BAB IV

HASIL RANCANGAN DAN ANALISA

IV.1 Peralatan Pengambilan Data

Peralatan yang digunakan dalam pengambilan data adalah :
1. Pressure Gauge
2. Autonic
3. Thermostat (pada arduino)
4. Stopwatch
5. Tang Ampere

IV.2 Titik Pengukuran

Titik pengukuran yang digunakan untuk pengambilan data temperatur sistem
air blast freezer adalah sebagai berikut :
Keterangan titik pengukuran :
1. Temperatur Discharge
2. Temperatur Suction
3. Temperatur Out Kondenser 1
4. Temperatur Out Kondensor 2
5. Temperatur In Kondenser 1
6. Temperatur In Kondensor 2
7. Temperatur Kabin 1
8. Temperatur Kabin 2
9. Temperatur Lingkungan
10. Temperatur Produk
Selain mengukur temperatur pada titik-titik pengukuran di atas, pengukuran
tekanan pun dilakukan sebagai parameter yang akan dimasukkan dalam proses plot ke
diagram pH. Terdapat 2 tekanan yaitu tekanan discharge dan tekanan suction.
Tekanan discharge ditunjukan oleh pressure gauge yang berwarna merah sedangkan

IV.1
 IV.2

tekanan suction ditunjukkan oleh pressure gauge yang berwarna biru. Tekanan yang
diukur pada sistem adalah tekanan gauge atau tekanan alat ukur bukanlah tekanan
absolute.
Temperatur lingkungan pun dicatat karena temperatur lingkungan dapat
mempengaruhi kinerja dari sistem refrigerasi yang diukur performansinya.
Selain pengukuran tekanan dan temperatur, dilakukan juga pengukuran kuat
arus dan tegangan dengan menggunakan tang ampere. Titik pengukuran untuk
mengukur kuat arus terletak pada line atau power yang digunakan untuk kompresor
sedangkan untuk pengukuran tegangan titik pengukurannya terletak pada panel
kelistrikan atau juga bisa diukur pada terminal yang digunakan sistem.

IV.3 Prosedur Pengambilan Data

Setelah peralatan pengukuran dipasang pada titik-titik pengukuran yang akan
diukur, selanjutnya proses pengambilan data dapat dilakukan. Data diambil setiap 10
menit sekali.

Berikut langkah-langkah prosedur pengambilan data :

1. Mengecek seluruh sistem untuk memastikan bahwa sistem dalam keadaan
baik dan sensor dari alat ukur diletakkan pada titik-titik pengukuran yang
telah ditentukan dengan benar.
2. Memastikan semua alat pengontrol pada sistem sudah disetting sesuai
dengan yang telah direncanakan.
3. Mencatat semua kondisi awal, baik itu temperatur maupun tekanan pada
sistem (menit ke-0).
4. Sistem dinyalakan dan di tunggu sampai 10 menit untuk kemudian
dilakukan pengambilan data pertama.
5. Selanjutnya pengambilan data dilakukan setiap 10 menit sekali selama
200 menit.
6. Data yang diperoleh dicatat dalam tabel pengukuran.
 IV.3

IV.4 Data Perancangan Dan Pengukuran pada Sistem

Berikut dibawah ini adalah tabel data perancangan dan pengukuran sistem Air
Blast Freezer ikan bandeng dengan pemanfaatan panas kondensor sebagai pengering
pisang. Tabel tersebut ditampilkan sebagai patokan apakah hasil perancangan sesuai
dengan sistem yang sudah dibuat.

Tabel IV.1 Data Hasil Perancangan dan Hasil Pengolahan

No Parameter Perancangan Pengolahan Data

1. Temperatur Kondensasi 35C 51,85C

2. Temperatur Evaporasi -18C -20,53C

3. Temperatur Kabin -10 -13,2C

4. Temperatur Produk -10C -10C

5. Chilling Time 2 Jam 3 Jam

6. Efek Refrigerasi 137,7 kJ/kg 144,446 kJ/kg

7. Kerja Kompresi 37,5 kJ/kg 51,626 kJ/kg

8. COP Aktual 3,67 2,8

9. COP Carnot 4,81 3,48

10. Efisiensi 76% 80,45%

11. Refrigeran R134a R134a

IV.5 Data Pengamatan

Data pengamatan dapat dilihat pada tabel di lampiran data Air Blast Freezer.
Berikut adalah gambar diagram P-H pada menit ke-180.
 IV.4

Gambar IV.1 Diagram P-H menit ke-180

IV.5.1 Perhitungan Data

Berikut ini merupakan salah satu perhitungan dari data hasil pengukuran untuk
mengetahui COP, dan efisiensi air blast freezer. Produk yang digunakan adalah ikan
bandeng seberat 2 kg. Berikut ini adalah salah satu contoh perhitungannya yang
diambil dari menit ke 180.
A. Data menit ke 180
Data pengukuran dapat dilihat pada lampiran data air blast freezer ( Tabel data
pengamatan air blast freezer yang dilengkapi dengan sistem hot gas bypass defrost ).
Refrigeran = R134a
Tekanan discharge = 13,8 bar absolute
Tekanan suction = 1,3 bar absolute
Temperatur discharge = 62,5C
Temperatur suction = -18,5C
Temperatur out kondenser = 28,5C
Setelah di plot pada diagram pH maka didapat nilai-nilai sebagai berikut :

h1 = 386,,632 kJ/kg
 IV.5

h2 = 438,258 kJ/kg
h3 = h4 = 242,186 kJ/kg
Evaporating Temperature (Te) = -20,53 C = 252,47 K
Condensing Temperature (Tk) = 50,07 C = 324,85 K
1. Besarnya kerja kompresi (qw)
qw = h2 h1
= 438,258 kJ/kg 386,,632 kJ/kg
= 51,626 kJ/kg

2. Besarnya kalor yang dilepas oleh kondenser (qc)

qc = h2 - h3
= 438,258 kJ/kg 242,186 kJ/kg
= 196,072 kJ/kg
3. Besarnya kalor yang diserap oleh evaporator (qe)
qe = h1 - h4
= 386,632 kJ/kg 242,186 kJ/kg
= 144,446 kJ/kg
4. Rasio Kompresi
Rasio Kompresi =

= = 10,61

5. COPaktual

COPaktual = = = 2,8

6. COPCarnot
COPCarnot =
 IV.6

= = 3,48

7. Efisiensi Sistem
Efisiensi Sistem =

= x 100% = 80,45 %

Dengan cara perhitungan yang sama maka data hasil pengamatan dapat dilihat
pada bagian lampiran pengolahan data.

a. Analisa Grafik COPaktual Terhadap Waktu

Dari hasil perhitungan COPaktual (tabel ada pada lampiran data air blast freezer)
maka didapat grafik pada Gambar IV.2 :

Gambar IV..2 COPaktual Terhadap Waktu

Dari hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel COPaktual (lihat
lampiran), dapat diketahui COPaktual rata-rata yang diambil mulai dari menit ke 83
sampai menit ke 200 adalah 3.11, nilai tersebut diambil dari nilai rata-rata COPaktual
 IV.7

pada saat sistem dalam kondisi bekerja normal (cooling) dan sistem sudah dalam
keadaan steady saja. Pada saat sistem sedang bekerja untuk proses pedinginan dan
pemanasan secara bersamaan memiliki nilai COPaktual rata-rata yang lebih kecil yaitu
3.017 hal ini dikarenakan nilai ketika sistem sedang bekerja secara bersamaan antara
cooling dan heating proses kerja kompresor yang relatif rendah dibandingkan dengan
kerja kompresor ketika sistem bekerja hanya cooling saja yaitu dengan kerja
kompresor (qw) rata-rata untuk sistem proses cooling dan heating yaitu 40.6 kJ/kg
sedangkan kerja kompresor rata-rata untuk cooling saja yaitu sebesar 46.38 kJ/kg.
Begitupun dengan kalor yang diserap pada evaporator ketika sistem sedang
bekerja cooling dan heating secara bersamaan juga memiliki nilai rata-rata paling
rendah yaitu 122.77 kJ/kg, hal ini tentunya diakibatkan temperatur keluaran
kondenser yang tinggi karena kondenser yang disimpan di dalam kabin, sedangkan
nilai rata-rata penyerapan kalor pada sistem ketika bekerja secara normal (cooling)
memiliki nilai 143.02 kJ.kg tentunya hal ini sangat berpengaruh terhadap nilai
COPaktual pada sistem.
Nilai COPaktual tersebut diambil sebagai patokan kinerja sistem adalah ketika
nilai COPaktual yang terjadi pada saat sistem mencapai nilai tercapainya atau ketika
sistem mencapai nilai temperatur -10C sesuai dengan perancangan yang ingin
dicapai. Nilai COPaktual yang diambil adalah pada menit ke 180 dengan nilai
COPaktual 2,80. Pada Gambar IV.2 dapat dilihat COPaktual pada menit ke 83 sampai
menit ke 200 mengalami fluktuasi dan tentu saja hal ini dikarenakan sistem
mengalami proses cooling dan heating secara bersamaan dan terus bergantian dengan
sistem yang mengalami proses cooling saja yang diakibatkan tercapainya temperatur
cut-in maupun cut-off pada thermostat pendingin maupun pemanas.
Dapat disimpulkan bahwa nilai COPaktual ini dipengaruhi oleh nilai efek
refrigerasi dan kerja kompresi di kompresor. Jika nilai efek refrigerasi (qe) besar
tetapi kerja kompresi (qw) kecil maka COPaktual akan besar, tetapi jika nilai efek
refrigerasi (qe) kecil tetapi kerja kompresi (w) besar maka COPaktual akan kecil.

b. Analisa Grafik COPCarnot Terhadap Waktu

 IV.8

Dari hasil perhitungan COPCarnot (tabel ada pada lampiran data air blast freezer)
maka didapat grafik pada Gambar VI.3 :

Gambar IV.3 COPCarnot Terhadap Waktu

Dari hasil perhitungan (dapat dilihat pada tabel COPcarnot di lampiran), dapat
diketahui nilai COPcarnot rata-rata yang diambil mulai dari menit ke 10 sampai menit
ke 200 adalah 3,52, nilai tersebut hanya diambil dari nilai rata-rata COPcarnot pada
saat sistem dalam kondisi bekerja normal (cooling) dan sistem sudah dalam keadaan
steady. Nilai COPcarnot yang diambil sebagai patokan kinerja sistem adalah ketika
nilai COPcarnot yang terjadi pada saat sistem mencapai nilai tercapainya yaitu -10C
dengan nilai COPcarnot yaitu sebessar 3.48.
Pada saat sistem bekerja cooling dan heating, COPcarnot pada sistem memiliki
nilai yang sedikit lebih tinggi yaitu dengan rata-rata 3,58 dibandingkan dengan sistem
bekerja cooling saja, tentunya hal ini disebabkan temperatur evaporasi dan
kondensasi yang tinggi pada saat cooling dan heating berlangsung dibandingkan
 IV.9

dengan sistem bekerja pada saat cooling saja yang memiliki temperatur kondensasi
dan evaporasi yang rendah.
Pada Gambar IV.3 dapat dilihat bahwa COPCarnot pada menit ke-10 sampai
menit ke 200 cenderung mengalami fluktuatif, hal ini dikarenakan pengaruh dari
sistem bekerja cooling saja dan sistem bekerja untuk cooling dan heating secara
bersamaan. ketika sistem bekerja cooling dan heating secara bersamaan mengalami
kenaikan pada tekanan dishcarge yang cukup tinggi sampai 15,8 bar gauge hal ini
dapat menentukan juga nilai temperatur kondensasi refrigeran pada kondenser dimana
pada kondisi ini, temperatur kondensasi mencapai 60 oC pada menit ke 70.
Dapat disimpulkan bahwa nilai COPCarnot ini dipengaruhi oleh nilai tekanan
discharge dan tekanan suction. Jika semakin kecil perbedaan nilai tekanan discharge
dan tekanan suction maka nilai COPCarnot akan semakin besar. Sebaliknya jika
perbedaan nilai tekanan discharge dan tekanan suction semakin besar maka nilai dari
COPCarnot akan semakin kecil.

c. Analisa Grafik Efisiensi Sistem Terhadap Waktu

Dari hasil perhitungan Efisiensi Sistem (tabel ada pada lampiran data air blast
freezer) maka didapat grafik pada Gambar IV.4 :
 IV.10

Gambar IV.4 Efisiensi Sistem Terhadap Waktu

Dari Gambar IV.4 yang merupakan grafik efisiensi terhadap waktu dapat
terlihat bahwa nilai efisiensi pada awal sistem bekerja memiliki nilai paling tinggi
yaitu 83.81% hal ini sistem dikarenakan belum stabil dan mebul mencapai titik
dimana sistem tersebut dalam keadan steady. Namun pada menit berikutnya nilai
efisiensi mengalami fluktuasi dari menit ke-30 sampai menit ke-200. Sama halnya
dengan nilai COPaktual dan nilai COPCarnot, nilai efisiensi sistem yang diambil sebagai
patokan kinerja sistem adalah ketika nilai efisiensi yang terjadi pada saat sistem
mencapai nilai tercapainya yaitu -10C.
Nilai efisiensi rata-rata yang terjadi pada saat sistem bekerja normal (cooling)
dan rata-rata sistem dari menit ke 10 sampai menit ke 200 adalah 69,468%. Dari
Gambar IV.4 terlihat bahwa nilai efisiensi sistem yang paling besar yaitu pada menit
ke 10 dengan nilai 83,81% dan nilai efisiensi sistem yang paling kecil yaitu pada
menit ke-200 dengan nilai 41,52%.
Kenaikan efisiensi dikarenakan nilai COPaktual nilainya hampir mendekati nilai
COPCarnot sehingga efisiensi dari sistem akan bertambah besar adapun pada penyebab
lainnya yaiku dikarenakan sistem sedang mengalami proses cooling dan heating
secara bersamaan. Sedangkan penurunan efisiensi dikarenakan nilai COP aktual
semakin jauh dengan nilai COPCarnot atau dengan kata lain perbedaan nilai COPCarnot
dengan nilai COPaktual semakin besar dan berakibat pada semakin rendahnya nilai
efisiensi refrigerasi.
Dapat disimpulkan bahwa semakin besar nilai COPaktual dan semakin kecil nilai
COPCarnot maka nilai efisiensi sistem yang didapat akan semakin besar, sedangkan
jika nilai COPaktual semakin kecil dan nilai COPCarnot semakin besar maka nilai
efisiensi sistem akan semakin kecil. Begitupun sistem bekerja cooling memliki nilai
efisiensi yang rendah dibandingkan dengan sistem bekerja cooling dan heating secara
bersamaan,

d. Analisa Grafik Tekanan Terhadap Waktu

 IV.11

Dari hasil pengukuran tekanan terhadap waktu (tabel ada pada lampiran A data
air blast freezer) maka didapat grafik pada Gambar IV.5 :

Gambar IV.5 Tekanan Terhadap Waktu

Dari Gambar IV.5 dapat terlihat bahwa grafik tekanan discharge terhadap waktu
pada saat awal sistem beroperasi mengalami kenaikan tekanan sampai pada menit ke
10 yaitu dari 5,2 bar absolute menjadi 16,2 bar absolute, kemudian di menit
berikutnya sampai menit ke 200 tekanan discharge mengalami kenaikan dan
penurunan. Sedangkan untuk tekanan suction saat awal sistem beroperasi tekanan
tersebut mengalami penurunan, penurunan tersebut terjadi dari tekanan awal 6 bar
absolute sampai tekanan berada pada nilai 1,3 bar absolute pada menit ke 50. Pada
menit ke 50 tekanan discharge dan tekanan suction sudah mengalami kenaikan dan
penurunan dikarenakan sistem sudah mengalami cooling dan juga cooling dan
heating bersamaan.
 IV.12

Pada saat temperatur mencapai nilai settingan rancangan yaitu -10C yang
terbaca oleh pressure gauge discharge adalah 13,8 bar absolute dan tekanan yang
terbaca oleh pressure gauge suction adalah 1,3 bar absolute. Dari Gambar IV.5 juga
dapat terlihat bahwa semakin cepatnya waktu perpindahan dari cooling ke cooling
dan heating dikarenakan settingan pada pendingin dan juga pemanas sudah tercapai.

e. Analisa Grafik Temperatur Suction, Temperatur Kabin 1 dan Temperatur

produk ikan
Dari hasil pengukuran Arus terhadap waktu (tabel ada pada lampiran data air
blast freezer) maka didapat grafik pada Gambar IV.6 :

Gambar IV.6 T.Kabin, T.suction, T.produk terhadap waktu

Dari Gambar IV.6 dilihat bahwa terjadi penurunan temperatur produk ikan,
penurunan terus terjadi hingga produk ikan mencapai temperatur akhir -11 oC dan
settingan rancangan -10 oC tercapai pada menit ke-180. Chilling time yang dirancang
adalah 120 menit, tidak tercapainya chilling time pada menit ke-120 dikarenakan
sistem bekerja secara bergantian yang membuat temperatur kabin dan juga evaporasi
pada sistem mengalami kenaikan dan penurunan. Hal tersebut sangat berpengaruh
terhadap pendinginan produk ikan, sehingga penurunan temperatur pada produk ikan
mengalami penurunan yang lama. Sedangkan pada suhu kabin terjadi penurunan
 IV.13

hingga pada menit ke-60 selanjutnya temperatur pada kabin mengalami penurunan
dan kenaikan dikeranakan sistem bekerja bergantian antara cooling dan juga heating
yang membuat temperatur pada suction mengalami hal yang serupa.

f. Analisa Grafik Tegangan Terhadap Waktu

Dari hasil pengukuran Tegangan terhadap waktu (tabel ada pada lampiran data
air blast freezer) maka didapat grafik pada Gambar IV.7 :

Gambar IV.7 Tegangan Terhadap Waktu

Dari gambar IV.7 yaitu grafik tegangan terhadap waktu dapat terlihat pada
saat menit 10 tegangan yang terukur sebesar 220.8 Volt karena pada saat pengukuran
tersebut posisi sistem sudah dalam keadaan MCB menyala ON. Dari Gambar IV.7
dapat terlihat bahwa tegangan rata-rata yang terukur dari sistem adalah 220.55 volt.
Dapat terlihat pada grafik diatas bahwa tegangan yang terukur pada sistem relative
stabil karena tegangan bergantung pada tegangan keluaran dari PLN. Dan begitupun
pada keadaan sistem cut-off dimana tegangan sistem 0 volt karena sistem mati.

IV.6 Analisis Perhitungan Data

 IV.14

Setelah dilakukan pengambilan, pengolahan dan penghitungan data tersebut

maka dihasilkan perbandingan dan analisa sebagai berikut :

IV.6.1 Temperatur Kondensasi

Temperatur kondensasi hasil pengujian yang didapat sebesar 51.85C, hal ini
tidak sama dengan temperatur kondisi rancangan yaitu temperatur rancangan 35C.
Hal ini dikarenakan adanya pergantian dari pendinginan menuju pamasan yang
sebelumnya terjadi mengakibatkan tekanan pada saat pendinginan menjadi tinggi.
Karena tingginya tekanan discharge mengakibatkan suhu pada discharge mengalami
kenaikan juga.

IV.6.2 Temperatur Evaporasi

Temperatur evaporasi hasil pengujian yang didapat sebesar -20,53 C. Hal ini
dapat dikatakan baik karena temperatur hasil pengujian lebih rendah dari temperatur
evaporasi hasil rancangan. Hal tersebut bisa dikarenakan temperatur keluaran
kondenser yang tidak terlalu tinggi yaitu 18C sehingga temperatur refrigeran yang
masuk ke alat ekspansi temperaturnya lebih rendah dan akan berakibat pada
temperatur keluaran alat ekspansi yang semakin rendah yang membuat temperatur
evaporasi akan semakin rendah jika dibandingkan dengan temperatur evaporasi hasil
rancangan.

IV.6.3 Chilling Time

Chilling time yang didapat pada saat pengujian yaitu 180 menit, jauh lebih lama
dari rancangan yaitu 120 menit. Hal ini dikarenakan adanya pergantian dari pendingin
ke pemanas dan juga sebaliknya. Terjadinya pergantian sistem ini berpengaruh besar
terhadap pendinginan pada produk menjadi lebih lama. Terjadinya fluktiatif pada
suhu kabin pun terjadi karena sistem yang mengalami perubahan pendingin dan
pemanasan. Sehingga pendinginan pada produk terjadi sangat lambat. Adanya
pemanasan membuat suhu keluaran dari kondensor menjadi tinggi dan
mengakibatkan penurunan pada keluaran alat ekspansi (TXV) menjadi lebih tinggi
 IV.15

dan masukan pada evaporator pun meningkat dan menaikan pula suhu pada kabin
pendingin.

IV.7.4 Efek Refrigerasi

Efek refrigerasi rata-rata yang didapat dari hasil pengujian pada saat sistem
dalam keadaaan bekerja normal (cooling) adalah sebesar 144,457 kJ.kg. Nilai efek
refrigerasi hasil pengujian lebih besar dibandingkan nilai efek refrigerasi hasil
rancangan yaitu 137,7 kJ/kg, hal ini dikarenakan pada efek refrigerasi hasil rancangan
berada pada sistem dalam keadaan ideal dan tidak mengalami subcooled dan
superheat sedangkan nilai efek refrigerasi pada saat pengujian bukan merupakan
sistem yang ideal karena pada saat pengujian sistem ini mengalami subcooled dan
superheat.

IV.6.5 Kerja Kompresi

Kerja kompresi rata-rata yang didapat dari hasil pengujian pada saat sistem
dalam keadaaan bekerja normal (cooling) adalah sebesar 51,626 kJ/kg. Nilai kerja
kompresi tersebut lebih tinggi jika dibandingkan dengan hasil rancangan yaitu 37,5
kJ/kg. Hal ini dikarenakan pada saat pengujian sistem mengalami superheat yang
mengakibatkan semakin besarnya kerja kompresi yang dihasilkan. Selain itu besarnya
nilai kerja kompresi saat pengujian dikarenakan temperatur evaporasi yang lebih
rendah dari rancangan sehingga tekanan suction akan lebih rendah juga dari hasil
rancangan. Nilai kerja kompresi rancangan lebih rendah dibanding nilai kerja
kompresi hasil pengujian karena sistem pada rancangan dalam keadaan ideal
sehingga tidak mengalami superheat.

IV.6.6 COPactual
 IV.16

COPactual hasil pengujian lebih kecil dibandingkan dengan COP actual

perancangan. Hal ini dikarenakan COPactual hasil rancangan berada pada sistem yang
ideal keadaan tersebut berbeda dengan COPactual hasil pengujian yang tidak berada
dalam keadaan ideal karena pada saat pengujian sistem mengalami subcooled dan
superheat selain itu lebih kecilnya COPactual hasil pengujian juga dikarenakan kerja
kompresi sistem yang semakin besar jika dibandingkan dengan kerja kompresi
rancangan
IV.6.7 COPCarnot
COPCarnot hasil pengujian lebih kecil jika dibandingkan dengan COPCarnot hasil
perancangan, hal ini dikarenakan temperatur evaporasi yang didapatkan pada
pengujian lebih rendah dibandingkan dengan temperatur evaporasi perancangan. Dan
juga lebih tingginya temperatur kondensasi saat pengujian dibandingkan dengan
temperatur rancangan.

IV.6.8 Efisiensi Refrigerasi

Efisiensi sistem rata-rata hasil pengujian lebih besar jika dibandingkan dengan
efisiensi pada hasil perancangan yaitu sebesar 80,45%. Hal ini dikarenakan COP actual
yang didapat lebih kecil dibandingkan dengan COPactual hasil perancangan. Tetapi
juga COPCarnot yang didapat nilainya lebih kecil dibandingkan dengan COPCarnot
hasil perancangan sehingga nilai efisiensi sistem yang dihasilkan lebih besar
dibandingkan dengan efisiensi hasil perancangan.

IV.7 Analisis Penurunan Kadar Air Pada Pisang

Setelah sistem mengalami proses pemanasan terhadap produk pisang maka

diperoleh hasil penurunan kadar air pada tabel berikut:

Tabel IV.2 Penurunan Kadar Air Pada Pisang

Penurunan
Rata-Rata Suhu Berat Berat
Kadar Air
Pemanasan Awal (gr) Akhir (gr)
(%)
47.1 100 40 60
 IV.17

49.4 200 50 50

Gambar IV.8 Foto 100 gr Pisang Sebelum Dikeringkan

Untuk perhitungan penurunan kadar air ini menggunakan penentuan kadar

air bahan berdasarkan bobot basah (wet basis) dimana penurunan bobot basah ini
merupakan penurunan jumlah kadar air pada pisang setelah mengalami proses
pemanasan berlangsung. Pada proses pemanasan yang digunakan untuk proses
pengeringan pisang ini menggunakan pemanfaatan panas kondenser 2 yang ada pada
kabin pemanas.

A. Perhitungan Untuk Berat 100 gram

Kadar Air bb =

= 40 %
B. Perhitungan Untuk Berat 200 gram

Kadar Air bb =

= 50 %
 IV.18

Untuk rata-rata waktu pemanasan selama seistem bekerja 200 menit yaitu 60
menit, tentunya ini terjadi tidak terus menerus karena setting thermostat pada kabin
pemanas tercapai pada 52 oC, oleh karena itu terjadi fluktuasi pada temperatur kabin
pemanas yang diakibatkan sistem bekerja secara bergantian antara cooling saja
dengan cooling dan heating secara bersamaan

Gambar IV.9 Foto 100 gr Pisang Setelah Dikeringkan