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FUNDAÇÃO CEFET MINAS

Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais


Cursos de Extensão em nível de Pós-Graduação Lato Sensu
Gestão e Tecnologia da Qualidade – GTQ Turma 1

Marco Aurélio Gandra


Neimar Carvalho
Samira Gontijo
Sara Rios Bambirra

Programa 5 S na Fábrica
Um suporte para implantação do Sistema de Gestão
Integrada.

BELO HORIZONTE – MG
OUTUBRO DE 2006
ALUNOS: Marco Aurélio Gandra
Neimar Carvalho
Samira Gontijo Bolson
Sara Rios Bambirra

Programa 5 S na Fábrica
Um suporte para implantação do Sistema de Gestão
Integrada.

Monografia apresentada como exigência


para obtenção do Título de Especialista em
Gestão e Tecnologia da Qualidade do
CEFET-MG.

Orientador:
Professor Márcio Bambirra

BELO HORIZONTE – MG
OUTUBRO - 2006

2
AGRADECIMENTOS

Agradecemos a todos os amigos, familiares e professores desta pós - graduação


que direta ou indiretamente tornaram possível a elaboração deste trabalho.

Em especial, agradecemos á equipe da CONVERTEAM unidade Fabril de Betim


que contribuíram para a concretização desta etapa.

3
Epígrafe

“Talvez não tenhamos conseguido fazer o


melhor. Mas lutamos para que o melhor
fosse feito. Não somos o que deveríamos
ser, não somos o que iremos ser, mas
graças a Deus não somos o que éramos.”

Martir Luther King

4
RESUMO

O programa 5 S desenvolvido no Japão logo após a segunda guerra mundial vem


sendo aplicado desde então em organizações por todo o mundo com o objetivo de
organizar da melhor maneira possível os ambientes de trabalho. Este programa é
aplicado nas empresas baseado nos 5 sensos desta metodologia: senso de
seleção /utilização (seiri), de organização (seiton), de limpeza (seiso), de
padronização (seiketsu) e de autodisciplina (shitsuke). Neste trabalho a
implantação destes 5 sensos foi realizada na Unidade Fabril da empresa
Converteam em Betim, Minas Gerais - Brasil. Este projeto foi implantado para
servir de suporte para a posterior implantação de um sistema de gestão integrada
na organização. A aplicação ocorreu de forma a envolver toda a equipe de
colaboradores da fábrica através de programas de treinamentos e implantação de
dinâmicas de conscientização. Os resultados observados, ao fim da aplicação
deste projeto, em auditorias internas, indicaram que o ambiente de trabalho se
tornou mais organizado e que as pessoas se tornaram mais conscientes nas
questões que tocam a qualidade dentro da empresa. Portanto o campo está
preparado para receber as sementes de um novo sistema de Gestão Integrado.

Palavras chave: Sensos, qualidade, conscientização

5
ABSTRACT

The 5 S program was developed in Japan, thereupon the second world war. It has
been applied in many companies all over the world in order to organize the work
environment at the best way it’s possible. This program is applied at the
organizations based at the 5 senses of this methodology: selection /utilization
(seiri), organization (seiton), cleanness (seiso), order/guidance (seiketsu) and self
discipline (shitsuke). At this work the implantation of this 5 senses occurred at the
Converteam Fabric unit located in Betim, Minas Gerais- Brasil. This project was
applied to support the Integrated Management System that will be implanted as the
next steps in the company. This practice happened involving all employees in the
organization by training programs and conscientious dynamics. The results
observed and the end of this project indicated that the work environment is more
organized and people that work on this are more conscientious about quality inside
the company. For now the environment is ready to receive the seeds of the next
quality program: the Integrated Management System.

Keywords: Senses, quality, conscientious.

6
LISTA DE FIGURAS E FOTOS

Figura 1 - Fotos da fábrica antes do 5S .............................................. 12


Figura 2 - Uma visão sistêmica dos 5 sensos ..................................... 22
Figura 3 - Senso de utilização ............................................................ 23
Figura 4 - Senso de Ordenação........................................................... 25
Figura 5 - Ciclo PDCA.......................................................................... 30
Figura 6 – Banner de Divulgação..........................................................35
Figura 7 – Matriz de correlação.............................................................37
Figura 8: Crachá de identificação..........................................................47
Figura 9: Foto Mascote 5S....................................................................48
Figura 10: Avisos de disciplina..............................................................50

7
LISTA DE SIGLAS

MASP - Metodologia de Análise e Solução de Problemas


SGI - Sistema de gestão integrado
PAQ - Projeto de aplicação da qualidade
DDS - Diálogo Diário de Segurança
5 S – Cinco sensos

8
SUMÁRIO

1- INTRODUÇÃO ………………………………………......................….. 11

2- A EMPRESA …………………………………………................................ 12

2.1- SOBRE A CONVERTEAM BRASIL LTDA............................................. 12

3- PROJETO ........................................................................................... 15

4- METODOLOGIA 5S ............................................................................ 19

4.1- A QUALIDADE TOTAL ..................................................................... 19

4.2- GESTÃO DA QUALIDADE ................................................................ 20

4.3- - OS CINCO SENSOS DA QUALIDADE ............................................ 22

4.3.1- SEIRI: SENSO DE UTILIZAÇÃO..................................................... 23

4.3.2- SEITON: SENSO DE ORDENAÇÃO............................................... 25

4.3.3- SEISO: SENSO DE LIMPEZA.......................................................... 27

4.3.4- SEIKETSU: SENSO DE SAÚDE....................................................... 28

4.3.5- SHITSUKE: SENSO DE AUTODISCIPLINA......................................29

4.4- O CICLO PDCA .................................................................................... 31

5- IMPLANTAÇÃO....................................................................................... 33

9
5.1 - PRELIMINARES.................................................................................35

5.2- CONHECIMENTO.................................................................................35

5.3 – DIVULGAÇÃO......................................................................................36

5.4 - PREPARAÇÃO E TREINAMENTOS....................................................37

5.5 – AUDITORIA..........................................................................................45

5.6- CONCURSO.......................................................................................... 48

5.7 – MANUTENÇÃO.................................................................................... 51

6- CONCLUSÃO........................................................................................... 53

7- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................... 54

8- ANEXOS................................................................................................... 55

10
1. INTRODUÇÃO

Inaugurou-se o “Programa 5S na Fábrica” na unidade Fabril da Converteam


do Brasil, localizada em Betim – MG, em abril de 2006 com o objetivo de contribuir
para a certificação do Sistema de Gestão Integrado – SGI, que engloba os
atendimentos aos quesitos da norma ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001 e AS
8000.
Optou-se por iniciar a implantação do SGI através do programa 5S, pois é
uma metodologia fácil, que possibilitaria a preparação dos funcionários para a
implementação de normas da qualidade. Haveria uma mudança comportamental,
através da exposição e aplicação de uma metodologia clara e simples.
O programa contou com cursos e palestras ministrados para os empregados
da fábrica. Os temas abordados foram MASP – Metodologia de Análise e Solução
de Problemas, Gerenciamento da Rotina, Auditoria Interna e Metodologia 5S,
sempre objetivando a motivação e a sensibilização das pessoas na execução das
suas atividades.
Os resultados foram acompanhados por auditorias internas de 5S,
monitoramento de indicadores e reuniões de gestão de rotina. Isso permitiu que a
fábrica desse o primeiro passo em direção a certificação, além de desenvolver um
sistema operativo sólido que proporcionou ganhos em qualidade e performance.

11
2. A EMPRESA

Anteriormente Alstom Power Conversion, desde 10 de novembro de 2005, a

Converteam é uma empresa independente apoiada pelo Barclays Private Equity

France. Com um faturamento aproximado de 700 milhões de euros, a empresa é

líder no setor de conversão de energia, atuando como integradora de sistemas e

especialista em soluções customizadas para a conversão de energia elétrica em

energia mecânica baseada em tecnologia própria (sistema de acionamentos e

controle, equipamentos eletrotécnicos, motores e geradores). A empresa atua em

três principais mercados – marinha e offshore, principalmente com sistemas

elétricos de propulsão para navios mercantes e de guerra; óleo e gás e indústrias

de processos - assim como em muitos outros nichos de mercado (energia eólica,

bancadas de teste, geração de energia). Ela emprega mais de 3300 pessoas em

suas diferentes unidades em todo o mundo: França, Alemanha, Reino Unido,

Estados Unidos, Brasil, China e Índia.

2.1- Sobre a Converteam Brasil Ltda.

Sediada em Belo Horizonte (MG), a Converteam atua como integradora de

sistemas e projetista, ocupa posição de destaque no país em fornecimentos de

sistemas elétricos, de automação e de controle de processos industriais para as

áreas de siderurgia, mineração, manuseio de materiais, oil & gas, marine e

offshore e geração de energia.

12
Além da sede, a Converteam Brasil Ltda. ainda opera filiais em Vitória (ES) e

Macaé (RJ) e uma fábrica de painéis elétricos de baixa e média tensão em Betim

(MG).

Entre seus clientes constam: Alcan, Alumar (CVRD), Bardella, Caraíba

Metais, CBA, Cosipa, CSBM, CSN, CST, CVRD, Dow Química, Ferteco (CVRD),

Ferrostaal, Flexibras, Gerdau Açominas, Kvaerner, MBR, Metso, MGS, MRN,

Petrobras, SMS Demag, Sulzer, Usiminas, Vallourec & Mannesmann, Vega do Sul

(Grupo Arcelor) e VAI -Voest Alpine.

Algumas fotos da Unidade Fabril de Betim da Converteam Brasil, antes do

Programa 5S:

Figura 1: Fotos antes do 5 S

Foto 1: Faixada da Converteam


Foto 2: Assistência Técnica

13
Foto 3: Entrada do Galpão Foto 4:
Operações

Foto 5: Fundo do galpão


Foto 6: Vista panorâmica do galpão

14
3. PROJETO – MATRIZ DE PLANEJAMENTO POR OBJETIVO

OBJETIVO GERAL INDICADORES FONTE DE VERIFICAÇÃO PRESUPOSTOS


Implantar um programa de 5S de - Não ter não conformidade na - Auditoria interna corporativa O não comprometimento da
forma a implementar o processo auditoria interna corporativa em diretoria corporativa.
de certificação do sistema Maio - Auditoria de Certificação
integrado de gestão da empresa - Não ter não conformidade na
APC Power Conversion unidade auditoria de certificação em Junho
fabril Betim.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS INDICADORES FONTE DE VERIFICAÇÃO PRESUPOSTOS
1. Treinar e sensibilizar os 1.1 Colaboradores treinados e 1.1 Auditoria interna 5S O não comprometimento das
colaboradores quanto ao sensibilizados quanto ao SGI 2.1 Solução das não chefias da APC da fábrica e da
SGI (sistema integrado de e 5S; conformidades levantadas nas contratada.
gestão) e respeito aos 2.1 Colaboradores treinados em auditorias em tempo hábil;
sensos: Senso de análise e solução de 3.1 Planos de ação do SGI;
utilização, Senso de problemas; 4.1 Cronograma interno 5S;
ordenação, Senso de 3.1 Planos de ação SGI 5.1 Lista de presença das reuniões
limpeza, Senso de asseio, executados; de gestão da Rotina.
Senso de autodisciplina; 4.1 Auditorias de 5S implantada.
2. Treinar colaboradores em
método de análise e
solução de problemas;
3. Dar suporte aos planos de
ação traçados pelo grupo
de implantação do SGI;
4. Treinar auditores em 5S e
implantar auditoria de 5S
suportando as
necessidades do SGI;
5. Implantação de
indicadores e controle
estatístico do 5S atrelados
ao objetivo do SGI.
RESULTADOS INDICADORES FONTE DE VERIFICAÇÃO PRESUPOSTOS

15
1.1 Ter colaboradores 1.1.1 Ter 100% dos colaboradores 1.1.1 Check list O não comprometimento dos
sensibilizados e treinados treinados em 5S até abril de 2006 1.1.2 Ata de auditoria 5S colaboradores
quanto a importância do 5S e 2.1.1 Ter 1 colaborador de cada 2.1.1 Relatório de não
do SGI. área treinado em MASP até abril conformidade
2.1 Ter colaboradores com de 2006 2.1.2 Plano de ação para solução
conhecimento em ferramentas 3.1.1 Acompanhar 100% dos das não conformidades
para poder solucionar problemas planos de ação gerados pela
mais complexos de forma equipe do SGI até Maio de 2006
estruturada. 4.1.1 Ter 1 colaborador de cada
3.1 Não ter pendência quanto as área treinado em auditoria interna
ações do SGI e estar em 5S até abril de 2006
conformidade quanto aos aspectos 4.1.2 Implantar rotina de auditoria
e impactos levantados pela equipe interna 5S até abril de 2006
do SGI. 5.1 Implantar gestão da rotina até
4.1 Ter cultura 5 S implantada e julho de 2006
sustentabilidade no programa 5 S. 5.2 Cumprimento do cronograma
5.1 Ter gestão da rotina. de reunião da Gestão da rotina
ATIVIDADES RECURSOS CUSTOS CONDIÇÕES INICIAIS
1.1.1 Estudo dos requisitos das - 4 Hh por colaborador treinado - R$ 1.000,00 (Material de Liberação por escrito da APC para
normas e técnicas: NBR em 5S treinamento e faixas) o início das atividades de 5S e
ISSO 9001, NBR ISO - 8Hh por colaborador treinado em liberação de acesso ao professor e
14001, AS 8000, OHSAS MASP alunos do CEFET.
18001 e 5S pela equipe de - 8Hh por colaborador treinado em
implantação. auditoria
1.1.2 Criar material e plano de - Consultor 5S/Gestão da rotina
treinamento. (cedido pelo Cefet sem custo)
1.1.3 Realizar treinamento dos - 6 Estudantes do curso de gestão
colaboradores da APC. e tecnologia da qualidade
2.1.1 Estudar MASP; (CEFET_MG)
2.1.2 Criar material e plano de - Xerox de apostila para os
treinamento. colaboradores dos cursos.
2.1.3 Realizar treinamento dos - Faixas motivadoras fixadas no
colaboradores da APC. galpão.
3.1.1 Analisar os aspectos e - Sala de reunião.

16
impactos levantados pela - Notebook e datashow.
equipe do SGI que
incidem na fábrica da
APC em Betim;
3.1.2 Criar plano de ação para
atender as necessidades
do SGI quanto ao
levantamento de aspectos
e Impactos estratificados
quanto aos sensos do 5S;
4.1.1 Estudar norma NBR ISSO
19011 pela equipe de
implantação;
4.1.2 Criar material e plano de
treinamento;
4.1.3 Realizar treinamento dos
colaboradores da APC;
4.1.4 Criação de Check list
contemplando os sensos
do 5S e as necessidades
do SGI;
4.1.5 Criação de cronograma de
auditoria de 5S;
4.1.6 Acompanhar a realização
das primeiras auditorias;
4.1.7 Realizar
acompanhamentos de não
conformidades;
5.1.1 Criação de
indicadores;
5.1.2 Estudo da gestão da
rotina pelo grupo de
implantação;
5.1.3 Criar material e plano

17
de treinamento;
5.1.4 Realizar treinamento
para sensibilização
dos colaboradores da
APC quanto a
importância dos
indicadores;
5.1.5 Realização de reunião
de acompanhamento
de indicadores;
5.1.6 Acompanhamento de
plano de ação para as
metas não atingidas;
5.1.7 Criação de planilhas
de controle estatístico
de processo sobre os
indicadores;
5.1.8 Acompanhamento de
plano de ação para
melhorar os
resultados dos
indicadores incapazes
ou com tendência
ruim.

18
4. METODOLOGIA 5S

4.1- A Qualidade Total

A Revolução da Qualidade Total iniciou-

se em 1950 no Japão e, posteriormente,

difundiu-se por todo o mundo, mudou o

panorama da competição entre as empresas,

que se tornou acirrada e global. As mais ágeis ganharam novos mercados. A

sociedade e o mercado se tornaram mais exigentes, puni as empresas que não

atenderem suas exigências ao deixarem de adquirir seus produtos e serviços. A

empresa para sobreviver neste mercado cada vez mais competitivo se viu

obrigada a se voltar para as necessidades de seus clientes.

Segundo Longo e Vergueiro (2003, p. 46) para conquistar um ambiente de

Qualidade Total é de capital importância satisfazer totalmente seus clientes

externos como, também, os internos, pois pessoas insatisfeitas com suas

condições e ambientes de trabalho, com pouca valorização profissional e baixa

auto-estima não têm condições de gerar bens e serviços de informação que

atendam às necessidades e excedam às expectativas dos clientes. Podemos

resumir afirmando que Qualidade Total é o controle exercido por todas as pessoas

para a satisfação das necessidades de todas as pessoas.

Entrar para o movimento de Qualidade Total é uma decisão crucial para a

organização, porque dela depende seu futuro.

19
4.2- Gestão da Qualidade

O modelo de Gestão da Qualidade tem como objetivo primordial a

sobrevivência das organizações, a partir da satisfação total dos clientes e/ou

usuários, através da prestação de bens e serviços que atendam às suas

necessidades, e de preferência, que excedam as expectativas. Satisfação total

implica em ser atendido com garantia de qualidade total (LONGO; VERGUEIRO,

2003). Exige profundas mudanças de atitudes e de comportamento, objetiva a

melhoria dos processos organizacionais que ocorrerão somente com a efetiva

participação de todos os funcionários da organização.

O desenvolvimento do patrimônio humano se dá por meio de capacitação e

treinamento para que possa haver mudança não só dos processos

organizacionais, mas da cultura organizacional. A motivação só ocorre quando

todos os indivíduos têm clareza das metas e objetivos da organização. Passam a

agregar valor e contribuem para que os objetivos sejam atingidos, se sentindo

mais interessados e responsáveis pelos resultados e suas ações.

Após muita reflexão sobre como iniciar programas de qualidade e

produtividade, vários especialistas concluem que se deve começar com uma

faxina geral. O professor Kaoru Ishikawa sempre aconselhava: “pode-se começar

varrendo....”.

O 5S é o programa da Qualidade Total que trata da arrumação, da ordem, da

limpeza, do asseio e da autodisciplina dos funcionários de uma organização.

Surgiu no Japão na década de 1950, foi aplicado após a 2a Grande Guerra,

com a finalidade de reorganizar o país quando vivia a chamada crise da

competitividade. A adoção do Programa 5S foi um dos fatores da recuperação das

20
empresas japonesas e da implantação da Qualidade Total no país. Demonstrou

ser tão eficaz que até hoje é considerado o principal instrumento de gestão da

qualidade e da produtividade utilizado no Japão. As empresas japonesas

consideram indispensável a aplicação do Programa 5S para a plena consolidação

do gerenciamento pela Qualidade Total de seus empreendimentos. Foi

desenvolvido com o objetivo de transformar as atitudes das pessoas e os

ambientes das organizações, ocasionando melhor qualidade de vida dos

funcionários, redução de custos e desperdícios, aumento da produtividade das

organizações.

Este programa tem como objetivo principal promover a alteração do

comportamento das pessoas, proporcionando total reorganização da empresa

através da eliminação de materiais obsoletos, identificação dos materiais,

execução constante de limpeza no local de trabalho, construção de um ambiente

que proporcione saúde física e mental e manutenção da ordem implantada.

Aponta para a melhoria do desempenho global da organização. Sabe-se que a

maior dificuldade da implantação efetiva de um programa de qualidade é a

mudança cultural das pessoas que compõem a organização, em todos os níveis

hierárquicos. Barreira imposta que foi caracterizada como paradigma a ser

rompido com o tempo e com a persistência.

O Programa 5S não é um instrumento que assegura qualidade à

organização; é apenas uma ferramenta associada à filosofia de qualidade que

auxilia na criação de condições necessárias à implantação de projetos de melhoria

contínua. É um sistema que organiza, mobiliza e transforma pessoas e

21
organizações. No Brasil é também conhecido como “Housekeeping” (conservação

da casa).

Os custos desse programa são baixos. É um pequeno investimento que traz

grandes benefícios.

Como a implantação do 5S visa à qualidade de vida do indivíduo,

compatibilizando os recursos disponíveis com as atividades que desenvolvem, a

qualidade de vida está diretamente relacionada com o uso correto dos recursos à

sua disposição.

4.3- Os cinco sensos da qualidade

Segundo Houaiss (2001), senso é a faculdade de julgar, de sentir, de

apreciar. Portanto, nunca se implementa um senso, mas se planta e se cultiva,

através de um processo educativo.

A denominação 5S vem das iniciais das 5 palavras de origem japonesa:

Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke, que são as máximas do movimento

(BRITTO; ROTTA, 2001).

Foi adequado à língua portuguesa na forma de 5 sensos (Figura 2): de

seleção/utilização (seiri), de organização (seiton), de limpeza (seiso), de

padronização (seiketsu) e de autodisciplina (shitsuke).

22
UTILIZAÇÃO

ORDENAÇÃO AUTODISCIPLINA LIMPEZA

SAÚDE

Figura 2: Uma visão sistêmica dos 5 sensos

4.3.1- Seiri: senso de utilização

Também, tido como senso de seleção, descarte, arrumação. Significa identificar e

separar tudo o que é necessário do que é desnecessário no local de trabalho,

dando um destino para aquelas que deixaram de ser úteis para o fim desejado e

agrupando os objetos necessários por ordem de importância, inclusive eliminado

tarefas desnecessárias. Possibilita melhor organização do local, criação de novos

espaços, diminuição da perda de tempo e desperdício de recursos.

Para a arrumação do setor devemos: classificar os itens (necessários e

desnecessários), verificar a freqüência de uso e dar a destinação dos itens de

acordo com a freqüência de uso (Figura 3).

23
Objetos e Usados Colocar mais
constantemente próximo possível
dados do local de
necessários trabalho

Usados
ocasionalmente Colocar um pouco
afastado do local
de trabalho
Usados
Classificação raramente, mas
necessários. Colocar separados
num local
determinado

Sem uso Vender ou


Objetos e dados potencial dispor
imediatamente
desnecessários

Potencialmente
Transferir para
úteis ou onde forem
valiosos úteis

Que requerem
Determinar
outro local outro local
especial

Figura 3: Senso de utilização

De acordo com o SEBRAE (2000) esta fase tem como lema: “A gente faz o

ambiente”.

A fase do descarte tem como benefícios:

- Reduzir a necessidade de espaço físico, de estoque e de gasto com sistema de

armazenamento.

24
- Facilitar o arranjo físico, o controle de produção e a execução do trabalho no

tempo previsto.

- Diminuir o desperdício de material.

- Reduzir custos e acidentes.

4.3.2- Seiton: Senso de ordenação, organização, sistematização.

Significa colocar cada objeto no seu único e exclusivo lugar, dispostos de forma

correta, agrupando por tipo, cor, etc., para que possam ser utilizados prontamente

(Figura 4). Refere-se à disposição sistemática dos objetos com excelente

comunicação visual utilização de etiquetas para identificação dos locais, dos

objetos, das tarefas, no material adotado para uso do setor, a fim de que se

possam manter as coisas do jeito que devem ser. Possibilita organizar seu local

de trabalho e promover ações que facilitem o trabalho através da identificação dos

materiais, locais e tarefas, para que todos saibam onde o material está.

25
FREQUÊNCIA DE USO ONDE GUARDAR

NO LOCAL DE
TODA HORA TRABALHO

TODO DIA PRÓXIMO AO LOCAL


DE TRABALHO

TODA SEMANA ALMOXARIFADO

SEM USO COLOCAR Á


PREVISÍVEL DISPOSIÇÃO

Figura 4: Senso de Ordenação

Segundo o SEBRAE (2000) esta fase tem como lema: “Um lugar para cada coisa,

cada coisa no seu lugar”.

A fase da ordenação tem como benefícios:

- Propiciar melhor aproveitamento dos espaços existentes.

- Proporcionar rapidez e facilidade na busca de itens.

- Evitar desperdício de material e reduzir custos.

- Contribuir para o aumento da motivação e da produtividade das pessoas.

- Propiciar maior racionalização do trabalho.

-Tornar o ambiente de trabalho funcional e agradável.

26
4.3.3- Seiso: Senso de limpeza, zelo.

Significa eliminar a sujeira e as fontes de sujeira para construir um ambiente de

trabalho limpo e agradável que proporcione segurança e qualidade de vida (saúde

física e mental) das pessoas, lembrando sempre do dito popular: “O ambiente

mais limpo não é o que mais se limpa, mas sim o que menos se suja”. Cada um

limpa sua própria área de trabalho, é consciente das vantagens de não sujar.

Segundo Calegare (1999) para determinação das causas é interessante que se

pergunte sempre o “por que” (“Por que estava sujo?”; “Por que não havia

lixeiras?”; “Por que as lixeiras não foram incluídas no planejamento?”).

Segundo o SEBRAE (2000) essa fase tem como lema: “O ambiente faz a gente”.

Os benefícios da limpeza são:

-Proporcionar o aumento da auto-estima e da disposição da equipe gerando

produtividade.

- Favorecer o companheirismo, a amizade e o bom-humor da equipe.

- Propiciar a satisfação e eficiência das pessoas.

- Evitar danos à saúde da equipe e gastos com doenças.

-Evitar perdas de material.

-Evitar danos a equipamentos.

-Melhorar a imagem interna e externa da empresa.

-Reduzir condições inseguras.

27
4.3.4- Seiketsu: Senso de asseio, de saúde, higiene.

Refere-se à execução dos 3 sensos anteriores de forma sistematizada, ou seja,

manter o descarte, a organização e implantar o padrão de limpeza de forma

contínua, com a preocupação e atenção com a própria saúde física, mental e

emocional. Resulta da padronização das atividades anteriores de forma

sistematizada com manutenção e monitoração dos estágios já alcançados para

que não retrocedam. Para tal gerenciamento dá-se ênfase na manutenção da

padronização adotada. O objetivo da padronização é fazer com que todas as

tarefas sejam cumpridas voluntária e rotineiramente da mesma forma, para que os

resultados sejam sempre aqueles esperados, a fim de melhorar o desempenho da

organização (CALEGARE, 1999). É o ponto alto do método.

É preciso que haja um sólido compromisso de toda a equipe para a mudança de

hábito, a fim de que as boas condições sejam mantidas. Isso implica em educação

das pessoas.

Segundo o SEBRAE (2000) essa fase tem como lema: “O compromisso de cada

um é com todos”.

Os benefícios da conservação são:

-Melhoria contínua do ambiente de trabalho.

-Racionalização do tempo.

- Incentivo à criatividade das pessoas envolvidas.

-Melhoria da produtividade.

- Base para a Qualidade Total.

28
4.3.5- Shitsuke: Senso de autodisciplina, educação, manutenção da ordem,

comprometimento.

Significa ser responsável pela qualidade de seu trabalho e de sua vida, buscando

melhoria sempre, ao cumprir rigorosamente os padrões técnicos, éticos e morais,

normas e tudo o que for estabelecido pela organização onde trabalha. É o pacto

da qualidade onde todos assumem o compromisso de manter as normas, prazos e

acordos estabelecidos nas fases anteriores, a fim de aperfeiçoar e dar

continuidade ao Programa. Faz parte do comportamento ético respeitar o acordo

estabelecido e cumprir todos os compromissos para não desapontar o cliente.

É um hábito consciente e voluntário para manter e praticar corretamente o que foi

determinado nos procedimentos operacionais estabelecidos pela organização. É a

base para a harmonia das atividades previstas nos 4S anteriores. O hábito de

fazer as coisas que devem ser feitas deve ser desenvolvido, e nem sempre a

maneira mais fácil é a mais correta.

Segundo o SEBRAE (2000) esta fase tem como lema: “Água que corre não cria

lodo”.

Os benefícios da disciplina são:

-Melhoria das relações humanas.

-Favorecimento do trabalho em equipe.

-Confiabilidade e credibilidade das informações.

-Eliminação do desperdício.

-Dignificação do ser humano.

-Facilidade de execução de todas as tarefas.

-Cumprimento dos requisitos de qualidade.

29
Esta metodologia é a mais recomendada por atuar principalmente com a

eliminação de desperdício, com alteração da mentalidade das pessoas, com

interação entre patrão/empregado/cliente e por estimular a reflexão da qualidade

dos serviços e produtos e da qualidade de vida.

O Padrão de Qualidade será atingido se todos os procedimentos adotados nas 5

fases do Programa 5S estiverem documentados, ou fotografados, para que se

possa comparar a situação anterior com a atual.

O Programa 5S é basicamente a determinação de arrumar e organizar um local de

trabalho, de manter arrumado e limpo, de manter as condições padronizadas e a

disciplina necessária para realizar um bom trabalho. Organização, arrumação e

limpeza referem-se às atividades de pessoas, padronização refere-se à execução

das atividades anteriores de forma sistematizada; e, disciplina refere-se à

manutenção da nova ordem estabelecida. Para utilizar o 5S é necessário que se

tenha uma metodologia de implementação correta, para almejar ganhos maiores

em termos de motivação, criatividade, produtividade e lucratividade. Se o líder e a

equipe não tiverem motivação certamente cairão na acomodação, que vem

acompanhada de regressão e tudo o que foi implantado vai por “água abaixo”.

Aliás o próprio nome é Qualidade Total e não Qualidade Parcial. “A Qualidade

Total só pode ser atingida se houver trabalho em grupo, com plena integração

entre os colaboradores em todos os níveis da organização” (CALEGARE, 1999, p.

48) e com diálogo amplo e franco. As barreiras devem ser eliminadas, sejam elas

físicas ou mentais.

A metodologia utilizada para auxiliar no planejamento e na aplicação em todas as

etapas pode ser o Método 5W1H, a saber:

30
WHY (Por quê?) – Para organizar o setor de trabalho.

WHAT (O quê?) – Acervo e material de consumo diário.

HOW (Como?) – Selecionando o que usa e separando o que não usa.

WHO (Quem?) – Todos os funcionários do setor.

WHERE (Onde?) – No próprio setor de trabalho.

WHEN (Quando?) – De 3 a 31 de Janeiro (por exemplo).

4.4- O ciclo PDCA

A busca da melhoria do desempenho é uma meta constante da Qualidade Total.

Com qualidade os produtos e serviços têm mais valor, a produtividade e a

competitividade crescem garantindo a sobrevivência da empresa (CALEGARE,

1999). A Organização busca a excelência na prestação de seus serviços através

do aperfeiçoamento contínuo se perguntando: o QUE fazer, COMO fazer, QUEM

faz, para que os objetivos sejam atingidos. O QUE fazer é definido com a razão de

ser da organização; o COMO fazer é garantido pelo Método Ciclo PDCA e o

QUEM faz é o patrimônio humano da organização.

A aplicação do ciclo de aperfeiçoamento contínuo por meio do Método PDCA

(figura 5): Planejar (Plan), Desenvolver (Do), Controlar (Check) e Aprimorar

(Act), permite que a empresa mantenha a qualidade e a excelência conquistadas

mediante uma filosofia de gerenciamento eficaz (LONGO; VERGUEIRO, 2003).

31
Figura 5: Ciclo PDCA

A motivação será obtida, se durante a implantação das 5 fases do Programa 5S,

se a equipe fizer reuniões periódicas, balanços e checagem do planejado com o

que foi executado, seguindo as regras do Programa. Assim, manterá a motivação,

e o aperfeiçoamento que advém da aplicação constante do ciclo PDCA.

32
5- IMPLANTAÇÃO

Cronograma
Previsto Realizado
Atividade Responsável Início Fim Início Fim
Treinamento SGI - Converteam (Alstom) Gandra 5/abr 11/abr 5/abr 11/abr

Primeira Versão da Revisão Bibliográfica Sara/Samira 20/mar 1/mai 20/mar 15/mai

Afixar Banners Gandra 24/abr 24/abr 24/abr 24/abr

Treinamento 5S - Mecatron Neimar/Sara 2/mai 3/mai 2/mai 3/mai

Distribuição de estória pelo DDS Neimar/Sara 2/mai 3/mai 2/mai 3/mai

Versão final da revisão bibliográfica Sara/Samira 4/mai 25/mai 15/mai 30/mai

Matriz para auditoria Gandra - Equipes Converteam 12/abr 2/mai 12/abr 2/mai

Definição de indicadores Gandra - Equipes Converteam 12/abr 2/mai 12/abr 2/mai

Medição de indicadores Gandra 2/mai 10/jun 2/jun 10/jun

Auditoria Interna 5S TODOS Mensalmente

Primeira Versão da aplicação do PAQ (monografia) Sara/Samira 31/mai 20/jun 31/mai 01/jul

Ações Corretivas TODOS Após as auditorias

Análise de Indicadores TODOS 20 de todos os meses(inicio junho) Referente


ao mês anterior e análise da última auditoria

Auditoria 3. Parte SGI Auditores Independentes 16/jun 21/jun 16/jun 21/jun

33
Versão Final da Aplicação da Metodologia Sara/Samira 2/jul 24/jul 10/jul

Padronização com os Procedimentos Gandra 10/jul

Treinamento dos Procedimentos Neimar / Gandra 21/jul

Primeira Versão Conclusão Sara/Samira 30/jul

Análise Crítica do Projeto Sara/Samira/Gandra/Bambirra/Neimar 24/jul

Apresentação do Projeto para 1ª Avaliação TODOS 02/ago 02/ago 02/ago 02/ago

Versão Final da Monografia Sara/Samira 20/ago

Apresentação do Trabalho TODOS

34
5.1 - Preliminares

Marco Aurélio Gandra, coordenador da Qualidade da unidade fabril de Betim

da Converteam do Brasil, convidou Neimar Carvalho, Samira Gontijo e Sara Rios

para realizarem o Programa 5S no seu local de trabalho, com a intenção de

preparar a unidade para a implantação do Sistema de Gestão Integrada.

Durante a primeira reunião do grupo, sugeriu-se o nome do Professor Márcio

Bambirra como orientador do projeto, todos aceitaram a proposta. Entramos em

contato com o Professor Bambirra, que aceitou o convite do grupo após uma

reunião, em que Gandra explanou sobre a empresa e a intenção de projeto.

5.2- Conhecimento

Realizamos duas visitas monitoradas para conhecer a unidade fabril de Betim

da Converteam do Brasil, local em que se realizou o projeto.

Na primeira visita, a Converteam nos foi apresentada, assim como seus

processos. Reunimos com o diretor da unidade para expor a proposta de

implantação do Programa 5S e a matriz de objetivos. Essa primeira visita e

reunião foram acompanhadas pelo orientador.

Na semana seguinte, nós realizamos uma segunda visita. Conhecemos o

espaço fabril, os processos e discutimos formas de execução do programa. O

coordenador da qualidade da Mecatron acompanhou a visita, pois os profissionais

35
que trabalham na confecção dos painéis produzidos pela Converteam do Brasil

são terceirizados da Mecatron. Assim, um trabalho com os profissionais da

Mecatron que atuam na Converteam do Brasil se realizaria. O grupo conheceu,

também, a Mecatron, seus processos e as áreas de intercessão com a

Converteam. Conversamos com alguns funcionários, sobre a execução de seu

trabalho. Observamos a execução da tarefa de outros. A visita foi rica em troca de

informação e conhecimento.

5.3 - Divulgação

Elaborou-se um banner (figura 6), com o objetivo de divulgar o Programa 5S

dentro das instalações fabris da Converteam. Colocou-o no pátio principal da

Converteam, acima das máquinas para que todos pudessem visualizá-lo.

BETIM

Seiri Senso de Utilização

Seiton Senso de Ordenação

Seisou Senso de Limpeza

Seiketsu Senso de Saúde

Shitsuke Senso de Disciplina

36
Figura 6: Banner divulgação

No “Come-unity” – Jornal interno da Converteam, número 2 de junho de 2006

foi publicada uma matéria sobre o “Programa 5S na Fábrica”, com o mesmo título:

PROGRAMA 5S NA FÁBRICA
Contribuição: Alex Alvarenga e Marco Ribeiro

Buscando contribuir para a certificação do Sistema de Gestão Integrado – SGI, que engloba,
além do atendimento aos quesitos da norma ISO 9001 (Qualidade), também as normas ISSO
14001 (Gestão Ambiental), OHSAS 18001 (Segurança e Saúde no Trabalho) e AS 8000
(Responsabilidade Social), sob a liderança do Alex Alvarenga, Geraldo Freire, Paulo Henrique,
Uber Peixoto e Marco Ribeiro, juntamente com o apoio de alunos e professores do curso de pós-
graduação Especialização em Gestão e Tecnologia da Qualidade do CEFT-MG, a Unidade Fabril
da Converteam Brasil, Betim, iniciou o processo de implantação do Programa 5S.
O programa trabalhará, principalmente, a motivação e sensibilização do corpo operacional aos
requisitos apresentados nas normas, de forma clara e simples, como a metodologia 5S permite.
Com o início das atividades em abril/2006, o programa contará com cursos e palestras
ministrados para os empregados da fábrica. Os temas abordados serão: MASP (Metodologia de
Análise e Solução de Problemas), Gerenciamento da Rotina, Auditoria Interna e Filosofia 5S,
sempre tendo em mente a motivação e sensibilização das pessoas na realização das suas
atividades.
Os resultados serão acompanhados por auditorias internas de 5S, monitoramento de
indicadores e reuniões de gestão da rotina. Isso permitirá que a fábrica não apenas alcance a tão
almejada certificação, mas desenvolva um sistema operativo sólido que proporcionará ganhos em
qualidade e performance.

Com o objetivo de informar e esclarecer os funcionários da Converteam do

Brasil sobre o programa.

5.4 - Preparação e Treinamentos1

Realizou-se dois módulos de treinamentos. O primeiro destinado aos

funcionários da Corverteam, nível administrativo. Neste abordou-se a metodologia

5S e o método para solução de problemas MASP. Optou-se, também, por

qualificar o setor administrativo com o conhecimento do MASP, já que se faz

37
necessário o conhecimento de ferramentas da qualidade, para auxiliar na solução

de problemas que poderão ser apontados durante a execução do Programa 5S.

Ao final do treinamento os participantes foram divididos em quatro grupos,

tinham como tarefa realizar um check-list (figura 7) dos quesitos a serem

vistoriados durante a auditoria com base na matriz abaixo:

MATRIZ DE CORRELAÇÃO (ÁREA X SENSO)


Área Seiri Seiton Seisou Seiketsu Shitsuke
Senso Utilização Senso de Ordenação Senso de Limpeza Senso de Saúde Senso de Autodisciplina
Administrativo
Área Comum
Fiscal
Inspeção
Interface
Contratada
Interface
Engenharia
Logística
Qualidade
Secretária
Service
Figura 7: Matriz de correlação

Foram-lhes dado uma semana para que o quadro fosse preenchido. Todos os

grupos entregaram conforme o combinado. Abaixo segue o compilado da matriz:

1
Encontra-se em anexo os slides dos treinamentos realizados

38
Matriz de Correlação (Área x Senso)

Seiri Seiton Seisou Seiketsu Shitsuke


Áreas
Senso de Utilização Senso de Ordenação Senso de Limpeza Senso de Saúde Senso de Autodisciplina
* Receber ( conhecer ), dados * Ter um local apropriado * Organização da sala de * Aplicar este senso a * Trabalhar conforme
sobre procedimentos de para guardar produtos xerox ( criar um armário / terceiros , sendo exemplo e procedimentos. Ter
outras áreas. * Sair do local recebidos ( mat. Limpeza / prateleiras para papel, e comentando semprre e em planejamento ( quanto a
de trabalho, para resolver escritório ) . outros para organizar melhor ) tom de melhoria contínua. recebímento de materias ,
problemas internos da fábrica, Aperfeiçoamento do sistema Observar e vigiar a limpeza fora de hora e outros ).
bolinhas para exercicio para IFS . * Criar biblioteca da de um modo geral.
mãos ( Plano Ergonomia ) fábrica ( armazenar livros,
projetos anteriores para
Administrativo
consulta, normas ,
procedimentos, revistas....
sugiro que coloquemos uma
mesa e prateleiras junto a
sala do xarox , para criaçao.
-*Disponibilizar um PC com
internet , para consultas
virtuais e " SOGI ".
* Ter dias pré estabelicidos * Manter os carrinhos / * Manter os carrinhos / mesas * Após execução de tarefas,
para lavar parte externa e mesas de trabalho em de trabalho em ordem. * eliminar sobras adequando
interna da fábrica, ordem. * Criar um espaço Criar um espaço exclusivo em áreas de segragação. *
manutenção da limpeza dos exclusivo para café / água para café / água dos Colocar som ambiente na
Área Comum sanitários ( plano economia dos inspetores. inspetores. fábrica. * Colocar vasos de
de água ) flores, com mensagens (
plaquinhas ) ecológicas na
fábrica.

39
* Manutençao dos bebedouros * Manter os corredores livres * Trabalhar somente com o * Utilizar EPI'
s , Conhecer
/ torneiras ( evitar goteiras - para movimentação, ter um necessário, somente se do perigo quando painéis
placas informativas da lugar para paleteiras, local utilizar da ferramenta para energizados ( orientação
importância da àgua para para deixar ferramentas a execução da tarefa. de manuseio de
sobrevivência humana e da serem usadas. Local equipamentos próximos de
natureza. ( plano economia apropriado para montagem painéis energezizados ) *
Fabricação/Galpão de água ) dos cabos de painéis. * treinamento de uso de
Orientar ( para fábrica ) as ferramentas e instrumentos.
pessoas autorizadas a pedir
informações no
almoxarifado). * Eliminar
goteiras causadas pela
chuva.
* Receber ( conhecer ), dados * Trabalhar conforme
sobre procedimentos de procedimentos. Ter
outras áreas. * Sair do local planejamento ( quanto a
Fiscal de trabalho, para resolver recebímento de materias ,
problemas internos da fábrica, fora de hora e outros ).
bolinhas para exercicio para
mãos ( Plano Ergonomia )

Inspeção

Interface Contratada

Interface Engenharia

* Eliminar papéis, planilhas * Indentificar portão de * Eliminar sobras de obra . * Ventilação adequada - * Dinamismo para
desnecessárias ( centralizar recebímento de materias ( *Trabalhar com sacos de lixo abertura de uma porta com atendimento interno e
uma planilha com objetivo e colocar proibido estacionar e das cores de lixo a ser acesso a nova parte da externo.
informações do processo ). * horário de recebímento ). * segregado. * Verificar altura fábrica - instalação de 01
definir horários para Não armazenar produtos de das mesas / cadeiras ( Plano bebedouro - * Exigir de
atendimento interno ( separar terceiros ( que não façam Ergonomia ) fornecedores e
epi's , consultas não urgentes, parte de projetos ). * transportadoras uso de
liberação de materiais que Ferramentas para execução EPI' s quando necessário (
Logística não sejam de projetos...) * de algumas tarefas + curso ( criar uma placa informativa
Receber ( conhecer ), dados embalagens de madeira, para por na parede externa,
sobre procedimentos de serrote, pregos.... ) quanto nossas exigência )
outras áreas. * Sair do local
de trabalho, para resolver
problemas internos da fábrica,
bolinhas para exercicio para
mãos ( Plano Ergonomia )

40
* Cursos do IFS , para areas * Desenvolver metodologias
com dificuldades do sistema. * para cumprimentos dos
Criar placas informativas e procedimentos. *
educativas ( para economia e Acompanhar ( capacitar )
preservação ). *Apresentar palestras de apresentaçao
riscos quanto a segurança dos procedimentos entre as
pessoal e do trabalho ( Plano partes ( setores ). *
Ergonomia ) . Incentivar a aplicação e
Qualidade
execução do 5S, atrvés de
campanhas incentivadoras (
Brincadeiras com perguntas
sobre o Sistema 5S , torneio
do conhecer, mandar por e-
mails perguntas tipo " como
vai o 5S em seu setor? )

* Receber ( conhecer ), dados


sobre procedimentos de
outras áreas. * Sair do local
Secretaria de trabalho, para resolver
problemas internos da fábrica,
bolinhas para exercicio para
mãos ( Plano Ergonomia )
* Receber ( conhecer ), dados * Ter uma área de * curso do IFS , instalação do * Manter área limpa,
sobre procedimentos de recebímento de rac' s IFS. aproveitar espaço
outras áreas. * Sair do local liberadas. * Utilizar o IFS +
Service de trabalho, para resolver orientação para uso.
problemas internos da fábrica,
bolinhas para exercicio para
mãos ( Plano Ergonomia )

41
O segundo treinamento destinou-se aos funcionários da Mecatron que

trabalham na Converteam, nível operacional. Devido ao grande número de

funcionários, dividiu-os em 8 turmas, para que todos pudessem ser treinados e a

produção não parasse. A divisão seguiu o critério da ordem alfabética dos nomes.

As listas com as turmas e os horários dos treinamentos foram fixadas em local

visível, dentro do pátio da Converteam, ao lado de um bebedouros, próximo ao

relógio de ponto.

As listas foram fixadas previamente, dias antes dos treinamentos todos os

funcionários assinaram uma lista de convocação, assim estavam cientes da data e

do horário previamente marcados. No entanto, houve ainda uma segunda

chamada para os funcionários que não puderam participar da primeira

convocação.

Nos dois dias de treinamento o Profissional responsável pela Segurança do

Trabalho da Mecatron conversou com todos os funcionários sobre a Metodologia

5S no Diálogo Diário de Segurança – DDS, que acontece diariamente antes de

iniciar o trabalho, com o objetivo de introduzir o assunto do curso.

Os treinamentos tinham como principal objetivo apresentar a metodologia 5S

para todos os funcionários da Converteam e da Mecatron que trabalham na

primeira. Mas outros objetivos como: responsabilizar cada funcionário pelo seu

comportamento e pelo resultado do Programa 5S; possibilitar um espaço para

exposição de problemas e apresentação de soluções, não se perderam.

Ao final do treinamento, pediu que todos os participantes respondessem as

seguintes questões:

1. Sugestão de melhoria (Plano de ação):

42
2. Pontos de verificação:

3. Sugestões sobre ergonomia e para evitar desperdício de água e luz:

O resultado compilado dessas considerações realizada pelos funcionários

segue abaixo.

Converteam
Sugestões para o 5S pelos colaboradores

IT Descrição de Sugestões:
1 Evitar desperdício de parafusos.
2 Apagar a luz quando não estiver utilizando.
3 Fechar a torneira quando não estiver utilizando.
4 Regular/trocar torneiras para evitar vazamentos.
5 Falar no DDS sobre postura no trabalho (Ergonomia).
6 Melhor relacionamento com relação à comunicação entre os colaboradores.
7 No planejamento, evitar desperdício de material (sobras).
8 Otimizar a utilização de equipamentos como furadeira, ferro de solda, máquina de solda.
9 Organizar materiais e ferramentas.
10 Retirar somente o que for utilizar do almoxarifado e devolver caso houver sobra.
11 Aumentar o formato dos desenhos na área para A3.
12 Limpar a área antes de almoçar e antes de ir embora.
13 Colocar sensor de luz nos banheiros e locais de pouco acesso.
14 Melhorar comunicação entre os setores envolvidos na fabricação.
15 Implementar uma caixa de sugestões.
16 Utilizar os carrinhos para não misturar os materiais sendo utilizados.
17 Lixeiras para seleção de resíduos, inclusive uma para baterias de ferramentas.
18 Utilizar o DDS semanalmente para temas sobre o 5S.
19 Afixar banners/quadros/cartazes sobre DDS na fábrica.
20 Colocar mais cadeiras com encosto regulável para se ter que utilizar os bancos.
21 Implementar fumódromos.
22 Guardar anilhas e decafix em locais seguros para não serem perdidos.
23 Cada RME manter seu painel limpo.
Ministrar treinamentos de utilização de ferramentas como arco-serra, furadeira,
24 rosqueadeira.
Ministrar treinamentos na área de elétrica e sobre interpretação de desenhos para o
25 pessoal da montagem e testes.
Disponibilizar um cronograma em gestão à vista ou disponibilizar de alguma forma
26 para os envolvidos.
27 Estudar melhoria nas posições de montagem de painéis que às vezes são desconfortáveis.
28 Melhorar iluminação natural do galpão com mais telhas transparentes.
29 Colocar indicadores para minimizar desperdícios disponíveis na área.
30 Evitar que falte equipamentos elétricos durante um serviço. Redimensionar a quantidade.
31 Evitar retrabalho.
32 Colocar cavaletes com peças ao lado dos painéis para organização.
33 Colocar placas solicitando apagar a luz quando sair do local.
34 Implementar ações preventivas para melhorar nossos produtos.

43
35 Disponibilizar mais locais de armazenamento.
36 Fabricar mesas com alturas ergonômicas e regular as atuais.
37 Providenciar manutenção e limpeza de todos os sistemas elétricos.
38 Fazer mapas identificando prateleiras e ferramentas, tanto no almoxarifado quanto na fábrica.
39 Armazenar na fábrica em local separado o que possa ser reaproveitado.
40 Implantar ginástica laboral.
41 Colocar sistema de fechamento automático de torneiras.
42 Somente acender luz do galpão quando a natural não for suficiente.
43 Colocar cadeiras giratórias na área.
44 Substituir papéis toalhas por secadores automáticos.
45 Limpar painel e tirar sobras antes de entregá-lo para o Teste.
46 Organizar materiais de montagem de painéis que ficam nos cantos da fábrica.
47 Reestruturar layout de alinhamento na montagem de painéis e testes.
48 Passar pano diariamente na fábrica para diminuição da poeira.
Evitar deixar equipamentos espalhados pela fábrica, delimitando uma área em frente ao
49 almoxarifado para este fim.
50 Redistribuir a iluminação da fábrica.
51 Pintar o piso da fábrica com uma cor mais adequada para torná-la mais clara.
52 Pintar as laterais de chapa de branco para refletir mais claridade.
53 Entregar os projetos para os RME' s com tempo hábil.
54 Definir horário para fumar.
55 Organizar utilização de gabaritos.
56 Implementar controle sistemático de gabaritos.
57 Mais prateleiras para organização.
58 Não deixar vidro de cola aberto.
59 Usar pedaços de borrachas das sobras que estão nas caixas.
60 Todos trabalharem com uniforme.
61 Otimizar uso de ar-condicionado/Fazer preventiva nos mesmos.
62 Utilizar os escaninhos com organização nas obras.
63 Cada carrinho ter escaninho próprio ou cada funcionário.
64 Aumentar a qtde de mesa para a fábrica.
65 Utilizar RIF (check-list) para verificar as etapas que foram executadas.
66 Melhorar análise crítica com relação à interpretação dos requisitos do cliente.
Melhorar o mecanismo de comunicação interna, talvez implementando um jornal interno ou
67 melhorando gestão à vista.
68 Treinamento sobre como pegar peso.
69 Tratar a água para reaproveitá-la em outros locais.
70 Treinamento sobre como cortar cabos.
Disponibilizar local para o pessoal da limpeza no galpão da Converteam e os mesmos
71 terem acesso direto aos insumos.
Disponibilizar acesso mais fácil a torneira no galpão da Converteam para o pessoal da
72 limpeza.
73 Treinar mais colaboradores em Primeiros Socorros.
74 Identificar melhor os interruptores de luz.
75 Disponibilizar máquinas para o içamento de pesos.
Os micros utilizados pelos clientes em testes serem desligados no final do dia e
76 ligados no seguinte para continuar o serviço.
77 Disponibilizar mais bebedouros pela fábrica.
78 Selecionar/reciclar resíduos/lixo.
Os projetos de painéis terem a preocupação ergonômica do ponto de vista de
79 montagem e manutenção.

44
IT Ponto de verificação/Indicadores:
1 Quantidade de ferramentas perdidas.
2 Consumo mensal de água.
3 Material sobrado por obra.
Qtde de miudezas (parafusos, anilhas, terminais, cabos,canaletas, bolsinhas) perdidas
4 ou encontradas jogadas pela fábrica.
5 Atrasos de planejamento (cronograma).
6 Retrabalho de plaquetas de identificação.
7 Peso de sucata de obras.
8 Medir perda/danificação de ferramentas e instrumentos.
9 Medir vida útil de EPI'
s.
10 Horas de retrabalho em geral.
11 Satisfação dos funcionários.
12 Índice de pendências mais comuns na montagem de painéis.
13 Índice de pendências por falta de matéria prima/ferramenta/instrumento.
14 Revisões de painéis prontos.
15 Discussões da área levadas ao conhecimento do RH.
16 Advertências aplicadas.
17 Qtde de problemas identificados nas auditorias internas.
18 Rascunhos gerados diariamente.
19 Tempo para organizar escaninho no final do dia.
20 Índice de acidente e incidente.

Com base nos dois exercícios compilados construiu-se um check-list para a

auditoria.

5.5 - Auditoria

Ministramos um treinamento com os funcionários que participaram da auditoria.

Durante este, sugestões foram solicitadas aos participantes. Essas foram

compiladas e junto com os dois exercícios compilados anteriores originaram o

check-list2.

Dentre os participantes do treinamento, uma primeira equipe foi convocada

para a primeira auditoria, nas subseqüentes a equipe foi alterada. As auditorias

2
Presente na próxima página.

45
foram devidamente programadas, mensalmente, e os convocados receberam um

treinamento prático durante a mesma.

Foram registradas as não conformidades durante a auditoria, posteriormente

distribuídas para os responsáveis dos setores darem tratamento, através de

Reunião de Rotina 5S. Nesta, passa-se para o responsável do setor os

acontecimentos da auditoria e as não conformidades referentes. As ações

corretivas são mais pontuais, não há nada que cause grande impacto.

Três auditorias se realizaram, após a primeira o check-list foi alterado, pois

havia itens a serem acrescentados, na segunda e terceira vez, não houve

necessidade de alteração. O check-list é composto de assunto a ser auditado,

lembretes para auxiliar o auditor e uma legenda para pontuação.

Mesmo após a terceira auditoria, pode-se melhorar, ainda, a aplicação de

alguns quesitos. Acreditamos na melhoria contínua, a cada dia que passa a

empresa e os funcionários vão se aperfeiçoando para uma aplicação mais

qualificada dos 5 sensos.

Auditoria 5 S (Check list)


ÁREA: RESPONSÁVEL:
NOME(S) AUDITOR(ES): DATA AUDITORIA:
ASSUNTO A SER AUDITADO LEMBRETE PARA O AUDITOR PONTUAÇÃO
NA 0 1 3 5
1.2- Materiais (Pessoal/Uso), Todo o material, equipamento e móveis na área são
equipamentos e móveis necessários
1.3- Documentos Atualizado e preenchidos (Desenhos, Atas, RIF, FIT, ASO
etc.)
SENSO 1.4- Ferramentas / instrumentos Data de validade da calibração
1-UTILIZAÇÃO
1.5- Procedimentos / Registros Conhecimento e aplicação da última versão dos
documentos
1.6- Desperdício água, eneg, etc. Torneiras e bebedores pingando, vazamento em vasos
sanitários, lâmpadas e monitores ligados
desnecessariamente
TOTAL DE PONTOS NESTE SENSO
2-SENSO ASSUNTO A SER AUDITADO LEMBRETE PARA O AUDITOR PONTUAÇÃO
ORDENAÇÃO / NA 0 1 3 5
ORGANIZAÇÃO 2.1- Identificação doc. Pasta, Identificação de forma padronizadas, (Armário, gavetas,
bancadas e painéis pastas, painéis e bancadas)
2.2- Uso correto de lixeiras Uso das lixeiras corretamente para papel, plástico, etc...
2.3- Local de trabalho Organização das mesas, área para montagem,
armazenagem etc.

46
2.4- Produtos químicos guardados Devidamente identificados e guardados em local
e identificados apropriado quando não estiver em uso.
2.5- Extintores Os equipamentos de combate á incêndios estão limpos,
desobstruídos e inspecionados
2.6- Obstrução da saída de A saída de emergência está desobstruída e de fácil uso.
emergência
2.7- Armazenamento de materiais O armazenamento de materiais está disposto de forma a
evitar riscos de incêndio (empilhamento próximo a
lâmpadas no teto), obstrução dos equipamentos de
combate a incêndio e o transito de pessoas
2.8- Armários / arquivos / doc. Organizados e prontamente recuperáveis
TOTAL DE PONTOS NESTE SENSO
ASSUNTO A SER AUDITADO LEMBRETE PARA O AUDITOR PONTUAÇÃO
NA 0 1 3 5
3.1- Área de Café Limpa e organizada
3-SENSO 3.2- Móveis / maquinas / equip. Limpos e conservados
LIMPEZA 3.3- Paredes, Piso e Bancadas Limpos e organizados
3.4- Jardim e vasos Limpos e tratados
3.5- Banheiros Limpos
TOTAL DE PONTOS NESTE SENSO
ASSUNTO A SER AUDITADO LEMBRETE PARA O AUDITOR PONTUAÇÃO
NA 0 1 3 5
4.1- Uso dos EPI Uso adequado à tarefa exercida
4.2- Área de trabalho Área de trabalho é adequada e segura
4.3- Prática de atos inseguros Algum funcionário fora dos padrões de segurança ou
4-SENSO praticando atos inseguros
SAÚDE /
4.4- Mapa de Risco O mapa de risco está de fácil visualização e encontra-se
ASSEIO
atualizado
4.5- Teste ou Manutenção Área isolada e sinalizada
Sinalizadas
4.6- Uniforme/vestuário Limpo e apresentável
TOTAL DE PONTOS NESTE SENSO
ASSUNTO A SER AUDITADO LEMBRETE PARA O AUDITOR PONTUAÇÃO
NA 0 1 3 5
5-SENSO 5.1- Realização das manutenções Planilha de manutenção atualizada e com cronograma
AUTODISCIPLINA cumprido
5.2-Uso do crachá Empregados, contratados e visitantes
TOTAL DE PONTOS NESTE SENSO
Pontos Obtidos Pontos Aplicáveis
TOTAL DE PONTOS
ASSINATURA DO RESPONSÁVEL PELA ÁREA: DATA:
ASSINATURA AUDITORES: DATA:
Pontuação: NA – Item não aplicável, 0 – Prática não realizada, 1 – Prática aplicada com muitas lacunas, 3 – Prática aplicada com pouca lacunas, 5 – Pratica totalmente aplicada

Durante a auditoria, os auditores usaram um crachá referente ao Programa

5S, com a Política do Sistema da Gestão Integrada no verso dos dados pessoais

do auditor (figura 8).

47
Figura 8: Crachá de identificação

5.6- Concurso

Com a finalidade de incentivar a todos os funcionários a participaram no

programa 5S, criou-se um concurso interno para selecionar o nome do mascote do

programa:

Com um regimento próprio, divulgado a todos os funcionários da

Converteam.

O mascote foi criado a partir de um refugo, durante o Programa 5S (figura 9).

48
Figura 9: Foto Mascote 5S

Ao funcionário ganhador a Converteam concedido um jantar no valor de

R$200,00 (duzentos reais), com direito a acompanhante, no restaurante Carretão

localizado na BR 381.

A premiação foi divulgada no jornal interno da empresa, através da matéria

presente abaixo:

Foi criado em julho de 2006 o Mascote do Programa 5S na Unidade Fabril da Converteam


de Betim/MG. Paralelamente, foi elaborado um concurso que objetivou a criação de um
nome, bem como um slogan para identificação do Mascote.
Para eleger o nome, participaram do concurso funcionários (chão de fábrica) da Mecatron
(empresa fornecedora de painéis da Converteam), e para o slogan do Mascote
participaram os funcionários Converteam.
Dentre vários nomes e slogans sugeridos pelos funcionários o ganhador do nome foi "Sr.
Cincolino" sugerido pela funcionária da Mecatron, Eneida Cecília da Silva do Carmo.
Sendo que para o Slogan do Concurso o ganhador foi " Na mão do criador: 5 dedos, No

49
planeta terra: 5 continentes, Na criatura: 5 sentidos , Na empresa de sucesso: funcionário
5S", slogan este sugerido por Marcelo Santarém.
Os ganhadores do concurso foram premiados com um Jantar no valor de até R$200,00,
com direito a acompanhantes no Restaurante Carretão.
A idéia do Mascote surgiu, assim que um painel ficou à disposição na fábrica por não ter
mais utilidade. Para atender ao Programa 5S foi aplicado o Senso de Utilização.
Aproveitamos o painel, transformando-o em quadro de Gestão a Vista.
Hoje o painel, que se transformou no mascote estilizado, serve como meio para
divulgação do Programa 5s, onde todos as informações, indicadores e lembretes estão a
disposição de todos.

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5.7 - Manutenção

Figura 10: Avisos de disciplina

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Com o objetivo de não deixar o “Programa 5S na Fábrica” se perder na

memória dos funcionários da Converteam Brasil, criamos avisos (figura 10) que

foram distribuídos para os funcionários e fixados em vários locais da empresa.

Dessa forma sempre terão um estímulo para lembrar dos 5 sensos, com o objetivo

de prosseguir com as próximas etapas para a instalação do Sistema de Gestão

Integrada – SGI dentro da Converteam Brasil.

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6- CONCLUSÃO

A implantação de uma metodologia de qualidade, por mais simples que

possa se apresentar num primeiro momento, exige “qualidade” durante a sua

execução. Envolve pesquisa, estudo, preparação, treinamento, organização,

disponibilidade entre outros tantos fatores. Além do principal fator, A equipe, que

exige muito manejo de todos os integrantes, há insatisfações, dedicação mais de

uns, alguns conflitos...

6 meses se passaram e o primeiro degrau de um longo percurso foi

alcançado com êxito. A equipe caminhou junta, às vezes, com um ou outro mais

sobrecarregado, mas o peso, embora dividido de modo assimétrico, foi carregado

por todos, cada um a seu modo.

Um trabalho bem feito, bem implantado realizamos na Converteam Brasil,

com o apoio dos funcionários dessa fábrica.

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7- REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BRITTO, M. de F. P. de; ROTTA,. C. S. G. A implantação do Programa 5S num


hospital geral privado do interior do Estado de São Paulo como ferramenta
para a melhoria da qualidade. RAS, São Paulo, v. 3, n. 11, p. 9-13, 2001.

CALEGARE, A. J. de A. Os mandamentos da Qualidade Total. 3. ed. Barueri:


Inter-Qual International Quality Systems, 1999.

INSTITUTO ANTONIO HOUAISS. Dicionário eletrônico da língua portuguesa


1.0. Rio de Janeiro, 2001. 1 CD-ROM.

REBELATO, M. G. A qualidade em serviços: uma revisão analítica e uma


proposta gerencial. 1995. 148 p. Dissertação (Mestrado) – Escola de
Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos, 1995.

UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO. Reitoria. Comissão de Gestão da Qualidade e


produtividade da USP. Programa de qualidade e produtividade na Reitoria.
Disponível em: <http://adm2.recad.uspnet.usp.br/codage//quali/unidades.html>.
Acesso em 24 abril. 2006.

LONGO, R. M. J.; VERGUEIRO, W. Gestão da qualidade em serviços de


informação no setor público: características e dificuldades para sua
implantação. Rev. Dig. Bibliotecon. Ci. Inf., Campinas, v.1., n.1, p. 39-59,
2003.

SANTOS, M. B., Mudanças Organizacionais: técnicas e métodos para a


inovação, Belo Horizonte: Inovart, 2004

SEBRAE. D-Olho na qualidade. São Paulo, 2000. 1 videocassete (60min), VHS,


son., color.

DA SILVA, João Martins. 5 S – O ambiente da qualidade.Belo Horizonte:


Fundação Christiano Ottoni

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8- ANEXOS

MATERIAL USADO NOS TREINAMENTOS

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