MANTENIBILIDAD DE LOS EQUIPOS

Se define como el conjunto de acciones destinadas a mantener o reacondicionar un

componente, equipo o sistema, en un estado en el cual sus funciones pueden ser cumplidas.
Entendiendo como funcin cualquier actividad que un componente, equipo o sistema
desempea, bajo el punto de vista operacional.

En trminos probabilsticas, Francois Monchy, define la mantenibilidad como la probabilidad

de restablecer las condiciones especficas de funcionamiento de un sistema, en lmites de
tiempo deseados, cuando el mantenimiento es realizado en las condiciones y medios
predefinidos. O simplemente la probabilidad de que un equipo que presenta una falla sea
reparado en un determinado tiempo t.

A pesar de que un sistema sea funcional al comienzo de su vida operativa, todo usuario es
completamente consciente de que, independientemente de la perfeccin del diseo de un
sistema, de la tecnologa de su produccin o de los materiales usados en su fabricacin, a lo
largo de su operacin se producirn ciertos cambios irreversibles. Estos cambios son resultado
de procesos tales como corrosin, abrasin, acumulacin de deformaciones, distorsin,
sobrecalentamientos, fatiga, difusin de un material en otro, etc. A menudo estos procesos se
superponen e interactan los unos con los otros y causan un cambio en el sistema, con lo cual
cambiarn sus caractersticas de actuacin. La desviacin de esas caractersticas respecto a los
valores especificados es lo que se considera como fallo del sistema. Los fallos tambin pueden
ser causados por sobre cargas bruscas, errores de los operadores, reparaciones incorrectas,
etc. Por consiguiente, el fallo del sistema puede ser definido como un suceso cuya realizacin
provoca, o bien la prdida de capacidad para realizar las funciones requeridas, o bien la
prdida de capacidad para satisfacer los requisitos especificados. Independientemente de las
razones de su aparicin, un fallo causar la transicin del sistema desde su estado satisfactorio
a un nuevo estado insatisfactorio, conocido como estado de fallo, SoFa. (Knezevic, 1996)

Los procedimientos a utilizar para el mantenimiento de sistemas pueden agruparse en dos

categoras principales a saber:

Mantenimiento programado

Mantenimiento no programado

El mantenimiento programado mejor conocido como mantenimiento preventivo puede

definirse como la programacin de actividades de inspeccin de los equipos, estos pueden ser
de funciones, de servicio, calibracin y hasta de limpieza, deben de realizarse en determinados
periodos basndose en un plan de seguimiento de control de calidad. El propsito del
mantenimiento preventivo es precisamente prevenir los errores, para poder mantener el
sistema bajo las condiciones ptimas especificadas de un inicio.

Su caracterstica fundamental es la de inspeccionar los equipos de forma planeada para

detectar fallas durante su fase inicial y corregirlas en el momento adecuado.

Nos referimos a mantenimiento no programado o mejor conocido como mantenimiento

correctivo a la accin de corregir los defectos detectados dentro de un sistema o componente,
consiste en detectar los errores y repararlos en el menor tiempo posible para volver a su
funcin el sistema.

Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avera en el equipo que por su
naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por reparacin y repuestos no
presupuestadas, pues implica el cambio de algunas piezas del equipo.

MANTENIBILIDAD DE LOS ACTIVOS

La mantenibilidad caracteriza la facilidad del desarrollo de una intervencin de mantenimiento

o reparacin, medida sobre la base de los tiempos de detencin del equipo, es decir, es la
probabilidad de que una tarea de mantenimiento pueda ser ejecutada dentro de un intervalo
de tiempo especfico, cuando el mantenimiento se realiza dentro de condiciones dadas y
utilizando medios y procedimientos prescritos (Arata, 2009).

De tal forma la mantenibilidad queda condicionada a los siguientes aspectos:

Tiempo de reparacin
Tiempo de localizacin de falla
Tiempo de desmontaje
Tiempo de obtencin de los repuestos y materiales necesarios
Tiempo de ejecucin de la reparacin
Tiempo de ajuste y calibracin
Tiempo de montaje
Tiempo de comprobacin del buen funcionamiento del componente reparado
Tiempo de limpieza

Toda accin de mejoramiento de la mantenibilidad debe enfocarse a revisar los aspectos antes
mencionados a travs de la mejora del proceso de mantenimiento de la organizacin, que
permita disminuir la variabilidad de los tiempos de intervencin de los equipos.

Duffua (2004) indica que un proceso de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo
de entrada y salida. Las entrada de dicho modelo son la mano de obra, administracin,
herramientas, repuestos y equipos, entre otros; y la salida es el activo funcionando, confiable y
bien configurado para lograr la operacin planeada de la planta. En la figura N 7 se muestran
las actividades necesarias para hacer que el proceso de mantenimiento sea funcional, la cual
consta de actividades de planeacin, de organizacin y de control.
Actividades de planeacin: Para un adecuado proceso de mantenimiento se requiere llevar a
cabo una serie de actividades de planeacin que generalmente incluyen los siguientes
aspectos:

Seleccin de la filosofa de mantenimiento apropiada: La filosofa de mantenimiento

adoptada establece los principales objetivos, metas y lineamientos estratgicos a
alcanzar durante la gestin de la misma. Entre las principales filosofas de
mantenimiento se pueden mencionar Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(MCC), Mantenimiento Productivo Total (MPT) y Optimizacin del Mantenimiento
Preventivo (OMP).
Eleccin de las estrategias del mantenimiento a seguir por activo: Las estrategias de
mantenimiento a seguir pueden depender de la filosofa de mantenimiento adoptada
o de la cultura organizacional de la empresa. Entre las diferentes estrategias del
mantenimiento se pueden mencionar el correctivo, preventivo, predictivo y proactivo.
Pronstico de carga de mantenimiento: Es esencial para alcanzar un nivel deseado de
eficacia y utilizacin de los recursos, y sin este, muchas de las funciones de
mantenimiento no pueden realizarse bien. A travs de este proceso se predice la carga
del mantenimiento
Capacidad de mantenimiento: Permite determina los recursos necesarios para
satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento, entre los cuales se pueden
mencionar la mano de obra, materiales, refacciones, equipos y herramientas.
Organizacin del mantenimiento: Se determina dependiendo de la carga del
mantenimiento, el tamao de la planta, la destreza de los trabajadores, entre otros; el
mantenimiento se puede organizar por departamentos, por reas o en forma
centralizada.
Programacin del mantenimiento: A travs de este proceso se asignan los recursos y
personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos y en donde
es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los materiales estn
disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento.

Actividades de organizacin: Para llevar una adecuada organizacin del proceso de

mantenimiento es importante tomar en cuenta los siguientes aspectos:
 Diseo del trabajo: El diseo del trabajo, en lo que se refiere al mantenimiento,
comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el mtodo que se va a
utilizar, las herramientas especiales necesarias y los trabajos clasificados requeridos.
Estndares de tiempo: Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa
de diseo, es bsico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo. Los
estndares de tiempo realista representan un elemento muy valioso para vigilar e
incrementar la eficacia de los trabajadores y, de esta forma, reducir al mnimo el
tiempo muerto de la planta.

Actividades de control: Este aspecto lo conforman una serie de actividades que controlan
como se ejecuta el proceso de mantenimiento en la organizacin. Entre estas actividades se
pueden mencionar:

Control de trabajos: El proceso de mantenimiento se pone en movimiento por la

demanda de trabajos de mantenimiento. En la carga de trabajo de este tipo, influye
sobre todo la filosofa del mantenimiento. La administracin y control del trabajo de
mantenimiento son esenciales para lograr los planes establecidos. El sistema de
rdenes de trabajos es una herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de
mantenimiento, una orden de trabajo bien diseada con un adecuado sistema de
informes es el corazn del sistema de mantenimiento.
Control de inventarios: El control de inventario es la tcnica de mantener repuestos y
materiales en los niveles deseados. Es esencial mantener un optimo nivel de repuestos
que disminuya el costo de mantener el artculo en existencia y el costo en que se
incurre su el repuesto no est disponible. Tambin proporciona la informacin
necesaria para cerciorarse de la disponibilidad de los repuestos requeridos para el
trabajo de mantenimiento. Si no estn disponibles los repuestos se deben tomar
medida para su abastecimiento e informar al departamento de programacin acerca
de cundo estarn disponibles los repuestos.
Control de costos: El costo del mantenimiento tiene muchas componentes, incluyendo
el mantenimiento directo, la produccin perdida, la degradacin del equipo, los
respaldos y los costos de mantenimiento excesivo. El control de costo de
mantenimiento optimiza todos los costos de mantenimiento, logrando al mismo
tiempo los objetivos que se ha fijado la organizacin. La reduccin y el control de
costos se utilizan como una ventaja competitiva en el suministro de productos y
servicios.
Control de calidad: La calidad en la ejecucin del mantenimiento puede evaluarse
como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma
adoptada por la organizacin. Una alta calidad se asegura verificando los trabajos de
mantenimiento crtico o mediante la supervisin del mantenimiento.

APLICACIN DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL

La Confiabilidad Operacional tiene aplicacin amplia en los casos relacionados con:

1. Elaboracin de los planes y programas de mantenimiento e inspeccin de equipos

estticos y dinmicos.
 2. Solucin de los problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan los
costos y la efectividad de las operaciones.
3. Determinacin de las tareas que permiten minimizar riesgos en los procesos, equipos e
instalaciones, y medio ambiente.
4. Establecer el alcance y frecuencia ptima de paradas de plantas.
5. Establecer procedimientos operacionales y prcticas de trabajo seguro.

La Confiabilidad Operacional incentiva la implantacin de tecnologas que faciliten el logro de

la optimizacin industrial, entre ellas podemos destacar:

1. Modelaje de sistemas, en Confiabilidad Operacional se invierte a nivel de los

componentes (equipos, procesos y entorno organizacional) y se recibe el beneficio a
nivel de plantas.
2. Confiabilidad Organizacional, llamado tambin en forma sesgada error humano siendo
este el ancla ms fuerte.
3. Valor agregado de nuevas prcticas y conocimientos, a travs de mediciones
sistmicas, bancos de datos, correlaciones, simulaciones y estadsticas.
4. Manejo de la incertidumbre, a travs de anlisis probabilstico de incertidumbre.
5. Optimizacin integral de la Productividad y la Confiabilidad, a travs de pruebas piloto
en seguridad y fiabilidad desde el diseo.

BENEFICIOS DE LA APLICACIN DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Garantiza al cliente interno o externo la disponibilidad de los activos fijos, cuando lo requieran
con Confiabilidad y Seguridad Total, durante el tiempo ptimo necesario para operar con las
condiciones tecnolgicas exigidas previamente, para producir bienes o servicios que satisfagan
necesidades, deseos o requerimientos de los usuarios, con los niveles de calidad, cantidad y
tiempo solicitados, en el momento oportuno, al menor costo posible y con los mayores ndices
de productividad, rentabilidad y competitividad.

A nivel corporativo entre los beneficios que se dan aplicando la confiabilidad operacional
estn:

Aumentos de los ingresos por continuidad en la produccin.

Reduccin del tiempo y optimizacin de la frecuencia de las paradas no programadas y
programadas.
Optimizacin de las frecuencias de mantenimiento.
Deteccin de soluciones a problemas, generando ahorros significativos.
Aumento de la disponibilidad de las instalaciones, mediante procesos de
mejoramientos auditables.
Mejora en la efectividad del mantenimiento.
Solucin definitiva de problemas, al identificar y enfocar sus esfuerzos en su
causa/raz.
Eliminacin de conflictos, al basar los anlisis/investigaciones en hechos y no en
suposiciones.
Aumento del conocimiento de los procesos dentro de las instalaciones (propias y de
otros).
 Mejora en la calidad de procesos y servicios.
Aumento de las expectativas de produccin.
Posicionamiento a nivel de empresas mundiales con las mejores prcticas de
mantenimiento.