SECCION I

FERTILIZANTES
CAPITULO I

INTRODUCCION

De acuerdo con las proyecciones del Banco Mundial en 1999, la poblacin mundial ser de
siete mil millones en 2020, sin embargo el 30 de octubre de en 2011 alcanzo los siete mil
millones de personas mostrando el rpido crecimiento de la poblacin. Posiblemente, usted
est viviendo en un de pas con las tasas de crecimiento mayores o el ms elevado aumento
absoluto del nmero de personas. En ese caso, las consecuencias de un aumento de la
poblacin le sern familiares: toda esta gente tendr que tener vivienda, vestirse y, sobre
todo, ser alimentada. Hasta el 90 por ciento de este aumento necesario de la produccin de
alimentos tendr que provenir de los campos ya cultivados. La FAO estima que durante el
perodo 199597 alrededor de 790 millones de personas en el mundo en desarrollo no tena
suficiente para alimentarse. El nmero ha decado en los aos recientes de un promedio de
alrededor de ocho millones de personas por ao. Se estim que para este ao 2015, si el
ritmo no fuera aumentado, habra an 600 millones de personas hambrientas. En los pases
en desarrollo, la mayora de los agricultores activos del sector de produccin de alimentos
son agricultores de pequea escala que forman parte de la pobreza rural. La introduccin de
nuevos sistemas agrcolas y de tecnologas mejoradas es muy importante para ellos, dado
que la mejora de la productividad resulta no slo en ms alimentos sino tambin en ms
ingreso.

En consecuencia, las actividades agrcolas tienen dos objetivos principales:

1. suministrar a la poblacin creciente de nuestro pas (o tambin a la de otros pases) con

las cantidades crecientes de alimentos y de fibras necesarias;

2. proveer un ingreso satisfactorio para el agricultor y su familia.

Es difcil estimar exactamente la contribucin de los fertilizantes minerales al aumento de

la produccin agrcola, debido a la interaccin de muchos otros factores importantes. No
obstante, los fertilizantes continuarn a jugar un papel decisivo, y esto sin tener en cuenta
cules tecnologas nuevas puedan an surgir. Se estima que, a escala mundial,
aproximadamente el 40 por ciento (del 37 por ciento al 43 por ciento) del suministro
protenico de la dieta a mediados de la dcada de los noventa tuvo su origen en el nitrgeno
sinttico producido por el proceso Haber - Bosch para la sntesis de amonaco.

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LOS FERTILIZANTES AUMENTAN LOS RENDIMIENTOS DE LOS CULTIVOS

Los nutrientes que necesitan las plantas se toman del aire y del suelo. Si el suministro de
nutrientes en el suelo es amplio, los cultivos probablemente crecern mejor y producirn
mayores rendimientos. Sin embargo, si an uno solo de los nutrientes necesarios es escaso,
el crecimiento de las plantas es limitado y los rendimientos de los cultivos son reducidos.
En consecuencia, a fin de obtener altos rendimientos, los fertilizantes son necesarios para
proveer a los cultivos con los nutrientes del suelo que estn faltando. Con los fertilizantes,
los rendimientos de los cultivos pueden a menudo duplicarse o ms an triplicarse (Figura
1). Los resultados de miles de demostraciones y de ensayos llevados a cabo en las fincas de
los agricultores bajo el primer Programa de Fertilizantes de la FAO, que cubri un perodo
de 25 aos en 40 pases, mostr que el aumento promedio ponderado del mejor tratamiento
de fertilizantes para ensayos de trigo era alrededor del 60 por ciento. El aumento de los
rendimientos variaba, por supuesto, de acuerdo a la regin (por ejemplo debido a la falta de
humedad), cultivo y pas.

LOS NUTRIENTES NECESARIOS PARA EL CRECIMIENTO DE LA PLANTAS

Diecisis elementos son esenciales para el crecimiento de una gran mayora de plantas y
stos provienen del aire y del suelo circundante. En el suelo, el medio de transporte es la
solucin del suelo.

Los elementos siguientes son derivados:

a. del aire: carbono (C) como CO2 (dixido de carbono);

b. del agua: hidrgeno (H) y oxgeno (O) como H2O (agua);

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c. del suelo, el fertilizante y abono animal: nitrgeno (N) las plantas leguminosas
obtienen el nitrgeno del aire con la ayuda de bacterias que viven en los ndulos de las
races, fsforo (P), potasio (K), calcio (Ca), magnesio (Mg), azufre (S), hierro (Fe),
manganeso (Mn), zinc (Zn), cobre (Cu), boro (B), molibdeno (Mo) y cloro (Cl).

Estos nutrientes y sus porcentajes promedio en la sustancia seca de la planta son mostrados
en la siguiente figura:

Otros elementos qumicos son tomados en cuenta. Estos pueden ser nutrientes beneficiosos
para algunas plantas, pero no esenciales para el crecimiento de todas.

Los fertilizantes, abonos o residuos de cultivos aplicados al suelo aumentan la oferta de

nutrientes de las plantas.

LAS FUNCIONES DE LOS NUTRIENTES

La planta extrae todos los nutrientes de la solucin del suelo. Estos se dividen en dos
categoras (clasificacin cuantitativa):

a. macronutrientes, divididos en nutrientes primarios y secundarios; y

b. micronutrientes o microelementos.

Los macronutrientes se necesitan en grandes cantidades, y grandes cantidades tienen que

ser aplicadas si el suelo es deficiente en uno o ms de ellos. Los suelos pueden ser
naturalmente pobres en nutrientes, o pueden llegar a ser deficientes debido a la extraccin
de los nutrientes por los cultivos a lo largo de los aos, o cuando se utilizan variedades de
rendimientos altos, las cuales son ms demandantes en nutrientes que las variedades
locales.

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En contraste a los macronutrientes, los micronutrientes o microelementos son requeridos
slo en cantidades nfimas para el crecimiento correcto de las plantas y tienen que ser
agregados en cantidades muy pequeas cuando no pueden ser provistos por el suelo.

Dentro del grupo de los macronutrientes, necesarios para el crecimiento de las plantas en
grandes cantidades, los nutrientes primarios son nitrgeno, fsforo y potasio.

El Nitrgeno (N) es el motor del crecimiento de la planta. Suple de uno a cuatro por ciento
del extracto seco de la planta. Es absorbido del suelo bajo forma de nitrato (NO3 -) o de
amonio (NH4+). En la planta se combina con componentes producidos por el metabolismo
de carbohidratos para formar amino cidos y protenas. Siendo el constituyente esencial de
las protenas, est involucrado en todos los procesos principales de desarrollo de las plantas
y en la elaboracin del rendimiento. Un buen suministro de nitrgeno para la planta es
importante tambin por la absorcin de los otros nutrientes.

El Fsforo (P), que suple de 0,1 a 0,4 por ciento del extracto seco de la planta, juega un
papel importante en la transferencia de energa. Por eso es esencial para la fotosntesis y
para otros procesos qumico-fisiolgicos. Es indispensable para la diferenciacin de las
clulas y para el desarrollo de los tejidos, que forman los puntos de crecimiento de la
planta. El fsforo es deficiente en la mayora de los suelos naturales o agrcolas o dnde la
fijacin limita su disponibilidad.

El Potasio (K), que suple del uno al cuatro por ciento del extracto seco de la planta, tiene
muchas funciones. Activa ms de 60 enzimas (substancias qumicas que regulan la vida).
Por ello juega un papel vital en la sntesis de carbohidratos y de protenas. El K mejora el
rgimen hdrico de la planta y aumenta su tolerancia a la sequa, heladas y salinidad. Las
plantas bien provistas con K sufren menos de enfermedades.

Los nutrientes secundarios son magnesio, azufre y calcio. Las plantas tambin los
absorben en cantidades considerables.

FERTILIZANTES ORGANICOS Y MINERALES

Los abonos orgnicos son productos derivados de productos vegetales o animales que
cumplen las caractersticas mnimas exigidas. Los fertilizantes minerales o qumicos son
productos obtenidos mediante procesos qumicos desarrollados a escala industrial. Se trata
de productos inorgnicos obtenidos generalmente por sntesis.

FERTILIZANTES SIMPLES Y COMPUESTOS

Los abonos pueden contener uno o mas de los elementos nutritivos principales (N,P,K).
Los fertilizantes simples segn el elemento que contengan se denominan abonos
nitrogenados (N), fosfatados (P) o potsicos (K). Los abonos compuestos, cuando estos se
obtienen por simple mezcla mas o menos elaborada de componentes simples. Cuando se

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elabora productos con mas de un nutriente principal pero mediante combinacin qumica de
varios productos se suele denominar abonos complejos. En cualquier caso cabe distinguir
dentro de los abonos compuestos o complejos, entre abonos o fertilizantes binarios o
ternarios segn que contengan dos o tres de los elementos citados, independiente de
cualquier otro elemento nutritivo que pudieran tener.

RIQUEZA Y CONCENTRACION TOTAL

La caracterstica principal de un fertilizante es la riqueza o contenido garantizado del o de

los elementos nutritivos asimilables. Cuando se trata de abonos simples la riqueza y la
concentracin total son coincidentes al no tener ms que un solo elemento. En cambio, en
los abonos compuestos o complejos, es necesario definir la riqueza de cada de cada uno de
los elementos nutritivos, y la suma de todas ellas da la concentracin total.

En cuanto a su forma los abonos pueden producirse y comercializarse en estado slido y

lquidos normalmente, predominan los primeros. En general, la forma de presentacin tiene
gran importancia para la aplicacin del fertilizante ya que la eficacia y rendimiento de un
determinado tipo depende de una correcta aplicacin que tenga en cuenta sus
caractersticas.

Abonos Slidos: estos pueden presentarse en polvo, cristalizados, granulados o perlados

(producto obtenido por la solidificacin de gotas muy finas que se pulverizan desde la parte
alta de una torre de prilado).

Abonos Lquidos: se trata de soluciones mas o menos concentradas que pueden contener
uno o ms elementos nutritivos como los abonos slidos. Los mas frecuentes son las
soluciones nitrogenadas y suspensiones ternarias que son abonos compuestos lquidos.

CARACTERISTICAS DE ALGUNOS FERTILIZANTES NITROGENADOS

SLIDOS.

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Nitrgeno Se puede determinar el nitrgeno total presente en la porcin de fertilizante en
compuestos amoniacales, los cuales se destilan agregando a la solucin de NaOH en exceso
y el amoniaco destilado es recogido en una solucin de cido valorado. El material a
ensayar consiste en una muestra de fertilizante tomada segn la norma. Los resultados se
expresan como % de N total contenido en el fertilizante calculado de la siguiente manera

%N T =[ (V1N1 V2N2)* 0.014] / G * 100

Donde NT es el nitrgeno total V1 volumen en ml de la sol. de cido, V2 volumen en ml de

la sol. de lcali, N1 normalidad del cido, N2 normalidad del lcali, G peso en gr. de la
muestra.

Fsforo: participa como componente en los cidos nucleicos, fosfo-lpidos y sobre todo en
los compuestos bsicos de la transferencia de energa en la planta, el contenido varia entre
0,1 a 1,2%. La planta absorbe el fsforo en forma de fosfato monobsico principalmente
(PO4H2-), y tambin aunque en menor medida como fosfato bibsico (PO4H2-). En el suelo,
el fsforo es muy poco mvil y no se repone naturalmente una vez que es extrado del
mismo a travs de las cosechas. La fertilizacin con fsforo es clave, no solo para restituir
los niveles de este nutriente en el suelos, sino tambin para obtener plantas mas vigorosas,
con mayor desarrollo de races y por lo tanto mas resistentes a la falta de agua. Los
sntomas ms generalizados de su deficiencia son: coloracin anormal, tonos oscuros con
tintes bronceados o prpuras, reduccin sensible del desarrollo sobre todo en el crecimiento
natural. Por su poca movilidad se recomienda la incorporacin del fsforo junto con la
siembra. La dosis recomendada para algunos cultivos, de fosfato diamnico y fosfato
monoamonico (como fertilizante) es respectivamente as: maz 80-150 y 80-150 kg/ha;
arroz 100-200 y 100-200 kg/ha; papa, tomate y lechuga 150-250 y 150-250 kg/ha. Segn
las normas de COVENIN(2) para determinar fsforo total consiste en transformar todo el
fsforo contenido en el fertilizante a fsforo inorgnico, precipitarlo como fosfomolibdato
de amonio en medio cido, disolver posteriormente el precipitado con un volumen
conocido de NaOH y titular el exceso con una solucin de HCl o HNO3 valorada.

Los % se expresan como %de P2O5 total contenido en el fertilizante calculado de la

siguiente manera:

% P2O5 = [V1N1 V2N2]/G * 3,0865

Donde V1 es el volumen de hidrxido en ml aadido hasta disolver el precipitado, V2 es el

volumen de cido en ml utilizado en la titulacin, N1 normalidad del hidrxido, N2 volumen
de cido en ml utilizado en la titulacin, G peso de la muestra analizada en gramos.

Potasio, se halla en forma de ion en las plantas. Es absorbido como tal ion (K+) y su
principal funcin es la de regulador de la presin osmtica dentro de las clulas, lo que
determina la turgencia y tersura de los tejidos y las hojas. La deficiencia de este ocasiona,

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reduccin del crecimiento, amarillamiento de los mrgenes de las hojas llegando a secar
con o sin moteado, tallos dbiles, baja calidad de los frutos, planta con poco vigor y
resistencia. Entre los cultivos mas afectados por una deficiencia de potasio encontraremos
el tomate y la papa. Esta deficiencia tiene como resultado crear estructuras celulares dbiles
reduciendo la sntesis de protena, as como tambin, reduciendo la asimilacin del dixido
de carbono factor importante para la fotosntesis. Efecto del potasio sobre las frutas: uno
de los factores mas importante es el color, varios investigadores han reportado una mejora
en el color cuando usan dosis adecuadas de potasio; el tamao; acidez, muchos factores
contribuyen con el sabor de las frutas, entre estos el azcar y la acidez, la acidez de los
ctricos es aumentada con el uso de altas dosis de potasio, incrementando ambos contenidos
de cido ctrico y ascrbico; otro factor es la conservacin por mas tiempo despus de ser
cosechada, grosor de la cscara, cantidad de jugos, cantidad de slidos totales. Segn las
normas de COVENIN para determinar potasio se calculara por la expresin siguiente:
%K2O= 3,01*L/G

Donde L es la concentracin de potasio obtenida de la curva de calibracin, en partes por

milln, G peso de muestra en gramos.

CONSUMO DE FERTILIZANTES EN BOLIVIA LATINOAMRICA Y EL

MUNDO

Evolucin de los fertilizantes en el mundo

Comienza el comercio de salitre de Chile (NaNO3) y guano (excremento de aves

marinas).
1914: Fritz Haber y Carl Bosch desarrollan un mtodo de sintetizar amonio:
industria de explosivos
1921: Se produce Urea a partir del amonaco (Alemania)
Fertilizantes: rol fundamental en la produccin de alimentos
Costo de produccin fuertemente ligado al costo de materias primas y la energa
(extraccin y/o sntesis, logstica)

ANALISIS DE LA SITUACION DE FERTILIZANTES REGIONAL Y A NIVEL

MUNDIAL

Tarea 1.

Clasificacin de fertilizantes

Orgnica

Segn la fuente rgano - mineral

Inorgnica

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 Lquidos

Segn la condicin fsica: suspensin

Slidos

Nitrogenados

Segn el nutriente: fosfatados

Potsicos

Simple: un elemento (N, P o K)

Segn la mezcla

Mixto: NP, NK, PK

Completo: NPK

Fsicas: Son la combinacin de dos o ms fertilizantes

simples con alta compatibilidad qumica y de tamao
de granulo uniforme

Mezclas

Qumicas: cada grnulo presenta igual frmula

A granel: polvo / granulado

Segn estado de aplicacin En bolsa 25 kg y/o 500 kg

En suspensin fludos

FERTILIZANTES NITROGENADOS

DEFINICIONES

NITRGENO TOTAL:
Suma de % de N en forma amoniacal y ntrica
FSFORO ASIMILABLE:
P soluble en agua + P soluble en citrato de amonio

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 P TOTAL:
P2O5 asimilable + P2O5 insoluble en citrato de
Amonio
- [citrato de amonio: (NH4)2HC6H5O7]
P soluble en agua:
- % de P (expresado en P2O5) extrado con agua: Fosfato monoclcico
Ca (H2PO4)2
P soluble en citrato de amonio:
% de P en P2O5 en el residuo del lavado con agua, extrado con citrato de amonio:
Fosfato monoclcico Ca (H2PO4)2
P insoluble al citrato de amonio:
Es el P en el residuo remanente de la extraccin de P con agua y citrato de amonio:
Fosfato triclcico Ca3(PO4)2
P soluble en cido ctrico al 2% se usa en fosforitas (cido ctrico: C6H8O7)
K soluble en agua: % K2O extrado con agua
K Total: es el K total que tiene el fertilizante

La palabra "fertilizante" significa toda sustancia, simple o compuesta, o una mezcla de

ellas, portadora de elementos nutritivos esenciales para el desarrollo vegetal, ya sea por su
aplicacin al suelo o directamente a las plantas.

El gas natural: fundamental para la produccin de fertilizantes nitrogenados, insume el 70-

90% de los costos de produccin.

Los precios del gas natural y de los fertilizantes nitrogenados fluctan ampliamente.

FERTILIZANTES NITROGENADOS

La fabricacin y utilizacin de fertilizantes nitrogenados de origen sinttico se est

incrementando debido a la influencia que la fertilizacin nitrogenada ejerce en la obtencin
de grandes rendimiento junto con la continua demanda de alimentos que el mundo necesita
por el aumento de poblacin.

La mayor parte de los fertilizantes nitrogenados se obtienen a partir de unos principios de

obtencin de amoniaco y cido ntrico a partir de los cuales se sintetizan la casi totalidad de
fertilizantes nitrogenados que hoy se utiliza.

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 CAPITULO II

MTODOS DE SNTESIS

PRODUCCION DE AMONIACO

Su utilizacin comenz en 1913 y a partir de ese momento empez el auge de la utilizacin

de este fertilizante que ha pasado de cuatrocientas mil toneladas mtricas a un milln
ochocientas mil que se utilizarn durante el ao 2000.

El amonaco es un compuesto qumico cuya molcula est compuesta por un tomo de

nitrgeno (N) y tres tomos de hidrgeno (H) y cuya frmula qumica es NH3.

El nombre de amonaco deriva del nombre dado a una divinidad egipcia: Amn. Los
egipcios preparaban un compuesto, cloruro amnico, a partir de la orina de los animales en
un templo dedicado a este Dios. Cuando se llev a Europa mantuvo ese nombre en recuerdo
de la sal de Amn.

Una de las industrias petroqumicas con fuerte expansin de su mercado mundial (2%), es
la produccin de urea a partir del GN como materia prima (el 80% de la produccin de urea
utiliza GN) por lo menos para los prximos 50 aos, su produccin no solo se realiza por
fines comerciales, es la base de la agricultura moderna, clave de la supervivencia humana.
Tal es la necesidad de urea, que la China e India tiene la mitad de la produccin mundial, a
pesar de ello se ven obligados a imprtala. Se observa una fuerte expansin del mercado de
la urea.

Propiedades fsico qumicas del amonaco:

1. Gas incoloro en condiciones normales

2. Temperatura de solidificacin 77,7 C

3. Temperatura normal de ebullicin 33,4 C

4. Calor latente de vaporizacin a 0C 302 kcal/kg

5. Presin de vapor a 0 C 4,1 atm.

6. Temperatura crtica 132,4 C

7. Presin crtica 113atm.

8. Densidad del gas (0 C y 1 atm.) 0,7714 g/l

Efectos txicos:

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Es txico por inhalacin (edema pulmonar) y los vapores producen irritacin de ojos. Las
salpicaduras de amonaco lquido producen quemaduras y un dao irreparable en los ojos.

Almacenamiento:

El amonaco se puede almacenar en almacenamientos refrigerados a presin atmosfrica y

aproximadamente 33C con capacidades de 10000 a 30000 Tn (hasta 50000)

Tambin puede almacenarse en esferas o tanques a presin a temperatura ambiente y su

presin de vapor con capacidades de hasta 1700 Tn.

Por ltimo se utilizan esferas semirefrigeradas a presiones intermedias (4atm) y 0C estas

esferas tambin tienen capacidades intermedias entre los almacenamientos a temperatura
ambiente y los refrigerados.

SNTESIS INDUSTRIAL.

El NH3 se obtiene exclusivamente por el mtodo denominado Haber-Bosh (Fritz Haber y

Carl Bosh recibieron el Premio Nobel de qumica en los aos 1918 y 1931). El proceso
consiste en la reaccin directa entre el nitrgeno y el hidrgeno gaseosos

Es una reaccin exotrmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no favorece la

formacin de amonaco.

PROCESO DE PRODUCCIN DE AMONIACO.

Mtodo de reformado con vapor

A continuacin se explica el proceso de obtencin de amonaco teniendo como referencia el

diagrama de flujo de bloques del mtodo de reformado con vapor mostrado en la figura.
Este mtodo es el ms empleado a nivel mundial para la produccin de amoniaco. Se parte

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del gas natural constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo el 90 % metano (CH4)
para obtener el H2 necesario para la sntesis de NH3.

Descripcin del proceso

Desulfuracin

Antes del reformado tenemos que eliminar el S que contiene el gas natural, dado que la
empresa distribuidora le aade compuestos orgnicos de S para olorizarlo.

Para que el gas de alimentacin sea el adecuado para reformar con vapor, ste debe
contener menos de una parte por milln de azufre total con el objeto de asegurar una
larga vida del catalizador.

La adsorcin se lleva a cabo en una columna de en carbn activado a temperatura

ambiente.

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Reformado

Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado cataltico con vapor de agua
(craqueo- rupturas de las molculas de CH4). El gas natural se mezcla con vapor en la
proporcin (1 : 3,3)-(gas : vapor) y se conduce al proceso de reformado, el cual se lleva a
cabo en dos etapas.

Reformador primario

El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de los tubos del equipo donde tiene
lugar las reacciones siguientes:

Estas reacciones se llevan a cabo a 800C y estn catalizadas por xido de nquel (NiO), as
se favorece la formacin de H2., estas temperaturas se consiguen quemando gas natural
como combustible

Reformador secundario

El gas de salida del reformador anterior se mezcla con una corriente de aire en este 2
equipo, de esta manera aportamos el N2 necesario para el gas de sntesis estequiomtrico
N2 + 3H2. Adems, tiene lugar la combustin del metano alcanzndose temperaturas
superiores a 1000C.

En resumen, despus de estas etapas la composicin del gas resultante es aprox. N2

(12,7%), H2 (31,5%), CO (6,5%), CO2 (8,5%), CH4 (0,2%), H2O (40,5%), Ar (0,1%).
conversin 99% de hidrocarburo.

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Purificacin

Los gases procedentes del reformado secundario, contienen cantidades importantes de

monxido de carbono que hay que convertir en hidrgeno por medio de vapor agua, debido
a que el CO representa una prdida potencial de materia prima en la obtencin de
hidrgeno para la sntesis del amoniaco, siendo por otro lado un veneno para el catalizador.

El proceso de obtencin de NH3 requiere un gas de sntesis de gran pureza, por ello se debe
eliminar los gases CO y CO2.

Etapa de conversin

Tras enfriar la mezcla se conduce a un convertidor donde el CO se transforma en CO2 por

reaccin con vapor de agua, esta reaccin requiere de un catalizador que no se desactive
con el CO. La reaccin se lleva a cabo en dos pasos:

a) Aproximadamente a 400 C con Fe3O4.Cr2O3 como catalizador 75% de la

conversin.

b) Aproximadamente a. 225C con un catalizador ms activo y ms resistente al

envenenamiento: Cu-ZnO prcticamente la conversin completa.

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Etapa de eliminacin del CO2

Seguidamente el CO2 se elimina en una torre con varios lechos mediante absorcin con
K2CO3 a contracorriente, formndose KHCO3 segn

Este se hace pasar por dos torres a baja presin para desorber el CO2, el bicarbonato pasa a
carbn liberando CO2. (subproducto- para fabricacin de bebidas refrescantes).

Etapa de metanacin

Las trazas de CO (0,2%) y CO2 (0,09%), que son peligrosas para el catalizador del reactor
de sntesis, se convierten en CH4:

Sntesis de amonaco

As se obtiene un gas de sntesis con restos de CH4 y Ar que actan como inertes. A
continuacin el gas se comprime a la presin de 200 atm. Aproximadamente (compresor
centrfugo con turbina de vapor) y se lleva al reactor donde tiene lugar la produccin del
amonaco, sobre un lecho cataltico de Fe.
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La cantidad que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi nula. Es una reaccin muy
lenta, puesto que tiene una elevada energa de activacin, consecuencia de la estabilidad del
N2. La solucin de Haber al problema fue utilizar un catalizador (xido de hierro que se
reduce a hierro en la atmsfera de H2) y aumentar la presin, ya que esto favorece la
formacin del producto. Convertir el mtodo de Haber en un proceso de fabricacin fue
trabajo realizado por Carl Bosh, ingeniero qumico de la BASF, quien de este modo
consigui su nobel.

En la prctica las plantas operan a una presin de 100-1000 atm. y a una temperatura de
400 - 600 C. En el reactor de sntesis se utiliza -Fe como catalizador (Fe2O3 sobre AlO3
catlisis heterognea). A pesar de todo, la formacin de NH3 es baja con un rendimiento
alrededor del 15%. Los gases de salida del reactor pasan por un condensador donde se
puede licuar el NH3 separando as de los reactivos, los cuales pueden ser nuevamente
utilizados.

Los estudios sobre el mecanismo de la reaccin indican que la etapa determinante de la

velocidad de la reaccin es la ruptura de la molcula de N2 y la coordinacin a la superficie
del catalizador. El otro reactivo, H2, se activa ms fcilmente. Se producen una serie de
reacciones de insercin entre las especies adsorbidas para producir el NH3.

El catalizador funciona adsorbiendo las molculas de N2 en la superficie del catalizador

debilitando el enlace interatmico N-N; de esta forma se origina N atmico el cual
reacciona con tomos de hidrogeno que provienen de la disociacin de H2 que tambin
tiene lugar en la superficie metlica.

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En un solo paso por el reactor la reaccin es muy incompleta con un rendimiento del 14-
15%. Por tanto, el gas de sntesis que no ha reaccionado se recircula al reactor pasando
antes por dos operaciones:

a) Extraccin del amonaco mediante una condensacin.

b) Eliminacin de inertes mediante una purga, la acumulacin de inertes es mala para el

proceso. El gas de purga se conduce a la unidad de recuperacin

Horno de sntesis

El comportamiento del acero frente al hidrgeno a altas presin y temperatura es un factor

determinante para la construccin de un horno de sntesis.

El hierro a elevada temperatura y presin es permeable al hidrgeno, en estas condiciones

es capaz de eliminar al carbono con formacin de hidrocarburos.

Con esto el acero pierde resistencia y despus de un cierto tiempo de funcionamiento el

horno puede rajarse y explotar.

Para impedirlo se construye el horno con hierro dulce pobre en carbono. Este apenas tiene
resistencia a la presin y tampoco puede evitar que el H2 se difunda a travs, pero estas
dificultades pueden salvarse si se reviste este tubo con un segundo de acero al cromo-
nquel, resistente a la presin y se procura simultneamente que el hidrgeno que se
difunda a travs del primero se pueda eliminar del espacio entre ambos con facilidad y a
baja presin.

Existen numerosos mtodos en la sntesis actual del amoniaco, pero todos ellos derivan del
proceso Haber - Bosch original. Las modificaciones ms importantes estn relacionadas
con la fuente del gas de sntesis, la diferencia en los procesos de preparacin del gas de
sntesis y las condiciones de obtencin del amoniaco.

PROCESOS COMERCIALES

Ammonia Casale SA, Ammonia

Ammonia Haldor Topse A/S
Ammonia Linde AG
Ammonia Uhde GmbH
Ammonia, KAAP plus Kellogg Brown & Root LLC
Ammonia, KBR Purifier Kellogg Brown & Root LLC
Ammonia, PURIFIERplus Kellogg Brown & Root LLC
Ammonia-Dual pressure process Uhde GmbH

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La urea tambin conocida como carbamida, es un slido blanco que es soluble en agua y
alcohol. Normalmente esta en forma de cristales, granular. La urea es un agente activo que
reacciona con muchos agentes.

Juega un papel importante en los procesos biolgicos, el cuerpo humano produce 20-30 g
de urea por da.

En 1828 Friedrich Whler descubri que la urea poda ser producida a partir de amoniaco y
cido ciahidrico en solucin acuosa. Desde entonces la investigacin sobre la sntesis de
urea progreso continuamente.

En punto de partida para los procesos industriales de urea es la sntesis de Basaroff, en el

cual la urea es obtenida por deshidratacin de carbonato de amonio incrementando la
temperatura y la presin.

A principios del siglo XX, la urea fue producida a escala industrial por la hidratacin de
cianamida, el cual fue obtenido de cianamida de calcio mediante la siguiente reaccin:

Luego del desarrollo del porcesos de NH3 de Haber y Bosch, 1913, la produccin de urea a
partir de amoniaco y CO2 fueron formados juntamente con la sntesis de NH3, la cual se
dasarrollo rpidamente:

En la actualidad, la urea es procesada a escala industrial exclusivamente por reacciones

basados en este mecanismo de reaccin.

En cuanto a la produccin de urea esta va aumentando cada ao como se vio en secciones

anteriores, la principal aplicacin de urea es el uso como fertilizante, constituyndose en el
grupo ms importante de los fertilizantes nitrogenados el cual contribuye significativamente
en la seguridad alimentaria a nivel mundial.

18
Las principales propiedades fsicas de la urea son las siguientes:

La solubilidad en agua est en funcin de la temperatura:

Los principales usos de la urea son:

Cerca del 56 % of Urea manufacturada es usada como fertilizante solido

Cerca del 31 % de urea manufacturada es empleada como fertilizante lquido

Urea-formaldehyde resins tienen largo uso como adhesivos.

Melamine-formaldehyde resins.

PROCESOS DE PRODUCCION

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Muchos procesos estn comercialmente disponibles para la obtencin a nivel industrial de
la urea. Algunos de ellos emplean tecnologas convencionales y otros emplean tecnologas
modernas para aumentar la eficiencia de los procesos. Estos procesos tienen muchas
ventajas y desventajas basadas en el costo de capital, costo de mantenimiento, costo
energtico, eficiencia y calidad del producto.

En todos los procesos comerciales, la urea es producida mediante la reaccin de amoniaco

y dixido de carbono a elevadas temperaturas y presiones de acuerdo a la reaccin de
Basar-off:

Un esquema global del equilibrio fsico y qumico es mostrado en la siguiente figura:

La primera reaccin, el dixido de carbono y el amoniaco son convertidos a carbamato de

amonio; la reaccin es rpida y exotrmica. La segunda reaccin es ms lenta y
endotrmica, el carbamato de amonio se deshidrata para producir urea y agua. Ya que se
produce ms calor en la primera reaccin que la consumida en la segunda reaccin la
reaccin global es exotrmica.

Los diferentes procesos difieren principalmente en las condiciones (composicin,

temperatura y presin) a la cual se llevan a cabo estas reacciones: tradicionalmente la
composicin de la fase lquida en la zona de reaccin es expresadas por dos relaciones
molares: usualmente la relacin molar de NH3:CO2 y la otra relacin H2O:CO2.

La conversin alcanzable por paso, dictado por el equilibrio qumico como una funcin de
la temperatura, pasa por un mximo de acuerdo a las siguientes dos figuras. Este mximo
en el concentracin de carbamato de amonio se puede explicar, al menos cualitativamente,
por el respectivo efecto del calor de las reacciones.

20
La influencia de la composicin de la mezcla inicial sobre el equilibrio qumico puede ser
explicado cualitativamente por las dos reacciones presentes y la ley de accin masica:

21
1. Incrementando la relacin NH3:CO2 (incrementando la concentracin de NH3) se
incrementa la conversin de CO2 pero reduce la conversin de NH3 como se
observa en la siguiente figuras:

2. Incrementando la cantidad de agua en la mezcla inicial (incrementando la relacin

H2O:CO2) resulta en el decrecimiento tanto como la conversin del CO2 como la
del NH3.

22
En las figuras anteriores la conversin en el equilibrio qumico estn expresadas en funcin
de la conversin del CO2, el cual es el CO2 convertido presentes en la mezcla inicial en
urea si no ocurren cambios en las concentraciones de NH3, CO2 y H2O en la fase liquida la
cual es una forma tradicional de representa el equilibrio y las conversiones en las
bibliografas tradicionales.

Como muchos procesos, el diseo de una planta de urea cumplen una serie de criterios.
Uno de los ms importantes es la calidad del producto, materias primas, utilidades,
consumo, aspectos ambientales, seguridad, fiabilidad en la operacin, baja inversin inicial.

23
Asi que resulta que en la era de la urea, el diseo de proceso puede ser exitoso, aceptable y
competitivo si presenta solucin a todos estos aspectos antes mencionados, algunos
aspectos a considerar son:

1. La termodinmica limita la conversin por paso a travs del reactor de urea,

combinado con la mezcla azeotropica del sistema NH3-CO2 hace necesario un
sistema de recirculacin.
2. El producto intermedio carbamato de amonio es extremadamente corrosivo. Una
adecuada combinacin de las condiciones de procesos requiere el empleo de ciertos
materiales de construccin y por lo tanto es un aspecto esencial.
3. La aparicin de dos reacciones secundarias hidrlisis de urea y la formacin de
biuret - debe ser considerado.

DESCRIPCION DE PROCESOS

La urea es un slido cuyo uso principal es la formulacin de fertilizantes. Se obtiene a

partir de amonaco y dixido de carbono segn dos reacciones sucesivas:

Ambas reacciones son reversibles, la primera exotrmica y la segunda levemente

endotrmica. La reaccin (3.6) es rpida siendo la (3.7) la ms lenta por lo que la
desaparicin del carbamato de amonio (NH2-COONH4) no es total. Los procesos ms
antiguos de sntesis de urea eran de un solo paso (Once Through) producindose adems
de urea una mezcla de gases no reaccionados.

Fueron por ello apareciendo nuevas tecnologas, primero de reciclado parcial (con
produccin de gas residual con mediano contenido de amonaco) y ms recientemente de
reciclado total (sin produccin de gas residual, y por lo tanto sin amonaco para recuperar).

PROCESO CONVENCIONAL

El Proceso convencional generalmente fue reemplazado por el proceso stripping. Uno de

los ltimos procesos de esta generacin fue desarrollado por Toyo Engineering Corporation
(TEC).

Dentro de los procesos convencionales tenemos dos principales que tienen que ver con la
recirculacin del material no reaccionado.

24
Proceso de un paso

Inicialmente en NH3 no convertido era neutralizado con acidos (ejm. Acido ntrico) para
producir sales de amonio (como ser nitrato de amonio) como coproductos de la produccin
de urea. De esta forma se desarroll un esquema sencillo. La principal desventaja de este
proceso es la enorme cantidad de sales de amonio formado como coproducto y limita la
conversin global de dixido de carbono que podra alcanzarse.

El amoniaco lquido en exceso es bombeado a travs de una bomba de alta presin y el

CO2 es comprimido en el compresor y pasa al reactor de urea, la relacin molar en la
alimentacin es de NH3:CO2 es de 2:1 o 3:1. El reactor opera en un rango de temperatura
de 175 190 C y presiones de 200 atm. El producto del reactor sale a presiones de casi 2
atm. El carbamato de amonio es luego descompuesto y separado en dos separadores de alta
y baja presin. La mayor parte de los gases separados contiene amoniaco,
aproximadamente 0.6 ton de NH3 por ton de urea, frecuentemente es enviado a otras
plantas para la produccin de nitrato de amonio o sulfato de amonio, se alcanza una
conversin de 60% del carbamato a urea, el calor generado en el reactor es removido y
empleado para generar vapor de baja presin.

25
26
Proceso con recirculacin total

El proceso de una etapa fue reemplazado rpidamente por el proceso de recirculacin total,
donde esencialmente todo el amoniaco y dixido de carbono no convertido son recirculados
al reactor de urea. En los procesos de primera generacin muchas licencias desarrollaron
esquemas en el cual la recirculacin de NH3 y CO2 no convertidos eran realizadas en dos
etapas la figura a continuacin muestra un esquema tpico llamado procesos
convencionales.

La alimentacin de amoniaco es mezclada con la recirculacion y enviada a una bomba de

amoniaco de alta presin (b) para luego mezclarse con el dixido de carbono antes de
ingresar al reactor. El dixido de carbono de alimentacin es enviada a una unidad de
compresin (a) y mezclada con el amoniaco y una corriente de recirculacion de CO2 y
carbamato de amonio, estas ingresan al reactor (c) producindose la urea y adems en la
corriente de salida estn presente agua, dixido de carbono, amoniaco, carbamato de
amonio, los cuales ingresan a una primera etapa de recirculacin fue operada a presin
moderada (18-25 bar); la segunda a presiones bajas (2-5 bar). En la primera etapa de
recirculacion (d) se descompone el carbamato en NH3 gaseoso y CO2, mientras que el
exceso de NH3 se evapora simultneamente. El gas de salida de esta primera etapa de
descomposicin es sometida a rectificacin (e) donde el NH3 relativamente puro (producto
de tope) y el producto de fondo consiste en carbamato de amonio acuoso son son obtenidos.
Ambos productos son recirculados separadamente al reactor de urea (c). En este proceso
todo el CO2 no convertido es recirculado en medio de la solucin acuosa en la corriente de
fondo (e).

El producto procedente de (f) que contiene bsicamente urea, agua y pequeos porcentajes
de reactivos no reaccionados los cuales son tratados en las siguientes etapas, el agua es
eliminada en la columna de desorcin (stripper) (i), en estas secciones se recuperan tanto el
amoniaco como reactivos no reaccionados hasta el reactor de urea. Finalmente la urea pura
es granulada en la unidad de prilling (h) para obtener el producto final.

27
Stripping Processes.

En 1960 fue desarrollado el proceso Stamicarbon CO2 Stripping, seguido con el

desarrollo de otros procesos stripping.

La caracterstica de este proceso es que la mayor parte de la recirculacin de NH3 y CO2

no convertido ocurre en la fase gaseosa, de tal modo que la recirculacin no est asociada
una enorme cantidad de agua en la zona de sntesis.

Otra caracterstica del proceso convencional y el proceso stripping en el esquema de

recirculacin, puede ser encontrada en la forma en que el calor es suplida en la zona de
recirculacin. El balance energtico en un proceso convencional se muestra en la siguiente
figura:

En este proceso de urea de primera generacin, el calor suministrado a la solucin de

sntesis de la urea se utiliza slo una vez. Requiere un proceso de Tal alrededor de 1,8
toneladas de vapor por tonelada de urea.

El balance de energa de una planta Stripping es de se muestra en la siguiente figura

28
Al igual que en las plantas convencionales, se debe suministrar calor a la solucin de
sntesis de urea para descomponer carbamato no convertido y evaporar el exceso de
amonaco y agua. No Obstante, una clara diferencia en el balance de calor con respecto al
proceso convencional es que slo el calor en el primer calentador (la alta presin separador)
es importado. Este calor se recupera en un condensador de carbamato de alta presin (no
convertida amoniaco y dixido de carbono se condensan para formar carbamato de amonio)
y reutilizada en los calentadores de baja presin. Suministra el calor es utilizado con
eficacia en dos ocasiones; As, El consumo medio de energa del proceso de separacin es
0.8-1.0 t de vapor por tonelada de urea.

En la dcada de 1980, se describen algunos procesos que apuntan a una mayor reduccin
del consumo de energa por una aplicacin adicional de este mltiple efecto de N = 3 que se
puede observar en la siguiente figura.

29
Como puede verse las Figuras anteriores, el requerimiento de vapor para el proceso de
calefaccin se reduce en estos tipos de procesos. Sin embargo, si la energa total consumo
para el proceso tambin se reduce notoriamente la capacidad en relacin a la anterior
alternativa.

La Corrosin

La solucin de sntesis de urea es muy corrosivo. Generalmente, carbamato de amonio se

considera el componente agresivo. As se observa que el producto que contiene carbamato
son corrosivos mientras que las soluciones de urea pura no es. La corrosividad de la sntesis
solucin ha obligado a los fabricantes de urea para establecer exigencias muy estrictas
sobre la calidad y composicin de materiales de construccin. La conciencia de la factores
importantes en la seleccin de materiales, equipos fabricacin e inspeccin, tecnolgico
diseo y el funcionamiento correcto de la planta, junto con inspecciones peridicas y las
pruebas son los factores clave para la operacin segura de muchos aos.

Papel del contenido de oxgeno.

Puesto que la fase lquida de sntesis de urea se comporta como un electrolito, la corrosin
que causa es de una naturaleza electroqumica. El acero inoxidable en un medio corrosivo
debe su resistencia a la corrosin la presencia de una capa de xido protectora sobre el
metal. Mientras esta capa est intacta, el metal se corroe en una tasa muy baja. Las tasas de
corrosin pasivos de aceros inoxidables de urea son generalmente entre <0,01 y (mx.) 0,10
mm / a. El acero inoxidable especial expuesto a soluciones que contienen carbamato
implicados en la sntesis de urea se puede mantener en un pasivado (No corrosiva) por una
cantidad determinada de oxgeno. Si el contenido de oxgeno cae por debajo de este lmite,

30
la corrosin se inicia despus de algn tiempo - su inicio dependiendo de las condiciones
del proceso y la calidad de la capa pasiva.

Por lo tanto, la introduccin de oxgeno y mantenimiento de oxgeno suficientemente alto

contenido en las diversas corrientes de proceso son requisitos previos a la prevencin de la
corrosin de los equipos.

Durante mucho tiempo, el uso de oxgeno en combinacin con los aceros inoxidables
austenticos totalmente para influir en el potencial redox era comn prctica en la
fabricacin de urea desde que era inicialmente sugerido.

El oxgeno se introduce por lo general en la forma de aire. Algunos han hecho sugerencias
para reemplazar el oxgeno como un agente de pasivacin por otros agentes oxidantes, tales
como perxido de hidrgeno, H2O2. Estos sistemas, sin embargo, nunca ganaron gran
aceptacin debido a los mayores costos de productos qumicos y debido a las
complicaciones de la agregacion y mezclado de los productos qumicos para el proceso.

En la zona de agotamiento, el calor de tubos en el separador por lo general representan la

lugar ms crtico con respecto al peligro de la corrosin. Esto es porque en el separador
encontramos una combinacin de altas temperaturas, carbamato, y baja concentracin de
oxgeno durante el proceso. Tambin otros materiales de construccin se han aplicado o
sugerido para el intercambiador de calor de tubos, tales como el titanio y el zirconio, pero
los altos costos de estos metales refractarios as como su mala constructabilidad condujo a
la desarrollo de tubo bimetlico utilizado en algunos procesos.

Tras el xito de los aceros inoxidables dplex (austentico/ferrtico) en la industria offshore,

en la dcada de 1990 los materiales dplex se introdujeron como materiales de construccin
en plantas de urea.

Despus de la optimizacin de la composicin y la estructura del material dplex

austentico / ferrtico, estos materiales parecan ser extremadamente resistente contra la
corrosin al carbamato tpicamente observado en plantas de urea. Toyo y Sumitomo Metal
han desarrollado el nuevo DP28W acero inoxidable dplex para plantas de urea.
Stamicarbon y Sandvik han desarrollado el acero inoxidable dplex Safurex. Una de las
principales ventajas de estos inoxidable dplex aceros es que requieren considerablemente
menos o incluso nada de oxgeno para que permanezca resistente contra la corrosin del
carbamato.

Desde el punto de vista de la prevencin de la corrosin, la condensacin de la mezcla de

gas NH3-CO2-H2O a soluciones de carbamato merece gran atencin. Esto es necesario
porque a pesar de la presencia de oxgeno en la fase gaseosa un condensado corrosivo con
deficiencia de oxgeno se forma inicialmente en la condensacin. En este condensar el
oxgeno es absorbido lentamente.

31
Esto explica la corrosin severa aveces observado en los puntos fros en el interior de las
lneas de gas. Los problemas pueden remediarse mediante el aislamiento adecuado y la
localizacin de las lneas o aplicando adecuado aceros inoxidables dplex tales como
Safurex que son resistentes para este tipo de corrosin.

Cuando la condensacin constituye un elemento esencial paso de proceso - por ejemplo, en

el de alta presin y condensadores de carbamato de baja presin se deben tomar las
medidas tecnolgicas. Estas medidas pueden implicar asegurar una fase lquida rica en
oxigeno la cual se introduce en el condensador, mientras que los dispositivos de
distribucin de gas-lquido apropiado aseguran que no existen puntos secos en
condensacin superficies.

Rol de la temperatura en la corrosin

La temperatura es el ms factor tecnolgico ms importante en el comportamiento de los

aceros utilizados en la sntesis de urea.

Un aumento de la temperatura aumenta la corrosin activa, pero lo ms importante, por

encima de una temperatura crtica provoca la activacin espontnea de acero pasivo. El
acero inoxidable austentico (por ejemplo, que contienen 25% en peso de cromo, 22% en
peso de nquel, y 2% en peso de molibdeno) ser mucho menos sensible a esta temperatura
crtica.

Seleccin del material

La Resistencia a la corrosin es no es el nico factor que determina la eleccin de

materiales de construccin. Otros factores tales como propiedades mecnicas,
manejabilidad y capacidad de soldadura, as como las consideraciones econmicas, como el
precio, la disponibilidad y tiempo de entrega, tambin merecen atencin.

Los aceros inoxidables que han encontrado amplio uso son los grados austenticos AISI 316
L y 317 L. Como todos los aceros inoxidables que contiene Cr, AISI 316 L y 317 L no son
resistentes a la accin de sulfuros.

Reacciones secundarias

Las tres reacciones secundarias mas importantes para el diseo de produccin de urea son:

32
Estas tres reacciones tienen en comn la descomposicin de la urea las cuales deben ser
minimizadas.

La reaccin de hidrlisis se acerca mucho a las condiciones de equilibrio en el reactor, la

extensin de esta reaccin est determinada por las altas temperaturas (la cual favorece la
reaccin de hidrolisis), en la prctica se puede el tiempo de retencin y las altas
temperaturas pueden ser reducidas para minimizar tal efecto.

La reaccin de formacin de biuret a partir de urea tambin se aproxima a las condiciones

de equilibrio del reactor. La alta concentracin de NH3 en el reactor permite la formacin
de pequeas cantidades de biuret, la cual es removida de la solucin de urea, en la practica
las medidas principales para minimizar la formacin de biuret son las mismas mencionadas
anteriormente.

La reaccin de formacin de cido isocianico a partir de urea es favorecida por las bajas
concentracin de NH3. Esta reaccin es especialmente relevante en la seccin de
evaporacin, donde se aplican bajas presiones. El HNCO es removido.

1. Stamicarbon CO2- stripping process

2. Urea, 2000Plus Stamicarbon B.V.
3. Urea, AVANCORE process Stamicarbon B.V.
4. Urea, mega plant Stamicarbon B.V.
5. Proceo Snamprogetti
6. Proceso ACES y ACES 21 (Toyo)
7. Proceso Isobaric double recycle
8. Urea Casale SA, Urea
9. Urea Saipem

33
Stamicarbon CO2- stripping process

La etapa de sntesis del proceso Stamicarbon consiste en un reactor de urea (c), un stripper
para los reactivos no reaccionados (d), un condensador de carbamato de alta presin (e), un
scrubber para el gas que sale del reactor de alta presin (f) para alcanzar un mximo
rendimiento por paso las condiciones del reactor son de 140 bar, y una relacin molar de
NH3:CO2 de 3:1. La mayor parte de carbamato no reaccionado es descompuesto en un
stripper, donde se obtienen el amonio y el dixido de carbono.

El stripping (d) es realizado en forma de un evaporador de pelcula descendente, donde la

solucin de urea de sntesis fluje como una pelcula descendente a lo largo del lado de tubos
verticales del intercambiador de calor. El calor es adicionado a travs de una corriente de
vapor de presin media por fuera de los tubos. La adicion de calor general en la
descomposicin del carbamato de amonio no reaccionado en amoniaco y dixido de
carbono. De esta manera el calor adicionado permite la transferencia de amonio y dixido
de carbono de la fase liquida a la fase gaseosa. El carbono fresco ingresa por el fondo de los
tubos en contracorriente con la solucin de urea que ingresa por el tope.

34
35
En esta etapa el dixido de carbono acta como un agente de separacin, mejorando la
transferencia de amoniaco de la fase lquida a la fase gaseosa.

Gracias a una peculiaridad de la curva envolvente lquido-vapor en equilibrio, el arrastre

con el dixido de carbono no slo recicla amoniaco, tambin reduce eficazmente el
contenido de dixido de carbono de la solucin de sntesis de urea que fluye hacia abajo por
los tubos del intercambiador de calor. Bajas concentraciones de amoniaco y dixido de
carbono son obtenidas de manera que el reciclado desde la etapa de recirculacin de baja
presin (h, j) es minimizado.

Las bajas concentraciones de dixido de carbono y amoniaco en el producto de fondo

pueden ser obtenidas a temperaturas relativamente bajas de la solucin de urea porque el
dixido de carbono es escasamente soluble por debajo de estas condiciones. Las bajas
temperaturas en la operacin del stripping es importante para minimizar el efecto de la
corrosin sobre los equipos.

La condensacin de amoniaco y dixido de carbono se produce a altas presiones del

condensador de carbamato (e) a presiones de sntesis. Adems de la condensacin tambin
se forma carbamato a partir de amoniaco y dixido de carbono en dicho condensador,
debido a las altas presiones y el calor generado por la condensacin. Este calor puede ser
efectivamente usado para la produccin de vapor a 4.5 bar para el uso en la misma planta.

La condensacin en el condensador de carbamato de alta presin no es completa, los gases

restantes son condensados en el mismo reactor y proveen el calor necesario para la
deshidratacin del carbamato.

Fsicamente el reactor es localizado por encima del stripper, al hacerlo, la diferencia de

densidad entre el lquido que fluye hacia abajo del reactor y los componentes gaseosos que
fluye hacia arriba del stripper genera una fuerza de conduccin puramente basado en la
gravedad para el reciclaje reactor (c) separador, (d), condensador (e), reactor (c), dentro del
sistema sntesis de alta presin.

La alimentacin de dixido de carbono se genera en una planta de amoniaco, el cual

tambin genera hidrogeno. Para evitar la formacin de una mezcla de hidrogeno-oxigeno
explosiva, el hidrogeno es removida catalticamente de la corriente de alimentacin de CO2
(b). Una pequea cantidad de aire es suministrada a la corriente de luego de ser eliminada
el H2, esta porcin de oxigeno es necesaria para mantener una pelcula resistente a la
corrosin en la seccin de sntesis. Los gases inertes principalmente oxigeno y nitrgeno,
son purgados de la seccin de sntesis, estos son lavados con una solucin de carbamato en
el scrubber (f), para obtener una concentracin baja de amoniaco en la purga, se somete a
un lavado a la salida del gas en un absorvedor de baja presin (g) el cual se obtiene una
purga prcticamente libre de amoniaco.

36
La solucin de urea principal contiene un 75 % en peso de urea, esta solucin es
concentrada en una seccin de evaporacin (k), si el proceso es combinado con una torre
prilling, el contenido de humedad de la seccin de urea es de 0.25 % en peso. Si el proceso
es combinado con una unidad de granulacin, la humedad final puede variar de 1 a 5 % en
peso, dependiendo de los requerimientos del producto. Altos contenidos de humedad
pueden ser alcanzados en un evaporador de simple etapa, cuando se requieren bajas
humedades son alcanzadas econmicamente en dos etapas de evaporacin.

Cuando se requiere urea con un cantidad extremadamente de biuret (mximo 0.3 % p/p) los
cristales de urea son producidos en una unidad de cristalizacin.

Granulacion

En las torres prilling, el fertilizante fundido, prcticamente puro, es pulverizado en la parte

superior de la torre, en forma de gotas lquidos mediante un canasto giratorio con pequeas
perforaciones los cuales logran obtener una lluvia de urea fundida, los cuales, en su
descenso libre, sufren un proceso de solidificacin, por enfriamiento con un flujo de aire a
contracorriente. Este proceso requiere tiempos de residencia del prill en la torre muy cortos
( del orden de 4 a 8 segundos, aproximadamente ).

Todos los procesos de granulacin requieren la adicin de formaldehdo a la urea antes de

que se pulveriza sobre la superficie de la semilla de cristal. El formaldehdo sirve como
agente antiaglomerante durante el proceso de granulacin.

Tecnologia UFT

Algunas diferencias entre urea granulada y perlada son las siguientes:

Parmetro Urea granulada Urea perlada

Biuret (%) 1,0 (ext) -1,5 max (int) 1,5 max
Humedad (%) 0,35 max. 1,00 max.
Formaldehido (%) (da 0,50 0,30
dureza al grnulo y evita
prdidas en almacenaje y
apelmazamiento)
Amonico libre (ppm) 100 max. 100 max.
N total (%) 46,21 45,18
Urea (%) 98,14 97,19
Fuerza de ruptura (kg f) 3 sobre rechazo malla 3,35 1,2 min
Tamao 95% 2-5mm 95% > 2mm

La urea cristalina tiene < 0,25% de biuret y es totalmente soluble. Ambas propiedades la
hacen ideal para fertilizacin foliar y fertirrigacin.
37
Todos los procesos de granulacin requieren la adicin de formaldehdo a la urea antes de
que se pulveriza sobre la superficie de la semilla de cristal. El formaldehdo sirve como
agente antiaglomerante durante el proceso de granulacin.

El proceso de granulacin bsicamente depende del aumento en el tamao de la partcula de

la semilla, y que se puede hacer una de las mtodos siguientes: -

Aglomeracin.- La unin de la partculas entre s por la masa fundida o solucin, y que

lleva a la falta de homogeneidad en la formacin y bajas propiedades mecnicas del
granulo.

Estratificacin.- El tamao de partcula de la semilla se incrementa con simultneamente a

la acumulacin de las capas alrededor del ncleo.

Acrecin.- El tamao de la partcula de la semilla se incrementa por la continua

evaporacin de la solucin y la cristalizacin de muy pequea partculas nucleo.

Como se mencion anteriormente actualmente existen una serie de procesos para la

obtencin de urea siendo las principales las siguientes:

Urea, 2000Plus Stamicarbon B.V.

En la decada de los 90s Stamicarbon introdujo un nuevo concepto de sntesis bajo el

nombre de Urea 2000plus. La diferencia principal con los procesos previos stamicarbon
es la aplicacin de pool condensation en la etapa de condensacin del sistema de
recirculacin.

Pool condensation, es una tecnologa donde en la operacin de condensacin la fase lquida

es una fase continua mientras los gases a ser condensados estn presentes como burbujas,
ascendiendo a travs de la fase lquida.

Cuando comparamos esta tcnica con la condensacin de pelcula descendente, pool

condensation presenta algunas ventajas considerables; primeramente, la turbulencia
introducida en la fase lquida por el ascenso de las burbujas aumenta la transferencia de
calor de la fase lquida a las superficies frias.

La segunda ventaja es el rea de contacto entre la fase gaseosa y la fase liquida en el

sistema pool condesation es considerablemente mayor que en la condensacin de pelcula
descendente.

Estas dos ventajas son genricas para cualquier aplicacin del un sistema de pool
condensation, la tercera ventaja es especfica en la produccin de urea; ya que la fase
lquida es la fase continua en pool condensation el tiempo de residencia de la fase liquida

38
en el condensador es considerablemente mas largo. Como ya se explico anteriormente la
formacin de urea de amoniaco y dixido de carbono bsicamente se lleva a travs de dos
pasos: primeramente la reaccin qumica de formacin de carbamato de amonio el cual es
rpida y exotrmica, el segundo paso es la formacin de urea y agua como resultado de la
deshidratacin de carbamato de amonio el cual es lenta y endotrmica, ahora en pool
condesation da lugar a la deshidratacin lenta de carbamato de amonio y se logra una
cantidad importante porque la fase liquida donde toma lugar la reaccin tiene un tiempo de
reaccin considerable. Esta es una ventaja ya que reduce los tiempos de residencia del
reactor de urea y por lo tanto su volumen.

Por otra parte, la urea y el agua formada durante la deshidratacin en el pool condenser
tiene una temperatura de ebullicin mas elevada que el amoniaco y el carbamato de
amonio, esto conduce a una temperatura neta de la mezcla lquida mas alta en la etapa de
condensacin, el cual permite incrementar la diferencia de temperatura entre el lado del
proceso y el lado frio. Este incremento en la diferencia de temperatura puede
ventajosamente ser aplicado para la reduccin de la inversin (rea de intercambio menor).

Una primera variante de la tecnologa Urea 2000plus, reemplazo el condensador de

pelcula descendente por un pool condenser como se muestra en la siguiente figura:

39
En todos los procesos stripping el amoniaco y el dixido de carbono son alimentados
directamente a la seccin de sntesis. En una primera etapa tenemos la reaccin exotrmica
y rpida de formacin de carbamato de amonio, la segunda reaccin endotrmica es de
deshidratacin del carbamato en agua y urea, las condiciones optimas son de
aproximadamente 145 bar y 180 C y la relacin (N/C) de 1:3 se mantiene.

La deshidratacin de carbamato de amonio es una reaccin de equilibrio, por esta razon, la

mezcla reactiva que viene del reactor es sometica a un proceso stripping de alta presin,
empleando dixido de carbono como agente de arrastre para remover el amoniaco no
removido y el dixido de carbono.

Los gases del stripper son enviado al pool condenser, donde son condensados a liquidos
junto con la alimentacion de amoniaco fresco. El pool condeser es bsicamente una cilindro
horizontal con uno haz tubos en U sumergidos como se muestra en la siguiente figura:

40
Vapor de baja presin es generado dentro de los tubos del intercambiador de calor. El pool
condenser combina la funcin del condensador de carbamato de pelcula descendente
convencional con una parte de la funcin del reactor de urea de tal manera que el volumen
del reactor de urea puede reducirse cerca del 30 40 % comparado con el proceso
convencional.

Los gases que salen por el tope del reactor son lavados en un srcrubber de alta y baja
presin, para minimizar las emisiones de amoniaco.

En vista de la baja concentracin de amoniaco y dixido de carbono en la solucin de urea

que sale del stripper, no es necesaria un sistema de recirculacin de amoniaco de alta
presin. El amoniaco y dixido de carbono todava presente en la solucin de urea
descargada por el stripper son recuperados en una etapa de reciculacion de baja presin y
continua el proceso de manera ya presentada en el proceso stamicarbon convencional.

Una variante posterior en este proceso el pool condenser y el reactor de urea fueron
combinados en un simple tanque de alta presin llamado Pool Reactor:

41
42
Resultado de esta combinacin de estos equipos de alta presin la inversin se redujo
enormemente especialmente para plantas pequeas y medianas.

La seccin de condensacin del reactor contiene el haz de tubo en U, que ya se utiliza en la

tecnologa de pool condenser, mientras que el resto del reactor forma la zona de reaccin
para la deshidratacin del carbamato.

El proceso completo se muestra a continuacin con sus variantes disponibles:

43
44
Para el 2010 mas de 10 plantas estan operando empelando la tecnologia Urea 2000plus.

Urea, AVANCORE process Stamicarbon

El Proceso Urea Avancore fue introducido por Stamicarbon en 2009, comprende un nuevo
concepto de sntesis que incorpora los beneficions de las innovaciones desarrolladas
anteriormente. Este proceso combina las ventajas de la Tecnologa Urea 2000plus, el uso de
material Safurex e incluye una elevacin menor de la seccin de sntesis.

La tecnologa Urea 2000plus provee la ventaja tecnolgica del mejoramiento de la

transferencia de calor en la condensacin con la aplicacin de pool condensation,
simultneamente se ha incrementado la diferencia de temperatura sobre el condensador
combinando la condensacin del carbamato y la reaccin de la urea.

Safurex, es un material con propiedades excelentes que no necesita oxgeno para evitar la
corrocion reduciendo los impactos ambientales y eliminando riesgos de explosin en la
planta de Urea.

La baja elevacin de la seccin de sntesis en el proceso Avancore donde el reactor se

encuentra a nivel del suelo lo que permite una menor inversin en la instalacin y un
mantenimiento mas fcil. El concepto de flujo por gravedad aun se mantiene en el sistema
de recirculacin como se observa en el siguiente diagrama:

45
El amoniaco y el dixido de carbono son introducidos al reactor de sintesis de alta presin
empleando una bomba de amoniaco de alta presin y un compresor de dixido de carbono.
El amoniaco as como la solucin de carbamato proveniente de la unidad de recirculacin
ingresa al pool reactor. La mayor parte de dixido de carbono ingresa a travs del stripper
de alta presin en contracorriente con la solucin de carbamato/urea saliente del reactor de
sntesis. Por el lado de la coraza del stripper de alta presin es calentado con vapor, el gas
de salida del stripper contienen dixido de carbono juntamente con amoniaco y dixido de
carbono resultante de la disociacin del carbamato, los cuales son alimentados al pool
reactor.

Una pequea parte de dixido de carbono ingresa al reactor de sintesis por la parte del
fondo para proporcionar el calor suficiente para la reaccin endotrmica de deshidratacin
de carbamato. En el pool reactor, el amoniaco y el dixido de carbono son condensados
formando carbamato y una cantidad considerable de urea, el calor cedido por la
condensacin y la formacin de carbamato es empleado para producir vapor de baja presin
aguas abajo del pool reactor, el carbamato liquido ingresa al reactor vertical localizado a
nivel de superficie, aqu toma lugar la parte final de convesion a urea, la solucin de urea
sale por el tope del reactor, y por gravedad fluye a travs de un overflow funnel hasta ser
introducido dentro del stripper de alta presin.

Los gases salientes del reactor vertical son conbinados con los gases salientes del pool
reactor y son alimentados al scrubber que opera a presiones bajas, aqu los gases son
lavados con una solucin de carbamato proveniente de la etapa de recirculacin de baja
presin, la solucin enriquecida de carbamato es luego alimentada al pool reactor.

46
Los gases inertes que salen del scrubber a presiones reducidas contienen algo de amoniaco
y dixido de carbono por lo cual ingresan al absorbedor de baja presin antes de ser
liberados a la atmosfera.

UREA, MEGA PLANT STAMICARBON B.V.

Las plantas grandes de Urea requieren grandes equipos que deben trabajar a presiones
elevadas estas condiciones dificultan y aumentan su costo de construccin. Para paliar esta
limitante Stamicarbon desarrollo el concepto de Mega Plant para una lnea de produccin
de hasta 5000 Tm/d de urea (un valor comparativo la Planta bajo la tecnologa Toyo de
Bulo Bulo se estima una capacidad de produccin de 2100 Tm/d).

En el concepto Mega Plant de Stamicarbon, una porcin de la solucin de urea del reactor
de urea es derivado a la seccin de recirculacin de presin media reduciendo el tamao de
los equipos de alta presin, gracias al concepto Mega Plant el tamao de los equipos
requeridos de alta presin y de lnea no excede el tamao de un equipo de una planta de
3500 Tm/d que emplea un pool condenser bajo la tecnologa de pool condenser, puede ser
combinado con configuraciones ya sea de tecnologias 2000Plus o Avancore.

Cerca del 70% de la solucin de urea saliente del reactor de urea fluye a travs del stripper
de alta presin en contacto con CO2. La parte restante es alimentada a la seccin de
recirculacin de presin Media. Este flujo reducido (que entra al stripper) no solo reduce el
tamao del stripper sino tambin el rea de intercambio de calor del pool condenser. La
eficiencia tanto del condensador es ajustada para asegura que tanto el vapor producido en
este como en el pool condenser cumpla las especificaciones necesarias para emplearlas
aguas abajo.

Cerca del 30% de la solucin de urea que sale del reactor es expandido y es calentado con
los gases del disociador, mediante vapor de MP alcanza las temperaturas necesarias para la
descomposicin del carbamato en NH3 y CO2, la solucin de urea luego ingresa al
separador adiabtico de CO2 donde se pone en contacto con parte del CO2 nuevo de la
alimentacion y regresa a la etapa de la etapa de recirculacin.

El vapor saliente del Disociador y el Separador adiabtico de CO2 son condensados por el
lado de la coraza del evaporador, el carbamato formado en la etapa de baja presin tambin
es aadido por el lado de la coraza del evaporador. El calor liberado por la condensacin es
empleado para la conconcentracion de la solucin de urea. Se logra una concentracin
adicional por el uso del vapor de LP proveniente de pool condenser.

El resto de NH3 y CO2 no condensado saliente del lado de la coraza del evaporador es
enviada a un condensador de carbamato de MP. El calor liberado por la condensacin es
disipado en el sistema de agua de enfriamiento atemperada, este proceso forma Carbamato

47
de MP que contienen solo 20 a 22 % p/p de agua, el carbamato es transferido por una
bomba de carbamato al escruber de alta presin (HP) en la seccin de sntesis

PROCESO SNAMPROGGETTI

Proceso Snamprogetti Ammonia and Self Stripping

En los procesos de primera generacin se empleaba al amoniaco como un agente de arrastre

sin embargo, se observ un problema ya que debido a la extrema solubilidad de amoniaco
en la solucin de sntesis compuesto por urea, contenia grandes cantidades de amoniaco
disuelto provocando una sobrecarga de amoniaco en la seccin aguas debajo de la planta.
Versiones posteriores abandonaron la idea de emplear amoniaco como agente de arrastre o
separacin, la separacin fue logrado solo por la adicion de calor (separacin trmica o
separacin media). Incluso sin el empleo de amoniaco como agente separador la relacin
NH3:CO2 presente en el efluente es relativamente alta, por tal motivo la seccin de
recirculacin de la planta necesita una seccin de separacin de carbamato-amoniaco como
en una planta convencional como se observa en la siguiente figura.

48
El diagrama de flujo de proceso se muestra en la siguiente figura; donde se emplea una
disposicin vertical en la seccin de sntesis el reciclo se encuentra dentro de la seccin de
sntesis, la recirculacin proviene del striper (h) a travs del condensador de carbamato de
alta presin (f) pasando por el separador de carbamato (e) regresando al reactor (b)
empleando un eyector de amoniaco lquido.

49
50
El reactor de sntesis (b) opera a 150 bar y la relacin molar de NH3:CO2 es de 3.2 3-4.
El separador es tipo descenso de pelcula (c), se ha mejorado notablemente la eficiencia en
el stripping alcanzado por altas temperaturas (200 210 C). Debido a las altas
temperaturas, en acero inoxidable no es adecuado como material de construccin para el
stripping por el factor corrosin, por lo cual se emplea un material a base de titanio.

El gas de salida del stripper es concensado en una caldera tipo kettle (f), por el lado de los
tubos del condensador el gas de salida es absorbido en el reciclo de carbamato liquido de la
seccin de recuperacion de presin media. El calor absorbido es removido a travs de los
tubos los cuales son enfriados por la produccin de vapor de baja presin por el lado de la
coraza, el vapor producido es usado efectivamente en el suministro de vapor a las secciones
que la requieren.

En la seccin de purificacin de presin media y la seccin de recuperacion opera

tpicamente a 18 bar. La solucin de urea proveniente del stripper de alta presin es
sometido a descomposicin del carbamato y evaporacin del amoniaco (i) el gas de salida
del desconponedor de presin media es parcialmente condensado en la coraza de un
precalentador en la seccin de evaporacin de esa manera se logra recuperar el calor, el
resto del vapor y el lquido formado es enviado a la columna de destilacin (j), el amoniaco
liquido es empleado como reflujo en el tope de la columna (j), de esta manera el producto
de tope consiste de amoniaco gaseoso puro y por el fondo se obtiene carbamato de amonio.

El amoniaco gaseoso de salida es condensado en (k) y recirculado a la seccin de sntesis

de urea, para prevenir la solidificacin del carbamato de amonio en la rectificacin, se
adicion agua en la seccin de fondo de la columna para diluir el carbamato de amonio. El
mezcla liquida de carbamato de amonio agua obtenida es recirculada a la seccin de
sntesis, el gas de purga de condensador de amoniaco es tratado en un srcubber (n) antes de
ser purgado a la atmosfera. Debido a los requerimientos han sido desarrollados diferentes
procesos de lavado desarrolados por Snamprogetti e instalado en diferentes plantas. Para la
eliminacin completa de amoniaco contenida en los inertes bajo condiciones serguras
previniendo los riestos de explosin algunos se aade gas natural al scurbber, la cantidad de
gas se elige de manera que despus de que el amonaco ha sido eliminado, la composicin
de la inertes este fuera del rango explosivo debido a la el exceso de gas inflamable. Los
inertes lavados son enviados a un quemador junto con el gas natural.

La solucin de urea del descomponedor de presin media es sometido a un segundo

descomponedor de baja presin (o), aqu se alcanza una descomposicin adicional del
carbamato de amonio de tal manera que la solucin de urea producida esta libre de
carbamato, el gas de salida del descomponedor de baja presin es condensado (p) y se
recircula una solucin de carbamato a la seccin de sntesis a travs de la seccin de
recuperacion de presin media.

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La concentracin de la mezcla urea-agua obtenida del descomponedor de baja presin es
realizada en un evaporador simple o de doble (s-v) dependiendo del requerimiento de la
seccin final, normalmente si la etapa final es el perlado (prilling) se requiere las dos
etapas, por otro lado en el caso de un granulador de leche fluidizado una etapa o un
evaporador es suficiente para los requerimientos finales.

El condensado obtenido de la seccin de evaporacin es sometido a una operacin de

hidrolisis-desorcion para la recuperacion de urea y amoniaco contenido en el condensado.

Hasta finales de la dcada de los 2000s, mas de 100 plantas han sido diseadas en base al
proceso Snamprogetti Ammonia and Self-Stripping. La capacidad mxima operativa en
base a este proceso alcanza las 4000 t/d, las licenciadoras pretender lanzar la lnea de
produccin de plantas de 5000 t/d.

PROCESO ACES

El proceso ACES (Advanced Process for Cost and Energy SavinG) fue desarrollado por
Toyo Engeneering Corporation en la dcada de los 80s.

Poco despus entrar al nuevo milenio paso a una segunda generacin del proceso y fue
anunciada bajo el nombre de la ACES21 (Advanced process for Cost and Energy Saving
for the 21st century).

Para el ao 2010, 15 plantas operaban aplicando la tecnologa ACES.

El proceso ACES original

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La seccin de sntesis en el proceso ACES consiste en un reactor (a), un stripper (d), dos
condensadores de carbamato en paralelo (e), y un scrubber (f), todos estos operan a 175 bar.

El reactor opera a 190 C y la relacin molar de NH3:CO2 es de 4:1, el amoniaco lquido es

alimentado directamente al reactor, mientras el dixido de carbono luego de la compresin
es introducido por el fondo del stripper para ayudar la separacin los gases. La mezcla de
sntesis del reactor consiste en urea, carbamato de amonio no convertido, el exceso de
amoniaco y agua, las cuales son alimentadas por el tope del stripper. El stripper tiene dos
funciones, en la parte superior esta equipado con platos donde el exceso de amoniaco es
parcialmente separado de la alimentacion por el contacto directo la solucin con el gas
proveniente de la parte inferior del stripper.

Esta preseparacion en el tope es necesaria para la separacin efectiva de CO2 en la parte

inferior. En la parte inferior del stripper (intercambiador de pelcula descendente), el
carbamato de amonio se descompone en CO2 y NH3 y el NH3 en exceso son evaporados
por la corriente de CO2 y vapor de calentamiento.

La mezcla gaseosa que sale por el tope del stripper es introducido en los condensadores de
carbamato (e). Aqu, dos unidades en paralelo son instaladas, donde la mezcla gaseosa es
condensada y absorbida por la solucin de carbamato proveniente de la etapa de
recuperacin de presin media. El calor liberado en el condensador de carbamato de alta
presin es empleado para generar vapor de baja presin en uno de los condensadores y para
calentar la solucin de urea proveniente del stripper luego que la presin es reducida a
cerca de 19 bar por el lado de la coraza del segundo condensador de carbamato.

El gas y el lquido del condensador de carbamato son recirculados al reactor por flujo de
gravedad, la solucin de urea proveniente del stripper con un contenido de NH3 de 12 % es
purificado fuertemente en los subsecuentes descompositores de media y baja presin (i,j)
que operan a 19 y 3 bar, respectivamente. El amoniaco y el dixido de carbono separado de
la solucin de urea son recuperados escalonadamente por los absorbedores de media y baja
presin (h,k).

El calor de condensacin en el absorbedor de presin media es transferida directamente a la

alimentacion de la solucin acuosa de urea en la seccin final de concentracin. En esta
seccin final de concentracin (l), la solucin de urea es concentrada fuertemente ya sea en
dos etapas hasta 99.7% para la produccin de urea perlada o en una simple etapa hasta
98.5% para la produccin de urea granulada.

El vapor de agua formado en la seccin final de concentracin es condensado

condensadores de superficie (q) para formar el condensado. Parte de este condensado es
empleado como absorbente la seccin de recuperacion, por otro lado el resto es purificado
en la seccin de tratamiento de condensado por hidrolisis y vapor stripping, antes de ser
descargado de la planta de urea.

53
La solucin de urea altamente concentrada es finalmente procesada a travs de la torre de
prilling (o) o mediante el granulador (p).En lugar de la concentracin de la urea via
evaporacin, el proceso ACES puede tambin ser combinado con una seccin de
cristalizacin para producir urea con bajo contenido de buiret.

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55
El proceso ACES21

En la siguiente figura se muestra la seccin de sntesis del proceso ACES21 que fue
introducido por Toyo Engineering Corporation apenas iniciado el nueo milenio.

El amoniaco liquido es alimentado al reactor mediante un ejector de carbamato de alta

presin (HP), en este eyector el amoniaco provee la fuerza impulsora para la circulacin en
el sistema de sntesis, en el proceso ACES original se empleaba la fuerza de la gravedad, la
mayoria del CO2 junto con pequea cantidad de aire para la pasivacion es alimentada al
stripper para ambos equipos tanto para el reactor de urea como para el stripper como agente
de arrastre. La alimentacion al reactor se opera para tener una relacin de N:C de 3.7 a 182
C y presiones de 152 bar. La solucin de carbamato proveniente del condensador es
bombeado al reactor por el eyector de alta presin (HP ejector).

La solucin de urea sintetizada sale del reactor y es alimentada al stripper, donde el

carbamato de amonio no convertido es descompuesto y el exceso de amoniaco y dixido de
carbono son separados por el agente de separacin de la alimentacion CO2. El gas de salida
del stripper es recirculado al condensador de carbamato vertical sumergido VSCC (vertical
submerged carbamate condenser), este condensador VSCC es operaco con una relacin de
N:C de 3.0 a temperaturas de 180 C, y a una presin de 152 bar. Se materializa como un
condensador sumergido vertical donde el proceso se lleva a cabo por el lado de la coraza,
esto asegura el tiempo de residencia suficiente para la fase lquida de tal manera que se
produce algo de deshidratacoin de carbamato de amonio en el condensador VSCC.

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El calor de reaccin es recuperado para genera vapor de 5 bar en el lado de los tubos. Se
provee de un lecho empacado en el topoe del VSCC para absorber amoniaco y dixido de
carbono no condensados que pasaran a una siguiente etapa de absorcin de presin media.

En la siguiente figura se muestra esquemticamente el proceso ACES21.

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58
La solucin de ure proveniente del stripper es fuertemente descompuesta en las
subsecuentes descompositores de media y baja presin, y finalmente concentrada en
evaporadores para obtener urea fundida concentrada. Estos etapas incluyen etapas de
absorcin de media y baja presin como tambin de un sistema de tratamiento de aguas
residuales similar a los aplicados en el proceso ACES original.

PROCESO ISOBARIC DOUBLE RECYCLE

PROCESO CASALE

Aplicacion

Para producer urea de amoniaco y dioxido de carbon, el proceso esta basado en la aplicaion
de equipos Casale.

Este proceso se denomina Casale y es una versin mejorada del proceso CO2 stripping

La urea es formada a partir de CO2 (18) y NH3 ( 19) en el sistema de reaccin de alta
presin (HP) (1), en un reactor (2) adaptado empleando platos. La solucin de urea (3)
proveniente del reactor (2), puede contener todava el NH3 no reaccionado y CO2, las
cuales son tratadas inicialmente en el stripper (4) que opera a presiones similares al del
reactor donde se emplea vapor y CO2 (18) como agente de arrastre para recuperar la mayor
cantidad de NH3 y CO2 no reaccionado.

La corriente de vapor (5) (NH3, CO2, y H2O) generado en el stripper contiene todo los
inertes es dividida posterior de la salida del stripper de alta presin (HP) (4). Una porcin
de esta corriente de vapor al condensador de carbamato de alta presin (6) (Casale full
condenser), mientras que el resto de vapor emplea un bypass y va directamente al reactor
(2).

El Casale Full Condenser (6) es prcticamente un condensador sumergido y la corriente de

carbamato es enviada al reactor. Del stripper (4); la solucin de urea, todava contiene NH3
y CO2 no reaccionados, es enviada al descompositor/condensador de baja presin simple
(LP) (7a + 7b) donde prcticamente todos los reactivos no reaccionados NH3 y CO2 es
recuperado en forma de solucin de carbamato (8).

La solucin de urea (9), contiene solo pequeas cantidades de NH3 y CO2, ingresa a la
seccin de evaporacin al vacio (10) para obtener urea concentrada (11) para el perlado o
para el granulador.

El condensado obtenido de los condensadores de vacio (12) es purificado en dos columnas

e hidrolizado (13) para eliminar todo el NH3, CO2 y urea, para obtener agua libre de
contaminantes (14).

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La solucin de carbamato (15) obtenida de la seccin de baja presin es enviada primero al
scrubber de alta presin (16), donde los inertes (17) salen del sistema de reaccin luego
del lavado, y la solucin de carbamato es enviada al condensador de carbamato (6), para ser
recirculado al reactor (2).

PROCESO SAIPEM

Para producer urea a partir de amoniaco y dioxide de carbon emplenado el proceso

stripping de amoniaco

El amoniaco y el dixido de carbono reaccionan a 150 bar para producir carbamato de

amonio la reaccin es muy favorable a relaciones de NH3/CO2 3.3-3.5:1 y temperaturas de
operacin de 185 C a 190 C. estas condiciones previenen problemas de corrosin.

El carbamato de amonio es descompuesto en tres etapas a diferentes presiones: en el

stripper a presiones similares que el reactor, en el descompositor de presin media a 18 bar
y en el descompositor de presin baja a 4.5 bar. Los reactantes no reaccionados en urea son
recirculados al reactor por un eyector, los principales equipos son instalados a nivel del
suelo. Este aspecto es esencial para las plantas modernas, la recuperacin de calor es
desarrollada particularmente para reducir los consumos energticos.

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Pueden ser acopladas cualquier terminacin ya sea para el prilling o para la granulacin
directo o via cristalizacin, se obtienen diferentes productos y sus caractersticas en funcin
del contenido de biuret, humedad, dureza y tamao, de acuerdo al requerimiento de los
clientes.

La planta esta libre de problemas ambientales, los venteos son eficientemente tratados o
quemados permitiendo la emisin de gases a la atmosfera prcticamente libre de amoniaco
y urea, el proceso de tratamiento de aguas residuales es hidrolizada dentro de una planta de
tratamiento para recuperar el amoniaco y dixido de carbono.

Datos econmicos

Para la produccin de 1000 kg de urea perlada:

Amoniaco 566 kg

Dixido de carbono 735 kg

Vapor 110 bar, 510 C 730 kg

Electricidad 21 kWh

Condensado 1045 kg

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62
TRABAJO DE DISEO DE UNA PLANTA DE AMONIACO O UREA.

TRABAJO DE DISEO DE UNA PLANTA DE UREA O AMONIACO

GRUPOS DE 3

FECHA DE ASIGNACION: 20 DE ABRIL

FECHA DE DEFENSA:1 DE JUNIO

PRODUCCION DE NITRATO DE AMONIO

NITRATO DE AMONIO
El nitrato de amonio o nitrato amnico es una sal formada por iones de nitrato y de amonio.
Su frmula es NH4NO3. Se trata de un compuesto incoloro e higroscpico, altamente
soluble en el agua. Es explosivo y auto-detonante en ausencia de agua o aplicacin de calor
o fuego. Es usado como fertilizante, contiene un 33 % de nitrgeno y ocasionalmente como
explosivo.
Datos fsico-qumicos
Frmula: NH4NO3
Masa molecular: 80,04 g/mol
Punto de fusin: 169,6 C
Punto de ebullicin: 210 C (descomposicin)
Densidad: 1,72 g/ml
OBTENCION

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EL PROCESO DE PRODUCCIN COMPRENDE LAS SIGUIENTES
OPERACIONES PRINCIPALES:

A. NEUTRALIZACIN:

El nitrato de amonio se produce por directa neutralizacin del cido ntrico diluido (50
60% en peso) y amonaco anhidro. La solucin de nitrato de amonio resultante, cuya
concentracin depende del proceso de reaccin empleado, es posteriormente concentrada
sobre el 95% en peso, con el propsito de producir un nitrato de amonio fundido para
granularlo.
Todos los procesos que se utilizan actualmente para preparar nitrato de amonio, a partir de
amoniaco y cido ntrico, son similares. Ellos fundamentalmente se distinguen por la forma

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en que aprovechan el calor de reaccin (el agua contenida en el cido ntrico con el calor de
reaccin se calienta y vaporiza, retirando el calor generado).
Dependiendo de la temperatura y presin a que se efecta la reaccin, el calor de reaccin
es capaz de eliminar entre 2 y 3 Kg de agua por Kg de amonaco que reacciona.
Algunos desarrollos, han modificado el diseo del reactor comnmente usado, que es el
tipo "Tanque de Reaccin", por un "Reactor Tubular", permitiendo un ptimo lavado de los
gases que emergen del reactor.
El reactor necesita un control instrumental delicado, que no deje aproximar la solucin a
200 C, que es el punto de riesgo por descomposicin violenta del Nitrato de Amonio.
Tambin se han desarrollado procesos que utilizan el calor de reaccin para concentrar la
solucin al mximo. As se puede obtener solucin de hasta 95% en peso.
Para obtener un buen nitrato de amonio, es necesario controlar el flujo de reactivos y
mantener un pH apropiado de solucin. Los procesos en general se catalogan por la presin
de operacin, en: subatmosfricos, atmosfricos y de sobrepresin. Los dos primeros se
utilizaron en el pasado. Actualmente se prefiere tener un vapor de agua del reactor, con
cierta presin para ser aprovechado como elemento calefactor.

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B. EVAPORACIN:
Esta operacin elimina casi todo el agua de la solucin de nitrato de amonio hasta alcanzar
un contenido en agua aceptable para el proceso empleado en la obtencin del producto
acabado (normalmente, por debajo de un 1 por ciento en el caso de los productos perlados y
hasta un 8 por ciento en ciertos procesos de granulacin).

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Perlado: obtener forma de perlas casi redondas.
Granulado: obtener un tamao uniforme mediante un clasificador de tamao.
C. SOLIDIFICACIN (PERLADO Y GRANULACIN)

La solidificacin es el paso del nitrato de amonio en solucin acuosa o en forma de sal

fundida a un producto en forma de pequeas esferas o grnulos.
La solidificacin del nitrato de amonio es exotrmica y el calor desprendido depende de la
temperatura de la solucin y de salida del producto, debido a que pueden ocurrir cambios
en la estructura cristalina.
Este proceso se verifica en la torre de perdigonado y consiste en dispersar en la torre la
solucin concentrada mediante el uso de una tobera especial.
Las gotas que as se forman caen por gravedad hasta el fondo de la torre. En la torre,
adems, se hace circular aire ambiente en sentido ascendente. Mediante esto se logra que
las gotas se enfren y solidifiquen en su trayecto de cada, llegando al fondo de la torre en
forma de perdigones. Las torres de perdigonado en las que se efecta este proceso son de
unos 40 metros de alto o de granuladores de bandeja o tambores giratorios.
El tamao adecuado del grano, depende del uso y flucta entre 1 a 4 mm de dimetro. Para
mejorar sus propiedades, se utilizan aditivos durante la solidificacin o despus.

D. SECADO, ENFRIADO Y ACONDICIONAMIENTO DEL PRODUCTO

Para su almacenamiento sin problemas, el nitrato de amonio en perdigones debe

estar exento de humedad. Por tal motivo, el producto obtenido en el fondo de la
torre de perdigonado es pasado a travs de un secador rotatorio. En este secador se
retira prcticamente toda la humedad remanente en los perdigones, lo que se logra
mediante el contacto con aire caliente y seco.

La granulometra del producto a las especificaciones del cliente se ajusta en forma

exacta, se dispone de un clasificador con el cual se eliminan el sobretamao y los
finos. Estos son reciclados en el proceso mientras que el producto pasa a la etapa de
enfriamiento. Hasta aqu y por condiciones de proceso el producto es mantenido a
una temperatura ms bien alta.

Previo a su ensacado es necesario enfriarlo hasta llegar a una temperatura de

aproximadamente 30 grados. Esto se logra pasando el producto por un lecho
fluidizado, el que funciona con aire acondicionado (seco). Finalmente, el producto
es ensacado en sacos o contenedores, apto para su despacho a las bodegas de los
clientes.

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REACCION QUIMICA
La reaccin exotrmica de neutralizacin es la siguiente:
NH3 (g) + HNO3 (l) NH4NO3 + 36.624 cal / mol.
Una parte el nitrato de amonio producido es transformado a xido nitroso, mediante a
aplicacin de calor.
NH4NO3 2H2O (v) + N2O (g)
Esta reaccin debe ser muy controlada, es exotrmica y puede ser explosiva si se aporta
calor demasiado rpidamente o si se realiza en un contenedor hermtico. Han ocurrido
diversos accidentes en fbricas de compuestos nitrogenados y en embarcaciones que los
transportaban, ocasionando heridos y muertos.
USO
Sus principales usos son:
Como fertilizante puro.
Como componente en una mezcla de fertilizante.
Es la materia prima principal en la fabricacin de explosivos tipo ANFO, que es un
agente de tronadura de bajo costo, especialmente recomendado para minera
subterrnea y tronaduras de superficie de pequeo dimetro.
El nitrato amnico se utiliza sobre todo como fertilizante es debido a su buen
contenido en nitrgeno. El nitrato es aprovechado directamente por las plantas
mientras que el amonio es oxidado por los microorganismos presentes en el suelo a
nitrito o nitrato y sirve de abono de ms larga duracin. Una parte de la produccin
se dedica a la produccin del xido nitroso (N2O) mediante la termlisis controlada:
Esta reaccin es exotrmica y puede ser explosiva si se lleva a cabo en un
contenedor cerrado o calentando demasiado rpido. Las mezclas del nitrato amnico
con petrleo se utilizan como explosivos. Este compuesto tambin es responsable de
la mayor parte de los accidentes graves con los fertilizantes. En la actualidad existen
en Europa, segn EFMA, en torno a 10 mtodos diferentes para la produccin
industrial del nitrato amnico en sus diferentes riquezas, no existe un nico
procedimiento que pueda ser considerado como el ms ventajoso respecto al resto,
debido fundamentalmente a dos razones: Las consideraciones comerciales influirn
en la eleccin de un proceso u otro. Se puede obtener el mismo producto, con
caractersticas similares mediante la utilizacin de mtodos distintos. Por ello se
incidir en primer lugar de manera general sobre cada uno de los pasos del proceso,
estableciendo a continuacin las mejores soluciones que existen para resolver los
problemas planteados

68
PRODUCCION DE UAN (Nitrato de amonio y urea)

Las soluciones de UAN suelen contener entre un 28 % y un 32 % de N, aunque tambin se

producen otras concentraciones que se adaptan a las necesidades del producto (incluidos
nutrientes adicionales). Las capacidades de las plantas de produccin de soluciones de
UAN oscilan entre 200 y 2000 t/d. La mayora de unidades de produccin a gran escala
estn ubicadas en instalaciones integradas donde se produce urea, nitrato de amonio o
ambos productos.

Existen procesos continuos y discontinuos para producir UAN. En ambos casos, la urea
concentrada y las soluciones de nitrato de amonio se cuantifican, se mezclan y, a
continuacin, se enfran. La siguiente Figura

proporciona una visin general de estos procesos. En el proceso continuo, los ingredientes
de la solucin de UAN se introducen continuamente y se mezclan en una serie de
mezcladores estticos con las dimensiones apropiadas. El flujo de materia prima, el flujo de
producto acabado, el pH y la densidad se miden y se ajustan continuamente. El producto
acabado se enfra y se transfiere al depsito de almacenamiento para su posterior
distribucin. En el proceso discontinuo, las materias primas se introducen secuencialmente
en un recipiente de mezclado con un agitador y se acumulan en celdas de carga. La
disolucin de las materias primas slidas se puede mejorar mediante reciclaje e intercambio
de calor, segn sea necesario. El pH del UAN producto se ajusta antes de aadir el
inhibidor de corrosin.

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COMPLEJO UAN UHDE

Un complejo completo de UAN comprende una planta de amoniaco, de urea, cido ntrico
y una planta de neutralizacin con una unidad de mezclado de UAN.

El siguiente diagrama de bloque de un complejo integrado de UAN.

El amoniaco es empleado para la produccin de cido ntrico, y la planta de neutralizacin

de nitrato de amonio el cual es mezclado con una solucin de urea y agua para en
cantidades balanceadas para la produccin de UAN.

La tecnologa de nitrato de amonio es un proceso convencional de neutralizacin el cual se

muestra en la siguiente figura.

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La planta de nitrato de amonio puede ser diseada de manera simple sin poner en riesgo los
requerimientos ambientales y de seguridad. Como el proceso de neutralizacin Uhde genera
vapor de proceso limpio, el exceso de condensado de AN/UAN puede ser alimentado a la
torre de absorcin de cido ntrico.

Complejo integrado empleando tecnologa de recirculacin parcial

En el siguiente diagrama de bloques la tecnologa de amoniaco y cido ntrico se mantiene

sin alteracin, la planta de urea emplea un proceso de recirculacin parcial esto significa
que el gas de disociacin proveniente del descompositor de alta presin que es rica en
amoniaco no se recircula a la seccin de sntesis de urea sino que es enviado a la planta de
nitrato de amonio la cual se emplea como alimentacin de amoniaco.

Una composicin en peso tpica del gas de urea es de 40% de amoniaco 40 % CO2 y 20 %
de H2O, debido a la presencia de buena cantidad de inertes se busca una neutralizacin de
circulacin natural. El amoniaco presente en el off gas reacciona con cido ntrico, mientras
que CO2 es juntado con el vapor de proceso proveniente del separador el gas inerte es
lavado en el scrubber antes de ser ventilado al ambiente.

Comparando con el neutralizador convencional, el proceso de neutralizacin con off gas de

urea contiene mas equipamiento incrementando los costos de inversin, sin embargo es
compensado por ahorros en la planta de urea, los cuales reducen los equipos de alta presin
y el desorbedor de baja presin, una desventaja es la vulnerabilidad a la operacin de la
planta de urea.

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STAMICARBON UAN

El proceso stripping parcial de CO2 de Stamicarbon es adecuado para la manufactura de

solucin de UAN, la proporcin no convertida de amoniaco en urea es la que se emplea
para combinarla con nitrato de amonio para la produccin de solucin de UAN.

El amoniaco todava presente en la solucin de urea del stripper junto con el amoniaco de
los gases del reactor es convertido en nitrato de amonio en un reactor de neutralizacin
empleando acido ntrico, la solucin de UAN es obtenida por la mezcla de urea y solucin
de nitrato de amonio.

En la seccin de sntesis de alta presin el amoniaco y el dixido de carbono es convertido

en urea, la formacin de urea es una reaccin de equilibrio por lo tanto la solucin de urea
contiene amoniaco y dixido de carbono no convertido, el stripping con dixido de carbono
provoca la evaporacin de la mayor parte de estos componentes de la solucin.

El amoniaco y dixido de carbono evaporado, junto con el amoniaco fresco son

condensados en el pool reactor, el calor liberado por la condensacin es empleado para
producir vapor de baja presin, el amoniaco y el dixido de carbono condensado es
convertido parcialmente en urea y agua, en la seccin de disociacin la solucin de urea
proveniente del stripper es separado de la mayor parte de amoniaco y dixido de carbono,
los vapores del reactor se mezclan con los gases de la seccin de disociacin y el amoniaco
proveniente del reactor de urea las cuales son enviadas a la seccin de neutralizacin.

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La seccin de neutralizacin comprende un neutralizador, un tanque de almacenamiento de
nitrato de amonio (opcional), una tubera de mezclado, un tanque de almacenamiento de
UAN y equipos de purificacin de off-gas.

El ingreso al neutralizador contiene una tubera tipo U combinando la circulacin del NH3
con el HNO3, el reactor opera a presiones apenas superiores a la atmosfrica. El amoniaco
y el acido ntrico reacciona exotrmicamente para formar nitrato de amonio de acuerdo a la
siguiente reaccin de neutralizacin:

La presencia de liquido en el tubo de circulacin y la mezcla de liquido-gas en el tubo de

mezclado causa el flujo de circulacin. El calor liberado por la reaccin es empleado la
evaporacin de agua e incrementa la temperatura hasta 135 C, el pH de la solucin es
controlado por la adicion de acido ntrico. La fase liquida y gaseosa son separadas en el
separador, el liquido puede ser enviado (opcional) a un tanque de almacenamiento de
nitrato de amonio.

En Mixing pipe son mezclados:

Solucin de urea, todava contiene algo de amoniaco (T=110C)

Solucin de nitrato de amonio, contiene 0.4% HNO3 (T=135 C)
Amoniaco
Acido ntrico
Condensado acido proveniente de off-gas de purificacin

Aqu nuevamente se aprovecha el calor de reaccin para incrementar la temperatura y

evaporar el agua. La reacion de nitrato de amonio y urea es controlado a cerca de 4:3, el pH
es controlado a 5 6 por el flujo de acido ntrico. Los gases de salida del neutralizador es
tratado en la seccin de purificacin, se aade en esta seccin acido ntrico para neutralizar
el amoniaco que se contiene en los gases del neutralizador.

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PRODUCCION DE NPK

Un fertilizante qumico inorgnico complejo o mixto, es bsicamente un compuesto denominado Nitrofosfato

(NP), que se obtiene de la reaccin de acidulacin del cido ntrico sobre la roca fosfrica, y que puede
aportar para la nutricin de los cultivos y plantas en general, los nutrientes mayores Nitrgeno y Fsforo.

Una formulacin NPK, es un Nitrofosfato cuya composicin qumica se complementa con la adicin de un
compuesto aportante del nutriente potasio (K), como lo son el cloruro o el sulfato de potasio.

Comercialmente se ha establecido una nomenclatura para identificar el tipo de fertilizante y el contenido de

nutrientes mayores.

Los nutrientes mayores contenidos en los fertilizantes y su proporcin en peso, se expresan siempre en los
siguientes trminos y orden: Contenido de nitrgeno como nitrgeno elemental (N), contenido de fsforo
disponible como pentxido de fsforo (P2O5) y contenido de potasio como xido de potasio (K2O).

As por ejemplo, un fertilizante designado como 12-6-20, especifica que el contenido de Nitrgeno, P 2O5 y
K2O es de 12%, 6% y 20% respectivamente.

A veces, el nitrgeno se especifica como nitrgeno amoniacal y como nitrgeno ntrico, ya que algunos
cultivos asimilan preferencialmente alguna de las dos formas de nitrgeno, y en general cumplen funciones
distintas en la nutricin de las plantas y tienen tiempos diferentes de fijacin en el suelo.

En cuanto al P2O5, se especifica el P2O5 asimilable, por cuanto en el fertilizante siempre existe una cantidad
adicional (mnima), que no es asimilable por las plantas. A su vez el P 2O5 asimilable se clasifica en
P2O5 soluble en agua y P2O5 soluble en citrato, esto es importante, cuando se desea conocer el tiempo de
fertilizacin que puede proveer el fertilizante a un suelo y cultivo especficos.

Los nutrientes menores, en especial el Calcio, se especifican cuando la formulacin est destinada a un suelo
o cultivo especial.

Otro tipo de fertilizantes complejos NPK, puede obtenerse por simple mezcla mecnica de fertilizantes
simples, en ningn caso el producto resultante llega a ser tan homogneo y efectivo como lo es un fertilizante
a base de un Nitrofosfato.

Las formulaciones ms usuales de fertilizantes se dan en la siguiente tabla.

Especificaciones de los abonos compuestos

POTASIO CALCIO
GRADO NITROGENO %N FOSFORO % P2O5 % MgO %B % Zn
% K2O %CaO
SOL. SOL.
TOTAL AMON. NITRI. DISPON. TOTAL TOTAL TOTAL TOTAL TOTAL
AGUA CITRATO
10-30-10 10 7.7 2.3 30 24 6 10 5.5 - - -
10-20-20 10 7.5 2.5 20 15.3 4.7 10 5.3 - - -
10-20-10 10 5.2 4.8 20 11 9 10 12 - - -
14-14-14 14 8 6 14 6.4 7.6 14 11 - - -
15-15-15 14 9.2 5.8 15 10 5 15 6.3 - - -

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 14-14-14-2 14 7.8 6.2 14 7.5 6.5 14 11 2 - -
(CAFE)
14-14-14-2 14 8 6 14 10 4 14 3.7 2 - -
(TABACO)
17-6-18-2 17 9 8 6 2.3 3.7 18 3.4 2 0.2 0.1
12-24-12 12 8 4 24 17.9 6.1 12 - - - -

FUENTE : GRUPO DE CALCULO IDEAM - UIS.

Los abonos qumicos inorgnicos, se obtienen por la accin acidulante del cido ntrico sobre la roca
fosfrica, existen otros fertilizantes que resultan del tratamiento de la roca fosfrica con otros cidos , como el
sulfrico y el cido fosfrico, que conducen a la formacin de los llamados "Superfosfatos".

La fabricacin de algunos de estos compuestos como el Triple Superfosfato (TSP) (10Ca(H2PO4)2. H2O
derivado de la acidulacin de la roca con cido fosfrico, es posible.

La produccin de Superfosfato simple (SSP) (3Ca(H2PO4)2.H2O, en cambio se ha venido reduciendo a nivel

mundial por la produccin de emisiones de SOx y el incremento de emisiones de fluoruros HF, debido a la
fortaleza del cido. Otro factor limitante de la continuidad de la produccin de Superfosfato es la exigencia
del cido sulfrico respecto a la metalurgia de las plantas de procesamiento de fertilizantes.

La siguiente figura muestra esquemticamente las diversas rutas de produccin de fertilizantes por
acidulacin de la roca fosfrica y adicin de otros reactivos.

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Fundamentos de los nitrofosfatos

En el siguiente diagrama de bloques se representa la obtencin de NPKs via nitrofosfatos.

Las reacciones principales de acidulacion simplificadas pueden ser representadas por las
siguientes reacciones:

Despus de la separacin del material insolubre, el cido fosfrico (ortofosfrico) es

neutralizado con amoniaco para producir un fertilizante, si el nitrato de calcio es dejado en
la solucin se revierte a fosfato dicalcico sobre amonio mediante la siguiente reaccin:

El fosfato diclcico es insolubre en agua pero solubre en solucin de citrato de amonio y

por lo tanto es considerado como una fuente de P2O5 asimilable, sin embargo los
fertilizantes requieren especificaciones con alta solubilidad en agua, y este tipo de producto
esta limitado por una solubilidad de 50 %.

El calcio no es considerado dentro de los nutrientes NKP por lo cual es generlamente

removido de la solucin, pero existe otra razn quizs mas importante, si el nitrato de

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calcio es dejado en la solucin, cuando esta es neutralizada la relacin N:P se fijar, para
producir grados con bajas relaciones N:P es necesario remover el nitrato de calcio, por otro
lado si se requieren altos grados de nitrgeno, el nitrato de calcio removido puede
convertirse en nitrato de amonio y retornar a la solucin. Por tal motivo que la mayoria de
los procesos de nitrofosfatos incluyen la remocin de una cantidad de nitrato de calcio, con
la remocin mxima de nitrato de calcio es posible producir relaciones de N:P que varina
entre rantos de 0.6:1 (cuando no se retorna el nitrato) hasta 2:1 (cuando el nitrato de calcio
es convertido en nitrato de amonio es retornado)

Otra alternativa para precipitar el calcio es por via qumica por la adicion de una solucin
de sulfato de amonio, en este caso es removido solo el calcio del nitrato de calcio, el cual
puede generar altas relaciones de N:P.

Tambin es posible precipitar el calcio empleando solo el CO2:

Procesos de nitrofosfato

Los dos procesos comerciales mas importantes difieren en la forma de solucionar el

problema de la solubilidad del fosfato en agua causado por la presencia de nitrato de calcio
en la pasta resultante de la reaccin de fostato con el acido ntrico.

Proceso Odda con precipitacin de calcio

El principal desarrollador del proceso Odda fue BASF y Norsk Hydro.

Disolving section

En la zona de disolucin la roca fosfrica y el cido ntrico son mezclados juntos en el

dissolving reactor. Se emplea cido ntrico ligeramente en exceso, a una concentracin de
cerca de 60%. La temperatura en el reactor es mantenida constante a 60 a 70 C.

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La solucin diluida contiene solidos en suspensin, mayormente cuarzo proveniente de la
roca fosfrica, las cantidades y tamaos de solidos varia con el tipo de roca fosfrica, los
inertes actan como componentes indeseables en el producto final y pueden causar dao a
los equipos y tuberas por erosion.

Los inertes son separados de la solucin disuelta por gravedad en separadores S-3 a
continuacin se muestra la unidad de remocin de inertes.

Seccin de cristalizacin

La solucion disuelta (solucion de NP) es alimentada intermitentemente a unos

cristalizadores batch. El enfriamiento para la cristalizacion es obtenido por la evaporacin
de amoniaco de la solucion de NP y la seccin de conversin de nitrato de calcio (CN)
adems es sumplida por un sistema de refrigeracin.

El proceso de cristalizacion es cotrolado enteramente por un sistema automatizado por

computadora el cristalizador mas frio se obtiene la temperatura final de descarga al filtro F-
5. La temperatura final es fijada a -2 a -5 C donde se requiere una solubilidad en agua del
80% o +2C cuando la solubilidad en agua es suficiente cerca de 70%.

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El NP acido producto proveniente de la filtracin es almacenado en el tanque de
almacenamiento de NP acido.

Seccion de neutralizacin

En la seccin de neutralizacin, el nitrgeno y el fosforo en la solucion de NP son

convetidos en la forma que deben tener en el producto, es importante la correcta operacin
de esta seccin porque la relacin N:P2O5 del producto final es controlado en esta unidad.

La neutralizacin por amonio gaseoso ocurre en un reactor a una presin de 1.5 2.5 bar y
temperatura de 150 a 180 C, el calor de reaccin permite el decrecimiento de contenido de
agua en la solucion.

Seccion final

La solucion acuosa (slurry) luego de la amoniacion y evaporacin es formado en grnulos,

con o sin la adicion d sales potsicas, por una variedad de mtodos que incluyen:

Amoniacion y granulacion en un secador rotatorio

Granulacion y secado en un Spherodizer (Secador spray)
Granulacion y secado en lecho fluidizado.
Prilling

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Proceso de mezclado cido

Este proceso es muy flexible y es capaz de producir una variedad de grados de fertilizantes
con una variedad de grados de fosfatos y solubilidad en agua. El proceso Kemira Oy es
descrito a continuacin.

Digestion de la roca fosfrica y amoniacion

La primera etapa de el proceso es la digestin de la roca fosfatada con acido ntrico, el cual
da como producto en una solucion de acido fosforicco y nitrato de calcio (primer reactor)

Dependiendo de el tipo de roca fosfrica la formacin de gases acidos por ejm oxidos
nitrogenados y componentes fluorados pueden tomar lugar durante la digestin. En el
segundo reactor el flujo del primer reactor es amoniado.

El tercer reactor a los se aade una solucion de KCl cuando se produce NPK. Si se
introduce acido sulfrico, los iones sulfatos inducen a la precipitacin de sulfatos siguiendo
la reccion:

Este sulfato de calcio puede ser removido por filtracin, pero generalmente es dejado en la
solucion cuando se necesitan fertilizantes con aportes de Ca y S.

Muchos micronutrientes pueden ser incorporados en la formulacin y pueden ser

adicionados en este punto. A continuacin se emplea un tanque para almacenar el licor asi
como los fertilizantes recuperados de los filtros y ciclones.

La solubilidad de P2O5 en agua del producto puede ajustarse variando la relacin acido
fosfrico/roca fosfrica en la formulacin. Se pueden producir un rango amplio de grados
incluidos; grado minimo 8-24-14 hasta un contenido mximo de 30-10-10, dentro de los
cuales se encuentra los grados estndares como el 17-17-17 y 23-23-0.

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Luego de la neutralizacin los otros se pueden adicionar otros componentes como ser
fosfatos de amonio, superfosfatos, sulfatos de amonio y componentes que contienen potasio
y magnesio, la mayoria de las cuales tambin se pueden aadir antes o durante la
neutralizacin. El diseo de la batera de reactores pueden varia desde unos pocos y largos
reactores hasta pequeos muchos pequeos reactores, pero se considera optimo a un
sistema de tres reactores.

Granulacion y secado

El slurry (corriente viscosa) almacenado en el tanque contiene cerca de 10% de agua y la

temperatura es de cerca de 140 C. La granulacion y el secado ocurre simultneamente en
un secador-granulador combinado llamado un Spherodizer, el cual es un secador-
granulador tipo spray en el cual la granulacion y secado son combinados.

Cribado, triturado

El producto con tamaos de 2 4 mm es separado del granulador mediantes cribado, el

material de mayor tamao es triturado y recirculado con un tamao menor al granulador,
parte del producto es es recirculado para mantener un flujo constante, el resto del producto
es enviado a un enfriador, el enfriador es frecuentemente un enfriador de lecho fluidizado el
cual tiene un alto costo de operacin, sin embargo los costos de inversin son bajos y
requieren reas menores en la planta. El producto del enfriador es recubiertos con aditivos
en un pequeo secador rotatorio.

Recuperacion de nutrientes de los gases

Unas multiples etapas de scrubbing capturan los vapores de los reactores y polvos de
escape de los ciclones mediante un agente lavador el cual fluye en contracorriente con los
gases, los nutrientes recuperados son recirculados a los reactores.

Requerimientos

Los requerimientos de materiales y servicios auxiliares para el proceso de mezclado de

acidos se pueden observar en la siguiente tabla:

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REQUISITOS PARA VISITA

1. VACUNAS

FIEBRE AMARILLA
TETANOS

VACUNACION HOSPITAL LUNES Y MIERCOLES 1:00 PM

FIEBRE TIFOIDEA 300 BS HOSPITAL

2. SEGURO DE VIDA (PRACTICAS DE CAMPO Y VISITAS)

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