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1.1. Introduccin
Diversos son los factores que inciden en la seleccin de materiales metlicos de uso ingenieril.
De ellos destacan, entre otros:
! Costo
! Disponibilidad
! Propiedades mecnicas y qumicas
! Caractersticas de procesamiento (maquinabilidad, soldadura); etc.
Adicionalmente los materiales metlicos, y en particular los aceros, pueden alterar sus
propiedades mecnicas (o qumicas) en un amplio rango, como consecuencia de:
Las propiedades mecnicas estn relacionadas directamente con la microestructura que posee el
material y sta se altera con los procesos mencionados anteriormente.
El siguiente esquema muestra las relaciones existentes entre una pieza, sus propiedades
mecnicas y la microestructura.
PROPIEDADES
MECNICAS
PIEZA
MECNICA RELACIN
(ACERO) BIUNVOCA
MICROESTRUCTURA
Los tomos de fierro puro, en estado slido, se ubican en el espacio segn ordenamientos
repetitivos, que son representados en tres dimensiones por las estructuras cristalinas.
En particular, el fierro adopta distintos ordenamientos atmicos o equivalentemente distintas
estructuras cristalinas dependiendo de la temperatura. Esta caracterstica es la que hace
posible la existencia de los tratamientos trmicos.
Se observa que las estructuras son repetitivas en el espacio. La estructura BCC es una
estructura cbica con tomos de fierro en cada vrtice y uno en el centro del cubo. Para el caso
del fierro puro esta estructura es estable hasta 910C y es denominada Fe- o ferrita.
La estructura "cbica centrada en el cuerpo", BCC, puede alojar tomos de carbono disueltos, en
los huecos octadricos. El tamao de los huecos octadricos en la estructura BCC tiene un radio
de 0,019 m (0,1910-8 cm = 0,19A ), en cambio el radio de carbono es 0,08 m (0,810-8cm=
0,8A).
Al ser mayor el tamao del tomo de carbono que el hueco en el cual se aloja, produce una alta
distorsin en la estructura. Es as como Fierro con la estructura BCC acepta como mximo, a
723C, un 0,02% de carbono disuelto. Esta baja solubilidad disminuye an ms a temperatura
ambiente.
Nitrgeno cuyo radio atmico es 0,07 nm (Carbono = 0,08 nm) al igual que carbono es un
elemento intersticial en fierro. Posee una mxima solubilidad en ferrita de 0,095% a 585C.
La estructura FCC, ms compacta que la BCC, presenta tomos de fierro en cada vrtice y en el
centro de las caras. En el caso del fierro puro esta estructura es estable entre 910C y 1394C
y es denominada Fe- o austenita.
La estructura FCC del fierro, cbica centrada en las caras, se caracteriza por ser una
estructura compacta, blanda, dctil que posee huecos octadricos mayores que los de la
estructura BCC (0,052 m) 0.52A. Esta estructura, denominada AUSTENITA o Fe- puede
alojar ms carbono disuelto en su estructura, a pesar de que el hueco octadrico es de menor
tamao que el tomo de carbono. La mxima solubilidad de carbono en austenita es 2,11% a
1148C disminuyendo a 0,77% a 723C.
En cada una de las categoras destacan los materiales indicados en la tabla I.1
Cuando se trata de aleaciones metlicas, los elementos aleantes pueden ubicarse en posiciones
intersticiales de la estructura cristalina o en posiciones sustitucionales de los tomos del
elemento principal. As se habla de soluciones slidas intersticiales o sustitucionales.
Un elemento aleante se ubicar en una posicin intersticial, cuando su tamao relativo sea
compatible con los huecos de la estructura.
Para el caso de que el tamao del elemento aleante sea comparable con el del elemento principal,
ste se ubicar "reemplazndolo" (nunca son iguales). Solucin slida sustitucional.
En ambos casos se produce una distorsin de la estructura cristalina y trae como consecuencia
un endurecimiento del material por solucin slida. Bajo este principio las aleaciones son ms
resistentes que los metales puros.
Los elementos aleantes presentes en aceros tales como Silicio, Titanio, Manganeso, Nquel,
etc. ocupan huecos sustitucionales en la estructura. Es decir reemplazan las posiciones que
ocupa el fierro en la estructura. Al ser el tamao de los elementos aleantes diferente al tamao
del tomo de fierro, produce distorsiones en las estructuras.
En principio se establece que a mayor diferencia de tamao hay mayor distorsin, y como
consecuencia de esto una menor solubilidad del elemento aleante. Del mismo modo una mayor
distorsin produce un mayor efecto en resistencia mecnica de la estructura.
Otra consecuencia de la distorsin provocada por la aleacin es que "todo tiene un lmite". Es
decir, cuando se alcanza una determinada distorsin el sistema metal-aleacin se saturar y se
alcanzar el lmite de solubilidad. En este caso podrn aparecer precipitados del elemento
aleante u otras "fases", como es la situacin de agregarle azcar al agua que primero se disuelve
hasta cierta cantidad, luego se satura y enseguida precipita el azcar saturada en agua.
Las estructuras cristalinas, tal como se mencion, son ordenamientos tridimensionales que
adoptan los tomos de los materiales metlicos. Estos ordenamientos alcanzan un cierto
tamao, granos o "cristales". La figura siguiente representa la microestructura de un acero
0.013 %C, que contiene granos ferrticos (Fe- o BCC).
Debido a la importancia del tamao de grano de una cierta microestructura, este se encuentra
normalizado de acuerdo a la norma ASTM E 112-58T, segn aparece representado en la
figura siguiente. Segn sta el tamao de grano se determina a 100 aumentos, por la relacin:
( N1)
=
n 2 en donde:
El tamao de grano afecta a los tratamientos trmicos y a las propiedades mecnicas de los
materiales metlicos. En particular un tamao de grano pequeo produce un aumento del lmite
de fluencia y en general un aumento de la tenacidad, lo cual es positivo. Esto puede verse en la
representacin de la figura siguiente.
a) b)
Figura 1.6 Efecto del tamao de grano a) Lmite de fluencia b) Temperatura
transicin de impacto (TTI)
Un tamao de grano grande es ms estable que uno pequeo, por poseer menor
nmero de superficies de grano por unidad de volmen (menor energa)
En resumen el crecimiento del grano debe evitarse, y para ello estn las alternativas de evitar
las altas temperaturas de tratamiento trmico y se debe contar con la presencia de
elementos aleantes disueltos o formando precipitados.
Los metales y las aleaciones suelen dividirse en dos categoras principales: aleaciones ferrosas
y no ferrosas.
Las aleaciones ferrosas estn basadas en el hierro como principal constituyente principal e
incluyen aceros al carbono, aceros baja aleacin, aceros altamente aleados (inoxidables,
herramientas, etc), diversas clases de aceros fundidos, fierros fundidos o fundiciones, etc.
Los materiales metlicos de uso ingenieril pueden obtenerse en tres principales categoras:
aleaciones forjadas, aleaciones fundidas y aleaciones obtenidas por pulvimetalurgia, de acuerdo
al esquema de la Tabla I.3.
Todos los lingotes poseen defectos tpicos de una pieza fundida y de las cuales destacan la alta
segregacin en composicin, su gran tamao de grano y orientacin de los granos en el sentido
de la extraccin de calor (del rden de milmetros) y microporosidades.
Con estas caractersticas las propiedades del material no son homogneas (heterogeneidades en
composicin y granos orientados) y son de una baja tenacidad (granos grandes).
El lingote es deformado en caliente por operaciones de laminacin y/o forja, con lo cual se
logra la eliminacin de la microporosidad, la homogenizacin de la composicin qumica y un
Los productos normales de materiales en esta categora (materiales forjados) son planchas,
perfiles, barras, tuberas extrudas, flejes, etc. Tamaos de grano normales en este caso son
del tipo 6-8 ASTM. (44 a 22 m)
Las ALEACIONES PARA FUNDICIN son vaciadas desde su estado lquido a un molde de la
forma de la pieza a utilizar. Presenta por tanto, los defectos de piezas fundidas: inhomogenidad
de composicin, estructura de granos orientada en el sentido de la solidificacin y
microporosidades, que no son eliminadas por operaciones de conformado.
En la mayora de las aleaciones (aceros, latones, bronces) el primer slido que aparece (en la
pared del molde) es ms puro que la aleacin promedio y el ltimo (centro de la pieza) es ms
rico en elementos de aleacin del material: esta es la macrosegregacin.
Durante el avance de la solidificacin de la pieza, los slidos que van creciendo como dendritas
segregan elementos de aleacin entre ellas, provocando la microsegregacin y microporosidades,
al no llegar lquido hacia las ramas dendrticas.
Por otra parte es posible disponer de otra categora de materiales, fabricados a partir de
polvos metlicos: PULVIMETALURGIA.
El grado de densificacin es una variable de este proceso y puede disearse un producto para
que posea un cierto grado de porosidad, como es el caso de los bujes de bronce autolubricados.
En general, los materiales de uso ingenieril (metales, plsticos y cermicas) son seleccionados
por diversos aspectos tales como:
Las siguientes tablas y figuras ilustran un ordenamiento de los materiales metlicos por
resistencia mecnica a temperatura ambiente, a altas temperaturas, resistencia a la fatiga,
propiedades de impacto, tenacidad a la fractura y resistencia al desgaste.
Las normas relacionadas con los materiales metlicos provienen de diferentes organizaciones,
entre las cuales se mencionan:
El UNS emplea una letra prefijo para designar el material. Por ejemplo: G, para el carbono y los
aceros de aleacin, A, para las aleaciones de aluminio; C, para aleaciones a base de cobre; y S,
para aceros inoxidables o reistentes a la corrosin. En el caso de algunos materiales no existe
an un consenso en la industria que permita el establecimiento formal de un sistema de
designacin normalizado.
La UNS establece 15 series de nmeros para metales y aleaciones. Cada nmero UNS consiste
de una sola letra prefijo seguida por cinco dgitos. En la mayora de los casos la letra sugiere (en
ingls) a la familia del metal que identifica, por ejemplo:
Productos ferrosos
Productos no ferrosos
A Aluminio y sus aleaciones
C Cobre y sus aleaciones
E Tierras raras
L Metales y aleaciones de bajo punto de fusin
M Aleaciones no ferrosas variadas
N Niquel y sus aleaciones
P Metales preciosos
Z Zinc y sus aleaciones
La designacin UNS para los metales presenta cinco dgitos que graduan la composicin qumica
del material.
Para el caso de los aceros, el tercer y cuarto dgito indican el contenido medio aproximado de
carbono. Los dos primeros dgitos que siguen al prefijo literal, se relacionan con la clase de
acero segn los mismos nmero utilizados por especificacin AISI.
El sistema de designacin numrica de la American Society for Testing and Materials (ASTM)
para hierro fundido se emplea extensamente. Este sistema se basa en la resistencia a la tensin.
Por lo tanto, el ASTM N 30 es un hierro fundido que tiene una resistencia mnima a la tensin
de 30 Kpsi.
Las siguientes tablas presentan los distintos tipos de aceros al carbono y baja aleacin,
especificados en las categoras AISI-SAE, con su equivalencia de la UNS.
2.1. INTRODUCCIN
Los tratamientos trmicos de los aceros se efectuan con el fin de modificar las propiedades
mecnicas, tales como resistencia a la traccin, dureza superficial, tenacidad, ductilidad, etc. En
ciertos casos los tratamientos trmicos tienen como objetivo mejorar las propiedades qumicas,
como por ejemplo la resistencia a la corrosin.
Una comprensin de los tratamientos trmicos de los aceros requiere conocimientos tales como:
!FUNDAMENTOS DE ACEROS
!ELEMENTOS ALEANTES EN ACEROS
Estos puntos sern desarrollados inicialmente, para concluir con los tratamientos trmicos
propiamente.
Los aceros al carbono son aleaciones Fierro-Carbono, hasta 1,2-2% Cmximo, con elementos
residuales provenientes de la elaboracin del acero: Azufre (S), Fsforo (P), Silicio (Si) y
Manganeso (Mn).
De los elementos provenientes del proceso de fabricacin, azufre y fsforo son perjudiciales
ya que segregan en la estructura, y en particular azufre forma compuestos con el fierro, FeS,
que tienen una baja temperatura de fusin. Al ser baja la temperatura de fusin del compuesto
formado (1150C) produce efectos dainos durante la forja en caliente del acero y
eventualmente durante los tratamientos trmicos.
Es necesario notar que los aceros baja aleacin contienen elementos aleantes hasta un 6-8% en
peso aproximadamente.
Una fase se interpreta como: "Una regin fisicamente diferente de la materia que posee
estructura atmica y propiedades que cambian continuamente con la temperatura, composicin,
entre otras variables. Las distintas fases de un sistema son, en principio, separables
fisicamente".
! Sistemas con una fase estable: Aire, Agua, agua con azcar disuelta, atmsferas
gaseosas, en general mezcla de gases.
! Sistemas con ms de una fase estable: agua con aceite; agua saturada con azcar y
azcar precipitada; leche con nata; metal lquido con escoria; capa de oxido de Al
sobre el aluminio metlico, etc.
Conocido es el hecho que el dejar enfriar una taza caliente de t con azcar disuelta hasta que
se enfre, se precipita azcar desde el agua saturada (se aconcha). Es decir al disminuir la
temperatura se pas de un sistema de una fase a un sistema de dos fases.
Por otra parte el hierro puro a temperatura ambiente presenta una estructura BCC-" ": fase
ferrita. Al calentar esta fase sobre 910C aparece la fase austentica, "", (FCC), la cual es
estable hasta 1394C. Es decir hay un cambio de fase a 910C.
La presencia de carbono disuelto en la estructura BCC, fase ferrita, altera la temperatura del
cambio de fase desde ferrita a austenita, o sea, se altera el rango de estabilidad trmica de
cada fase.
Del mismo modo al agregar carbono al fierro puro, este inicialmente ocupa los huecos
octadricos de la estructura BCC de la ferrita, quedando disuelto en ella y por tanto formando
una sola fase. Al aumentar el carbono adicionado al fierro, la ferrita se satura en carbono y no
acepta ms carbono en solucin slida. En este punto aparece un precipitado al continuar
agregando carbono: Fe3C o CEMENTITA. O sea, aparecen dos fases en el sistema fierro
carbono, alcanzndose el lmite de estabilidad en composicin de la ferrita.
Se puede conclur entonces que una cierta fase presenta un rango de estabilidad trmica y
tambin generalmente un rango de estabilidad en composicin. Basta recordar que todos los
materiales pueden en principio fundirse.
Los DIAGRAMAS DE FASES son representaciones grficas que indican los rangos de
estabilidad de cada fase, en funcin de la temperatura y composicin (generalmente se
presentan a P = 1 atm). Las representaciones que aqu se harn sern para un sistema de dos
componentes (sistema binario), y particularmente del sistema Fe-C en el rango de composicin
de carbono de inters.
La figura siguiente representa el diagrama de fases Fe-C hasta un 12% de carbono. Aparecen la
figura dos diagramas de fases superpuestos. Las lneas punteadas corresponden a la
modificacin del diagrama para el sistema Fe-Carbono en forma de grafito. El diagrama en su
forma continua corresponde al sistema Fe - Carbono en forma de cementita (Fe3C).
! Gas: An cuando siempre existe una fase gaseosa en equilibrio con una fase lquida (y
slida tambin), a una presin de una atmsfera el fierro se evapora a 2880C
(hierve)
! Lquido: Fierro puro funde a 1536C, pero la fase lquida (Fierro con carbono disuelto
en estado lquido) es estable a temperaturas tan bajas como 1150C
aproximadamente.
! Cementita (Fe3C): Carburo de fierro que se presenta en los aceros y las fundiciones
blancas. El contenido de carbono de la cementita es:
% C en cementita = (1x12)/(3x55.85+12)x100
% C en cementita = 6,67a 6,69%= 6.68%
Si bien son muchas las fases de "equilibrio" que pueden aparecer, al tratar trmicamente los
aceros, el inters se centra no slo en las fases slidas (ferrita, austenita, cementita y grfito).
El estudio del tratamiento trmico de los aceros deber comprender al menos el conocimiento
de la estabilidad de las fases ferrita, austenita y cementita.
En ciertas regiones del diagrama de fases una sola fase es estable. Entre dos regiones de una
fase contiguas aparece una regin en la cual coexisten las dos fases.
La regla de la palanca determina la cantidad de cada fase que est presente en una regin de
dos fases (regin bifsica).
Continuando con el ejemplo anterior; una aleacin Fe-2% C a 1300C. A esta temperatura
coexisten austenita "" que contiene 1,2 % de Carbono y lquido con un 2,5% Carbono. Al
efectuar un balance de carbono a una masa de 1000 gramos de aleacin:
La regla de la palanca podra enunciarse como: Para obtener la fraccin de una fase presente en
una mezcla de dos fases, para una aleacin de composicin Co a una temperatura T, debe
trazarse la isoterma que una las dos fases. La fraccin de la fase 1 es:
La figura siguiente muestra con mayor detalle el diagrama de fases Fe-C en la regin de los
aceros.
Tal como se mencion anteriormente, entre dos campos de una fase existe un campo bifsico. A
modo de ejemplo a T3C la fase ferrita es estable hasta 0,012% de carbono aproximadamente.
Desde 0,012% hasta 0,6% de carbono hay dos fases coexistiendo, ferrita de 0,012%C y
austenita de 0,6%C. La austenita es la fase estable desde 0,6%C hasta 0,9% C
aproximadamente. En este punto austenita se satura con carbono disuelto (lnea Acm) y aparece
cementita, que tiene 6,68% de Carbono (no aparece en esta figura). Sobre 0,9%C aparecen dos
fases en equilibrio: austenita de 0,9%C y cementita de 6,68%C.
a) Un acero que contiene 0,2% de carbono, se calienta a 800C. Qu fases estn presentes? Cul es la
composicin de cada fase? En qu proporcin en peso coexisten?
b) Si el mismo acero con 0,2%C se calienta a 1000C. Qu fases aparecen y cul es la composicin de
cada una de ellas?
e) A qu temperatura debe calentarse un acero de 0,4%C para que slo exista austenita?
g) Un acero de 0,4%C, a qu temperatura debe calentarse para que comience a aparecer austenita?
h) Un acero de 0,4%C y otro de 1,2%C son mantenidos a 600C Qu fases estn presentes en cada
acero y en qu cantidad?
Respuestas:
Existe cierta nomenclatura utilizada en el diagrama de fases Fe - Fe3C que dice relacin con las
temperaturas de transformacin. La figura presentada indica los nombres de esos puntos de
transformacin.
! Del mismo modo Acm es la temperatura a la cual desaparece la cementita para dar lugar a
austenita al calentar o equivalentemente la temperatura a la cual aparece cementita al
enfriar.
A continuacin se discuten las posibles microestructuras que se pueden presentar en los aceros
y su importancia en las propiedades mecnicas. Las microestructuras presentes en un acero, que
son consecuencia de los tratamientos trmicos realizados, son causadas por las
transformaciones de fases.
Los tratamientos trmicos juegan un papel terminal para conseguir las propiedades deseadas
de acuerdo a su aplicacin.
Adicionalmente los tratamientos trmicos son aplicados como una etapa intermedia de un
proceso productivo: Ej. Recocido de recristalizacion, como una etapa de la conformacin
plstica.
A 800C un acero que contiene 0,8%C presenta una fase: austenita. Al enfriar la austenita y
llegar a la temperatura Ar1 aparecen dos fases: ferrita y cementita. A 727C la ferrita tiene
composicin 0.02%C y la cementita 6,68%C.
! Transformacin perltica:
a b
Figura 2.4. Morfologa de la transformacin eutectoide o perltica en
aceros. Se obseva lminas de ferrita y cementita (a) 500 X (b) 2000 X
Esta morfologa que parece "huellas dactilares" es conocida como PERLITA. La perlita es
entonces una mezcla de dos fases: ferrita y cementita, que provienen de la descomposicin
de la austenita. La perlita est compuesta de lminas alternadas de ferrita y cementita cuyos
espesores estn en proporcin de:
A los dos segundos se observan los primeros ncleos de perlita y posteriormente estos ncleos
crecen y transforman toda la austenita en perlita. Es decir inicialmente hay una "nucleacin"
preferentemente en los bordes de grano y el crecimiento de estos consume o transforma toda
la estructura inicial.
NUCLEACIN Y CRECIMIENTO
Toda transformacin de fases (por ejemplo austenita a perlita o viceversa) requiere de las dos
etapas mencionadas: NUCLEACION Y CRECIMIENTO.
! bordes de grano
! lmite entre fases (nucleacin de a partir de perlita)
! inclusiones (xidos, sulfuros)
! precipitados (carburos, nitruros)
! zonas de alta deformacin (materiales deformados)
D C
= D
O
exp( Q / RT )
! A la temperatura T2, justo bajo A3, aparece ferrita en los bordes de grano austentico. La
fraccin de ferrita es mnima pero tiene una composicin de 0,01%C aproximadamente.
! A la temperatura T3, justo sobre A1, hay ferrita de 0,02%C en equilibrio con austenita de
0,8%C. Hay un 51% de formando una red en los antiguos lmites de granos austenticos.
! Al enfriar desde T3 hasta T4 (T4 justo bajo A1) la austenita presente en T3 se transform
en perlita, permaneciendo inalterado "" formado anteriormente ("" proeutectoide, pues se
presenta desde antes de la transformacin eutectoide).
La ferrita est presente tanto en la perlita como tambin en forma "libre", formada hasta T3.
La perlita de un acero enfriado al aire es ms fina, al igual que el tamao de grano de la ferrita.
Las cantidades de ferrita y perlita difieren en ambos tratamientos, siendo mayor la cantidad de
ferrita obtenida al enfriar en el horno, al tener ms "tiempo" para transformar toda la ferrita
indicada en el diagrama de fases.
a) 250x b) 500x
c) 1000x d) 100x
Respuestas:
(a) 0,25 a 0.30%C (b) 0.20 %C
(c) 0,55 %C (d) 0.31 a 0.35%C
La austenizacin es una etapa fundamental para la fabricacin del acero. En esta fase se forjan
los aceros. Tambin en esta fase se homegeniza la composicin hetereognea de solidificacin.
En esta etapa de fabricacin en la regin austenita se cementa (carburiza), pues en esta fase es
posible disolver una mayor cantidad de carbono. (ver diagrama de fases Fe-Fe3C).
Adicionalmente para templar un acero, se requiere austenizar. En conclusin, es una etapa
fundamental tambin en los tratamientos trmicos.
La tercera curva desde la izquierda establece la condicin emprica de disolucin total de los
carburos de fierro (Fe3C). Cabe resaltar que en este punto la austenita no es homognea en
composicin de carbono.
! A mayor temperatura hay mayor nucleacin y mayor crecimiento. Esto equivale a decir que,
justo al momento de obtener homogneo, ser menor el tamao de grano resultante.
A pesar de todo esto, en algunas situaciones es inevitable tener que trabajar a altas
temperaturas y el crecimiento del grano austentico es lo que se debe impedir (los otros
problemas tienen soluciones ms empricas).
La solucin para limitar el crecimiento del grano austentico est dada por la introduccin de
elementos aleantes al acero en su elaboracin: aluminio, titanio, niobio, vanadio, etc.
La presencia de elementos aleantes disueltos en la austenita retardan el crecimiento del
grano y aquellos elementos aleantes que forman precipitados limitan su crecimiento. La figura
2.12 muestra, a modo de ejemplo, como un acero calmado con aluminio limita el crecimiento del
grano por la formacin del nitruro de aluminio AIN.
Cuando slo se requiera austenizar completamente para efectuar tratamientos trmicos simples
(no carburizacin ni forja), las temperaturas recomendables son 50 C sobre Ac3 o Acm y el
tiempo de mantencion es de alrededor de media hora por cada 25 mm de seccin de la pieza.
Supngase un acero con una composicin eutectoide de (0,8%C), que fue austenizado a 780 C.
Debe entenderse que microestructuras finas son ms resistentes que las microestructuras
bastas. La explicacin a esto est relacionado con el mecanismo que controla la deformacin.
Microestructuras finas son difcil de deformar y por tanto resistentes. Existen ms
"obstculos" para la deformacin.
Tanto la perlita y la bainita estn compuestas por ferrita y cementita. Sin entrar en
detalles de posibles diferencias en composicin de la ferrita y cementita, ambas fases son
predichas por el diagrama de fases Fe-Fe3C.
Alrededor de 500C en los aceros al carbono la formacin de perlita compite con la formacin
de bainita. A menores temperaturas el crecimiento de la perlita es despreciable frente a la
En aceros con presencia de elementos aleantes pueden aparecer hasta dos "narices" en los
diagramas TTT. En tal caso, la "nariz" de mayor temperatura corresponde a la formacin
de perlita.
De las relaciones relaciones se desprende que todos los elementos disueltos austenita
disminuyen la temperatura de formacin de la Martensita. Dicho de otra forma, la presencia
de elementos aleantes y en particular el carbono favorecen la mantencin de austenita retenida.
En ciertos casos la presencia de austenita retenida debe evitarse. Una vez formada estn
las alternativas de enfriar a temperaturas subcero y/o deformar el acero, para eliminar la
Las figuras siguientes representan, para fines comparativos, los diagramas TTT de distintos
aceros al carbono y baja aleacin.
! Hasta la composicin eutectoide (AISI 1080), los diagramas TTT tienden a desplazarse
hacia tiempos mayores. La "nariz" de formacin de la perlita se despega del eje vertical
al aumentar el contenido de carbono de la aleacin.
! El aumento %Mn desplaza las curvas TTT hacia tiempos mayores (Ver C y D)
! Un gran tamao de grano austentico desplaza tambin la "nariz" perltica hacia tiempos
mayores. Esto se debe a un tamao de grano grande presenta menos puntos de nucleacin
para la transformacin de la austenita, en relacin a un tamao de grano austentico fino. Por
la importancia que tiene el tamao de grano austentico en los diagramas TTT, siempre
se especifica.
! Del mismo modo, para un contenido de carbono similar, las durezas logradas a igual producto
formado no difieren mayormente.
Segn la figura presentada, al enfriar el acero segn el enfriamiento 1, el punto "a" del diagrama
isotrmico (inicio) corresponde al punto "b" (inicio) del diagrama de enfriamiento contnuo. Del
mismo modo el punto "c" y "d" son equivalentes para los diagramas isotrmicos y continuo
respectivamente.
La explicacin al desplazamiento del diagrama CCT (contnuo) es: el punto "a" representa el inicio
de la formacin de perlita, luego de permanecer el acero 6 se a 650C; en cambio el acero al
esnfriarse segn curva 1 y alcanzar el punto "a", ha permanecido a una temperatura promedio
mayor a 650C, y a esta mayor temperatura la transformacin es ms lenta. Por tanto se
requiere ms tiempo para iniciar la transformacin durante el enfriamiento, y como el acero se
est enfriando un mayor tiempo necesariamente significa una menor temperatura.
De esta forma, el efecto neto del CCT es un desplazamiento hacia mayores tiempos y menores
temperaturas, en relacin a los diagramas ITT.
La figura siguiente muestra el desplazamiento de las curvas CCT para un acero baja aleacin
AISI 4140.
El diagrama TTT no considera la operacin de revenido, a menos que el acero templado contenga
austenita retenida en su microestructura. En este caso la austenita retenida generalmente se
transforma durante el revenido en los productos de transformacin indicados por el diagrama
isotrmico.
La obtencin de un acero blando para que pueda ser procesado, mecanizado, etc., tambin se
relaciona con los diagramas de descomposicin de la austenita.
TABLA II.1
POSIBLES MICROESTRUCTURAS DE ACEROS
! Ferrita ()
! Perlita ( + Fe3C: lminas alternadas)
! Bainita (+Fe3C: agujas de +carburos)
! Martensita (')
! Cementita globulizada en matriz ferrtica
(+Fe3C: glbulos de Fe3C en matriz ferrtica)
! Austenita retenida
Del mismo modo las microestructuras de recocido, cementita esferoidizada en matriz ferrtica
(o esferoidita) y perlita gruesa, son las ms blandas aptas para mecanizado o deformacin. Le
siguen la perlita fina, normalmente producto de normalizado y la bainita, producto de
enfriamientos ms severos.
Se observa que la dureza de la martensita depende del contenido de carbono. Este contenido de
carbono es que se disuelve en la austenita. La figura y tabla siguiente muestran las propiededes
de resistencia a la fluencia y dureza de la microestructura martenstica.
a) b)
Figura 2.29.(a) Lmite de fluencia de la martensita sin revenir de
acuerdo al %C.(b) Dureza mxima de la martensita
La martensita es una fase metaestable que tiene la misma composicin que la austenita de la cual
proviene: el mismo contenido de carbono y elementos aleantes.
%C V/Vo(%) / o(%)=V/3Vo
0.0 4.87 1.62
0.2 4.74 1.58
0.4 4.61 1.54
0.6 4.48 1.49
0.8 4.34 1.45
1.0 4.20 1.40
1.2 4.06 1.35
La martensita se forma a temperaturas menores que Ms, y esta temperatura es dependiente del
contenido de carbono y elementos aleantes, siendo mayor la influencia del carbono.
El grfico de dureza v/s %C muestra que para altos contenidos de carbono, tipicamente sobre
0,8%, la presencia de austenita retenida se hace notar en la resistencia (o dureza) obtenida.
Cuando se enfra una pieza de acero para formar martensita ocurren dos cambios dimensionales
bsicos: contraccin trmica debido al enfriamiento, y expansin volumtrica producido por la
transformacin de a Martensita.
Realizar un revenido. La estructura martenstica, tal como se mencion, presenta las mayores
propiedades de resistencia. Al mismo tiempo es una estructura extremadamente frgil, a tal
punto que exige un tratamiento trmico que la haga algo dctil. La necesidad de eliminar
tensiones internas producidas por el temple se hace ms necesario para aceros al carbono, por
lo cual las temperaturas de revenido debern ser mayores. En cualquier caso los aceros aleados
tambin requieren de este tratamiento trmico.
La figura siguiente ilustra los cambios en dureza durante el revenido de aceros al carbono, al
calentarse 1 hora entre 100 y 700C.
a b
Los elementos aleantes en el acero modifican las curvas de revenido de la martensita. La figura
presentada a continuacin muestra dos tipos de comportamiento del revenido en aceros con
elementos aleantes.
Un comportamiento distinto se observa en aceros aleados con W o Mo, en los cuales se produce
una precipitacin de carburos tipo M2C semicoherente que produce un ENDURECIMIENTO
SECUNDARIO a una temperatura tpica de 550C.
El efecto a los elementos aleantes, tal como se mencion, es retardar el ablandamiendo durante
el revenido. Es decir a igual temperatura de revenido la dureza no decaer tanto con la presencia
de los elementos aleantes. Expresado en esta metodologa, la dureza base se aumentar. Las
siguientes figuras siguientes permiten obtener la contribucin, de los elementos aleantes
considerados, a la dureza del acero a la temperatura de revenido establecida.
De esta forma la dureza estimada despus de revenir durante 1 hora a 1000F (538C) un acero
AISI 8650 ser:
El concepto que estimplcito en esta relacin es el hecho que la dureza ser la misma para igual
valor del parmetro de revenido T(C + log t). Es decir dos combinaciones (T,t ) de revenido que
originen el mismo valor del parmetro tendrn como resultado igual dureza final del acero.
La figura 2.37 puede usarse para convertir una combinacin Temperatura-Tiempo de revenido a
cualquier otra, para aceros de baja aleacin.De esta forma, 50 horas de revenido a 260C
equivalen a 2 minutos a 370C o a 1 hora 316C.
La figura siguiente muestra las distribuciones de dureza de diversas barras de aceros aleados,
al templarse en agua y aceite (moderadamente agitados).
Uno de los parmetros externos a la pieza a ser templada que afecta fuertemente a la
penetracin de dureza, es el medio de enfriamiento o severidad de temple.
El medio de enfriamiento (agua, aceite, etc.), es quien extrae el calor desde la pieza caliente, y
su efectividad depende del grado de agitacin del medio de enfriamiento, su temperatura,
viscocidad, etc.
Existen varios mtodos empricos cuantitativos para determinar la templabilidad, que se han
traducido en los ms utilizados:
Este trabajo consiste en seleccionar una serie de barras de diferentes dimetros del acero, al
cual se desea medir la templabilidad. El largo de las barras deber ser al menos 5 veces el
dimetro de cada redondos, para asegurar una extraccin radial de calor desde la barra
templada. Similar a las presentadas en la seccin anterior para los aceros aleados.
Todas las barras debern ser templadas en las mismas condiciones; es decir, austenizadas
equivalentemente para conseguir el mismo grado de homegeneidad en posicin y microestructura
y templadas en el mismo medio de enfriamiento (igual valor de H).
Una vez templados los redondos, estos son seccionados en la mitad del largo, y se determina la
penetracin de dureza en cada redondo. Para el caso de un acero SAE 1089, la figura siguiente
muestra las curvas de distribucin de dureza en cada redondo y la dureza en el centro de cada
barra segn su dimetro.
a) b)
EL DIAMETRO CRITICO (DC), segn se observa en la figura, es el dametro del redondo que en
su centro tiene una dureza correspondiente al 50% de martensita es 1.05". Este dimetro es el
que se acepta como "completamente templado" en H=1.49.
Para tener una medida absoluta de templabilidad el dimetro crtico se corrige para un medio de
temple ideal H = , es un medio de enfriamiento tal que instantneamente la superficie de la
pieza alcanza la temperatura del medio y la mantiene durante todo el tiempo. Es decir posee una
capacidad "infinita" de extraccin de calor desde la superficie de la pieza templada.
Segn el ejemplo expuesto anterirormente, el dimetro ideal es igual a 1.65". Es decir una barra
de dimetro igual a 42 mm en su centro tendr una dureza correspondiente a 55 Rc al templarse
un medio de temple ideal.
Una vez templada la probeta, sta es rebajada en dos mantos en lados opuestos a 180 y sobre
la superficie rebajada se efectan mediciones de dureza tal como se muestra en la figura
siguiente, con la curva tpica obtenida.
Una vez obtenida la curva de distribucin de dureza se ubica el punto con una dureza
correspondiente al 50% de martensita. (El nivel de dureza que corresponde a la presencia en un
50% de martensita se obtiene de figura presentada de acuerdo al % de C). De este modo se
obtiene la penetracin Jominy o JD.
La figura siguiente muestra las curvas Jominy para distintos aceros con un contenido nominal de
0.4% C. Se observa que se obtienen distintas penetraciones Jominy en los distintos aceros.
Los datos Jn estn referidos a 1/16". Es decirJ8 equivale a una distancia de 8/16"=1/2"
En el caso de aceros que han sido cementados (carburizados) el problema se complica pues el
contenido de carbono del acero vara con la distancia desde la superficie. An asexisten
factores predictores de la dureza Jominy para aceros cementados.
b)
De la figura 2.47 (a) se obtiene un dimetro ideal base de acuerdo al contenido de carbono y
tamao de grano austentico. Este dimetro base se multiplica por el factor multiplicador de
cada elemento aleante que se obtiene, segn el porcentaje de aleacin del acero, desde la de la
figura. 2.47 (b)
DI= 0.62 (fig.2.47 (a)) x 2,32 (Mn= 0.82) x 2,1 (Cr= 1) x 1,3 (Mo= 0.21)= 3,92 pulgadas.
Las siguientes tablas muestran los rangos de Dimetros Ideales, ordenados en forma creciente,
para aceros SAE/AISI. En ellas se observan rangos de templabilidad producto de las
variaciones de composicin de los aceros comerciales, an estando comprendidos en las normas
de composicin qumica
Hasta el momento se ha visto que a partir de la composicin del acero es posible determinar el
Dimetro Ideal (prediccin).
Con el dametro ideal y el contenido de carbono es posible generar la curva Jominy completa, a
nivel de prediccin.
Tambin se ha visto que es posible predecir el "ablandamiento" durante el revenido, para aceros
templados
En todo caso conviene recordar que el tema de templabilidad deber estar siempre asociado a
obtener la mxima resistencia con la mnima fragilidad, como principio.
Esto se logra seleccionando aceros aleados de alta templabilidad, seleccionando los medios de
enfriamiento menos enrgicos y realizando el revenido adecuado a las exigencias de tenacidad.
Bajo este principio, conocida la dureza en un punto determinado, es posible determinar (con
todas las predicciones planteadas o con datos empricos) la velocidad de enfriamiento que sigui
a travs de los datos de la curva Jominy.
Se ubica en el dimetro conocido (D=2"), para la posicin que se quiere determinar la dureza
(r/R=0.4) y para el medio de enfriamiento conocido.
Se determina que ese punto tiene una velocidad de enfriamiento equivalente a una distancia del
extremo templado del Jominy de 12 mm.
Al conocerse el acero, se conoce la curva Jominy y por tanto la dureza que tiene a una distancia
de 12 mm del extremo templado. Por tanto se predijo su dureza.
! Solubilidad
! Efecto sobre la ferrita
! Efecto sobre la austenita, templabilidad
! Tendencia a la formacin de carburos
! Principales funciones de cada uno de ellos.
De esta forma el medio cementante aporta carbono a la superficie del acero bajo carbono, y
difunde carbono hacia el interior del acero.
Debido a que el acero en el campo austentico acepta la mayor cantidad de carbono disuelto, el
tratamiento de cementacin (carburizacion) se realiza a altas temperaturas donde es estable la
austenita.
LA NITRURACIN Y LA NITROCARBURIZACION,
SE EFECTUAN EN LA REGIN FERRITICA
(temperaturas menores que A1).
Figura 3.1 (a) Campo ferrtico en sistema Fe-N, mostrado equilibrio Fe-N2, Fe-
Fe4N y Fe-Fe16N2(b) Diagrama de fases Fe-N
En la CEMENTACIN
el MEDIO CARBURANTE (Slido, lquido o gaseoso)
APORTA CARBONO a la superficie del acero
En la CARBONITRURACIN
el MEDIO CARBONITRURANTE (Slido, lquido o gaseoso)
APORTA CARBONO Y NITRGENO a la superficie del acero.
El contenido de carbono (y/o nitrgeno) al ser mayor que en el ncleo DIFUNDE hacia el
interior del acero, produciendo asi una capa superficial con mayor contenido de carbono (o
nitrgeno).
AL TEMPLARLA, produce una martensita de alta dureza, y de esta forma se obtiene un material
de ALTA DUREZA SUPERFICIAL (martensita de alto carbono) y UN NCLEO DE BAJA
DUREZA (estructura ferrito perlitica por ser de bajo carbono y menor "templabilidad")
Los tratamientos termoqumicos de incorporacin de carbono y/o niitrgeno pueden ser de tres
tipos:
! Medio Slido
! Medio Lquido
! Medio gaseoso
CO2+ Ccarbn 2 CO
2 CO Cacero + CO2
CEMENTACION LIQUIDA
2NaCN + O2 2 NaCNO
2 CO Cacero + CO2
El uso de sales activantes de tipo BaCl2, hace ms efectivo el tratamiento y produce las
reacciones:
En la prctica un generador endotrmico real produce otros gases (CH4, CO2 y H2O) y trabaja
con razones aire: gas distintas a la terica 7.14.
H2 + CO = Cacero+ H2O
De esta forma una atmsfera endotrmica puede incorporar carbono y nitrgeno al acero,
en el campo austentico donde presenta la mayor solubilidad de ambos elementos. Este
tratamiento es el llamado CARBONITRURACIN.
Una vez establecido el potencial de carbono en la superficie del acero, que es el mismo que tiene
el medio cementante, el carbono difunde hacia el interior de la pieza, segn se muestra en la
cintica presentada del grfico siguiente:
erf() erf() 1
erf()
0.5
0.0 0 1.0 0.843
0
0.2 0.223 1.2 0.910
0.4 0.428 1.4 0.966
6
0.
0.
1.
1.
0.6 0.604 1.6 0.995
Al graficar la composicin en cada punto, C(x,t), como funcin del valor de la funcin error, se
puede ver la siguiente situacin, para el caso de un acero de composicin inicial de 0.2%C y
tratado en un medio que le aporta una composicin superficial de 0.8%C.
0.800
0.600
0.400
0.200
0.000
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6
erf()
Figura 3.8 Composicin del acero en una posicin "x", medido desde la
superficie, en relacin al valor de la funcin error.
x = D C
t
Se observa que LA PENETRACIN DE CARBONO es proporcional a [ DC
t ], y por tanto
DEPENDE DEL TIEMPO DE TRATAMIENTO y del COEFICIENTE DE DIFUSIN DE
CARBONO EN AUSTENITA.
EL COEFICIENTE DE CARBONO EN AUSTENITA, D C
, depende de la temperatura de
acuerdo a la expresin:
[cm2/seg]
D C
= 0. 21 exp( 16900 / T )
PENETRACIN DE CARBONO
x = DC
t , =1
T D C Tiempo horas
C cm2/seg 1 2 4 6
850 6.12E-08 0.15 0.21 0.30 0.36
875 8.49E-08 0.17 0.25 0.35 0.43
900 1.16E-07 0.20 0.29 0.41 0.50
925 1.57E-07 0.24 0.34 0.48 0.58
950 2.09E-07 0.27 0.39 0.55 0.67
975 2.76E-07 0.32 0.45 0.63 0.77
1000 3.60E-07 0.36 0.51 0.72 0.88
1.00
6 hr
0.80
4 hr
0.60
0.40 2 hr
0.20 1 hr
0.00
850 875 900 925 950 975 1000
Tem peratura C
Una vez realizado el tratamiento de cementacin, que normalmente son tiempos del orden de 4 a
6 horas a temperaturas tpicas de 900 C, la pieza de acero presenta un perfil de carbono como
el de la figura 3.6 ya presentada.
Las curvas TTT de la superficie y el ncleo son completamente diferentes, segn se muestra en
la figura 3.10 siguiente: Acero AISI 3310, carburizado a distintos niveles de carbono. Se
observa que la superficie puede interpretarse segn el diagrama C de la figura 3.10, carbono
superficial=0.6%.
El ncleo en cambio, por tener menor contenido de carbono (0.10%) y enfriarse ms lentamente
que la superficie, forma otras microestructuras que pueden interpretarse con el diagrama TTT
A, de la figura 3.10.
La figura 3.11, similar a la figura 3.10 muestra el mismo efecto de aumento de contenido de
carbono en un acero tipo AISI 1321 que contiene BORO como elemento aleante para aumentar la
templabilidad.
Los aceros que son cementados y/o carbonitrurados normalmente tienen exigencias que
requieren de una elevada dureza superficial acompaado de un ncleo tenaz (bajo tamao de
grano) capaz de resistir impactos.
Figura 3.10 Diagramas TTT para un acero AISI 3310, para distintos
contenidos de carbono.
A-375
HSLA 483 mn 345 22 0.22 1.25 - - -
Lam. cal.
A-529
Acero 414 a 586 290 19 0.27 1.20 0.20
Estructural
Lam. cal.
FUNDICION NODULAR.
Solidificacin segn el sistema Fe-
GRAFITO, con agregados en el lquido
para nodulizar el grafito.
En sta se observa nodulos de
grafito, en una matriz de ferrita.
En general este material calidad
FUNDIDO en algunas aplicaciones
reeemplaza al acero. Las propiedades
dependen de la matriz.
FUNDICION BLANCA.
Solidificacin segn el sistema Fe-
Fe3C. Composicin tipo Fe-2,5%C-
1%Si, solidificado en molde metlico.
Gran cantidad de Fe3C (blanca) y
perlita (zonas grises).
Material frgil, apto para aplicaciones
resistentes al desgaste sin impacto.
FUNDAMENTOS:
! CROMO: Elemento fundamental, que debe estar DISUELTO en la microestructura: FCC (austenita),
BCC (ferrita) BCT (martensita).
! Formacin de CAPA EXTERNA PROTECTORA DE OXIDO con elevado contenido de Cromo.
! Para que un acero inoxidable sea martenstico, a altas temperaturas debe ser austentico, de modo
que al templarlo sea martenstico.
! En los A.I. AUSTENTICOS, se estabiliza la fase de alta temperatura () por la presencia de
NQUEL y MANGANESO principalmente. Series AISI/SAE 200 y 300.