PROCESAMIENTO DE CERAMICOS TRADICIONALES

Las cermicas tradicionales se hacen a partir de minerales que se encuentran en la naturaleza e incluyen
alfarera, porcelana, ladrillos y cemento. Las nuevas cermicas se hacen a partir de materias primas producidas
sintticamente y cubren un amplio espectro de productos, como herramientas de corte, huesos artificiales,
combustibles nucleares y sustratos de circuitos electrnicos. El material inicial para todos estos artculos es
polvo.
En el caso de las cermicas tradicionales, los polvos se mezclan usualmente con agua para aglutinar
temporalmente las partculas y lograr una consistencia adecuada para darles forma.
En las nuevas cermicas se usan otras sustancias aglutinantes durante el formado. Las piezas frescas se
sinterizan despus de ser formadas. En cermica se llama cocimiento, pero su funcin es la misma que en
metalurgia de polvos: efectuar una reaccin de estado slido que una los materiales en una masa slida y dura.
PASOS:

Preparacin de las materias primas

Los procesos de formado de los productos cermicos tradicionales requieren que el material inicial tenga la
forma de una pasta plstica, compuesta de finos polvos cermicos mezclados con agua; su consistencia
determina la facilidad para formar el material y la calidad del producto final.
CATEGORIAS DE FORMADO DE CERAMICOS TRADICIONALES

Figura 2. Cuatro categoras de procesos de formado para cermicas

tradicionales comparadas con el contenido de agua Figura 3. Vaciado deslizante
 Figura 4. Formado plstico

Figura 5. Prensado semiseco

PROCESAMIENTO DEL VIDRIO

Figura 1. Etapas del procesamiento del vidrio 1) preparacin y fundicin de la materia prima, 2) conformacin y 3)
tratamiento trmico.

PREPARACIN Y FUNDICIN DE LAS MATERIAS PRIMAS

El componente principal de casi todos los vidrios es el slice (SiO2), cuya fuente principal es el cuarzo de la
arena natural. La arena debe lavarse y clasificarse. El lavado quita las impurezas tales como la arcilla y ciertos
materiales que teiran al vidrio con un color indeseable. Los otros varios componentes, tales como ceniza de
sodio (fuente del Na2O), caliza (fuente del CaO), xido de aluminio, potasa (fuente del K2O) y otros minerales,
se agregan en proporciones adecuadas para obtener la composicin deseada.La fundicin de vidrio por general
implica temperaturas alrededor de 1 500 C a 1 600 C (2 700 F a 2 900 F). El ciclo de fundicin para una
carga comn requiere de 24 a 48 horas
.
PROCESOS DE CONFORMACIN EN EL TRABAJO DEL VIDRIO
Las categoras principales de productos de vidrio se identificaron como vidrio de ventanas, contenedores, focos,
vidrio para laboratorios, fibras de vidrio y vidrio ptico. A pesar de la variedad de esta lista, los procesos de
conformacin para fabricar estos productos se agrupan slo en tres categoras: 1) procesos discretos para
artculos de vidrio, que incluye botellas, focos y otros productos individuales; 2) procesos continuos para fabricar
vidrio plano (hojas y placas de vidrio para ventanas) y tubera (para artculos de laboratorio y lmparas
fluorescentes); y 3) procesos para la produccin de fibras para aislantes, materiales compuestos de fibra de
vidrio y fibra ptica.
PROCESOS DISCRETOS

Figura 2. Centrifugado: 1) Trozo de vidrio que se coloca en el molde y 2) rotacin del molde para hacer que el vidrio
fundido se distribuya sobre su superficie.

Figura 3. Prensado

Figura 4. Secuencia de formado de prensado y soplado: 1) se coloca un trozo fundido en la cavidad del molde, 2) se
presiona para formar una vasija, 3) la vasija formada parcialmente se transfiere sostenida del cuello por un anillo hacia el
molde de soplado y 4) se sopla para que adquiera su forma final. Los smbolos v y F indican movimiento (v = velocidad) y
fuerza aplicada, respectivamente: botellas
Figura 5. Secuencia de conformacin por medio de soplar y soplar: 1) se introduce un trozo en la cavidad del molde
invertido, 2) se cubre el molde, 3) primera etapa del soplado, 4) la pieza formada parcialmente se reorienta y transfiere a un
segundo molde de soplado y 5) se sopla para dar la forma final: botellas

PROCESOS CONTINUOS

Figura 6 Laminado: vidrios planos

Figura 7. Proceso de flotacin: vidrios planos

Figura 8. Estirado: Tubos de vidrios

 Figura 9. Fibras de vidrio continuas

TRATAMIENTO TERMICO
Recocido Una vez formados, los productos de vidrio por lo general tienen esfuerzos internos perjudiciales, que
disminuyen su resistencia. El recocido se lleva a cabo para liberar dichos esfuerzos; por tanto, en el trabajo del
vidrio el tratamiento tiene la misma funcin que en el del metal. El recocido involucra calentar el vidrio a
temperatura elevada y mantenerlo as durante cierto periodo para eliminar los esfuerzos y gradientes de
temperatura, para luego enfriarlo despacio a fin de eliminar la formacin de esfuerzos, y seguir con un
enfriamiento ms rpido a temperatura ambiente
Vidrio templado y productos relacionados
El proceso consiste en el calentamiento del vidrio a una temperatura algo superior de la del recocido, y en el
rango plstico, seguido del enfriamiento rpido de las superficies, por lo general con chorros de aire. Cuando
las superficies se enfran, se contraen y endurecen mientras que el interior an est en estado plstico y es
moldeable.
Conforme el vidrio interno se enfra con lentitud, se contrae, lo que sujeta a compresin las superficies duras.
Como otros cermicos, el vidrio es mucho ms fuerte cuando se le sujeta a esfuerzos de compresin que a los
de tensin. En consecuencia, el vidrio templado es mucho ms resistente a las ralladuras y roturas debido a los
esfuerzos de compresin sobre sus superficies.

PROCESAMIENTO DE LOS POLIMEROS

Los plsticos pueden conformarse en una variedad amplia de productos, tales como piezas moldeadas,
secciones extruidas, pelculas y hojas, recubrimientos para aislar alambres elctricos y fibras para textiles.
Adems, es frecuente que los plsticos sean el ingrediente principal de otros materiales, como pinturas y
barnices, adhesivos y varios compuestos de matriz de polmero. En este captulo se estudian las tecnologas
por las que estos productos reciben su forma

La relevancia comercial y tecnolgica de estos procesos para dar forma se deriva de la creciente importancia de
los materiales que se procesan. Durante los ltimos 50 aos, las aplicaciones de los plsticos se han
incrementado a una tasa mucho ms rpida que la de los metales o los cermicos. La realidad es que muchas
piezas que antes se hacan de metales, hoy se elaboran con plsticos y compuestos de plstico. Lo mismo ha
ocurrido con el vidrio; los contenedores de plstico han sustituido ampliamente a las botellas de vidrio y jarras
en el empaque de productos. El volumen total de los polmeros (plsticos y cauchos) excede hoy da el de los
metales. Es posible identificar varias razones por las que los procesos para dar forma a los plsticos son
importantes:

La variedad de los procesos de formado y la facilidad con que se procesan los polmeros permiten una
diversidad casi ilimitada de formas geomtricas de las piezas por formar.
 Muchas piezas de plstico se forman por moldeo, que es un proceso de forma neta; por lo general no
se necesita una conformacin adicional.
Aunque generalmente se requiere calentamiento para conformar los plsticos, se necesita menos
energa que para los metales porque las temperaturas de procesamiento son mucho menores.
Debido a que en el procesamiento se emplean temperaturas menores, el manejo del producto se
simplifica durante la produccin.
Debido a que muchos mtodos para procesar plstico son operaciones de un solo paso (por ejemplo,
moldeo), la cantidad de manejo del producto que se requiere se reduce de manera sustancial en
comparacin con los metales.
No se requiere dar a los plsticos acabados con pintura o recubrimientos (excepto en circunstancias
inusuales).

Como se estudi en materiales de ingenieria, los dos tipos de plsticos son los termoplsticos y los
termofijos.
1. Los polmeros termoplsticos (TP), son materiales slidos a temperatura ambiente, pero si se les calienta a temperaturas
de apenas unos cuantos cientos de grados, se vuelven lquidos viscosos. Esta caracterstica permite que adopten formas de
productos de modo fcil y econmico. Se pueden sujetar repetidas veces al ciclo de calentamiento y enfriamiento sin que el
polmero se degrade en forma significativa.

2 Los polmeros termofijos, (termoestables) (TS), no toleran ciclos repetidos de calentamiento. Cuando se calientan de
inicio, se suavizan y fluyen de modo que se pueden moldear, pero las temperaturas elevadas tambin producen una
reaccin qumica que endurece el material y lo convierte en un slido que no se puede fundir. Si se le vuelve a calentar, los
polmeros termofijos o termoestables se degradan y carbonizan, en vez de suavizarse

3. Los elastmeros (E) son los cauchos. Se trata de polmeros que presentan alargamiento elstico extremo si se les sujeta
a un esfuerzo mecnico relativamente dbil.

Para dar forma a un polmero termoplstico ste debe calentarse de modo que se suavice hasta adquirir la
consistencia de un lquido.

EXTRUSIN
La extrusin es uno de los procesos fundamentales para dar forma a los metales y cermicos, as como a los
polmeros. La extrusin es un proceso de compresin en el que se fuerza al material a fluir a travs de un
orificio practicado en un troquel a fin de obtener un producto largo y continuo, cuya seccin transversal adquiere
la forma determinada por la del orificio. Como proceso para dar forma a polmeros, se emplea mucho para
termoplsticos y elastmeros (rara vez para termofijos) para producir en masa artculos tales como tubera,
ductos, mangueras y formas estructurales (tales como molduras para ventanas y puertas), hojas y pelcula,
filamentos continuos, as como recubrimientos para alambres y cables elctricos. Para estos tipos de productos,
la extrusin se lleva a cabo como proceso continuo; el extruido (producto extruido) se corta despus con las
longitudes deseadas.
Figura 1. Componentes y caractersticas de un extrusor (de un solo tornillo) para plsticos y elastmeros.

.
En la extrusin de polmeros, se alimenta material en forma de pellets o polvo hacia dentro de un barril de
extrusin, donde se calienta y funde y se le fuerza para que fluya a travs de la abertura de un troquel por
medio de un tornillo rotatorio, como se ilustra en la figura 1. Los dos componentes principales del extrusor son
el barril y el tornillo. El troquel no es un componente del extrusor; es una herramienta especial que debe
fabricarse para el perfil particular que se va a producir.

Figura 2. Extrusin de tubos Figura 3. Recubrimiento de cables

La forma del orificio del troquel determina la forma de la seccin transversal del extruido. Se puede enumerar
los perfiles de troquel comunes y las formas extruidas correspondientes, como sigue: 1) perfiles slidos, 2)
perfiles huecos, como tubos, 3) recubrimientos de alambre y cable, 4) hoja y pelcula y 5) filamentos

Figura 4. Troquel y seccion extruida

Para distintas formas de la redonda, la abertura del troquel se disea con una seccin transversal que es
ligeramente distinta del perfil que se desea, por lo que el efecto de la expansin del troquel es proveer una
correccin de la forma

Figura 5. Troquel de productos huecos

 Figura 6. Inmersin para enfriamiento de la pelcula extruida

CALANDRADO
ste es un proceso para producir hojas y pelculas a partir de caucho o termoplsticos tipo caucho tales como el
PVC plastificado. En el proceso, el material inicial pasa por una serie de rodillos que lo trabajan y que reducen
su espesor a la medida deseada. En la figura se presenta un arreglo comn. El equipo es caro, pero la tasa de
produccin es alta; es posible alcanzar velocidades que se acercan a 2.5 m/s (500 ft/min). Se requieren
controles cercanos de las temperaturas, presiones y velocidad rotacional de los rodillos. El proceso es notable
por el buen acabado de las superficies y por la exactitud alta de las medidas de la pelcula. Los productos de
plstico elaborados con el proceso de calandrado incluyen cubiertas de PVC para pisos, cortinas para bao,
manteles de vinilo, cubiertas para albercas, lanchas y juguetes inflables.

Figura 8. Calandrado: Telas, cortinas de plstico

PRODUCCIN DE FIBRAS Y FILAMENTOS

Figura 9. Hilado de filamentos

MOLDEO POR INYECCIN
El moldeo por inyeccin es un proceso con el que se calienta un polmero hasta que alcanza un estado muy
plstico y se le fuerza a que fluya a alta presin hacia la cavidad de un molde, donde se solidifica. Entonces, la
pieza moldeada, llamada moldeo, se retira de la cavidad. El proceso produce componentes discretos que casi
siempre son de forma neta. Es comn que el ciclo de produccin dure de 10 a 30 segundos, aunque no son
raros ciclos de un minuto o ms. Asimismo, el molde puede contener ms de una cavidad, de modo que
en cada ciclo se producen molduras mltiples.
Es posible obtener formas complejas e intrincadas con el moldeo por inyeccin. El reto en esos casos es
fabricar un molde cuya cavidad tenga la misma forma que la pieza, y que tambin permita el retiro de sta. El
moldeo por inyeccin es el proceso que ms se usa para los termoplsticos.
Algunos termofijos y elastmeros se moldean por inyeccin, con modificaciones en el equipo y parmetros de
operacin, a fin de permitir el entrecruzamiento de estos materiales.

Figura 10. Secuencia del proceso de inyeccin

Figura 11. Sistema alternativo con pistn, del proceso de inyeccin.

MOLDEO POR COMPRESIN

Es un proceso antiguo y muy utilizado para plsticos termofijos. Sus aplicaciones tambin incluyen discos de
fongrafo termoplsticos, llantas de caucho y varias piezas compuestas de matriz de polmero. El proceso, que
se ilustra en la figura 13.28 para un plstico TS, consiste en 1) cargar la cantidad precisa del compuesto de
moldeo, llamada carga, en la mitad inferior de un molde calentado; 2) juntar las mitades del molde para
comprimir la carga, forzarla a que fluya y adopte la forma de la cavidad; 3) calentar la carga por medio del
molde caliente para polimerizar y curar el material en una pieza solidificada; y 4) abrir las mitades del molde y
retirar la pieza de la cavidad.
 Figura 12. Moldeo por compresin

MOLDEO POR SOPLADO Y MOLDEO ROTACIONAL

Estos dos procesos se emplean para fabricar piezas huecas y sin costura de polmeros termoplsticos. El
moldeo rotacional tambin se utiliza para termofijos. El tamao de las piezas vara desde botellas de plstico
pequeas de slo 5 ml (0.15 oz) a tambos de almacenamiento grandes, de 38 000 litros (10 000 gal) de
capacidad. Aunque en ciertos casos los dos procesos compiten, por lo general tienen sus nichos propios. El
moldeo por soplado es ms apropiado para la produccin en masa de contenedores desechables pequeos, en
tanto que el rotacional es propio para formas ms grandes y huecas.

Moldeo por soplado

El moldeo por soplado es un proceso en el que se utiliza presin del aire para inflar plstico suave dentro de la
cavidad de un molde. Es un proceso industrial importante para fabricar piezas de plstico huecas, de una sola
pieza y con paredes delgadas, como botellas y contenedores similares. Debido a que muchos de esos artculos
se utilizan para bebidas para el consumidor destinadas a mercados masivos, su produccin est organizada
para cantidades muy grandes.

El moldeo por soplado se lleva a cabo en dos etapas: 1) fabricacin de un tubo de inicio de plstico fundido,
llamado parison (igual que en el soplado del vidrio), y 2) inflacin del tubo hasta que adquiere la forma final que
se desea. El formado del parison se lleva a cabo por cualquiera de dos procesos: 1) extrusin o 2) moldeo por
inyeccin.

Figura 13. Moldeo extrusin-soplado: botellas

 Figura 14. Moldeo inyeccin-soplado: botellas

Figura 15. Inyeccion-estirado-soplado

TERMOFORMADO
El termoformado es un proceso en el que se calienta y deforma una hoja plana termoplstica para hacer que
adquiera la forma deseada. El proceso se utiliza mucho para empacar productos de consumo y para fabricar
artculos grandes como tinas de bao, reflectores de contorno y forros interiores de puertas para refrigeradores.
El termoformado consiste en dos etapas principales: 1) calentamiento y 2) formado.

Los mtodos por los que se lleva a cabo la etapa de formado se clasifican en tres categoras bsicas: 1)
termoformado mecnico, 2) Termoformado al vaco y 3). termoformado de presin

Figura 16. Termoformado mecnico.

 Figura 17Termoformado al vacio.

Figura 18. Termoformado a presin.

El termoformado es un proceso de conformacin secundario; el proceso primario es que produce la hoja o

pelcula (por extrusin). Slo los termoplsticos pueden termoformarse,

PROCESAMIENTO DEL CAUCHO (HULE)

Muchos de los procesos que se usan para dar forma a los plsticos tambin son aplicables a los cauchos. Sin
embargo, en ciertos aspectos la tecnologa del procesamiento del caucho es diferente, y la industria de ste
est muy separada de la del plstico.
La industria del caucho y de los bienes elaborados con ste se encuentra dominada por un solo producto: las
llantas (neumticos).
Los procesos de formacin de los productos de caucho se dividen en cuatro categoras bsicas: 1) extrusin, 2)
calandrado, 3) recubrimiento y 4) moldeo y fundicin.

MATERIALES COMPUESTOS

Un material compuesto es un sistema de materiales compuesto por dos o ms fases distintas fsicamente
cuya combinacin produce propiedades agregadas diferentes de las de sus componentes.
En la manifestacin ms sencilla de la definicin presentada, un material compuesto consiste en dos fases: una
primaria y otra secundaria. La fase primaria forma la matriz en la que se encuentra incrustada la fase
secundaria. En ocasiones a la fase incrustada se le denomina como agente reforzador,
 Clases de materiales compuestos

Los ms importantes son los Compuestos en Matriz Polimerica(CMP) y dentro de estos los Polmeros
Reforzados con Fibras(PRF) o FRP

PROCESOS DE FORMADO PARA MATERIALES COMPUESTOS CON MATRIZ POLIMRICA

La importancia tecnolgica y comercial de los procesos descritos en este captulo deriva del uso creciente de
esta clase de materiales, especialmente los polmeros reforzados con fibra (FRP, por sus siglas en ingls
para fiber-reinforced polymers). Los compuestos de FRP pueden disearse con relaciones muy altas de
resistencia y rigidez a peso. Estas caractersticas los hacen atractivos para aviones, automviles, camiones,
barcos y equipo deportivo.
 Figura 1. Proceso en molde abierto manual

Figura 2. Proceso en molde cerrado

BOBINADO DE FILAMENTOS
El bobinado de filamentos es un proceso en el cual se enrollan fibras continuas im pregnadas con resina
alrededor de un husillo giratorio, que tiene la forma interna del artcu lo de FRP que se quiere producir. La
resina se cura despus y el husillo se retira. Se producen componentes huecos de simetra axial (usualmente
circular en seccin transversal), as como formas irregulares.

Figura 3. Bobinado de filamentos: tubos

LA PULTRUSIN
Es un proceso en el cual se sumerge en un bao de resina una mecha continua de fibras y despus se tira de
ellas a travs de un troquel formador donde se cura la resina impregnada. La disposicin se esquematiza en la
figura 4, que muestra cmo se corta el producto curado en grandes secciones rectas. Estas secciones quedan
reforzadas con fibras continuas en toda su longitud. Como en la extrusin, las piezas tienen una seccin
transversal constante y un perfil determinado por la forma de la abertura del troquel.

El proceso consiste en cinco pasos (identificados en el esquema) que se ejecutan en una secuencia continua :
1) alimentacin de filamentos, las fibras se surten de una estizola (anaqueles con clavijas que sostienen
bobinas de filamento); 2) impregnacin con resina, las fibras se sumergen en la resina lquida no curada; 3)
formado de un troquel previo, en el cual se da gradualmente la forma aproximada de la seccin transversal
deseada a la coleccin de filamentos; 4) formado y curado, se tira de las fibras impregnadas a travs del
troquel caliente cuya longitud es de 1 a 1.5 m (3 a 5 ft) y cuyas superficies internas estn altamente
pulimentadas; y 5) estirado y cortado, en donde se usan rodillos tractores para extraer del troquel la longitud
curada, despus de lo cual se corta mediante una rueda cortadora

Figura 4. Proceso de pultrusion: barras