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Agradecimentos
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Sumrio
1. Introduo .................................................................................................................... 5
2. Ensaios de Controle de Qualidade ............................................................................. 6
2.1 Trao ..................................................................................................................... 6
2.2 Anlise Metalogrfica ............................................................................................. 6
2.3 Dureza .................................................................................................................... 7
3. Controle da Atmosfera dos Fornos ............................................................................ 9
3.1 Reviso Bibliogrfica .............................................................................................. 9
3.1.1 Tratamento Trmico .......................................................................................... 9
3.1.2 Tmpera ............................................................................................................ 9
3.1.3 Revenimento ................................................................................................... 10
3.1.4 Cementao .................................................................................................... 11
3.1.5 Atmosfera do Forno......................................................................................... 12
3.2 Objetivos ............................................................................................................... 13
3.3 Materiais e Mtodos ............................................................................................. 13
3.4 Resultados e Discusses ..................................................................................... 14
3.5 Concluses ........................................................................................................... 17
4. Empenamento em Parafusos Cementados .............................................................. 18
4.1 Reviso Bibliogrfica ............................................................................................ 18
4.1.1 Laminao de Roscas ..................................................................................... 18
4.1.2 Influncia da Velocidade de Resfriamento na Tmpera................................... 19
4.2 Objetivos ............................................................................................................... 19
4.3 Materiais e Mtodos ............................................................................................. 19
4.4 Resultados e Discusses ..................................................................................... 20
4.5 Concluses ........................................................................................................... 22
5. Concluso .................................................................................................................. 23
6. Referncias Bibliogrficas ........................................................................................ 24
7. Anexos........................................................................................................................ 25
Anexo A Histrico da Empresa ............................................................................... 25
Anexo B Cronograma das Atividades Realizadas .................................................. 26
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1. Introduo
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2. Ensaios de Controle de Qualidade
2.1 Trao
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observao de defeitos, como trincas e incluses.
Para se observar a microestrutura de um material, a amostra deve passar
por uma srie de etapas de preparao. Primeiramente corta-se um pedao da
pea a ser analisada e a mesma submetida a um embutimento em resina
termofixa para facilitar a preparao posterior. Em seguida a amostra submetida
a lixamento em uma politriz nas lixas 180, 320, 600 e 1200 mesh. Para finalizar a
amostra submetida a um polimento com alumina 1 m at apresentar uma
superfcie espelhada que no contenha riscos.
Para revelar a microestrutura necessrio um ataque qumico na superfcie
a ser analisada. Na empresa utiliza-se o Nital ( 2 a 5% de cido ntrico diludo em
lcool etlico). J para observar a presena de trincas ou incluses no microscpio
no necessrio ataque qumico.
Os ensaios metalogrficos realizados no laboratrio para controle de
qualidade ou anlise de no conformidades so: verificao de profundidade de
camada cementada, inspeo de microestrutura (tamanho de gro) e
microconstituintes (esferoidita, martensta) aps tratamento trmico tanto na
matria prima quanto nos produtos finalizados. Tambm se verifica a incidncia de
descarbonetao nas peas e na matria prima.
2.3 Dureza
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penetrao. O laboratrio da empresa dispe de um durmetro do tipo Rockwell
(escala HRB e HRc) e um microdurmetro do tipo Vickers (escala HV).
Na dureza Rockwell (escala HRc) a profundidade de penetrao
mensurada atravs de um penetrador cnico de diamante e carga de 150 kg. Na
escala HRB utilizado um penetrador de ao na forma de esfera e a carga
utilizada de 100 kg.
J a microdureza Vickers consiste na penetrao de uma ponteira de
diamante com geometria piramidal de tamanho reduzido. As cargas aplicadas
variam entre 300 e 500 gramas. A impresso resultante observada sob um
microscpio e mensurada; essa medio convertida atravs de uma tabela.
Esse mtodo indicado na medio de dureza de regies estreitas e
selecionadas, como em camadas cementadas (da ordem de m).
No controle de qualidade a dureza utilizada para a inspeo da
efetividade de tratamento trmico (coalescimento, tmpera, cementao) e na
liberao de produo, tendo em vista que a maioria dos produtos da empresa so
normatizados e necessitam estar dentro das especificaes.
J em relao a matria prima, h necessidade de um controle dessa
propriedade, pois uma dureza elevada pode acarretar dificuldade de
processamento, desgaste excessivo de ferramentas ou ainda fragilizao do
produto acabado.
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3. Controle da Atmosfera dos Fornos
3.1.2 Tmpera
3.1.3 Revenimento
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O revenimento obtido atravs do aquecimento de um ao martenstico a
uma determinada temperatura durante um intervalo de tempo especifico.
Normalmente realizado entre 250 e 650C. Este tratamento trmico transforma a
martensita em martensita revenida atravs de processos de difuso. (CALLISTER,
2002)
3.1.4 Cementao
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3.1.5 Atmosfera do Forno
Nos tratamentos trmicos dos aos, deve-se evitar dois fenmenos muito
comuns e que podem causar srios aborrecimentos: a oxidao que resulta na
formao indesejada da casca de xido e a descarbonetao que pode provocar
a formao de uma camada mais mole na superfcie do metal. Os fenmenos de
oxidao e descarbonetao so evitados pelo uso de uma atmosfera protetora,
ou controlada no interior do forno, a qual, ao prevenir a formao da casca de
xido, torna desnecessrio o emprego de mtodos de limpeza e, ao eliminar a
descarbonetao, garante uma superfcie uniformemente dura e resistente ao
desgaste. (CHIAVERINI, 2008)
Na empresa o processo de cementao via gasosa. As atmosferas dos
fornos, tanto de cementao, quanto de tmpera so do tipo base de nitrognio
comercial com carbono controlado.
A principal funo deste sistema de atmosfera de reagir com o ao de
uma maneira controlada para que quantidades significantes de carbono possam
ser adicionadas ou mantidas na superfcie do ao. As aplicaes mais comuns de
atmosferas de carbono controlado incluem cementao e tmpera neutra. O
essencial na aplicao destas atmosferas o controle. Na tmpera neutra, o
potencial de carbono da atmosfera deve estar levemente superior ao da superfcie
do ao para evitar descarbonetao ou cementao. J no processo de
cementao h a necessidade de criar uma atmosfera com teor de carbono maior
do que o presente na superfcie do material com a finalidade de criar um potencial
de difuso do carbono da atmosfera para a superfcie da pea.
Em atmosferas em base de nitrognio comercial, metanol utilizado como
fonte de hidrognio e monxido de carbono para sistemas de atmosfera reativos e
de controle de carbono. Metanol adicionado ao forno como vapor. Quando
exposto a temperaturas maiores que 760 C, o metanol dissocia de acordo com a
seguinte reao (FLORNCIO DOS SANTOS, 2002):
CH3OH 2 H2 + CO
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O potencial redutor ou cementante de uma atmosfera determinado por
vrias reaes, que esto associadas com constantes de equilbrio. Entre as
principais esto:
FeO + H2 Fe + H2O
Fe + 2CO FeC + CO2
Fe + CO + H2 FeC + H2O
3.2 Objetivos
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composio atravs da quantidade de entrada de metanol, GLP (gs liquefeito do
petrleo) e nitrognio. Essa composio pode ser mensurada mediante alguns
clculos de proporcionalidade, utilizando para isso a quantidade de entrada no
forno de cada item que compe a atmosfera. Essa quantidade obtida
individualmente para cada item atravs de leitura direta em rotmetros (medidor
de vazo, em m/h) instalados em cada forno.
Para controlar as atmosferas dos fornos foi realizado um acompanhamento
em trs fornos dois de tmpera e um de cementao identificados como forno
1, forno 2 e forno 4 respectivamente. O acompanhamento durou dois meses e
nesta etapa era observada diariamente a efetividade dos tratamentos trmicos e a
incidncia de descarbonetao atravs de metalografia. Tambm foi calculada a
percentagem de atmosfera carburante/inerte e a renovao de atmosfera.
Segundo indicao de um fornecedor de um dos gases utilizados, as atmosferas
ideais seriam de 60% carburante e 40% inerte para cementao e 60% inerte e
40% carburante para o processo de tmpera. Ambos os processos com renovao
de 3 atmosferas por hora.
Com os dados obtidos foi possvel calcular uma atmosfera de menor custo
para os fornos de tmpera atravs do Solver. O Solver uma ferramenta do
Microsoft Excel que localiza um valor ideal para uma frmula (soma de menor
preo, por exemplo). Pode-se aplicar vrias restries (no caso, porcentagem
mnima e mxima de cada gs) que o Solver calcula o menor preo variando as
propores dentro dos limites impostos. Em seguida testou-se essa atmosfera nos
fornos e procedeu-se com o mesmo controle das atmosferas.
Com os dados obtidos foram elaborados dois grficos para cada forno para
facilitar a identificao da melhor atmosfera. Um grfico relacionando a camada
descarbonetada ou cementada e a porcentagem de atmosfera carbonetante. J o
outro grfico relaciona a renovao de atmosfera com a camada descarbonetada
ou cementada.
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Grfico 02 Grfico 03
Grfico 04 Grfico 05
4 4
Grfico 06 Grfico 07
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Todos os grficos apresentam uma grande disperso nos resultados, tanto
em relao a camada descarbonetada (forno 1 e 2), quanto a camada cementada
(forno 4). Independente se a comparao da camada for em relao a
porcentagem de atmosfera carburante ou se for em relao a renovao de
atmosfera.
possvel observar que o forno 1 e 2 apesar de iguais em sua concepo,
respondem diferentemente a atmosfera presente. Isso pode ser avaliado
comparando-se os grficos 2 e 4 e tambm os grficos 3 e 5. Enquanto a
atmosfera do forno 1 pode ser somente 20% carburante e com renovao de 2,7
atmosferas por hora, a do forno 2 necessita uma atmosfera 40% carburante e
renovao de 3,5 atmosferas por hora para evitar uma descarbonetao
excessiva.
No forno de cementao (forno 4) possvel observar uma grande
disperso dos resultados (Grficos 06 e 07). Essa diferena observada
provavelmente devido a variao de atmosferas utilizadas no forno de
cementao, pois so tratados produtos com necessidades de camada
cementadas diferenciadas. Alguns produtos especiais como parafusos auto
brocantes necessitam uma camada superficial mais espessa e, portanto com
atmosfera do forno com potencial carburante mais elevado.
Para calcular uma atmosfera de menor custo, utilizou-se somente os dados
do forno 1. Pois o forno 2 provavelmente apresenta algum problema como ser
indicado abaixo. E no caso do forno 3 (cementao) no possvel determinar
uma nica atmosfera, pois so cementados produtos com diferentes necessidades
conforme descrito anteriormente.
Conforme observado nos grficos 2 e 3 possvel utilizar uma atmosfera
20% carburante e com renovao de 2,7 atmosferas por hora no forno 1 evitando-
se a descarbonetao. Portanto no Solver foram indicados duas restries:
atmosfera carburante mnima de 20% e mxima de 40% e GLP mnimo de 3% e
mximo de 5%. Essa restrio do GLP deve-se a fuligem excessiva que o gs
gera no forno, proveniente da queima incompleta de traos de outros
hidrocarbonetos mais pesados presente no gs.
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% Atm Inerte Atm Carburante
R$/m3
Limites Mnimo 60 20
Mximo 80 40
1,4559
Composio Calculada 100,00 80 20
Nitrognio (%) 80 80 0 1,032
GLP (%) 3 0 3 0,1944
Metanol (%) 17 0 17 0,2295
3.5 Concluses
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4. Empenamento em Parafusos Cementados
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4.1.2 Influncia da Velocidade de Resfriamento na Tmpera
4.2 Objetivos
Este trabalho teve como objetivo verificar qual a origem e quais fatores que
agravam o empenamento de parafusos cementados. O empenamento
observado somente em peas que possuem uma relao dimetro/comprimento
elevada (maior que 1/8).
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O problema indicado nesse trabalho foi observado inicialmente somente
aps o processo de cementao seguido de tmpera. Portanto havia a dvida se o
problema era gerado no processo de passagem pelo forno ou se outro fator estava
influenciando a curvatura observada nos parafusos.
Para determinar a origem do problema, primeiramente mensurou-se o
empenamento dos parafusos atravs da concentricidade das peas antes da
passagem pelo forno e aps o processo de cementao e tmpera. A
concentricidade foi medida com um dispositivo que mantm um dos lados do
parafuso fixo e que possue um relgio apalpador na outra extremidade do
parafuso e possibilita que este lado gire livremente.
Aps identificar que a passagem do forno influi significativamente no
empenamento dos parafusos, testou-se duas variveis no processo de
cementao e tmpera: a temperatura de cementao e a velocidade da retorta.
Nesta etapa tambm se avaliou a dureza superficial dos parafusos e a
profundidade atingida pela camada cementada, pois o tempo e a temperatura so
fatores influentes no processo de cementao.
Tambm se testou o nvel prvio de empenamento dos parafusos ao
processo de cementao para observar se h influncia da curvatura das peas
antes de entrarem no forno de cementao.
Concentricidade (mm)
Proporo d/L
Antes Tmpera Aps Tmpera
1/12,5 0,37 0,58
1/14 0,2 0,43
1/10 0,13 0,3
1/10 0,07 0,33
Tabela 02: Concentricidade antes e aps tmpera.
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Aps comprovada a influncia do tratamento trmico de cementao e
tmpera no empenamento dos parafusos, testou-se a influncia da temperatura de
austentizao (Tabela 03) e a influncia da velocidade da retorta (Tabela 04).
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4.5 Concluses
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5. Concluso
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6. Referncias Bibliogrficas
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7. Anexos
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Anexo B Cronograma das Atividades Realizadas