),
En el estudio de los materiales se busca analizar los efectos de estos esfuerzos sobre
los diferentes materiales, de esto se observa que dependiendo de la forma en la que
es aplicada la fuerza se tienen como resultado diferentes
deformaciones y distribuciones de esfuerzos a lo largo del mismo.
Por esto dependiendo de la forma de aplicacin de la fuerza sobre las superfices se
realizaron diferenciaciones entre los esfuerzos producidos entre los principales
estn, Esfuerzos normales y cizalladura (cortante).
2.4.2.1Esfuerzo a traccin

Las fuerzas internas de un elemento estn ubicadas dentro del material por lo que se
distribuyen uniformemente en toda el rea del mismo, al aplicar sobre el dos fuerzas
de igual magnitud, direcciones opuestas y totalmente normales a su superficie se
generan esfuerzos internos denotados con la letra (sigma),
estos esfuerzos producen que se separen entre si las distintas partculas que
componen la pieza, tendiendo a alargarla (deformaciones positivas) ya que como se
menciono las fuerzas se encuentran en sentido opuesto, el esfuerzo interno
generado por estas caractersticas se llama esfuerzo de traccin.

Figura 1. Esfuerzo de traccin (+).

2.4.2.2 Esfuerzo a compresin

El esfuerzo de compresin es el resultante de las tensiones o presiones que existe


dentro de un slido deformable, estas se caracteriza porque contrario a la
traccin tienden a provocar una reduccin de volumen o acortamiento en
determinada direccin, las caractersticas de las fuerzas aplicadas en este caso son
iguales a las que generan el esfuerzo a traccin, pero las fuerzas invertidas ocasionan
en este caso que el material quede comprimido (deformacin negativa), tambin es
el esfuerzo que resiste el acortamiento de una fuerza de compresin.
Figura 2. Esfuerzo de compresin (-)

2.4.2.3. Esfuerzos normales:

Cuando se requiere una convencin de signos para los esfuerzos, se explica de tal
manera: el signo de el esfuerzo de tensin es dado por el sentido de la fuerza, por
ejemplo en la cara superior de el cubo mostrado en la figura 2, es en sentido opuesto
a la convencin de magnitudes de fuerza, o hacia abajo, por lo tanto el esfuerzo es
negativo (-), con la fuerza aplicada en este sentido se dice que se obtiene
un esfuerzo de compresin. Si la fuerza estuviera representada en sentido
opuesto, es decir hacia arriba el esfuerzo sera positivo (+), si la fuerza es aplicada en
este sentido se dice que genera un esfuerzo de traccin. Debido a que los
esfuerzos actan en una direccin perpendicular a la superficie cortada, se
llaman esfuerzos normales.
Estos se calculan mediante la ecuacin:
=P/A
Donde:

P: Fuerza axial;
A: rea de la seccin transversal.

Esta ecuacin da como resultado la intensidad del esfuerzo y slo es valida si el


esfuerzo est uniformemente distribuido sobre la seccin transversal y es normal a
la superficie . Esta condicin se cumple si la fuerza axial P acta a
travs del centroide del rea donde se encuentra aplicada la fuerza.
Ejemplo 1.
Un poste corto construido con un tubo circular hueco de aluminio, soporta una carga
de compresin de 54 kips (Fig. 1). Los dimetros interior y exterior del tubo
son d1=36 in y d2= 3.6 in, respectivamente y su longitud es de 40 in. Hay que
determinar el esfuerzo de compresin.

Figura 3. Poste hueco de aluminio en compresin.

Solucin: Suponiendo que la carga de compresin acta en el centro del tubo hueco,
podemos usar la ecuacin = P A para calcular el esfuerzo normal. La fuerza P es
igual a 54 k (o 54 000 lb) y el rea A de la seccin transversal es:

A= ( /4) (d2-d1) = ( / 4) [(5.0 in) (3.6 in) ] = 9.456 in

Por lo tanto, el esfuerzo de compresin en el poste es:

= P / A = 54 000 lb / 9.456 in =5710 psi.


Si la fuerza tuviera sentido opuesto al mostrado en la figura 3, el esfuerzo seria de
tensin traccin, ya que tiende a alargar el poste, este tendra la misma magnitud,
ya que la fuerza P es la misma, pero en otra direccin y el rea transversal A si es
exactamente la calculada anteriormente.

2.4.2.4. Esfuerzos de Cizallado.

El cizallado es la fuerza interna que desarrolla un cuerpo como respuesta a una


fuerza cortante, esta es tangencial a la superficie sobre la que acta, esta fuerza
genera una deformacin lateral que se produce por un denominado esfuerzo de
corte o esfuerzo cortante (). Para explicar con ms claridad se usara un cuerpo
en forma de paraleleppedo de base S y altura h.

Figura 4. Paraleleppedo con esfuerzo cortante.

Cuando la fuerza F que acta sobre el cuerpo es paralela a una de las caras mientras
que la otra permanece fija, como se muestra en la figura 4, se presenta la
deformacin denominada de cizallamiento o por cortante, en el cuerpo se
observa que no hay cambio de volumen pero si de forma.
Si originalmente la seccin transversal del cuerpo tiene forma rectangular, bajo un
esfuerzo cortante se convierte en un paralelogramo. Los esfuerzos cortantes sobre
las caras opuestas (y paralelas) de un elemento son iguales en magnitud y opuestas
en sentido. El cizallado sobre las caras adyacentes (y perpendiculares) de un
elemento son iguales en magnitud y tienen sentidos tales que ambos esfuerzos
sealan hacia la lnea de interseccin de las caras o bien, ambos esfuerzos se alejan
de tal lnea.

El esfuerzo cortante promedio sobre la seccin transversal, se obtiene dividiendo la


fuerza cortante total V entre el rea A de la seccin transversal sobre la que acta de
forma que:
=V/A
Al observar la distribucin interna de los esfuerzos cortantes es de notar que cerca al
centroide de la pieza estos alcanzan valores cercanos al cero , mientras que en los
lados exteriores encontramos su valor mximo.
Ejemplo 2.
Un cojinete de apoyo del tipo usado para soportar maquinaria y trabes de puentes,
consiste en un material elstico lineal con una tapa de placa de acero figura 5.
Suponga que el espesor del elastmetro es h, que las dimensiones de la placa son a *
b y que el cojinete est sometido a una fuerza cortante V, obtenga formulas para el
esfuerzo cortante en el elastmero.

Figura 5. Cojinete de apoyo en cortante.

Solucin: Supongamos que los esfuerzos cortantes en el elastmetro estn


distribuidos uniformemente en todo su volumen. El esfuerzo cortante
sobre cualquier plano del elastmetro es igual a la fuerza cortante V dividida entre
el rea del plano.
= V / A = V / (a * b)
2.4.3 RELACIN DE POISSON
Cuando una barra esbelta homognea se carga axialmente, el esfuerzo y la
deformacin unitaria resultantes deben satisfacer la ley de hooke, siempre y cuando
la carga aplicada a este no exceda el lmite elstico del material. Asumiendo que la
carga P est dirigida a lo largo del eje de simetra se tiene que tiene el
material generando un esfuerzo normal, sabemos que:
ESFUERZO normal= FUERZA/REA DE LA SECCIN TRANSVERSAL
Y por la ley de hooke obtenemos tambien que:
DEFORMACIN=ESFUERZO normal/MODULO DE ELASTICIDAD
Considerando ambos materiales HOMOGNEOS e ISOTRPICOS, es decir que sus
propiedades mecnicas son independientes tanto de la posicin como la direccin,ha
de asumirse que el valor de la deformacin unitaria debe tener el mismo valor para
cualquier direccin transversal en la cual sea calculada.
Teniendo esto claro, la relacin de Poisson o Coeficiente de poisson (llamado as en
honor al matemtico francs SIMEN DENIS POISSON (1781-1840)) es
una constanteelstica importante para un material denotado con la letra (()), esta
relacin elstica hace referencia al estrechamiento o engrosamiento de las caras
paralelas de un material que se encuentra sometido a fuerzas normales y referencia
la capacidad de un material para soportar deformaciones transversales, este se
calcula con la ecuacin:
=DEFORMACIN UNITARIA LATERAL / DEFORMACIN UNITARIA AXIAL.
El valor de para los diferentes materiales existentes oscila entre 0 0,5.
2.4.4. MODULO DE YOUNG
El modulo de elasticidad de Young es un parmetro que caracteriza el
comportamiento de diferentes materiales elsticos frente a una fuerza aplicada, este
modulo esta ligado directamente a la composicin qumica del material y es
considerado una propiedad mas del mismo y se determina experimentalmente.
Este es usado principalmente para determinar de forma experimental las
deformaciones que sufre cada material al estar sometido a diferentes cargas que se
encuentren dentro de las que soporta en su rango elstico ( su valor es diferente al
limite elstico de cada uno de los materiales as dependa de este). este es un modulo
de elasticidad longitudinal mientras el coeficiente de Poisson antes nombrado es de
elasticidad transversal
Su relacin con el modulo de elasticidad es mediante una ecuacin que tambin
involucra el modulo de cortante y es:

E/(2G) 1
Donde E es el modulo de Young y G el de cortante.

2.4.5 Rigidez:

La rigidez es la capacidad de un objeto material para soportar esfuerzos sin adquirir


grandes deformaciones y/o desplazamientos. Los coeficientes de rigidez son
magnitudes fsicas que cuantifican la rigidez de un elemento resistente bajo diversas
configuraciones de carga. Normalmente las rigideces se calculan como la razn entre
una fuerza aplicada y el desplazamiento obtenido por la aplicacin de esa fuerza.

La rigidez de los diferentes materiales se encuentra directamente relacionada con


el modulo de elasticidad. ya que de el depende la capacidad que tenga un material
para deformarse ante una fuerza aplicada.
2.4.6. Elasticidad:

Es la propiedad de un material que le permite regresar a su tamao y formas


originales, al suprimir la carga a la que estaba sometido. Esta propiedad vara mucho
en los diferentes materiales que existen.

Para ciertos materiales existe un esfuerzo unitario ms all del cual, el material no
recupera sus dimensiones originales al suprimir la carga. A este esfuerzo unitario se
le conoce como Lmite Elstico.

Todos los materiales poseen limite elstico unos de un valor inferior o superior a
otro, los materiales con un alto limite elstico se consideran materiales elsticos,
mientras que los que lo poseen de un valor menor se les conoce como materiales
plsticos o frgiles.
2.4.7. Plasticidad:

Es la propiedad del material donde aun as despus de retirar la fuerza que esta
siendo aplicada sobre el material este no regresa a su estado original, sino que por el
contrario sigue deformndose permanentemente. Un material completamente
plstico es aquel que no regresa a sus dimensiones originales al suprimir la
carga como se menciono antes y adicional a esto posee un limite elstico muy
pequeo
2.4.8 Maleabilidad

Es la propiedad de la materia, que junto a la ductilidad presentan los cuerpos a ser


labrados por deformacin, la maleabilidad permite la obtencin de delgadas lminas
de material sin que ste se rompa, teniendo en comn que no existe ningn mtodo
para cuantificarlas. El elemento conocido ms maleable es el oro, que se puede
malear hasta lminas de una diezmilsima de milmetro de espesor. Tambin
presentan esta caracterstica otros metales como el platino, la plata, el cobre, el
hierro y el aluminio.
Esta propiedad permite que el uso de los diferentes materiales sea mas diverso para
la construccin recubrimiento y fabricacin de diferentes piezas o estructuras.

2.4.9 Ductilidad

La ductilidad como la maleabilidad permite a los materiales deformarse, esta es


lacapacidad que presentan algunos materiales de deformarse sin romperse
obteniendo alambres o hilos de dicho material, bajo la accin de una fuerza, esto
favorece el uso de los mismos para tejidos, cableados o diversos usos electricos en la
industria
2.4.10 Resiliencia

La Resiliencia es la magnitud que cuantifica la cantidad de energa que un material


puede absorber antes de romperse por el efecto de un impacto, esta se mide por
unidad de superficie de rotura. Se diferencia de la tenacidad en que esta ltima
cuantifica la cantidad de energa absorbida por unidad de superficie de rotura bajo
la accin de un esfuerzo progresivo, y no por impacto. El ensayo de resiliencia se
realiza mediante el Pndulo de Charpy, tambin llamado prueba Charpy.

2.4.11 Tenacidad

La tenacidad es la energa total que absorbe un material antes de alcanzar la ruptura,


por la presencia de una carga. Oposicion a la rotura por esfuerzos de impacto que
deforman el metal. La tenacidad requiere la existencia de resistencia y
plasticidad. Comunmente se tiende a confundir la Tenacidad con la Resiliencia,
aunque son conceptos bastante relacionados ya que relacionan la energia absorbida
por el material durande la aplicacion de la fuerza
2.4.12 Dureza
Se llama dureza al grado de resistencia a la penetracin, la abrasin, el rayado, la
cortadura, las deformaciones permanentes, entre otras que ofrece un material. La
dureza es una condicin de la superficie del material y no representa ninguna
propiedad fundamental de la materia. Se evala convencionalmente por dos
procedimientos. El ms usado en metales es la resistencia a la penetracin de una
herramienta de determinada geometra.
El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y
particularmente til para evaluar propiedades de los diferentes componentes
microestructurales del material.

Los mtodos existentes para la medicin de la dureza se distinguen bsicamente por


la forma de la herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de aplicacin
de la carga y por la propia forma de calcular (definir) la dureza. La eleccin del
mtodo para determinar la dureza depende de factores tales como tipo, dimensiones
de la muestra y espesor de la misma.

2.4.12.1 Dureza Vickers (HV)

El procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirmide de base


cuadrada. Tal penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie cuya dureza
se desea medir, bajo la accin de una carga F. Esta carga es mantenida durante un
cierto tiempo, despus del cual es retirada y medida la diagonal d de la impresin
que qued sobre la superficie de la muestra.
Se emplea para lminas delgadas hasta 0,15 mm (0.006 milsimas de pulgada.) y no
se lee directamente en la mquina. Para determinar el nmero de dureza se aplica la
siguiente frmula:

Con este valor y utilizando tablas apropiadas se puede obtener la dureza Vickers, que
es caracterizada por HV y definida como la relacin entre la carga aplicada y el rea
de la superficie lateral de la impresin.
Esquema de una prueba Vickers

2.4.12.2 Dureza Rockwell (HR)


Este mtodo se basa en disponer un material con una superficie plana en la base de
la mquina. Se le aplica una carga inicial menor de 10 kg, para eliminar la
deformacin elstica y obtener un resultado mucho ms preciso. Despus aplicamos
durante unos 15 segundos un esfuerzo que vara desde 60 a 150 kgf a compresin. Se
retira la carga y mediante un durmetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza
directamente en la pantalla, el cual vara de forma proporcional con el tipo de
material que estemos usando.
Tambin se puede encontrar la profundidad de la penetracin con los valores
obtenidos del durmetro si se conoce el material.
Si obtenemos valores por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy
imprecisos y debera hacerse un cambio de escala, que vienen definidas por tablas
orientativas, puesto que no es lo mismo analizar Acero que Cobre.
Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esfricas de Acero (templado y pulido) de
1/16, 1/8, y y un penetrador cnico de Diamante con un ngulo de 120 +/-
30 y vrtice redondeado, el cual se utiliza para los materiales ms duros.

es la carga aplicada en Kg.


es el identificador del ensayo Rockwell.
va a continuacin de y es la letra correspondiente a la Escala usada.
Durometro rockwell Digital

2.4.12.3 Dureza Brinell (HB)

Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas. El
indentador o penetrador usado es una bola de acero templado de diferentes
dimetros. Para los materiales ms duros se usan bolas de carburo de tungsteno. En
el ensayo tpico se suele utilizar una bola de acero de 10 a 12 milmetros de dimetro,
con una fuerza de 3.000 kilogramo-fuerza. El valor medido es el dimetro del
casquete en la superficie del material. Las medidas de dureza Brinell son muy
sensibles al estado de preparacin de la superficie, pero a cambio resulta en un
proceso barato, y la desventaja del tamao de su huella se convierte en una ventaja
para la medicin de materiales heterogneos, como la fundicin, siendo el mtodo
recomendado para hacer mediciones de dureza de las fundiciones.
*La carga a utilizar en el ensayo se puede obtener con la siguiente expresin:

: carga a utilizar medida en [kilopondio(kp)].


: constante para cada material, que puede valer 1 (Madera), 5 (Aluminio,
Cobre y sus aleaciones), 10 (Magnesio y sus aleaciones), y 30 (Aceros).
: dimetro de la bola (indentador) medida en [mm].
*Para determinar el valor de la dureza Brinell se emplea la siguiente ecuacin:

: carga a utilizar medida en Kp


: dimetro de la bola (indentador) medida en [mm].
: dimetro de la huella en superficie en [mm] (se toma como la media
de d1 y d2)
Esquema de una Prueba Brinell

2.4.12.4 Dureza Knoop (HK)

Es una prueba de microdureza, un examen realizado para determinar la dureza


mecnica especialmente de materiales muy quebradizos o lminas finas, donde solo
se pueden hacer hendiduras pequeas para realizar la prueba. El test consiste en
presionar en un punto con un diamante piramidal sobre la superficie pulida del
material a probar con una fuerza conocida, para un tiempo de empuje determinado,
y la hendidura resultante se mide usando un microscopio.
La dureza de Knoop HK, se obtiene con la siguiente frmula:

L = Longitud de la hendidura en su eje largo


Cp = Factor de correccin relativo a la forma de la hendidura, idealmente
0.070279
P = Carga

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