Pratikum Proses manufaktur

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Pada saat sekarang ini, perkambangan ilmu pengetahuan dan teknologi sudah sangat
pesat. Sehingga membutuhkan tenaga ahli untuk dapat menggunakan alat-alat teknologi
tersebut.
Praktikum pemesinan khususnya dalam pembubutan merupakan langkah awal untuk
membuat mahasiswa agar dapat mengopersikannya alat industri. Karena tanpa ada campur
tangan menusia maka alat-alat tersebut tidak dapat beroperasi atau bekerja dengan baik.
Jadi praktikum ini sebagai langkah awal untuk membawa kita pada dunia ilmu
pengetahuan dan teknologi dimana kita dapat melakukan berbagai pekerjaan baik itu dalam
dunia Industri maupun dalam lingkungan masyarakat
1.2 Rumusan Masalah
Dengan di adakanya pratikum proses manufaktur membuat tracker di harapkan
mahasiswa bisa mengenal dan mengetahui proses pembuatan dan langkah kerja dalam
pembuatan tracker tersebut.
Dengan di adakannya pratikum proses manufaktur juga d harapkan mahasiswa bisa
menegenal dan mengoperasikan mesin bubut,miling,bor,dan juga mengetahui namannya
kerja bangku.
1.3 TUJUAN
Adapun di adakannya pratikum proses manufaktur yaitu untuk:
1. Mahasiswa dapat memgetahui apa yang namannya kerja bangku.
2. Mahasiswa dapat mengetahui komponen komponen mesin perkakas
3. Mahasiswa dapat mengeti dan bis membaca gambar kerja.
4. Mahasiswa dapat melaksanankan kerja dengan efisien (apa yang di kerjakan terlebih dahulu)
5. Mahasisiwa dapat mengoperasikan mesin bubut dan Frais dengan benar.
1.4. MANFAAT
Manfaat di adakanya pratikum adalah :
1. Mahasiswa dapat mengerti dan memahami mesin perkakas (mesin bubut,frais,gerinda dll)
 2. Mahasiswa memberiksn ide ide yang berguna sewaktu di adakanya pratikum proses
manufaktur
3. Mahasiswa bisa siap menggunakan mesin mesin produksi (khususnya mesin bubut dan dan
frais).
1.5 SISTEMATIKA PENULISAN
BAB I. PENDAHULUAN
Dalam BAB ini membahas perihal tentang Latar belakang masalah,Rumusan
masalah,Tujuan,Manfaat,sistematika penulisan.
BAB II. LANDASAN TEORI
Dalam BAB ini membahas Perihal tentang : Kerja bangku,Mesin bubut,Mesin rais.dan
pengelasan ( welding )

BAB III. METODOLOGI PENULISAN

Dalam BAB ini membahas perihal tentang : Tempat pratikum,Waktu Pratikum,scedul
pelaksanaan,schedule penulisan laporan.
BAB IV. PEMBAHASAN
Dalam BAB ini membahas perihal tentang ; OPC, Gambar produk, proses kerja meliputi
antara lain, Gambar komponen, persiapan bahan, persiapan alat, prosespengerjaan, analisa
hasil pengerjaan, Variabel yang mempengaruhi hasil pengerjaan, kesalahan, dan yang terahir
yaitu perakitan benda kerja (dalam hal ini benda kerja berupa pembuatan tracker )
BAB V. PENUTUP
Dalam BAB ini yaitu bab paling akhir sebelum daftar pustaka,Mahasiswa di tutut untuk
membuat suatu kesimpulan tentang apa yang telah di buat dan selanjutnya pemberian saran
yang bertujuan agar kelak pada pratikum berikutnya tidak terjadi kesalahan atau ada
perbaikan dari sarana dan prasarana yang telah ada.
DAFTAR PUSTAKA
 BAB II
LANDASAN TEORI

Dalam pratikum proses maufaktur untuk membuat suatu benda kerja maka kita akan
menggunakan alat alat yang bertujuan untuk membantu dalam pelaksanaan pratikum tersebut
yang di mana dalam pembuatan benda kerja tidak semuanya menggunakan mesin tetapi juga
memnggunakan alat secara manual ( kikir,ragum,gergaji dll )
2.1 KERJA BANGKU
Teknik Kerja Bangku adalah teknik dasar yang harus dikuasai oleh seseorang dalam
mengerjakan benda kerja. Pekerjaan kerja bangku penekanan pada pembuatan benda kerja
dengan alat tangan, dan dilakukandi bangku kerja. Praktik kerja bangku melatih mahasiswa
agar mampu menggunakan alat kerja yang baik dan benar, serta mampu menghasilkan benda
kerja yang memiliki standar tertentu sesuai dengan lembar kerja yang ditentukan. Hal ini
dapat tercapai jika mahasiswa melakukan pekerjaan dengan baik sesuai dengan peraturan.
Pekerjaan kerja bangku meliputi menggambar,
mengikir, mengebor, mengetap.Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sekarang ini
mengalami kemajuan yang sangat pesat. Mahasiswa dituntutselalu mengembangkan segala
potensi yang ada pada dirinya guna membentuk keterampilan yang berkualitas, professional,
dan berwawasan luas.
Teknik Kerja Bangku adalah teknik dasar yang harus dikuasai olehseseorang dalam
mengerjakan kerja bangku didalam dunia teknik permesinan sebagai dasar untuk materi
teknik pemesinan pada tingkatselanjutnya. Pekerjaan kerja bangku meliputi berbagai jenis
kontruksigeometris yang sesuai dengan perintah kerja.Persyaratan kualitas terletak kepada
pemahaman seseorang dalam praktek kerja bangku dan pelaksanaannya di tempat kerja yang
meliputi :tingkat ketrampilan dasar penguasaaan alat tangan, tingkat kesulitan produk yang
dibuat, dan tingkat kepresisian hasil kerja. Kerja bangku tidak hanyamenitik beratkan pada
pencaapaian hasil kerja, tetapi juga pada prosesnya.Dimana pada proses tersebut lebih
menitikberatkan pada etos kerja yangmeliputi ketekunan, disiplin, ketahanan, serta teknik
sebagai dasar sebelum melanjutkan ke pengerjaan yang menggunakan mesin mesin
produksi.
2.1.1.KIKIR
Kegunaan kikir pada pekerjaan penyayatan untuk meratakan dan menghaluskan suatu
bidang, membuat rata dan menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya.membuat rata
dan sejajar, membuat bidang-bidang berbentuk dan sebagainya. Adapun bentuk kikir itu
dibuat bermacam-macam sesuai dengan fungsi dan kebutuhannya.Berikut ini bentuk kikir
dan fungsinya:
1. Kikir gepeng (plat) tebal kikir seluruhnya sama, lebar kikir
kearah ujungnyamenirus kikir. Fungsinya untuk meratakan dan membuat
bidang sejajar dan tegaklurus.
2. Kikir blok lebar kikir seluruhnya sama,lebar kikir bagian ujungnya berkurang.
Fungsinya membuat rata, sejajar dan menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya.
3. Kikir segi empat (square),fungsinya membuat rata dan menyiku antara bidang
satu dengan bidang lainnya.
4. Kikir segitiga (Treangle) bentuknya segi tiga,segitiga kikir pada
bagian ujungnya mengecil. Fungsinya untuk meratakan dan menghaluskan
bidang berbentuk sudut 60 atau lebih besar.
5. Kikir pisau (knife) bentuknya mirip pisau,fungsinya untuk meratakan
dan menghaluskan bidang berbentuk sudut 60 atau lebih kecil.
6. Kikir setengah bulat (half round), fungsinya untuk menghaluskan,meratakan
danmembuat bidang cekung.
7. Kikir silang (crossing) fungsinya untuk menghaluskan bidang
cekung, dan membuat bidang cekung. Kikir bulat (round) bentuk bulatnya pada ujungnya
makin mengecil.Fungsinya untuk menghaluskan dan menambah diameter bidang
bulat.
2.1.2. Menurut kasarnya gigi, kikir dibagi atas:
1. Gigi kasar (bastard) dipakai untuk pengerjaan awal.
2. Gigi sedang (second cuts) dipakai untuk finishing
atau menghaluskan bidang benda kerja.
 3. Gigi halus (smooth cuts) dipakai untuk finishing atau menghaluskan bidang
benda kerja.
2.1.3. RAGUM
Ragum adalah suatu alat penjepit untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir,
dipahat, digergaji, di tap, di sney, dan lain lain.Dengan memutar tangkai (handle)
ragum,Maka mulut ragum akan menjepit atau
membuka/melepas benda kerja yang sedang dikerjakan. Bibir mulut ragum harus
dijagajangan sampai rusak akibat terpahat,terkikir dan lain sebagainya. Memilih tinggi ragum
yang sesuai Cara memilih ragum yang sesuai dengan tinggi badan anda. :
1. berdiri tegak di ragum
2. tempelkan kepalan tangan pada dagu
3. sukut harus berada diatas mulut ragum dan apabila lengan kita ayunkan,sikut
jangansampai menyentuh bibir mulut ragum.
2.1.4. Menjepit benda kerja pada ragum
Bila kita menjepit bernda kerja pada ragum, benda kerja yang keluar dari mulutragum
janganlah terlalu tinggi, terrutama apabila bahan benda kerja itu terbuat dari logam tipis.Bila
memungkinkan perbandingan bahan yang keluar dari mulut ragum harus lebih kecil daripada
bagian yang terjepit.
Gunakan pelat pelapis untuk menjepit benda kerja, hal ini dilakukan untuk
mencegah terjadinya kerusakan akibat dari jepitan gigi ragum.Pelat pelapis bisa dibuat dari
bahan plat tipis yang rata, plat siku dll.
2.1.5. Posisi badan dan kaki
Kikir ditekan dan pada waktu didorong ke depan dengan tekanan dari tangan kiriyang
seimbang,sedangkan pada waktu kikir ditarik ke belakang harus bebas dari tekanan namum
tidak berarti kikir harus diangkat dari permukaan benda kerja. Kedudukan kaki pada pada
saat mengikir kedua telapak kaki seolah-olah membentuk sudut kurang lebih 45

2.2. TAP DAN SNEI

Tap adalah untuk membuat ulir dalam (mur), sedangkan Sney adalah untuk membuat
ulir luar (baut). Pada bagian pertama dari tulisan ini kita akan membahas cara membuat ulir
dalam dengan menggunakan Tap.
 Tap ( Membuat ulir dalam )
Alat yang dipakai untuk membuat ulir dalam dengan tangan dimanakan TAP dalam hal ini
disebut saja tap tangan untuk membedakan penggunaannya dengan yang dipakai mesin.
Bahannya terbut dari baja karbon atau baja suat cepat (HSS) yang dikeraskan. Tiap satu set,
tap terdiri dari 3 buah yaitu tap no.1 (Intermediate tap) mata potongnya tirus digunakan untuk
pengetapan langkah awal, kemudian dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk
pembentukan ulir, sedangkan tap no. 3 (Botoming tap) dipergunakan untuk penyelesaian

Gambar 1. Jenis-jenis Tap

Tap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe sesuai dengan jenis ulir yang
dihasilkan apakah itu Ulir Metrik ataupun Ulir Withworth. Berikut arti huruf dan angka yang
tertera pada Tap ( hal ini juga berlaku pada Sney).
Contoh penulisan spesifikasi tap dan snei adalah sebagai berikut:
a. Tap/snei M10 x 1,5.
Artinya adalah: M = Jenis ulir metrik
10 = Diameter nominal ulir dalam mm
1,5 = Kisar ulir
b. Tap/snei W 1/4 x 20, W 3/8 x 16
Artinya adalah: W = Jenis ulir Witworth
= Diameter nominal ulir dalam inchi
20 = Jumlah gang ulir sepanjang satu inchi
Alat Bantu yang dipakai untukmenggunakan tap, supaya dalam pemakainannya lebih
mudah. Dibutuhkan kunci pemegang tap atau tangkai tap. Pemegang tap bentuknya ada 3
macam ( Gambar 2 ), yaitu:
1. tipe batang,
2. tipe penjepit,
 3. tipe amerika.

Gambar 2. Pemegang Tap

2.2.1. Langkah Pengetapan.

Sebelum melakukan pengetapan, benda kerja harus dibor terlebih dahulu dengan
ukuran diameter bor tertentu. Penentuan diameter lubang bor untuk tap ditentukan dengan
rumus:
D = D K
Dimana :
D = Diameter bor, satuan dalam mm/inchi
D = Diameter nominal ulir, satuan dalam mm/inchi
K = Kisar (gang).
Contoh :
a. Diameter lubang bor untuk mur M10 x 1,5 adalah 10 1,5 = 8,5 mm
b. Diameter lubang bor untuk mur W3/8x 16 adalah 3/8 1/16 = 5/16
Setelah dibor, kemudian kedua bibir lubang dicamfer dengan bor persing dimana
kedalamannya mengikuti standar cemper mur.Bentuk standar mur dan baut untuk bermacam-
macan jenis sudah ditentukan secara internasional dan ini dapat ditemukan dalam buku
gambar teknik mesin atau tabel-tabel mur/baut.
Contoh Urutan pengetapan dengan membuat ulir ukuran M10X1,5
1. Buatlah lubang pada benda kerja dengan diameter 8,5 mm
2. Pilih dan ambil mata tap M10 X 1,5 serta pasangkan pada tangkainya
3. Mulailah melakukan pengetapan dengan urutan pertama. yaitu tap no.1 (Intermediate
tap) kemudian dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk pembentukan ulir,dan
terakhir tap no. 3 (Botoming tap) dipergunakan untuk penyelesaian.
Sebelum mengetap berikan sedikit pelumas pada tap, kemudian pastikan bahwa tap
enar-benar tegak lurus terhadap benda kerja. Putar tap secara perlahan searah jarum jam.
Pemutaran tap hendaknya dilakukan 270o maju searah jarum jam, kemudian diputar mundur
90o berlawanan arah jarum jamdengan tujuan untuk memotong tatal, selanjutnya
kembalikan pada posisi awal dan putar lagi 270o maju searah jarum jam dan mundur lagi
90o berlawanan arah jarum jam, demikian seterusnya sampai selesai.
2.3. MESIN BUBUT
Mesin Bubut adalah suatu Mesin perkakas yang digunakan untuk memotong benda
yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya
dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang
digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari
benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak
umpan.
Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan kecepatan translasi pahat
maka akan diperoleh berbagai macam ulir dengan ukuran kisar yang berbeda. Hal ini dapat
dilakukan dengan jalan menukar roda gigi translasi yang menghubungkan poros spindel
dengan poros ulir. Roda gigi penukar disediakan secara khusus untuk memenuhi keperluan
pembuatan ulir. Jumlah gigi pada masing-masing roda gigi penukar bervariasi besarnya mulai
dari jumlah 15 sampai dengan jumlah gigi maksimum 127. Roda gigi penukar dengan jumlah
127 mempunyai kekhususan karena digunakan untuk konversi dari ulir metrik ke ulir inci.
 gambar 3. Mesin bubut tahun 1911 menunjukkan bagian-bagiannya.
2.3.1. Prinsip kerja mesin bubut
Mesin bubut yang menggunakan sabuk di Hagley Museum, Poros spindel akan
memutar benda kerja melalui piringan pembawa sehingga memutar roda gigi pada poros
spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir.
Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan
yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir
2.3.2. Bagian-bagian mesin bubut
Mesin bubut terdiri dari meja dan kepala tetap. Di dalam kepala tetap terdapat roda-
roda gigi transmisi penukar putaran yang akan memutar poros spindel. Poros spindel akan
menmutar benda kerja melalui cekal. Eretan utama akan bergerak sepanjang meja sambil
membawa eretan lintang dan eretan atas dan dudukan pahat. Sumber utama dari semua
gerakkan tersebut berasal dari motor listrik untuk memutar pulley melalui sabuk.
2.3.3. JENIS-JENIS MESIN BUBUT
1. Mesin Bubut Universal
2. Mesin Bubut Khusus
3. Mesin Bubut Konvensional
4. Mesin Bubut dengan Komputer (CNC)
2.3.4. Jenis pengerjaan pada mesin bubut antara lain:
1. Membubut lurus
Pada pembuatan memanjang gerak jalan pahat sejajar dengan poros benda kerja, sedangkan
untuk pembubutan yang datar ini pada benda kerja. Dalam pembubutan yang otomatis pahat
dapat digeserkan maju dan mundur kearah melintang.
2. Membubut tirus
Dapat dilakukan dengan 3 cara :
1. dengan menggeser posisi kepala lepas kearah melintang
2. denganmenggeser sekian derajat eretan atas (penjepit pahat)
3. dengan memasang perkakas pembentuk
3. Membubut eksentris
Bila garis hati dari dua / lebih silinder dari sebuah benda kerja sejajar maka benda kerja itu di
sebut eksentris, jarak antara garis-garis hati itu disebut eksentrisita

4. Membubut alur
untuk pengerjaan membubut alur di pergunakan pahat bubut pengalur dan jenisnya ada yang
lurus, bengkok, berjenjang ke kanan / ke kiri.
5. Memotong benda kerja
Pemotongan benda kerja berbentuk batang pada mesin bubut digunakan sebuah pahat
pengalur dengan penyayat yang sangat ramping, sebuah benda kerja yang di jepit diantara
senter-senter tidak boleh putus karena dapat melentur dan menghimpit pahat.
6. Mengebor pada mesin bubut
pembuatan lubang senter pada mesin bubut ada 2 cara, yakni benda kerja yang berputar dan
senter yang berputar.
7. Membubut dalam
Untuk membesarkan lubang yang sudah ada dapat digunakan pahat dalam, caranya tidak jauh
berbeda dengan membubut lurus. Pahatnya punya bentuktersendiri.
8. Membubut profil
Untuk membubut pembulatan pahatnya diasah menurut bentuk profilnya, pahat profil
terutama cocok untuk membubut profil pada produk-produk yang pendek, pada umumnya
pahat bubut tidak terlalu tebal sehingga umur pemakaiannya pendek.
9. Mengkartel
Adalah membuat rigi-rigi pada benda kerja dengan gigi kartel yang tersedia. Kartel
 dipasang pada rumah pahat dan kedudukannya harus setinggi senter. Kerja kartel ini
adalah menekan benda kerja bukan menyayat seperti pahat bubut.
10. Membubut ulir sekrup
Untuk membuat ulir sekrap dengan mesin bubut digunakan pahat khusus yang berbentuk
seperti : pahat ulir, segitiga, segi empat, trapesium, bulat dan jenis khusus lainnya. Untuk
memeriksa pahat ulir,digunakan mal ulir.
Operasi pada mesin bubut ada beraneka ragam antara lain :

gambar 4. gambar macam-macam pengerjaan dalam mesin bubut

Pembubutan
Pengeboran
Pengerjaan tepi
Penguliran
Pembubutan tirus
Penggurdian
Meluaskan lubang
a. Pembubutan Silindris
Benda disangga diantara kedua pusatnya. Hal ini ditunjukkan pada gambar :

Gambar 5. Operasi pembubutan :

A. Pahat mata tunggal dalam operasi pembubutan; B. Memotong tepi.
b. Pengerjaan Tepi (Facing)
 Pengerjaan tepi adalah apabila permukaan harus dipotong pada pembubut. Benda
kerja biasanya dipegang pada plat muka atau dalam pencekam seperti gambar 2B.
Tetapi bisa juga pengerjaan tepi dilakukan dengan benda kerja diantara kedua
pusatnya. Karena pemotongan tegak lurus terhadap sumbu putaran maka kereta luncur
harus dikunci pada bangku pembubut untuk mencegah gerakan aksial.
c. Pembubutan Tirus
Terdapat beberapa standar ketirusan1 dalam praktek komersial. Penggolongan
berikut yang umum digunakan :
1. Tirus Morse, banyak digunakan untuk tangkai gurdi, leher, dan pusat
pembubut. Ketirusannya adalah 0,0502 mm/mm (5,02%).
2. Tirus Brown dan Sharp, terutama digunakan dalam memfris spindel mesin :
0,0417 mm/mm (4,166%).
3. irus Jarno dan Reed, digunakan oleh beberapa pabrik pembubut dan
perlengkapan penggurdi kecil. Semua sistem mempunyai ketirusan 0.05 mm/mm
(5,000%),tetapi diameternya berbeda.
4. Pena tirus.
Digunakan sebagai pengunci. Ketirusannya 0,0208 mm/mm (2,083%)
d. Memotong Ulir
Biasanya pembuatan ulir dengan mesin bubut dilakukan apabila hanya sedikit ulir
yang harus dibuat atau dibuat bentuk khusus. Bentuk ulir didapatkan dengan menggerinda
pahat menjadi bentuk yang sesuai dengan menggunakan gage atau plat pola. Gambar
7. memperlihatkan sebuah pahat untuk memotong ulir -V 60 derjat dan gage yang
digunakan untuk memeriksa sudut pahat. Gage ini disebut gage senter sebab juga
bisa digunakan sebagai gage penyenter mesin bubut. Pemotong
berbentuk khusus bisa juga digunakan untuk memotong ulir.

Gambar 6. Proses Penguliran

2.4. MESIN FRAIS
Mesin frais (milling) adalah suatu mesin perkakas yang mengerjakan benda kerja
dimana pisau atau pahat frais berputar pada poros utama mesin dan benda kerja dihantarkan
ke pisau tersebut, baik dalam arah horizontal, melintang, maupun vertikal.

gambar 7. Mesin frais

2.4.1. Jenis-Jenis Mesin Frais
1. Mesin frais universal
Mesin ini adalah terutama sebuah mesin ruang perkakas yang di
konstruksi untuk pekerjaan yang sangat teliti.Penampilannya mirip dengan
mesin frais jenis datar.Perbedaan adalah bahwa meja kerjanya dilengkapi gerak ke
empat yang memungkinkan meja untuk berputar horizontal.

gambar 8. Mesin frais universal

2. MESIN FRAIS VERTIKAL

Mesin ini disebut demikian karena kedudukan yang vertikal dari spindel pemotong.
Gerakan mejanya sama seperti pada mesin datar. Biasanya tidak ada gerakan yang di
berikan kepada pemotong kecuali gerakkan berputar biasa.
 gambar 8. Mesin frais Verttikal
3. Mesin Frais Jenis Bangku Tetap
Ini adalah mesin produksi dari konstruksi yang kasar.Bangkunya ini adalah
benda cor yang kaku dan berat serta menyangga sebuah meja kerja yang hanya memiliki
gerakan longitudinal. Penyetelan vertikal di berikan dalam kepala spindel dan suatu
penyetelan lintang di buat dalam pena atau ram spindel.

gambar 9. Mesin frais bangku tetap

4. Mesin Frais Jenis Penyerut
Dinamakan jenis penyerut karena kemiripannya dengan penyerut.Benda di bawa
pada meja panjang, yang hanya mempunyai gerakan longitudinal, dan di hantarkan
terhadap pemotong putar pada kecepatan yang sesuai.

5. MESIN SERUT POTOGRAF

Mesin ini mendapatkan namanya dan sambungan patograf yang
digunakan untuk memproduksi dari sebuah pola pada skala yang di perkecil atau
di perbesar.
 gambar 10. Mesin serut potograf
6. MESIN FRAIS MEJA BERPUTAR
Mesin ini merupakan penyesuaian dari mesin frais vertikal untuk penggunaan yang
agak di khususkan operasinya.Pergerakan meja pada mesin ini yaitu berputar.

gambar 11. Mesin Frais Meja Berputar

7. MESIN FRAIS PLANET
Digunakan untuk menfrais luar maupun dalam dari permukaan ulir pendek.Benda
kerja di pegang stasioner dan semua gerakan ujung dilakukan untuk memotong kiri frais
kanan dan frais dalam.

8. Mesin Frais Duplikasi

Produksi dari cetakan bentuk kasar untuk spatour atau panel dari mobil suatu jenis
penggunaan dari mesin duplikasi, mesin ini memproduksi suku cadang tanpa merubah
ukurannya.

gambar 12. mesin frais duplikasi

9. Mesin Frais Pemprofil
 Mesin ini digunakan dalam pembuatan profil. Mesin ini
merupakan penyesuaian dalam mesin frais vertikal. Mesin profil tangan
ini gerakannya dipandu dengan menggerakan meja sehingga pena
pemandu bersinggungan dengan suatu bentuk pola.

gambar 13. mesin frais Pemprofil

2.4.2. Jenis-jenis Pengerjaan Mesin Frais

1. Menfrais Datar
Pengerjaan yang dilakukan untuk membuat datar permukaan benda kerja.

gambar 14. pengerjaan medatar

2. Menfrais Sudut
Pengerjaan yang dilakukan untuk membentuk sudut dengan kemiringan tertentu
pada benda kerja.

gambar 15. Pengerjaan sudut

3. Menfrais Alur
Bentuk atau ukuran pisau frais yang digunakan untuk menfrais alur
adalah tergantung dari bentuk alur itu, dalam hal ini kita dapat
menggunakan segala alur.

gambar 16. Pengerjaan alur

4. Alur T
 Menfrais alur T adalah pengerjaan dasar menfrais untuk membentuk alur
T atau langkah pertamanya yaitu benda kerja di jalankan dengan alur kemudian alur
T nya digunakan frais alur T. cara kerjanya alur T digunakan frais dengan menfrais
alur.

gambar 17. Pengerjaan alur T

5. Menfrais Ekor Burung
Pengerjaan datar menfrais untuk membentuk alur atau celah ekor burung.Langkah
pertamanya yaitu membentuk alur biasa dengan menggunakan frais alur kemudian
digunakan dengn frais ekor burung, arah pengerjaan berlawanan arah dengan
lontarannya.

gambar 18. Memfrais Ekor Burung

2.4.3. Jenis Pengerjaan Kelebihan dan Kekurangan Dalam Pengerjaan Frais
1. UP Milling adalah proses penyayatan benda kerja yang dilakukan oleh pisau
frais dimana pisau frais berputar dari bawah ke atas dan arah hantaran mejanya
berlawanan arah dengan putaran pisau.

gambar 19. pnegerjaan Up milling

a. Kelebihan
Pisau menyayat benda kerja mulai dari tipis ke tebal agar pisaunya lebih awet. Geram
 geram yang terlempar ke bagian benda kerja yang belum di frais agar hasil lebih
halus dan tidak memerlukan pengerjaan tambahan.
b. Kekurangan
Akan menimbulkan getaran yang membuat kebisingan, Hanya memproduksi dalam
skala kecil, Permukaan benda keras sehingga menurunkan kualitas produk.
2. Down Milling adalah proses penyerutan benda kerja yang dilakukan pisau
frais dimana pisau bergerak dari atas ke bawah dan arah hantaran meja searah dengan
arah putaran pisau.

gambar 20. pengerjaan down milling

a. Kelebihan
Arah sayatan ke bawah dan adanya meja yang menekan serta lontaran yang searah
menyebabkan getaran yang terjadi lebih kecil, Getaran yang terjadi kecil agar gaya
hantaran yang menahan diberikan lebih besar agar pengerjaan lebih cepat dan hasil
produksi lebih besar.
b. Kekurangan
Pisau sayat benda kerja dimulai dari tebal sampai tipis sehingga pisau kurang awet selain itu
daya yang dibutuhkan besar, Geram terlempar ke daerah benda kerja yang di suruh di frais
sehingga hasilnya kasar dan menentukan pengerjaan tambahan.
2.5.MESIN LAS (welding )
Pengelasan (welding) adalah teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan
sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dandengan atau tanpa
logam penambah menghasilkan sambungan yang kontinyu.
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi
perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan
sebagainya.Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi
misalnya untuk mengisi nlubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas
mempertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam macam reparasi lainnya.
 Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk
mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan
harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat lasdengan
kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya didalamnya
banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukanbermacam-
macam penngetahuan. Karena itu didalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta
mendampingi praktek, secara lebih bterperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi
bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara
pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan
fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang.
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi
pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari
definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari
beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah
dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan
cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul
dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan
lebih lanjut.
Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang
amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama
perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh
dikatakan hamper tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada
pada waktu ini.
Dalam bab ini akan diterangkan beberapa cara penngelasan dan pemotongan yang
telah banyak digunakan sedangkan penerapannya dalam praktek akan diterangkan dalam bab-
bab yang lain.
2.5.1. KLASIFIKASI CARA-CARA PENGELASAN DAN PEMOTONGAN
Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan
dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut.
Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut vpada waktu ini dapat dibagi dua
golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang
digunakan.
Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan
lain-lainnya. Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok
seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya.
Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut
diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali.
Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja lebih
banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab ini juga
berdasarkan cara kerja.
Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu :

pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian.

1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan

dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber

api gas yang terbakar.

2. pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan

kemudian ditekan hingga menjadi satu.

3. pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan dengan

menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam

induk tidak turut mencair. Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong

logam yang didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak

digunakan dalam pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan

dengan busur listrik.

Pengelasan yang paling banyak ndigunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair

dengan busur gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las gas akan

dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan dikelompokkan

dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan masalah tersendiri maka

pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.

2.5.2. Klasifikasi Pengelasan

Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan :

1. Las Gas
 2. Las listrik Terak

3. Las listrik Termis

4. Las listrik electron

5. Las lisrik plasma

6. Las listrik tekan

2.5.3. Macam-macam Las Listrik

1. LAS BUSUR LISTRIK

Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses

penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jadi

surnber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara elektroda las dan

benda kerja.

Benda kerja merupakan bagian dari rangkaian aliran arus listrik las. Elektroda mencair

bersama-sama dengan benda kerja akibat dari busur api arus listrik. Gerakan busur api

diatur sedemikian rupa, sehingga benda kerja dan elektroda yang mencair, setelah dingin

dapat menjadi satu bagian yang sukar dipisahkan. Jenis sambungan dengan las listrik ini

merupakan sambungan tetap. Penggolongan macam proses las listrik antara lain, ialah Las

listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :

aLas listrik dengan elektroda karbon tunggal bLas listrik dengan elektroda karbon ganda.

gambar 21. Teknik pengelasan busur listrik

Pada alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara
ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan
memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai
elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.
Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :
a. Las listrik dengan elektroda berselaput,
b. Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),
c. Las listrik submerged.
d. Las Listrik MIG

a. Las listrik dengan elektroda berselaput

Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan.

gambar 22. Las listrik dengan elektroda berselaput

Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan
ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan
mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda kawah las, busur listrik
terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan memutupi
permukaan las yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar.
Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran, missal pada
ujung elektroda bersuhu 3400 C, tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000 C.

1. Las Listrik TIG

Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda
wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung
elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik
cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410 C, sehingga tidak ikut mencair
pada saat terjadi busur listrik. Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik
untuk penyembur gas pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada
saat pengelasan. Sebagian bahan tambah dipakai elektroda tampa selaput
yang digerakkan dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda
wolfram dengan bahan dasar. Sebagai gas pelindung dipakai argin, helium
atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakainnya tergantung dari
jenis logam yang akan dilas. Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengn
air yang bersirkulasi.

gambar 23. Las Listrik TIG

Pembakar las TIG terdiri dari :

gambar 24. bagian-bagian pembakar las TIG

1) Penyedia arus
2) Pengembali air pendingi,
3) Penyedia air pendingin,
4) Penyedia gas argon,
5) Lubang gas argon ke luar,
6) Pencekam elektroda,
7) Moncong keramik atau logam,
8) Elektroda tungsten,
9) Semburan gas pelindung.
2. Las Listrik Submerged
Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan
fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung
elektroda dan bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las
keluar seperti biasanya pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu menggunakan
kaca pelindung mata (helm las). Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir
dan membeku dan menutup lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang
tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las. Elektora
yang merupakan kawat tampa selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju oleh
pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik ean dapat diatur kecepatannya
sesuai dengan kebutuhan pengelasan.

gambar 25. Las Listrik Submerged

3. Las Listrik MIG
Seperti halnya pad alas listrik TIG, pad alas listrik MIG juga panas ditimbulkan oleh
busur listrik antara dua electron dan bahan dasar. Elektroda merupakan gulungan kawat
yang berbentuk rol yang geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh
motor listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi
dengan nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol
gas melalui slang gas. Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan
baja. Argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja
tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dadpat secara semi otomatik atau otomatik. Semi
otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan
yang seluruhnya dilaksanakan secara otomatik. Elektroda keluar melalui tangkai bersama-
sama dengan gas pelindung.

gambar 26. Las listrik MIG

2.5.4. Arus Listrik Pada Pengelasan

1. Arus Searah ( DC = Direct Current )
 Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam
satu arah.

gambar 27. Gambar Arus searah (DC)

2. Arus Bolak-balik ( AC = Alternating Current )
Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang memotong garis
nol pada interval waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan frekuensi 50 hertz (Hz). Tiap
siklus gelombang terdiri dari setengah gelombang positif dan setenngah gelombang
negative. Arus bolak-balik dapat diubah menjadi arus searah dengan menggunakan
pengubah arus (rectifier/adaftor).

gambar 28. Gambar arus bolak-balik AC

3. Pengkutuban Elektroda

a. Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung ini, kabel elektroda dipasang pada

terminal negative (-) dan kabel massa pada terminal positif (+). Pengkutuban langsung

sering disebutserkuit las listrik dengan elektroda negative (DC ).

b. Pengkutuban Terbalik

Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa

dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik

elektroda positif (DC+).

Pengaruh Pengkutuban Pada Hasil Las Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada

pengelasan tergantung kepada :

 Jenis bahan dasar yang akan dilas
Jenis elektroda yang dipergunakan

gambar 29. Hasil Pengelasan terhadap jenis elektroda yang berbeda

Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya. Pengkutuban
langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal, pengkutuban terbalik akan
menghasilkan penembusan yang dalam. Pada arus bolak-balik (AC), penembusan yang
menghasilkan dapat dangkal dan dapat dalam, atau antara keduanya.

2.5.5. PERALATAN LAS LISTRIK

Peralatan las listrik ini terdiri dari :
a. Pesawat las
b. Alat-alat bantu las
c. Perlengkapan keselamatan kerja,
d. Elektroda.
a. Pesawat Las
Jika ditinjau dari arus yang ke luar, pesawat las dapat digolongkan menjadi :
1. Pesawat las arus bolak-balik (AC),
2. Pesawat las arus searah (DC),
3. Pesawat las arus bolak-balik dan searah (AC-DC), yang merupakan gabungan
dari pesawat AC dan DC.
Dari Macam-macam pesawat las diatas dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Pesawat Las Arus bBolak-Balik (AC) Pesawat las jenis ini terdiri dari
transformator yang dihubungkan dengan jala PLN atau dengan pembangkit listrik,
motor disel, atau motor bensin. Kapasitas trafo biasanya 200 sampai 500 ampere.
Sedangkan voltase (tegangan) yang ke luar dari pesawat trafo ini antara 36 sampai 70
volt, dan ini bervariasi menurut pabrik yang mengeluarkan pesawat las trafo
ini. memperlihatkan salah satu jenis pesawat las transformator AC.
 2. Pesawat Las Arus Searah (DC) Pesawat ini dapat berupa pesawat tranformator
rectifier, pembangkit listrik motor disel atau motor bensin, maupun pesawat
pembangkit listrik yang digerakan oleh motor listrik digerakkan oleh motor listrik
(motor generator).
3. Pesawat Las AC-DC, Pesawat las ini merupakan gabungan dari pesawat las
arus bolak-balik dan arus searah. Dengan pesawat ini akn lebih banyak
kemungkinan pemakainya karena arus yang keluar dapat searah maupun bolak-balik
(AC-DC).Pesawat las jenis ini mialnya tranformator rectifier maupun pembangkit
listrik motor disel.
b. Alat-alat bantu Las
Pada pengelasan terdapat alat bantu yang terdiri dari :
1. Kabel las,
2. Pemegang elektroda
3. Palu las
4. Sikat kawat
5. Klemmasa
6. Penjepit.
Penjelasan dari alat bantu las di atas adalah sebgai berikut:
1. Kabel Las
a. Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan karet
isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga macam, yaitu :
Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda.
b. Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan benda kerja.
c. Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau aringan lisrtik dengan
pesawat las.
2. Pemegang Elektroda
Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. Ini terdiri dari
mulut penjepit dan pemegang yang dibungkus oleh bahan penyekat (biasanya dari embonit).
3. Palu Las
 Palu ini digunakan untuk melepaskan dan mngeluarkan terak las pada jalur las dengan jalan
memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Gunakanlah kaca mata terng pada waktu
poembersihan terak, sebeb dapat memercikan pada mata.
4. Sikat Kawat
Sikat kawat digunakan untuk :
a. Membersihkan benda kerja yang akan dilas,
b. Membersihkan terak las yang sudah dilepas dari jalur las oleh pukulan palu las
5. Klem massa
Ini adalah alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda kerja. Terbuat dari bahan yang
menghantar dengan baik (tembaga). Klem masa dilengkapi dengan pegas yang kuat, yang
dapat menjepit benda kerja dengan baik. Tempat yang dijepit harus bersih dari kotoran (karet,
cat, minyak dan sebagainya).
6. Penjepit
Ini digubakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas sehabis
pengelaan.
c. Perlengkapan keselamatan Kerja Pada perlengkapan keselamatan kerja terdiri dari :
1. Helm las (topeng las)
2. Tarung tangan
3. Baju las (apron)
4. Sepatu las
5. Kamar las
Fungsi dari tiap-tiap alat keselamatan kerja pada pengelasan
1. Helem Las (Topeng Las) Gunanya untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las
(ultra violet dan infra merah). Sinar las yang terang itu tidak boleh dilihat dengan mata
langsung sampai jarak 15 meter. Kaca dari helem las atau topeng las adalah khusus
yang dapat mengurangi sinar las tersebut. Dan melindungi kaca khusus tersebut dari
percikan las, dipakailah kaca kaca bening pada bagian luarnya.
2. Sarung tangan Dibuat dari kulit atau asbes lunak. Untuk memudahkan memegang
pemegang elektroda. Pada waktu mengelas, sarung tangan ini selalu harus dipakai.
3. Baju Las (Apron) Dibuat dari kulit atau asbes. Baju las yang lengkap
dapat melindungi badan dan sebagaian kaki. Untuk pengelasan posisi di atas kepala
 harus memakai baju las yang lengkap. Sedangkan pengelasan lainya cukup menggunakan
apron.
4. Sepatu Las Berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api. Jika tidak ada
sepatu las, pakailah sepatu biasa yang rapat, jangan sampai mudah kemasukan percikan
bunga api.
5. Kamar Las Kamar las dibuat dari bahan tahan api. Kamar las penting, yaitu agar
orang yang ada di sekitar tidak terganggu oleh bahaya las.
Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkapi dengan sistem ventilasi.
Kamaar las dilengkapi dengan meja las yang bebas dari bahaya kebakaran. Di sekitar kamar
las ditempatkan alat pemadam kebakaran dan pasir.
d. Elektroda
Elektroda yang dipergunakan pad alas busur mempunyai perbedaan komposisi
selaput maupun kawat inti. Diantaranya adalah elektroda berselaput .
Pada elektroda ini pengelasan fluksi pada kawat inti dapat dengan cara destruksi,
semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 sampai 7 mm dengan
panjang antara 350 sampai 450 mm.
1. Jenis jenis Selaput Fluksi Elektroda Bahan untuk selaput fluksi elektroda
tergantung pada kegunaanya, yaitu antara lain selulosa, kalium karbonat, tintanikum
dioksida, kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi, serbuk besi, besi silicon, besi
mangan dan sebagainya, dengan persentase yang berbeda-beda untuk tiap jenis
elektroda.
2. Tebal selaput Tergantung dari jenisnya, tebal selaput elektroda antara 10%
sampai 50% dari diameter elektroda. ada waktu pengelasan selaput elektroda ini
nakan ikut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur
listrik, dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Udara luar yang mengandunng
O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam las. Cairan selaput
yang disebut terak akan tereapung dadn membeku melapisi permukaan las yang masih
panas. Memilih Besar Arus Listrik Besarnya arus listrik untuk pengelasan tergantung
pada ukuran diameter dan macam-macam elektroda las.
 gambar 30. tabel ukuran diameter dan macam-macam elektroda las
Keterangan :
a. E menyatakan elektroda
b. Dua angka setelah E (misalnya 60 atau 70) menyatakan kekuatan tarik defosit las dalam
ribuan dengan 1b/inchi
c. Angka ketiga setelah E menyatakan posisi pengelasan, yaitu :
Angka (1) untuk pengelasan segala posisi,
Angka (2) untuk pengelasan posisi datar dan bawah tangan.
d. Angka ke empat setelah E menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk
pengelasan

Gambar 31. Hasil pengelasan

2.5.6. Las Gas

 Dasar- dasar Las Gas Las gas, yang dilapangan lebih dikenal dengan istilah las karbit,
sebenarnya adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai
pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses las gas ini, gas yang
digunakan adalah campuran dari gasa Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar
(fuel gas). Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan dibengkel-
bengkel adalah gas Aetilen ( dari kata acetylene, dan memiliki rumus kimia C2H2 ). Gas
ini nmemiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. Kelebihan yang
dimiliki gas Asetilen antara lain menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas
bahan bakar lainya, baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen.

gambar 32. tabel las gas

Dari table diatas, gas-gas lain yang juga berperan adalah gas propane (LPG), methane
dan hydrogen. Karena temperature nyala api yang dihasilkan lebih rendah dari gas asitilen
maka ketiga jenis gas ini jarang dipakai sebagai gas pencampur. Seperti disebut diatas, gas
Asetilen merupakan jenis gas yang paling banyak digunakan sebagi bpencampuran dengan
gas Oksigen. Jika gas Asetilen digunakan sebagi gas pencampur maka seringkali proses
pengelasan disebut dengan las karbit. Gas Asetilen ini sebenarnya dihasilkan dari reaksi batu
Kalsium KARBIDA (orang-orang menyebut karbit). Dengan air. Jadi jika Kalsium Karbida
ini disiram atau dicelupkan ke dalam air maka akan terbentuk gas Asetilen. Jadi penyebutan
nama las karbit hanya untuk mencirikan bahwa gas yang digunakan salah satunya adalah gas
Asetilen.
Selain dikenal dengan nama las karbit, kadang-kadang masyarakat umum menyebut
kan juga dengan nama lain yaitu las MDQ. Penyebutan nama MDQ ini sesungguhnya
mengacu pada satu merk batu karbit. Jadi nama las karbit atau las asetilen atau las MDQ
sebenarnya adalah satu nama proses las yan sama.
Untuk dapat melakukan pengelasan dengan car alas gas, diperlukan peralatan seperti tabung
gas Oksigen dan tabung gas Asetilen, katup tabung, regulator (pengatur tekana gas), selang
gas dan torch (brander). Kedua gas Oksigen dan Asetilen keluar dari masing-masing tabung
dengan tekanna tertentu, mengalir menuju torch melalui regulator dan selang gas. Setelah
sampai di torch kedua gas tercampur dan akhirnya keluar dari ujung nosel torch. Dengan
bantuan pematik api, campuran gas yang keluar dari ujung nosel membentuk nyala api
denagn intensitas tertentu

gambar 33. gambar dan bagian-bagian dari las gas

2.5.7. Peralatan dalam Proses Las Gas.
Proses las gas (dibuku ini akan sering disebutkan las gas untuk mencirikan bahwa las
yang dimaksud adalah las yang melibatkann campuran gas Oksigen dan gas bahan bakar)
umumnya dipakai secar manual yaitu dikerjakan oleh tangan juru las. Pengaturan panas dan
pemberian kawat las dilakukan oleh kombinasi kedua tangan juru las. Oleh karena itu,
kualitas sambungan nantinya akan diperngaruhi oleh ketrampilan dan keahlian si juru las.
Sebenarnya suadah ada pengembangan dari proses las gas ini menjadi semi-otomatis
atau dimensikan. Tentu saja hal itu dilaarbelakangi oleh keinginan untuk mendapatkan
kualitas ambungan yang lebih baik. Dengan system yang sudah otomatis maka pengaturan
panas dan pemberian kawat las akan lebih baik lagi. Kebanyakan otomatis system diterapkan
apada operasi-operai pemotongan pelat logam dimana pada sitem itu kecepatan pemotongn
dapat diatur.
Proses las gas dapat dilaksanakan dengan pemberian kawat las (atau istilah logam
pengisi) atau tidak sama sekali. Satu syarat dimana diperlukan logam pengisi atau tidak
adalah dilihat dari ketebalan pelat yang akan di las. Jika pelat itu tipis maka untuk
menyambungnya dapat dilakukan tanpa memberikan logam pengisi, sedangkan untuk pelat-
pelat tebal diperlukan logam pengisi untuk menjamin sambungan yang optimal. Jika pada
pelat tipis dipaksakan harus diberi logam pengisi maka hal itu mungkin saja dilakukan. Akan
 tetapi pada daerah sambungan akan nampak tonjolan logam las yang terlihat kurang baik.
Nyala api dari hasil reaksi gas Oksigen dan gas bahan bakar tidak hanya dimanfaatkan untuk
keperluan mengelas saja. Lebih dari itu, nyala api dapat dimanfaatkan untuk keperluan
lainnya, seperti :
1. Operasi branzing ( flame brazing ) Yang dimaksud dengan branzing disini adalah proses
penyambunngan tanpa mencairkan logam induk yang disambung, hanya logam pengisi saja.
Misalnya saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las dari kuningan.
Ingat bahwa titik cair Baja ( 1550 C) lebih tinggi dari kuningan ( sekitar 1080C). dengan
perbedaan titik car itu, proses branzing, akan lebih mudah dilaksanakan daripada proses
pengelasan.
2. Operasi pemotongan logam ( flame cutting ) Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat
dilakukan dengan berbagai cara. Proses penggergajian (sewing) dan menggunting (shearing)
merupakan contoh dari proses pemotongan logam dan lembaran logam

gambar 34. Pengerjaan dari las gas

Operasi Pemotong Pelat Logam Proses menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran
logam yang ketebalannya tipis. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih
tebal tetapi memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. Untuk dapat memotong pelat
tebal denngan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas ini denngan
peralatan khusus misalnya mengganti torch nya (dibengkel-bengkel menyebutnya brender).
Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan suplai gas
Oksigen berlebih. Pemberian gas Oksigen lebih, dapat diatur pada torch yang memang dibuat
untuk keperluan memotong.
3. Operasi perluasan / pencukilan (flame gauging) Operasi perluasan dan pencukilan ini
biasanya diterapkan pada produk/komponen logam yang terdapat cacat/retak permukaannya.
Retak/cacat tadi sebelum ditambal kembali dengan pengelasan, terlebih dahulu dicukil atau
 diperluas untuk tujuan menghilangkan retak itu. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian
alur hasil pencungkilan tadi diisi kembali dengan logam la
4. Operasi pelurusan (flame straightening) Operasi pelurusan dilaksanakan dengan
memberikan panas pada komponen dengan bentuk pola pemanasan tertentu. Ilustrasi dibawah
ini menunjukkan prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan pada suatu logam batang.

gambar 35. pengelasan operasi pelurusan

Batang lurus dipanaskan dengan pola pemanasan segitiga Logam cenderung memuai pada
saat dipanaskan. Daerah pemanasan tersebut menghasilkan pemuaian yang besar. Logam
mengkerut pasa saat didinginkan. Daerah pemanasan terbesar menghasilkan pengkerutan
yang besar pula.
2.6. Mesin Bor
Mesin bor yang digunakan pada kerja bangku ada dua jenis yaitu mesin bor bangku
untuk pekerjaan-pekerjaan yang kecil sampai sedang dan mesin bor tiang) untuk pekerjaan
yang lebih besar.

2.6.1. Macam-macam mesin bor dan bagiannya

Keterangan:
1. Tuas pengatur kecepatan
2. Tuas penekan
3. Sumbu bor
4. Meja mesin bor
5. Tiang
6. Landasan/bantalan
gambar 36. bor mesin tiang
Untuk pekerjaan pengeboran diluar bengkel atau pekerjaan yangdiperlukan keluwesan
dengan bahan yang tetap (tidak berubah) dapat digunakan bor pistol atau bor dada. Bor pistol
digerakkan oleh motor listrik sedangkan bor dada digerakkan secara manual dan biasanya
menggunakan mata bor paling besar 10 mm.

gambar 37. bor pistol

gambar 38. bor dada mekanik terbuka

gambar 39. mesin bor mekanik tertutup

2.6.2. Macam-macam mata bor
Selain mata bor pilin kisar sedang, jenis mata bor pilin lainnya, adalah:
a. Mata bor pilin dengan spiral kecil
Mata bor pilin dengan spiral kecil sudut penyayatnya 130 digunakan untuk mengebor
aluminium, tembaga, timah, seng dan timbel.

gambar 40. bor pilin spiral kecil

b. Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 130,
Bor pilin dengan spiral besar, sudut penyayat 130 digunakan untuk
mengebor kuningan dan perunggu.
 gambar 41.bor pilin kisar besar
c. Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 80
Mata bor pilin dengan spiral besar, sudut penyayat 80 digunakan untuk mengebor batu
pualam/marmer, batu tulis, fiber, ebonit dan sebagainya.

gambar 42. bor pilin kisar besar

d. Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 30
Mata bor pilin dengan spiral besar (Gambar 72), sudut penyayat 30 digunakan untuk
mengebor jenis bahan karet yang keras (karetkaret bantalan).

gambar 43.bor pilin kisar besar sudut lancip

2.6.3. Macam-macam mata bor pembenam
Bentuk kepala mata bor ada beberapa macam, tetapi jenis yang banyak digunakan adalah
bentuk lurus dan bentuk tirus.

gambar 44. Bentuk kepala mata bor

a. kepala segi empatpipih tirus (bit-shank)
b. kepala lurus (strightshank)
c. kepala tirus (taperedshank)
d. kepala segi empattirus (ratchet-shank)
2.6.4. Langkah pengeboran
Langkah pengeboran Pengeboran dilaksanakan berdasarkan kebutuhan pekerjaan.
Untuk pekerjaan yang presisi, awal pengeboran dimulai dengan senter bor. Selain itu untuk
diameter lubang yang besar, pengeboran dilaksanakan secara bertahap, mulai dari diameter
kecil hingga diameter besar. Contoh: Pengeboran diameter lubang 20 mm, pengeboran awall
bisa dimulai dengan mata bor diameter 10 kemudian 15 dan terakhir 20 mm. Di samping
pengeboran secara bertahap, penjepitan benda kerja untuk pengeboran lubang besar harus
kuat. Bentuk benda kerja yang dibor tentunya bervariasi demikian pula dengan posisi lubang
pada benda kerja. Berikut ini ilustrasi pengeboran serta penjepitan berbagai bentuk benda
kerja yang mungkin dilakukan.
BAB III
METODOLOGI PENULISAN
3.1. Tempat Praktikum
Kegiatan praktikum ini dilakukan di lab. teknik di Universitas Wr. Supratman
Surabaya.
3.2. Waktu Praktikum
Kegiatan Praktikum dilaksanakan pada :
Hari, tanggal/bulan/tahun : Sabtu, 11/januari/2013
Pukul : 09.00 selesai
3.3 Schedule kegiatan
dischedule ini diterangkan tentang laporan kegiatan selama berlangsungnya
praktikum, ada 2(dua) schedule yg kami lampirkan disini, yaitu:
3.3.1. Schedule Pelaksanaan Praktikum
jam
n
kegiatan 09. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16.
o
00 00 00 00 00 00 00 00
1 pengarahan
2 persiapan bahan dan pengenalan bahan
3 Pengenalan alat yang digunakan
4 Komponen tracker 1
5 komponen tracker 2
6 komponen tracker 3
7 komponen tracker 4
komponen
8
tracker 5
9 pengelasan
1
proses pembersihan dan evaluasi kerja
0
1
Proses perakitan
1

3.3.2. Schedule Penulisan Laporan

TANGGAL
NO KEGIATAN
14 16 18 21 25 28
1 Bimbingan
2 Bimbingan pengajuan Bab
 1,2,3
3 pengajuan bab 4
4 pengajuan bab 5
5 acc laporan
6 Penyerahan laporan

BAB IV
PEMBAHASAN

4.1. Gambar Produk

gambar 45. produk jadi. gambar 46. Tiap rangkaian Tracker

4.2. Proses Kerja
4.2.1. Komponen Tracker 2
a. Gambar benda kerja
 gambar 47. bahan komponen tracker 2
b. Persiapan bahan
bahan plat dibagikan oleh pihak pembimbing setelah itu dilakukan pengukuran untuk
bahan tersebut adalah 5mm dan panjang 26mm.
c. Persiapan Alat
bor 5mm
kikir pesegi
Radiu sgauge
d. Proses Pengerjaan
1. Proses Pengikiran (kerja bangku)
cekam benda kerja pada ragum, kikir pada semua bagian dan membuat salah satu sisi dengan
bentuk tirus, stelah itu kikir dengan bentuk radius. Tentukan ukuran radius sebesar R7.50
mm , utnuk mengetahui besar ukuran radius digunakan alat yaitu radius gauge. Cara
pengikiran radius ,kikir benda kerja searah (kedepan) untuk arah sebaliknya jangan dilakukan
pemakanan. Posisi kikir sedikit digoyang kedepan untuk mendapatkan sudut radius.
2. Proses pengeboran
setelah itu bor dengan 5mm untuk bagian lengan tracker. Tandai titik pusat bahan yang
akan di bor dengan menggunakan penitik, penitik ini berfungsi sebagai penanda dan juga
untuk menghindari kemiringan atau oleh mata bor pada saat proses pengeboran lakukan
pengeboran dengan kecepatan rendah.
e. Kesalahan-kesalahan dalam pengerjaan
Pada saat pencekaman di ragum membekas.
f. Analisa hasil pengerjaan
Seharusnya pada saat mencekam di ragum benda kerja di balut dengan kain agar tidak
membekas saat proses pengikiran selesai.
g. Variabel yang mempengaruhi hasil pengerjaan
1. teknik pengikirannya.
4.2.2. Komponen Tracker 1
a. gambar benda kerja

gambar 48. bahan komponen tracker 1

b. Persiapan bahan
bahan silinder dibagikan oleh pihak pembimbing, ukuran bahan yang didapat adalah
32mm untuk luar dan 22 untuk muka.
c. Persiapan alat
pahat rata
bor 8.5
endmill 5
Tap M10X1.5
center drill 4
d. Proses Pengerjaan
1. Proses bubut rata dan bor
setelah itu pasang benda kerja dimesin bubut, setelah itu bubut rata muka sampai ukuran
15mm setelah itu bor center, ini dimaksudkan untuk agar pada saat proses
pengeboran lubang bor tidak miring dan oleng, apabila oleng mata bor pisa putus. Setelah itu
bahan di bor tembus dengan mata bor 8.5mm.
2. Proses tap
Setelah proses pengeboran selesai dilanjutkan dengan kegiatan pengetapan, Proses
pengetapan disini menggunakan tap M10X1.5.
3. Proses frais ( Milling )
 miling ke dua sisinya dengan kedalaman 5-6 mm dengan endmill 5 mm, usahakan pada
saat pengerjaan frais meja frais tidak goyang.
e. Kesalahan-kesalahan dalam pengerjaan
Benda pada saat dikerjaakan dimesin milling meja bergeser
f. Analisa hasil pengerjaan
seharusnya pada saat dikerjakan pada mesin frais, pengunci untuk eretan melintang dikunci,
tetapi yang memanjang tidak dikunci. Karena proses pemakanan menggunakan eretan
memanjang
g. variabel yang mempengaruhi dalam pengerjaan
1. Kecepatan dan ketepatan putaran mesin
2. Ketajaman pisau (pahat) bubut
3. Kecepatan dan ketepatan putar frais
4. Posisi pengetapan
4.2.3. Rangkaian Tracker 3
a. Gambar benda kerja
gambar 49. bahan komponen tracker 3
b. Pesiapan bahan
bahan silider dibagikan oleh pihak pembimbing, setelah itu dilakukan pengukuran
untuk bahan tersebut adalah 16mm dan panjang 122mm.
c. Pesiapan Alat
Pahat rata
Pisau ulir
Sketmat (jamgka sorong)
bor 5 mm
senai M10X1.5
d. Proses Pengerjaan
1. Proses Bubut rata
Bor center salah satu ujung mesin bubut dimaksudkan untuk pada saat pengerjaan bubut
rata bahan tidak goyang. Setelah itu bubut rata benda kerja sampai ukuran 12mm. setelah
itu bubut rata benda kerja dibuat dengan ukuran panjang 110 mm dan 10 mm,
bubu rata ukuran tersebut digunakan untuk bagian proses penguliran dan senai.
 2. Proses bubut ulir
setelah selesai di bubut rata, ganti pisau dengan menggunakan pisau ulir gunanya
pembuatan ulir pada benda kerja. Atur setelan ukuran ulir pada mesin bubut yang dibutuhkan
yaitu atur ulir jangka sebesar 1.5 mm. Pada saat proses pemakanan jangan langsung
dimakankan pisaunya ke benda, pertama ambil tengah dari benda kerja , pepetkan pisaunya
agar mendapatkan ukuran tekanan pada saat penguliran. kerjakan sampai ukuran kira-kira
kedalaman 0.75 mm.
3. Proses senai
setelah selesai diulir cekam benda kerja ke ragum untuk dilakukan proses senai. Gunakan
senai ukuran M10X1.5. Pada proses senai usahakan proses senai dilakukan bolak-balik secara
terus menerus sampai selesai ini dimaksudkan agar senai tidak patah karena apabila terlalu
ditekan terus gigi senai bisa patah
4. Proses bubut tirus
cekam benda kerja di bubut, atur tool post bubut sudut 40 untuk proses penirusan,
gunakan pisau rata untuk proses ini.
5. Proses bor
Bor sisi bagian atas (kepala) dengan mata bor 5mm, bor bagian atas ini adalah sebagai
tempat tangkai tracker
e. Kesalahan-kesalahan dalam pengerjaan
proses senai ulir rusak
hasil bor kepala miring
meja mesin bor goyang
f. analisa hasil pekerjaan
seharusnya pada saat Proses senai lubang dan ujung benda kerja harus sejajar.
seharusnya dibor center dahulu untuk mengantisipasi kemiringan hasil pengeboran
seharusnya kunci semua tuas pengunci pada mesin bor
g. Variavel yang mempengaruhi dalam pengerjaan
1. Kecepatan dan ketepatan putaran mesin bubut
2. Ketajaman pisau (pahat) bubut
3. Putaran benda kerja oleng tidaknya
4. posisi dan teknik menyenai
5. Proses pengeboran
4.2.4. Rangkaian tracker 5
a. gambar benda kerja

gambar 50. bahan komponen tracker 5

b. Persiapan bahan
bahan plat dibagikan oleh pihak pembimbing, setelah itu dilakukan pengukuran untuk
ketebalan bahan tersebut adalah 5mm dan panjang 63mm.
c. Alat yang digunakan
Kikir pesegi
Radius gauge
bor 5 mm
d . Proses pengerjaan
1 Proses kikir
cekam benda kerja pada ragum, kikir semua bagian dengan sisi agak tirus. kemudian kikir
permukaan ujung benda kerja untuk membuat sudut radius, pengikiran agak digoyang
kedepan untuk mebuat sudut radius, setelah itu gunakan radius gauge untuk mengetahui
ukuran radiusnya setiap ujung memiliki ukuran radius yang berbeda , salah satu sisi ujung
ukuran R7.50 mm.
2. Proses pengeboran
Untuk proses pengeboran gunakan mata bor 5mm. Tandai dengan penggores lalu
dititik dengan penitik, yang berguna untuk menjaga keseimbangan bor agar tidak oleng atau
miring.
e. Kesalahan-kesalahan dalam pengerjaan
pada pengikiran radius
f. Analisa hasil pekerjaaan
Pada proses sedikit kesulitan terjadi, terkadang pada proses pembuatan radius terlalu ditekan
g. variabel yang mempengaruhi hasil pengerjaan
hanya terdapat di teknik pembuatan radiusnya
4.2.5. Rangkaian tracker 4
a. gambar benda kerja

gambar 51. bahan komponen tracker 4

b. Persiapan bahan
bahan plat dibagikan oleh pihak pembimbing, setelah itu dilakukan pengukuran untuk
tebal bahan tersebut adalah 16mm dan panjang 52mm.
c. Persiapan alat
bor 5mm
kikir pesegi
Radius gauge
d. Proses Pengerjaan
1. Proses Pengikiran (kerja bangku)
cekam benda kerja pada ragum, kikir semua bagian dengan sisi agak tirus,
Kikirrata ketebalan benda kerja. kemudian kikir permukaan ujung benda kerja untuk
membuat sudut radius, pengikiran agak digoyang kedepan untuk mebuat sudut radius, setelah
itu gunakan radius gauge untuk mengetahui ukuran radiusnya setiap ujung memiliki ukuran
radius yang berbeda , salah satu sisi ujung ukuran R7.50 mm dan ujung yang satunya
berukuran R6 mm.
2. Proses pengeboran
Untuk proses pengeboran gunakan mata bor 5mm. Ttandai dengan penggores lalu
dititik dengan penitik , yang berguna untuk menjaga keseimbangan bor agar tidak oleng atau
miring.
e. Kesalahan-Kesalahan dalam pengerjaan
radius tidak presisi
f. Analisa hasil pekerjaan
pada pembuatan radius seharusnya tidak dilakukan dalam tekanan besar.
 g. variabel yang mempengaruhi dalam pengerjaan
1. Teknik pengeboran
2. teknik pembuatan radius
4. 4. Perakitan Tracker
a. gambar benda kerja

gambar 52 . Tiap komponen yang akan di rakit

b. Pesiapan benda kerja
Semua benda kerja yang telah selsesai di proses di kumpulkan jadi satu , yang
kemudian akan dilakukan perakitan menurut bagian atau sambungan tiap komponen.
c. Persiapan alat perakitan
baut 2 mm dan mur 3 pc
las
d. Proses pengerjaan
Komponen tracker 1 disambungkan dengan komponen tracker 2 denagn las, dengan
cara bagian yang tirus dari komponen tracker 2 dimasukkan ke dalam lubang bekas proses
frais. Selanjutnya kedua komponen tersebut di las listrik tepat pada sambungannya.
Setelah dilas , komponen tracker 4 disambung dengan lubang komponen tracker
2dengan menggunakan baut dan mur yang telah dipersiapkan. Kemudian komponen tracker
5 juga disambung dengan mur dan baut, disambungkan pada lubang tracker 4. Setelah
selesai komponen tracker 3 yang ada ulir dan snei dimasukkan ke dalam lubang tap
pada komponen tracker 1.
e. Kesalahan dalam pengerjaan
 Pada saat pengelasan pada komponen 1 dan 2 tidak tepat akan menimbulkan kerak
terjadi sedikit kemiringan pada pengelasan komponen 1 dan komponen 2
f. Analisa dalam Pengerjaan
pada saat pengelasan di usahakan tepat pada sambungan, dan teknik pengelasan kawat las
tidak boleh terlalu menempel pada bagian yang akan dilas, kalau terlalu menempel benda
kerja akan menempel pada kawata las dan apabila dibiarkan bisa terjadi arus pendek
(korsleting)
seharusnya pada saat sebelum bahwa benda kerja sudah tepat.
g. Variabel yang mempengaruhi hasil pekerjaan
1. Teknik cara pengelasannya

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat disimpulkan dari seluruh laporan kegiatan praktikum adalah:
1. bahwa setiap pekerjaan pada setiap proses dibutuhkan ketelitian, kepresisian dan kesabaran
2. Mendidik mahasiswa untuk bertanggung jawab dalam menyelesaikan suatu produk.
5.2. Saran
Saran yang diberikan dalam kegiatan praktikum adalah sebagai berikut :
1. Kurangnya ketersediaan mesin.
2. Ruangan terlalu panas sehingga menyulitkan peserta dalam menciptakan kenyamanan
3. Kurangnya pemahaman tentang k3 pada saat Praktikum.
4. Schedule pada saat kegiatan belum ditentukan.
 DAFTAR PUSTAKA

1. Sumbodo, Wirawan. (2008) , Teknik Produksi Mesin Industri, Jilid 1, Departemen

Pendidikan Nasional.
2. Sumbodo, Wirawan. (2008) , Teknik Produksi Mesin Industri, Jilid 2, Departemen
Pendidikan Nasional.