ADIESTRAMIENTO BASICO PARA INSPECTORES DE CONTROL

DE CALIDAD EN TUBERIAS PARA TENDIDO DE LINEAS

Autor: Ing. Jos Luis Marin

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 Contenido

1. Metalurgia de la Soldadura.

1.1. Conceptos de Soldaduras.

1.2. Tipos de Soldaduras
1.3. Procesos de soldaduras por Arco Electrico

1.3.1. Procesos de soldadura Manual de arco elctrico con electrodo

Revestido (SMAW)
1.3.2. Procesos de soldadura semi- automtico de arco elctrico con alambre no
revestido(GMAW o MIG)
1.3.3. Procesos de soldadura de arco elctrico con alambre no revestido y el
uso de un gas de proteccin (GTAW o TIG)
1.3.4. Procesos de soldadura Automtico de arco elctrico con electrodo no
revestido y fundente (SAW).
1.4. Posiciones para soldar
1.5. Elementos que intervienen en un proceso de Soldadura.
1.6. Tipos de Electrodos para soldadura.

1.6.1. Electrodos Celulosicos

1.6.2. Electrodos Rutilicos
1.6.3. Electrodos de Bajo Hidrogeno

1.7. Tipos de Aceros mas usados en soldaduras de elementos

2. Tipos de Revestimiento de Tuberas y Materiales.

2.1 Revestimiento por Resina Epoxica.

2.2 Revestimiento por pintura Industrial
2.3 Revestimiento con Polietileno de Alta Densidad (PEAD)
2.4 Revestimiento con Brea Epoxica y Fibra de Vidrio
2.5 Revestimiento con Poliken.

3 Pruebas e inspeccin aplicadas al Revestimiento de Tuberas y Materiales.

3.1 Pruebas de Planta

3.2 Pruebas de Campos

4 Tipos de Inspeccin Realizada a las Soldaduras (Ensayos No Destructivos).

4.1 Inspeccin Visual

4.2 Inspeccin con Lquidos Penetrantes
4.3 Inspeccin con Partculas Magnticas
4.4 Inspeccin con ultrasonido

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 4.5 Inspeccin Radiografa

5 Tipos de Defectos Encontrados en las Soldaduras

5.1 Defectos Superficiales o Externos

5.2 Defectos Internos

6. Inspeccion de soldadura y revestimiento en tendido de tube

rias para la construccion de Oleoductos, Gasoductos y Acueductos

6.1 Regado de tuberia

6.2 Identificacion y registro de tuberia
6.3 Registro de la Soldadura de la tuberia
6.4 Inspeccion visual de soldadura
6.5 Inspeccion de revestimiento de tuberia
6.6 Inspeccion de colocacion de mangas termocontractiles en uniones soldadas
6.7 Inspeccion de bajada de tramo de tuberia o chorizos.

7. Criterios de Aceptacion y Rechazo de algunas normas aplicadas en la produccion

de soldaduras

7.1 Norma AWS D1.1 seccion 8

7.2 Norma API 1104

8. Normas aplicables par la construccion de acueductos.

9. Anexos

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1. Metalurgia de la Soldadura.

1.1. Concepto de Soldadura.

Es la operacin consistente en unir dos piezas metlicas mediante el calor, bien

por el aporte de un metal distinto que se funde o bien por la fusin de las propias
Piezas.

Tambin se puede definir como la fusin de dos o ms metales a travs de la

aplicacin de una arco elctrico como se muestra en la figura.

Cuando el circuito se energiza, con la punta del electrodo se toca la pieza de trabajo
y luego se separa ligeramente de sta mantenindola muy cerca del punto de
contacto. Con esto se genera un arco elctrico entre la punta del electrodo y la
pieza. Este arco produce una temperatura aproximada de 3590C en la punta del
electrodo, temperatura adecuada para fundir la mayora de los metales. El calor
producido funde el metal base cercano al arco elctrico y cualquier metal de relleno
suministrado ya sea por el mismo electrodo o por otros medios adecuados. En el
proceso se genera un pozo de metal fundido, el cual es una mezcla de metal base y
metal de aporte. Este pozo solidifica atrs del electrodo a medida ste se desplaza
por el metal base. El resultado es una unin metalrgica por fusin entre las piezas
de trabajo.

La soldadura es un proceso de unin por medio de fusin que consiste en lo

siguiente: a) Aplicacin de calor intenso en la zona donde se formar la unin con el
objeto de fundir un pequeo volumen de material.

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b) El calor se aplica el tiempo suficiente para permitir que se mezclen los lquidos
provenientes de las dos o ms piezas a ser unidas. Esta mezcla puede ser directa,
cuando solamente se mezclan los materiales de las piezas a unir, o indirecta
cuando el material de las piezas se mezcla con material de relleno para formar la
unin.
c) Cuando la mezcla se deja enfriar y solidificar, se establece una unin metalrgica
entre las piezas. Debido a que esta unin es fundamentalmente el producto de la
mezcla de los materiales de las piezas, tiene la potencialidad de exhibir las
mismas propiedades mecnicas que posean las piezas. En otras palabras, las
propiedades del material base pueden ser reproducidas en la zona de unin.

Debe hacerse notar que la soldadura no solamente se define para los metales. Es
posible soldar cualquier tipo de material siempre que una parte de ellos se caliente,
se funda, los materiales en estado lquido se mezclen, y solidifiquen formando una
unin permanente. Desde este punto de vista es posible afirmar que los plsticos y
los vidrios se pueden soldar.

1.2. Tipos de Soldaduras

De acuerdo a su aplicacin, las soldaduras se clasifican en dos tipos; Soldaduras

deTaller y Soldaduras de Campo.

Soldaduras de Taller: Es aquella soldadura que el operador realiza en la Planta bajo

las mejores condiciones de trabajo

Soldadura de Campo: Es aquella soldadura que se realiza en el sitio donde se lleva

a cabo la obra, en la mayora de los casos sin las mejores condiciones de trabajo, se
utiliza para empalmes o uniones finales, muchas veces en unin de lo existente con
nuevas instalaciones (tie-in).

Por su conformacin Geomtrica, las soldaduras se clasifican en tres grandes grupos:

Soldaduras de Bisel o Junta, Soldaduras de Filete y Soldaduras de Tapn o Sello.

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Soldadura de Bisel: Se efecta corte con un cierto ngulo de inclinacin, mediante
el uso de equipos de oxicorte o esmeril a los extremos de las tuberas o planchas a
soldar, con el objeto de facilitar el total deposito y penetracin de la soldadura entre
las partes a unir (Ejemplo soldaduras de tuberas para oleoductos y gasoductos)

Soldadura de Filete: Es aquella soldadura que no amerita bisel, se efecta la

soldadura directamente para unir dos elementos, en la mayora de los casos en
planos perpendiculares (uniones a 90).

Soldadura de Sello: Se realiza como su nombre lo indica para efectuar rellenos en

piezas que han perdido material base, tambin se usa para sellar o taponar cualquier
elemento en sus extremos.

1.3 Procesos de Soldaduras por Arco Electrico

An cuando la principal funcin del arco consiste en proveer el calor necesario

para fundir al metal, tambin cumple otras funciones importantes para el xito de
una soldadura. El arco puede ajustarse para transferir metal fundido desde el
electrodo hasta la pieza de trabajo, para remover pelculas superficiales que
pudieran existir sobre la pieza de trabajo, y promover reacciones complejas entre
la escoria, el metal base, y el gas protector de tal forma que se puedan crear
cambios metalrgicos significativos en la junta. El arco no es ms que una
corriente elctrica que fluye entre dos electrodos a travs de una columna ionizada
de gas llamada "plasma". El espacio entre los dos electrodos (entre el electrodo y
la pieza de trabajo en el caso de la soldadura elctrica) se puede dividir en tres
reas de generacin de calor: el ctodo, el nodo, y el plasma.

nodo

Figura
7

El arco se caracteriza por tener elevada corriente y bajo voltaje, lo que significa
que se requiere una elevada cantidad de electrones para generar la corriente
elctrica. Los electrones (negativos) son emitidos por el ctodo y fluyen junto con

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 los iones negativos del plasma hacia el nodo positivo. Los iones positivos del
plasma fluyen en la direccin opuesta. El calor se genera en el ctodo
principalmente debido a los iones positivos que chocan contra su superficie. El
calor en el nodo se genera debido al choque de los electrones contra su
superficie. El plasma o columna de gas es una mezcla de tomos ionizados y
neutros. En la columna central del plasma, los electrones, iones y tomos se
encuentran en movimiento acelerado y en colisiones constantes. Estas colisiones
entre las partculas generan calor en el plasma siendo el centro del mismo la parte
ms caliente debido a que el movimiento de las partculas es ms intenso.

La distribucin del calor en estas tres zonas puede variarse. Cambiando la longitud
del arco tiene su mayor efecto en el calor generado en el plasma. Cambiando el gas
protector se puede modificar el balance de calor entre el nodo y el ctodo. El calor
generado puede ser significativamente diferente en el ctodo y el nodo, y esta
diferencia determina como se utilizan ciertos electrodos y tipos de corriente elctrica.
Por ejemplo, ciertas combinaciones de proceso de soldadura y electrodo generan
ms calor en el ctodo que en el nodo. La soldadura con arco puede ejecutarse
con corriente directa con el electrodo positivo o negativo, o con corriente alterna.
Cuando la polaridad de la corriente se ajusta de tal forma que el electrodo es
negativo, el calor se concentra en l, haciendo que se funda ms rpido que el metal
base. Esto produce poca profundidad de penetracin y mucho material de aporte en
la soldadura. Si se cambia la polaridad, se tiene que el metal base es negativo y por
tanto genera ms calor que el electrodo positivo. Esto se traduce en mayor
profundidad de penetracin de la soldadura, ya que el metal base se funde ms
rpido que el electrodo. Si se utiliza corriente alterna, se puede obtener un balance
entre la profundidad de penetracin y la geometra del cordn, tal como se ilustra en
la figura 8. El tipo de corriente y la polaridad empleada depende del proceso, el tipo
de electrodo, la atmsfera protectora del arco, y el metal base que ser soldado.

Corriente directa Comente directa Comente alterna

electrodo negativo electrodo positivo
Figura 8

En los procesos de soldadura, el arco no provee solamente el calor necesario para

fundir al electrodo y al metal base, sino tambin bajo ciertas condiciones puede

7
proveer un mecanismo de transporte del metal fundido de la punta del electrodo
hacia el metal base. Existen varios mecanismos para transportar al metal lquido.
Uno de ellos consiste en que una gota metlica en el electrodo toca el pozo metlico
en el metal base y se transfiere por medio de la tensin superficial. Otro mecanismo
consiste en expulsar la gota del electrodo por medio de un pulso elctrico. Esta gota
puede ser acelerada por un plasma que tambin genere pulsos. Estos mecanismos
son los que permiten realizar soldaduras sobre cabeza.

La mayor parte del calor producido por el arco se transfiere hacia el pozo

Metlico cuando se utilizan electrodos consumibles. Es decir, el calor transferido es

menor cuando el electrodo es no consumible. En estos procesos, el electrodo se
fabrica de carbn o tungsteno, y se proporciona el metal de relleno por otros medios.
Los electrodos consumibles producen por tanto mayores eficiencias trmicas que los
no consumibles.
El objetivo principal de los procesos comerciales de soldadura es realizar el trabajo
lo ms rpido posible sin sacrificar la calidad de la unin. Una forma de acelerar el
proceso de soldadura sera elevar la corriente (usar ms amperios) de tal forma que
mayor cantidad de calor pueda aportarse a la unin por unidad de tiempo. Esto hara
que la velocidad de soldadura fuera mayor. Sin embargo, cuando se utiliza la
soldadura manual existe un lmite prctico para la corriente. Los electrodos poseen
entre 22 y 45 cm de longitud, y si la corriente se eleva demasiado, la resistencia
elctrica del electrodo provoca demasiado calentamiento a lo largo de su longitud, lo
cual a su vez produce un sobrecalentamiento del recubrimiento del electrodo. Este
sobrecalentamiento hace que los ingredientes del recubrimiento reaccionen entre s
o se oxiden, evitando su posterior funcionamiento adecuado en presencia del arco
durante el proceso de soldadura.

El proceso de soldadura manual utiliza electrodos especialmente preparados, los

cuales deben cumplir requisitos tcnicos impuestos por la AWS (American Welding
Society). Debido a la gran cantidad de electrodos disponibles en el mercado, es
necesario establecer una clasificacin entre ellos. La clasificacin de los electrodos
para aceros al carbono y de baja aleacin utiliza el prefijo "E" y un nmero de cuatro
o cinco dgitos.

1.3.1 Procesos de soldadura Manual de arco elctrico con electrodo

Revestido (SMAW).

Es un proceso manual donde el operador utiliza una maquina de soldar calibrada

en voltaje, Amperaje y polaridad para efectuar soldadura empleando electrodo

8
revestido, el cual produce durante el proceso una capa fina (escoria) para proteger
la soldadura de los elementos presentes en el ambiente y evitar la oxidacin de la
misma.

En la figura se ilustra el proceso de soldadura con arco utilizando un electrodo

con recubrimiento. Este tipo de electrodo es utilizado en la mayora de procesos
de soldadura manual. El recubrimiento del electrodo se descompone en un gas
inerte con el calor del arco elctrico. Este gas evita el contacto del metal fundido
con el medio ambiente. El recubrimiento tambin posee ingredientes especiales
que reaccionan con xidos o sales que pudieran existir en el metal base. Estas

Sustancias dainas son unidas qumicamente a los ingredientes del recubrimiento

formando una escoria que posee una densidad menor que la del metal lquido. La
escoria flota hacia la superficie del pozo, y solidifica sobre la unin formada antes
que solidifique el metal. En el estado slido, esta escoria tiene una funcin
protectora, ya que minimiza el contacto entre el metal caliente (propenso a
oxidarse debido a la elevada temperatura) y el medio ambiente hasta un punto en
el cual la reactividad del metal con el aire se reduce.

SMAW: en Ingles estas siglas significan: Shielded Metal Arc Welding

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1.3.2. Procesos de soldadura semi- automtico de arco elctrico con alambre
no revestido(GMAW o MIG)

Es un proceso semi- automtico donde el operador utiliza una maquina de soldar

calibrada en voltaje, Amperaje y polaridad para efectuar soldadura empleando
electrodo no revestido(tipo alambre alambre) para producir el arco elctrico, en el cual
se utiliza una mezcla de gas inerte para desplazar el oxigeno de la soldadura y asi
evitar la oxidacin de la misma.

Este proceso de soldadura tambin se conoce como soldadura MIG (Metal Inert Gas).
El proceso se caracteriza por la utilizacin de un electrodo consumible alimentado
continuamente a la zona de la unin. El electrodo no posee recubrimiento por lo que
la proteccin del pozo metlico y la zona del cordn se realiza por medio de un gas
inerte, el cual es suministrado desde una fuente externa al lugar donde existe el arco
elctrico. Un esquema del equipo utilizado para la soldadura MIG se muestra en la
figura 21

Equipo de control

Pistola Electrodo

Figura 21

El equipo MIG posee regulacin automtica de la velocidad a la que se suministra el

electrodo, as como de las caractersticas elctricas del arco y la rapidez con que se
deposita metal en la unin. Las nicas operaciones manuales requeridas en equipos
semiautomticos son la posicin de la pistola, la direccin del movimiento del
electrodo, y su velocidad de avance. La longitud del arco y la corriente de soldadura
son regulados automticamente.
La pistola de soldar cumple bsicamente tres funciones importantes en este proceso:
entrega gas inerte a la regin cercana al arco, gua y regula el avance del electrodo
consumible para que toque la superficie del metal base, y provee la corriente elctrica
para generar el arco. Cuando se enciende el interruptor de la pistola, el gas inerte, el
electrodo y la corriente elctrica son suministrados al metal base simultneamente.

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En este proceso de soldadura, no existe la desventaja de utilizar un electrodo de
longitud limitada. En la soldadura manual, el tener que detener el arco para cambiar
electrodo genera discontinuidades en el cordn, las cuales disminuyen a eficiencia del
mismo (debido al tiempo perdido en cambiar el electrodo) y tienen la potencialidad de
generar defectos en el cordn. Adems, debido a que el electrodo no posee
recubrimiento, no se genera escoria en la soldadura, lo cual tiene dos ventajas. La
primera es que no existe la posibilidad de generar inclusiones dentro del cordn. La
segunda es que no se pierde tiempo retirando la escoria del cordn durante el
proceso. Entonces, desde el punto de vista del tiempo del proceso, la soldadura
MIG es ms eficiente que SMAW cuando se deben fabricar cordones largos, y
presenta menos peligro de generar defectos en el cordn.
GMAW: en Ingles estas siglas significan : Gas Metal Arc Welding.
MIG: Mixture Inert Gas

1.3.3.. Procesos de soldadura de arco elctrico con alambre no revestido y el

uso de un gas de proteccin (GTAW o TIG)

Es un proceso donde el operador utiliza una maquina de soldar calibrada en voltaje,

Amperaje y polaridad para efectuar soldadura, empleando un electrodo de tungsteno
no consumible para producir el arco elctrico, como material de aporte se usa
alambre no revestido, en este proceso se utiliza un gas inerte (Argn) para proteger
la soldadura del oxigeno.

Este proceso tambin se conoce como soldadura TIG (Tungsten Inert Gas). Debido a
que el electrodo no aporta el metal de relleno, ste debe ser suministrado en forma
independiente, generalmente por medio de un rollo de alambre. Un bosquejo de los
principales componentes de este proceso de soldadura se muestran en la figura 22.

Metal de aporte

Figura 22

Generalmente este proceso requiere que la pistola de soldar sea enfriada por aire o
por agua. Este tipo de soldadura es capaz de producir cordones de alta calidad en

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casi todos los metales y aleaciones. Sin embargo, al compararlo con los otros
procesos de soldadura con arco, el proceso TIG posee la menor rapidez de aporte
de metal al cordn, por lo que no se recomienda cuando se requiere gran cantidad
de metal de aporte y buena calidad del cordn. El proceso GTAW puede ser
utilizado en aquellas aleaciones donde se requiere elevada calidad y donde la
contaminacin por gases atmosfricos es crtica. Como ejemplos podemos
mencionar la soldadura en metales reactivos y refractarios como Titanio y Circonio,
donde pequeas cantidades de oxgeno, nitrgeno e hidrgeno pueden causar
prdida significativa de la ductilidad y resistencia a la corrosin. Tambin puede
utilizarse en aceros inoxidables y aleaciones de Nquel, donde se requieren
soldaduras de elevada calidad respecto a porosidad y grietas. El proceso GTAW
puede adaptarse muy bien cuando se requiere soldar lminas delgadas de cualquier
metal soldable, ya que puede controlarse para trabajar con las corrientes bajas (2-5
amperios) necesarias para soldar espesores pequeos. GTAW no se usa para
soldar metales con puntos de fusin bajos como estao, plomo, y aleaciones de
zinc, debido a que es difcil controlar la elevada temperatura que se genera en el
arco.
La ventaja principal del proceso GTAW consiste en que es capaz de producir
soldaduras de alta calidad en todos los metales y aleaciones soldables, a excepcin
de las aleaciones con punto de fusin muy bajo. Esto se debe a que el gas inerte
protege la zona de soldadura de la contaminacin del medio ambiente. Otra gran
ventaja consiste en que el metal de aporte puede ser suministrado al cordn de
soldadura independientemente del valor de la corriente elctrica utilizada para
generar el arco. En el caso de electrodos consumibles, la cantidad de metal de
aporte suministrado depende de la corriente elctrica. Otras ventajas son poca
produccin de salpicaduras en la unin (debido al mtodo para suministrar el metal
de aporte), y facilidad para utilizarse en operaciones semiautomticas y
automticas. Adems, al igual que el proceso GMAW, no se produce escoria en el
cordn, lo cual reduce el riesgo de inclusiones y disminuye el tiempo de fabricacin
del cordn.
La mayor desventaja de este proceso consiste en la baja rapidez con que se puede
depositar el metal de aporte en la unin. Adems generalmente se requiere mucha
habilidad de parte del operario y es generalmente ms costosa cuando se compara
con los otros procesos de soldadura con arco.

GTAW: en Ingles estas siglas significan: Gas Tungsten Arc Welding.

TIG: Tungsten Inert Gas

1.3.4. Procesos de soldadura Automtico de arco elctrico con electrodo no

revestido y fundente (SAW).

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 Es un proceso donde el operador utiliza una maquina de soldar calibrada en voltaje,
Amperaje y polaridad para efectuar soldadura, empleando como material de aporte,
electrodo no revestido y un material de forma granulada (fundente) para la
produccin de una capa fina (escoria) durante el proceso y asi proteger la soldadura
del oxigeno presente en el ambiente.

SAW : en Ingles estas siglas significan : Submergic Arc Welding.

1.4. Posiciones para realizar las soldaduras.

Para realizar soldaduras en laminas o planchas, las mismas se pueden efectuar en

cuatros posiciones; Plana, horizontal, vertical y sobre- cabeza.

Posicin Plana: se clasifican en 1G Cuando es soldadura con bisel y 1F cuando es

una soldadura de filete

Posicin Horizontal: se clasifican en 2G Cuando es soldadura con bisel y 2F cuando

es una soldadura de filete, se pueden realizar en direccin de izquierda a derecha o
viceversa.

Posicin Vertical: se clasifican en 3G Cuando es soldadura con bisel y 3F cuando es

una soldadura de filete, se pueden realizar en direccin ascendente o descendente

Posicin Sobrecabeza: se clasifican en 4G Cuando es soldadura con bisel y 4F

cuando es una soldadura de filete.

Para realizar soldaduras en tuberas, aplican las posiciones anteriores

(1G,1F,2G,2F,3G,3F,4F,4G) y la posicin con la tubera en posicin a 45(5F y 5G)

Usualmente la posicin que se aplica en las soldaduras de tuberas para la

construccin de Gasoductos, Oleoductos y Acueductos es la posicin 3G en direccin
descendente.

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 vertical

plana
PLANA

1.5 Elementos que intervienen durante el proceso de Soldadura.

Durante el proceso de Soldadura intervienen varios elementos para que se puedan

producir la misma; Aparte de la maquina de soldar y el operador; Tambin
intervienen otros elementos; El material base, material de Aporte.

Material Base: Lo representa el material a soldar (tubera, lamina, plancha, etc.,)

Material de Aporte: Lo representa el tipo de electrodo a utilizar

Zona Afectada Por el Calor(HAZ): Es la zona del metal base que se encuentra
alrededor y ambos lados de la soldadura, aproximadamente a 2 pulgadas alrededor
de la soldadura.

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El mtodo utilizado para aplicar el calor en un proceso de soldadura puede afectar
significativamente las propiedades de la unin. Uno de los fenmenos que influye
significativamente en las propiedades mecnicas de una soldadura, y que puede
causar que las propiedades del metal base no puedan reproducirse en la unin es lo
que se llama la zona afectada por el calor.
La zona afectada por el calor se genera por el gradiente trmico necesario para
fundir los metales, tal como se ilustra en la figura 2.

La figura 2 representa la vista en planta de dos placas metlicas que sern unidas
por medio de un proceso de soldadura. La fuente de calor aplicada produce
gradientes de temperatura en las placas. Este gradiente se representa por las lneas
en colores alrededor de la zona donde se aplica el calor. En la zona de la unin, el
metal alcanza una temperatura elevada. En las zonas lejanas a la unin, el metal
prcticamente no sufre cambio alguno de temperatura. Este calentamiento no
uniforme puede generar problemas de esfuerzos residuales en la zona cercana al
cordn de soldadura, lo cual podra afectar la resistencia estructural de la unin. Sin
embargo, el efecto ms severo de la zona afectada por el calor es el cambio en la
microestructura, y por consiguiente en las propiedades del metal. En la figura 3 se
muestra un esquema de la microestructura que se formara en la zona afectada por
el calor cuando se suelda una placa de acero hipoeutectoide. Bsicamente pueden
identificarse tres zonas distintas en la zona afectada por el calor. La primera zona
consiste en el pozo de metal lquido que se forma cuando se aplica calor a las
piezas. Este pozo solidifica formando granos alargados que siguen la direccin del
gradiente trmico en la pieza. La segunda es una zona intermedia que siempre
permanece en estado slido durante todo el proceso, pero que se calienta a
elevadas temperaturas y luego se enfra a una rapidez moderada debido a que la
diferencia de temperatura con el metal cercano es relativamente pequea. Como se
observa en el diagrama hierro-carbono de la figura 3, la temperatura de esta zona
intermedia se encuentra en el rango de formacin de austenita. La microestructura

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 original del acero (probablemente ferrita + perlita si no se aplicaron tratamientos
trmicos) cambia a austenita, y debido a que el enfriamiento es moderado, los
granos de austenita formados tienden a ser relativamente grandes.

1.6 Tipos de Electrodos para soldadura.

Los electrodos mas usados para la realizacin de soldaduras se clasifican;

Celulosicos, rutilicos y bajo hidrogeno.

1.6.1

Electrodos Celulosicos: Son aquellos cuyo revestimiento esta conformado a base

a componentes vegetales, son excelentes en soldaduras donde se amerita una
buena penetracin. La codificacin de identificacin para los electrodos Celulosicos
es aquella donde l ultimo dgito de la numeracin es 0 o 1, siendo los mas usados
E-6010,E-7010, E- 7010- A1, E-8010, E-6011, E-7011, ETC.

E: La letra E significa electrodo

60,70,80 : Resistencia a la traccin de la soldadura que se realice con el

Electrodo.

60= 60.000 lbs/pulg2

70= 70.000 lbs/pulg2

l numero 1 de tercer dgito: Significa los tipos de posiciones donde debe usarse
el electrodo y la polaridad que debe tener la maquina de soldar.
El numero terminal 0 o 1 del cdigo identifica al electrodo como celulosico.

Tipos de polaridad: Negativa (-) o positiva (+).

Estos tipos de electrodos son los mas empleados en las soldaduras de tuberas para
la construccin de Gasoductos, Oleoductos y Acueductos.

1.6.2.

Electrodos Rutilicos: Son aquellos cuyo revestimiento es a base de polvo de hierro,

No son recomendables en soldaduras donde se amerite una buena penetracin, su
uso bsicamente es en estructura metlica o herrera, es de poco uso industrial,
proporciona una soldadura de buena apariencia.

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 La codificacin de identificacin para los electrodos rutilico es aquella donde el ultimo
dgito de la numeracin es 3 o 4, siendo los mas usados E-6013,E-7013, E- 7024,
ETC.

1.6.3.

Electrodos Bajo Hidrogeno: Son aquellos cuyo revestimiento es susceptible a la

absorcin de humedad, por eso es recomendable mantenerlos cuando se
encuentran empaquetados dentro de hornos a temperatura entre 100 y 120c y
cuando los mismos, estn en uso fuera del empaque, se deben mantener en hornos
porttiles (estufas) a temperaturas entre 150 a 180 , No son recomendables en
soldaduras donde se amerite una buena penetracin, su uso bsicamente es el rea
industrial, proporciona una soldadura de buena apariencia y excelentes para
soldadura de relleno y para el pase de soldadura final o de remate. La codificacin
de identificacin para los electrodos bajo hidrogeno es aquella donde el ultimo dgito
de la numeracin es 5 , 6 y 8, siendo los mas usados E-7018,E-7018 B1, E- 8018,
ETC.

Designacin Corriente Recubrimiento

EXX10 Solamente DC(+) Orgnico
EXX11 AC o DC(+) Orgnico
EXX12 AC o DC(-) Rutile
EXX13 AC o DC() Rutile
EXX14 AC o DC() Rutile, polvo de hierro (30%)
EXX15 DC(+) solamente Bajo hidrgeno
EXX16 AC o DC(+) Bajo hidrgeno
EXX18 AC o DC(+) Bajo hidrgeno, polvo de hierro (25%)
EXX20 AC o DC() Oxido de hierro
EXX24 AC o DC() Rutile, polvo de hierro (50%)
EXX27 AC o DC() Minerales, polvo de hierro (50%)
EXX28 AC o DC(+) Bajo hidrgeno, polvo de hierro (50%)

1.7. Tipos de Aceros mas usados en soldaduras de elementos

Los aceros mas usados en las actividades metalmecanica son los siguientes

A-36
se usa como acero estructural en forma de perfiles angulares, laminas y vigas, para
construcciones de estructuras metlicas y en construccin de tanques y recipientes
emplendose la planchada orlada en forma de virola, para formar el cuerpo del
equipo etc.

A-515 y A-516:
Se emplean en la construccin de calderas para generacin de vapor, tanques y
recipientes a presin.

A-53 GR. B:
Se usa en la fabricacin de tubera con costura para construccin de Spools,
Oleoductos y Acueductos, no es recomendable para la construccin de Gasoductos,
por la presencia de la costura de soldadura longitudinal o helicoidal.

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 A-106 GR. B y API. 5L GR.B: Se usan en la fabricacin de tuberia sin costura para
construccin de Spools, Oleoductos, Gasoductos, Acueductos, plantas de gas,
refineras y otros.

A-105 : Se usan para la fabricacin de bridas y accesorios.

2. Tipos de Revestimiento de Tuberas y Materiales.

2
2.1. Revestimiento Con Resina Epoxica.

La Resina epoxica se usa en el revestimiento de tubera que amerita ir enterrada,

como en los casos de construccin de gasoductos u oleoductos, se puede aplicar
de dos (02) maneras; en forma de polvo en una planta de revestimiento mediante
el proceso de Gelificacion, el cual consiste en aplicar la resina en polvo en una
cmara de Revestimiento, a la tubera que se encuentra pasando por el tren a
temperatura entre 218 C y 239 C |, la resina en polvo inyectada a presin sobre
la superficie de la tubera caliente, al contacto se convierte en Gel e
inmediatamente en 5 segundos se solidifica.

El otro mtodo se aplica para reparar daos en la tubera revestida, producto de

la manipulacin y el transporte al sitio de trabajo; Se aplica resina liquida o slida
en forma de barra que al contacto ambiental debe secar en dos (02) horas; en el
caso de la aplicacin de la resina en forma se barra, esta se derrite sobre la
superficie daada del revestimiento con una bombonita de metano porttil.

La tubera revestida con resina epoxica no debe estar tanto tiempo expuesta al
sol, ya que las altas temperaturas producen el atizamiento y desprendimiento del
revestimiento..

2.2. Revestimiento por pintura Industrial

Es el mtodo ms comn y econmico de revestimiento, se usa en estructuras

y tubera que estar expuestas a las condiciones atmosfricas.

2.3 Revestimiento con Polietileno de Alta Densidad (PEAD)

El polietileno de Alta Densidad (PEAD) es un revestimiento a base de polmero,

fundido en una planta a altas temperatura, cuya adherencia al tubo se ejecuta por
la aplicacin de una capa asfltica caliente (Prime); Se usa en las instalaciones de
tuberia que amerita ir enterrada o en lechos marinos (lago, mar, etc.), como en
los casos de construccin de gasoductos u oleoductos.

No es recomendable su uso en instalaciones que estn expuestas al medio

ambiente, ya que la incidencia de los rayos del sol, producen arrugamiento y
despegue del revestimiento, debido al proceso de dilatacin y contraccin del
material de la tuberia.

18
 2.4 Revestimiento con Brea Epoxica y fibra de vidrio.

Es un revestimiento de poco uso, se emplea bsicamente en tuberia (gasoductos

y oleoductos) que vienen enterradas y que deben salir a la superficie para
conectarse con un elemento externo, como en el caso de una estacin de bombeo
y otros casos particulares.

2.5 Revestimiento con Poliken

El poliken es un revestimiento derivado del polietileno en forma de cinta adhesiva y

su aplicacin es en forma de teipe, para recubrir tuberas que irn enterradas y
cuya finalidad es transportar aguas residuales o aguas industriales en complejos o
refineras. Es mucho ms econmico que la resina epoxica y el PEAD, por eso su
uso.

3 Pruebas e inspeccin aplicadas al Revestimiento de Tuberas y Materiales

3.1 Pruebas de Planta

En las plantas se le realiza al revestimiento de la tuberia, una serie de ensayos y

pruebas para garantizar la calidad del mismo, las cuales estn establecido en la
norma n 17.02.09 de PDVSA.

En el caso de revestimiento de tuberas con Resina Epoxica en planta s

aplican las siguientes pruebas:

Prueba de Adherencia, se realiza hacindole al tubo en uno de sus extremos

revestidos varios cortes con una navaja en formas de cuadros, y luego se le coloca
a la zona ensayada una cinta adhesiva, luego se procede halar la cinta si se
observa desprendimiento del revestimiento de la tuberia, significa que hay mala
adherencia y se procede a rechazar el tubo.

Esta prueba se le realiza al primer tubo de la produccin diaria y luego se repite

cada 10 tubos.

Prueba de Curado: Al primer tubo de la produccin diaria y luego cada diez (10)
tubo derivado del proceso de revestimiento en la planta, se le comprobara el grado
de curado del revestimiento, frotando un trapo impregnado con
metiletilcetona(MEK) a uno de los extremos del tubo revestido, la tubera no
debera desprender residuos de revestimiento: En caso contrario la tuberia debe
rechazarse.

Prueba de Dureza: Al primer tubo de la produccin diaria y luego cada diez (10)
tubo derivado del proceso de la planta, se le debe comprobar el grado de dureza
del revestimiento; La cual consiste en hacer en uno de los extremos del tubo
revestido, varias rayas con las puntas de lpices de creyones de varias dureza
(2H, HB Y H), ninguna de las rayas hecha al revestimiento debe penetrar o romper
el mismo, en caso contrario la tuberia debe rechazarse.

19
 Medicin de Espesores: A todos los tubos provenientes de la planta, se le debe
medir el espesor de la pelcula de revestimiento, usando un equipo de medicin
calibrado y certificado, ya sea de tipo analgico o digital, las mediciones deben
coincidir con el espesor de pelcula requerido de acuerdo a las especificaciones
tcnicas, en caso contrario la tuberia debe rechazarse.

Deteccin de Fallas: A todos los tubos provenientes de la planta, se le debe

realizar una electroinspeccion para deteccin de fallas a 100%, usando para
estos un equipo( Holiday detector), calibrado a 125 volt/mils de espesor de
revestimiento, l numero de fallas encontrada durante la prueba, no debe exceder
lo sealados en las especificaciones tcnicas; En caso contrario la tuberia debe
rechazarse.

Existen otras pruebas, como la de desprendimientos catdicos en sus dos

maneras, La standard y la acelerada, y la prueba de contaminacin de interfaces,
pero las anteriores mencionadas son las ms aplicables y las mas usadas en la
planta de revestimiento..

3.2 Pruebas de campos

La pruebas de campos se realizan cuando la tuberia se encuentra en el lugar de

obra, y deben aplicarse una vez reparados los daos causados al revestimiento de
la tuberia, ya sea por transporte, almacenamiento, regado en pica, manipulacin
durante la soldadura o daos al momento del bajado a la zanja; Las pruebas de
Adherencia, Medicin de espesores y la electroinspeccion o deteccin de fallas
mencionadas anteriormente, aplican en estos casos.

4 Tipos de Inspeccin Realizada a las Soldaduras (Ensayos No Destructivos)

4.1 Inspeccin Visual.

Es un tipo de END, que se realiza para detectar daos en la soldadura,

revestimiento o material que puedan ser percibido por el ojo humano, para esto el
inspector debe realizarse una evaluacin visual por un especialista, y que este
certifique el buen estado de la misma.
Es la prueba no destructiva ms sencilla. Para realizarla generalmente slo se
utiliza una regla graduada, escuadras para verificar perpendicularidad, un pie de
rey para medir con exactitud dimensiones lineales, y una lupa. La iluminacin debe
ser adecuada, y el operario que realiza la inspeccin visual debe tener cierta
experiencia para encontrar fcilmente defectos.
La inspeccin visual comienza antes de unir las piezas con el arco elctrico. Los
materiales base deben ser examinados para verificar que cumplen las
especificaciones deseadas en cuanto a calidad, tipo de material, tamao, limpieza,
y ausencia de discontinuidades. Las materias extraas que pueden alterar la
calidad de la unin (grasas, pinturas, aceites y xidos) deben removerse. Las
dimensiones de las piezas a unir deben verificarse. Piezas con dobleces, cortadas
de manera impropia, o daadas de alguna forma deben ser reparadas o

20
 rechazadas. Debe revisarse la preparacin de la junta y el alineamiento entre las
piezas a unir. Esto muchas veces requiere ms que un simple vistazo a la junta, y
a pesar de parecer trabajo insignificante,
Influye significativamente en la calidad final del cordn. La inspeccin preliminar
tambin incluye verificar que el proceso y los procedimientos de soldadura a
utilizar sean los adecuados. Esto incluye verificar que se utilice el tipo y tamao
adecuado de electrodo, que el voltaje y amperaje del equipo sea el correcto, y que
se han tomado las medidas pertinentes para ejecutar el precalentamiento y
postcalentamiento de la pieza en caso de ser necesarios.

Una vez se ha realizado el cordn, la inspeccin visual puede revelar la presencia

de grietas, porosidad, etc. Variaciones dimensionales, distorsiones y mala
apariencia pueden ser detectadas visualmente con facilidad. El cordn debe
limpiarse de escoria para verificar la existencia de grietas superficiales, para lo
cual la ayuda de una lupa con magnificacin 10X es muy til. Debe tenerse el
cuidado de no sellar accidentalmente grietas finas que pudieran existir en la
superficie del metal cuando se quita la escoria. El objetivo de la inspeccin visual
en esta etapa no solamente debe consistir en la bsqueda de grietas y defectos,
sino debe enfocarse a la bsqueda de respuestas de por qu existen los defectos
en la pieza. La inspeccin visual permite detectar nicamente defectos
superficiales en las soldaduras.

4.2 Inspeccin con lquidos penetrantes

Este mtodo NDT, es utilizado para detectar discontinuidades que se encuentren
abiertas a la superficie en materiales no porosos, y que sean muy pequeas para
ser detectadas por inspeccin visual. Es un mtodo simple, barato y fcil de
interpretar. Su efectividad no depende del ferromagnetismo, por lo que puede
analizarse prcticamente cualquier material. Por esta razn, es el mtodo preferido
para analizar aceros
austenticos y materiales no-metlicos. La orientacin que tenga el defecto en la
pieza tampoco influye en la efectividad del mtodo.
En la inspeccin con lquido penetrante, se utiliza un lquido fluorescente con
excelentes propiedades de penetrabilidad. Este lquido se aplica sobre la
superficie a ser examinada. La accin capilar arrastra al lquido hacia dentro de los
defectos o grietas existentes y luego el exceso de lquido es eliminado de la
superficie. A continuacin, se emplea un "revelador", el cual se encarga de sacar el
lquido dentro de las cavidades hacia a la superficie. Se aplica luz ultravioleta con

21
 el objeto de observar cualquier cantidad de lquido que se encuentre sobre la
superficie y que indique la presencia de grietas o defectos.

Es un tipo de END, que se realiza para detectar daos o defectos abierta a la

superficie en la soldadura o material base no poroso, mediante el principio de
capilaridad.

Debido a que el lquido fluorescente debe penetrar en pequeas cavidades, la

parte a ser analizada debe estar cuidadosamente limpia y seca. Cualquier materia
extraa que pudiera cerrar las cavidades producir resultados errneos.

4.3 Inspeccin con partculas magnticas

Es un tipo de END, que se realiza para detectar daos o defectos abierta a la

superficie y hasta una profundidad de 5 mm, en soldadura y materiales
ferromagneticos, a travs de la aplicacin de un campo magntico y el uso de
partculas o polvo de hierro.
Se utiliza para localizar grietas y discontinuidades en la superficie de materiales
Ferromagnticos. El principio de operacin se ilustra en la figura 26.

Figura 26

Por medio de un electroimn se genera un campo magntico dentro del material a

analizar. Las lneas de campo en un material sin defecto se muestran a la izquierda
en la figura 26. Cuando existe una

discontinuidad, las lneas de campo no son uniformes, sino que se "desvan"

alrededor de la discontinuidad. Esto crea pequeos imanes localizados en el metal,
los cuales pueden ser detectados por medio de partculas magnticas (como por
ejemplo, polvo de hierro) sobre la superficie de la pieza.
Ya se ha mencionado que entre las limitaciones de este mtodo se tiene que slo
funciona en materiales ferromagnticos. Una desventaja adicional es el hecho que
cuando se trata de grietas en el metal, stas deben ser perpendiculares al campo
magntico para poder ser detectadas. Grietas paralelas al campo magntico son

22
 difciles o imposibles de detectar, ya que casi no producen perturbacin en las lneas
de campo generadas en la pieza.
Generalmente es necesario desmagnetizar la pieza despus de ser inspeccionada,
especialmente si sta debe trabajar cerca de equipo elctrico o electrnico. Esto
implica costos y tiempo adicional para realizar la prueba. Adems, en partes
grandes, es necesario utilizar campos magnticos intensos para poder detectar
algn defecto. Debido a que estos campos magnticos se producen por medio de
una corriente elctrica, la demanda de energa para realizar la inspeccin puede ser
significativa.

4.4 Inspeccin con ultrasonido.

Es un tipo de END, que se realiza para detectar daos o defectos externos o

internos, mediante la aplicacin de ondas ultrasnicas o acsticas de impulsos muy
cortos, en forma de oscilaciones de alta frecuencia.
Este ensayo se utiliza para detectar defectologia en materiales y soldaduras, y para
medir espesores en cuerpos de equipos(Recipientes a presin, tanques, etc.)
construidos con laminas de acero al carbn y en tuberas que se encuentran en
operacin, para evaluar la perdida de material por efectos del desgaste debido por
corrosin y operacin. (Ver fundamentos generales y procedimiento en la gua de
apoyo).
La inspeccin ultrasnica es un mtodo muy sensitivo para detectar, localizar y
medir defectos en la superficie y en el interior de una pieza. Este mtodo se basa en
el hecho que una discontinuidad o cambio de densidad en un material refleja
cualquier onda de alta frecuencia que se propague a travs del material. El equipo
de ultrasonido consiste bsicamente en un cristal de cuarzo (u otro material
piezoelctrico). Cuando se aplica voltaje sobre el cristal, ste vibra y transmite esas
vibraciones al metal en contacto con l. Cuando las vibraciones se propagan a
travs del metal y llegan a una discontinuidad o cambio de densidad, parte de la
energa de las ondas se refleja de regreso hacia el cristal. Estas ondas llegan hasta
un receptor (que tambin ser de cuarzo u otro material piezoelctrico), generando
vibraciones mecnicas que pueden ser convertidas a corriente elctrica. Esta
corriente puede ser transmitida a un osciloscopio, y la posicin del defecto puede
ser determinada con mucha exactitud.

4.5 Inspeccin Radiografica.

Este tipo de END puede realizarse por dos tipos de radiacin, ya sea por rayos X o
por rayos Gamma, en la actividad industrial la fuente mas usada en la de Rayos
Gamma, mientras que en medicina o en el rea hospitalaria la usada en la fuente de
rayos X.

23
La gammagrafia se utiliza que para detectar daos o defectos externos o internos en
materiales y soldaduras; en ella intervienen tres elementos importantes:

Una Fuente de Radiacin.

El objeto a ser evaluado.
Pelcula o pantalla sensible a la radiacin.

La radiacin se dirige en lnea recta desde la fuente al objeto, algunos de los rayos
pasan a travs del objeto, mientras que otro son absorbidos por este, y otros son
dispersados por el objeto en todas las direcciones.

Las radiografas permiten detectar defectos internos de las piezas tales como
grietas, porosidad interna, inclusiones no-metlicas, penetracin incompleta, etc. El
principio de funcionamiento de las radiografas se ilustra en la figura 23.

Figura 23

Una fuente adecuada emite energa en forma de rayos X. Parte de esta energa es
absorbida por el material. Variaciones en la densidad y en el espesor del material a
ser inspeccionado producen variaciones en la cantidad de energa absorbida por
ste. La radiacin no absorbida se detecta con papel fotosensitivo o en una pantalla
fluorescente. Si existe algn tipo de defecto dentro del material, la cantidad de
radiacin absorbida en la zona de este defecto ser diferente, y se reflejar en el
detector.
Entre las principales limitantes que posee este mtodo podemos mencionar:
a)Es cara en comparacin con otros mtodos no destructivos.
b) El tiempo necesario para inspeccionar secciones con grosor considerable
es largo.
c)Ciertos tipos de defectos pueden ser difciles de detectar dependiendo de su
orientacin, tal como se muestra en la figura 25.

24
 defecto difcil de defecto fcil
detectar de detectar

d) Deben tomarse las medidas de precaucin necesarias para evitar la exposicin

accidental a los rayos X. Se necesita personal adiestrado en el manejo de equipos de
rayos X para ejecutar esta prueba, as como equipo protector adecuado.

5 Tipos de Defectos Detectados durante las inspecciones por ensayos no

destructivos en las Soldaduras

5.1 Defectos Superficiales o Externos

Los defectos superficiales o externos ms comunes detectados durante cualquier

tipo inspeccin, son los siguientes;

Poros Agrupados: La porosidad puede formarse en una soldadura debido a lo

siguiente:
a) Contaminacin de la superficie del metal base por xidos, grasas, humedad

Figura
13
o suciedad.
b) Presencia de hidrgeno debido a excesiva humedad en el recubrimiento del
electrodo. Los poros causados por la humedad se desarrollan generalmente en los
primeros 6 a 13 mm del cordn. Esto es as debido a que la resistencia elctrica del
electrodo produce un calentamiento del mismo durante el proceso, lo cual elimina la
humedad del recubrimiento.
c)Excesiva corriente elctrica. Esto genera calor excesivo, el cual puede vaporizar
diversos compuestos cercanos a la zona de la unin, los cuales quedan atrapados

25
dentro del cordn. Adems, reseca excesivamente el gas protector lo cual facilita el
entrampamiento del mismo dentro del metal lquido.
d) Rapidez de avance del electrodo excesiva. Si el electrodo se desplaza
demasiado rpido, el metal solidifica antes que los gases que se formen puedan
escapar hacia la superficie.
Para evitar la formacin de poros en una soldadura, deben tomarse las siguientes
medidas:
1.Limpiar adecuadamente el metal base y remover la humedad de las superficies a
soldar.
2.Eliminar la humedad excesiva del recubrimiento de los electrodos de tal forma que
su valor se encuentre dentro de los lmites permisibles.
3.Utilizar el amperaje recomendado por el fabricante del electrodo.
4.Reducir la rapidez de avance del electrodo de tal forma que el pozo metlico se
encuentre en estado lquido el tiempo suficiente para permitir el escape de los gases
disueltos.
5.Precalentar el metal base. Entre otras cosas el precalentamiento ayuda a remover
la humedad o impurezas voltiles que se encuentren sobre la superficie de la pieza.

Socavacin Externa :
Cuando no se aplica suficiente material de aporte, o cuando ste se aplica
incorrectamente, el bisel del cordn queda parcialmente lleno, tal como se muestra
en la figura 14. Este defecto puede ser causado
por:
a) Una corriente excesiva. Esto genera gran cantidad de calor en la unin, lo
cual hace que el metal lquido sea ms fluido y tenga facilidad de salir fuera del rea
del cordn.
b) Tamao del electrodo y/o ngulo del electrodo incorrecto.

Figura
14

c) Velocidad de avance del electrodo inadecuada. El arco generado por el electrodo

debe permanecer cerca del pozo de metal lquido el tiempo suficiente para que ste

26
llene completamente la zona de la unin y luego solidifique. Si el electrodo se
mantiene demasiado tiempo cerca del pozo, el metal tendr el calor y tiempo
suficiente para fluir fuera de la zona de unin.

Grietas longitudinales y Transversales: Pueden generarse en el cordn, o en el

metal base cercano al cordn.

Figura 15

Las grietas pueden ocurrir a medida el cordn se enfra hasta la temperatura

ambiente. El agrietamiento puede deberse a la contraccin trmica del metal por el
enfriamiento, lo cual puede ocasionar esfuerzos en el cordn. Tambin puede
generarse grietas varios das despus de realizado el cordn (agrietamiento en fro.
Estas grietas se forman generalmente en la zona afectada por el calor, y sus
posibles causas son la presencia de hidrgeno en metales base endurecibles, falta
de holgura en la unin para compensar la contraccin trmica lo cual originara
esfuerzos residuales y posteriormente grietas, y formacin de martensita en aceros
endurecibles a causa de un enfriamiento rpido de la unin. La martensita es una
fase frgil susceptible a la formacin de grietas y fractura cuando se aplican
esfuerzos sbitos

La formacin de grietas puede minimizarse utilizando en aceros endurecibles

electrodos con bajo contenido de hidrgeno en el recubrimiento y adecuadamente
secos. Adems, se puede precalentar el metal base antes de realizar el cordn, con
el objeto de reducir el gradiente trmico de enfriamiento despus de realizado el
cordn. La formacin de grietas tambin se reduce eliminando los esfuerzos
residuales de la unin.

Falta de Fusin: La fusin incompleta puede ser causada por:

a) Velocidad del electrodo excesiva. El electrodo avanza demasiado rpido,
por lo que el metal de aporte se enfra antes de poder llenar completamente
el espacio entre las piezas.
b) Dimetro del electrodo inadecuado.
c) Corriente de soldadura insuficiente.
d) Junta mal preparada.

27
Inclusiones de escoria: Se ha mencionado anteriormente que la escoria cumple
una funcin protectora, evitando que el metal lquido entre en contacto con el medio
ambiente. La escoria es generada por el recubrimiento del electrodo, el cual con el
calor del arco se convierte en un lquido menos denso que el metal. A medida este
lquido flota hacia la superficie, sus ingredientes retiran xidos y sales del pozo
metlico por medio de reacciones qumicas. Cuando la escoria queda atrapada
dentro del pozo en vez de flotar hasta la superficie, genera inclusiones que
degradan la resistencia mecnica de la unin. Las diferentes razones que pueden
evitar que la escoria alcance la superficie de la junta y quede atrapada dentro de la
unin son:
a) Remocin incompleta de la escoria de una pasada anterior. Este problema se
genera cuando es necesario depositar varios cordones para formar la unin. Si la
escoria del primer cordn no se retira adecuadamente, se depositar metal sobre
ella en los siguientes cordones.

escoria debe quitarse

Figura 10

b) La separacin entre las piezas a soldar es demasiado grande, por lo que debe
fabricarse un cordn demasiado ancho. Esto permite a la escoria solidificar en las
orillas del cordn, tal como se muestra en la figura 11.

28
Figura
 11

Figura
11

c) Movimiento errtico del electrodo. Cuando el movimiento del electrodo es

uniforme, el arco proporciona calor por el tiempo suficiente para permitir a la
escoria flotar y solidificar en la superficie. Si el electrodo se mueve de manera
errtica, puede suceder que en ciertas zonas del cordn no exista calor por el
tiempo suficiente, y el metal del pozo solidifique antes que la escoria pueda llegar a
la superficie. Adems, si al fabricar el cordn se mueve el electrodo hacia atrs
(debido siempre al movimiento errtico), depositar metal sobre la escoria que ya
se encuentre solidificada. Por esta razn, el movimiento del electrodo debe ser
uniforme y siempre hacia adelante.
d) En teora, la escoria se deposita uniformemente sobre el punto donde el arco
toca al metal base. Si por alguna razn se acumula demasiada escoria adelante
del arco, existe la posibilidad que se deposite metal del electrodo sobre escoria ya
solidificada. Es necesario entonces mantener siempre a la escoria atrs del arco
elctrico. Esto puede lograrse haciendo ms corto el arco acercando el electrodo al
metal base, utilizando la inclinacin y posicin del electrodo recomendadas para el
tipo de unin que se desea realizar, e incrementando la velocidad de avance del
electrodo.

29
 5.2 Defectos Internos

Los defectos Internos ms comunes detectados durante inspecciones

Radiograficas o ultrasnicas, son los siguientes;

Falta de penetracin
Poros individuales y Poros Agrupados
Poros en la Raz
Inclusin de Escoria
Quemadura
Concavidad Interna
Socavacin Interna.
Grietas Longitudinales
Grietas Transversales
Grietas por Tratamiento Trmico
Inclusin de Tungsteno
Inclusin de Cobre
Solape Fro o Cold Lap.

6 Inspeccion de soldadura y revestimiento en tendido de tube

rias para la construccion de Oleoductos, Gasoductos y Acueductos.

6.1 Regado de Tuberia

Para la construccion de oleoductos, gasoductos y acueductos, primeramente se

debe preparar el terreno o ruta (pica) por donde pasara la linea; mediante la
deforestacion y replanteo del sitio; Una vez que se tiene preparado el ruteo de la
tuberia (conocido como la pica), se procede al regado de la tuberia que
provienente de la planta de revestimiento ; la tuberia durante el regado debe
colocarse sobre apoyo formado por tacos de madera y almohadas de sacos de
acerrin, con la finalidad de que no se dae el revestimiento ; El inspector asignado
para el control de calidad de estos trabajos, debe velar que estas actividades se
cumplan de la mejor manera, para evitar que la tuberia sufra dao, durante el
proceso de desembarque y regado en la pica.

6.2. Identificacion y Registro de Tuberia

Una vez que la tuberia se encuentre regada en la pica; el inspector debe tomar la
identificacion de cada tubo y registrarlo en una planilla, respetando el mismo
orden en que estos se encuentren regado; esta actividad debe llevarla a cabo el
inspector antes de que comienze el proceso de soldadura; Cada tubo debe traer
de la planta de revestimiento impreso en su cuerpo, ya sea en letra moldeada o
pintura (marca metal) el numero de fabricacion de origen o cedula, numero de
colada, el numero de produccion que se le asigna en planta durante el proceso de
revestimiento y la longitud del tubo; todos estos datos deben ser registrado en la
planilla de control diario del inspector; tambien debe colocarse en el informe el
numero de progresiva.

Progresiva: Es la referencia lineal en metros que debe hacerse externamente,

Para ubicar en un tramo del tendido de linea, cualquier tubo que presente falla
durante la operacin, el numero de progresiva se debe colocar en carteles cada

30
doscientos metros a lo largo de todo el tendido de tuberia; partiendo desde el inicio
del tendido con la progresiva 00; Una vez que el tendido se va desarrollando, cada
doscientos metros debe aparecer el cartel con el numero de la nueva prograsiva,
ejemplo: progresiva 00 + 200, 00 +400, 00 + 600 (el 00 significa que el tendido se
encuentra entre el kilometro 0 y 1, el 200, 400 y 600, significa el avance del tendido
cada 200 metros) por eso si el tendido lleva un avance desde el origen o punto de
partida del mismo de 5 Kilometros y 400 metros la progresiva se representaria
como (5 + 400) y asi sucesivamente.

6.3. Registro de la Soldadura de la tuberia

Una vez iniciado el proceso de soldadura de tuberia, el inspector debe registrar en

la misma planilla de control diario, el numero de las uniones soldadas, para eso la
planilla debe tener casillas para colocar el numero de la soldadura o como
comunmente se conoce numero de pega, numero de identificacion o estampa del
Soldador o soldadores que realizan la soldadura y el numero de radiografia o
ultrasonido, en caso de que aplique algun ensayo no destructivo.

6.4. inspeccion visual de soldadura

El inspector debe hacer inspeccion visual 100% a todas las uniones soldadas, para
eso debe revisar los siguientes parametros:

El soldador o soldadores que vayan a realizar la soldadura debe estar

debidamente certificado por un ente con competencia para tales fines,
igualmente la certificacion debe estar vigente.

La maquina o las maquinas que se vayan a emplear en la realizacion de la

soldadura deben estar certificada y con vigencia la misma.

Verificar que el procedimiento de soldadura que se este aplicando en la

actividad, sea el aprobado por el cliente; ademas debe cerciorarse de que se
cumplan con todos los parametros que se indican en el mismo.

Una terminada la soldadura, el inspector debe realizar inspecion visual a toda

la union soldada, debe chequear de que no existan porosidades, inclusiones de
escorias, salpicaduras, concavidades externas; la soldadura debe presentar
buena apariencia y el refuerzo o altura del cordon no debe superar 1/8.

6.5. Inspeccion de revestimiento de tuberia

Antes de proceder al bajado de los chorizos( Varios tubos soldados uno a otro), a
la zanja, en caso de construccioo de oleoductos o gasoductos, el inspector debe
realizar una electroinspeccion para deteccin de fallas a 100%, usando para
estos un equipo( Holiday detector), calibrado a 125 volt/mils de espesor de
revestimiento, el numero de fallas encontrada durante la prueba, no debe
exceder lo sealados en las especificaciones tcnicas; en caso contrario la
tuberia debe rechazarse; se debe dejar registro del numero de fallas detectadas
durante la inspeccion.

31
 6.6 Inspeccion de colocacion de mangas termocontractiles en uniones
Soldadas

Antes que el operador proceda a colocar la manga termocontractil a la union

soldada; el inspector debe comprobar que la junta o soldadura que se va a
revestir, debera estar liberada por radiografia o cualquier otro ensayo no
destructivo que se la haya aplicado, la union soldada, debera tambien estar
liberada por inspeccion visual y la misma debe estar libre de sucio e impurezas,
para su correcta instalacion.

6.7. Inspeccion de bajada de tramo de tuberia o chorizos.

El inspector debera garantizar que esta actividad se lleve a cabo de la mejor

manera, como lo especifica el procedimiento; para ellos debe asegurarse que se
hayan cumplido lo especificado en los puntos (6.2, 6.3, 6.4,6.5 y 6.6 de este
manual)

7. Criterios de Aceptacion y Rechazo de algunas normas aplicadas en la

produccion de soldaduras.

7.1. Norma AWS D1.1 seccion 8

Esta norma regula los requerimientos de aceptacion o no de soldaduras aplicadas a

estructuras metalicas o acero estructural.

Criterios de Aceptacion y Rechazo:

No permite grietas en la soldadura.

No permite quemaduras o crater
La suma de los diametros de la porosidad tubular no debe exceder de 3/8 (9.5
mm) en una pulgada lineal de soldadura y no debe exceder de (19 mm) en 12
pulgada de longitud de soldadura.
La socavacion no debe superar el 1/32 de profundidad
La concavidad interna en la raiz no debera superar el 1/16

7.2. Norma API 1104

Esta norma regula los requerimientos de aceptacion o rechazo de soldaduras

aplicadas a la construccion de Oleoductos y Gasoductos.

Criterios de Aceptacion y Rechazo:

No se permiten la presencia de grietas.

La falta de penetracion sin Hi-LO no debera de exceder de 1 en 12 pulgada de

longitud total de soldadura.
La falta de penetracion con Hi-LO no debera de exceder de 2 individualmente y de
3 en forma acumulada en 12 pulgada de longitud total de soldadura.
La falta de penetracion en la raiz sin Hi-LO no debera de exceder de 1 en 12
pulgada de longitud total de soldadura.

32
 La falta de penetracion en la raiz con Hi-LO no debera de exceder de 2
individualmente y de 3 en forma acumulada en 12 pulgada de longitud total de
soldadura.
La quemadura en forma individual no debera ser mayor a y de de forma
acumulada en 12 pulgada de longitud total de soldadura.
La concavidad interna, la densidad de la misma no debera superar la densidad del
material base, en saco contrario se aplicar los criterios para el caso de
quemaduras.
Escorias alargadas (Wagon Tracks), no debera exceder de 2 de longitud y 1/16
de ancho en forma individual en 12 pulgada de longitud total de soldadura.
Cualquier poro en forma individual no debera exceder de 1/8 de diametro o 25%
del espesor de la pared del material que se esta ensayando, la porosidad aislada
se calificara de acuerdo a las cartas patrones.
Porosidad agrupada, el area ocupada no debera superar y en ella no debara
existir un poro individual con un diametro que sea mayor a 1/16; la acumulacion
de este defecto no debera superar en 12 pulgada de longitud total de
soldadura.

8. NORMAS APLICABLES PAR LA CONSTRUCCION DE ACUEDUCTOS.

Par la Construccion de acueductos se aplicaran las siguientes Normas:

TUBERIAS: Las tuberas para conduccin y distribucin de agua potable cumplirn

con todo lo especificado en el manual de Normas de Diseo de Redes de Acueducto y
pueden ser de hierro fundido gris, acero, hierro dctil, cobre y cloruro de polivinilo
(PVC).

CONSTRUCCION DE ACUEDUCTO CON MATERIALES DE FUNDICION GRIS

Tuberias: Los tubos de hierro fundido cumplirn los requisitos de las especificaciones
AWWA C 106 para las presiones de trabajo de 10.6 Kg/cm2 o las normas
internacionales ISO de la clase A y siempre sern construidas por el sistema de
vaciado centrifugado en moldes de metal.

Accesorios: Para tuberas que cumplan la norma americana, los accesorios cumplirn
los requisitos de las especificaciones AWWA C 110, en cuanto hace referencia al
rotulado. Para tuberas que cumplan la norma internacional los accesorios deben
cumplir las especificaciones ISO.

Revestimiento: El mortero para el revestimiento interior acatar los requisitos de las

especificaciones AWWA C 104 o la especificacin internacional segn el caso y
cuando la tubera lo requiera.

Uniones: La unin campana y espigo puede ser sellada con anillos de caucho o con
materiales de vaciado. Estos ltimos slo se emplearn para redes de distribucin, en
los cuales las presiones de trabajo sean inferiores a 150 psi. Estos materiales son: el
plomo, aleaciones de plomo que ofrezcan resistencia al empuje del agua Antes de
vaciar estos materiales es necesario colocar en el espigo, yute o estopa alquitranada
apropiadas que no afecten el agua potable.

33
CONSTRUCCION DE ACUEDUCTO CON ACERO AL CARBON

Tuberias: Cumplirn la norma AWWA C-200 de lmina de acero con soldadura

elctrica en espiral o longitudinal o para tubera sin costura. El acero cumplir las
especificaciones de la ASTM. El espesor de la lmina se calcular con base en acero
grado C de las especificaciones ASTM A 283. El espesor mnimo admisible en redes
de distribucin es ASTM A 283 de 1/4" y las costuras no pueden ser transversales. Se
pueden usar otras clases de acero indicando las especificaciones.

Uniones: Las uniones pueden ser de extremo liso para soldar o de campana y espigo
de tipo mecnico con empaque de caucho. En las uniones de campana y espigo se
utilizar el empaque de caucho, en casos especiales en redes de distribucin para
presiones de trabajo inferiores a 150 PSI, se usar el plomo como material de vaciado
para sellar la unin. El empaque de caucho cumplir la especificacin AWWA C-111.
Las bridas para tuberas o accesorios de acero seguirn las especificaciones AWWA
C-207, ANSI B16.5 o las especificaciones para acoplar el accesorio. Para uniones
mecnicas se aplicarn las normas especiales para mximas deflexiones, radios de
curvas y desviaciones del tubo equivalente a varios grados de deflexin. Las uniones
con soldadura slo se permiten en casos especiales y nicamente con soldadura de
arco. La prueba hidrosttica de las uniones se har a la misma presin a que se haya
probado la tubera principal

CONSTRUCCION DE ACUEDUCTO CON CLORURO DE POLIVINILO

Tuberias: Seguirn la norma ICONTEC 382 o en su defecto la ASTM D2466 o 2241

para tubera de presin. La presin de trabajo vara de 7 kg/cm2 a 14.1 kg/cm2 para
las diferentes relaciones dimetro-espesor (RDE), las cuales varan entre 41 y 21.

Accesorios: Los codos, adaptadores, tees y uniones de PVC cumplirn con la norma
ICONTEC 1339. Accesorios que se usen de otro material, cumplirn con las normas
que correspondan a tal material y se adaptarn siguiendo las recomendaciones de los
fabricantes de la tubera.

Uniones: Los tubos vienen con unin mecnica integral de campana y espigo, con
empaque de caucho. Para su ensamble se debe utilizar limpiadores y lubricantes
recomendados por el fabricante. De acuerdo con los requerimientos, se usarn
adaptadores PVC de campana y espigo o uniones de doble campana, bien sea de
reparacin o de construccin, del mismo material.

Proteccin de tuberas.

Las tuberas sern revestidas interior y exteriormente, de acuerdo con las siguientes
especificaciones: AWWA C-203 (Alquitrn de Hulla), AWWA C-205 (mortero de
cemento), AWWA C-210 (Alquitrn Epxico) o con pintura epxica o de caucho clorado
interior y exteriormente.

34
ANEXOS

35
PROCEDIMIENTOS DE CONTROL E INSPECCIN APLICADOS EN LA
FABRICACIN DE LA ESTRUCTURA DE UN PUENTE SOLDADO DE ACUERDO
AL CDIGO AWS D1.5

RESUMEN
El objetivo primordial de la presente tesis es la de presentar un mtodo de control de
calidad inspeccin aplicados a la fabricacin de un puente y de esta manera crear una
cultura de calidad en todo el proceso de fabricacin, dndole mayor nfasis al control e
inspeccin de la soldadura.
Para obtener mejores resultados en el control de calidad durante la fabricacin, se ha
adaptado un programa de Inspeccin el cual incluir los diferentes controles e
inspecciones que deben realizarse. Se inspeccionar la calidad de las uniones
soldadas mediante los mtodos: Visual, Lquidos Penetrantes, Ultrasonido y Partculas
Magnticas. Los resultados de estos ensayos deben encontrarse dentro de los
criterios de aceptacin y rechazo de la AWS D 1.5.
Finalmente se analizar el control de reparaciones, si es que el caso as lo amerita, y
luego se verificar que se realice un correcto despacho de los elementos fabricados.
Esta tesis puede ser utilizada como una gua para el control e inspeccin de puentes
soldados que sean fabricados bajo el cdigo AWS D1.5.

INTRODUCCION
La necesidad de mejorar el sistema vial en nuestro pas con el fin de desarrollar la
comunicacin y la produccin en zonas en las cuales el acceso es difcil, ha hecho que
se comience a fabricar puentes que utilicen estructuras metlicas soldadas durante su
proceso de fabricacin.
Un factor primordial para el funcionamiento correcto de cualquier organizacin es la
calidad de sus productos y servicios. Actualmente existe una creciente toma de
conciencia, en la cual todas las organizaciones tienen muy claro que para la obtencin
de buenos rendimientos econmicos es necesario un mejoramiento continuo de la
calidad.
La manera de garantizar que se esta cumpliendo con todos los requisitos de
fabricacin es mediante la elaboracin de un Programa de Puntos de Inspeccin, el
mismo que debe cumplirse rigurosamente en todas las etapas de fabricacin.
La calificacin de procedimientos de soldadura y la aplicacin de ensayos no
destructivos, as como tambin la correcta seleccin de los soldadores asegura la
calidad estructural del proceso de soldadura.

CONTENIDO

1. Consideracin General.

En el presente trabajo se realizara el control e inspeccin de un puente ubicado en el

sector Norte de Quito, el cual pasar sobre una Quebrada denominada Gualo. Este
puente unir dos sectores importantes de la ciudad, y forma parte de la Nueva Va
Oriental.

36
1.1 ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN EL PUENTE.

El puente a fabricarse esta constituido por vigas denominadas tambin dovelas. La

longitud total del puente es de 135 metros, con un ancho total de 13 metros y esta
formado por dos calzadas. Cada una de estas calzadas

siguientes tolerancias:

Para las planchas cortadas se debe cumplir con lo indicado en la tabla II.

La mxima variacin en la rectitud de los tornapuntas ser de:

Para:

Longitudes menores a 9 m , 1mm X No. de metros de la longitud total.

La variacin puede ser de 10mm.

La mxima variacin entre la lnea central del alma y la lnea central del
patn en la superficie de contacto no debe exceder los 4 mm.

En la tabla I se especifican las tolerancias permisibles que debe existir

en la seccin transversal de las vigas.

Cuando se especifique el ajuste de rigidizadores verticales en el alma,

es permisible una abertura de 2 mm entre el patn y el rigidizador.

La tolerancia permisible de los rigidizadores horizontales en lo que

respecta a su longitud ser de 1 mm.

La variacin en rectitud de los rigidizadores verticales y horizontales no

debe exceder de 1 mm.

2. ESPECIFICACIONES DEL METAL BASE.

La norma AWS D1.5 para BRIDGE WELDING CODE, estipula que el material a usarse
en construcciones metlicas, entre ellas esta Puentes de Uso Vial, debe cumplir los
requisitos de composicin, comportamiento y calidad. Para la fabricacin del puente se
utilizaran planchas de acero ASTM A 588 Grado A.

37
 TABLA I

TOLERANCIAS PERMISIBLES EN LA SECCION TRANSVERSAL DE LAS VIGAS.

38
 TABLA II
TABLA DE TOLERANCIAS PARA EL CORTE DE PLANCHAS

39
3. CONTROL DE PLANOS DE TALLER

Los planos de taller deben contener informacin mucho mas sencilla en detalle de
lo que se va a realizar, de tal manera que la persona que va a utilizar estos planos
pueda entenderlos de una manera clara y pueda desempear en forma correcta su
trabajo.

4. CALIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA.

El objetivo de la calificacin de los procedimientos es verificar que las uniones

soldadas posean las propiedades mecnicas necesarias para un comportamiento
adecuado en servicio.
Los datos que se deben tener muy en cuenta en la elaboracin de los WPS que no se
encuentran precalificados, son entre los ms importantes: material base, diseo de
junta, material de aporte, tratamientos, gas protector, corriente, voltaje, posicin de
soldadura, etc. Para la seleccin de estos datos es necesario conocer el proceso de
soldadura que se va a calificar.
La especificacin o procedimiento de soldadura es el documento que describe todos
los requisitos mencionados anteriormente y detalles necesarios para la realizacin de
algn tipo de unin de soldadura. Esta unin es sometida a varios ensayos, y luego de
esto se elabora el registro correspondiente, el cual acredita, en su caso, que la unin
rene las propiedades requeridas.
Antes del inicio de la fabricacin del puente, se deben realizar los procedimientos
(WPS) para soldaduras en filete en las posiciones 2F y 3F proceso SMAW. A
continuacin se anexa una muestra de los procedimientos realizados. En la figura 2 se
muestran 2 de las 3 pruebas de macro ataque que se realizaron para la calificacin del
procedimiento en 2F.
En la figura 3 se muestra las dimensiones de la probeta que se utiliza para realizar la
calificacin del procedimiento de soldadura en filete de acuerdo al AWS D1.5. En la
tabla III se indican los espesores de las placas que conforman la probeta de acuerdo al
tamao de soldadura utilizado en el proceso de fabricacin.

40
Fig. 2 PRUEBAS DE MACROATAQUE PARA SOLDADURAS EN FILETE.

41
FIG. 3 PROBETA PARA CALIFICACIN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
EN FILETE

TABLA III

ESPESORES (T1 Y T2) DE LAS PLACAS PARA PROBETA DE CALIFICACIN DE

WPS EN FILETE DE ACUERDO AL TAMAO DE SOLDADURA, mm (in)

Tamao de Soldadura. T1 MIN T2 MIN

5 (3/16) 12 (1/2) 5 (3/16)
6 (1/4) 20 (3/4) 6 (1/4)
8 (5/16) 25 (1) 8 (5/16)
10 (3/8) 25 (1) 10 (3/8)
12 (1/2) 25 (1) 12 (1/2)
16 (5/8) 25 (1) 16 (5/8)
20 (3/4) 25 (1) 20 (3/4)
>20 (>3/4) 25 (1) 25 (1)

5. CALIFICACIN DE SOLDADORES.

Una vez que se establece el procedimiento de soldadura a ser utilizado se procede a

la seleccin de los soldadores, quienes deben tener la habilidad de ejecutar las
uniones utilizando los parmetros sealados en el procedimiento de soldadura. En el
caso de operadores, la nica variable esencial es el proceso de soldadura.
Los resultados de los ensayos para la calificacin de soldadores, junto con las
caractersticas de identificacin del soldador, metal de aporte, tipo de inspecciones y
resultados que se obtengan, se presentan en un documento llamado WPQ (Registro
de Calificacin de Soldadores).

6. PLAN DE CONTROL DE INSPECCIN DE SOLDADURAS.

Las especificaciones del contrato indican el tipo de inspeccin de soldadura y los sitios
donde deben ser realizadas tanto en las vigas como en los tornapuntas. En base a
estas especificaciones se ha elaborado el Plan de Control de Inspeccin de
Soldaduras que se muestra en la tabla IV.

42
 TABLA IV
PLAN DE CONTROL DE INSPECCIN DE SOLDADURA

43
7 CONTROL DE CALIDAD EN LA FABRICACIN DEL PUENTE.

Un buen control de calidad asegura que el producto fabricado cumpla con todas las
especificaciones y normas correspondientes, brindando seguridad a las personas que
lo utilicen. Las planchas deben venir con sus respectivos certificados de calidad.

7.1 Preparacin del Metal Base.

Las superficies a ser soldadas debern ser uniformes, planas y libres de

imperfecciones, escamas finas, xidos, grasa rasgaduras, fisuras y otras
discontinuidades que afectaran adversamente la calidad o resistencia de la soldadura.
El mtodo empleado para la preparacin de los biseles es cortar con soplete utilizando
la tortuga y ubicando el ngulo de bisel indicado en los planos. La figura 4 indica el
biselado del alma de una viga.

FIG. 4 BISELADO DE PLANCHAS

44
7.2 CONTROL DIMENSIONAL PREVIO Y POST CORTE.

El control dimensional es elaborado en base a las especificaciones de contrato y de

acuerdo al plan de aseguramiento de calidad, este trabajo debe ser hecho bajo la
responsabilidad de un supervisor.

7.3 CONTROL EN LA SOLDADURA DE LAS TORNAPUNTAS Y VIGAS.

Para garantizar la calidad de las soldaduras, es necesario realizar los siguientes

controles: Control de Maquinas, de Juntas Preparadas, de Soldadores y Operadores y
de Soldaduras.

7.4 MARCAS DE IDENTIFICACIN EN LOS TORNAPUNTAS Y VIGAS.

Los elementos principales como vigas y tornapuntas deben ser identificados antes de
ser despachados. Esta identificacin debe ser coordinada por el personal de Control
de Calidad y el Fiscalizador de la Obra.

7.5 INSPECCIN DE SOLDADURAS.

Para el control de las soldaduras realizadas en taller, se deben realizar las

inspecciones en los sitios indicados en el Plan de Control de Inspeccin de
Soldaduras, y de esta manera asegurar que las uniones soldadas cumplen con los
requerimientos del AWS D1.5 y la satisfaccin del cliente.
Los mtodos de inspeccin que deben utilizarse son los siguientes: Inspeccin Visual,
Lquidos Penetrantes, Partculas Magnticas y Ultrasonido. Los criterios de aceptacin
y rechazo para las inspecciones por Ultrasonido, Partculas Magnticas y Lquidos
Penetrantes se fundamentan en el cdigo AWS D1.5

7.6 CONTROL DE REPARACIONES.

Cuando las soldaduras se encuentren deficientes en cuanto a su calidad y no cumplan

con las especificaciones y normas, tendrn que ser removidas por medio de procesos
adecuados y efectuarse nuevamente.

7.7 PREPARACIN DE SUPERFICIE PREVIA APLICACIN DEL

RECUBRIMIENTO.

La seleccin del mtodo apropiado de preparacin del substrato depende de la

naturaleza del mismo, del medio ambiente y de la vida til de servicio que se espera.
El tipo de limpieza que se utilizar en taller para las vigas, tornapuntas, apoyos, etc.
ser SS PC SP 1, SSPC SP 2, SSPC SP 3.

7.8 APLICACIN DEL RECUBRIMIENTO.

El tipo de pintura que se aplicara en los diferentes elementos del puente es

Anticorrosivo, la cual proporciona una excelente proteccin para toda clase de
superficie de hierro. Esta formulada con pigmentos inhibidores de la corrosin y
resinas alqudicas. Tiene buena resistencia a la interperie y adhesin a las superficies
ferrosas.

45
7.9 INSPECCIN FINAL Y DESPACHO DE LOS ELEMENTOS DEL PUENTE.

Cuando se haya finalizado con la fabricacin de toda la estructura del puente, es una
obligacin del contratista proporcionar a la Fiscalizacin los certificados de anlisis que
comprueben la calidad de la materia prima utilizada en la fabricacin del puente.

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