Tema 2: Tcnicas de unin
INDICE
2.1. SOLDADURA.
2.1.1. PROCESOS DE SOLDADURA.
INTRODUCCIN.
2.1.2. SOLDADURA DE MATERIALES METLICOS.
2.1.2.1. Procesos de soldadura.
2.1.2.1.1. Soldadura por fusin.
2.1.2.1.1.1. Procesos de soldadura oxigas.
2.1.2.1.1.1.1. Oxicorte.
2.1.2.1.1.2. Procesos de soldadura por arco elctrico.
2.1.2.1.1.2.1. Soldadura por arco elctrico con electrodo
revestido (MMA o SMAW).
2.1.2.1.1.2.2. Soldadura por arco sumergido (SAW).
2.1.2.1.1.2.3. Soldadura por arco elctrico con
proteccin de gas y electrodo no consumible.
2.1.2.1.1.2.4. Soldadura por arco elctrico con
proteccin de gas y electrodo consumible.
2.1.2.1.1.2.5. Soldadura y corte por plasma.
2.1.2.1.1.3. Soldadura por resistencia.
2.1.2.1.1.4. Soldadura por haz de partculas de alta
energa.
2.1.2.1.1.5. Soldadura aluminotrmica.
2.1.2.1.1.6. Soldadura bajo electroescoria.
2.1.2.1.2. Procesos de soldadura en estado slido.
2.1.2.1.2.1. Soldadura por forja.
2.1.2.1.2.2. Soldadura por friccin.
2.1.2.1.2.3. Soldadura por difusin.
2.1.2.1.2.4. Friction stir welding.
2.1.2.1.3 Procesos de soldadura fuerte y blanda.
2.1.2.2. Metalurgia de la soldadura. Introduccin.
2.1.2.2.1. Ciclos trmicos.
2.1.2.2.1.1. Distribucin de temperaturas.
2.1.2.2.1.2. Ciclos trmicos.
2.1.2.2.1.3. Factores de influencia.
2.1.2.2.2. Zonas de una unin soldada.
2.1.2.2.2.1. Zona fundida.
2.1.2.2.2.2. Zona afectada trmicamente.
2.1.2.2.2.3. Modificaciones en la ZAT de un acero al
carbono.
2.1.2.2.3. Tensiones residuales.
2.1.2.2.3.1. Origen de las tensiones residuales.
2.1.2.2.3.2. Distribucin de tensiones residuales.
2.1.2.2.3.3. Atenuacin de tensiones residuales.
2.1.2.2.4. Deformaciones de uniones soldadas.
2.1.2.2.4.1. Deformaciones en el plano.
2.1.2.2.4.2. Deformaciones fuera del plano.
2.1.2.2.4.3. Prevencin y correccin de deformaciones.
2.1.2.2.5. Agrietamiento de uniones soldadas.
2.1.2.2.5.1. Agrietamiento en fro.
2.1.2.2.5.2. Agrietamiento en caliente.
2.1.2.2.5.3.- Desgarre laminar.
2.1.2.2.6. Tratamientos trmicos en soldadura.
2.1.2.2.7. Defectos en uniones soldadas.
2.1.2.2.7.1. Defectos superficiales.
2.1.2.2.7.2. Defectos internos.
2.1.2.3. Soldabilidad. Introduccin.
2.1.2.3.1. Soldabilidad de aceros al carbono y de baja
aleacin.
2.1.2.3.1.1.- Precalentamiento.
2.1.2.3.1.2.- Materiales de aportacin.
2.1.2.3.1.3.- Postcalentamiento.
2.1.2.3.1.4.- Tratamiento trmico postsoldadura.
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2.1.3. SOLDADURA DE MATERIALES PLSTICOS.
2.1.3.1. Procesos de soldadura por aplicacin de energa
externa
2.1.3.1.1. Soldadura por gas caliente.
2.1.3.1.1.1. Soldadura por extrusin.
2.1.3.1.2. Soldadura por alta frecuencia.
2.1.3.1.3. Soldadura mediante chapa caliente.
2.1.3.1.4. Soldadura por implante resistivo.
2.1.3.1.5. Soldadura lser.
2.1.3.2. Procesos de soldadura con movimiento mecnico.
2.1.3.2.1. Soldadura por friccin.
2.1.3.2.2. Soldadura por vibracin.
2.1.3.2 3. Soldadura por ultrasonidos.
2.1.3.3. Procesos de unin por disolventes.
2.1.4. SOLDADURA DE MATERIALES CERMICOS.
2.1.5. SOLDADURA DE MATERIALES
COMPUESTOS.
2.2. UNIONES ADHESIVAS.
2.2.1. Tipos de adhesivos
2.2.1.1. Adhesivos prepolimerizados.
2.2.1.2. Adhesivos reactivos.
2.2.2. Diseo de uniones adhesivas.
2.2.2.1. Reglas de diseo de las uniones adhesivas.
2.2.3. Ventajas e inconvenientes.
2.3. UNIONES MECNICAS
2.3.1. Uniones por insertos
2.3.2. Uniones por engarce
2.3.3. Unin por elementos mecnicos
2.3.3.1. Uniones Articuladas
2.3.3.2. Uniones fijas
2.3.3.2.1. Uniones remachadas
2.3.3.2.1.1. Remachado en caliente
2.3.3.2.1.2. Remachado en fro
2.3.3.2.1.3. Materiales para remaches
2.3.3.2.1.4. Defectos del proceso de remachado
2.3.3.2.2. Uniones plegadas
2.3.3.2.3. Clinchado
2.3.3.3. Uniones desmontables
2.3.3.3.1. Uniones atornilladas
2.3.3.4. Uniones elsticas
2.3.3.4.1. Materiales para muelles
2.4. UNIONES HBRIDAS
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2.1. SOLDADURA
2.1.1. PROCESOS DE SOLDADURA.
INTRODUCCIN.
Soldadura, en ingeniera, es el procedimiento por el cual se
unen dos o ms piezas por aplicacin de calor, presin o
ambos, de forma que se obtenga una continuidad de la
materia para la transmisin de esfuerzos.
Gracias al desarrollo de nuevas tcnicas durante la primera
mitad del siglo XX, la soldadura sustituy al atornillado y
al remachado en la construccin de muchas estructuras,
como puentes, edificios y barcos. Es una tcnica
fundamental en la industria de la construccin,
automocin., aeroespacial, en la fabricacin de maquinaria,
etc.
La soldadura como tcnica de unin es aplicable a
materiales tanto metlicos como polmeros termoplsticos,
cermicos y compuestos, si bien estos ltimos en menor
medida.
Hoy en da, a comienzos del siglo XXI, la soldadura es
considerada una ciencia y es uno de los procesos
industriales ms complejos, pues involucra a la metalurgia,
mecnica de fluidos, transmisin de calor, fsica del
plasma, electromagnetismo, robtica e ingeniera elctrica,
electrnica y mecnica. Muchos de estos aspectos actan
simultneamente cada vez que un soldador inicia un cordn
de soldadura; por este motivo, los progresos en metalurgia,
computacin o en robtica (por citar algunos ejemplos)
tienen una influencia directa en los desarrollos de nuevos
procesos de soldadura.
2.1.2. SOLDADURA DE MATERIALES
METLICOS.
2.1.2.1. Procesos de soldadura.
Los procesos de soldadura pueden clasificarse en tres
grandes grupos.
Soldadura por fusin.
Soldadura sin fusin o en estado slido.
Soldadura con fusin del material de aporte (soldadura
fuerte y blanda).
2.1.2.1.1. Soldadura por fusin.
En estos procesos la unin de los materiales se realiza por
encima de la temperatura de Liquidus, tanto del material
base como del material de aportacin.
Estos procesos son los de mayor utilizacin industrial por
las ventajas que presentan. Las principales son:
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Rapidez.
Homogeneidad qumica.
Adaptable a una gran variedad de diseos de uniones
diferentes. La figura 2.1 muestra diferentes tipos de
unin.
Posibilidad de realizarse en diferentes posiciones
(figura 2.2).
Posibilidad de soldar grandes espesores. La figura 2.3
muestra diferentes preparaciones de bordes para
facilitar la unin de grandes espesores.
Posibilidad de realizacin de uniones disimilares
(soldadura de materiales diferentes).
En contrapartida los principales inconvenientes son:
Prdida del estado de tratamiento trmico
Posibilidad de segregaciones
Tensiones residuales
Deformaciones
Elevado consumo de energa
Contaminacin
Los diferentes procesos existentes se diferencian en la
fuente de calor que utilizan para fundir los materiales base
y de aportacin y en el modo de proteger dichos materiales
mientras permanecen a temperatura elevada.
Los principales procesos son:
Soldadura oxigas
Soldadura por arco elctrico
Soldadura por resistencia
Soldadura por haz de partculas de alta energa
Soldadura aluminotrmica
Soldadura bajo electroescoria
2.1.2.1.1.1. Procesos de soldadura oxigas.
En estos procesos, la fuente de energa calorfica, utilizada
para fundir los materiales, es el calor generado por la
reaccin qumica de un gas combustible y un comburente.
Esta reaccin es fuertemente exotrmica y forma una llama,
que se dirige, mediante un soplete, a los bordes de las
piezas a unir, provocando su fusin y soldadura.
En la soldadura oxigas, el soldador tiene un considerable
control de la temperatura en el bao de fusin, a travs de la
velocidad de avance, y de la velocidad de deposicin del
metal de aportacin, pues las fuentes de calor y de metal de
aportacin son independientes (se utilizan varillas metlicas
como metal de aportacin), lo cual permite al soldador aplicar
el calor de la llama de forma preferente, bien sobre el metal
base, bien sobre el metal de aportacin. Estas ventajas hacen
que la soldadura por oxigas sea particularmente indicada para
espesores pequeos.
La soldadura de grandes espesores, aunque puede realizarse
por procesos oxigs, es econmicamente ms rentable
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realizarla con arco elctrico, por el elevado gasto de gas
combustible que se precisara y por la menor velocidad de
ejecucin que se obtiene.
Las ventajas indicadas anteriormente, y el hecho de que los
equipos sean verstiles, econmicos y normalmente porttiles,
hacen que este proceso est ms indicado para pequeas
producciones, pequeos espesores, trabajos en campo,
soldaduras con cambios bruscos de direccin o posicin y
reparaciones por soldadura.
Las llamas utilizadas en soldadura oxigas presentan las
siguientes zonas (Figura 2.4).
Zona a. Es la boquilla del soplete y por donde salen los
gases (combustible y comburente) mezclados.
Zona b. Denominada dardo o cono. Est formada por
gases incandescentes y es donde se alcanza la
temperatura de inflamacin. En su extremo se localiza
la mayor temperatura.
Zona c. En ella se encuentran los productos de la
combustin primaria. En esta zona se delimita la
cualidad qumica de la llama: oxidante, neutra o
reductora.
Zona d. Zona exterior. Donde se produce la combustin
completa, debido a la reaccin de los productos de la
zona c con el oxgeno del aire.
Las llamas, provocadas por la combustin de un gas, para
su utilizacin en soldadura deben poseer una serie de
propiedades, que dependen del gas combustible utilizado.
Estas propiedades son:
Trmicas. La temperatura alcanzada, lgicamente, debe
ser suficiente para fundir el material a soldar, adems la
localizacin y focalizacin de punto de mxima
temperatura mejora la calidad de la llama.
Qumicas. Para la soldadura es indispensable evitar
oxidaciones y carburaciones, lo que exige poder trabajar
en condiciones neutras o reductoras.
De aplicacin industrial. Son: rigidez, que depende de
la velocidad combustin, y flexibilidad, que depende de
los lmites de inflamabilidad de la mezcla gaseosa.
Econmicas. Son funcin de la velocidad de ejecucin,
que depende de la temperatura alcanzada por la llama, y
del poder de combustin, que delimita la cantidad de
combustible y oxgeno preciso.
Los diferentes tipos de llamas, utilizadas en soldadura,
vienen determinadas por los gases empleados.
Como gas comburente se utiliza el oxgeno, por lo que el
gas combustible es el que marca las propiedades y
aplicaciones de las llamas.
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De los gases combustibles empleados, el ms importante
es, sin duda, el acetileno por dar las mejores propiedades,
aunque tambin puede utilizarse hidrgeno o
hidrocarburos, como el propano.
El motivo de su amplia utilizacin es:
Proporciona una temperatura mxima de 3100c
La composicin de los productos de la llama corresponde
a unas propiedades tpicamente reductoras.
Presenta suficiente flexibilidad y es fcilmente regulable,
ya sea con exceso de oxgeno o de acetileno, en funcin
de los metales a unir.
No es un producto derivado del petrleo y, por tanto, no
est sujeto a oscilaciones de produccin y precios.
La combustin completa del acetileno se realiza segn la
siguiente ecuacin qumica:
2C2H2 + 5O2 4CO2 + 2H2O
Esta combustin se realiza en dos fases.
La primera se realiza a la salida del soplete, en el cono o
dardo de la llama, y utiliza el oxgeno suministrado por el
cilindro. La reaccin qumica es la siguiente:
C2H2 + O2 2CO + H2 + 106.500 caloras
En la segunda fase se produce el quemado de los productos
de la combustin incompleta inicial con oxgeno del aire.
Las reacciones qumicas son las siguientes:
2CO + O2 (aire) 2CO2 + 68.000 caloras
2H2 + O2 (aire) 2H2O + 58.000 caloras
Las zonas caractersticas de la llama oxiacetilnica, junto
con la representacin de la combustin, pueden observase
en la figura 2.5.
Los diferentes tipos de llama oxiacetilnica, en funcin de
la proporcin de oxgeno y acetileno son los siguientes:
Llama acetilnica. Se produce cuando se quema
acetileno en el aire. Produce una llama que vara su
color de amarillo a rojo-naranja, en su parte final, y que
provoca la aparicin de partculas de holln flotando en
el aire. No tiene utilidad en soldadura.
Llama carburante. Cuando aumenta la proporcin de
oxgeno, la llama empieza a hacerse luminosa,
formndose una zona luminosa brillante (cono)
envuelta en la zona exterior de color azulado. Es una
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llama carburante, por el exceso de acetileno, y de
relativamente baja temperatura. Sus posibles
aplicaciones seran en soldadura fuerte, con varilla
aleada con plata, en soldadura blanda y en la soldadura
del plomo.
Llama reductora. En este tipo de llama se ha
aumentado la proporcin de oxgeno, pero sin llegar a
la proporcin 1:1. Respecto al acetileno, lo cual
provoca la disminucin de la longitud del cono. Como
consecuencia del exceso de acetileno, en la parte final
del cono aparece una pequea zona carburante de color
verde plido, que desaparece cuando se igualan las
proporciones. No se la denomina carburante, porque lo
que provoca es una ausencia de oxgeno en el bao de
fusin y no una carburacin. Es usada para la soldadura
con varillas de acero de baja aleacin como metal de
aportacin y cuando hay sensibilidad al oxgeno en el
bao de fusin. Alcanza una temperatura comprendida
entre 2900 y 3000 C, aproximadamente.
Llama neutra. El oxgeno y el acetileno estn en la
proporcin 1:1 ( o ms probablemente 1,1:1). El cono
brillante disminuye de longitud. Es difcil regularla con
precisin, principalmente con luz solar, pues es muy
parecida a la oxidante. Alcanza una temperatura de
3000c y es ideal para la soldadura de aceros y cuando
la presencia de carbono debe ser evitada.
Llama oxidante. Por su parecido con la llama neutra
tambin es difcil de regular, siendo tal vez el mejor
indicador el hecho de que la llama tienda a estrecharse
en la salida de la boquilla del soplete. No debe
utilizarse en la soldadura de aceros, soliendo utilizarse,
fundamentalmente, para la soldadura de los latones.
Con proporcin oxgeno: acetileno de 1.75:1, se
alcanzan temperaturas de 3100 C.
Llama separada. Cuando se produce la separacin de
la llama de la boquilla de salida de los gases. Esto
ocurre si la presin de los gases es demasiado elevada
para el dimetro de salida de la boquilla.
La principal funcin de los equipos de soldadura oxigas es
suministrar la mezcla de gases combustible y comburente a
una velocidad, presin y proporcin adecuadas.
La proporcin del flujo de gas afecta a la temperatura y
cantidad de metal fundido y la presin y velocidad al
manejo del soplete y velocidad de calentamiento.
Equipos
Para conseguir una mezcla correcta de gases y los
parmetros comentados, los elementos importantes en un
sistema oxigas son: cilindros de gas, vlvulas reductoras de
presin, vlvulas de seguridad o antirretroceso, mangueras,
soplete y boquilla (figura 2.6).
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Cilindros de gas. En la mayora de los talleres de
soldadura, los gases utilizados en soldadura oxigas
estn almacenados en botellas o cilindros, si bien en
grandes industrias el oxgeno puede ser canalizado
desde un tanque criognico, mediante un vaporizador,
o desde un batera de botellas y el acetileno puede ser
producido directamente por un generador. Las botellas
o cilindros facilitan el transporte y conservacin de los
gases comprimidos, estando diseadas para gases
especficos y no siendo, por tanto, intercambiables.
Vlvulas reductoras de presin. Son las encargadas de
suministrar el gas comprimido de los cilindros a la presin
y velocidad de trabajo, conectndose a la vlvula de salida
del cilindro. Las vlvulas reductoras de presin, adems
de reducir la elevada presin de los cilindros de gas,
deben permitir que la presin de trabajo, a la que
suministran el gas permanezca invariable durante su
funcionamiento, a pesar de la disminucin de la presin
del cilindro a medida que se tome gas.
Mangueras. Son tubos flexibles de goma por cuyo
interior circula el gas, siendo por tanto las encargadas
de transportar dicho gas desde los cilindros al soplete.
Sopletes. La misin principal de soplete es asegurar la
correcta mezcla de los gases combustible y comburente
segn su cantidad, de forma que exista equilibrio entre
la velocidad de salida y la de inflamacin.
Mediante el soplete el soldador controla las caractersticas
de la llama y maneja la misma durante la operacin de
soldadura.
La construccin genrica de un soplete oxiacetilnico se
muestra esquemticamente en la figura 2.7.
Las partes principales son: vlvulas de entrada de gas,
cmara de mezcla y boquillas.
Vlvulas de entrada de gas. Permiten regular el caudal
y el tipo de llama.
Cmara de mezcla. Cmara donde se produce la mezcla
homognea de los gases combustible y comburente
Boquillas. Son toberas intercambiables que se ajustan en
la parte final o lanza del soplete. Controlan el flujo de
gas por medio del dimetro del orificio de salida.
Vlvulas de seguridad o antirretorno. Se utilizan para
evitar los peligros de un retroceso de llama. La causa de
su formacin suele ser un excesivo calentamiento de los
gases en el interior del soplete y una velocidad de salida
inferior a la de propagacin de combustin,
circunstancias que pueden provocar que la llama se
introduzca en el soplete y pueda llegar incluso, a travs
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de las mangueras, a los cilindros de gas y provocar su
explosin.
Parmetros de soldadura:
Potencia del soplete. Se define como el gasto de gas
combustible expresado en litros/hora. La potencia
precisa es la que nos indica el dimetro necesario de la
boquilla. La eleccin de la potencia depende de:
Naturaleza del material a soldar, tcnica de soldadura y
espesor del material a soldar.
Velocidad de avance. Depende del espesor a soldar,
fundamentalmente, y de la potencia del soplete.
2.1.2.1.1.1.1. Oxicorte
Los procesos de oxicorte con gas combustible cortan o
eliminan metales por la reaccin de combustin del metal
con el oxgeno a temperatura elevada y la posterior
expulsin del xido formado, proceso que se denomina
sangra, por la presin del flujo de oxgeno. La temperatura
necesaria se mantiene por la llama que produce la
combustin del gas combustible con oxgeno. En el caso
de metales resistentes a la oxidacin, la reaccin es
ayudada por la adicin de fundentes o polvos metlicos al
chorro de oxgeno de corte.
Las condiciones necesarias para que se produzca el
oxicorte son:
El material debe tener una temperatura de combustin
(inferior a la de fusin) en atmsfera de oxgeno puro.
El xido producido durante la combustin debe fundirse
a temperatura inferior a la de fusin del material.
En funcin de estas condiciones, los materiales que presentan
mejor comportamiento frente al oxicorte son los aceros al
carbono y de baja aleacin.
Los elementos necesarios de un equipo de oxicorte son:
Cilindros de gas
Vlvulas reductoras de presin
Mangueras
Soplete
Vlvulas de seguridad o antirretorno
Los sopletes de corte son diferentes de los de soldadura,
pues antes de la cmara de mezcla, el conducto de oxigeno
debe desdoblarse para diferenciar el oxgeno de corte del de
precalentamiento. Las boquillas son igualmente diferentes,
presentando normalmente un orificio central (de mayor
dimetro) para el oxgeno de corte y seis orificios
concntricos para las llamas de precalentamiento. La figura
2.8 muestra un esquema del funcionamiento de un soplete
de oxicorte.
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Algunas ventajas del oxicorte son:
Los aceros pueden cortarse generalmente de forma
rpida y econmica.
Formas geomtricas y espesores que son difciles de
obtener por medios mecnicos pueden cortarse de
forma econmica.
El coste de los equipos bsicos y manuales es bajo
El equipo manual es fcilmente transportable y puede
usarse en el campo.
La direccin de corte puede variarse rpidamente con
un radio pequeo durante el proceso.
Pueden cortarse grandes espesores
Pueden cortarse piezas apiladas
Pueden hacerse cortes inclinados. El oxicorte es un
mtodo econmico de preparacin de bordes para las
uniones soldadas diseadas con chaflan biselado.
En contrapartida, como desventajas pueden sealarse:
Las tolerancias dimensionales son significativamente
inferiores a las que pueden obtenerse con otros
procesos de corte
El proceso prcticamente se limita comercialmente al
corte de aceros y fundiciones esencialmente.
Produce un gran calentamiento que puede inducir
importantes cambios metalrgicos.
Se necesitan modificaciones especiales del proceso
para los aceros de alta aleacin y las fundiciones.
2.1.2.1.1.2. Procesos de soldadura por arco elctrico.
En este grupo se incluyen los procesos que utilizan el calor
generado por un arco elctrico como fuente de calor.
Un arco elctrico consiste bsicamente en cerrar un circuito
entre dos electrodos que no estn en contacto fsico directo.
Su establecimiento genera una fuerte elevacin de la
temperatura y una radiacin ultravioleta importante, motivo
por el cual los soldadores deben protegerse adecuadamente.
En soldadura se utilizan arcos metlicos (ambos electrodos
son metales o aleaciones metlicas), donde la pieza a soldar
es siempre uno de los electrodos y el otro es una varilla
metlica que se denomina electrodo de soldadura.
La formacin de un arco elctrico requiere la emisin de
electrones por el electrodo conectado al polo negativo y el
flujo de estos hacia el polo positivo a una gran velocidad.
En principio, un arco elctrico es inestable debido a su
caracterstica negativa, pues la resistencia disminuye cuando
la intensidad del arco aumenta, por lo que se debe favorecer la
emisin de electrones y su flujo posterior para mejorar la
estabilidad.
En consecuencia, la estabilidad de un arco elctrico vendr
influenciada por:
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Poder termoinico del electrodo emisor.
Potencial de ionizacin del medio entre electrodos
Conductividad de los electrodos
Lgicamente, un arco elctrico ser ms estable cuanto mayor
sea el poder termoinico del electrodo (mayor capacidad de
emitir electrones), menor el potencial de ionizacin del medio
(indica facilidad de ionizarse y hacerse conductor) y menor la
conductividad de los electrodos.
La relacin tensin-intensidad es lo que se conoce como curva
caracterstica del arco (Figura 2.9). La zona de mayor
utilizacin en los procesos de soldeo es la que cumple la ley
de Ohm, zona en que la intensidad es proporcional a la
tensin, en funcin de la longitud del arco (distancia entre
electrodos)
En corriente continua, la estabilidad del arco depende de los
parmetros descritos y puesto que no ocurre lo mismo en
ambos electrodos, debe distinguirse la polaridad que se utilice
(figura 2.10):
Polaridad directa: el electrodo se conecta al polo
negativo y la pieza a soldar al positivo. En el electrodo
se elevar menos la temperatura por la mayor energa
cintica de los electrones (menor masa, pero mayor
velocidad que los iones), que se dirigen al polo
positivo.
Polaridad inversa: el electrodo se conecta al polo
positivo y la pieza a soldar al negativo. El electrodo se
calienta ms y el efecto decapante (generado por los
cationes) se produce en la pieza a soldar (polo
negativo).
La estabilidad y el rendimiento de un arco elctrico con
corriente alterna es menor, debido a la forma sinusoidal de
la tensin, pues la temperatura del electrodo disminuye
durante los periodos de apagado del arco elctrico (Figura
2.11).
Puesto que se suelda con parmetros contrarios a los que
proporciona la red (baja intensidad y elevada tensin), las
fuentes de corriente deben contener un transformador que
modifique dichos parmetros a valores utilizados en
soldadura (elevada intensidad y baja tensin). Si queremos
soldar con cc, deberemos utilizar un rectificador electrnico
de corriente alterna a corriente continua. Como los
transformadores son de menor tamao cuanto mayor es la
frecuencia de la corriente, actualmente es habitual utilizar
inversores (conversores de corriente continua en corriente
de elevada frecuencia) que permiten disminuir el tamao de
los equipos.
Una propiedad importante de los equipos es la denominada
curva caracterstica, que defina la relacin tensin-
intensidad que es capaz de suministrar. Existen dos tipos
fundamentales (figura 2.12):
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Equipos de intensidad constante. La relacin tensin-
intensidad presenta una pendiente negativa elevada. Se
utiliza fundamentalmente en equipos manuales
Equipos de tensin constante, la relacin tensin-intensidad
presenta una pendiente negativa pequea. Se utiliza
fundamentalmente en equipos automticos o
semiautomticos.
Los valores de tensin e intensidad utilizados en soldadura
dependern, en consecuencia, de la curva caracterstica del
arco (funcin de electrodos, medio y longitud) y de la
fuente de corriente utilizada (Figura 2.13).
La utilizacin en soldadura de un arco elctrico con
electrodo metlico desnudo y sin proteccin frente a la
accin atmosfrica no es posible debido a:
Dificultad de cebado (iniciacin del arco elctrico) y de
mantenimiento de su estabilidad (ms acusado en
corriente alterna).
Falta de proteccin: el bao de fusin debe ser
protegido de la accin de los gases atmosfricos.
Dificultad de transporte del material: el metal de
aportacin se transfiere por gotas que pueden ser
muchas y pequeas o pocas y grandes. Cuando
soldamos en sobremesa la gravedad lleva las gotas al
cordn, pero cuando soldamos en posicin diferente no
es as.
En consecuencia, los diferentes procesos de soldadura por
arco elctrico deben solucionar estos tres problemas.
Los principales parmetros de soldadura de estos procesos
son la tensin (proporcional a la longitud del arco), la
intensidad y la velocidad de avance. Estos parmetros
delimitan la estabilidad del arco y la energa aportada
Tensin Intensidad
( ), que se expresa en
Velocidad _ avance
julios/metro (energa por unidad de longitud de cordn
depositado).
2.1.2.1.1.2.1. Soldadura por arco elctrico con electrodo
revestido (MMA o SMAW).
En estos procesos, el arco elctrico se establece entre la
pieza a soldar y un electrodo metlico revestido, como
consecuencia del calor generado, se funde tanto el material
base como el electrodo, motivo por el cual en estos
procesos siempre se aporta material. La figura 2.14
muestra un esquema del proceso.
El revestimiento es el que permite soldar, teniendo las
siguientes funciones:
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Funcin elctrica: el revestimiento debe tener
compuestos fcilmente ionizables, que permitan el
cebado y estabilidad del arco elctrico.
Funcin mecnica: la fusin y vaporizacin parcial del
revestimiento (la temperatura de fusin del material
base es menor) debe generar la suficiente cantidad de
gases para facilitar el depsito de material en la junta al
soldar en posicin. Igualmente debe llevar elementos
formadores de escoria que ayuden a retener el material
fundido en la junta, principalmente en posiciones
diferentes a la de sobremesa.
Funcin metalrgica: la escoria que sobrenada en el
cordn lo protege de la atmsfera y evita la absorcin
de gases y la oxidacin del cordn. Igualmente se
producen reacciones qumicas metal-escoria que
permiten eliminar impurezas y modificar la
composicin qumica del cordn.
Los principales tipos de electrodos en funcin de su
revestimiento, que es el define su comportamiento, son:
Electrodos celulsicos: su componente principal es la
celulosa. Generan una gran cantidad de gases por lo que
permiten una buena penetracin. No tienen una buena
funcin elctrica y generan poca escoria y gran
cantidad de hidrgeno, motivo por el cual tampoco
tienen una buena funcin metalrgica.
Electrodos de rutilo: su componente principal es el
rutilo, mineral que tiene una gran proporcin de xido
de titanio. Estos xidos se disocian muy fcilmente, por
lo que su funcin elctrica ser muy buena, pudindose
utilizar con corriente alterna.
Electrodos bsicos: estn compuestos por xidos y
sales de carcter bsico, fundamentalmente carbonato y
fluoruro clcico. Apenas producen hidrgeno y son los
que presentan una mejor funcin metalrgica. Son
fuertemente higroscpicos por lo que deben desecarse
antes de su utilizacin.
La soldadura por MMA es un proceso manual de gran
versatilidad que permite soldar una amplia gama de
materiales en todas las posiciones, siendo muy utilizado por
la industria en talleres y, principalmente, en montajes a pie
de obra.
2.1.2.1.1.2.2. Soldadura por arco sumergido (SAW).
En este proceso, el arco elctrico entre la pieza a soldar y
una varilla metlica desnuda se establece dentro de un
polvo denominado flux, fundindose tanto los bordes de
las piezas como la varilla que hace de electrodo y material
de aportacin. Debido a sus caractersticas, es preciso
suministrar elevada energa para conseguir un arco estable.
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El proceso est totalmente automatizado, tanto el avance de
las pistola como del material de aporte, y permite utilizar
grandes intensidades, por lo que se obtiene una gran
productividad. La figura 2.15 muestra un esquema del
proceso.
El flux al fundirse es el encargado de proteger al material
fundido, teniendo un papel similar al del revestimiento de
los electrodos en los procesos MMA.
Los diferentes tipos de flux se clasifican en funcin del
proceso de fabricacin (fundidos o aglomerados), de la
relacin entre compuestos de carcter bsico y cido
(ndice de basicidad) y de su actividad (activos, aquellos
que aaden elementos al bao de fusin, o neutros,
aquellos que no aaden elementos).
Las fuentes de energa que se utilizan son de tensin
constante para facilitar la autorregulacin del arco. Se
utiliza fundamentalmente corriente continua con polaridad
inversa, si bien en procesos en tndem es relativamente
normal utilizar corriente alterna en la segunda pasada para
evitar el soplo del arco (desviacin del arco por efecto de
campos magnticos).
Las ventajas de este proceso son:
Ajuste automatizado de parmetros de soldadura.
La mayor densidad de energa permite aumentar la
penetracin y reducir los ngulos de biselado,
disminuyendo el material de aportacin.
Gran productividad
No hay problemas de desviacin del arco por el viento
En contrapartida, como inconvenientes pueden indicarse:
Gran afectacin trmica.
Peligro de deformaciones grandes
Descuelgues de material (anillos de respaldo)
No es adecuado para pequeos espesores.
Posicin de sobremesa, fundamentalmente, y cornisa.
Los equipos son voluminosos con la tolva y el
aspirador
2.1.2.1.1.2.3. Soldadura por arco elctrico con
proteccin de gas y electrodo no consumible.
Se le conoce con varios nombres: TIG, WIG o GTAW.
TIG: Tungsten Inert Gas.
WIG: Wolfram Inert Gas.
GTAW: Gas Tungsten Arc Welding.
En estos procesos, el arco elctrico se establece en
atmsfera inerte entre la pieza a soldar y un electrodo de
volframio.
Tema 2: Tcnicas de unin
Se utiliza volframio (puro o aleado) como material del
electrodo por sus propiedades de:
Alto poder termoinico: permite arcos elctricos muy
estables con bajos valores de intensidad.
Elevado punto de fusin: disminuye el desgaste y evita
su fusin.
La figura 2.16 muestra un esquema del proceso
Tipos de corriente.
Los procesos TIG pueden realizarse con todo tipo de
corriente:
Corriente continua polaridad directa (CCPD)
(Figura 2.17a). En esta disposicin el electrodo est en
el polo ms fro, lo cual disminuye el peligro de fusin,
y es el encargado de emitir electrones, por lo que se
consigue una gran estabilidad en el arco elctrico,
incluso con bajas intensidades. Este tipo de corriente es
la que se utiliza normalmente, excepto para soldar
algunos materiales pasivables, como aluminio o
magnesio y sus aleaciones. Para mejorar el control del
aporte de energa, necesario para soldar espesores
pequeos, puede pulsarse la corriente.
Corriente continua polaridad inversa (CCPI)
(Figura 2.17a). En esta disposicin el efecto decapante
se produce en la pieza a soldar, por lo que es indicado
para materiales como aluminio o magnesio y sus
aleaciones. No obstante, el electrodo se calienta mucho,
por lo que solo puede utilizarse con intensidades bajas,
no siendo habitual su utilizacin.
Corriente alterna (Figura 2.17a). Las limitaciones de
la soldadura del aluminio con corriente continua
favorecen el uso de corriente alterna. De esta forma la
mitad del tiempo estamos decapando y la otra mitad del
tiempo el electrodo est en el polo fro y evitamos que
se funda. No obstante, su utilizacin requiere
sobreponer una corriente alterna de elevada frecuencia
para estabilizar el arco elctrico. Actualmente es
habitual modificar la onda senoidal y convertirla en otra
de forma cuadrada y variar a voluntad la relacin entre
las duraciones de los semiciclos. Con el control de estas
relaciones se puede favorecer el decapado o bien
refrigerar el electrodo durante ms tiempo (figura
2.17b).
Los equipos constan de:
Fuente de corriente continua o alterna, en este ltimo
caso la fuente debe incorporar un generador de
corriente de alta frecuencia
Cilindros de gas. Debe utilizarse un gas inerte (argn,
helio o mezcla de ambos). En la soldadura de
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materiales no susceptibles de fragilizarse por hidrgeno
(aceros inoxidables austenticos y aleaciones de nquel)
se permite, en algunos casos, mezclar el gas inerte con
un cierto porcentaje de hidrgeno para mejorar el
rendimiento del proceso.
Vlvula reductora de presin.
Pistola o torcha portaelectrodo. En caso de utilizar
intensidades superiores a 180-200 A, deben ir
refrigeradas por agua.
Electrodo. Se utilizan de volframio aleado con torio,
circonio o lantano para soldar con corriente continua
polaridad directa (se mejora la emisividad y
estabilidad) y de volframio puro para corriente alterna
(se evita su tendencia a fisurarse con temperaturas
elevadas). Adems del dimetro del electrodo, que
determina la mxima intensidad utilizable, la geometra
de su extremo es importante (se recomienda electrodos
afilados acabados en punta semiesfrica) por su
influencia en la estabilidad del arco, tal y como muestra
la figura 2.18. Si se utiliza corriente alterna, el extremo
del electrodo se redondea por el mayor calentamiento
que sufren con esta corriente, en comparacin con la
corriente continua polaridad directa (c.c.p.d.).
La figura 2.19 muestra un esquema de un equipo de
soldadura TIG.
Las caractersticas del proceso pueden resumirse en:
Soldadura de gran calidad y precisin
Aporte de calor y de material independiente, lo que
facilita el control de dichos parmetros
Permite utilizar bajos aportes trmicos, lo que facilita la
soldadura de pequeos espesores.
Mtodo limpio. No produce escoria.
Puede utilizarse en todas las posiciones.
Adaptabilidad geomtrica muy buena
2.1.2.1.1.2.4. Soldadura por arco elctrico con
proteccin de gas y electrodo consumible.
En estos procesos, el arco elctrico se establece en
atmsfera inerte o activa entre la pieza a soldar y una
varilla metlica desnuda que avanza automticamente por
medio de unos rodillos, de forma similar a la de los
procesos por arco sumergido.
Este proceso se conoce como GMAW (Gas Metal Arc
Welding) o como MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal
Active Gas).
La transferencia de material desde el extremo del electrodo
al bao de fusin puede realizarse de diversas formas, que
proporcionan diferentes tipos de arco.
Tema 2: Tcnicas de unin
Transferencia por arco-spray o arco normal, se realiza
mediante un gran nmero de gotas de pequeo tamao,
igual o menor que el dimetro de la varilla (figura
2.20a). Es un arco muy estable y de gran energa. Para
su formacin precisa de elevada tensin e intensidad y
de un gas inerte o con bajos porcentajes de mezcla de
gases activos.
Transferencia por arco corto, se realiza a travs de
cortocircuitos (figura 2.21). La gota en el extremo del
electrodo va creciendo poco a poco hasta formar un
cortocircuito con el bao de fusin, momento en el cual
se desprende y se reinicia el proceso. Es un arco
inestable, ruidoso y de menor energa. Precisa valores
bajos de tensin e intensidad, pudiendo obtenerse con
gases inertes y activos.
Transferencia por arco globular, se realiza a travs de
gotas de mayor tamao que el dimetro de la varilla
(figura 2.20b). Es un arco muy inestable que apenas se
utiliza en soldadura. Precisa de valores medios de
tensin e intensidad, pudiendo obtenerse con gases
inertes y activos.
Transferencia por arco pulsado, es un tipo de arco spray
que se obtiene gracias a la pulsacin de la corriente
(figura 2.22). Tiene las propiedades del arco spray pero
con menor energa.
Los parmetros que influyen en la formacin de los
diferentes tipos de transferencia son:
Parmetros elctricos. Tensin e intensidad, valores su eleccin son:
elevados favorecen una elevada energa y, en
consecuencia, el arco spray.
Gas de proteccin. El arco spray, debido a la elevada
energa requerida, solo puede obtenerse con un gas
inerte o con una baja proporcin de gas activo en la
mezcla.
Extensin del hilo. Se define como la longitud de
varilla que sobresale de la boquilla. Un aumento de
esta, favorece un mayor calentamiento del extremo del
electrodo y, en consecuencia y dentro de cierta
magnitud, el arco spray.
Tipo de corriente. Se utiliza corriente continua
polaridad inversa. La ccpd favorece el arco globular y
la utilizacin de c.a. no presenta ventajas.
La figura 2.23 indica los campos de existencia de los
diferentes tipos de arco en funcin de la tensin e
intensidad.
Las aplicaciones de los diferentes tipos de arco son
consecuencia de los parmetros necesarios para su
obtencin, as el arco spray es adecuado para medianos y
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grandes espesores, pero no puede utilizarse en posicin
diferente a la de sobremesa por descuelgue de material. El
arco corto es aplicable a pequeos y medianos espesores y
puede utilizarse en cualquier posicin, al igual que el arco
pulsado, si bien este proporciona un arco muy estable y
mayor control. La figura 24 muestra la conductividad
trmica de diferentes gases utilizados en soldadura.
El gas utilizado influye de forma importante en parmetros
como:
Tipo de arco que puede obtenerse
Energa aportada, lo que influye en penetracin, forma
del cordn, velocidad de avance, etc.
Aspecto del cordn
Defectos como mordeduras y proyecciones.
La eleccin de un gas de proteccin viene determinada por
sus propiedades, material a soldar, proceso utilizado,
calidad requerida, diseo de la junta, factores metalrgicos
y coste. De forma general, puede indicarse que para
aleaciones no frreas suele utilizarse un gas inerte puro
(argon, helio o mezcla de ambos), mientras que para
aleaciones frreas es habitual mezclar con el gas inerte una
cierta proporcin de CO2 y/o O2. Estos gases en pequeas
proporciones (0,5 2%) estabilizan el arco, mientras que
en mayores proporciones (5-10% de O2 y hasta el 100% en
el caso de CO2) aumentan la capacidad de oxidacin y
dificultan la obtencin del arco spray y pulsado en el caso
del CO2, si bien disminuye el precio.
Las propiedades de un gas que deben tenerse en cuenta en
Potencial de ionizacin, que indica la tensin necesaria
para mantener estable el arco elctrico (el Ar presenta
un potencial de ionizacin menor que el He)
Conductividad trmica, influye en la energa transferida
y, en consecuencia, en la penetracin. La figura 2.24
muestra la conductividad trmica de diferentes gases de
proteccin utilizados en soldadura.
Capacidad de proteccin, inerte o con capacidad de
oxidacin (O2 y CO2).
Densidad, que influye en el caudal necesario (el Ar
presenta una densidad mayor que el He).
En los procesos de soldadura, tanto MIG, como TIG, para
aleaciones no frreas y aceros inoxidables es habitual
utilizar un gas de respaldo para proteger la raz (Figura
2.25).
Los equipos constan de:
Fuente corriente. Son fuentes de corriente continua, la
corriente alterna prcticamente no se utiliza, trabajando
normalmente con la polaridad inversa. Se utilizan, al
igual que en la soldadura por arco sumergido, fuentes
Tema 2: Tcnicas de unin
de tensin constante que facilitan la auto regulacin del
arco (figura 26).
Cilindros de gas. Segn el tipo de arco y material a
soldar se utiliza gas inerte o activo. Mezclas de gas con
H2 pueden utilizarse si el material no presenta
problemas de fragilidad por este gas (por ejemplo,
inoxidables austenticos). Tabla I.
TABLA I
Vlvulas reductoras de presin.
Material de aportacin. Se suministra en bobinas o en
depsitos y su aporte est automatizado.
Pistola. Si se utilizan intensidades superiores a 180-200
A deben ir refrigeradas por agua.
La figura 2.27a muestra un equipo de soldadura MIG/MAG
donde pueden apreciarse los diferentes componentes y el
mecanismo de avance del material de aportacin.
El material de aportacin son varillas metlicas
(normalmente se les denomina hilo o alambre) macizas
cuyo dimetro suele oscilar entre 0,8 y 1,2 mm. No
obstante, actualmente es muy habitual utilizar hilos
tubulares que son huecos en su interior y se rellenan de
flux y/o metal en polvo en diversas proporciones (figura
2.27b). En funcin de geometra y relleno los alambres de
aportacin para los procesos MIG/MAG se denominan:
Macizos y tubulares rellenos de material metlico en
polvo (Metal Cored).
Tubulares rellenos de flux (FCAW)
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Rutilos.
Bsicos.
Autoprotegidos.
La utilizacin de alambres tubulares rellenos de metal en
polvo, en comparacin con los alambres macizos, presenta
la ventaja de poder fabricar alambres con una mayor
variedad de composiciones qumicas. Esto es debido a que
el metal de relleno permite ajustar la composicin y, al
mismo tiempo, obtener alambres cuya fabricacin, solo por
trefilado, sera compleja por la necesidad de realizar
tratamientos trmicos intermedios de recuperacin de
propiedades. Su comportamiento en los procesos de
soldadura es muy similar al de los alambres macizos.
La soldadura con hilo tubular relleno de flux puede
realizarse con o sin gas de proteccin (autoprotegidos) en
funcin de la composicin del relleno,
teniendo, en general, un mayor rendimiento y
productividad que cuando se utilizan hilos macizos.
Las caractersticas de los procesos MIG/MAG pueden
resumirse en:
Alimentacin automtica del hilo o metal de
aportacin.
Ausencia de escoria.
Admite gran densidad de corriente.
Gran rendimiento.
Flexibilidad. Apto para todo tipo de espesores.
No requiere una pericia especial por parte de los
soldadores.
No permite una gran movilidad. Proceso de taller
fundamentalmente.
La utilizacin de hilos tubulares rellenos de flux presenta
como caractersticas especiales:
Mayor rendimiento y productividad.
Formacin de escoria.
Permite soldar en posicin con parmetros elevados.
Se utiliza fundamentalmente en espesores 4 mm.
2.1.2.1.1.2.5. Soldadura y corte por plasma.
La soldadura por plasma es una variante del proceso TIG,
si bien presenta una densidad de energa muy superior y
una elevada velocidad de corriente de plasma.
La figura 2.28 muestra un esquema del proceso.
El gas plasmtico pasa a travs de una tobera donde se
calienta e ioniza mediante un arco inicial o piloto entre el
electrodo de volframio y el extremo de la boquilla (arco no
transferido). Una vez formado el plasma, el arco piloto se
apaga y se inicia un arco entre el electrodo y la pieza a
soldar.(arco transferido). Este arco se constrie en el
orificio de salida de la tobera y se focaliza en la pieza en
Tema 2: Tcnicas de unin Pag 11 de 39

una zona pequea, circunstancia que permite obtener una

densidad de energa elevada (Figura 2.29). Tabla II
Soldadura por plasma Corte por plasma
La soldadura por plasma (con y sin material de aportacin) Menor Intensidad de Muy alta intensidad de
corriente corriente
se puede presentar de tres maneras. Mayor dimetro de columna Menor dimetro de columna
Menor caudal de gas Mayor caudal de gas
Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura de Menor velocidad de salid Mayor velocidad de salida
20 A. (Modo fusin)
Soldadura medioplasma, con corrientes de soldadura 2.1.2.1.1.3. Soldadura por resistencia.
desde 20 hasta 100 A. (Modo fusin)
En estos procesos para fundir el material se produce como
Soldadura Keyhole, corriente superior a 100 A, el arco
consecuencia de la resistencia al paso de la corriente de
plasma penetra en todo el espesor a soldar (proceso
acuerdo con la ley de joule: Q = I2 RT.
similar a los obtenidos en soldadura por haz de
partculas de alta energa
La corriente elctrica que genera el calor se introduce en la
pieza por medio de unos electrodos que hacen contacto con
Los parmetros del proceso son:
ella, liberndose el calor se travs de la seccin total de la
Forma y dimetro del orificio de la boquilla
unin. Todos los mtodos de soldadura por resistencia
Gas plasmtico
exigen el contacto fsico de los electrodos con las piezas
Intensidad de corriente
unir, siendo necesaria, igualmente, una presin para poner
Velocidad de salida del plasma
en contacto las piezas y consolidar la unin. La figura 2.31
Distancia boquilla pieza muestra un esquema del proceso.
Gas de proteccin
Ciclo de soldadura.
El arco no transferido (Figura 2.29) no suele utilizarse por
su menor energa, excepto para aplicaciones que precisen El ciclo de soldadura viene determinado por la secuencia en
una concentracin de energa baja. el tiempo del paso de la corriente de soldadura y de la
fuerza aplicada a los electrodos. En la figura 2.32 se
El corte por plasma se produce como consecuencia de la muestra un ciclo de soldadura. Las fases del mismo son:
incidencia de un flujo o chorro de plasma a gran velocidad
sobre la superficie a cortar, que provoca la volatilizacin y Posicionamiento
expulsin del vapor formado.
Soldadura por paso de corriente
Forja
El chorro de plasma se obtiene, de forma similar a la de los
Cadencia
procesos de soldadura, al calentar un flujo de gas mediante
un arco elctrico inicial, arco piloto entre el electrodo de
Durante la fase de posicionamiento, se ejerce sobre los
volframio y la boquilla (en funcin de la intensidad se
electrodos una presin que obligue a que las superficies que
alcanzan temperaturas entre 12000 y 30000 C, en el ncleo
se van a soldar posteriormente permanezcan unidas. En la
del plasma). La velocidad de salida del plasma, necesaria
fase de soldadura, se hace pasar la corriente elctrica, que
para producir el corte, se obtiene al establecer
eleva la temperatura y produce la unin. Posteriormente se
posteriormente el arco entre el electro de volframio y la
incrementa la presin y se inicia la fase de forja, finalmente
pieza a cortar (arco transferido) y constreirse en el orificio
viene la fase de cadencia, durante la cual se reduce la
de salida de la boquilla. El chorro de plasma sale a travs
presin hasta liberar las piezas ya soldadas.
del orificio de la boquilla a una velocidad
aproximadamente igual a la del sonido. La figura 2.30
Variables del proceso de soldadura.
muestra un esquema del proceso.

Las principales variables de la soldadura por resistencia son

El corte por plasma con arco transferido requiere que el
aquellas que influyen en la ley de joule:
material a cortar sea conductor por lo que puede utilizarse
para todos los materiales metlicos. En comparacin con el
Tipo de corriente elctrica
oxicorte, puede decirse que la afectacin trmica provocada
Intensidad de la corriente de soldadura
es mucho menor y que las velocidades de corte obtenidas
Tiempo de soldadura
son mucho mayores en espesores pequeos y medianos. El
arco no transferido, por su menor energa, puede tener Resistencia elctrica de la unin
aplicacin para materiales no conductores
La corriente elctrica ms utilizada es la alterna tanto
La tabla II muestra una comparacin de los valores de los monofsica como trifsica. En algunas aplicaciones
parmetros necesarios para los procesos de soldadura y especficas se emplea tambin la corriente continua.
corte por plasma.
Tema 2: Tcnicas de unin
La intensidad es la variable ms importante (en la
expresin de la ley de joule est elevada al cuadrado).
El tiempo de soldadura es el tiempo durante el cual esta
circulando la corriente de soldadura. En el ciclo total de
soldadura, no obstante, debe considerarse el tiempo de
posicionamiento y el tiempo de forja. En la figura 2.33 se
muestra un diagrama I-t, o diagrama de soldabilidad tpico,
que delimita los lmites de inicio de fusin o soldadura y
de exceso de material fundido, circunstancia que provocara
la expulsin del mismo de la zona de soldadura.
La ltima variable es la resistencia de la unin a soldar al
paso de la corriente. En la figura 2.34 se representan las
resistencias individuales de cada zona. Sobre la resistencia
de contacto de las piezas a unir influyen parmetros como:
resistividad de los materiales, fuerza aplicada por los
electrodos (figura 2.35), acabado superficial y grado de
limpieza.
Electrodos.
Son los encargados de transmitir la fuerza y la corriente,
adems de delimitar la densidad de corriente y el tamao de
la zona de soldadura (Figura 2.36).
Los electrodos son de aleaciones base de cobre con objeto
de conseguir una baja resistencia elctrica, ptima
conductividad trmica y, al mismo tiempo, resistencia al
efecto del calor y al desgaste. Como consecuencia de las
intensidades tan elevadas que se utilizan normalmente son
refrigerados por agua.
Formacin del ncleo.
Las soldaduras por resistencia se caracterizan por su rpida
formacin y por ciclos de calentamiento y enfriamiento
muy rpidos. Una vez aplicada la fuerza de los electrodos y
mantenida durante unos pocos ciclos (tiempo de
posicionamiento), se inicia el paso de corriente que eleva la
temperatura y forma el ncleo, que puede ser hasta un 10%
mayor que el dimetro de los electrodos. Alrededor del
ncleo se forma un anillo de metal caliente que al estar
sometido a presin, igualmente, impide que el material
fundido escape por los laterales. La figura 2.37 muestra la
distribucin de temperaturas que se obtiene en un acero de
bajo contenido en carbono.
Tipos de soldadura.
Los principales tipos de soldadura son:
Soldadura por puntos. Corresponde al proceso
comentado utilizndose fundamentalmente para la
unin de piezas solapadas. (figuras 2.34 y 2.37). En la
actualidad es el proceso de soldadura por resistencia
ms ampliamente utilizado, pudindose soldar piezas
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de acero de 20 mm de espesor, aunque no es habitual
soldar piezas de ms 6 mm.
Soldadura por costura. Recibe este nombre cuando se
realiza una junta continua. Puede realizarse solapando
puntos con un equipo para soldadura por puntos o, ms
habitualmente, reemplazando los electrodos por
roldanas o rodillos que pueden avanzar a lo largo de la
soldadura. La figura 2.38 muestra un esquema del
proceso. Puede utilizarse mediante el paso de corriente
de forma continua o bien paso a paso, deteniendo el
movimiento de las roldanas durante la realizacin de la
soldadura e interrumpiendo el paso corriente durante el
avance de estas. Las roldanas se refrigeran
exteriormente, dada la imposibilidad de una
refrigeracin interna.
Soldadura por protuberancias. Es un proceso de
soldadura por puntos, donde la concentracin de la
corriente se logra a travs de unas protuberancias
conformadas en las piezas. Un esquema del proceso se
muestra en la figura 2.39. La principal diferencia en los
equipos es la necesidad de movimiento del cabezal para
poder seguir el hundimiento de la protuberancia. Este
tipo de soldadura presenta la ventaja de poder realizar
varios puntos de soldadura simultneamente y que el
tamao y ubicacin del mismo depende de la
protuberancia y no de los electrodos.
Aplicaciones
La soldadura por resistencia tiene una extensa aplicacin en
las uniones a solape de planchas de acero al carbono y de
acero inoxidable e incluso de aleaciones no frreas. Es un
proceso igualmente apto para unir piezas disimilares, ya sea
en composicin qumica o espesor.
Como ya se coment, en soldadura por puntos se han
llegado a soldar espesores de 20 mm, pero en soldadura por
costura no es habitual superar los tres milmetros.
2.1.2.1.1.4. Soldadura por haz de partculas de alta
energa.
En los procesos de soldadura oxigas y por arco elctrico, el
calor es absorbido por las caras externas del material y
posteriormente transmitido por conduccin al resto del
material. Esto hace que los cordones de soldadura tengan
una baja relacin profundidad/anchura. Sin embargo, si se
desean soldar secciones con valores altos de esta relacin,
es necesario utilizar procesos como la soldadura lser o por
haz de electrones que provocan la vaporizacin del material
a soldar.
Estos procesos, aunque totalmente diferentes tanto en la
naturaleza y generacin del haz como en la atmsfera de
trabajo, realizan la soldadura de los materiales de forma
similar y presentan, igualmente, ventajas similares.
Tema 2: Tcnicas de unin
La soldadura en ambos procesos se realiza de la siguiente
forma:
Al incidir el haz de partculas, concentrado en una seccin
muy pequea (dimetro del punto de interseccin menor de
un milmetro), la elevada concentracin de energa provoca
la fusin y vaporizacin del material metlico, de forma
que la presin del vapor empuja al material fundido contra
las paredes formando una especie de tnel que permite que
el haz penetre y siga actuando en profundidad (la figura
2.40 muestra un esquema del proceso). Segn se produce el
avance relativo del haz respecto a la pieza, el tnel se va
desplazando de forma que en su parte delantera se forma un
frente de fusin, mientras que en su parte posterior el
material se condensa y solidifica segn se enfra,
formndose el cordn de soldadura (figura 2.41). Debido a
su forma caracterstica, la seccin del cordn de soldadura
formado recibe el nombre de ojo de llave (keyhole).
Generacin de un haz de electrones.
El chorro de electrones que se necesita para generar un haz
concentrado es emitido por un ctodo (filamento de
volframio o un disco de tntalo) que es calentado por
energa elctrica a ms de 2000 C para favorecer la
emisin electrnica. El chorro de electrones es atrado por
un nodo con un orificio central para que pueda pasar a
travs de el. El haz que es aun divergente es concentrado
por unas lentes electromagnticas que generan campos
axisimtricos. Posteriormente el haz puede ser desviado
gracias a la accin de unas bobinas. La figura 2.42 muestra
un esquema de un equipo de soldadura por haz de
electrones. El haz debe obtenerse en una cmara de vaco
para evitar su dispersin y evitar descargas entre el nodo
y el ctodo. Debe tenerse en cuenta que la interaccin del
haz con la materia genera R-X por lo que la zona de trabajo
debe quedar aislada del exterior mediante una proteccin
adecuada (recubrimiento de plomo de la cmara de
soldadura).
Generacin de un rayo lser.
Un equipo lser, bsicamente, es un dispositivo que es
capaz de convertir una fuente de energa primaria en una
radiacin electromagntica monocromtica y coherente.
Esto se consigue mediante una emisin estimulada de la
radiacin por parte de la sustancia emisora, que es la que da
nombre al lser. La figura 2.43 muestra un esquema de un
equipo lser.
La parte fundamental del equipo es el resonador, sitio
donde se produce la excitacin de la sustancia emisora.
Bsicamente es un tubo de vidrio con dos espejos en los
laterales, uno cien por cien reflector y otro parcialmente
transmisor y que deja salir una determinada radiacin
(ondas cuya longitud sea tal que permita la formacin de
ondas estacionarias en su interior y alineadas en su eje
central) con las propiedades de monocromatismo y
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coherencia. La figura 2.44 representa un esquema del
funcionamiento de un resonador para un lser de CO2.
El rayo que sale del resonador, ya es un rayo lser, y es
posteriormente focalizado mediante unas lentes sobre la
junta de las piezas a soldar.
Los lseres de aplicacin en soldadura son:
Lser de Nd+3 en YAG o vidrio. Es un lser en estado
slido en el cual las excitaciones se producen entre los
niveles electrnicos de las impurezas del Nd+3 en los
cristales del vidrio o YAG. Se trabaja con una longitud
de onda de 1,06 m y en funcionamiento tanto continuo
o pulsado.
Lser de CO2. Es un lser en estado gaseoso en el cual
la excitacin se produce entre los niveles de vibracin-
rotacin de su molcula. Se trabajar con una longitud
de onda de 10,6 m y en funcionamiento tanto continuo
o pulsado. Permite obtener mayores potencias.
Lser de diodos. El medio activo es la unin p-n de un
semiconductor fuertemente dopado (adicin de
impurezas a un material para modificar propiedades).
Presentan como ventaja el menor tamao.
Ventajas e inconvenientes generales de estos procesos
Las principales ventajas de estos procesos son:
El aporte de energa al material es bajo gracias a la
elevada densidad de energa utilizada. Son los procesos
de soldadura por fusin que menor cantidad de calor
aportan
Se pueden conseguir cordones profundos y estrechos.
En soldadura por haz de electrones se pueden llegar a
conseguir relaciones anchura/profundidad de 1/50.
Se pueden soldar grandes espesores de una sola pasada
sin material de aporte.
Las velocidades de avance de soldadura son muy
elevadas.
Al no existir conexin elctrica con las piezas a soldar,
se pueden alcanzar puntos inaccesibles por otras
tcnicas.
Las zonas afectadas trmicamente son muy estrechas.
Las deformaciones de origen trmico son mnimas.
Pueden soldarse piezas mecanizadas a dimensiones
finales con tolerancias
Permiten la reparacin por soldadura de piezas de
precisin.
Las velocidades de enfriamiento del bao de fusin son
rpidas, dando lugar a tamaos de grano fino.
Como inconvenientes pueden indicarse:
El precio de los equipos es muy elevado.
Tema 2: Tcnicas de unin
Requieren una gran precisin en posicionamiento y
focalizacin.
Se requiere una buena calidad en la superficie de corte
de los bordes a soldar, fundamentalmente en soldaduras
a tope
En la soldadura por haz de electrones la cmara de
vaco limita el tamao de las piezas a soldar
El magnetismo de las piezas puede impedir la
utilizacin de la soldadura por haz de electrones
El consumo de agua, gas y electricidad es importante en
los equipos lser
Estudio comparativo de la soldadura lser y por haz de
electrones.
El rendimiento energtico del lser es inferior al del haz
de electrones.
Las potencias mximas que se obtienen son superiores
con el haz de electrones.
El lser no precisa cmara de vaco.
El lser no se ve afectado por campos magnticos, si
bien se refleja en las superficies metlicas en funcin
de su emisividad y grado de acabado.
Se puede emplear un mismo equipo lser a tiempo
compartido entre varias estaciones de trabajo.
El lser presenta una menor flexibilidad para cambiar la
distancia focal a la cual se concentra. En soldadura
lser es preciso cambiar los espejos, mientras que con
haz de electrones basta con cambiar la corriente de la
bobina de focalizacin
2.1.2.1.1.6. Soldadura aluminotrmica.
La soldadura aluminotrmica es un proceso de soldadura
por fusin que utiliza como fuente de calor el generado por
la reaccin qumica de un xido metlico (normalmente
Fe2O3) y un metal fuertemente reductor (normalmente
aluminio).
La reaccin, que normalmente es iniciada por una bengala,
es:
Fe2O3 + 2Al 2Fe + Al2O3 + 2400 C
El calor generado funde el metal de aportacin (el Fe
producido en la reaccin) y los bordes de las piezas a unir,
quedando la almina producida como residuo en forma de
escoria. Para la correcta deposicin del material de
aportacin, debe colocarse un molde refractario que se
acople perfectamente a la junta e impida un vertido
incontrolado.
La denominada carga aluminotrmica se presenta
habitualmente en sacos que contienen una mezcla granular
de xidos de hierro, aluminio y aditivos estabilizadores de
la reaccin. La figura 2.45 muestra un esquema de este
proceso.
Pag 14 de 39
Este proceso presenta como ventajas:
Es independiente de cualquier fuente de energa
El equipo necesario se transporta fcilmente
Se aplica con facilidad, no requiriendo una mano de
obra muy especializada
La tasa de deposicin es muy alta: 2 kg. de acero en
menos de 2 minutos en la soldadura de un carril
La repetibilidad del proceso es elevada
El resultado global es seguro y fiable
Este proceso es ampliamente utilizado en la soldadura de
rieles de ferrocarril, si bien permite realizar una amplia
variedad de diseos de uniones (Figura 2.46).
2.1.2.1.1.7. Soldadura bajo electroescoria.
La soldadura bajo electroescoria es un proceso de soldadura
por fusin que utiliza como fuente de calor el generado al
circular la corriente a travs de ella. La electroescoria son
escorias slidas prcticamente aislantes, desde un punto de
vista elctrico, por lo que para iniciar el proceso se utiliza
un arco elctrico. Una vez fundidas presentan una pequea
conductividad, que permite circular la corriente y que la
temperatura, como consecuencia de su resistividad, se eleve
lo suficiente para fundir el material de aportacin y los
bordes de las piezas a unir. La figura 2.47 muestra un
esquema del proceso.
El metal fundido va depositndose por tener una mayor
densidad en el fondo, mientras que la electroescoria
fundida flota y va ascendiendo segn se va realizando la
soldadura (vertical ascendente). Como material de aporte se
utilizan electrodos que a la vez tienen la misin de conducir
la corriente elctrica.
Este procedimiento se utiliza para la unin de grandes
espesores y metalrgicamente se distingue por ciclos de
calentamiento y enfriamiento muy lentos, que pueden
conducir a estructuras metalrgicas bastas y de baja
tenacidad. Tambin son utilizados en la realizacin de
recargues.
2.1.2.1.2. Procesos de soldadura en estado slido.
En estos procesos la soldadura se realiza por debajo de la
temperatura de Solidus de los materiales. La unin se
obtiene como consecuencia de fuerzas de atraccin
interatmicas, circunstancia que la convierte en una autntica
unin metalrgica.
La unin est basada en el hecho de que dos superficies
metlicas completamente limpias al ponerse en contacto
producen espontneamente su soldadura por la accin de
fuerzas de atraccin interatmicas. La preparacin de la
superficie implica la eliminacin de herrumbre, suciedad;
aceite y dems contaminantes, as como de toda humedad o
gas que hayan podido ser absorbidos. Esto se logra mediante el
Tema 2: Tcnicas de unin
maquinado, el tratamiento abrasivo, el esmerilado, el pulido o
el ataque qumico, seguido de un tratamiento de limpieza o
por un calentamiento en un horno al vaco.
La realizacin prctica de la soldadura en estado slido
necesita provocar un desplazamiento de las superficies
originales para conseguir el contacto ntimo y la unin
metalrgica.
En la prctica, lo que se hace es presionar las superficies a
unir entre si, de forma que se produzca su desplazamiento por
deformacin plstica y, en consecuencia, la unin metalrgica
por las fuerzas de atraccin interatmicas. Esta operacin se
suele realizar a temperatura elevada (siempre por debajo de la
temperatura de solidus) para poder llevar el material al
estado plstico ms fcilmente.
Los diferentes procedimientos se diferencian en la forma de
aplicacin de la energa trmica y mecnica necesaria para
obtener la unin.
Los factores de influencia son:
Temperatura
Presin
Atmsfera
Tiempo
Utilizacin de intercapas
Preparacin superficial
La utilizacin de intercapas es necesaria para obtener la unin
de materiales incompatibles metalrgicamente (formacin de
intermetlicos de carcter frgil) o con un coeficiente de
dilatacin muy diferente.
Una aplicacin importante de estos procesos es la unin de
materiales disimilares (uniones metal-cermica, aceros
inoxidables austenticos-aleaciones de aluminio), si bien su
implantacin econmica para grandes producciones es difcil
por los tiempos de soldadura tan elevados y el coste de los
equipos.
Como ventajas de estos procesos pueden indicarse:
Propiedades similares al M.B.
Menores deformaciones
Soldaduras disimilares
No precisan acceso directo
No defectos de fusin
No hay precalentamientos fuertes
En contrapartida, como desventajas pueden indicarse:
Ciclos trmicos largos
No presenta gran productividad
Preparacin superficial cuidadosa
Calor y presin simultneos en atmsfera
Pag 15 de 39
Necesidad de utilizar intercapas en algunos casos
2.1.2.1.2.1. Soldadura por forja.
Es el procedimiento de soldadura ms antiguo que se
conoce. Consiste en calentar los materiales a temperatura
elevada para llevarlos al estado plstico y posteriormente
aplicar una presin.
La presin de soldadura que se aplica, tanto por medios
manuales, como mecnicos, puede ser del tipo de compresin
lenta o de impacto mediante un martillo.
Este proceso puede producir soldaduras sin aplicacin de calor
externo, sometiendo a los metales por soldar a una presin
suficiente para ocasionar su deformacin plstica a la
temperatura de trabajo.
El procedimiento de soldadura con presin aplicada en fro es
adecuado para la unin de metales y aleaciones no frreas,
como las de aluminio, cobre, nquel, zinc y plata; o las
combinaciones de matriales no frreos de dureza diferente.
La figura 2.48 muestra un ejemplo de matrices,
estas se mueven hasta que las superficies a unir se tocan. La
presin posterior que se aplica adicionalmente hace que el
metal se deforme y fluya hacia los laterales, finalizando la
soldadura.
2.1.2.1.2.2. Soldadura por friccin.
El calentamiento se produce como consecuencia del
rozamiento que provoca el movimiento circular de dos
superficies en contacto. La presin se aplica una vez
alcanzado el estado plstico y con las piezas ya en reposo.
La figura 2.49 muestra un esquema del proceso.
2.1.2.1.2.3. Soldadura por difusin.
Se produce como consecuencia de la aplicacin de presin
a temperatura elevada sin que se produzca una deformacin
plstica a nivel macroscpico. Un metal intermedio puede
ser utilizado en caso de materiales incompatibles
metalrgicamente o con coeficientes de dilatacin muy
diferentes., pudiendo aplicarse por depsito electroltico,
como materiales de aporte pulverizados, etc.
Tales recubrimientos sirven para uno o ms de los siguientes
fines:
Permitir que se efecte la soldadura por difusin de
combinaciones de metales que normalmente no son
soldables, utilizando un metal intermedio de menor
resistencia mecnica.
Permitir la modificacin de las condiciones de las superficies,
mediante el empleo de pelculas de depsito electroltico,
o de hojas metlicas del espesor del papel, para minimizar
los problemas de las pelculas de xidos.
Tema 2: Tcnicas de unin
Minimizar o resolver los problemas de compatibilidad de los
elementos de aleacin al unir metales diferentes.
Minimizar la deformacin con la capa intermedia blanda,
confinando la deformacin al metal intermedio, de baja
resistencia mecnica.
La figura 2.50 muestra un esquema del proceso.
La soldadura por difusin es ampliamente utilizada en las
uniones metal-cermica.
2.1.2.1.2.4. Friction stir welding (Soldadura por friccin
rotacin).
Es un proceso especial de soldadura por friccin basado en
la rotacin de una herramienta no consumible (pin) que por
friccin plastifica el material a ambos lados de la junta. El
calor generado por la friccin y la plastificacin producida
permite que las piezas previamente presionadas, se suelden
a tope segn avanza la herramienta. La figura 2.51 muestra
un esquema del proceso. Esta tcnica patentada por el
Welding Institute en 1991 es usada fundamentalmente en
aleaciones de aluminio, pues evita la prdida de
propiedades que produce al soldar estos materiales por
procesos de fusin. Los valores de los parmetros son:
velocidad de giro del 130-180 r.p.m., presin ejercida de
35-70 MPa y velocidad de avance de 8,5 a 12,5 cm/mn.
Este proceso es utilizado, por ejemplo, en la soldadura de
chapas de aleacin de aluminio para vagones de ferrocarril
y en la fabricacin de los depsitos de combustible
externos para el despegue de las lanzaderas.
2.1.2.1.3 Procesos de soldadura fuerte y blanda.
En estos procesos de soldadura, la unin de las piezas a
soldar se realiza por debajo de su temperatura de Solidus,
fundindose nicamente el material de aportacin.
El metal de aporte una vez fundido penetra por capilaridad
en las superficies ajustadas de la junta y al solidificar se
obtiene una unin por fuerzas de Van Der Waals,
fundamentalmente, si bien otros mecanismos de unin
como la difusin pueden actuar. Uniones a tope con bordes
biselados, donde el metal de aporte es depositado y no
penetra por capilaridad, tambin pueden realizarse, si bien
la penetracin por capilaridad es ms habitual.
Estos procesos son aplicables a la mayora de los metales y
aleaciones, consiguindose elevadas resistencias a traccin,
si bien no se alcanzan las caractersticas mecnicas tan
completas como en otros procesos.
La caracterstica principal de estos procesos es su menor
temperatura de trabajo que disminuye los peligros de
deformacin, tensiones residuales, oxidacin y de todos
aquellos relacionados con temperaturas de trabajo elevadas.
Pag 16 de 39
Un aspecto fundamental de estos procesos es la limpieza de
las superficies. Esto es debido a que el material de
aportacin debe penetrar por capilaridad y mojar las
superficies a unir en su totalidad, accin que solo es posible
sobre superficies libres de xidos, polvo, aceites y grasa.
Este es motivo de la necesidad de una adecuada limpieza
superficial y de la necesidad de utilizar decapantes que
prevengan de la formacin de capas de xido durante la
soldadura.
Los principales procesos de soldadura por capilaridad son.
Soldadura fuerte. Proceso en el que la temperatura de
fusin del metal de aporte es superior a 450 C. En
funcin de como se produzca el calentamiento y fusin
del metal de aporte tendremos procedimientos
diferentes como: soldadura fuerte con soplete, en
horno, por induccin, etc. Como materiales de aporte se
utilizan fundamentalmente aleaciones de Cu-P y Cu-
Ag, estando tambin estn normalizadas aleaciones Cu-
Zn, Al-Si, de Ni y aleaciones de Au para algunas
aplicaciones muy especficas.
Soldadura blanda. Proceso en el que la temperatura de
fusin del metal de aporte es inferior a 450 C.
Igualmente se clasifican en funcin de cmo se realice
el calentamiento. En las uniones se consiguen
propiedades mecnicas algo inferiores a las obtenidas
con soldadura fuerte, si bien la afectacin trmica es
aun menor. Como materiales de aporte se utilizan
fundamentalmente aleaciones de Sn-Pb, Sn-Ag, Zn-Al
(para soldar aluminio y aleaciones), Zn-Cd, etc..
El soldeo fuerte se utiliza para soldeo de plaquitas de corte
en las herramientas, en diferentes partes de
intercambiadores de calor, muchos componentes de
automviles, bicicletas, depsitos de aceite, instrumentos,
paneles tipo sandwich con lmina intermedia en panal de
abeja, uniones de materiales cermicas a metlicos y piezas
para vehculos espaciales.
El soldeo blando se utiliza en componentes electrnicos,
como circuitos impresos o transistores, piezas
ornamentales, piezas de intercambiadores de calor y
fontanera.
Entre las ventajas que ofrecen estos mtodos de soldeo, se
pueden considerar las siguientes:
Al no fundirse los metales base no tiene importancia la
diferencia de temperaturas de fusin de los dos
materiales que se quieran fundir y por tanto se pueden
obtener uniones sanas entre materiales diferentes,
incluso entre materiales metlicos y no metlicos o
entre materiales de diferente espesor. Slo se requiere
seleccionar un metal de aportacin compatible con los
dos materiales.
Tema 2: Tcnicas de unin
Se pueden obtener soldaduras en piezas de precisin.
Con algunos procesos se pueden realizar soldaduras en
muchas piezas al mismo tiempo, por lo que resulta muy
econmico.
Slo se requieren bajas temperaturas, con el ahorro
energtico que ello conlleva.
La apariencia de la soldadura es muy buena.
En general, la habilidad necesaria para realizar
soldaduras fuertes o blandas es ms fcil de adquirir
que la requerida para realizar soldadura por fusin, ya
que la soldadura fuerte o blanda casi se realiza por s
sol distribuyndose por capilaridad con gran facilidad.
Sin embargo estos mtodos tambin tienen sus
inconvenientes:
La resistencia mecnica y la continuidad de las piezas
obtenidas por soldeo fuerte no es comparable con la
obtenida con soldeo por fusin.
El diseo de las piezas, y en algunos casos su
preparacin, puede resultar ms complicado y costoso.
Resulta difcil y/o costosa su aplicacin en el caso de
piezas grandes
Los dos tipos bsicos de unin utilizados en estos procesos
son las juntas a tope y a solape, siendo esta ltima la ms
utilizada (Figura 2.52).
Los procesos ms utilizados son los siguientes:
Soldeo fuerte y soldeo blando con soplete.
Soldeo fuerte y soldeo blando en horno.
Soldeo fuerte y soldeo blando por induccin.
Soldeo fuerte y soldeo blando por resistencia.
Soldeo fuerte por Laser-Brazing (Figura 2.53)
Soldeo fuerte por MIG-Brazing (Figura 2.54.).
2.1.2.2. Metalurgia de la soldadura. Introduccin.
Los procesos de soldadura por fusin de los materiales
metlicos, en los que se supera la temperatura de
Liquidus del material base y del material de aportacin,
son los ms ampliamente utilizados en la industria por la
relativa facilidad con que puede obtenerse una unin
metalrgica perfecta, por su rapidez y por sus grandes
posibilidades de automatizacin. No obstante, este tipo de
procesos requiere un aporte trmico importante que permita
superar la temperatura de fusin de los materiales a unir.
El valor de la energa aportada depende del tipo de proceso
y de los parmetros. En procesos de soldadura por arco
elctrico la energa puesta en juego suele expresarse:
Pag 17 de 39
Tensin * Intensidad
Q = (J/M)
Velocidad _ avance
Relacin que nos expresa la energa aportada por unidad de
longitud del cordn depositado.
En procesos oxigas la energa aportada viene determinada
por el poder calorfico del gas combustible y por el
consumo del mismo, normalmente expresado en litros/hora.
En procesos de soldadura por resistencia la energa
aportada se determina por la ecuacin de Joule: Q=I2*R*t
En procesos de soldadura por haz de partculas de alta
energa, es habitual utilizar la densidad de potencia del haz
(W/m2).
Los procesos de soldadura, no obstante, tienen un
rendimiento trmico determinado. Esto significa que al
material base, en realidad, recibe un porcentaje de la
energa puesta en juego, es decir: ENA (Energa neta
aportada=1* Q (Energa bruta aportada o EBA)
La tabla III recoge los rendimientos trmicos de algunos de
los procesos de soldadura ms habituales.
Tabla III. Rendimiento trmico de diferentes procesos de
soldadura
Mtodo de soldadura Rendimiento (1)
Electrodo revestido 0.8
MIG 0.8
TIG 0.6
Arco sumergido 1.0
Haz de electrones 0.90-0.97
Rayo lser 0.80-0.95
2.1.2.2.1. Ciclos trmicos.
En los procesos de soldadura, al contrario de lo que ocurre
en los procesos de moldeo, el aporte de energa est
focalizado en una zona concreta, lo que provoca una
transferencia o disipacin de calor por conveccin y
conduccin, mientras el material est en estado lquido, y
por conduccin en estado slido. La disipacin de calor a
travs de las superficies al medio exterior es por
conveccin y radiacin.
Esta transmisin de calor en los materiales metlicos
provoca una distribucin de temperaturas y unos ciclos
trmicos caractersticos en la unin soldada.
Estos ciclos trmicos constituyen el primer origen de los
cambios microestructurales, tensiones y deformaciones que
se producen y que afectan al comportamiento en servicio de
la unin soldada de forma importante. Esto es debido a que
los campos de distribucin de temperaturas que se obtienen
Tema 2: Tcnicas de unin
son los que determinan las tensiones residuales, las
deformaciones trmicas y las debidas a eventuales
transformaciones que pueden acompaar a los cambios de
estado y de microestructura.
El estudio de la historia trmica de una unin soldada
puede realizarse en secciones transversales, segn la
direccin de avance, pues las isotermas son prcticamente
paralelas a dicha direccin.
2.1.2.2.1.1. Distribucin de temperaturas.
La distribucin de temperaturas mximas alcanzadas es
funcin de la posicin geomtrica del punto considerado.
Tal y como puede apreciarse en figura 2.55, las
temperaturas mximas se alcanzan en el cordn de
soldadura (zona que recibe directamente el aporte de
energa), mientras que segn nos alejamos transversalmente
las temperaturas mximas alcanzadas disminuyen
gradualmente.
Si representamos las isotermas en la superficie de la pieza
en un instante determinado, obtendramos una distribucin
de temperaturas como la que refleja la figura 2.56.
Al desplazarse la fuente de calor, o lo que es lo mismo, el
bao fundido, obtendramos la misma figura acompaando
dicho desplazamiento, con lo que las mximas temperaturas
alcanzadas por los puntos del plano seran las
correspondientes a las tangentes a las respectivas curvas
isotrmicas, paralelas al cordn de soldadura, tal y como se
observa en la figura 2.57.
2.1.2.2.1.2. Ciclos trmicos.
El ciclo trmico sufrido por la unin soldada durante su
realizacin, al igual que la distribucin de temperaturas
mximas, es diferente en cada punto considerado y depende
de su posicin geomtrica.
La figura 2.58 representa los ciclos trmicos en diferentes
puntos de una seccin transversal a la direccin de avance.
Las temperaturas ms elevadas y las velocidades de
enfriamiento ms rpidas corresponden al cordn de
soldadura, disminuyendo tanto la temperatura alcanzada
como la velocidad de enfriamiento segn nos alejamos del
cordn de soldadura transversalmente a la direccin de
avance. En la figura 2.58 puede observarse, igualmente,
como en cualquier instante de tiempo la temperatura de
cada punto y su velocidad de enfriamiento instantnea es
diferente, exceptuando lgicamente cuando la temperatura
se ha homogeneizado en la pieza soldada.
En la Figura 2.58 puede observarse como el ciclo trmico
de diferentes puntos, que solo varan en la coordenada del
eje paralelo a la direccin de avance, es prcticamente
idntico (exceptuando lgicamente el decalaje en el eje de
los tiempos). En los extremos inicial y final el ciclo trmico
Pag 18 de 39
vara en el sentido de temperaturas alcanzadas menores y
velocidades de enfriamiento mayores en el extremo inicial
y de temperaturas mayores y velocidades de enfriamiento
menores en el extremo final como consecuencia de un
efecto de borde. En la figura 2.59 puede observarse el
efecto de borde inicial.
Como consecuencia de esta dependencia geomtrica, en el
estudio de una unin soldada se pueden distinguir las
siguientes zonas (Figura 2.60)
Zona fundida (ZF). Zona en la que se supera la
temperatura de Liquidus del material. Esta zona est
constituida por el material fundido y solidificado,
sirviendo de nexo de unin entre las dos piezas
soldadas.
Zona afectada trmicamente (ZAT). Zona del material
base adyacente al cordn de soldadura que sufre una
serie de transformaciones como consecuencia del ciclo
trmico a que se ve sometida.
Zona sin afectar. Zona del material base alejada del
cordn, en la cual no se han producido cambios
estructurales y de propiedades de consideracin.
2.1.2.2.1.3. Factores de influencia.
Los principales factores que influyen en el ciclo trmico
obtenido como consecuencia de un proceso de soldadura
son los siguientes:
Energa aportada o Input trmico. Un aumento de
la energa suministrada provoca un aumento de las
temperaturas alcanzadas, un mayor tiempo de
permanencia a temperatura elevada, zonas afectadas
trmicamente ms anchas y una disminucin de las
velocidades de enfriamiento.
Material. Las propiedades de carcter trmico del
material tienen una marcada influencia. Las principales
propiedades son: conductividad trmica, calor
especfico, temperatura de fusin y de vaporizacin y
los calores latentes de fusin y vaporizacin.
Diseo de la junta. En este aspecto se incluyen el
espesor y el tipo de junta (caminos para disipar el
calor), ambos factores se pueden reunir en el ndice de
brusquedad trmica de la junta (IBT.), que nos indican
la facilidad para evacuar el calor de la junta. Como IBT
= 1 se define el flujo de calor a travs de una seccin de
6 mm de espesor. El IBT = 2 ser el correspondiente al
flujo trmico a travs de dos secciones como las
anteriores. De forma general puede decirse que el IBT
ser la suma de los espesores de las diferentes
direcciones de flujo dividida por 6. La figura 2.61
muestra las direcciones del flujo trmico en diferentes
configuraciones geomtricas.
Tema 2: Tcnicas de unin
Temperatura de precalentamiento (Tp). Temperatura
inicial del material a soldar. A mayor Tp, mayor
temperatura alcanzada y menor velocidad de
enfriamiento. Esta ltima variacin en el ciclo trmico
es la que justifica el precalentamiento de algunos aceros
para disminuir el peligro de agrietamiento en fro y de
materiales como el cobre para facilitar su fusin.
Condiciones externas. La temperatura ambiente de la
zona de soldadura influye fundamentalmente en la
disipacin de calor por conveccin y radiacin a travs En general, los principales fenmenos que se pueden
de las superficies lmite o exteriores de las piezas a
soldar.
2.1.2.2.2. Zonas de una unin soldada.
Al realizar una unin por soldadura, realizamos
simultneamente dos operaciones metalrgicas principales:
Una operacin de moldeo, ya que tras la elaboracin
del bao fundido, tiene lugar su solidificacin de un
modo, en principio, idntico a la solidificacin de un
metal en un molde (lingote).
Una operacin de tratamiento trmico. En todos los
casos, las operaciones de soldadura, debido a la
utilizacin de un aporte de calor, someten al metal
base a ciclos trmicos asimilables a los tratamientos
trmicos utilizados en metalurgia para el control de las
propiedades de las aleaciones metlicas.
Con estas premisas resulta ya evidente que la comprensin
de todos los fenmenos exige amplios conocimientos
metalrgicos, aunque teniendo siempre presente que la
metalurgia de la soldadura difiere de la convencional en
puntos tan importantes como la heterogeneidad trmica
propia de aquellas operaciones y la gran velocidad de
desarrollo de las mismas
Debido a estas caractersticas, tal y como se coment en el
punto 2.2, en una unin soldada se pueden considerar tres
zonas claramente diferenciadas
Zona fundida.
Zona afectada trmicamente (ZAT).
Zona sin afectar.
2.1.2.2.2.1. Zona fundida.
En esta zona el material es fundido y luego solidificado,
por lo que es una zona de moldeo. No obstante, dado la
focalizacin del calor aportado y las pequeas cantidades
de material fundido, las velocidades de enfriamiento son
muy elevadas.
Las estructuras obtenidas son tpicas de los procesos de
colada, es decir bastas, orientadas y dendrticas. En algunos
procesos como en la soldadura oxiacetilnica, como
Pag 19 de 39
normalmente se funden mayores cantidades de material y
las velocidades de enfriamiento son ms lentas, las
estructuras obtenidas son ms bastas y sin orientacin
definida.
Caso de realizarse la soldadura en varias pasadas, la
influencia trmica de las superiores provoca un
normalizado de las anteriores ya solidificadas con el
subsiguiente afino de la estructura.
producir en la zona fundida son:
Variaciones de composicin qumica.
Debida fundamentalmente a prdida de elementos por
oxidacin y al aporte voluntario de ciertos elementos para
mejora de propiedades. Igualmente debe considerarse la
posible prdida de elementos de bajo punto de fusin por
volatilizacin
Absorcin de gases. Fundamentalmente los
gases atmosfricos (oxgeno y nitrgeno) y el hidrgeno.
La absorcin de los gases atmosfricos es consecuencia de
una inadecuada proteccin, ocasionando la precipitacin de
compuestos (xidos y nitruros) que modifican las
propiedades mecnicas del cordn de soldadura y la
aparicin de porosidad y sopladuras, si las cantidades
absorbidas son elevadas.
La absorcin de H2 en la zona fundida est relacionada con
el proceso de soldadura utilizado y principalmente con la
presencia de humedad en las inmediaciones del arco
elctrico. La influencia de este gas es variada, pudiendo
provocar salpicaduras, porosidad, formacin de copos
(reas de descohesin local) y la fragilidad del metal base
cuando difunde a este desde la zona fundida. En general su
influencia ms directa es la fragilizacin y agrietamiento de
uniones soldadas
Precipitacin de compuestos. Este tipo de
transformaciones perjudican seriamente la soldabilidad de
una aleacin, debido a la posibilidad de aparicin de
eutcticos y compuestos de bajo punto de fusin. Aunque
estas transformaciones son tpicas de las aleaciones de
cobre y aluminio, en los aceros pueden producirse
fundamentalmente por la presencia de impurezas como el
azufre y el fsforo.
Estas precipitaciones suelen ser debidas a fenmenos de
segregacin que conducen a una falta de homogeneidad en
la composicin qumica de una aleacin metlica tras la
solidificacin.
Modificaciones estructurales. Se producen
transformaciones que afectan a la estructura del grano y
modificaciones fsico-qumicas. En el primer caso, en
funcin de la cantidad de material fundido se dar ms o
Tema 2: Tcnicas de unin
menos tiempo al crecimiento del grano de solidificacin y
se obtendr una estructura ms o menos basta y con mayor
o menor orientacin. En el caso de modificaciones fsico-
qumicas, hay que considerar los posibles cambios de
composicin qumica, fenmenos de segregacin y las
velocidades de enfriamiento.
2.1.2.2.2.2. Zona afectada trmicamente.
Como ya se coment, debido al flujo trmico por
conduccin, en el material base adyacente se produce un
ciclo trmico que afecta a su estructura y propiedades.
El ciclo trmico concreto de cada punto, depende de su
situacin geomtrica, as cuanto ms cerca est del cordn
de soldadura, las temperaturas alcanzadas son mayores y
las velocidades de enfriamiento obtenidas superiores
(Figuras 6 y 7).
La figura 2.62 muestra una comparacin en tiempo de
austenizacin y velocidad de enfriamiento de un
tratamiento trmico comn (sobre toda la masa de la pieza)
y el ciclo de soldadura.
A pesar del tiempo corto de austenizacin, los ciclos
trmicos de las uniones soldadas provocan en el material
base modificaciones que determinan:
Crecimiento de grano.
Fenmenos de recristalizacin.
Modificaciones fsico-qumicas.
La figura 2.63 muestra a modo de ejemplo los
cambios microestructurales que se producen en la ZAT de
un acero al carbono
2.1.2.2.2.3. Modificaciones en la ZAT de un acero al
carbono.
En este tipo de aceros es habitual distinguir tres zonas
diferentes:
Zona de sobrecalentamiento.
Zona de recocido.
Zona de transformacin A1-A3.
En la figura 2.64 se observan estas zonas y su
correspondencia con el diagrama de equilibrio Fe-C
metaestable.
Zona de sobrecalentamiento. Es la zona ms
cercana a la de fusin con temperaturas superiores a unos
1100C. En lo que se refiere al tamao de grano, conviene
recordar que este aumenta a partir de una cierta temperatura
y que la temperatura a partir de la cual se consigue un
100% de granos gruesos (temperatura
sobrecalentamiento), aproximadamente unos 1200 C en el
caso de los aceros, es ampliamente alcanzada, por lo que se
Pag 20 de 39
produce un importante aumento del tamao de grano. Las
transformaciones fsico-qumicas dependen de temperatura,
tiempo de permanencia y velocidad de enfriamiento. En
esta zona tanto las temperaturas alcanzadas como las
velocidades de enfriamiento son importantes, por lo que se
favorece la formacin de la estructura de Widdmanstetten,
que requiere estas condiciones, e incluso puede superarse la
velocidad crtica de temple de algunas aleaciones con
mayor contenido en carbono, lo que implicara una
transformacin martenstica.
Zona de recocido. En esta zona la
temperatura est comprendida entre 900 y 1100 C,
aproximadamente, y las velocidades de enfriamiento son
ms lentas. Tal y como se observa en la figura 25, estamos
justo por encima de la temperatura de austenizacin, por lo
que dadas las menores velocidades de enfriamiento se
produce un tratamiento trmico de recocido de
regeneracin, con lo cual se observa un afino de la
estructura del metal base y una disminucin del tamao de
grano.
Zona de transformacin A1-A3. En esta zona
estamos en el intervalo de temperaturas comprendido entre
A1 y A3 y las velocidades de enfriamiento son an ms
lentas. Estas condiciones de tratamiento trmico lo que
producen en los aceros al carbono es un inicio del recocido
de globulizacin, pues no se ha dado el tiempo de
permanencia suficiente ni la velocidad de enfriamiento es
lo suficientemente lenta.
En el caso de otros materiales. El comportamiento
metalrgico es diferente, dependiendo ste de su respuesta
frente a los tratamientos trmicos.
El conocimiento de las transformaciones producidas tanto
en el metal base como en el cordn es fundamental para
poder estudiar las propiedades de una unin soldada. A
modo de ejemplo, en la figura 2.65 se refleja un esquema
de la variacin de propiedades en una unin soldada de un
acero normalizado, que muestra como la ZAT puede llegar
a ser una entalla metalrgica
2.1.2.2.3.- Tensiones residuales.
Las tensiones que se introducen en los materiales inducidas
por un proceso de soldadura tienen una gran importancia y
son objeto de gran inters cientfico por su influencia en el
posterior comportamiento en servicio. La necesidad de su
conocimiento y su influencia se hace ms evidente teniendo
en cuenta, por ejemplo, el aumento de las reparaciones por
soldadura en tuberas y depsitos a presin.
2.1.2.2.3.1. Origen de las tensiones residuales.
de Como ya se indic, durante un proceso de soldadura la
distribucin de temperaturas no es uniforme y la variacin
de temperaturas entre el bao de fusin y el material base
Tema 2: Tcnicas de unin
es muy acusada. As por ejemplo, segn avanza el proceso
la zona recin solidificada resiste la contraccin del bao
de fusin que va por delante, apareciendo tensiones de
contraccin, tanto longitudinales como transversales en el
cordn (Figura 2.66).
La base del anlisis de tensiones y deformaciones es el
campo de temperaturas generado durante la soldadura, que
se determina de forma numrica o mediante medidas, as
como tambin los cambios microestructurales causados por
ese campo de temperaturas.
Se puede concluir que las causas de las tensiones
aparecidas en una soldadura se deben a:
Causas trmicas: dilataciones y contracciones del
material en distintas zonas, puesto que el ciclo trmico
vara punto a punto y hay un decalaje en el tiempo de
los ciclos trmicos.
Variacin de propiedades con la temperatura (La
figura 2.67 muestra la variacin de algunas
propiedades con la temperatura para un acero).
Posibles variaciones de volumen debidas a cambios
microestructurales (por ejemplo: de a ). tensiones de compresin en la zona adyacente al cordn (se
2.1.2.2.3.2. Distribucin de tensiones residuales.
Un ejemplo de formacin de tensiones residuales de origen
trmico nos lo proporciona el ejemplo de la figura 2.68.
Este est constituido por tres barras de acero de igual
longitud y seccin que estn unidas por sus extremos
mediante dos cuerpos rgidos. En el ejemplo la barra central
es calentada y posteriormente enfriada. La figura 2.68 nos
muestra como varan las tensiones en la barra central segn
se produce el calentamiento y el posterior enfriamiento.
Durante el calentamiento de la barra central, su dilatacin
es impedida por la restriccin que imponen las barras
laterales que no se calientan, por lo que aparecen tensiones
residuales de compresin en ella, que van aumentado segn
se eleva la temperatura (curva AB). En el punto B las
tensiones residuales son iguales al lmite elstico a
compresin del material a esa temperatura. Al seguir
aumentado el calentamiento (curva BC) se produce una
disminucin del valor de las tensiones residuales, como
consecuencia de la disminucin de propiedades mecnicas
del material de la barra con el aumento de la temperatura.
En esta zona empiezan a parecer deformaciones
permanentes, pues las tensiones introducidas por el
aumento de la temperatura y del coeficiente de dilatacin
superan el lmite elstico a compresin del material de la
barra. Durante el enfriamiento (curva CD), las tensiones
residuales pasan a ser de traccin de forma lineal hasta
alcanzar e punto D, donde se alcanza el lmite elstico a
traccin a esa temperatura. A partir de dicho punto (curva
DE) la variacin de tensiones no es lineal, como
consecuencia del aumento de las propiedades del material
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con el descenso de la temperatura. En esta zona aparecen
tensiones de compresin en las barras laterales.
En el caso de una soldadura, los cambios de temperatura y
tensiones longitudinales durante el proceso se muestran de
forma esquemtica en la figura 2.69.
Puesto que estas tensiones residuales son exclusivamente
de origen trmico no pueden producir una fuerza ni un
momento resultante, por lo que deben cumplir:
dA=0 en cualquier seccin plana
dM=0 en cualquier punto
En la figura 2.69 puede observarse la distribucin de
temperaturas (figura 2.69 B) y de tensiones longitudinales
(figura 2.69 C) en diferentes secciones transversales a la
direccin de avance (figura 2.69 A), que representan
diferentes momentos en el proceso de soldadura de la
chapa. En la seccin A-A no se ha llegado a soldar todava,
por lo que no hay variacin, ni de temperatura, ni de
tensiones. En la seccin B-B, que representa la zona en que
se est soldando en ese momento, el calentamiento es
mximo, mientras que las tensiones residuales en el cordn
sern nulas (el cordn es lquido en ese instante) y aparecen
est calentando) y de traccin en los extremos para
compensar. En la seccin C-C, que representa un zona en la
que se ha iniciado el enfriamiento (correspondera a la zona
de la curva CD de la figura 2.68), aparecen ya tensiones de
traccin en el cordn de soldadura, que alcanzan su
mximo valor en la seccin D-D que se ha enfriado
totalmente. El tramo CD de la figura 2.68 se corresponde,
igualmente, con este tramo de la figura 2.69.
Las tensiones que se producen durante la fabricacin de
una estructura o un componente soldado se clasifican en
tensiones residuales de soldadura, causadas por la
soldadura de partes sin restricciones al movimiento, y
tensiones de reaccin, causadas por restricciones externas.
Estas tensiones, tanto las longitudinales como las
transversales, se observan en la figura 2.70, que representa
una distribucin tpica de ambas tensiones en una soldadura
a tope de una sola pasada. Las tensiones residuales
transversales son de compresin en los extremos de las
uniones soldadas por su mayor grado de libertad durante la
contraccin.
En la soldadura de aceros de bajo contenido en carbono el
mximo valor alcanzado por las tensiones longitudinales es
del orden del lmite elstico del material depositado,
mientras que las transversales suelen ser de menor valor,
esto se debe a que estas tensiones inducen una deformacin
(deformacin angular) ms fcilmente que las
longitudinales.
Tema 2: Tcnicas de unin
Las tensiones residuales en el sentido del espesor z se
hacen significativas para soldaduras de ms de 25 mm (1)
de espesor.
En general la presencia de tensiones residuales puede
inducir:
Rotura frgil
Agrietamiento
Variacin de la carga crtica
Inestabilidad dimensional
2.1.2.2.3.3. Atenuacin de tensiones residuales.
Las tensiones residuales pueden ser atenuadas de
dos formas diferentes:
Va trmica.
Precalentamiento. Disminuye las tensiones,
pero aumenta el peligro de deformaciones
Tratamiento trmico postsoldadura.
Disminuye tensiones y aumenta tenacidad,
pero disminuye propiedades como lmite
elstico y en aceros aumenta temperatura de
transicin
Va mecnica. Mediante martillado y shot peening,
procesos que se basan en introducir tensiones de
compresin.
2.1.2.2.4. Deformaciones de uniones soldadas.
Las deformaciones producidas como consecuencia de los
procesos de soldadura pueden clasificarse en:
Deformaciones en el plano
Contraccin transversal (transverse shrinkage)
Contraccin longitudinal (longitudinal shrinkage)
Separacin o acercamiento de piezas (Rotational
distorsion)
Deformaciones fuera del plano
Deformacin angular (angular distorsion)
Deformacin por flexin (bending distorsion)
Deformacin por torsin (buckling distorsion)
2.1.2.2.4.1. Deformaciones en el plano.
En la figura 2.71 se pueden observar los principales tipos
de estas deformaciones.
Las deformaciones de contraccin son debidas a la
contraccin del metal depositado. La contraccin
transversal de la figura 39 es uniforme a lo largo de toda la
longitud, sin embargo, suele ser ms compleja debido al
acercamiento o alejamiento de las piezas y a las posibles
restricciones.
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El acercamiento o alejamiento de bordes est influenciado
por el input trmico y la velocidad de avance. As en
procesos como el arco sumergido los bordes de las piezas
tienen tendencia a separarse, mientras que con electrodo
revestido, la tendencia es la contraria por la diferencia de
energa de ambos procesos.
2.1.2.2.4.2. Deformaciones fuera del plano.
En la figura 2.72 se pueden observar los principales tipos
de estas deformaciones.
Si no hay restricciones al movimiento, las deformaciones
angulares son como las indicadas en la figura 2.72, pero si
existen, las deformaciones varan. En la figura 2.73 se
puede ver un ejemplo de lo indicado para soldaduras en
ngulo.
La deformacin por flexin se produce cuando el eje neutro
de la estructura soldada no coincide con el cordn de
soldadura, lo que provoca la aparicin de momentos
flectores debidos a la contraccin longitudinal.
La deformacin por torsin aparece cuando en chapas finas
aparecen tensiones residuales de comprensin alejadas del
cordn. Este tipo de deformacin se produce, en
consecuencia, cuando la longitud del cordn excede de un
valor crtico para el espesor de la chapa.
De forma general puede indicarse que los principales
factores que afectan al grado de deformacin son:
Procedimiento de soldadura
Propiedades de los materiales base
Diseo de la junta
Restricciones utilizadas
Las deformaciones en una construccin soldada tienen
influencia:
Esttica
Constructiva, pues puede impedirse la fabricacin por
soldadura (Figura 2.74).
Funcional y mecnica, pues puede modificarse el
estado tensional y el comportamiento mecnico
(Figuras 2.73 y 2.75)
2.1.2.2.4.3. Prevencin y correccin de deformaciones.
Las deformaciones pueden intentar disminuirse de diversas
formas.
Por diseo (figura 2.76)
Disminucin del nmero de soldaduras
Situacin de soldaduras
Utilizar la menor cantidad de metal de aportacin
posible
Reducir el nmero de pasadas
Tema 2: Tcnicas de unin
Por ajustes o restricciones (figura 2.77)
Pre-posicionamiento de las partes
Pre-doblado
Utilizacin de fijaciones
Por tcnicas de soldadura (figura 2.78)
Soldadura por paso peregrino
Ensamblaje posterior
Rigidizadores
Por tcnicas correctoras (figura 2.79)
Conformado
Calentamientos locales
Finalmente puede decirse que con objeto de minimizar las
tensiones y las deformaciones en una estructura soldada es
aconsejable:
Mnimizar nmero de soldaduras
Aportar la menor cantidad de calor posible
Descomponer las estructura en bloques
Fijar la secuencia de soldadura
Buscar la mxima simetra
Soldar de dentro hacia fuera
Primero las soldaduras a tope y luego a solape
Primero las transversales y luego las longitudinales
En depsitos, primero las longitudinales y luego las
circunferenciales.
2.1.2.2.5. Agrietamiento de uniones soldadas.
El agrietamiento de uniones soldadas se suele clasificar en:
agrietamiento en fro, agrietamiento en caliente y desgarre
laminar.
2.1.2.2.5.1. Agrietamiento en fro.
El problema del agrietamiento en fro se presenta, en
general, en aquellas aleaciones que pueden formar
estructuras frgiles sin la suficiente tenacidad para soportar
el estado tensional. No siendo, en consecuencia, un peligro
en aceros austenticos, en aleaciones de nquel, etc.
Este tipo de fisuracin, como cualquier otro, puede ir
desarrollndose hasta alcanzar una dimensin crtica, a
partir de la cual se desarrolla de forma rpida y provocando
una rotura frgil (Figura 2.80)
La aparicin de este fenmeno est relacionado con tres
factores fundamentales.
Microestructura susceptible
Estado tensional
Presencia de hidrgeno
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2.1.2.2.5.2. Agrietamiento en caliente.
Se produce a temperatura elevada, estando relacionado con
la falta de resistencia de fases lquidas y la formacin de
compuestos de bajo punto de fusin por segregacin de
impurezas (Figura 2.81).
De forma genrica, puede decirse que la zona de fisuracin
en caliente es la de Lquidus-Solidus y cuanto mayor sea
este intervalo, mayor ser el peligro de agrietamiento en
caliente.
Los factores que influyen en la susceptibilidad al
agrietamiento en caliente son:
Rigidez de la unin
Forma de la soldadura
Composicin qumica
2.1.2.2.5.3.- Desgarre laminar.
Se trata de un tipo de fisura, como se observa en la figura
2.82, que se inicia y se extiende en el metal base,
paralelamente a la lnea de ligadura con el cordn. Las
fisuras pueden producirse tanto en la ZAT como en la zona
no afectada. Aunque, por lo general, son consecuencia del
ciclo trmico, pueden desarrollarse durante la vida en
servicio, en particular cuando el material trabaja a fatiga.
El desgarre laminar es el resultado de la debilidad del
material cuando se le solicita en el sentido del espesor, es
decir, perpendicularmente a la direccin de laminacin, no
estando asociado al embridamiento de la unin, ni a la
fragilidad de la ZAT
El desgarre laminar est asociado a la capacidad de
contraccin del metal base en el sentido del espesor, a la
geometra de la junta, si bien no parece tener relacin con
el espesor, a la secuencia de soldadura y a las
caractersticas mecnicas del metal fundido (los aceros de
mayor resistencia son los ms susceptibles).
Posibles soluciones al peligro de desgarre laminar son:
Asegurar la homogeneidad metalrgica del metal base,
o al menos seleccionar mediante E.N.D las zonas donde
deben realizarse las soldaduras que por su construccin
sean propensas.
Seleccionar juntas adecuadas. En la figura 2.82 se
muestran ejemplos de riesgo de diversas juntas y en la
figura 2.83 ejemplos de diseos adecuados.
Minimizar al mximo las tensiones residuales.
Utilizar un metal de aporte que proporcione al cordn
un lmite elstico tan bajo como sea posible.
Tema 2: Tcnicas de unin
Secuencia de soldeo adecuada (Figura 2.84)
2.1.2.2.6. Tratamientos trmicos en soldadura.
Los tratamientos trmicos utilizados en soldadura son:
Precalentamiento (Figura 2.85). Consiste en calentar
las piezas antes de realizar el proceso de soldadura. Este
tratamiento modifica el ciclo trmico en el sentido de
elevar las temperaturas alcanzadas (facilita la fusin del
material y favorece el aumento de las deformaciones) y
disminuir la velocidad de enfriamiento (disminuye el
peligro de formacin de estructuras frgiles y el valor
de las tensiones residuales).
Postcalentamiento (Figura 2.86). Consiste en impedir
que la pieza una vez soldada se enfre por debajo de
275-350 C., manteniendo esta temperatura durante un
tiempo determinado ( 2 h). El objeto de este
tratamiento es permitir la difusin de hidrgeno.
Tratamiento trmico postsoldadura. Consiste en
realizar un tratamiento posterior con el fin de mejorar la
tenacidad y eliminar tensiones internas.
Estos tratamientos solo se utilizan cuando son necesarios en
funcin del material a soldar, diseo de la junta y
condiciones de servicio.
2.1.2.2.7. Defectos en uniones soldadas.
En este apartado que sigue, se hace una revisin sistemtica
de los tipos de defectos ms frecuentes que pueden
aparecer en las soldaduras. Se dividen en defectos
superficiales y defectos internos. Esta divisin puede ser
significativa desde el punto de vista de las tcnicas de
inspeccin y ensayo ms adecuadas para su deteccin.
2.1.2.2.7.1. Defectos superficiales (Figura 2.87).
Excesos de penetracin: En la unin en U o V y
derivadas, el metal fundido de los cordones que cubren la
raz, rebosa por la abertura de sta, dando lugar a rebabas
de metal. Hay dos variantes:
Exceso de penetracin uniforme: en que la cresta
metlica excedente se extiende a lo largo de toda la
raz.
Descolgadura: en que el material en exceso se
encuentra localizado en slo ciertas zonas del cordn,
formando una especie de estalactitas metlicas, a discontinuidad tenga un aspecto peridico a lo largo de uno
veces de gran desarrollo.
Desde el punto de vista metalrgico, los excesos de
penetracin uniforme no son agresivos. Mayor importancia
tienen las descolgaduras por tres razones:
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a) en tuberas, crean impedimentos ms o menos
importantes al paso de los fluidos u objetos que hayan de
circular por el interior de las mismas,
b) pueden ir asociadas a otras discontinuidades ms
agresivas: faltas de penetracin, rechupes e incluso
grietas,
c) pueden ser puntos de incubacin de procesos de
corrosin.
Faltas de penetracin: Son zonas de la raz de la
soldadura en que no ha penetrado el metal fundido. Como
en las uniones en U y V, la raz es visible por la cara
posterior del cordn, esta imperfeccin puede considerarse
superficial y comprobable, si dicha cara es accesible, por
inspeccin visual. Segn su aspecto, la falta de penetracin
se puede dividir en cuatro tipos:
Falta de penetracin parcial: va frecuentemente
asociada a una falta de fusin, asimismo en la raz. En
muchas ocasiones, se trata de mordeduras en la raz.
Falta de penetracin total: en este caso, la seccin
completa de la abertura de la raz ha quedado sin
rellenar de metal. Esta es su forma ms agresiva.
Raz cncava: tiene una morfologa parecida a la
anterior, aunque menos acusada. En este caso, el metal
ha penetrado por los bordes de la raz, pero su
prematura solidificacin no le ha permitido rellenar el
centro, que ha quedado formando un arco o bveda.
Raz rechupada: durante la solidificacin del metal se
producen, a veces, contracciones que pueden, en
ciertos casos, afectar la penetracin en la raz. Suelen
adoptar un aspecto de raz ligeramente cncava o, a
veces, bicncava u ondulada. Esta discontinuidad slo
se manifiesta si la raz tiene una abertura muy amplia.
A veces se asocia a excesos de penetracin.
Faltas de relleno: Ocurren cuando el metal aportado no es
suficiente para rellenar por completo el ngulo
comprendido entre las piezas a soldar. Generalmente,
quedan unos canales ms o menos acentuados en los bordes
del cordn.
Mordeduras: Consisten en faltas de material en el borde
del cordn. Se producen por fusin, quemado y prdida de
material, bien en el metal base, bien en cordones anteriores.
Suelen ocurrir por premiosidad excesiva del soldador en los
movimientos de vaivn del soplete o del electrodo. Ello
hace que, frecuentemente, el desarrollo de esta
o de los dos bordes del cordn. Cuando es leve, aparece en
forma de puntos aislados alineados en las zonas descritas
como tpicas. En soldadura elctrica, sobre todo, no es raro
que al echar el cordn de penetracin se produzcan
mordeduras en la raz, cuyo aspecto radiogrfico es muy
parecido al de las llamadas faltas parciales de penetracin.
Tema 2: Tcnicas de unin
Salpicaduras: Son imperfecciones consistentes, como su
nombre indica, en esfrulas de metal fundido depositadas
aleatoramente sobre el cordn y su vecindad.
Generalmente, no tienen importancia respecto a la calidad
de la soldadura.
Picaduras: Slo tienen inters en el caso de las uniones
soldadas asimtricas, ya que, en realidad, se trata de una
imperfeccin ajena al proceso de soldeo. En efecto, las
picaduras, prescindiendo de las causas que puedan
producirlas, son reas afectadas de pequeas depresiones en
el metal base, esto es, en las piezas a soldar y, por ello, sin
relacin con la unin soldada. Sin embargo, en las uniones
en U o V, se pueden proyectar dentro de la imagen del
cordn como si fuesen colonias de poros y aunque un
experto pueda distinguirlas de stos, no es fcil hacerlo, si
bien la existencia de picaduras fuera de la zona soldada
puede ser una buena pista. En todo caso, si es posible, debe
recurriese a la inspeccin visual.
Labios: En la soldadura por resistencia y presin, cuando
sta y la temperatura alcanzada son insuficientes, se pueden
presentar discontinuidades como consecuencia de una falta
de pegado de la unin soldada, tanto en los bordes como en
el ncleo y localizadas en el plano transversal definido por
los labios que se forman en el proceso de soldadura. La
presencia de estas discontinuidades puede ser muy
perjudicial en piezas sometidas a esfuerzos de fatiga.
Estas uniones se pueden realizar tambin en fro, por
presin y frotamiento, aplicndose, por ejemplo, en los
vstagos huecos de vlvulas de escape de motor alternativo
rellenas de sodio. En este caso, se considera adems
defectuosa la unin cuando el plano de dicha unin resulta
inclinado con relacin al eje del vstago.
Faltas de continuidad del cordn: Suelen llamarse
tambin fallos de continuidad o mala continuidad. Se
originan al interrumpir el soldador el cordn y no
empalmar bien la reanudacin del trabajo. Su severidad es
muy variable, ya que, en los casos ms severos, pueden
considerarse autnticas faltas de fusin transversales, en
tanto que, en otras ocasiones, son simples surcos normales
al eje del cordn.
Erosiones y huellas: Son una familia de imperfecciones
que tiene en comn un origen mecnico de abrasin,
deformacin o arranque de material. Segn su origen,
pueden dividirse en:
Excesos de rebajado: producidos durante el
mecanizado o amolado excesivo del cordn; en
consecuencia, ste queda ligeramente cncavo.
Huellas de amolado o burilado: surcos en la superficie
del metal base o del cordn, marcados por la muela o
buril manejados inhbilmente.
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Huellas de mecanizado: son erosiones producidas por
las herramientas que preparan la soldadura o por un
imperfecto mecanizado de la misma.
Martillazos, granetazos, golpes en general: son
deformaciones locales producidas por choques de
objetos contra el metal base o contra el cordn.
Chispazos (cebados de arco): En la soldadura elctrica,
puede ocurrir que, por una falsa maniobra del soldador,
salte un arco a un punto del cordn ya terminado o su
vecindad. Esto marca una huella caracterstica a manera de
picadura, que es lo que se conoce como chispazo.
Restos de electrodos: Cuando se suelda con mquinas
automticas en atmsfera inerte y electrodo continuo,
pueden quedar, al efectuar el cordn de penetracin, restos
del alambre-electrodo, que sobresalen, a veces, varios
centmetros, de la base de la unin soldada.
2.1.2.2.7.2. Defectos internos (Figura 2.88)
Grietas: Son discontinuidades de morfologa
bidimensional o laminar que, aunque generalmente afloran
a la superficie, no son fcilmente visibles a simple vista,
siendo preciso recurrir a otros ensayos (partculas
magnticas o lquidos penetrantes) para su deteccin. Por
su origen, cabra dividir a las grietas en dos grandes grupos:
las fras o de tensin (figura 2.88), producidas con el metal
completamente solidificado, y las calientes o de
contraccin con el metal aun en estado plstico (figura
2.88), producidas durante el proceso de solidificacin.
Adicionalmente, atendiendo a la causa, deben citarse las
fisuras producidas por desgarre laminar (figura 2.82). Esta
clasificacin ya ha sido desarrollada.
Segn una clasificacin morfolgica, se tiene:
Grietas longitudinales: que se extienden en direcciones
sensiblemente paralelas al eje del cordn.
Grietas transversales: su desarrollo es sensiblemente
perpendicular al eje del cordn. Las grietas oblicuas,
respecto a dicho eje, se consideran tambin como
transversales. En el caso de soldaduras en tubos,
suelen ser grietas de tensin.
Grietas de borde: se originan (a veces, de una falta
previa de fusin) en una de las caras del ngulo
comprendido. En realidad, la contraccin del cordn
arranca la masa del metal aportado, incluso con
pedazos del metal base, del resto de la pieza, con
produccin de una fisura de gran tamao en el borde
del cordn.
Grietas de crter: son pequeas grietas estrelladas que
se forman localmente en el seno de irregularidades del
cordn (corresponden a zonas de apagado del arco que
forman una depresin o crter).
Tema 2: Tcnicas de unin
Falta de penetracin: Ya vimos cmo, en las uniones en
U o V, las faltas de penetracin en la abertura de la raz son
visibles por la parte posterior del cordn (siempre que,
naturalmente, sea accesible). Si la unin es en X o K, la
raz queda en el corazn mismo del cordn, siendo la falta
del metal de aporte en dicha zona (falta de penetracin)
rigurosamente interna. Otras veces (menos frecuentes), la
falta de metal queda entre las capas sucesivas del cordn.
Segn esto, esta discontinuidad presenta dos variantes:
Faltas de penetracin en la raz: como acabamos de
exponer, consisten en falta de metal de aporte en la
raz de la soldadura. Pueden originarse por falta de
temperatura, por exceso de velocidad en la realizacin
del cordn, o por falta de habilidad del soldador.
Faltas de penetracin entre capas: ocurre, a veces, que,
al superponer un cordn, queda una zona sin metal por
la misma causa acabada de sealar para el caso de
penetracin en la raz. Casi siempre, esta
discontinuidad va asociada a escorias o inclusiones de
xidos de los que se distingue con dificultad.
Faltas de fusin: Consiste esta imperfeccin, en que la
temperatura del metal de aporte no es suficiente para fundir
el metal base o el de un cordn anterior ya slido, con lo
que queda una zona ms o menos extensa sin soldar.
Segn su localizacin, cabe distinguir tres tipos de falta de
fusin:
Faltas de fusin en la raz: suelen ocurrir cuando falta
la abertura de la raz y la temperatura de soldeo no es
bastante elevada o se ha ido muy deprisa en el cordn
de penetracin. En las uniones en U o V, queda visible
con ms o menos dificultad en la parte posterior de la
soldadura. En las uniones en X o en K, queda en el
mismo centro o ncleo de los cordones y es frecuente
que vaya asociada a faltas de penetracin.
Faltas de fusin laterales: se localizan entre la masa
del cordn y el metal base. A veces se asocian a faltas
parciales de penetracin.
Faltas de fusin entre capas del cordn: se localizan en
la masa de ste, entre capas sucesivas de metal de
aporte.
Inclusiones: Se consideran inclusiones, las impurezas
producidas por materiales extraos slidos atrapados en la
masa del metal durante el proceso de fusin. Se dividen en:
Escorias: son formaciones generalmente alargadas y
muy frecuentemente encadenadas segn lneas
paralelas al eje del cordn, constituidas por mezclas de
xidos metlicos y silicatos principalmente. Las
causas principales de su presencia son: la falta de
limpieza del soldador en su trabajo y, en el caso de la
Pag 26 de 39
soldadura elctrica, la eleccin de un electrodo
inadecuado o de mala calidad.
Oxidos: en realidad, son una variante de escoria
formada casi exclusivamente por el xido del metal
soldado. Son caractersticas de los metales no frreos.
Otros metales: a veces, en la masa del metal fundido
quedan englobadas partculas de otros metales que
pueden ser detectadas por radiografa.
Todas estas inclusiones tienen importancia variable en
funcin de su extensin y morfologa. De ellas, las ms
agresivas son las cadenas de escorias.
Cavidades y poros: Son inclusiones gaseosas. Pueden
dividirse como sigue:
Poros de morfologa esferoidal: independientemente
de su origen, del estado de su superficie o de la
naturaleza del gas ocluido, su caracterstica
sobresaliente es su redondez. Pueden aparecer
aislados, en colonias, o distribuidos uniformemente
por la masa del metal.
Poros de morfologa alargada o vermicular:
Morfolgicamente, son cavidades alargadas a manera
de tubitos curvados como bastones, o sinuosos.
Aunque, ocasionalmente, pueden aparecer aislados, lo
corriente es que formen colonias. En este caso, el
desarrollo de los poros sigue direcciones
preferencales y esto por causa de su mecanismo de
formacin. En efecto, el poro vermicular es una
burbuja que, ahusada al tender a salir del metal, queda
atrapada al enfriarse ste prematuramente. Las causas
ms importantes que determinan la aparicin de este
tipo de porosidad son:
Existencia de hoja de escoria en el material
base,
Existencia de una falta de penetracin en la
raz de las uniones soldadas en V, a cuyo
travs se introducen los gases,
Electrodos hmedos o material mojado,
Corrientes de aire,
Limpieza prematura de la escoria al terminar
una pasada. No hay que olvidar que la
escoria evita el enfriamiento demasiado
rpido del metal fundido.
Poros capilares: realmente, se trata de una variante
poco frecuente de poro vermcular. En soldadura
normal se da muy raramente, apareciendo, en cambio,
en ocasiones, en la soldadura automtica por arco
sumergido. Se trata de una cavidad filiforme muy fina
( < 0,1 mm), de desarrollo longitudinal considerable
(varios centmetros e incluso decmetros);
frecuentemente, va asociada a una falta de fusin
Tema 2: Tcnicas de unin
lateral o entre pasadas y generalmente es poco visible
o invisible en la radiografa.
2.1.2.3. Soldabilidad. Introduccin.
Definimos la soldabilidad como la capacidad de un metal
para ser soldado en unas condiciones determinadas, de
manera que se obtenga la estructura especfica deseada y
adems la unin se comporte satisfactoriamente en las
condiciones de servicio. A mejor soldabilidad, los
requisitos anteriores se logran ms fcilmente.
Es una propiedad muy difcil de cuantificar, pues deben
cumplirse al mismo tiempo requisitos de soldabilidad
operativa, metalrgica y constructiva o de servicio.
La soldabilidad operativa se refiere a la posibilidad de unir
los metales en la operacin de soldeo a fin de lograr la
continuidad de la unin.
Por soldabilidad metalrgica se entiende que la estructuras
finales en las zonas afectadas por el soldeo no contienen
constituyentes indeseables, por lo que las propiedades
mecnicas de la unin sern las apropiadas.
Finalmente, la soldabilidad constructiva o de servicio se
refiere a la capacidad de la estructura soldada completa
para soportar con xito las condiciones impuestas en
servicio durante el tiempo especificado.
Segn lo expuesto, la soldabilidad de una aleacin variar
considerablemente con parmetros como el espesor de las
chapas, proceso de soldadura y condiciones de realizacin
de ste, ya que en funcin de estas variables, resultan
sustancialmente modificados factores tan importantes como
el ciclo trmico, la dilucin, etc.
En este sentido puede indicarse que la norma UNE-EN
1011-2:2001 Recomendaciones para el soldeo de materiales
metlicos. Parte 2: Soldeo de los aceros ferrticos indica
que los factores que afectan a su soldabilidad son:
Diseo unin
Agrietamiento por hidrgeno
Tenacidad en ZAT
Agrietamiento por solidificacin o en caliente
Desgarre laminar
Corrosin
2.1.2.3.1. Soldabilidad de aceros al carbono y de baja
aleacin
El principal problema de soldabilidad de estos materiales
est relacionado con la tenacidad de la unin, es decir, con
la capacidad de absorcin de energa en la rotura. Adems
deben tenerse en cuenta diversos aspectos relacionados con
el peligro de fisuracin de la unin soldada.
Pag 27 de 39
Las tcnicas actuales de fabricacin permiten la obtencin
de aceros con excelente soldabilidad. Esto es debido tanto
al control del porcentaje de carbono, del tamao de grano y
de los tratamientos trmicos, como a la limitacin de los
contenidos en elementos especialmente perjudiciales, corno
el azufre y el fsforo, y de las inclusiones.
La soldabilidad de estos materiales depende de:
Formacin de estructuras frgiles. Dado que la
velocidad de enfriamiento asociada a un proceso de
soldadura es muy rpida, el peligro de su formacin en
la zona afectada trmicamente (ZAT) es importante.
La composicin qumica (carbono equivalente) y el
diseo de la junta son los factores ms importantes
que favorecen su formacin y, en consecuencia, el
peligro de fisuracin en fro. La figura 2.89 muestra la
soldabilidad de estos materiales en funcin del
contenido de carbono
Peligro de fisuracin en caliente. El agrietamiento de
solidificacin o agrietamiento en caliente se produce a
temperatura elevada, estando relacionado con la falta
de resistencia de fases lquidas. En estos aceros no
suele ser tan problemtico como en otros materiales
(aceros inoxidables austenticos, algunas aleaciones de
aluminio). La fisuracin en caliente se puede
producir cuando se da la combinacin adecuada de
contenido de impurezas (fundamentalmente azufre),
carbono y nquel, junto con un alto grado de
embridamiento de la junta soldada. La figura 2.90
muestra el peligro de fisuracin en caliente en funcin
de los contenidos en C, S y Mn.
Fragilizacin por hidrgeno. Los fallos asociados con
el agrietamiento inducido por hidrgeno suelen
producirse en la ZAT (el hidrgeno introducido en el
cordn difunde durante el enfriamiento), si bien
tambin pueden producirse en algunos casos en el
cordn. Las grietas inducidas por hidrgeno se inician
inmediatamente tras la soldadura o tras un cierto
perodo. Los orgenes del hidrgeno son
fundamentalmente la humedad en el revestimiento de
electrodos, metal de aportacin y material base y la
contaminacin de los gases de proteccin,. La
microestructura es un factor importante, presentando
mayor susceptibilidad las estructuras ms duras por su
mayor contenido en carbono. La figura. 2.91 muestra
una grieta en la ZAT de una unin soldada producida
por una fragilizacin por hidrgeno.
Diseo de la unin. Tienen fuerte influencia los
diseos de juntas que favorecen mayores velocidades
de enfriamiento y un aumento del valor de las
tensiones residuales (juntas embridadas).
Tema 2: Tcnicas de unin Pag 28 de 39

2.1.2.3.1.1.- Precalentaminto. Tabla V. Temperaturas de precalentamiento.

La influencia del precalentamiento en la dureza de la ZAT Temperatura mnima

se observa en la figura 2.92 ndice precalentamiento
T.S.N.
soldabilidad Dimetro electrodo
Se han propuesto diversos mtodos para calcular la 3,25 4 5
temperatura de precalentamiento que evite el peligro de D
fisuracin y permita la soldadura de estos materiales. Estos 2 E 50
mtodos tienen en cuenta la composicin qumica F 125 25
(soldabilidad del material), presencia de hidrgeno y los
C
factores que influyen en el ciclo trmico. El
D 75
precalentamiento se suele aplicar localmente por resistencia 3
E 100 25
elctrica o por llama de gas, siendo recomendable que se
F 150 100
extiende a una zona de al menos cuatro veces el espesor de
C 50
la pieza a ambos lados de la junta, con un mximo de 100
D 100 25
mm. 4
E 125 75
Mtodo de la British Welding Research Association. La F 175 125 25
composicin qumica se refleja a travs del carbono B 50
equivalente (Cequi = %C + %Mn/20 + %Ni/15 + C 100 25
(%Cr+%Mo+%V)/10), el diseo de la junta se tiene en 6 D 150 100 25
cuenta a travs del ndice de brusquedad trmica (T.S.N.) y E 175 125 75
la energa y presencia de hidrgeno a travs del dimetro y F 225 175 125
naturaleza de los electrodos. A 25
B 75 25
El carbono equivalente junto con el tipo de electrodo (rutilo C 125 75 25
8
o bsico) define un ndice de soldabilidad (Tabla IV). D 175 125 75
E 200 150 125
TABLA IV: ndice de soldabilidad F 225 200 175
A 75 25
Carbono equivalente B 125 75 50
ndice C 150 125 125
Electrodo rutilo Electrodo bsico 12
D 200 175 175
Hasta 0,2 Hasta 0,25 A E 225 200 200
0,21 a 0,23 0,26 a 0,30 B F 250 225 225

0,24 a 0,27 0,31 a 0,35 C

Mtodo del Instituto Internacional de Soldadura. Este
0,28 a 0,32 0,36 a 0,40 D mtodo es un desarrollo del anterior. La temperatura
0,33 a 0,38 0,41 a 0,45 E mnima de precalentamiento se determina a partir del
I.B.T., del carbono equivalente y de la longitud de cordn
0,39 a 0,45 0,46 a 50 F depositada con un electrodo de un determinado dimetro
> 0,45 > 0,50 G (Figura 2.93).

Parmetro e ndice de fisuracin.

La temperatura de precalentamiento es determinada en
funcin del coeficiente de brusquedad trmica (I.B.T.), del
Se define Pc como:
ndice de soldabilidad y del dimetro del electrodo utilizado
(Tabla V)
Pc = C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20
+Ni/60+Mo/15+V/10+5B+e/600+H/60

Donde: e=espesor (mm) y H=el hidrgeno expresado en

c.c. por 100gr/metal depositado

Tp = 1440Pc-392
Si se considera la influencia del espesor (adems de en el
ciclo trmico) en la modificacin del estado tensional, se
define entonces Pw como ndice de fisuracin.
Tema 2: Tcnicas de unin
Se define Pw como:
Pw = productividad y resistencia mecnica aceptable en la
C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B+H/60
+K/40000
Donde K es la intensidad de embridamiento (Kg/mm-mm)
que se define como la fuerza por unidad de longitud de la
unin que reduce elsticamente la separacin entre bordes
de la raz en un milmetro.
2.1.2.3.1.2. Materiales de aportacin.
Se suelen utilizar materiales de composicin y propiedades
similares. En los casos donde siendo necesaria la
realizacin de tratamientos trmicos postsoldadura y no
sea posible su realizacin, puede ser permitido utilizar
materiales de aporte con mayor ductilidad y menor lmite
elstico.
2.1.2.3.1.3. Postcalentamiento (Figura 2.86).
Consiste en impedir que la pieza una vez soldada se enfre
por debajo de 275-350 C., manteniendo esta temperatura
durante un tiempo determinado ( 2 h). El objeto de este
tratamiento es permitir la difusin de hidrgeno.
2.1.2.3.1.4. Tratamiento trmico postsoldadura.
Los objetivos de un tratamiento trmico postsoldadura
(T.T.P.S.) son: mejorar la tenacidad y disminuir las
tensiones residuales.
Para este tipo de materiales, consiste en un revenido a 550-
650 C, aproximadamente, de la estructura soldada. La
necesidad de su realizacin depende del material base,
diseo de la junta y de las condiciones de contorno y
servicio. En los casos en los que no es posible el
calentamiento de toda la construccin soldada se recurre a
realizar tratamientos locales sobre cordn y ZAT. En estos
tratamientos se debe controlar el gradiente trmico entre la
zona tratada y el resto de la construccin y minimizar
cualquier restriccin a la libre dilatacin que pueda existir,
pues de otro modo se originaran tensiones residuales
durante el tratamiento trmico.
Los efectos de un prolongado T.T.P.S. en los aceros
estructurales no aleados representan una reduccin del
lmite elstico y de la carga de rotura y un incremento de la
temperatura de transicin. Estas variaciones pueden ser
importantes y en cualquier caso deberan ser tenidas en
cuenta en el momento del diseo.
2.1.3. SOLDADURA DE MATERIALES PLSTICOS.
La soldadura de los materiales plsticos se limita a los
termoplsticos por sus propiedades de ablandarse con el
calor y de no degradarse con la temperatura.
Pag 29 de 39
Los procesos de soldadura presentan las ventajas de
mayora de los casos.
Los procesos de soldadura se diferencian en funcin del
mtodo empleado en proporcionar la energa necesaria para
fundir el polmero y en permitir la movilidad e
interconexin en las cadenas moleculares. De esta forma
podemos considerar:
Procesos de soldadura por aplicacin de energa
externa. Gas caliente, alta frecuencia, chapa caliente,
implante resistivo, lser, etc.
Procesos de soldadura por generacin de calor
mediante movimiento mecnico. Soldadura por
friccin, vibracin, ultrasonidos, etc.
Los procesos de unin por disolventes favorecen la
movilidad e interconexin de las cadenas moleculares por
la disolucin del polmero en un disolvente.
2.1.3.1. Procesos de soldadura por aplicacin de energa
externa.
2.1.3.1.1. Soldadura por gas caliente.
Este proceso es muy similar a los procesos de soldadura
oxigas de los metales. Los pasos a realizar son:
calentamiento del material de aportacin y del material
base por una fuente de calor hasta que la zona de unin se
funda y, al mismo tiempo, aplicacin de presin para
formar el nuevo conjunto de cadenas de polmeros en el
cordn, que estar formado por material base y de
aportacin.
La fuente externa es, como el propio nombre indica, gas
caliente que se proyecta a elevada temperatura sobre la
junta a unir, mientras se va aplicando material de
aportacin, lo cual produce un incremento de temperatura
que permite la formacin del cordn de soldadura. Debido
a la viscosidad y baja conductividad de los materiales
implicados, debe vigilarse especialmente la homogeneidad
del calentamiento. La figura 2.94 muestra un esquema del
proceso.
Es un proceso completamente manual que utiliza diseos
de uniones muy similares a los utilizados en los procesos de
soldadura por fusin de materiales metlicos (Figura 2.95),
siendo muy adecuado en operaciones de reparacin.
La resistencia de la unin puede ser totalmente similar a la
de los materiales base, si se realiza con los parmetros
adecuados.
En el extremo de la pistola puede ajustarse una boquilla
para la alimentacin y precalentamiento del material de
aporte (Figura 2.96). Esto permite una deposicin del
Tema 2: Tcnicas de unin
mismo ms ajustada y un aumento considerable de la
velocidad (procesos speed welding).
Los parmetros del proceso son:
Tipo de gas (aire, gas inerte, etc.).
Temperatura del gas y velocidad de corriente.
ngulo entre material aportado y pieza.
Velocidad de trabajo.
Presin despus de soldadura.
2.1.3.1.1.1. Soldadura por extrusin.
Los procesos de soldadura por extrusin constituyen una
automatizacin de los procesos de soldadura por gas
caliente.
En estos procesos, el polmero fundido es extruido en el
rea de soldadura y se adhiere en la junta creando la
soldadura como consecuencia de la temperatura y presin.
Este mtodo es especialmente til cuando se sueldan
secciones gruesas.
La pistola est compuesta bsicamente de un tornillo de
extrusin que en su rotacin empuja y extrusiona al
polmero, calentndolo al mismo tiempo, bien por aire que
se insufla por dentro del tornillo, bien por resistencias
(Figura 2.97).
2.1.3.1.2. Soldadura por alta frecuencia.
Estos procesos de soldadura se producen cuando los
campos electromagnticos, generados por corrientes de
alta frecuencia, interactan con materiales sensibles
haciendo que se calienten. Si estos materiales se incorporan
a una lnea de unin entre sustratos termoplsticos, el calor
generado puede provocar la fusin de polmero y la
formacin de una soldadura. Por lo general, los materiales
que son calentados por los campos (materiales sensibles o
susceptores) son mezclados previamente con los
termoplsticos en la zona de unin. Las tasas de
calentamiento pueden ser muy rpidas, permitiendo su
utilizacin en grandes producciones.
El calentamiento puede ser inductivo, dielctrico o por
microondas. Estos procesos se diferencian principalmente
en las frecuencias empleadas, el mtodo de aplicacin
sobre el terreno para la pieza de trabajo y los tipos de
materiales que se calientan. La figura 2.98 muestra un
esquema de un proceso de soldadura por induccin
2.1.3.1.3. Soldadura mediante chapa caliente.
En este proceso, las superficies a unir se calientan a la
temperatura de fusin por contacto directo con una chapa
metlica caliente, que dispone de unas resistencias en su
interior para tal fin. Para prevenir que la superficie fundida
del termoplstico quede adherida a la chapa, esta se puede
Pag 30 de 39
recubrir con una capa de PTFE, si bien la utilizacin de este
tipo de recubrimiento limita la temperatura de trabajo a
unos 260 C, aproximadamente. Un esquema del proceso y
el ciclo presin tiempo se pueden observar en la figura
2.99
El diagrama presin-tiempo del proceso puede observarse
en la figura 2.100.
Mediante este proceso se pueden soldar una gran variedad
de geometras, siendo muy indicado para la soldadura a
tope de tuberas de dimetros grandes (> 200mm).
Una variante de este proceso, para la soldadura a solape de
tuberas de pequeo dimetro con manguito, utiliza un
elemento calefactor, en vez de una chapa caliente, para
calentar el extremo de las tuberas y el manguito que sirve
de nexo de unin. La figura 2.101 muestra un esquema de
este proceso.
2.1.3.1.4. Soldadura por implante resistivo.
En estos procesos, un material conductor, que acta de
resistencia, se pone en contacto ntimo con el substrato de
material termoplstico (Figura 2.102). El elemento
conductor, al calentarse por el paso de una corriente, funde
el termoplstico. La soldadura se produce a continuacin
como consecuencia de la presin aplicada. Esto implica que
el elemento conductor se queda implantado en la lnea de
soldadura.
La aplicacin ms comn es la unin de tuberas de
termoplstico con maguitos que llevan insertados unos
hilos moldeados que actan de resistencia. El proceso
implica la insercin de los extremos del tubo en el
manguito y la conexin de los extremos de los hilos a una
fuente de energa porttil programada. El proceso tiene la
ventaja de que est relativamente automatizado y es fiable.
La figura 2.103 muestra un esquema del proceso
Este proceso ha sido adoptado para la soldadura de los
tubos de hasta 7 pulgadas (180 mm) de dimetro, como
desventaja del proceso puede indicarse que las tomas o
manguitos son relativamente caras, si bien la comodidad,
fiabilidad y rapidez del proceso hace que su utilizacin sea
habitual.
2.1.3.1.5. Soldadura lser.
La soldadura LASER es especialmente adecuada para la
unin de polmeros termoplsticos con diferente absorcin
ptica de la longitud de onda empleada.
El lser penetra en el componente transparente y es
absorbido por el componente no transparente donde se
eleva la temperatura, fundindose ambos polmeros en la
superficie de contacto. La soldadura se produce por la
Tema 2: Tcnicas de unin
presin externa aplicada por un dispositivo. Un esquema
del proceso se observa en la figura 2.104.
El campo de aplicacin de este proceso es muy amplio,
desde su utilizacin para la mayora de los polmeros
termoplsticos soldables, hasta para las uniones metal-
plstico.
2.1.3.2. Procesos de soldadura con movimiento
mecnico.
2.1.3.2.1. Soldadura por friccin.
La soldadura por friccin de materiales termoplsticos tiene
el mismo principio bsico que la de los materiales
metlicos.
Las variables fundamentales del proceso son la velocidad
de giro y la presin, debiendo complementarse ambas para
generar el calor necesario para la fusin.
La figura 2.105 muestra un esquema del proceso. En un
determinado momento, una vez alcanzada la temperatura
necesaria, la energa se desconecta y se permite la
consolidacin de la unin al presionar las piezas y absorber
el material la energa..
En superficies gruesas puede darse el caso de tener una
velocidad de rotacin diferente entre las paredes interiores
y exteriores, lo que producira una unin deficiente por la
generacin de calor irregular. Esto implica tener que limitar
los espesores de soldadura para evitar defectos, tensiones
internas y deformaciones, motivo por el que las uniones
deben ser diseadas para conseguir unas diferencias de
velocidad reducidas y un mximo de rea soldada.
2.1.3.2.2. Soldadura por vibracin.
La soldadura por vibracin es un caso especial de la
soldadura por friccin en la que una parte de la pieza es
frotada contra otra parte fija mediante un movimiento lineal
hacia delante y hacia atrs, si bien tambin pueden
realizarse otros tipos de movimiento (Figura 2.106). La
presin aplicada durante el proceso de soldadura ayuda a
generar el calor que funde el polmero y fuerza la unin.
Las uniones deben ser diseadas para permitir el
movimiento de vibracin lineal que la originar. Las lneas
de unin son normalmente planas y paralelas. Adems,
deben cuidarse las dimensiones, que vendrn limitadas por
el tamao de lamquina.
Este proceso es muy utilizado para soldar tuberas de PVC
que han sido fabricadas en dos mitades. Suele durar unos
10-20 segundos. Es comn aadir pestaas fijadoras en la
unin para que no se produzca un deslizamiento entre las
superficies a soldar.
Pag 31 de 39
2.1.3.2 3. Soldadura por ultrasonidos.
El fundamento de esta tcnica es la propagacin de ondas
de frecuencias superiores o iguales a 20kHz (normalmente
entre 20 y 60 kHz) a travs de un medio. Las frecuencias
elevadas trabajan con pequeas amplitudes y son adecuadas
para piezas pequeas y partes delicadas, mientras que las
frecuencias ms bajas son adecuadas para piezas de mayor
tamao, siendo estas ltimas las ms utilizadas.
Cuando se unen materiales por medio de soldadura
ultrasnica, se aplica de forma simultnea una fuerza
esttica de compresin, que mantiene en posicin las piezas
y permite la unin, y una fuerza dinmica (vibracin
ultrasnica), la cual genera la friccin que genera el calor
necesario para plastificar y soldar los materiales a unir.
La soldadura se obtiene gracias a las microvibraciones de
frecuencia elevada (entre 20 y 60 KHz) que producen
ondas longitudinales que se transmiten perpendicularmente
al rea de contacto a travs del componente. El calor
necesario para la soldadura se genera por la absorcin y
reflexin de las vibraciones en la zona de unin que
inducen una friccin superficial y molecular.
Como ventajas de este procedimiento se pueden citar la
rapidez, calidad y precisin obtenida y la facilidad de
automatizacin. En contra partida, presentan limitaciones
de tamao.
Un esquema de un equipo de soldadura por ultrasonidos se
observa en la figura 2.107.
El sonotrodo es la parte del sistema acstico que apoya en
una de las piezas a soldar y que transmite las vibraciones
hasta conseguir la fusin entre las dos piezas. Durante y
despus del ciclo de soldadura, el sonotrodo permanece
fro. Por lo tanto, la soldadura no se ha producido por calor,
sino por la elevada vibracin en la zona de apoyo y por la
presin ejercida. Las caractersticas de un sonotrodo son
diferentes para cada caso.
El booster es la parte del sistema acstico ubicado entre el
convertidor y el sonotrodo. Su funcin consiste en
amplificar la onda para conseguir una mayor potencia, si la
aplicacin lo requiere.
La soldadura por ultrasonidos es ampliamente utilizada
para la fabricacin de tubos de cremas y pasta de dientes,
de pequeos contenedores y de juguetes y productos
electrnicos. Los antiguos diskettes se soldaban por este
procedimiento..
2.1.3.3. Procesos de unin por disolventes.
La unin con disolvente difiere de las tcnicas de soldadura
para unir termoplsticos en que la movilidad del polmero
es proporcionada por la disolucin del polmero en un
disolvente, en vez de nicamente por el calor. El polmero,
Tema 2: Tcnicas de unin
al ser disuelto el en el disolvente adecuado, se extiende por
la superficie, producindose la unin al aplicar una fuerza
de compresin y evaporarse el disolvente. Como resultado,
se obtiene una unin de alta resistencia.
El problema de las emisiones de disolvente, por su
toxicidad, dificulta la implantacin de esta tcnica. No
obstante, la facilidad y el bajo coste del proceso son sus
mejores bazas para seguir siendo usado en algunas
aplicaciones.
La unin con disolventes es capaz de proporcionar
resistencias mecnicas muy elevadas, si bien, dependiendo
del sistema, puede necesitarse mucho tiempo hasta alcanzar
la mxima resistencia
2.1.4. SOLDADURA DE MATERIALES
CERMICOS.
Los materiales cermicos presentan actualmente un gran
campo de aplicacin por sus propiedades de elevada dureza
y resistencia a la compresin, resistencia a temperatura
elevada, baja conductividad trmica y elctrica e inercia
qumica.
Por sus propiedades, los materiales cermicos son
utilizados para fabricar sustratos de dispositivos
electrnicos (figura 2.108), labes de turbinas
aeroespaciales, herramientas de corte, cojinetes libres de
aceite en equipos que procesan alimentos, etc..
Las propiedades de estos materiales hacen que los
procedimientos de unin ms empleados sean:
Unin mecnica
Unin adhesiva
Soldadura por difusin
Soldadura fuerte
De estos procesos, la soldadura por difusin y la soldadura
fuerte son los que permite una mejor continuidad, habiendo
sido explicados en captulos anteriores.
Las caractersticas especiales de estos materiales hacen que
se presenten problemas especficos en estos procesos de
unin, si bien se pueden conseguir buenos resultados, tanto
en uniones cermica-cermica, como en uniones metal-
cermica, fundamentalmente con metales dctiles (Cu y Ni)
y con aceros y aleaciones de titanio.
Dentro de la soldadura de estos materiales, destaca por su
mayor importancia la unin metal-cermica, principalmente
en la industria electrnica y aereoespacial.
En los procesos de soldadura por difusin (temperatura y
presin elevadas) se produce una deformacin plstica a
nivel local (en los picos de las rugosidades) en las
superficies de la unin (y no a nivel macroscpico),
Pag 32 de 39
circunstancia que permite el contacto de las superficies y la
posterior difusin que produce una unin interatmica con
una gran capacidad de soportar esfuerzos. Actualmente se
est empezando a utilizar con xito el calentamiento por
microondas, pues permite que este sea controlado y
localizado.
Debido a como se produce la unin en este tipo de
procesos, es conveniente que los materiales posean un
tamao de grano fino (principalmente las cermicas por su
menor capacidad de fluencia). Esto es debido al aumento de
la resistencia a la fluencia que induce un tamao de grano
grande.
En las uniones cermica-metal por difusin, el principal
problema es la aparicin de tensiones residuales elevadas,
como consecuencia de la diferencia del coeficiente de
expansin trmica entre ambos tipos de materiales
La solucin adoptada para su unin ha sido la utilizacin de
lminas finas de materiales con un coeficiente de expansin
intermedio, que actan como intercapas.
La figura 2.109 muestra un esquema de cmo se produce la
unin por difusin de estos materiales, pudindose observar
que es el material metlico el que se deforma
principalmente para adaptarse al relieve del material
cermico.
Los procesos de soldadura fuerte presentan el problema de
la dificultad de mojado del material de aporte en los
materiales cermicos, que impide que fluya a travs de las
superficies a unir.
Este problema se resuelve mediante:
Metalizacin del material cermico. Esta puede
realizarse mediante polvos metlicos (Mo-Mn). Si
bien, su utilizacin requiere un calentamiento de la
mezcla de polvo sobre la superficie cermica a una
temperatura muy elevada (1250-1500 C) en
atmsfera de hidrgeno. Posteriormente a este
recubrimiento es habitual realizar un recubrimiento de
nquel, consiguindose de esta forma preparar la
superficie para su soldadura con materiales de aporte
habituales. Otra forma de realizar esta metalizacin
mediante un una deposicin en fase de vapor de titanio
a partir de TiH en polvo, si bien se precisa un horno de
vaco y trabajar a 350-550 C. Este ltimo proceso es
relativamente caro, siendo menos utilizado.
Utilizacin de metales de aporte activos. Es la
solucin ms econmica, precisndose los siguientes
requisitos para el metal de aporte: ductilidad, fluir a
unos 820-850 C., mojar el metal y la cermica a la
misma temperatura y permitir obtener una buena
resistencia. La utilizacin de aleaciones de cobre y
Tema 2: Tcnicas de unin
plata con Ti, como elemento activo, est muy
extendida.
2.1.5 SOLDADURA DE MATERIALES
COMPUESTOS.
La unin por soldadura de materiales compuestos es
complicada por la diferencia de comportamiento de los
materiales, que constituyen la matriz y el refuerzo, y por la
dificultad de conseguir la adecuada distribucin,
orientacin y fraccin volumtrica del refuerzo en la zona
de unin.
Las principales propiedades de los materiales, cuya
diferencia limita su soldabilidad, son: temperatura de
fusin, coeficiente de expansin trmica, conductividad y
ductilidad.
Igualmente, debe considerarse la dificultad de conseguir en
la zona de unin la continuidad y distribucin de los
refuerzos que presentan en la matriz.
Por los motivos indicados este tipo de materiales no son
soldados habitualmente, siendo los ms utilizados en
soldadura los materiales compuestos de matriz de aluminio
(mediante procesos de soldadura blanda y fuerte y mediante
procesos en estado slido) y fundamentalmente los
materiales compuestos de matriz polimrica termoplstica
(mediante los procesos caractersticos de este tipo de
materiales.
La secuencia fundamental de soldadura de materiales
compuestos de matriz termoplstica (los tpicamente
soldables) es la siguiente:
Preparacin de la superficie para eliminar
contaminantes
Calentamiento y fusin de la matriz termoplstica en
la superficie de soldadura
Aplicacin de presin para promover el flujo y el
contacto ntimo
Difusin intermolecular y formacin de nuevos
enlaces
Enfriamiento y solidificacin del termoplstico
2.2. UNIONES ADHESIVAS.
Las uniones adhesivas, al igual que otro tipo de uniones,
tienen como objetivo la transmisin de esfuerzos entre dos
piezas, siendo a menudo ms resistentes que las uniones
soldadas y mecnicas. Esto es debido a que permiten
distribuir uniformemente los esfuerzos, de forma que
puedan conseguirse uniones de elevada resistencia que
fallen por el adherente, aunque el adhesivo tenga menores
propiedades de resistencia mecnica. Esta diferencia de
propiedades implica que las uniones adhesivas requieran
una gran superficie de unin y que los adhesivos tengan
Pag 33 de 39
unas propiedades fsicas que permitan una distribucin
uniforme de los esfuerzos sobre toda la superficie de unin.
Los adhesivos son puentes entre las superficies de los
sustratos, tanto si son del mismo como si son de distinto
material. El mecanismo de unin depende de (Figura
2.110):
La fuerza de unin del adhesivo al sustrato o adhesin
La fuerza interna del adhesivo o cohesin
Adhesin es la fuerza de unin en la interfase de contacto
entre dos materiales. Las fuerzas fsicas de atraccin y
adsorcin, que se describen como fuerzas de Van der
Waals, tienen una gran importancia en la unin. El rango de
estas fuerzas intermoleculares es considerablemente ms
bajo si el material adhesivo no est en contacto ntimo con
las zonas a unir, circunstancia que puede ocurrir como
consecuencia de la rugosidad superficial de las superficies
tratadas mecnicamente. Este es el motivo por el que el
adhesivo debe penetrar totalmente en la rugosidad
superficial y mojar toda la superficie (Figura 2.111). La
resistencia de la fuerza adhesiva depende por esta causa del
grado de mojado (mximo contacto intermolecular) y, por
otro lado, de la capacidad adhesiva de la superficie. Para
una determinada tensin superficial del adhesivo, el mojado
depende de la energa superficial del sustrato y de la propia
viscosidad del adhesivo. El mojado puede verse tambin
reducido si existen contaminantes superficiales.
Cohesin es la fuerza que prevalece entre las molculas
dentro del adhesivo, manteniendo el material unido. Estas
fuerzas incluyen:
Fuerzas intermoleculares de atraccin (fuerzas de Van
der Waals)
Enlaces entre las propias molculas de polmero
Cuando se estudia el comportamiento mecnico de las
uniones adhesivas, los valores de resistencia frente a
diferentes esfuerzos carecen de significado si no van
asociados al modo de fractura que tiene lugar. As podemos
distinguir tres modos de fractura (Figura 2.112):
Fractura cohesiva: cuando se produce el fallo en el seno
del propio adhesivo curado.
Fractura adhesiva: cuando el adhesivo se separa
limpiamente del sustrato sin dejar restos.
Fractura de sustrato: cuando la resistencia tanto del
propio adhesivo (cohesin) como de su interfase con el
sustrato (adhesin) son superiores a la del material que
constituye uno de los adherentes.
Los fabricantes de adhesivos disean productos que
produzcan roturas cohesivas, pues estas se pueden
Tema 2: Tcnicas de unin
caracterizar mecnicamente, mientras que las interfases
adhesivas son difcilmente predecibles.
2.2.1. Tipos de adhesivos.
Los adhesivos se suelen clasificar en funcin del tipo de
formacin de la junta adhesiva.
2.2.1.1. Adhesivos prepolimerizados.
Aquellos cuyo polmero exista antes de aplicar el
adhesivo.
Existen dos tipos:
En fase lquida:
Soluciones acuosas: cementos, colas, celulosa, etc.
Soluciones orgnicas: caucho natural, polidienos,
etc.
En fase slida:
Adhesivos sensibles a la presin
Adhesivos termofusibles o hot-melts, polietileno,
etc.
2.2.1.2. Adhesivos reactivos.
Aquellos en que el adhesivo est constituido por
monmeros o cadenas oligmeras que polimerizan (proceso
de curado) una vez aplicados sobre las superficies a unir.
Existen dos tipos fundamentales
Mediante poliadicin: Por adicin al abrirse un doble
enlace de un monmero que lo contenga. Anaerbicos,
Acrlicos, Cianoacrilatos, Siliconas de poliadicin
Mediante policondensacin: Por condensacin de
molculas sencillas en la reaccin de monmeros
difuncionales con grupos terminales reactivos
Poliuretanos, Epoxis, Siliconas de policondensacin
Los adhesivos reactivos tambin pueden clasificarse en
funcin de:
A/ Tipo de curado.
Mediante reaccin anaerbicos. Retencin, fijacin y
sellado
Mediante activadores (Acrlicos y epoxis). Estructurales
Mediante reaccin aninica (Cianocrilatos). Uniones
adhesivas en general
Mediante reaccin con la humedad ambiental (Siliconas
y poliuretanos). Juntas de sellado
Mediante calor (Epoxis). Sellado, impregnacin,
fijacin.
Mediante radiacin U.V. Vidrios, plsticos
transparentes, metal-vidrio
Pag 34 de 39
B/ Comportamiento mecnico.
Adhesivos rgidos: Alta resistencia frente a
esfuerzos normales o de cortadura. Baja resistencia frente a
esfuerzos de pelado y desgarro. Mala resistencia frente a
esfuerzos dinmicos e impacto
Con gran capacidad de relleno de holgura: Epoxis
Superficies coincidentes: Cianocrilatos
Adhesivos tenaces: Buena resistencia frente a
esfuerzos normales o de cortadura. Buena resistencia frente
a esfuerzos de pelado y desgarro. Buena resistencia frente a
esfuerzos dinmicos e impacto.
Con gran capacidad de relleno de holgura: Epoxis tenaces.
Acrlicos UV y anaerbicos UV. Acrlicos bicomponentes
Con capacidad intermedia de relleno de holgura: Acrlicos
de curado con activador. Anaerbicos estructurales.
Para superficies coincidentes: Cianoacrilatos tenaces
Adhesivos flexibles: Baja resistencia frente a
esfuerzos normales o de cortadura. Alta resistencia frente a
esfuerzos de pelado y desgarro. Buena resistencia frente a
esfuerzos dinmicos e impacto.
Siliconas y poliuretanos
La figura 2.113 muestra la variacin del comportamiento
mecnico frente a la temperatura (log E, t) y las curvas
esfuerzo-deformacin para los diferentes tipos de
adhesivos.
2.2.2. Diseo de uniones adhesivas.
En el diseo de uniones adhesivas debe tenerse en cuenta el
adherente y el adhesivo (geometra y propiedades), tipo y
magnitud de los esfuerzos, posibles modo de fracaso en
servicio (adhesivo, cohesivo y del adherente) y condiciones
ambientales.
Los adhesivos presentan buen comportamiento mecnico
cuando trabajan, fundamentalmente, a compresin y
cizalladura, presentando muy mal comportamiento frente a
esfuerzos de pelado. La resistencia relativa para los
esfuerzos compresin-cizalladura-pelado es de 1000 : 100 :
1. La figura 2.114 muestra la distribucin de esfuerzos que
justifica este comportamiento
2.2.2.1. Reglas de diseo de las uniones adhesivas.
Como regla general puede indicarse que las uniones
adhesivas presentan un buen comportamiento mecnico si
se respetan unas reglas de diseo bsicas:
Maximizar rea de unin (Figura 2.115)
Capas de unin uniformes y de espesor pequeo
Trabajar a cizalladura y compresin (Figura 2.116)
Evitar esfuerzos de pelado y concentracin de tensiones
(Figura 2.116 y 2.117)
Utilizacin de sujeciones para garantizar la unin
durante el proceso de curado, si fuera necesario.
Tema 2: Tcnicas de unin Pag 35 de 39

Para minimizar los esfuerzos de pelado, las consideraciones

bsicas son: diseo y adhesivo adecuado y/o suplementar
con una unin mecnica adicional. La figura 2.117 muestra
ejemplos de lo indicado.

2.2.3. Ventajas e inconvenientes.

Las uniones mecnicas se suelen utilizar

Las uniones adhesivas presentan las siguientes ventajas:
concretamente por las siguientes ventajas:
Distribucin uniforme de la tensin: se eliminan los
Coste. Suelen ser elementos estndar que se fabrican en
picos de tensin en los agujeros taladrados (Figura
grandes series, como por ejemplo el caso de remaches y
2.118).
tornillos, los cuales presentan un coste mnimo de
Rigidizacin de las uniones. Los adhesivos forman
fabricacin. Adems de un proceso de fabricacin
uniones continuas entre las superficies de la junta. Estas
econmico, el proceso de unin no necesita personal
uniones son mucho ms rgidas que las realizadas por
cualificado como en el caso de la unin soldada, con el
remaches o puntos de soldadura que slo conectan las
ahorro econmico que esto conlleva.
superficies en puntos localizados (Figura 2.119).
No se produce una distorsin del sustrato: se elimina el
No necesita tratamientos trmicos tras la unin. Esto lo
calentamiento y se pueden unir piezas con diferentes
hace una solucin interesante en el caso de elementos
masas y dimensiones.
estructurales de gran tamao, que por sus dimensiones
Combinacin de materiales distintos.
no pueden ser tratados, por lo que no es posible el uso
Uniones selladas: a veces se emplea adhesivo para
de unin soldada. Adems, no se introducen tensiones
complementar montajes atornillados o remachados.
residuales durante el proceso de unin.
Aislamiento: se pueden unir metales con propiedades
electroqumicas distintas, evitando la corrosin, la
Posibilidad del desmontaje de la unin ensamblada.
erosin por friccin y la corrosin por frotamiento.
Aunque realmente destacan en este aspecto las uniones
Reduccin del nmero de componentes.
atornilladas.
Mejora de la esttica del montaje.

Rendimiento en servicio. Se usan en industrias tan

Mientras que como desventajas pueden indicarse:
exigentes como la aeronutica, siendo el caso de los
remaches. Tambin se usan en puentes, gras, etc.
Preparacin superficial
Resistencia inferior a los metales. Esta carencia se debe
Sin embargo, presenta las siguientes desventajas:
suplir incrementando la superficie de unin.
Desmontaje. Las uniones adhesivas pueden
Concentracin de tensiones. Este tipo de uniones
ser difciles de desmontar
produce una concentracin de tensiones en los
Rango de temperaturas limitado.
extremos del dimetro transversal a la direccin de
Tiempos de curado. En cadenas productivas se deben
aplicacin de la carga, siendo sta una de las razones
emplear adhesivos con tiempos de fijacin muy cortos
por la que la unin mecnica no se usa tanto como la
Problemas de envejecimiento
soldada o la adhesiva. En la figura 2.118 se puede
observar la distribucin de tensiones que se obtiene en
2.3. UNIONES MECNICAS.
una unin mecnica, soldada y adhesiva. Por esta
razn, la unin mecnica necesita realizar un estudio
Las uniones mecnicas se utilizan para garantizar la
exhaustivo de la colocacin de los taladros, distancias,
posicin relativa de dos o ms piezas. Existe una gran
espesores, etc., ya que pueden favorecer procesos de
diversidad de elementos para acoplar o sujetar las piezas
rotura, fundamentalmente los de fatiga.
integrantes de una estructura entre s. Todas las maquinas o
estructuras poseen diversos elementos de unin de gran
No tienen carcter sellante. A diferencia de los otros
importancia estructural, circunstancia ha llevado a una
dos grandes tipos de uniones, las uniones mecnicas
amplia normalizacin y fabricacin en serie de estos
permiten el paso de gases y lquidos. As por ejemplo,
elementos.
la obtencin de una unin sellada mediante remaches,
necesitara un elevado nmero de estos elementos, lo
Las uniones mecnicas pueden ser agrupadas en
cual generara una concentracin de tensiones en
esquemas como el siguiente:
muchos puntos. En el caso de necesitar una unin
Tema 2: Tcnicas de unin
sellada, es aconsejable utilizar uniones hbridas (unin
mecnica y adhesiva.
Automatizacin del proceso complicada. Salvo en el
caso de los remaches con el uso de remachadoras, en
general, las uniones mecnicas se realizan
manualmente.
Tienen generalmente diferente material a los que se
pretende unir. Esto plantea una serie de problemas:
Posibles procesos de corrosin. Adems de la
formacin del par galvnico, debe tenerse en
cuenta la gran influencia de la proporcin de
masas entre le material que acte de ctodo y
el de nodo y la resistividad del medio en el
que se encuentre la unin.
Posibles diferencias del coeficiente de
dilatacin trmica entre las piezas y los
elementos de unin, que podran generar
elevadas tensiones en servicio.
2.3.1. Uniones por insertos.
Son uniones en las que el elemento de unin pertenece a la
propia pieza a unir (Figura 2.120). Dicho acople se puede
hacer introduciendo el inserto en el molde previamente al
proceso de inyeccin (insertos moldeados), o
introducindolo posteriormente, bien por calentamiento
(normalmente por ultrasonidos), bien por blocaje mecnico.
Esta forma de unin se utiliza mucho en polmeros, en los
cuales el elemento de unin se acopla en caliente antes de
la reaccin de polimerizacin.
2.3.2. Uniones por engarce.
La unin por engarce consiste en la concatenacin sucesiva
de elementos de modo que formen estructuras articuladas
continuadas de los elementos a unir. Ejemplos de este tipo
de unin son las cadenas y bisagras Ver figura 2.121
2.3.3. Unin por elementos mecnicos.
Los mtodos de sujecin mecnica se dividen en
dos clases principales:
Los que permiten una unin articulada
Los que crean una fija, ya sea desmontable, no
desmontable o elstica.
2.3.3.1. Uniones Articuladas.
Las uniones articuladas son aquellas que permiten el
movimiento relativo de rotacin entre las piezas a unir.
Ejemplos de este tipo de unin son las rtulas, deslizaderas
y rodamientos (Figura 2.12).
Pag 36 de 39
2.3.3.2. Uniones fijas.
Este tipo de uniones hacen referencia a aquellas que no
permiten ningn tipo de movimiento relativo entre las
piezas a unir. Pueden ser desmontables o no, as como
elsticas.
2.3.3.2.1. Uniones remachadas.
Las uniones remachadas son un tipo de uniones
permanentes o fijas que no se pueden deshacer,
produciendo una unin inseparable de dos o ms piezas de
materiales iguales o distintos. En el caso de que se
produjese la separacin, se lleva a cabo la destruccin del
elemento de unin que es el remache o robln.
Las uniones remachadas son seguras y resistentes a las
sacudidas. Sin embargo, son desplazadas cada vez ms por
las construcciones soldadas porque son capaces de adoptar
formas ms sencillas y no se encuentran debilitadas por
taladros donde se concentre la tensin. Las uniones
remachadas son sencillas de realizar y su coste es
relativamente barato, siempre que las piezas no sean
demasiado complicadas. En la construccin metlica ligera
todava se utilizan ampliamente, mientras que en la
construccin de calderas y depsitos se emplea casi
exclusivamente la soldadura.
En general se recomienda, y especialmente en las uniones
remachadas en fro, que este tipo de uniones trabajen a
cizalladura y que se eviten los momentos flectores.
En funcin de la temperatura a la que se aplican los
remaches, se distinguen entre remachado en caliente y
remachado en fro.
2.3.3.2.1.1. Remachado en caliente.
Se trata de un tipo de remachado que se aplica a materiales
frreos de ms de 10mm de espesor. El remache se calienta
a una temperatura que oscila entre 700C y 900C, segn el
tipo de acero. Como consecuencia de la dilatacin trmica
del remache, el dimetro del taladro debe ser 1,5 mm
mayor que el del remache, aproximadamente.
La resistencia de la unin se debe a la contraccin del
remache sobre las superficies a unir, determinndose por
las fuerzas de rozamiento en las superficies a unir.
La figura 2.123 muestra como se produce habitualmente el
proceso de remachado en caliente.
Para aumentar la resistencia mecnica, adems de la
eleccin correcta de los parmetros geomtricos, tienen
gran importancia las medidas tecnolgicas:
Los remaches de acero aleado pueden endurecerse
durante el enfriamiento posterior a la deformacin. El
Tema 2: Tcnicas de unin
calentamiento del remache a una temperatura mayor
que la temperatura de transformacin de fase (750-800
C) y un posterior enfriamiento rpido, puede inducir un
temple suave del material y, en consecuencia, un
aumento de la resistencia mecnica de la unin, proceso
que se utiliza en uniones fuertemente solicitadas.
Un procedimiento efectivo para aumentar la resistencia
mecnica de uniones remachadas en caliente, es aplicar
el remachado hidrulico con mantenimiento del
remache y de las piezas a unir bajo un esfuerzo
permanente hasta el enfriamiento del remache
2.3.3.2.1.2. Remachado en fro.
Este tipo de remachado es aplicable hasta dimetros de
vstago de 8 a 10 mm. Adems el dimetro de la pieza a
unir debe ser entre 0,1 y 0,3mm mayor que el del vstago
del remache. Las operaciones en este proceso son: en
primer lugar, taladrado o punzonado de las piezas a unir, y
posterior escariado.
En las uniones remachadas en fro, la resistencia se obtiene
por deformacin plstica del material del remache durante
el proceso, motivo por el que la fuerza axial que aprieta las
piezas es menor que la obtenida en los procesos en caliente
En la construccin de maquinaria casi siempre se emplea el
remachado en fro, ya que elimina la accin trmica y no
altera la exactitud de sus dimensiones y su disposicin
recproca. En uniones de responsabilidad, es habitual
obligar a realizar de forma simultnea los taladros de las
dos piezas.
En uniones que trabajan a altas temperaturas, el remachado
en fro presenta peor comportamiento, ya que por su efecto
puede eliminarse el endurecimiento por deformacin en
fro y disminuir la fuerza de apriete que se obtiene en el
remachado
Este proceso es el que se utiliza para materiales no frreos.
En este aspecto, debe tenerse en cuenta que los procesos de
soldadura por fusin pueden influir desfavorablemente en
las propiedades mecnicas de las uniones soldadas de
aleaciones ligeras y en su control dimensional, motivo por
el que las uniones remachadas resultan ms consistentes
que las soldadas a pesar de los elevados efectos de
entalladura que se producen en los taladros. Los remaches
de aleaciones ligeras, fundamentalmente las de aluminio, se
emplean principalmente en la construccin de vehculos,
barcos, aviones, edificios, gras y puentes.
2.3.3.2.1.3. Materiales para remaches.
En la industria actual las necesidades son cada vez ms
exigentes, lo que fuerza a desarrollar nuevos tipos de
remaches y a mejorar permanentemente los ya existentes.
Pag 37 de 39
El material suele ser distinto para cada tipo de unin:
Uniones remachadas en caliente normales = > acero al
carbono
Uniones remachadas especiales = > aceros inoxidables,
aleaciones resistentes al calor y refractarias (segn
condiciones de trabajo)
Uniones en fro de piezas de acero = > aceros plsticos
suaves
Uniones de importancia = > aceros con plasticidad y
resistencia mecnica
Metales no frreos = > remaches de cobre, latn,
bronces, aluminio y aleaciones a base de aluminio
Resistencia a la corrosin = > aceros inoxidables, metal
Monel, aleaciones a base de nquel y de titanio
Uniones de fuerza de aleaciones de aluminio = >
duraluminio, se ponen en estado recin templado y el
material de los roblones envejece, adquiriendo elevada
resistencia mecnica y dureza
Remache y pieza del mismo material (o similar) para
evitar formacin de pares galvnicos
2.3.3.2.1.4. Defectos del proceso de remachado
Los defectos de fabricacin en uniones remachadas dan
lugar a uniones poco firmes.
La figura 2.124 muestra los defectos ms habituales en este
tipo de uniones.
Siendo:
a) Agujero no alineados: fallo de disposicin geomtrica.
b) Falta de avellanado: eleccin de sufridera inadecuada,
o no realizar la suficiente fuerza para generar la
segunda cabeza.
c) Agujero de remache demasiado grande: eleccin de
remache inadecuado.
d) Cabezas desplazadas: originado en la hora de generar
la segunda cabeza, a travs de la estampa.
e) Holgura entre las piezas a unir: existencia de
elementos entre las piezas a unir.
2.3.3.2.2. Uniones plegadas.
El proceso de plegado es un mtodo de unin sin elementos
sujetadores. Se puede usar con bandas o con resaltes que se
pueden hacer con operaciones de emboquillado o embutido.
El plegado se puede hacer en partes tubulares y planas,
siempre que los materiales sean lo bastante delgados
(chapas de 0,5 a 0,9 mm) y dctiles como para resistir las
grandes deformaciones localizadas (Figura 2.125).
2.3.3.2.3. Clinchado.
La uniones clinchadas, o por recalcado, se realizan
mediante la embuticin parcial de una chapa o perfil en otra
(Figura 2.126). Es un procedimiento rpido, si bien
Tema 2: Tcnicas de unin
proporciona una resistencia mecnica moderada, motivo
por el cual no es utilizado en uniones estructurales con
solicitaciones mecnicas elevadas. Este mtodo de unin
permite unir piezas pintadas o metalizadas.
2.3.3.3. Uniones desmontables.
Las uniones desmontables, debido a su conexin, podrn
ser reemplazadas con facilidad. Podrn ser atornilladas,
grapas, pasadores, abrazaderas, chavetas, ejes nervados,
colas de milano...
2.3.3.3.1. Uniones atornilladas.
Las uniones atornilladas son universalmente empleadas.
Son de las uniones ms antiguas. Ya en el siglo III a.c.,
Arqumedes invent un mecanismo para elevar agua desde
el valle del Nilo que adopt el nombre de Tornillo de
Arqumedes (Figura 2.127).
Los tornillos son los elementos que se emplean con mayor
frecuencia en la construccin de mquinas, utilizndose
multitud de formas y variedades. Permiten fijar las piezas
de las estructuras metlicas, las bridas de tubos, etc. En la
prctica pueden aflojarse y apretarse de nuevo cuantas
veces se desee.
Debido a que constituyen un mtodo de unin polifactico
y a su produccin en grandes series, constituyen un mtodo
de unin econmico. Se fabrican en grandes series,
resultando por ello relativamente baratos.
En una unin roscada existen diversas partes claramente
diferenciadas (Figura 2.128): la cabeza del tornillo, que es
la parte extrema donde aplicaremos el par de apriete, la
rosca, que ir tallada a la superficie cilndrica, y el cuello,
que es la parte del tornillo cercana a la cabeza que no tiene
rosca.
Si el elemento roscado se introduce en un taladro roscado
se le denomina tornillo, mientras que si se introduce en un
taladro pasante y no roscado y va acompaado de una
tuerca de dimensiones exteriores iguales a las de la cabeza,
se le denomina perno.
Si el elemento roscado macho carece de cabeza y pos los
dos extremos roscados, se llamar esprrago. Es un
elemento muy utilizado, por ejemplo en la unin del bloque
motor con la culata.
Adems de unir dos piezas, las roscas pueden tener las
funciones mecnicas siguientes:
Transmitir un movimiento lineal (Figura 2.129).
Transmitir una fuerza de presin (Figura 2.130).
Pag 38 de 39
Las ventajas de las uniones atornilladas pueden resumirse
en:
Montaje y desmontaje fcil
Unin desmontable
Poca afectacin de la temperatura
Reutilizable
Unir materiales diferentes
Ningn cambio en la estructura cristalina
Las desventajas pueden resumirse en:
Costes ms altos que remaches
Susceptible a corrosin
Preparacin laboriosa (taladrar, roscar)
Debilitacin de las piezas
La sobrecarga puede llevar a deformaciones plsticas
Prdida del par
2.3.3.4. Uniones elsticas.
Las uniones elsticas mediante muelles se pueden
considerar uniones, si bien algunos autores no las
consideran as.
Al contrario que la mayora de las piezas de una mquina, a
las cuales se les pide un alto grado de indeformabilidad, a
un muelle se le pide todo lo contrario, caracterizndose por
esta cualidad. En consecuencia, llamaremos muelle a todo
elemento mecnico que recupera su forma inicial una vez
que cesa la tensin a la que han sido expuestos, debiendo
tener, por tanto, una gran capacidad de deformacin
elstica.
Mediante los muelles pueden construirse uniones elsticas
de las formas ms variadas (Figura 2.131), Segn su forma,
existen: muelles de anillos (usados en la industria
ferroviaria), muelles de lminas (ballestas), muelles
helicoidales, muelles en espiral (usados como
acumuladores de energa en relojes), muelles cnicos,
muelles de disco (usados en rodamientos, soportes de
mquinas, etc.,), muelles de barra y similares. Adems, y
dependiendo del modo en que acte la carga, se subdividen
en muelles de traccin, compresin, flexin y torsin, pero
el esfuerzo que soportan sus secciones no tiene que
corresponder necesariamente con la denominacin de la
actuacin de la carga. Dadas sus propiedades elsticas, los
muelles reciben un trabajo, devolvindolo cuando cesa la
carga, con prdidas de rozamiento ms o menos grandes.
El campo de aplicacin de los muelles es extremadamente
amplio. Desempean un papel fundamental en la
construccin mecnica, aviacin, automvil, ferrocarril y
armamento.
De forma genrica puede indicarse que son adecuados:
Tema 2: Tcnicas de unin
Como almacenadores de trabajo, para el accionamiento
de relojes y tambores de arrollamiento, o como
recuperadores de levantavlvulas o varillajes de mando.
Para amortiguar choques de masas en movimiento, en
forma de muelles amortiguadores o parachoques en los
vehculos.
Para limitacin de fuerza, como por ejemplo en las
prensas.
Para medida de fuerzas, como por ejemplo en las
balanzas dinamomtricas.
2.3.3.4.1. Materiales para muelles.
Los materiales de los muelles deben cumplir los siguientes
requisitos:
Elevado lmite de elasticidad.
Elevada resistencia a la fatiga.
Elevada capacidad de alargamiento.
Los muelles son mayoritariamente metlicos, aunque
tambin pueden ser polimricos. En general, los materiales
ms usados para muelles son aceros al carbono templables,
aceros al cromo-silicio, silicio-manganeso, cromo-vanadio,
e inoxidables. En cuanto a no frreos, latn, bronce
fosforoso y bronce al silicio son los ms utilizados.
2.4. UNIONES HBRIDAS
Se denomina unin hbrida a la combinacin de una tcnica
convencional de unin (soldadura, habitualmente por
resistencia, y unin mecnica) con unin adhesiva (Figura
2.132). Se pretende aprovechar las ventajas que ofrece la
unin adhesiva (mayor rigidez, mayor rea de transferencia
de esfuerzos, sellado, resistencia a la corrosin, etc),
salvando sus inconvenientes de sensibilidad a los esfuerzos
de pelado, envejecimiento, necesidad de utillaje durante el
curado, etc.
La combinacin de unin adhesiva y mecnica, o mediante
soldadura por resistencia, se realiza aplicando la tcnica
convencional de unin sobre las piezas unidas por adhesivo
previamente. En el caso de puntos de soldadura por
resistencia, se puede realizar al revs, siempre que se utilice
un adhesivo de baja viscosidad que se infiltre por
capilaridad entre las superficies.
Los equipos unidos por estos mtodos presentan
una mejor resistencia a cortadura y mayor resistencia a la
corrosin que la simple unin mecnica o por puntos de
soldadura, consiguindose, al mismo tiempo, un importante
ahorro en peso. Esto es debido a que permiten reducir el
nmero de elementos de unin ya sean mecnicos o de
soldadura.
Pag 39 de 39
La figura 2.133 representa la carga de rotura a diferente
temperatura para distintos mtodos de unin, usando titanio
como adherente.
Para uniones hbridas con adherentes de aluminio se
emplean normalmente adhesivos epoxy y epoxy
modificados, mientras que para adherentes de titanio se
utilizan adhesivos epoxy y piliimidas.
La utilizacin de un adhesivo en una unin hbrida con
puntos de soldadura requiere capacidad para fluir bajo la
presin de los electrodos, de forma que permita el contacto
elctrico, y que el detrimento generado al realizar los
puntos de soldadura sea mnimo.
La soldadura por puntos o por roldanas se puede realizar a
travs del adhesivo en estructuras utilizando una
preparacin superficial y un sistema de limpieza adecuado.
As, por ejemplo, si se utiliza una resina epoxy en pasta
modificada, que contenga polvo metlico para asegurar la
conductividad, los parmetros de soldadura son casi iguales
que si no se utilizara adhesivo. No obstante, se obtiene un
cierto porcentaje de puntos que muestran expulsin de
material, lo que puede provocar una peor calidad.
Como ventajas de las uniones hbridas frente a las
mecnicas pueden citarse:
Mayor resistencia a cizalladura
Mayor resistencia a fatiga
Proporciona estructuras estancas y selladas, incluso a
gases
Mayor rigidez
Mejor resistencia a la corrosin frente a uniones
solapadas
Menor peso
Mejor distribucin de esfuerzos en general
La utilizacin de uniones hbridas est actualmente muy
extendido en la industria del automvil por las ventajas
comentadas. Tambin son ampliamente utilizadas en
uniones atornilladas y roscadas para disminuir el peligro de
aflojamiento (prdida del par) cuando estn sometidas a
vibraciones. La aplicacin de adhesivos en las zonas
roscadas fija la unin evitando el aflojamiento y sellando la
unin, lo que disminuye el peligro de procesos de
corrosin.
Su utilizacin tambin est indicada para prevenir la accin
de los esfuerzos de pelado y acortar los tiempos de
manipulacin de piezas unidas por adhesivos con tiempos
de manipulacin elevados.