Guia Equipos Operaciones Unitarias

Gua de Diseo de Equipos de Operaciones Unitarias
REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD BOLIVARIANA DE VENEZUELA
CENTRO DE ESTUDIOS EN CIENCIAS DE LA ENERGA
Sede Principal Los Chaguaramos, Piso 9
Caracas Distrito Capital
0212- 6063873 - 0212- 6063985
GUA DE DISEO DE EQUIPOS

DE OPERACIONES UNITARIAS
Ing. Jess Puerta

Ing. Samanda Manzanilla
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DISEO DE TANQUES ATMOSFERICOS
Los tanques son depsitos diseados para almacenar lquidos y gases. Se

presentan de forma cilndrica, abiertos y esfricos, con diversas dimensiones
de acuerdo a la capacidad de almacenaje. Entre las categoras de tanques,
existen tres generales:
Tanques atmosfricos.
Tanques de baja presin.
Tanques de alta presin.
Los Tanques Atmosfricos, son los tipos de tanques de almacenaje ms

comunes, tienen una presin de hasta 2,5 psig, usualmente son construidos en
acero pero tambin los hay de PVC (Policloruro de Vinilo) o en FRP (Polmeros
Reforzados con Fibra).
Los Tanques de Baja Presin, estn diseados desde presiones internas

desde la atmosfrica hasta 15 psig, el material de construccin de este tipo de
tanque es el acero, sin embargo, tambin los hay fabricados en PVC y FRP
pero son menos comunes.
Los Tanques de Alta Presin, este tipo de tanque est diseado para
presiones de operacin por encima de 15 psig.
Otro mtodo para la clasificacin de Tanques es el siguiente:
a.- Tanques de Techo Fijo: son usados para almacenar crudos y productos
inflamables, que tengan baja presin de vapor y que no presenten prdida por
evaporacin. Son generalmente de forma cnica. Poseen dispositivos en el
techo, para desalojar la presin excesiva durante la recepcin de productos, o
para mantener la presin interna en caso de bombeo. Actualmente, los techos
cnicos estn siendo sustituidos por techos de forma geodsica, los cuales
ofrecen mayor vida til
b.- Tanques de Techo Flotante: se utilizan para almacenar productos voltiles

como naftas y gasolinas, en donde la funcin del techo es la de evitar la
formacin de vapores, al flotar sobre la parte superior del lquido. Este tipo de
tanque tiene como objetivo, evitar la prdida del producto por evaporacin y
propagacin de la excitacin de la electricidad esttica.
c.- Tanques de Doble Techo: Flotante y Domo.

Son utilizados para almacenar productos voltiles e inflamables nocivos a la
salud, debido a la concentracin del H 2 S. Este tipo de tanque tiene la finalidad
de evitar:
Prdida por evaporacin.
Contaminacin del ambiente.
2
Entre los techos, existe una capa de nitrgeno para neutralizar el H 2 S que
excede el techo flotante, el nitrgeno es suministrado por una vlvula
controladora e indicadora de presin (PIC).
d.- Tanques Abiertos o Sin Techo.

Son los tanques construidos a cielo abierto, tipo represas y se utilizan para
almacenar grandes cantidades de productos que no sean voltiles.
e.- Tanques de Forma Esfrica.

Son los tanques utilizados para almacenar productos bifsicos (Gas-Lquido),
que operan a presin mayor que la atmosfrica. El comportamiento de las
molculas se encuentra en constante movimiento circular, ocupando todo el
espacio que lo contiene.
f.- Tanques con Techo y Fondo Cncavo.

Este tanque est diseado para almacenar productos con altas presiones, los
cuales pueden ser ejercidos por lquidos y/o gases. Estos tipos de tanques son
de menor tamao que los anteriores y se utilizan mayormente en las plantas de
refinacin cumpliendo funciones de tambor acumulador o tanque de expansin.
Se presentan en forma vertical u horizontal con botas y/o domos.
Partes de un Tanque de Techo Fijo:
a.- Boca de aforo: es la abertura ubicada en el techo del tanque, que permite
las labores de aforacin. A partir de la boca de aforo, se determina la altura de
referencia o el punto de aforacin del tanque. La boca de aforo, se le conoce
tambin como clara boya.
b.- Respiradero: son dispositivos ubicados en el techo del tanque, el cual

impide la acumulacin de presin excesiva al realizarse la operacin de
llenado. Adems permite la entrada de aire cuando el tanque est siendo
vaciado, para evitar deformaciones.
c.- Rompe Viento: es una estructura metlica, en forma de valla, que permite
al aforador efectuar su labor sin interrupcin del viento. La misma posee una
regla calibrada para fijar los niveles en el cordel para la toma de muestras.
Estos rompe vientos solo existen en los tanques de techo fijo.
d.- Boca de Inspeccin o de Visita: es la estructura metlica bridada, que

permite el pase de personal al interior en caso de mantenimiento o reparacin
del tanque.
e.- Boquillas: es una punta de lnea bridada, ubicada en la parte inferior del
tanque, el cual permite la instalacin de una tubera auxiliar para el drenaje del
fondo en caso de mantenimiento.
3
f.- Termopozo: espacio de la pared del tanque donde est ubicado

el termocupla de medicin y transmisin de temperatura a la sala de control.
Adems posee un indicador de temperatura, ubicado en la parte exterior del

tanque.
g.- Lnea de Drenaje: es una instalacin ubicada muy cerca del fondo de los
tanques, que permite desalojar el agua de los crudos y productos.
h.- Lneas de entrada y salida: son tuberas diseadas para almacenar o

transferir crudos y productos. Ambas lneas estn ubicadas cerca del fondo del
tanque cumpliendo con las normas de seguridad.
EJEMPLO: Disear un tanque atmosfrico para almacenar benceno por 15

das a las siguientes condiciones:
Diagrama del Equipo:

F = 2550 kg/h
=859 kg/m3
T= 40 C
P= 1 atm
T 101
Benceno
Tiempo de Almacenamiento: El tiempo de almacenamiento seleccionado ha

sido de 15 Das. Tiempo suficiente para no perder la continuidad del proceso, y
la reposicin de dicho compuesto.
Tipo de Tanque a Utilizar: Para conocer el tipo de tanque a utilizar, se debe

hallar la presin de vapor de la sustancia a alimentar a la temperatura de
almacenamiento. La presin de vapor es generalmente el criterio decisivo para
elegir el tipo de tanque; por ejemplo, para bajas presiones se recomienda elegir
un tanque tipo G1 o G2, para presiones ms elevadas, se recomienda elegir
tanques tipo G3.
Presin de Vapor del Benceno a la temperatura de Almacenamiento:
La expresin para el clculo de la presin de vapor del Benceno a una

temperatura determinada es:
logP=A-B/(T+C)= 6.9057-1211.03/(220.79+T)
La Temperatura de Operacin es 40 C. La presin de Vapor calculada para

este valor de Temperatura, es 182.8 mmHg= 0.24 atm.
Para esta presin se recomienda escoger un Tanque del Tipo G2.
4
Clculo de la capacidad del tanque:

La capacidad del tanque se calcula por medio de la Ecuacin:
F t
C

Donde:
C es la capacidad del tanque, m3.
F es la velocidad Msica del fluido para almacenar, kg/h.
Es la densidad volumtrica del fluido para almacenar, kg/m 3.
t es el tiempo de almacenamiento del fluido, h.
La capacidad calculada para este tanque es:
2550 * 360 = 1069 m3

C
859
Capacidad real del tanque: La capacidad obtenida para el tanque debe
aproximarse a una capacidad tabulada, para de esta manera, poder tomar los
datos disponibles en la bibliografa. Adems, esto permite disear con un
porcentaje de sobrediseo si se escoge una capacidad por encima de la
calculada. La capacidad ms prxima por encima de la calculada es de 1220
m3. Una vez seleccionada esta capacidad, se pueden obtener el porcentaje de
sobrediseo.
Clculo del Porcentaje de Sobrediseo: El porcentaje de sobrediseo se

puede calcular en base a la capacidad calculada y su diferencia con la
capacidad real:
Creal C
%sobrediseo = *100
C
1220 1069
%sobrediseo = *100=14%
1220
Dimensin de las chapas:
Nmero de las chapas por virola:

* D * 12
N= = 6 chapas
2 2
D=12 m
Altura del cuerpo= 10.8 m
Altura de la chapa= 1.8 m
2 es el ancho de una virola
Nmero de virolas del cuerpo: 10.8/1.8= 6 virolas
Nmero total de chapas:
Nch N N virolas
Nmero de chapas totales del cuerpo= 6*6= 36 chapas
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Espesor del tanque y material a utilizar:

Para determinar el espesor de pared se debe conocer la presin y temperatura
de diseo del equipo, donde la primera estar comprendida por la presin de
vapor del compuesto as como de la presin hidrosttica del lquido, esto en
vista que el almacenamiento se dar en condiciones atmosfricas.
Pop=Pv+gh+Patmsferica= 0.24+(859*9.8*10.8/101300)+1=
Pop=2.14 atm
Pdiseo=1.15*2.14= 2.46 atm (15% sobrediseo)
Pmanomtrica diseo= (2.46*14.7)-14.7= 21.46 psig
Temperatura de diseo= 121C (temp operacin =40C< 93C)
Segn la tabla de resistencia qumica de los materiales, se tiene que para el

compuesto a almacenar, se puede utilizar acero, que tienen una buena
resistencia para contenerlo. Se emplear como material de elaboracin del
tanque acero al carbono C-Si, numero SA-516, grado 55 cuyo valor de esfuerzo
segn la referencia es de 13800psi. Puede entonces calcularse el espesor del
material. En base a los tipos de justas soldadas, se asume un valor de la
eficiencia (E) de la junta de 0,85 suponiendo que el material fue radiografiado
por zonas, para colocar un pequeo sobrediseo al equipo, mientras que segn
el mismo autor, Ec es el margen de corrosin cuyo valor satisfactorio para
recipientes es de 0,125 pulg.
Pmag * D
e= 2 * S * 0.8 * Pmag Ec = e=
21.46 * 472.4
0.125 0.56 pu lg 14.2mm
2 * 13800 * 0.85 0.8 * 21.46
Dimensiones del Tanque T-101

Capacidad, m3 1220
Dimetro, m 12
Altura del cuerpo, m 10.8
Superficie del fondo, m2 113.1
Forma del techo Esfrico, flecha (1/12)
Estructura Sin pies derechos
Angulo de cabeza, mm 70*70*7
Techo(espesor de chapa, mm) 5
Fondo(espesor de chapa, 8
mm)
Espesor del cuerpo, mm 14.2
Nmero de chapas totales 36
Tipo G2(cilndrico vertical)
Material Acero al carbono
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DISEO DE SEPARADORES
En el caso de mezclas vaporlquido, la mezcla de fases entra al separador y,

si existe, choca contra un aditamento interno ubicado en la entrada, lo cual
hace que cambie el momentum de la mezcla, provocando as una separacin
gruesa de las fases. Seguidamente, en la seccin de decantacin (espacio
libre) del separador, acta la fuerza de gravedad sobre el fludo permitiendo
que el lquido abandone la fase vapor y caiga hacia el fondo del separador
(seccin de acumulacin de lquido). Esta seccin provee del tiempo de
retencin suficiente para que los equipos aguas abajo pueden operar
satisfactoriamente y, si se ha tomado la previsin correspondiente, liberar el
lquido de las burbujas de gas atrapadas. En el caso de separaciones que
incluyan dos fases lquidas, se necesita tener un tiempo de residencia
adicional, dentro del tambor, lo suficientemente alto para la decantacin de una
fase lquida pesada, y la flotacin de una fase lquida liviana Normalmente,
pueden identificarse cuatro zonas principales en los separadores
Separacin primaria
El cambio en la cantidad de movimiento de las fases a la entrada del separador
genera la separacin gruesa de las fases. Esta zona incluye las boquillas de
entrada y los aditamentos de entrada, tales como deflectores distribuidores.
Separacin secundaria
Durante la separacin secundaria se observan zonas de fase continua con
gotas dispersas (fase discontinua), sobre la cual acta la fuerza de gravedad.
Esta fuerza se encarga de decantar hasta cierto tamao de gotas de la fase
pesada discontinua en la fase liviana continua. Tambin produce la flotacin de
hasta un cierto tamao de gotas de la fase lquida liviana (fase discontinua), en
la fase pesada continua. En esta parte del recipiente la fase liviana se mueve a
una velocidad relativamente baja y con muy poca turbulencia.
Separacin por coalescencia

En ciertas situaciones, no es aceptable que gotas muy finas de la fase pesada
discontinua sean arrastradas en la fase liviana: por ello es necesario que, por
coalescencia, tales gotas finas alcancen un tamao lo suficientemente grande
para separarse por gravedad: para lograrlo se hace necesario tener elementos
como los eliminadores de niebla Mallas para el caso de separadores lquido
vapor, o las esponjas o platos coalescedores, en el caso de la separacin
lquidolquido
Recoleccin de las fases lquidas

Las fases lquidas ya separadas requieren de un volumen de control y
emergencia para una operacin confiable y segura de los equipos aguas abajo.
Internos
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Para ayudar al proceso de separacin y/ impedir problemas de

operacin aguas abajo del equipo separador, dentro del tambor se incluyen
ciertos aparatos, los cuales sern conocidos genricamente como Internos.
Entre los internos ms usados se tienen:
Deflectores / Distribuidores / Ciclones de entrada: Estos aditamentos

internos adosados a la(s) boquilla(s) de entrada, se emplean para producir un
cambio de cantidad de movimiento o de direccin de flujo de la corriente de
entrada, y as producir la primera separacin mecnica de las fases, adems
de generar (en el caso de los distribuidores), un patrn de flujo dentro del
recipiente que facilite la separacin final de las fases, reduciendo posiblemente
el tamao de la boquilla de entrada y, en cierta medida, las dimensiones del
equipo mismo.
Eliminadores de Niebla: Los eliminadores de niebla son aditamentos para

eliminar pequeas gotas de lquido que no pueden ser separadas por la simple
accin de la gravedad en separadores vaporlquido. Entre los diferentes tipos
existentes, destacan las mallas de alambre plstico, conocidos popularmente
como demisters Mallas
Rompe vrtices: Estn adosados internamente a las boquillas de lquido, y

su funcin es evitar el arrastre de burbujas de vapor/gas en la corriente lquida
que deja el tambor.
Clasificacin y descripcin de los separadores
Los separadores pueden clasificarse, segn su forma en:

Separadores cilndricos
Separadores esfricos
Separadores de dos barriles
Tambin los separadores cilndricos pueden clasificarse segn su orientacin

en:
Separadores verticales
Separadores horizontales
Consideraciones generales importantes:
Separadores de lquido son usualmente horizontales. Separadores Gas-

liquido son generalmente verticales
Relacin ptima Largo/Dimetro es de 2,5 a 5
El tiempo de residencia para tambores de reflujo es de 5 minutos
Los separadores liquido-liquido deben ser diseados para velocidades
de 2 a 3 plg/min
0 ,5
vap
Velocidad del gas en separadores gas-liquido = k liq

vap
8
EJEMPLO: Disear un separador vertical que tiene como objetivo

separar la fraccin de vapor del cloro que sale de un vaporizador. Las
condiciones son las siguientes:
Diagrama del Equipo: F = 4,6 t/h

T = 4 oC
P = 3 barg
Cloro gas
F = 9,5 t/h
P = 1,5 barg
T = -1 C
Mezcla L-V V-101
Cloro
F = 4,9 t/h
T = 4 oC
P = 3 barg
Cloro Liquido
Diseo del Separador:
Velocidad terminal (stokes):

L V 0.5
UT =k ; k=0.35 para separadores horizontales y k=0,17 para
V
separadores verticales
91.1 0.82 0.5

UT = 0.17 = 1.86 pie/s ;
0.82
UV = 0.75UT = 1.4 pie/s
Caudal vapor:
QV = 3,62 pie3/s
Dimetro del separador

4 * 3.62 0.5
DV = = 1.8 pie ; rea = 2.54 pie 2
* 1 .4
Caudal lquido:
QL = 2.07 pie3/min
TH = 5(1)= 5min ; VH = 2.07 pie3/min*5min = 10.35 pie3
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Ts = 2(1) = 2min; Vs = 2.07(2) = 4.14 pie3
Alturas:
Hh = 10,35 pie3/2,54 pie2 = 4,07 pie
Hs = 4,14 pie3/2,54 pie2 = 1,63 pie
HLLL = 15 plg = 1.25 pie
HLIN = 12 + 0.32 = 12.32 plg ( con deflector interno) = 1.03 pie
HD = 36 + 0.5(0.32) = 36.16 plg = 3.01 pies
HTotal = 1.25 + 4.07 + 1.63 + 1.03 + 3. 01= 11 pies
Espesor : Pop = 4 atm ; Pdiseo = 1,2(4atm) = 4,8 atm (20% sobrediseo)

Pman diseo = 55,9
(55,9 psig )( 21,6 p lg)

E = 2(13800 psi )(0,85) 1,2(55,9 psig ) 0,125 p lg = 0,18 plg = 4,5 mm
Dimensiones Separador V-101
Parmetro Valor
Diametro 1,8 pie
Altura 11 pies
Espesor (carcaza y cabezales
4,5 mm
semiesfricos)
Material Acero al carbono
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DISEO DE INTERCAMBIADORES CARCAZA Y TUBO
Intercambiadores del tipo tubo y carcaza
Este es el tipo de intercambiador que se utiliza comnmente en las refineras.

No es caro, es fcil de limpiar y relativamente fcil de construir en diferentes
tamaos y puede ser diseado para presiones desde moderadas a altas, sin
que vare sustancialmente el costo. Mecnicamente resistente para soportar las
tensiones a la cual es sometido durante la etapa de fabricacin, el envo,
montaje e instalacin en sitio; y los esfuerzos externos e internos en las
condiciones normales de operacin, debido a los cambios en temperatura y
presin. Fcil de mantener y reparar (aquellas partes sujetas a fallas
frecuentes, tubos y empacaduras, son fciles de reemplazar). Adicionalmente,
la disponibilidad de buenos procedimientos de diseo, de experticia y de
facilidades de fabricacin, aseguran el diseo y construccin exitoso de este
tipo de intercambiadores, convirtindoles en la primera opcin a seleccionarse
para un proceso de transferencia de calor. El intercambiador de tubo y carcaza
consiste de un haz de tubos paralelos encerrados en un estuche cilndrico
llamado carcaza.
Hay tres tipos bsicos de intercambiadores de tubo y carcaza, dependiendo del

mtodo utilizado para mantener los tubos dentro de la carcaza. El primero es el
de tipo fijo o intercambiadores de placa de tubos fija o de cabezal fijo. En
este caso, el equipo tiene tubos rectos, asegurados en ambos extremos en
placas de tubos soldados a la carcaza. En este tipo de construccin, algunas
veces es necesario incorporar en la carcaza una junta de expansin o una junta
de empaques, debido a la expansin diferencial de la carcaza y los tubos. Esta
expansin se debe a la operacin del equipo a diferentes temperaturas y a la
utilizacin de diferentes materiales en la construccin. La necesidad de esta
junta es determinada tanto por la magnitud de la expansin diferencial como
del ciclo operativo esperado. Cuando no se requieren estas juntas o
empacaduras, el equipo ofrece el mximo de proteccin contra la fuga del
liquido contenido en la carcaza. El haz de tubos no puede ser removido para
inspeccin y limpieza, pero el cabezal en el lado de los tubos, las
empacaduras, la cubierta del canal, etc. son accesibles para mantenimiento y
reemplazo de las partes. La carcaza puede ser limpiada por retrolavado o
qumicamente. Los intercambiadores de cabezal fijo son usados en servicios
donde el fluido de la carcaza es un fluido limpio, como vapor de agua,
refrigerante, gases, cierto tipo de agua de enfriamiento, etc.
El segundo tipo de intercambiadores de tubo y carcaza utiliza tubos en forma

de U, con ambos extremos de los tubos sujetados a una placa de tubos simple,
eliminndose as los problemas de expansin diferencial porque los tubos
pueden expandirse y contraerse libremente, la forma de U absorbe estos
cambios. A estas unidades se les denomina intercambiadores con tubos en
U. El haz de tubos puede ser removido de la carcaza para inspeccin y
limpieza; pero la limpieza mecnica interna de los tubos y su reemplazo es
difcil, por lo que este tipo de intercambiadores es usualmente aplicable en
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servicios limpios o cuando la limpieza qumica es efectiva. El costo

de estas unidades a presin baja es aproximadamente igual al de las unidades
de cabezal fijo, pero a presin alta es significativamente mas barato, por lo que
es muy usado en este tipo de aplicacin.
El tercer tipo de intercambiadores de tubo y carcaza, al igual que las unidades

de cabezal fijo, presenta dos placas de tubos, pero con solo una de ellas
soldada a la carcaza y la otra movindose libremente, y as evitando los
problemas de expansin diferencial. A este diseo se le conoce como
intercambiadores de cabezal flotante. El haz de tubos de este tipo de
intercambiador puede removerse para mantenimiento y para la limpieza
mecnica de la carcaza y los tubos, tambin, pueden ser limpiados
mecnicamente tanto en su exterior como en su interior. El diseo de cabezal
flotante es mas caro (aprox. en un 25%) que el diseo de cabezal fijo, y es
apropiado para servicios asociados a altas temperatura y presiones, pero
limitado a aquellos servicios donde la fuga del fluido contenido en la carcaza es
tolerable.
Consideraciones generales importantes
Para la ecuacin Q = UAF (LMTD) usar F = 0,9 (ms comn)

La configuracin de flujo ms usual es de un (1) paso por carcaza y dos
(2) pasos por tubos (1-2)
Los tubos ms usados son de plg (1,9 cm) de dimetro externo en un
espaciado triangulas de 1 plg con 16 pies (4,9 m) de largo.
Los intercambiadores carcaza y tubo se usan para areas de intercambio
de calor mayores de 20 m2
Las velocidades tpicas por los tubos son: 3 a 10 pie/s (1 a 3 m/s) para
lquidos y 30 a 100 pie/s (9 a 30 m/s) para gases
Los fluidos que son corrosivos, sucios y a altas presiones deberan
colocarse en el lado de los tubos. Los fluidos viscosos y condensantes
se deben colocar en el lado de la carcaza.
Las cadas de presin deben estar en el rango de 3 a 10 psia
La diferencia mnima de temperatura para intercambiadores de calor
carcaza y tubo debe ser de 5 a 10 C
El espaciado de deflectores ms usual es de 0,4 < Dc < 0,6 con un corte
del 25 al 35 %
Balance de energa
Para el diseo de un intercambiador de calor es esencial relacionar la

transferencia total de calor con diferentes variables tales como las
temperaturas de entrada y salida de los flujos, el coeficiente global de
transferencia de calor y el rea total de intercambio. En particular si m es la
masa del fluido caliente y fro, C p la capacidad calorfica de los fluidos y Q es la
transferencia total de calor entre el fluido caliente y el fro, las potencias
cedidas o absorbidas por las dos corrientes pueden calcularse mediante las
siguientes ecuaciones:
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Qc = mc Cp,c (Tc,e Tc,s)
Qf = mf.Cp,f (Tf,s Tf,e)
Siendo los subndices c y f los correspondientes a los fluidos caliente y fro

respectivamente y los subndices e y s a las secciones de entrada y salida del
intercambiador respectivamente. Este balance se puede aplicar si se considera
despreciable la transferencia de calor entre el intercambiador y sus alrededores
as como los cambios de energa potencial y cintica de los fluidos, no existen
cambios de fase de los mismos y sus calores especficos se mantienen
constantes.
Temperatura media logartmica y coeficiente global de transferencia de

calor
La relacin que se establece entre el calor transferido y la diferencia de

temperaturas ha de desarrollarse en funcin del coeficiente global de
transferencia de calor U y el rea de intercambio A. Sin embargo, como la
diferencia de temperatura vara con la posicin en el intercambiador es
necesario trabajar con la siguiente expresin:
Q = U.A. LMTD
Donde LMTD es la diferencia de temperatura media logartmica, que depende

de la diferencia de temperatura en las regiones de entrada y salida de los dos
fluidos:
T1 T2
LMTD =
Ln( T1 / T2 )
En el caso de intercambiadores en contraflujo:
T1 = Tc,e Tf,s y T2 = Tc,s Tf,e

Eficiencia de un intercambiador
Se puede utilizar la eficiencia de un intercambiador como parmetro que mide

la actuacin del intercambiador en funcionamiento. La potencia mxima que es
capaz de disipar un intercambiador se da cuando la temperatura de salida del
fluido fro coincide con la entrada del fluido caliente o la temperatura de entrada
del flujo fro coincida con la salida del fluido caliente (rea de intercambio
infinita). La eficiencia queda definida como la razn entre la transferencia real
de calor y la transferencia de calor mxima posible.
q mc C p ,c (Tc ,e Tc , s ) m f C p , f (T f ,e T f , s )

q max ( mC p ) min (Tc ,e T f ,e ) (mC p ) min (Tc ,e T f ,e )
Por otro lado se definen los parmetros NTU (nmero de unidades transferidas)
y Cr de la forma:
13
UA (mC p ) min
NTU = (mC ) Cr =
p min (mC p ) max
Cpmin = Capacidad calorfica de menor valor numrico
De esta manera se obtiene:
1 exp( NTU (1 C r )) 1 1
NTU = - Ln
1 C r exp( NTU (1 C r )) C r 1 C r 1
Longitud del Intercambiador
1 Dc 1

15 L 5
Dc = Dimetro de la carcaza
L = Longitud del intercambiador
Arreglo de tubos
Pt
1,25 1,5
do
Pt = distancia entre los centros de los tubos

do = dimetro externo de los tubos
Dimetro de la carcaza
2
Pt
Ao do
do
Dc 0,637
L
Ao = rea requerida
Nmero de tubos
Ao
Nt
d o L
Clculo de Coeficientes Globales de Transferencia de Calor (Limpio y

Sucio)
1
Ul
do d ln(d o / d i ) 1
o
d i hi 2k ho
1
Us
do d o Ri d o ln(d o / d i ) 1
Ro
d i hi di 2k ho
14
UL = Coeficiente Global de Transferencia de Calor (Limpio)

US = Coeficiente Global de Transferencia de Calor (Sucio)
ho = Coeficiente de conveccin (externo)
hi = Coeficiente de conveccin (interno)
k = coeficiente de conduccin
do = dimetro externo de carcaza
di = dimetro interno de carcaza
Coeficiente de Limpieza y Factor de Ensuciamiento
1 CF 1 1
Rst Rst
U s CF Us Ul
CF = Coeficiente de limpieza = 0,85 (valor tpico)
Rst = Factor de ensuciamiento total
Sobrediseo del rea
SA = 100 UL.Rst
Cada de Presin
L V 2
P t 2 f V 2 N pt K f N pt (Tubos)
D 2
fG 2 ( N 1) Dc
P c N pc (Carcaza)
Deq
f = factor de friccin de Fanning

Npt = Numero de pasos por tubos
Kf = Factor de prdidas
V = Velocidad por los tubos
= densidad del fluido
Npc = Numero de pasos por carcaza
N = Numero de deflectores
Dc = Dimetro de carcaza
Deq = Dimetro equivalente
G = flujo msico por unidad de rea
DISEO DE EVAPORADORES
La evaporacin es el proceso fsico por el cual una sustancia en estado lquido

pasa al estado gaseoso, tras haber adquirido energa suficiente para vencer la
tensin superficial. A diferencia de la ebullicin, este proceso se produce a
15
cualquier temperatura, siendo ms rpido cuanto ms elevada

aqulla. No es necesario que toda la masa alcance el punto de ebullicin.
Cuando existe un espacio libre encima de un lquido calentndose, una fraccin
de sus molculas est en forma gaseosa, al equilibrase, la cantidad de materia
gaseosa define la presin de vapor saturante, la cual depende de la
temperatura. Si la cantidad de gas es inferior a la presin de vapor saturante,
una parte de las molculas pasan de la fase lquida a la gaseosa: eso es la
evaporacin. Vista como una operacin unitaria, la evaporacin es utilizada
para eliminar el vapor formado por ebullicin de una solucin lquida para as
obtener una solucin concentrada. En la gran mayora de los casos, la
evaporacin vista como operacin unitaria se refiere a la eliminacin de agua
de una solucin acuosa.
El objetivo de la evaporacin es concentrar una solucin consistente en un

soluto no voltil y un solvente voltil. En la mayor parte de las evaporaciones, el
solvente es agua. La evaporacin se realiza vaporizando una parte del solvente
para producir una solucin concentrada de licor espeso. La evaporacin difiere
del secado en que el residuo es un lquido (a veces altamente viscoso) en vez
de un slido; difiere de la destilacin en que el vapor es generalmente un solo
componente, y an cuando el vapor sea una mezcla, en la evaporacin no se
intenta separar el vapor en fracciones; difiere de la cristalizacin en que su
inters reside en concentrar una solucin y no en formar cristales. En la
frontera entre evaporacin y cristalizacin dista mucho de ser ntida. La
evaporacin produce a veces una suspensin de cristales en un licor madre
saturado.
En la evaporacin por lo general, el producto valioso es el lquido concentrado

(licor espeso) mientras que el vapor se condensa y se desecha. Sin embargo,
en un caso especfico es probable que ocurra lo contrario. El agua mineral se
evapora con frecuencia a fin de obtener un producto exento de slidos para la
alimentacin de calderas, para procesos con requerimientos especiales o para
el consumo humano. Esta tcnica se conoce con frecuencia con el nombre de
destilacin de agua, pero tcnicamente es evaporacin. Se han desarrollado
procesos de evaporacin a gran escala que se utilizan para la recuperacin de
agua potable a partir de agua de mar. En este caso, el agua condensada es el
producto deseado. Slo se recupera una fraccin del agua total contenida en la
alimentacin, mientras que el resto se devuelve al mar.
Caractersticas del lquido a evaporar
Concentracin: aunque la solucin de alimentacin que entra como licor a un

evaporador puede estar suficientemente diluida teniendo muchas de las
propiedades fsicas del agua, a medida que aumenta la concentracin la
solucin adquiere cada vez un carcter ms individualista. La densidad y la
viscosidad aumentan con el contenido de slidos hasta que la solucin se
transforma en saturada o el licor se vuelve demasiado viscoso para una

transferencia de calor adecuada. La ebullicin continuada de una solucin
saturada da lugar a la formacin de cristales, que es preciso separar, pues de
lo contrario, los tubos se obstruyen. La temperatura de ebullicin de la solucin
16
puede tambin aumentar en forma considerable al aumentar el

contenido de slidos, de modo que la temperatura de ebullicin de una solucin
concentrada puede ser mucho mayor que la del agua a la misma presin.
Formacin de espuma: algunos materiales, en especial las sustancias

orgnicas, forman espuma durante la vaporizacin. Una espuma estable
acompaa al vapor que sale del evaporador, causando un fuerte arrastre.
Sensibilidad a la temperatura: muchos productos qumicos finos, productos

farmacuticos y alimentos se deterioran cuando se calientan a temperaturas
moderadas durante tiempos relativamente cortos. En la concentracin de estos
materiales se necesitan tcnicas especiales para reducir tanto la temperatura
del lquido como el tiempo de calentamiento.
Incrustaciones: algunas soluciones depositan costras sobre la superficie de

calentamiento. En estos casos, el coeficiente global disminuye progresivamente
hasta que llega un momento en que es preciso interrumpir la operacin del
evaporador y limpiar los tubos.
Materiales de construccin: siempre que es posible, los evaporadores se

construyen con algn tipo de acero. Sin embargo, muchas soluciones atacan a
los metales ferrosos y se produce contaminacin. En estos casos se utilizan
materiales especiales tales como cobre, nquel, acero inoxidable, aluminio,
grafito y plomo. Debido a que los materiales son caros, resulta especialmente
deseable obtener elevadas velocidades de transferencia de calor con el fin de
minimizar los costos del equipo.
Un evaporador es un intercambiador de calor entre fluidos, de modo que

mientras uno de ellos se enfra, disminuyendo su temperatura, el otro se
calienta aumentando su temperatura, pasando de su estado lquido original a
estado vapor (cabiendo la posibilidad de un calentamiento ulterior, con lo que
se dice que alcanza el estado de vapor sobrecalentado). A fin de cuentas un
evaporador, es un intercambiador de calor ms complejo, en el que adems de
producirse el cambio de fase pueden darse otros fenmenos asociados a la
concentracin de la disolucin, como la formacin de slidos, la
descomposicin de sustancias. Los evaporadores se fabrican en muy diversos
tamaos y con distintas disposiciones, siendo profusamente empleados en
gran cantidad de procesos trmicos. Los evaporadores, deben funcionar
siempre a vaco parcial, pues esta medida reduce la temperatura de ebullicin
en la cmara de evaporacin. Otro punto a tener en cuenta es que cuando se
procede a la instalacin de cascadas de etapas en serie, estas deben de ir en
vaco sucesivo, es decir en la cmara de cada evaporador debe haber siempre
menos presin que en el anterior, y en el primero de ellos siempre menos de la
atmosfrica. De no ser as la evaporacin no tendra efecto
Tipos de evaporadores
1) Evaporadores de tubos largos verticales:
17
a) Flujo ascendente (pelcula ascendente)

b) Flujo descendente (pelcula descendente)
c) Circulacin forzada
2) Evaporadores de tubos cortos (circulacin natural)
Consideraciones generales
Los evaporadores ms comunes son de tubo vertical largo con

circulacin natural o forzada. El rango de tubos va de plg a 2,5 plg (19
a 63 mm) en dimetro y de 12 a 30 pies (3,6 a 9,1 m) de largo
Velocidades por los tubos de circulacin forzada son generalmente de
15 a 20 pie/s (4,5 a 6 m/s)
La Elevacin del Punto de Ebullicin (BPE) es la diferencia entre la
temperatura de la solucin y la temperatura del vapor saturado. BPE
mayores de 7 F (3,9 C) resulta en un evaporador de 4 a 6 efectos en
serie.
Las presiones inter-etapas pueden ser incrementadas con eyectores (20
a 30% eficiencia) o compresores mecnicos (70 a 75% eficiencia)
EJEMPLO: Un evaporador de simple efecto ha de concentrar 20000 lb/h (9070

kg/h) de una disolucin de hidrxido sdico al 20 por 100 hasta un 50 por 100
de slidos. La presin manomtrica del vapor de agua ser 20 lbJpulg* (1,37
atm) y la presin absoluta en el espacio de vapor 100 mm Hg (1,93 lbJpulg2).
El coeficiente global se estima que ser 250 Btu/pie-h-F (1400 W/m-OC). La
temperatura de la alimentacin es 100 F (37,8 C). Calclese la cantidad de
vapor de agua consumido, la economa y la superficie de calefaccin que se
requiere.
SOLUCIN
La cantidad de agua evaporada se obtiene a partir de un balance de materia.

La alimentacin contiene 80/20 = 4 Ib de agua por Ib de slido; la disolucin
concentrada contiene 50/50 = 1 Ib de agua por Ib de slido. La cantidad
evaporada es 4 - 1 = = 3 Ib de agua por Ib de slido, o sea 3 x 20 000 x 0,20 =
12 000 lb/h La velocidad de flujo de disolucin concentrada riz es 20000 - 12
000 = 8000 lb/h (3630 kg/h).
Consumo de vapor de agua. La temperatura de vaporizacin de la disolucin

de 50 por 100 a una presin de 100 mm Hg se obtiene como sigue.
Temperatura de ebullicin del agua a 100 mm Hg = 124 F

Temperatura de ebullicin de la disolucin = 197 F
Elevacin del punto de ebullicin = 197 - 124 = 73 F
Las entalpas de la alimentacin y de la disolucin concentrada se obtienen a

partir de la Figura:
18
Alimentacin, 20 % de slidos, 100 F: HJ = 55 Btu/lb

Disolucin concentrada, 50 % de slidos, 197 F: H = 221 Btu/lb
La entalpa del vapor que abandona el evaporador se obtiene a partir de las

tablas del vapor de agua. La entalpa del vapor de agua sobrecalentado a 197
F y 1,93 1bJpulg es 1149 Btu/lb, que es H, en la Ecuacin.
El calor de vaporizacin del vapor de agua 1, a una presin manomtrica de 20

lb//pulg, es 939 Btu/lb.
La velocidad de transmisin de calor y el consumo de vapor de agua pueden

obtenerse ahora a partir de la Ecuacin :
q = (20 000 - 8000)(1149) + 8000 x 221 - 20000 x 55 = 14 456 000 BTU/h
14456000
ms = 15 400 lb/h (6990 kg/h)
939
Economa. La economa es 12000/15400 = 0,78.
Superficie de calefaccin. La temperatura de condensacin del vapor de

agua es 259 F. El rea de calefaccin requerida es
14456000
A 930 pie2 (86,4 m2)
250(259 197)
Si la entalpa del vapor H, estuviese basada en el vapor saturado a la presin

del espacio de vapor en vez del vapor sobrecalentado, la velocidad de
transmisin de calor sera 14.036.000 Btu/h (4115,7 kW) y el rea de
calefaccin sera 906 pie2 (84,2 m2). Por tanto, la aproximacin introduce un
error de solamente un 3 por 100.
DISEO DE HORNOS DE PROCESO
19
Estn definidos como equipos donde se genera calor que se obtiene

de la combustin de combustibles, generalmente lquidos o gaseosos con el
oxgeno del aire. Usualmente se suministra un mnimo de aire en exceso. En el
horno, los gases que resultan de la combustin ocupan la mayor parte del
volumen de calentamiento. El horno contiene una o varias cmaras formadas
por una serie de tuberas o serpentines y por cuyo interior circula el fluido que
se desea calentar con el calor que genera la combustin.
Entre las secciones de los hornos estn las siguientes:
Seccin de Conveccin: es la seccin por donde entra la carga a los

hornos y el calor se transfiere por conveccin con los gases de la
combustin, se utiliza para precalentar el fluido que entra el horno. Esta
transferencia se da entre una superficie slida y un lquido o un gas.
Seccin de Radiacin: en esta seccin, el calor se transfiere tanto por
radiacin en forma de ondas electromagnticas con la llama de los
quemadores como por conveccin. Esta seccin se utiliza para llevar la
temperatura del fluido que se calienta al valor deseado.
Es importante resaltar que la diferencia bsica entre un horno con otra clase de
intercambiadores de calor es que el horno posee equipos de fuego en su
interior, las otras clases de intercambiadores, no lo poseen. La funcin principal
de un horno es generar una cantidad especfica de calor a temperaturas
relativamente apreciables. Este calor es luego transferido a un fluido sin
producir sobrecalentamiento de las partes que integran el horno.
Clasificacin de los Hornos.
1.- Segn su utilidad:
Horno Rehervidor de Columna: su finalidad es evaporar parcialmente

el volumen de carga extrado de una columna de destilacin.
Generalmente , ste rehervidor, est compuesto de tres corrientes:
a.- Una que lleva el fluido lquido de la columna al rehervidor.
b.- Otra que lleva el fluido como una mezcla bifsica lquido-vapor del
rehervidor a la columna.
c.- En la mayora de los casos, del rehervidor sale otra corriente que
lleva parte del lquido a otra parte del sistema.
Horno de alimentacin de una Columna de Fraccionamiento: se usa

para evaporar parcialmente volumen de una carga de fraccionamiento.
Generalmente, la corriente entra al horno en estado lquido saturado. Sin
embargo, en algunos casos, la corriente de entrada al horno puede
contener una accin apreciable de vapor. En las refineras de crudo se
usa este tipo de horno en la alimentacin de las torres de destilacin
atmosfrica. Los fluidos entran al horno con temperaturas en el rango de
350 a 450 F y son llevadas a temperaturas en el rango de 650 a 750 F.
All se evapora alrededor de un 60% del volumen de carga y pasa a la
torre de destilacin.
20
Horno precalentador de un Reactor Qumico: se usa para

llevar la temperatura del volumen de carga que sirve de alimentacin a
un reactor qumico. Esto permite parte del control de la reaccin
qumica. Las variaciones del volumen de carga, de alas presiones y
temperaturas de funcionamiento del horno pueden ser apreciables. Ello
depende fundamentalmente del tipo de proceso que se realiza en el
reactor qumico.
Horno para el Calentamiento de Fluidos Viscosos: en muchos casos,
los bitmenes, crudos pesados y extra pesados poseen viscosidades
altas que imposibilitan su transporte a travs de tuberas. Estos hornos
pueden calentar dichos fluidos y reducir sus viscosidades, de esta
manera se hace posible el bombeo entre regiones que puedan estar
apreciablemente distantes.
Hornos aplicados a Fluido de Recirculacin: se usan para
incrementar la temperatura de un fluido de recirculacin. Los fluidos que
fluyen a travs de este tipo de hornos son generalmente lquidos, tanto a
la entrada como a la salida del horno. Este tipo de hornos, permite llevar
el fluido de circulacin a diversos usos particulares con lo cual se
minimizan los costos de equipos ya que un solo horno se puede emplear
para realizar varias funciones. Los fluidos de circulacin generalmente
son: aceites refinados, sales diluidas y lquidos patentados.
2.- Segn la orientacin del Serpentn en la Seccin Radiante
Hornos Verticales: en este tipo de horno, los tubos del serpentn de la

seccin radiante estn colocados verticalmente. Los hornos verticales se
clasifican en:
a.- Horno de Radiacin Total y Configuracin Vertical Cilndrica.
b.- Horno de Serpentn Helicoidal y Configuracin Vertical-Cilndrica.
c.- Horno con Conveccin de Flujo Cruzado y Configuracin Vertical
Cilndrica.
d.- Horno de Seccin Integral por Conveccin y Configuracin Vertical
Cilndrica.
e.- Horno con Serpentn Radiante en forma de U.
f.- Horno de doble encendido y Serpentn Vertical.
Hornos Horizontales: en los hornos horizontales. Los tubos del

serpentn de la seccin radiante estn colocados horizontalmente. Los
hornos horizontales es clasifican en:
a.- Horno tipo Cabina y Configuracin Horizontal.
b.- Horno tipo Cabina dos celdas y Configuracin Horizontal.
c.- Horno tipo cabina con Pared Divisoria y Configuracin Horizontal.
d.- Horno con Quemador en la Pared posterior de Cmara de Combustin y
Configuracin Horizontal.
e.- Horno con Quemador en la Pared posterior de la Cmara de Combustin
y Seccin por Conveccin Lateral.
f.- Horno de Doble Encendido y Configuracin Horizontal.
SECCION DE RADIACION
21
a) Tamao de tubos y nmero de pasos:
Siempre que sea posible, los dimetros de los tubos deben ser seleccionados
del tamao de tubos nominales estndar (IPS), en el rango de 5 a 20 cm (2 a 8
pulg). Debido a que la carga del horno, kg/s (lb/s) es determinada por los
requerimientos del proceso, la seccin transversal interna del rea total del
tubo requerida es determinada dividiendo la carga por la velocidad msica.
Esta rea de la seccin transversal determina el dimetro interno de los tubos y
el nmero de pasos paralelos a travs de la seccin de radiacin y usualmente
a travs de la seccin de conveccin:
b) Disposicin de la seccin de radiacin:
El siguiente criterio general de distribucin debe ser usado en todas las

configuraciones de hornos:
1. El espacio entre el centro de los tubos de radiacin debe ser 2 veces el

dimetro nominal, codos de curva cerrada en U (Short radius Ubend).
2. Los tubos de radiacin adyacentes a la pared deben estar ubicados a una
distancia de 1.5 veces el dimetro nominal alejado de la pared.
3. Los tubos de las esquinas en la seccin de radiacin deben ser ubicadas de
tal manera de evitar zonas muertas ya que estos tubos reciben menos calor
que la cantidad promedio.
22
4. Para asegurar una visibilidad adecuada desde las puertas de

observacin de la seccin de radiacin, el espacio entre tubos a estas puertas
debe ser 3 veces el dimetro nominal (Long radius Ubend).
5. Se debe mantener compatibilidad entre la distribucin de tubera a la entrada
y la recoleccin de tubera a la salida cuando se est colocando el arreglo de
los tubos.
Las longitudes mximas para secciones de conveccin o para secciones de

radiacin horizontales, deben ser limitadas a 30 m, (100 pie) debido a la
dificultad de su manejo. Por otro lado, las longitudes mximas de tubos
verticales deben ser limitadas a 15 m, (50 pie o ms pequeos) debido a la
excesiva mala distribucin del calor de entrada en tubos largo.
Cadas de Presin
23
SECCION DE CONVECCION
Arreglo y espaciamiento de los tubos Aunque los tubos de la seccin de

conveccin pueden ser situados en forma triangular o rectangular, siempre se
usan formas de tringulos equilteros o issceles para las secciones de
conveccin de hornos. Coeficientes de transferencia de calor para tubos lisos
en forma triangular han sido incluidos con las ecuaciones de transferencia de
calor debido a que la forma triangular es ms comn para calderas.
Velocidad msica de los gases de combustin
DISEO DE CHIMENEA
Chimeneas soportadas por el suelo Las chimeneas por debajo de una

altura de 76 m (250 pie) son hechas de acero, las mayores de 76 m (250 pie)
son de concreto.
Chimeneas soportadas por hornos Estas siempre son de acero. La altura

mxima econmica para estas chimeneas es de 45 a 60 m (150 a 200 pie) por
encima del piso. Para alturas mayores de 60 m (200 pie) se debe especificar
una chimenea soportada por el piso. El dimetro es una funcin de la cantidad
de flujo de gas de combustin. Las chimeneas deben ser diseadas para una
velocidad de 7.6 m/s (25 pie/s). Cuando los gases de combustin pasan
directamente a la chimenea, el dimetro no debe ser mayor que la anchura
externa (alrededor de 300 mm (12 pulg) mayor que la anchura interna) de la
seccin de conveccin.
24
MULTIPLES Y LINEAS DE TRANSFERENCIA
Los mltiples son utilizados para distribuir y recolectar fluidos de los diferentes
pasos de los hornos. Estos mltiples deben estar diseados para alcanzar una
distribucin uniforme del flujo en todos los pasos del horno. Una mala
distribucin del flujo por los pasos del horno puede causar que algunos de ellos
se queden sin flujo, resultando en sobrecalentamiento y quema de los tubos.
25
DISEO DE CALDERAS PIROTUBULARES
Vapor sat= 15t/h Humos = 12000 m3/h

Caldera Generadora de Vapor (SG-401)
P = 15 barg P = 0,01 barg
T = 202 oC T = 262 oC
FuelOil = 0,944 t/h
P = 1 barg
T = 35 oC
Aire = 12265m3/h Agua = 15 t/h

T = 28 oC P = 1 barg
P = 1 barg T = 60 oC
Cantidad de vapor saturado a generar: 1,4 (10730 Kg. /h) = 15000 Kg/h
(asumiendo 40% sobrediseo)
Condiciones del vapor saturado a generar: 202 oC y 16 bar
Tubo Hogar
Para calcular las dimensiones del tubo hogar es necesario determinar las
dimensiones de la llama, producida por la combustin combustible lquido, que
en este caso de trata de fuel oil, cuyas caractersticas se muestran en la
siguiente tabla:
Combustible Fuel-oil
Poder calorfico 9600
inferior Kcal./Kg.
Componente % peso
Carbono 86.33
Hidrgeno 13.58
Azufre 0.09
Balance de energa
26
Q m Cp Ts Te 16bar
Donde:
Q: Calor suministrado por la caldera
m: Masa de vapor producido por la caldera
Cp: Poder calorfico del agua a presin constante.
Te: Temperatura del lquido saturado a la caldera.
Ts: Temperatura de salida del vapor de la caldera
16 bar.: Calor latente de vaporizacin a 16 bar.
Q 15000 Kg 1 Kcal 202 C 60 C 462 Kcal 9060000 Kcal

h Kg C Kg h
Requerimientos de combustible
Conocido el calor necesario, que debe suministrarse al lquido saturado que se
alimenta a la caldera para llevarlo al estado de vapor saturado, se determina la
cantidad de combustible B (fuel-oil) a ser quemado.
Q 9060000 Kcal
B h 944 Kg / h
PCI COMBUSTIBLE 9600 Kcal
Kg
Dimensiones del tubo hogar:

Con la masa de combustible, se determinan las dimensiones de la llama,
sustituyendo:
2
D 0.17 944 7 1,2m
1
L 0.2 944 2
6,14m
Carga y densidad Especfica

La carga especfica y la densidad especfica se calculan en funcin de las
dimensiones de la llama, segn las ecuaciones:
4Q
Carga especifica =1246260.91 Kcal
D L
2
h m3
4Q
Densidad especifica 10095867.3 Kcal
D2 h m2
Se verifica que:
Carga especfica 1290000 Kcal

h m3
Densidad Especfica 7200000 Kcal

h m2
27
Sobrediseo de las dimensiones del tubo hogar:

D= 1,2 m
L=6,5 m
Clculo de la superficie de Radiacin:

Se supone cmara hmeda y la superficie de radiacin se obtiene por la
siguiente ecuacin:
AR D L D 2 / 4 25,63m 2
Clculo de la temperatura al final del hogar:

4
t R t Qt 273 t
C
tR AR 100
Donde:
C= 4.1 para fuel oil

tR 2000 C Para fuel oil.
Despejando: t = 1121 oC
Volumen de gases que salen de la caldera:

Para obtener el volumen de gases que se producen por la combustin del fuel
oil, se asume un exceso de aire de 20% y se lee en [18], esta magnitud es igual
a 12,688 m3/Kg.
Calor absorbido por radiacin en el hogar:
QR B PCI QFH
Donde QFH es el calor al final del hogar y se calcula por la siguiente ecuacin:
QFH B VH TGH C P
Donde:
TGH es la temperatura de los gases de salida que se puede aproximar a la
temperatura al final del hogar, que ya ha sido previamente calculada.
CP es el poder calorfico a volumen constante para el combustible. Para el fuel

Oil este valor es de: 0.372 Kcal
m3 C
QFH 5000000 Kcal
h
QR 4060000 Kcal
h
28
Flujo calorfico Medio. Flujo Calorfico Mximo. Calor absorbido en el

Tubo Hogar:
QR
med 158408 Kcal
AR h m2
max (0.7 0.25 L ) med 325396 Kcal

D h * m2
QH med D L 3881706 Kcal

h
Clculo de la temperatura Mxima del hogar:
e 1
t max t s 15 max 396 C
k N
Donde:
Ts: Temperatura de saturacin del vapor de agua: 202C
E: Espesor del tubo en mm= 10mm
Kcal
k = 38700
m 2 C
N = 3440 Kcal
m 2 C
La temperatura mxima es menor que el lmite de 420 C para acero tipo A 42
RCI, es por esto que se ha seleccionado este material para la construccin de
la caldera.
Dimensionamiento de la cmara trasera:
Para dimensionar la cmara trasera es necesario conocer el dimetro de la

boca de acceso, y el dimetro y longitud de la cmara del hogar. Estos dos
ltimos se encuentran en [18]
DCH 1.46 DH 1,752m

L CH 0.6 m
DB 0.5 * DH 0,6m
A continuacin se encuentra un esquema de la parte trasera del hogar, que

ayudar a identificar las diferentes superficies que conforman esta parte de la
caldera.
29
5 1 Tubo hogar
2 Envolvente c. hogar
7
3 Placa tubular c. hogar
6
4 Placa trasera c. hogar
1 5 Placa trasera caldera
3 4 6 Boca trasera c. hogar
2 7 Haz tubular
Figura Cmara trasera de la caldera pirotubular
Envolvente de cmara de hogar

S1= DCH L =3,3 m2
Placa trasera
2 2
S2 = D CH D B
4
= 2,128 m2
Placa tubular
S3=

4
2 2
4

N 2
D CH D H T d T = 0,733 m2
Donde:
DCH: Dimetro interior de la cmara del hogar
DB: Dimetro exterior de la boca de acceso.
DH: Dimetro exterior del tubo del hogar.
L: Longitud interior de la cmara del hogar.
NT: Nmero de tubos del primer haz tubular. (120)
dT: Dimetro externo de los tubos 0,0762m (3).
ST S1 S 2 S3 6,16 m 2
Coeficiente global de transferencia de calor en la zona:

La transferencia de calor en esta zona se realiza por conveccin y radiacin,
por lo que el coeficiente global ser:
K K CONVECCIN K RADIACIN.
30
El coeficiente de calor por conveccin se toma, conocida la TM (temperatura

media entre la salida del tubo hogar y la entrada del haz de tuberas. Para este
valor se toma un aproximado que consiste en restarle 50C a la temperatura de
salida de los gases del tubo hogar, ya que se considera que este es el delta de
temperatura mximo que puede llegar a experimentar los gases.
TM Tgh 50 C 1071 C
Kcal
K R 20,65
m2 h C
El coeficiente de transferencia por conveccin se estima en base a un calor

conocido para determinar la velocidad de los gases en esta cmara ya que la
velocidad es variable a lo largo de la misma.
VH B
W 3,17 m
3600 DCH LCH s
Kcal
K C K O W 0.75 12,35
h C m2
Kcal
K O 5,2
h C m2
Kcal
K 33
h C m2
Clculo del calor absorbido en cada una de las partes de la cmara

trasera:
a) Envolvente:
Kcal
Q1 S1 K T 5445
h
b) Placa trasera
Kcal
Q2 S 2 K T med D 2 182703
4 h
c) Placa Tubular:
Kcal
Q3 K S3 T 1209,5
h
El calor total absorbido por la cmara trasera es la sumatoria de los calores

calculados anteriormente:
Kcal
QCH 189357
h
31
Calor que entra al primer haz tubular:

El calor que entra al primer haz tubular no ser otro que la resta entre el calor
al final del tubo hogar y el calor total absorbido por la cmara trasera.
Kcal
QHT QFH QCH 4810643
h
Este calor permite conocer la temperatura del hogar en este punto ya que:
QHT
t g CP
Vh * B
El trmino de la derecha es un valor conocido, entonces, se debe buscar una
combinacin de Tg y Cp que satisfaga la igualdad.
Q HT Kcal
401,6
Vh * B h m3
La combinacin que hace exacta la igualdad es:

Kcal
Cp=0.37
h m3 C
Tg=1100 C.
Primer haz tubular:

La transmisin de calor en esta zona se produce por conveccin en su
mayora. Debido a que los gases estn todava a muy altas temperaturas, se
produce transferencia de calor por radiacin, pero este tipo de transferencia no
ser tomada en cuenta para el diseo del primer haz tubular.
Coeficiente de conveccin (Kc1):

0.75
K O Wt
K C1 0.09578
dT 0.25
Donde:
Kc1 es el coeficiente de conveccin en Kcal./(h*m 2*C)
Ko segn tabla con LMTD
dT, dimetro exterior de los tubos, en m.
Wt es la velocidad de los gases en el haz tubular en m/s.
944 Kg
3
4 VH xB 4 12,688 m m
Kg h
Wt 6,08
3600 dt Nt 3600 seg (0.0762m) 2 120
2
s
h
Kcal
Ko 42,3
h m2 C
32
Kcal
K C1 29,86
h m2 C
Clculo de la superficie de calefaccin del primer haz tubular:
S1HT Nt dt Lt 120 0.0762m 6,5m 186,7 m 2
Clculo de la temperatura media logartmico en el haz tubular:

El valor de t2 al final del haz tubular es desconocido, y como resultado ptimo
(despus del tanteo) se tomarn 440C.
t1 t 2 1100 440
497 C
LMDT= t1 t S 1100 202
ln ln
t2 tS 440 202
Calor absorbido en el primer haz tubular:
Q1HT K C1 S1HT LMDT 2770706 Kcal

h
Se debe cumplir que:

Calor al inicio del haz tubular-Calor absorbido en el haz tubular= Vh*t2*Cp
QHT Q1HT 2039937 Kcal
h
VH * B t 2 Cp 2202537 Kcal
h
%error = 8 %
Segundo Haz tubular:
La temperatura de entrada al segundo haz tubular se toma como 440C de esta

manera, se asume que en la cmara anterior las prdidas de temperatura que
sufre el gas, son despreciables. Como temperatura de salida del segundo haz
tubular, se tomarn 60C por encima de la temperatura de saturacin del vapor,
para asegurar de esta manera que el vapor que se produce, est realmente
saturado. De esta manera T3=202C+60C = 262C.
Calor absorbido en el segundo haz tubular.
Q2 HT Vh * B t 2 Cp 2 t 3 Cp3 682836 Kcal

h
Clculo de la temperatura media logartmico en el segundo haz tubular:
33
Esta vez, ambas temperaturas, la de entrada y de salida son valores

conocidos con lo que el LMDT se puede hallar con facilidad:
t 2 t3 440 262
129,2 C
LMDT2= t 2 t S 440 202
ln ln
t3 t S 262 202
Coeficiente de conveccin (Kc2):
0.75
K O Wt
K C 2 0.09578
dT 0.25
Donde:
Kc1 es el coeficiente de conveccin en Kcal./(h*m 2*C)
Ko segn LMTD2
dT, dimetro exterior de los tubos, en m.
Wt es la velocidad de los gases en el haz tubular en m.
944 Kg
3
4 VH xB 4 12.688 m m
Kg h
Wt 14,6
3600 dt Nt 3600 seg (0.0762m) 2 60
2
s
h
Kcal
Ko 39
h m2 C
Kcal
K C 2 53,1
h m2 C
Superficie de calefaccin necesaria en el segundo haz tubular:

Q2 HT
S 2 HT =99,5m2
K C T
Verificacin del nmero de tubos del segundo haz tubular:
S 2 HT
Nt 2 64
dt LC
El nmero de tubos calculado, se aproxima al nmero de tubos supuesto. Se
asume que los tubos en exceso (4 tubos) estn incluidos en el sobrediseo de
la caldera.
Superficie total de calefaccin

La sumatoria de todas las superficies de la caldera, arroja como resultado la
superficie total de calefaccin:
34
SC = S TH SCH S1HT S 2HT
Donde:
S TH : rea de radiacin
STH = 25,63 m2
SCH = Superficie de la cmara hogar
SCH = S1 + S2 + S3
SCH = 6,16m 2
S1HT=186,7 m2
S2HT=99,5 m2
SC 318 m 2
Dimensionado de la Caldera
Dimetro interior del tubo hogar = 1,2 m

Longitud del tubo hogar = 6,5 m
A: Espacio entre unin del tubo hogar y la soldadura entre placa / envolvente
de la cmara
A= 40 mm
B: Espacio libre entre tubos hogar y haz tubular
B= 0,05(D) = 0,05(1,752 m) = 87,6 mm
C: Espacio entre el final del haz tubular y la soldadura entre placa / envolvente
de la cmara trasera de hogar:
Dt
C =A
2
C=78,1 mm
Paso entre los tubos:
t = 0.125 D 12.5 = 22 mm
D: Espacio libre entre cmara hogar y envolvente
D = 100mm
E: Espacio libre entre cmara hogar y haz tubular

E = 50mm
G: Espacio libre entre haz tubular y dimetro interior de la envolvente G

G = 78,1 mm.
l: Altura del agua a nivel medio sobre zona ms alta de la superficie de
calefaccin
l = 70mm.
Arreglo de los tubos: empleando un arreglo del tipo Triangular
Longitud interna de la caldera

LC L LCH e1 e 2 M
Donde:
L: Longitud del tubo hogar = 6,5 m
LCH : Longitud interior de la cmara hogar=0.6 m
35
e1 : Espesor de la placa tubular de la cmara hogar = 0,01m

e2 : Espesor de la placa trasera = 0,01m
M: Espesor de agua entre la cmara trasera y la placa hogar
M = 0,2 m
Lc=7,32 m
El arreglo de la caldera, y sus dimensiones se muestran en la siguiente figura:
78,1mm
87,6mm
40mm
1200mm
1752mm
Figura Vista trasera de las Dimensiones de la caldera
Altura de la chimenea y cada de presin en la seccin de conveccin
En primer lugar se calcula el tiro por 100 pies de altura de la chimenea. La

temperatura a la cual es permitido liberar los gases de chimenea al aire es
100F y con la temperatura de los gases al final del segundo haz tubular (504
o
F), mediante la referencia:
t / 100 0,61 pu lg H 2 O
100 pie altura
Se toma el valor de altura de los tubos por arriba de los quemadores (6 pies).
0,61 6
Tiro 0,0366 pu lg H 2O
100
Un valor tpico para la cada de presin a travs de los quemadores es 0,25

pulg de H2O. Se determina el tiro requerido al comienzo de la chimenea:
Tiro TE 0,25 0,0366 pu lg H 2O 0,2134 pu lg H 2O
La cada de presin por friccin en la zona de conveccin debe calcularse:

Se busca la densidad de los gases al nivel del mar de la grfica ; con la
temperatura de los gases de combustin en la zona de conveccin de 262C:
G = 0,04 lb. / pie3
36
Con este valor, se calcula la cabeza velocidad en los tubos horizontales de la

seccin de conveccin:
G2
Pv 0,003
G
FlujoGas
G
N2HT at L"HT
2,9 lb lb
G s 0,0023
2
21,7 pie 0,9 pie 64 pie2 s
pie
2
lb
0,0023 2

pie s
Pv 0.003 0,0002 p lg H O
2
0,04 lb 3
pie
Se determina la cada de presin en la zona de conveccin con la ecuacin
LT / Q Pv
fc
2
64 0,0002 p lg H 2O
fc 0,0064 pu lg H 2O
2
Se calcula la cada de presin en la chimenea y en el regulador de tiro. Se

asume una temperatura de chimenea 100F menor a la temperatura de salida
de conveccin:
TCH = 504 F 100F =404F
Se lee en [9], el valor de la densidad de los gases:
g 0,045 lb
pie 3
El flujo volumtrico de gases es:
37
WG
FG
g
2,9 lb pie3
FG s 64,44
0,045 lb s
pie3
Se asume un dimetro de chimenea de 1,75 pie, que origine una velocidad de

gases entre 25 y 30 pie/s. Esto se comprueba calculando la seccin transversal
de la chimenea y la velocidad de los gases:
2
DiCH
S TCH
4
STCH
1,75 pie 2 2,41 pie 2
4
FG
VG
S TCH
3
64,44 pie
VG s 27 pie
2
2,41 pie s
Se calcula entonces la cabeza velocidad de esta seccin:
Pv 0,003 V 2 g
2
Pv 0,003 27 pie 0,045 lb 0,098 p lg H 2O
s pie3
Se asume una altura de chimenea de 100 pie, se calcula un factor que permite
calcular la cada de presin en la chimenea como sigue:
LCH 100 pie

1,14
50 DiCH 50 1,75 pie
LCH
PCHD 3 Pv =0,335 p lg H 2O
50 DiCH
Ahora se calcula el tiro total requerido, como la suma de todos los hallados:
tT Tiro TE fc PCHD
tT 0,2134 0,0064 0,335 p lg H 2O 0,5548 p lg H 2O
38
Con la temperatura de la chimenea calculada de 404F y la

temperatura exterior del aire de 100F se obtiene de [9] el tiro por 100 pies de
altura de la chimenea:
Tiro x 100pie = 0,52 in H2O
Se calcula la altura de la chimenea por arriba del ltimo haz de tubos de la

caldera:
t
LCH T 100
tCH
0,5548
LCH 100 107 pies 32m
0,52
39
DISEO DE TORRES DE ABSORCION
La absorcin de gases en una operacin en la cual una mezcla gaseosa se.

Pone en contacto con un lquido, a fin de disolver de manera selectiva uno o
ms componentes de gas y de obtener una solucin de stos en el lquido. Por
ejemplo, el gas obtenido como subproducto en los hornos de coque, se lava
con agua para eliminar el amoniaco; despus se lava con un aceite para
eliminar los vapores de benceno y de tolueno. Para que el molesto sulfuro de
hidrgeno sea eliminado de un gas de este tipo o de hidrocarburos gaseosos
naturales, el gas o los hidrocarburos se lavan con diferentes soluciones
alcalinas que absorben a dicho sulfuro. Los valiosos vapores de un disolvente,
acarreados por una corriente gaseosa pueden recuperarse y luego ser
reutilizados; basta lavar el gas con un disolvente adecuado a los vapores.
Estas operaciones requieren la transferencia de masa de una sustancia en la
corriente gaseosa al lquido. Cuando la transferencia de masa sucede en la
direccin opuesta, es decir, de lquido a gas, la operacin se conoce como
desorcin. Por ejemplo, el benceno y el tolueno se eliminan del aceite que se
mencion antes en contacto la solucin lquida con vapor, de tal forma que los
vapores entran en la corriente gaseosa y con arrastrados; en consecuencia, el
aceite de absorcin puede utilizarse nuevamente. Los principios de la
absorcin y la desorcin son bsicamente los mismos, as que las dos
operaciones pueden estudiarse al mismo tiempo. Generalmente, estas
operaciones slo se utilizan para la recuperacin o eliminacin del soluto. Una
buena separacin de solutos entre s, exige tcnicas de destilacin
fraccionada.
Eleccin del disolvente para la absorcin

Si el propsito principal de la operacin de absorcin es producir una solucin
especfica (como ocurre, por ejemplo, en la fabricacin de cido clorhdrico), el
disolvente es especfico por la naturaleza del producto. Si el propsito principal
es eliminar algn componente del gas. Casi siempre existe la posibilidad de
eleccin. Por supuesto, el agua es el disolvente ms barato y ms completo,
pero debe darse considerable importancia a las siguientes propiedades:
1. Solubilidad del gas. La solubilidad del gas debe ser elevada, a fin de
aumentar la rapidez de la absorcin y disminuir la cantidad requerida de
disolvente. En general, los disolventes de naturaleza qumica similar a la del
soluto que se va a absorber proporcionan una buena solubilidad. As, se
utilizan aceites hidrocarbonados, y no agua, para eliminar el benceno del
gas producido en los hornos de coque. Para los casos en que son ideales
las soluciones formadas, la solubilidad del gas es la misma, en fracciones
mol, para todos los disolventes. Sin embargo, es mayor, en fracciones peso,
para los disolventes de bajo peso molecular y deben utilizarse pesos
menores de estos disolventes, medidos en libras. Con frecuencia, la
reaccin qumica del disolvente con el soluto produce una solubilidad
elevada del gas; empero. Si se quiere recuperar el disolvente para volverlo
a utilizar, la reaccin debe ser reversible. Por ejemplo, el sulfuro de
hidrgeno puede eliminarse de mezclas gaseosas utilizando soluciones de
etanolamina, puesto que el sulfuro se absorbe fcilmente a temperaturas
40
bajas y se desorbe a temperaturas elevadas. La sosa custica

absorbe perfectamente al sulfuro de hidrgeno, pero no lo elimina durante una
operacin de desorcin.
2. Volatilidad. El disolvente debe tener una presin baja de vapor, puesto que
el gas saliente en una operacin de absorcin generalmente est saturado
con el disolvente y en consecuencia, puede perderse una gran cantidad, si
es necesario, puede utilizarse un lquido menos voltil para recuperar la
parte evaporada del primer disolvente, como en la figura 30. Esto se hace
algunas veces, pos ejemplo, en el caso absorbedores de hidrocarburos, en
donde un aceite disolvente relativamente voltil se utiliza en la parte
principal del absorbedor debido a las caractersticas superiores de
solubilidad y donde el disolvente volatilizado se recobra del gas mediante un
aceite no voltil. En la misma forma, se puede absorber el sulfuro de
hidrgeno en una solucin acuosa de fenolato de sodio; el gas desulfurado
se lava posteriormente con agua para recuperar el fenol evaporado.
3. Corrosin. Los materiales de construccin que se necesitan para el equipo

no deben ser raros o costoso.
4. Costo. El disolvente debe ser barato, de forma que las prdidas no sean
costosas, y debe obtenerse fcilmente.
5. Viscosidad. Se prefiere la viscosidad baja debido a la rapidez en la

absorcin, mejores caractersticas en la inundacin de las torres de
absorcin, bajas cadas de presin en el bombeo y buenas caractersticas
de transferencia de calor.
6. Miscelneos. Si es posible, el disolvente no debe ser txico, ni inflamable,

debe ser estable qumicamente y tener un punto bajo de congelamiento
EJEMPLO: A una columna de absorcin entran 40 m 3 / h de una mezcla

gaseosa de composicin 35% en volumen de amonaco y 65% en volumen de
aire. La absorcin se verifica en contracorriente con agua que contiene el 2%
en peso de amonaco, a 20C y a 1 atm, y se ha de recuperar el 90% del
amonaco contenido en la mezcla gaseosa. Calculese la cantidad mnima
necesaria de agua.
Solucin: Calculamos, en primer lugar, las concentraciones en fracciones

molares correspondientes a las condiciones de equilibrio a partir de los datos
kilogramos de amonaco / 100 kg de agua a la presin parcial del amonaco en
la fase gaseosa a 20C. Para el primer punto dado en la tabla siguiente, los
clculos sern:
2 / 17
X= = 0,0207; y = 12,0 / 760 =0,0157
2 / 17 100 / 18
x 0,0207 3 0,0157 8
X= = 0,0207 = 0,0211 y = 1 0,01578 = 0,0160
1 x 3
41
Los datos restante se calculan de modo anlogo y se resumen a

continuacin:
KgNH8/100 x y X Y
P*
mmHg
KgH2O
2 12 0,02073 0,01578 0,02114 0,01603
5 31,7 0,05027 0,04171 0,05293 0,04352
10 69,6 0,09574 0,09158 0,1059 0,1008
15 114 0,1371 0,1500 0,1587 0,1765
20 166 0,1748 0,2184 0,2118 0,2794
25 227 0,2096 0,2987 0,2647 0,4259
30 298 0,2411 0,3921 0,3177 0,6450
La composicin del gas a la entrada ser:
Yent = 0,35 Yent = 0,35 / ( 1 0,35 ) = 0,5385
Como se ha de recuperar el 90% del amonaco, la composicin de la mezcla

gaseosa a la salida, expresada en relacin molar, ser:
Ysal = Yent ( 1 0,90 ) = 0,05385
La composicin del lquido a la entrada ser:
2 / 17
X0 = = 0, 02114
2 / 17 98 / 18
X0 = 0,02114 / ( 1 0,02114 ) = 0,02160.
Sobre el diagrama X Y el punto correspondiente a la cspide de la columna

tendr de coordenadas A ( 0,02160 ; 0,05385). La mxima concentracin del
lquido a la salida de la columna, que corresponde al ejemplo de la misma
cantidad de agua, ser la de equilibrio con el gas de entrada, que leda sobre el
diagrama resulta:
Xsal = Xn = 0,2960
Por consiguiente, el punto correspondiente a la base de la columna tiene de

coordenadas:
B (0,2960; 0,5385)
El coeficiente angular de la recta AB da el valor de ( Ls / Gs ) mn
0,5385 0,05385
( Ls / Gs )mn = = 1,766
0,2960 0,02160
42
El nmero de moles de gas que entran al sistema por hora es:
pV 40
G= = 0,082 293 = 1,665 Kmol / h
RT
G = G (1-y) = 1,665 (1-0,35) = 1,082 Kmol de aire /h
Lsmn = 1,766. 1,082 = 1,911 Kmol de agua = 34,39 Kg de agua
Relacin ptima lquido- gas

Al igual que el proceso de destilacin sta relacin ptima vara desde un 20%
superior a la relacin mnima, es decir.
( Ls / Gs ) op = 1,2 ( Ls / Gs )mn.
Las torres o columnas de absorcin de relleno y de lluvia son dispositivos que

permiten el contacto continuo entre el lquido y el gas que circulan en
contracorriente. En estas torres varia continuamente la concentracin del
lquido y del gas con la altura de la columna, mientras que en las de platos de
esta variacin se verifica de modo discontinuo de plato a plato. En
consecuencia, en las columnas de relleno a cada punto de la lnea de
operacin corresponde a condiciones reales de algn punto de la torre,
mientras que en la de platos, solo tienen significacin real algunos puntos
aislados de la lnea de operacin. Atendiendo al resultado y no al
funcionamiento puede hacerse una comparacin entre las torres de relleno y
las de platos por medio de la altura entre equivalente a un plato terico (HETP)
definida como la altura necesaria de relleno que verifica la misma funcin que
un plato terico. Esta magnitud hay que determinarla experimentalmente, y es
funcin del tipo y tamao de relleno, de los flujo del liquido y del gas, y , para
algunas mezclas, de su composicin ; por tanto, es necesario disponer de un
gran nmero de datos experimentales para su aplicacin al calculo de estas
columnas, y de aqu que actualmente tienda a prescindir de su empleo en tales
clculos.
EJEMPLO:
Para el secado de aire hmedo se emplea una torre de absorcin de relleno

utilizando como liquido absorbente una disolucin de sosa custica de
concentracin 50% en peso . El aire entra con humedad absoluta de 0,012 Kg
de agua/ Kg de aire seco y ha de humidificarse hasta 0,003 Kg de agua/ Kg de
aire seco. Calclese la altura necesaria de la torre si la HETP es de 90 cm y la
cantidad de disolucin empleada es el 40% superior a la mnima. Los datos de
equilibrio para este sistema a la temperatura de operacin expresados en
relaciones molares ( y en moles de agua por mol de aire seco, y X en moles de
agua por mol de sosa ) son los siguientes:
43
X Y X Y
0 0 7 0.0142
1 0.0001 8 0.0157
2 0.0011 9 0.0170
3 0.0028 10 0.0177
4 0.0067 12 0.0190
5 0.0100 16 0.0202
6 0.0126
Solucin: las humedades molares del aire a la entrada y a la salida son:
Yent = 0,012 kg agua/ kg aire seco =

= 0,01229/18= 0,0193 mol agua/ mol aire seco
Ysal: 0,003 kg agua/ kg aire seco = 0,0048 mol agua/ mol aire seco
La relacin molar de la disolucin de entrada ( 50% en peso) ser:
50 / 18
= 40/18 =2.222 mol agua / mol sosa
50 / 40
El valor de ( Ls/Gs) se determina grficamente trazando por el punto

(2,222;0,004483) la tangente a la curva de equilibrio.
El numero de platos tericos trazados grficamente resulta:
N = 4,1
Como la HETP es 90 cm, la altura necesaria de relleno ser:
HETP = 4,1.0,9 = 3,7 m
44
DISEO DE TORRES DE ENFRIAMIENTO
Las operaciones ms sencillas en las que se presenta una transferencia

simultnea de masa y calor son la humidificacin y la deshumidificacin. En
estas operaciones solamente estn involucradas dos fases y dos componentes:
una fase lquida (agua generalmente) y una fase gaseosa compuesta por un
gas incondensable a temperatura ambiente y en el que la primera se encuentra
como vapor. Las operaciones de humidificacin se utilizan para controlar la
humedad de un proceso, pero ms frecuentemente, para enfriar y recuperar el
agua utilizada como medio de enfriamiento en un proceso. Esto se logra
mediante el contacto directo con aire, el cual se encuentra a una temperatura
menor que el agua. El equipo en el que se realiza esta operacin es conocido
como Torre de Enfriamiento. Estas torres generalmente estn constituidas con
diversos materiales como la madera, plsticos, etc. formando estructuras de
puentes mltiples, tambin se emplean estructuras de aluminio, ladrillo,
concreto o asbesto. El agua suele entrar por la parte superior y caer a travs de
puentes y deflectores hasta la parte baja de la torre, que est conformada por
un sistema abierto al aire, el cual por su parte, entra por la parte inferior,
ponindose en contacto con el agua a lo largo y alto de toda la torre. Las torres
de enfriamiento tienen como finalidad enfriar una corriente de agua por
vaporizacin parcial de sta con el consiguiente intercambio de calor sensible y
latente de una corriente de aire seco y fro que circula por el mismo aparato.
Las torres pueden ser de muchos tipos, sin embargo el enfoque se centra en
un equipo de costo inicial bajo y de costo de operacin tambin reducido. Con
frecuencia la armazn y el empaque interno son de madera. Es comn la
impregnacin de la madera bajo presin con fungicidas. Generalmente el
entablado de los costados de la torre es de pino, polister reforzado con vidrio
o cemento de asbesto. Pueden empacarse con empaques plsticos. El
empaque plstico puede ser polipropileno moldeado en forma de enrejado o
alguna otra forma. El espacio vaco es muy grande, generalmente mayor del
90% con el fin de que la cada de presin del gas sea lo ms baja posible.
Como consecuencia la superficie de la interfase no slo incluye la superficie de
las pelculas lquidas que humedecen el empaque, sino tambin la superficie de
las gotas que caen como lluvia desde cada fila. Las torres de enfriamiento se
clasifican segn la forma de suministro de aire en:
1) Torres de circulacin natural
a) Atmosfricas: El movimiento del aire depende del viento y del efecto

aspirante de las boquillas aspersoras. Se usan en pequeas
instalaciones. Depende de los vientos predominantes para el movimiento
del aire.
b) Tiro natural: el flujo de aire necesario se obtiene como resultado de la
diferencia de densidades entre el aire ms fro del exterior y hmedo del
interior de la torre. Utilizan chimeneas de gran altura para lograr el tiro
deseado. Debido al inmenso tamao de estas torres (500 pies de alto y
400 pies de dimetro), se utilizan por lo general para flujos de agua por
encima de 200.000 galones por minuto (gpm). Son ampliamente
utilizadas en centrales trmicas y plantas nucleares.
45
2) Torres de Tiro mecnico
El agua caliente que llega a la torre puede distribuirse por boquillas aspersoras
o compartimientos que dejan pasar hacia abajo el flujo de agua a travs de
unos orificios. El aire usado para enfriar el agua caliente es extrado de la torre,
en cualquiera de las dos formas siguientes:
a) Tiro inducido: el aire se succiona a travs de la torre mediante un

ventilador situado en la parte superior de la torre. Son las ms utilizadas.
b) Tiro forzado: el aire se fuerza por un ventilador situado en el fondo de la
torre y se descarga por la parte superior.Estas torres estn sujetas
particularmente a la recirculacin del aire caliente y hmedo que es
descargado dentro de la toma del ventilador debido a la baja velocidad
de descarga y que materialmente reduce la efectividad de la torre.
El tiro inducido con el ventilador en la parte superior de la torre evita esto y

adems permite una distribucin interna ms uniforme del aire.
3) Torres de flujo cruzado
El aire entra a los lados de la torre fluyendo horizontalmente a travs del agua
que cae. Las corrientes de aire laterales se unen en un pasaje interno y dejan
la torre por el tope. Las torres de flujo cruzado requieren ms aire y tienen un
costo de operacin ms bajo que las torres a contracorriente.
Componentes de las torres de enfriamiento
a) Equipo mecnico
Ventiladores
Motores
b) Sistema de distribucin del agua
La eficiencia global de una torre de enfriamiento est directamente relacionada

con el diseo del sistema de distribucin de agua caliente. La consideracin
principal en la seleccin del tipo de sistema de distribucin de agua para una
aplicacin especfica es la cabeza a vencer por la bomba. La cabeza de la
bomba impuesta por una torre de enfriamiento consiste de la altura esttica
(relativa a la altura desde la entrada ms la presin necesaria para mover el
agua a travs del sistema de distribucin y sobre el relleno). La cabeza de
bombeo vara de acuerdo a la configuracin de la torre. Las torres a
contracorriente utilizan un sistema de distribucin de spray a alta presin para
lograr cubrir todo el relleno de la torre. El patrn de spray de las boquillas es
sensible a los cambios en el flujo de agua y a los cambios en la presin de las
boquillas. Las torres a contracorriente tienen un rea de presin menor que las
de flujo cruzado pero requieren altura adicional, altura esttica y cabeza
dinmica para alcanzar el mismo efecto de enfriamiento. Las torres de flujo
cruzado utilizan un sistema de distribucin diferente.
46
El agua caliente es distribuida a travs de los empaques por gravedad a travs

de unos pequeos orificios ubicados en el piso de la base de entrada. Tal
sistema no es un sistema de distribucin en spray. El aire se mueve
horizontalmente a travs del empaque y se cruza con el agua que cae. En las
torres de flujo cruzado el componente de presin interna de la cabeza de
bombeo es insignificante debido a que el flujo es principalmente por gravedad.
Comparadas a las torres de flujo cruzado, las contracorriente pueden requerir
de 5 a 6 psig adicionales de cabeza para alcanzar una distribucin adecuada
del spray. Esta elevada cabeza de bombeo conduce a mayores costos iniciales
y anuales por consumo de energa de las bombas.
c) Sistema de distribucin de aire
En las torres a contracorriente la resistencia al flujo ascendente del aire por

parte de las gotas que caen resulta en una elevada prdida de presin esttica
y una mayor potencia del ventilador que en flujo cruzado. Las torres a flujo
cruzado contienen una configuracin del relleno a travs del cual el aire se
mueve horizontalmente a travs del agua que cae. Las torres de flujo cruzado
utilizan esencialmente toda la altura de la torre para las rejillas de ventilacin,
reduciendo la velocidad de entrada del aire y minimizando la recirculacin y
prdida de tiro.
d) Relleno
Distribuido dentro de la torre suministra el rea superficial para la transferencia

de masa y calor
e) Eliminadores de desviacin
f) Base recolectora del agua fra
g) Desviadores del flujo de aire
h) Cubierta de redistribucin
Consideraciones generales
La velocidad de circulacin de agua generalmente es de 2 a 4 GPM/pie 2

(81 a 162 L/min.m2) y la velocidad del aire usualmente es de 5 a 7 pie/s
(1,5 a 2 m/s)
Las torres de tiro inducido a contracorriente son las ms usadas. Estas
torres tienen una capacidad de enfriamiento de 2,8 a 5,5 C de la
temperatura de bulbo hmedo.
Las prdidas por evaporacin son aproximadamente de 1 % de masa de
agua por cada 5,5 C de enfriamiento.
EJEMPLO: Se necesitan enfriar 656729 Kg/h de agua desde 50 C hasta 32

C utilizando aire a temperatura ambiente, el cual se encuentra a una
temperatura de bulbo seco de 32 C y temperatura de bulbo hmedo de 25 C.
Para esto se emplear una torre de tiro inducido, debido a su mayor seguridad
y rendimiento.
47
Calculo de la seccin transversal de la Torre
En las torres de enfriamiento la razn aire/agua en Kg/Kg vara normalmente

entre 1 y 1,5 y el intervalo de velocidades del aire entre 1,83 y 2,44 m/s por lo
cual se trabajar con una relacin aire/agua de 1,06 Kgaire/Kg agua y la
velocidad del aire de 2,4 m/s
Datos:
Caudal de Agua: L = 656729 Kg/h

Velocidad del aire: v = 2,4 m/s
Caudal de Aire G = 1,25 x L = 228 Kg aire hmedo/s
Temp. bulbo seco = 32 C
Temp. Bulbo hmedo = 25 C
Volumen Hmedo: Vh = 0,9053 m3/Kg aire seco
Humedad absoluta del aire = 0,021 Kg agua/ Kg aire seco
Relacin de aire seco / aire hmedo = 0,979 Kg as/ kg ah
GVh
A 85,91m 2
v
L= A = 9,27 m
Caudal mnimo y mximo de lquido
L operacin = L / A = 7644,5 Kg agua/ m2.h
Lmin = CmH x a x liq = 3412 Kg/h.m2
CmH : caudal mnimo de humectacin = 0,08 m3/h

a : rea superficial de relleno por unidad de volumen = 42,65 m 2/m3
liq = 1000 Kg/m3
Lmax = CMH x a x liq = (0,28 m3/h) x 42,65 x 1000 = 11942 Kg/h.m2
El caudal de operacin se encuentra dentro del caudal mnimo y del caudal

mximo
Clculo de la altura del relleno
Nmero de unidades de transferencia
48
Consiste en la resolucin de la integral planteada para el nmero de

unidades de transferencia global. Esto es el rea bajo la curva descrita cuando
se grafica
1
vs HG
H HG
*
Los valores de las propiedades necesarias para evaluar la integral, se obtiene

de lo que es la grfica HG vs T con las curvas de operacin y equilibrio de la
torre. Debido a que se trata de los resultados provenientes del balance global
en la torre, se asume que las condiciones dentro de la torre varan linealmente
a lo largo de la misma y por lo tanto, la curva de operacin es una lnea recta
que une a las coordenadas correspondientes a la parte inferior de la torre. Es
decir, a los puntos (TL2, HG1) y (TL1, HG2). De la deduccin matemtica se obtiene
que la pendiente de la recta es:
donde L es el flujo msico promedio del lquido y C PL es la capacidad calorfica

del lquido. La curva de equilibrio corresponde a la curva de saturacin para la
mezcla aire - agua.
Resolviendo la integral desde T 1 = 32 C ; HG1 = 85,5 Kj/ Kg As y T 2 = 50 C;

HG2 = 117,4 Kj/ Kg As se tiene el nmero de unidades de transferencia :
NUT G = 0,437
Altura de la unidad de transferencia
G'
LUTG = Kya
Kya = 6,72 G0,75

G (operacin) = 9555,7 Kg aire / m2h
Sustituyendo y calculando queda: LUT G = 1,47 m
Altura del relleno
Z = NUTG x LUTG
Z = 0,437 x 1,47 m
Z = 0,64 m
Calculo de la altura de la torre de enfriamiento
49
A la altura del relleno debe agregrsele la altura de la piscina y la

altura del sistema ventilador, soporte y rociamiento del agua. La altura de la
piscina se estima en unos 1,4 m, mientras que en sistema ventilador, soporte y
rociamiento de agua se supone en 2 m, por lo tanto
Altura de la torre (Zt) = 0,64 m + 1,5 m + 2 m = 4,14 m
Calculo de la cada de presin
(9,85Z 5)G ' 2 Vh 2

P
2g
Z = altura del relleno = 0,64 m
G = flujo transversal de gas = 9555,7 Ks as / m2h
Vh = volumen hmedo a la entrada = 0,9053 m3/Kg as
g = gravedad = 9,8 m/s2
Sustituyendo y calculando: P 0,5187 cmH2O
Calculo de la potencia del ventilador
0,22856 xGxPxVh
P=
Ev
Ev = rendimiento del ventilador = 0,6 (60%)

Vh = volumen hmedo del gas en la parte superior = 1,0426 m 3/Kg as
P cada de presin del empaque = 0,5187 cmH 2O
G = flujo de gas = 820.911,25 Kg/h
Sustituyendo y calculando P = 1.087.426,2 Kw = 1.458.262,35 Hp
DISEO DE COLUMNAS DE DESTILACIN
50
La destilacin es un proceso de separacin en el cual un lquido se

convierte en vapor, y este vapor se condensa mas tarde a lquido. A este lquido
de condensacin se le da el nombre de destilado, en tanto que el lquido que se
evapora es la carga o destilando. La destilacin es pues, una operacin unitaria
producto de la combinacin de la evaporacin y la condensacin. El fin
principal de la destilacin es la separacin de los componentes voltiles de los
no voltiles, o la separacin de una mezcla con componentes de diferente
volatilidad. La separacin de los dos componentes (lquidos) slo es posible
cuando la composicin del vapor es diferente a la del lquido que lo produce, la
separacin ser tanto ms fcil cuanto mayor sea la diferencia entre la
composicin del vapor y la del lquido, aunque prcticamente pueden llevarse a
cabo separaciones incluso cuando la diferencia sea pequea.
El diseo de un equipo de destilacin se basa corrientemente en las

composiciones del lquido y el vapor. Los datos de equilibrio lquido-vapor
necesarios para el trabajo de destilacin se obtienen experimentalmente, o se
calculan por relaciones fisicoqumicas. Para obtener los datos experimentales
es necesario hacer que el lquido y el vapor estn en equilibrio entre s. A
continuacin se toman muestras de uno y otro sin modificar el equilibrio y se
analiza cada fase, estos datos son laboriosos y difciles de obtener, por lo que
la cantidad de datos exactos disponibles es muy limitada. La destilacin
fraccionada es una variante de la destilacin simple que se emplea
principalmente cuando es necesario separar lquidos con punto de ebullicin
cercanos. La principal diferencia que tiene con la destilacin simple es el uso
de una columna de fraccionamiento. sta permite un mayor contacto entre los
vapores que ascienden con el lquido condensado que desciende, por la
utilizacin de diferentes "platos". Esto facilita el intercambio de calor entre los
vapores (que ceden) y los lquidos (que reciben).
Ese intercambio produce un intercambio de masa, donde los lquidos con

menor punto de ebullicin se convierten en vapor, y los vapores con mayor
punto de ebullicin pasan al estado lquido. La destilacin continua, se basa en
la alimentacin regulable y en continuo de la mezcla a separar, introducindola
en una columna o torre de destilacin, donde se separan los componentes de
una mezcla de forma continua en las distintas fracciones, saliendo por la parte
superior o cabeza la fraccin ms ligera o de menor punto de ebullicin, por el
fondo la fraccin ms pesada y a diferentes alturas de la columna, las distintas
fracciones que se quieren obtener dependiendo de su punto de ebullicin. Un
ejemplo de destilacin continua, fraccionada, sera la destilacin atmosfrica
del petrleo.
En una instalacin de destilacin continua las composiciones de los productos

separados permanecen constantes en cada seccin de la columna, para lo cual
se utilizan unas corrientes que se denominan reflujos, que son recirculaciones
de las propias extracciones, y aprovechando las evaporaciones y
condensaciones sucesivas de las extracciones, obteniendo productos
destilados de caractersticas definidas previamente.
51
Un grupo de operaciones para la separacin de componentes de

mezcla est basado en la transferencia de materia desde una fase homognea
a otra. Contrariamente a las separaciones mecnicas, estos mtodos utilizan
diferencias en la presin de vapor o la solubilidad, en vez del tamao o la
densidad de las partculas. La fuerza impulsora para la transferencia es una
diferencia de concentracin o un gradiente de concentracin, de la misma
forma que una diferencia de temperatura o un gradiente de temperatura,
constituye la fuerza impulsora de para la transmisin de calor. El objeto de la
destilacin es separar, mediante vaporizacin, una mezcla lquida de
sustancias miscibles y voltiles en los componentes individuales o, en algunos
casos, en grupos de componentes. La separacin de una mezcla de alcohol y
agua en sus componentes; de aire liquido en nitrgeno, oxigeno y argn; y un
crudo de petrleo en gasolina, queroseno, fuel oil y aceites lubricantes, son
ejemplos de destilacin.
La destilacin discontinua o por lotes, es un proceso de separacin de una

cantidad especfica (carga) de una mezcla lquida en productos, se emplea
ampliamente en laboratorios, y en las unidades pequeas de produccin,
donde la misma unidad puede tener que servir para muchas mezclas. En
algunas plantas pequeas, los productos voltiles se recuperan a partir de una
solucin lquida por destilacin discontinua. La mezcla se carga en un
destilador o hervidor y se le suministra calor por medio de un serpentn o a
travs de la pared del recipiente hasta que el lquido alcanza la temperatura de
ebullicin y se vaporiza entonces una parte de la carga. En el mtodo ms
sencillo de operacin, los vapores pasan directamente desde un destilador
hasta el condensador. El vapor que en un determinado momento sale del
destilador est en equilibrio con el lquido existente en el mismo, pero como el
vapor es ms rico en el componente ms voltil, las composiciones del lquido
y el vapor no son constantes.
Destilacin al vaco
Muchas sustancias no pueden purificarse por destilacin a la presin ordinaria,

por que se descomponen a temperaturas cercanas a su punto de ebullicin
normal, en otros casos la destilacin requiere de inmensas inversiones o
utilizacin de energa en gran cantidad, o finalmente poseen problemas de
equilibrio liquido-vapor, en consecuencia se emplea el mtodo de destilacin al
vaco o a presin reducida. Sabemos que un lquido empieza a hervir cuando
su presin de vapor iguala a la presin atmosfrica o de operacin, por lo tanto
si reducimos la presin de operacin tendremos la ebullicin a temperaturas
bajas, esta no incluye a la destilacin fraccionada.
Destilacin por arrastre de vapor
Es una tcnica que sirve fundamentalmente para separar sustancias insolubles

en agua y literalmente voltiles, de otros productos no voltiles mezclados con
ellas. Este mtodo es un buen sustituto de la destilacin al vaco, y tiene
algunas ventajas, ya que la destilacin se realiza a temperaturas bajas.
52
El comportamiento de la destilacin de un sistema de dos fases

inmiscibles, donde cada lquido ejerce su propia presin de vapor y la suma de
ambas es de la presin de operacin, y son independientes de las cantidades
relativas de la mezcla. Estos hechos constituyen la base para la purificacin de
sustancias por el arrastre de una corriente de vapor. Existen varios compuestos
orgnicos de punto de ebullicin relativamente alto que con agua co-destilan en
una cantidad en peso lo suficientemente grande para ser destilados con cierta
rapidez por debajo del punto de ebullicin del agua. Esto se debe a sus pesos
moleculares relativamente elevados comparados con las del agua.
Eleccin entre platos o empaques
La eleccin entre columnas de platos o empaques para una aplicacin

particular puede ser hecha solamente en base a los costos para cada diseo.
Sin embargo, esto no siempre ser posible, o necesario, y la eleccin puede
usualmente hacerse, sobre la base de la experiencia mediante la consideracin
de las principales ventajas o desventajas de cada tipo, las cuales son listadas a
continuacin:
1. Las columnas de platos pueden ser diseadas para manipular un amplio
rango de velocidades de flujo de gases y lquidos antes que las columnas
empacadas.
2. Las columnas empacadas no son convenientes para velocidades de lquido
muy bajas.
3. La eficiencia de un plato puede predecirse con mayor certidumbre antes
que el trmino equivalente para empaques (Altura equivalente a un plato
terico)
4. Las columnas de platos pueden disearse con mayor seguridad que las
columnas empacadas. Siempre hay alguna duda de poder mantener una
buena distribucin de lquido a travs de una columna empacada bajo las
condiciones de operacin, particularmente en columnas grandes.
5. Es fcil hacer previsiones para enfriamiento en una columna de platos; los
enfriadores pueden instalarse en los platos.
6. En columnas de platos es fcil hacer previsiones para salida de corrientes
laterales.
7. Si el lquido causa incrustaciones, o contiene slidos, en columnas de
platos es fcil hacer previsiones para la limpieza. Con pequeos dimetros
de columna, puede ser ms econmico usar empaques y reemplazarlos
cuando se han formado incrustaciones.
8. Para lquidos corrosivos, usualmente es ms econmica una columna
empacada antes que su equivalente de platos.
9. La retencin de liquido es apreciablemente menor en una columna
empacada que en una columna de platos. Esto puede ser importante
cuando se necesita mantener la cantidad de lquidos txicos o inflamables
en la columna, tan baja como sea posible por razones de seguridad.
53
10. Las columnas de platos son ms adecuadas para manejar

sistemas que forman espuma.
11. La cada de presin por etapa de equilibrio (altura equivalente a plato
terico) puede ser mas baja para una columna empacada que para una
columna de platos; y los empaques deben considerarse para columnas al
vaco.
12. Los empaques deben considerarse siempre para columnas con dimetro
pequeo, menores a 0,6 m donde los platos son dificultosos de instalar, y
costosos.
EJEMPLO: Se desea disear una columna de rectificacin continua de una

mezcla de 15000 Kg/h que contiene 40% en peso de hexano y el resto de
tolueno. Con el fin de obtener ambos componentes con una pureza del 95% en
peso.
Determine:
a) La produccin horaria (Kg mol/h) de los productos de cabeza y cola.
b) El nmero de platos ideales y la situacin del plato de alimentacin si
se tiene los siguientes casos:
1.- Si la alimentacin entra como lquido a la temperatura de
ebullicin.
2.- Si la alimentacin es un lquido fro a 25C. La relacin de
reflujo se puede considerar para ambos casos del 50% superior a la
mnima.
3.- SI la alimentacin es un vapor saturado y el rehervidor tiene
capacidad para generar 200 Kgmol/h.
c) El calor retirado por el condensador y el suministrado por el rehervidor
para cualquier de los tres casos
Datos adicionales:
Tebullicin Hexano= 68,74 C PM Hexano= 86

Tebullicin Tolueno= 110,7C Pm Tolueno= 92
Datos de equilibrio
T (c) PA C6H14 PB C7H8 XA YA
(mmHg)
68,8 760 190 1 1
70,0 790 203 0,95 0,98
75,0 921 244 0,76 0,92
80,0 1068 291 0,60 0,84
85,0 1232 345 0,47 0,76
90,0 1416 406 0,35 0,65
95,0 1619 476 0,25 0,53
100,0 1845 556 0,16 0,39
105,0 2093,3 643 0,08 0,22
110,7 2406 760 0 0
54
Composiciones: Tomando las ecuaciones del cuadro recapitulativo.
P T P B PA
XA = YA = X A
PA PB PT
760
Si PT = 760 mmHg YA = 1 1
760
760 190
XA = 1
760 190
Composiciones iniciales.
XFC6H14 = 40% P/P composicin molar
Para tal fin utilizado la siguiente expresin:
P/ P
O
O
X (molar) = O PMA (1)

OP/ P OP/ P
O

PMA PMB
A: ms voltil
B: menos voltil
utilizando la expresin (1) tenemos
40 / 86
XF = 0,42 (molar)
40 / 86 60 / 92
95 / 86
XD = 0,953 (molar)
95 / 86 5 / 92
5 / 86
XB = 0,053 (molar)
5 / 86 95 / 92
a) Produccin horaria (Kgmol/h) de los productos de cabeza y cola.

Datos:
F
F = 15000 Kg/h (Kgmol/h) F = (2)
PM
XF= 0,42
XD= 0,953 PM = XF. PMA + (1- XF) PMB = Peso molecular promedio
XB= 0,053 PM = 0,42 x 86 + (1-0,42). 92
PM = 89,48 Kg/Kgmol
1500 Kg / h
De (2); F = 89,48 kg / Kgmol = 167,6 Kgmol/h
55
Balance global de Materia Entorno I
F=D+B (3)
F
Balance por componente ( ms voltil Hexano)

B
FXF = DXD + BXB (4)
Conociendo F, XF, XD, XB
Se combinan las ecuaciones (3) y (4) y por despeje se obtiene: D y B
D= 69,188 Kgmol/h ; B = 98,40 Kgmol/h
b) El N de platos ideales y la situacin del plato de alimentacin si se tiene los

siguientes casos:
1.- Si la alimentacin entra como lquido a la temperatura de ebullicin.

Condiciones: Relacin de Reflujo ptimo = 50% o superior de R D min.
q =1, la pendiente de la lnea de operacin de la zona de alimentacin
tiende a y la misma comienza en el punto (XF, XF) y es una recta paralela al
eje y (ordenada).
Relacin de Reflujo Mnima (Rdmin)
Graficando esta recta en el diagrama de equilibrio, e interceptando con la lnea

la cual parte del punto (X D, XD), sobre la curva de equilibrio, se prolonga hasta
cortar el eje Y, el cual corresponde al intercepto (I):
XD
I= (5)
RDmin 1
De lo antes expuesto
I = 0,53
y despejando de la Ecuacin (5) RDmin:
56
XD
RDmin = 1 0,8
I
Relacin de Reflujo Optimo
Ropt = 0,5 RDmin + RDmin

Ropt = 1,2
Calculando nuevamente I, tenemos:
XD 0,955
IOPT = = 0,45
ROPT 1 1,1 1
Nmero de platos ideales:
Con tres rectas de operacin se procede al trazado de los platos tericos o

ideales, comenzando desde (X D, XD), haciendo la consideracin que el
condensador es total hasta el punto (XB,XB) o un poco ms abajo. Se tienen 10
platos ideales ms el caldern (rehervidor).
Ubicacin del plato de alimentacin: N4
2.- Si la alimentacin es un lquido fro a 25C.

Condiciones:
q>1
* Cp Hexano = 0,57 Kcal / KgC
Cp Tolueno = 0,45 Kcal / KgC
hexano = 7500 Kcal / Kg

Tolueno = 8500 Kcal /Kg Datos Experimentales, tomados del Laboratorio
de Tecnologa.
To= 25C
TL 86,7
Tomados del diagrama de ebullicion
TV 98,7
Clculo del calor necesario para llevar la alimentacin a las condiciones de
ebullicin.
HV HF
q= (6)
HV HL
HV = XF PMHEX [ Cp (Tg - To) + Hexano] + (1-XF) PMTolueno [ Cp (T6 - To) + Tolueno]
HV= 0,42 x 86 Kg/ Kgmol [ 0,57 Kcal/KgC (98,7 - 25) C + 7500 Kcal/Kg] +
0,58 x 92 Kg/Kgmol [ 0,45 Kcal/KgC (98,7 - 25)C + 8500 Kcal/Kg]
57
HV = 272417,36 Kcal/Kgmol + 455329,7 Kcal/Kgmol
HV= 727747,04 Kcal/Kgmol
HL= XF PMHEX [ CpHex )(TL- To) ] + (1 - XF) PM Tolueno [ CpTol (TL - TO)]
HL = 0,42 x 86 [0,57 (86,7 - 25)] + 0,58 x 92 [ 0,45 (86,7 - 25)]
HL = 1270,3 + 1481,54 = 2751,84 Kcal/Kgmol
HF = XF PMHEX CpTM (TF - To) + (1- XFA) CpTM PM TOL (TF - To)
Pero TF = TO = 25C
HF = 0
Entonces
HV
q=
HV H L
727747,04
q= 1,0038
727747,04 - 2751,84
Resolviendo:
q XF
Y = q 1X q 1
Tabla de datos
Y X
0,42 0,42
0,8 0,421
Graficando estos puntos sobre el diagrama de equilibrio y realizando los pasos

anteriormente descritos.
IRmin = 0,53
XD 0.953
RDmin = Imin 1 0,53
1 = 0,798
Rop = 0,7984 + 0,5 (0,798) = 1,2
XD 0.953
Iop = Rop + 1 1,2 + 1 = 0,43
Ubicando este punto de corte en el eje y las respectivas rectas de reparto, se

obtienen los siguientes platos tericos.
N de platos tericos= 9 + calderin
58
Plato de Alimentacin= N 5
3) Si la alimentacin es un vapor saturado y el rehervidor tiene capacidad para

generar 200 Kgmol/h.
Balance de masa en el Rehervidor (Entorno II)
L=V+B (7)
m
V Vapor saturado q= 0, V= 200 Kgmol/h
II LL
q=
F
L B
Entonces L = L
De (7)
L = 200 Kgmol/h + 98,4 Kgmol/h = 298,4 Kgmol/h
Relacin de Reflujo
L 298,4
RD= = = 4,31
D 69,188
Intercepto (I)
XD 0,953
I = RD + 1 = 4,31 +1 = 0,18
Ubicando este punto de corte con el eje, Y las respectivas rectas de

reparto, se obtuvo que: Grafica N 3
N de platos ideales = 6 + caldern
Plato de alimentacin= N 4
C) Calor retirado por el condensador y el suministrado por el rehervidor

para cualquiera de los tres casos.
1.- Calor retirado por el condensador (Mezcla vapor saturado)
Balance de Mesa en el condensador

V
(Entorno IV)
IV
V= L + D (8)
L = 298, 4 Kgmol/h
D= 69,188 Kgmol/h
59
L D
De (8) V= 367,6 Kgmol/h

Qc = V.
= XD HEX. PMHEX + (1 - XD) Tol PMTol
= 0,953. 7500 Kcal/kg. 84 Kg/Kgmol + (1-0,953). 8500 Kcal/kg x 92 Kg/ Kgmol
= 637144 Kcal/Kgmol.
Qc= 367,6 Kgmol/h x 637144 Kcal/Kgmol = 234 x 10 6 Kcal/h
Calor suministrado por el rehervidor.
Qsum = V
V = 200 Kgmol/h
= XB HEX PM HEX + (1-XB) Tol PM Tol
XB= 0,055, sustituyendo los valores respectivos
= 773640 Kcal/Kgmol
Qsum = 773640 x 200 = 154,728 x 106 Kcal/h
Qsum = 154,728 x 106 Kcal/h
DISEO DE EXTRACCION LIQUIDO-LIQUIDO
La extraccin lquido - lquido consiste en la separacin de los constituyentes

de una disolucin lquida por contacto con otro lquido inmiscible que disuelve
preferentemente a uno de los constituyentes de la disolucin original, dando
lugar a la aparicin de dos capas liquidas inmiscibles de diferente densidades.
La disolucin a tratar se denomina alimentacin, recibiendo el nombre de
disolvente el lquido que se pone en contacto con ella. Despus del contacto
entre la alimentacin y el disolvente se obtiene dos fases lquidas,
denominadas: extracto (la ms rica en disolvente) y refinado (la mas pobre en
60
disolvente). Separando el disolvente del extracto y del refinado se

obtiene el producto extrado y el producto refinado.
Como lo que se pretende en la extraccin es dividir la disolucin lquida original

en producto extrado y en producto refinado, es fundamental la separacin del
disolvente aadido a la disolucin. De aqu que la recuperacin del disolvente
haya de poder efectuarse de modo sencillo y econmico; generalmente se
realiza por destilacin, evaporacin o salinificacin.
En cualquier proceso de extraccin se necesita:

1. Contacto de la disolucin lquida original con el disolvente.
2. Separacin de las fases lquidas formadas (extracto y refinado).
3. Recuperacin del disolvente.
Estos tres apartados constituyen lo que se denomina estadio, etapa o unidad

de extraccin, que recibe el nombre de ideal o terico cuando el contacto entre
la disolucin lquida y el disolvente ha sido lo suficiente ntimo para que las
fases lquidas separadas tengan las concentraciones correspondientes a
condiciones de equilibrio. Los diversos mtodos de extraccin difieren en la
forma de efectuar la mezcla con el disolvente y el la separacin de las frases
formadas en cada uno de los estadios o etapas.
Analoga con la destilacin.
En el estudio de los diversos procesos de extraccin es frecuentemente til

recordar los procesos paralelos de destilacin, que en general son mejor
conocidos. En los procesos de destilacin, se separa en sus componentes una
mezcla de dos sustancias por creacin de dos fases, un lquido y un vapor, por
adicin de calor, y la separacin se efecta en virtud del hecho de que la
concentracin de la fase de vapor se consigue por eliminacin de calor. En la
extraccin, se forman dos fases lquidas por adicin de una disolvente
inmiscible, que as resulta al anlogo del calor. Como la concentracin relativa
de las substancias que han de separarse es diferente en las dos fases, la
sedimentacin fsica de las capas lquidas produce el grado de separacin
deseado. La eliminacin del disolvente de la fase rica en disolvente es as la
operacin anloga a la condensacin del vapor en el caso de la destilacin. La
tabla 3 indica las situaciones anlogas.
Analoga entre Extraccin y Destilacin
Operacin o condicin en la Analoga en la Destilacin

extraccin
Adicin de disolvente Adicin de calor
Mezclador del disolvente Rehervidor
Eliminacin del disolvente Eliminacin de calor
Separacin del disolvente Condensador
Solucin rica en disolvente saturada de Vapor en el punto de ebullicin
disolvente
Solucin rica en disolvente, con ms
61
disolvente que el necesario para Vapor sobrecalentado

saturarla
Solucin rica en disolvente, con menos Lquido por debajo del punto de
disolvente que el necesario para ebullicin.
saturarla
Solucin pobre en disolvente saturada Lquido en el punto de ebullicin
de disolvente
Mezcla liquida de dos fases Mezcla de lquida y vapor
Selectividad Volatilidad relativa
Cambio de temperatura Cambio de presin
Eleccin del Disolvente
Por lo comn se tiene la amplia posibilidad de elegir entre los lquidos que se
van a utilizar como disolventes para las operaciones de extraccin. Es poco
probable que cualquier lquido particular exhiba todas las propiedades que se
consideran deseables para la extraccin; generalmente se tiene que llegar a un
cierto acuerdo. Las siguientes caractersticas son las que deben considerarse
antes de tomar una decisin:
1. Selectividad: La efectividad del disolvente B para separar los componentes

de una solucin de A y C, se mide comparando la relacin entre C y A en la
fase rica en B con esa relacin en la fase rica en A en el equilibrio. La relacin
de las relaciones, el factor de separacin, o selectividad, , es anloga a la
volatilidad relativa en la destilacin. Si E y R son las fases del equilibrio,
(fraccin peso de C en E) / fraccin peso de A en e

=
(fraccin peso de C en R) / fraccin peso de A en R
Y * E (fraccin peso de A en R)
X * R (fraccin peso de A en E)
Para todas las operaciones de extraccin tiles la selectividad debe ser mayor
de uno, cunto ms mejor. Si la selectividad es uno, la separacin no es
posible.
2. Coeficiente de Distribucin
Este coeficiente es la relacin y* / x en el equilibrio. Mientras que no es
necesario que el coeficiente de distribucin sea de 1, los valores ms grandes
resultan mas adecuados, puesto que se requerir menos disolvente para la
extraccin.
3. Recuperabilidad:
Siempre es necesario recuperar el disolvente para volverlo a utilizar;
generalmente, la recuperacin se hace mediante otras de las operaciones de
transferencia de masa, con frecuencia por destilacin. Si se va la utilizar la
destilacin, el disolvente no debe formar un azeotropo con el soluto extrado;
las mezclas deben presentar elevada volatilidad relativa, para que la
62
recuperacin no sea cara. La sustancia en el extracto, ya sea

disolvente o soluto, que est presente en la menor cantidad, debe ser la ms
voltil, con el fin de reducir los costos de calor. Si el disolvente se debe
volatilizar, su calor latente de vaporizacin debe ser pequeo.
4. Densidad:
Es necesaria una diferencia en las densidades de las fases lquidas saturadas,
tanto para la operacin con equipo por etapas como de contacto continuo.
Cuanto mayor sea la diferencia tanto mejor.
5. Tensin Interfacial:
Cuanto mayor sea la tensin interfacial, mas rpidamente ocurrir la
coalescencia de las emulsiones, pero ser mayor la dificultad para la dispersin
de un lquido en el otro. Generalmente, la coalescencia es muy importante; por
lo tanto, la tensin interfacial debe ser alta. La tensin interfacial entre fases en
el equilibrio en sistemas, cae a cero en el punto de pliegue.
6. Reactividad Qumica:
El disolvente debe ser estable e inerte qumicamente frente a los dems
componentes del sistema y frente a los materiales comunes de construccin.
7. Viscosidad, presin de vapor y punto de congelamiento

Deben ser bajos, para facilitar el manejo y el almacenamiento.
8. El disolvente debe ser no txico, no inflamable y de bajo costo
Mtodos de Clculo.
En todas nuestras consideraciones supondremos que:
1) En cada etapa se realiza el contacto entre la alimentacin y el
disolvente.
2) Las etapas son tericas o ideales, es decir, que se alcanza el
equilibrio entre el extracto y el refinado.
3) Hay separacin de las fases formadas.
4) Se recupera el disolvente.
Los mtodos de clculo del nmero de etapas dependen de los mtodos de

contacto empleados en el proceso de extraccin. Estos se clasifican en:
A) Contacto sencillo (discontinuo)

B) Contacto mltiple en corriente directa (continuo o discontinuo)
C) Contacto mltiple en contracorriente (continuo)
EJEMPLO: 100 Kg de una disolucin de A y C, de composicin 30% en peso

de C, se somete a un proceso de extraccin en corriente directa empleando
como disolvente el componente B. La operacin se efecta en tres etapas
utilizando 50 Kg de B en cada etapa. Calclese:
63
a) La cantidad y composicin del extracto y del refinado en

cada una de las etapas.
b) La cantidad y composicin del producto extrado y del producto
refinado.
c) La composicin mxima de C que puede lograrse con este mtodo
de extraccin.
Las composiciones de fases conjugadas para este sistema, en peso %,

son las siguientes:
Refinado Extracto
A B C A B C
95,0 5,0 0,0 10,0 90,0 0,0
92,5 5,0 2,5 10,1 82,0 7,9
89,9 5,1 5,0 10,8 74,2 15,0
37,3 5,2 7,5 11,5 67,5 21,0
84,6 5,4 10,0 12,7 61,1 26,2
81,9 5,6 12,5 14,2 55,8 30,0

79,1 5,9 15,0 15,9 50,3 33,8
76,3 6,2 17,5 17,8 45,7 36,5
73,4 6,6 20,0 19,6 41,4 39,0
67,5 7,5 25,0 24,6 32,9 42,5
61,1 8,9 30,0 28,0 27,5 44,5

54,4 10,6 35,0 33,3 21,7 45,0
46,6 13,4 40,0 40,5 16,5 43,0
43,4 15,0 41,6 43,4 15,0 41,6
Solucin:
1era. Etapa: sobre el diagrama triangular trazamos la recta BF y sobre ella

localizamos el punto M1, teniendo en cuenta que:
M1 = F+ B =100+50 =150 Kg.
100 . 0,30
XM1 = 0,20
150
Las composiciones del extracto y del refinado se leen en las interacciones de la

recta de reparto que pasa por M1 con la curva binodal, encontrado:
Y1 =0,28
X1 =0,113
Las cantidades de refinado y extracto sern:
64
150 . (0,20 - 0,113 )

E1 =
0,28 - 0,113
R1 = 150-78,1 =71,9 Kg
2da. Etapa: se traza la recta BR 1 y sobre ella se localiza el punto M 2 teniendo

en cuenta que:
M2 = R1+B2 =71,9 + 50 = 121,9 Kg.
71,9 . 0,113
XM2 = = 0,067
121,9
Las composiciones del extracto y el refinado procedentes de esta etapa se leen

en las interacciones de la recta de reparto que pasa por M 2 con la curva
binodal, encontrando:
Y2 = 0,100
X2 = 0,031
Las cantidades de extracto y refinado sern

121, (0,067 - 0,031)
E2 = = 64,5
0,100 - 0,031
R2 = 121,9-64,5 =57,4 Kg.
3ra. Etapa: procedimiento del mismo modo que para las etapas anteriores,
resulta:
M3 = 57,4+50 =107,4 Kg.
57,4 0,031
XM3 = 107,4
=0,016
Y3 = 0,023
X3 = 0,008
107,4 (0,016 - 0,008)

E3 = = 60,2 Kg.
0,023 - 0,008
R3 = 107,4 60,2 47,2 Kg.
65
a) La composicin del refinado leda sobre el diagrama

(punto R3) es 0,050; por consiguiente, la cantidad de producto
refinado ser:
R = 47,2 (1-0,050) = 44,8 Kg.
La composicin del producto refinado se lee en la interseccin de la recta BR 3

con el lado AC, resultando:
X =0,009
La cantidad total de extracto ser:
78,1+ 64,5 + 60,2 = 202,8 Kg.
La cantidad de C en el extracto ser:
78,1 . 0,28+ 64,5 . 0,100 + 60,2 . 0,023 = 29,7 Kg.
La cantidad de A en el producto extrado ser:
100(1-0,30) 44,8(1-0,009) =25,6 Kg.
La cantidad total de producto extrado ser:
E = 29,7 + 25,6 = 55,3
La composicin del producto extrado ser:
Y = 29,7 / 55,3 =0,54
66
67
EQUIPOS DE ADSORCION
La adsorcin es un proceso de separacin en la que ciertos componentes de

una fase fluida se transfieren hacia la superficie de un slido adsorbente.
Generalmente las pequeas partculas de adsorbente se mantienen en un
lecho fijo mientras que el fluido pasa continuamente a travs del lecho hasta
que el slido est prcticamente saturado y no es posible alcanzar ya la
separacin deseada. Se desva entonces el flujo hacia un segundo lecho hasta
que el absorbente saturado es sustituido o regenerado. El intercambio de ion
es otro proceso que generalmente se lleva a cabo en semi-continuo en un
lecho fijo de forma similar. As, agua que se desea ablandar o desionizar se
hace pasar sobre un lecho de esferas de resina de intercambio de ion, situadas
en una columna, hasta que la resina alcanza prcticamente la saturacin.
De esta forma, pueden separarse unos de otros los componentes de

soluciones gaseosas o lquidas. Unos cuantos ejemplos indicarn la naturaleza
general posible de las separaciones y al mismo tiempo la gran variedad de
aplicaciones prcticas. En el campo de las separaciones gaseosas, la
adsorcin se utiliza para deshumidificar aire y otros gases, para eliminar olores
e impurezas desagradables de gases industriales como dixido de carbono,
para recuperar vapores valiosos de disolventes a partir de mezclas diluidas con
aire y otros gases y para fraccionar mezclas de gases de hidrocarburos que
contienen sustancias como metano, etileno, etano, propileno y propano. Las
separaciones tpicas de lquidos incluyen la eliminacin de humedad disuelta
en gasolina, decoloracin de productos de petrleo y soluciones acuosas de
azcar, eliminacin de sabor y olor desagradables del agua y el
fraccionamiento de mezclas de hidrocarburos aromticas y parafnicos. La
escala de operaciones va desde el uso de unos cuantos gramos de adsorbente
en el laboratorio hasta las plantas industriales, cuyo inventario de adsorbente
excede los 135.000 Kg.
Adsorbentes y procesos de adsorcin.
La mayor parte de los adsorbentes son materiales altamente porosos y la

adsorcin tiene lugar fundamentalmente en el interior de las partculas sobre
las paredes de los poros en puntos especficos. Puesto que los poros son
generalmente muy pequeos, el rea de la superficie interna es varios ordenes
de magnitud superior al rea externa y puede alcanzar valores tan elevado
como 2000 m2/g. La separacin se produce debido a que diferencias de peso
molecular o de polaridad dan lugar a que algunas molculas se adhieran ms
fuertemente a la superficie que otras. En muchos casos el componente que se
adsorbe (adsorbato) se fija tan fuertemente que permite una separacin
completa de dicho componente desde un fluido sin apenas adsorcin de otros
componentes. El adsorbente puede regenerarse con el fin de obtener el
adsorbatado en forma concentrada o prcticamente pura.
68
Equilibrios; isotermas de adsorcin
La isoterma de adsorcin es la relacin de equilibrio entre la concentracin en

la fase fluida y la concentracin en las partculas de adsorbente a una
temperatura determinada. Para el caso de gases la concentracin viene
generalmente dada como fraccin molar o como presin parcial. Para lquidos
la concentracin se expresa habitualmente en unidades de masa, tales como
partes por milln. La concentracin de adsorbato sobre el slido viene dada
como masa adsorbida por unidad de masa de adsorbente original.
Tipo de isotermas.
En la figura inferior se presentan algunas formas tpicas de isotermas. La

isoterma lineal pasa por el origen de coordenadas y la cantidad adsorbida es
proporcional a la concentracin en el fluido. Las isotermas que son convexas
hacia arriba se denominan favorables, debido a que puede obtenerse una
carga relativamente elevada del slido para una baja concentracin en el fluido.
La isoterma de Langmuir, W = bc/(1 + Kc), donde W es la carga de adsorbato,
c es la concentracin en el fluido y b y K son constantes, es del tipo favorable;
cuando Kc >> 1, la isoterma es altamente favorable, mientras que cuando Kc <
1 la isoterma es prcticamente lineal. Desafortunadamente, la isoterma de
Langmuir, que tiene una base terica sencilla, no permite ajustar bien un
elevado nmero de sistemas de adsorcin fsica. La ecuacin emprica de
Freundlich, W = bcm , donde m < 1, conduce generalmente a un mejor ajuste,
especialmente para la adsorcin a partir de lquidos.
Isotermas de adsorcin
Esta ecuacin en ejes cartesianos representa una parbola, W es la masa de

sustancia adborbida por unidad de masa de adsorbente; c es la concentracin
final (de equilibrio) del adsorbato, m es una constante que oscila entre 0,2 y 1,
para todas las sustancias ensayadas, b es otra constante, que depende entre
otras cosas de la naturaleza de la superficie del adsorbente. Al aumentar la
temperatura crtica de los adsorbatos suele disminuir m, pero aumenta b de
forma ms influyente.
69
Todos los sistemas presentan una disminucin de la cantidad adsorbida al

aumentar la temperatura y, por supuesto, el adsorbato puede desorberse
aumentando la temperatura, aun para los casos titulados irreversibles. Sin
embargo, la desorcin requiere una temperatura mucho ms elevada cuando la
adsorcin es muy favorable o irreversible que cuando las isotermas responden
a un modelo lineal.
Una isoterma que es cncava hacia arriba recibe el nombre de desfavorable

debido a que se obtienen cargas del slido relativamente bajas ya que
conducen a largas zonas de transferencia de materia en el lecho. Las
isotermas de esta forma son raras pero resultan interesantes para ayudar a
comprender el proceso de regeneracin. Si la isoterma de adsorcin es
favorable, la transferencia de materia desde el slido hacia la fase fluida tiene
caractersticas similares a las de adsorcin con una isoterma desfavorable.
Los datos de adsorcin para vapores de hidrocarburos sobre carbn activo se

ajustan en ocasiones a isotermas de Freundlich, pero en un amplio intervalo de
presiones las pendientes de las isotermas disminuyen gradualmente al
aumentar la presin. La cantidad adsorbida depende fundamentalmente de la
relacin entre la presin parcial de adsorbato en el gas y la presin de vapor
del lquido en las mismas condiciones, as como del rea superficial del carbn.
Se han desarrollado correlaciones generalizadas basadas en el concepto de

potencial de adsorcin, y en la figura 70 se presentan algunos resultados para
parafinas y compuestos de azufre. Para una determinada clase de materiales la
cantidad adsorbida depende de (T/V) log (fs/f), siendo T la temperatura de
adsorcin, fs la fugacidad del lquido saturado a la temperatura de adsorcin y f
la fugacidad del vapor. Para adsorcin a la presin atmosfrica se utilizan la
presin parcial y la presin de vapor en lugar de las fugacidades. El volumen
adsorbido se convierte a masa suponiendo que el lquido adsorbido tiene la
misma densidad que el lquido a la temperatura de ebullicin.
EJEMPLO: Se utiliza adsorcin sobre carbn BPL para tratar una corriente de
aire que contiene 0,2 por 100 de n-hexano a 20 C. (a) Estmese la capacidad
de equilibrio para la operacin de un lecho a 20 C. (b) Cunto disminuir la
capacidad si el calor de adsorcin aumentase la temperatura del lecho hasta 40
C?
Solucin:
(a) El peso molecular del n-hexano es 86,17. A 20 C (segn Perry,

Chemical Engineers Handbook, 5. De., p. 3-56), P = 120 mm Hg
fs A la temperatura normal de ebullicin (68,7 C), L = 0,615 g/cm3 .
La presin de adsorcin P es 7650 mm Hg, y
p = 0,002 x 760 = 1,52 mm Hg f
86,17
V = 0,615 = 140,1 cm3 / g mol
70
T f 293 120
log s = log = 3,97
V f 140,1 1,52
A partir de la figura 70, el volumen adsorbido es 31 cm 3 de lquido por

cada 100 g de carbn:
W = 0.31 x 0,615 = 0,19 g/g carbn
b) A 40C P = 276 mm Hg
T f 313 276
log s = log = 5,05
V f 140,1 1,52
El volumen adsorbido, es 27 cm3 por 100 g de carbn:
W = 0,27 x 0,615= 0,17 g/g carbn
Adsorbentes industriales:
En general, los absorbentes son slidos porosos, de gran superficie y, los ms
activos, amorfos. A pesar de estas propiedades generales, no es posible dar
normas concretas que permitan predecir si un cuerpo ser o no buen
adsorbente. Fsicamente son sustancias pulverulentas o granulares. El tamao
del grano suele oscilar entre 0.5 - 20 mm. Para hacer mayor la permeabilidad
-mnima compacidad- se suele trabajar siempre con tamaos uniformes.
Cuando el lecho es esttico, el tamao mximo del adsorbente viene fijado en
cierto modo por el de la columna en la que va situado, de manera que sea
diam. particula
< 0,1 para evitar la formacin de canales laterales e
diam. columna
irregularidades de distribucin del fluido. Como es natural, cuanto menor sea el

dimetro de la partcula mayor ser la superficie especfica del producto, y
mejor ser su aprovechamiento; pero la permeabilidad del lecho disminuye
mucho con el dimetro. Una solucin de compromiso es dar forma esfrica a
los grnulos pequeos (forma de mxima porosidad), lo que se ha conseguido
muy perfectamente en la industria, como indica la figura 71.
Aparte lo anterior, los grnulos de adsorbentes deben ser resistentes,

indeformables, no hincharse por el contacto con los lquidos con los que se
hayan de emplear, etc. La densidad y punto de fusin son datos a veces
interesantes. Qumicamente, debern resistir a los adsorbatos y sus
disoluciones, y a los agentes regenerantes, aun a las temperaturas a que
hayan de practicarse la regeneracin.
71
Clasificacin Industrial
Los adsorbentes industriales se suelen clasificar en:
1. Carbones (vegetales o animales).- La activacin de estos productos

suele consistir en eliminar de sus poros las materias adsorbidas
durante la carbonizacin. Esto se consigue, bien carbonizando
primeramente la madera y sometindola luego a la accin del C0 2 o
del vapor de agua, a 800-1000 , o bien por va qumica, carbonizando
la madera impregnada en disolucin de Cl 2Zn, H2PO4+ H2SO4, Cl2Fe,
NaOH u otro varios.
2. Tierras.- Comprende las tierras de Batn o de Almera, las bentonitas,

montmorillonitas y otras tierras arcillosas. Se han de incluir aqu
tambin las bauxitas, la magnesia, etc..
3. Geles inorgnicos, como los de slice, almina y otros.
72
SECADORES
Existen varias maneras de clasificar los equipos de secado. Las dos

clasificaciones ms tiles se basan en:
1) El mtodo de transmisin de calor a los slidos hmedos: el cual revela las

diferencias e el diseo y el funcionamiento del secador.
2) Las caractersticas de manejo y las propiedades fsicas del material hmedo:
este mtodo es ms til para seleccionar entre un grupo de secadores que se
someten a una consideracin preliminar en relacin con un problema de
secado especfico.
Secadores Directos. Las caractersticas generales de operacin de los

secadores directos son:
El contacto directo entre los gases calientes y los slidos se aprovecha
para calentar este ltimo y separar el vapor.
Las temperaturas de secado varan hasta 1000 K, que es la temperatura
limitante para casi todos los metales estructurales de uso comn. A
mayores temperaturas, la radiacin se convierte en un mecanismo de
transmisin de calor de suma importancia.
A temperaturas de gases inferiores al punto de ebullicin, el contenido
de vapor de un gas influye en la velocidad de secado y el contenido final
de humedad del slido. Con temperaturas de gas superiores al punto de
ebullicin en todos los puntos, el contenido de vapor del gas ejerce solo
un ligero efecto de retraso en la velocidad de secado y el contenido final
de humedad. Por lo tanto, los vapores supercalentados del lquido que
se est separando pueden servir para secar.
Para secados a temperaturas bajas y cuando las humedades
atmosfricas son excesivamente elevadas, quiz sea necesario
deshumidificar el aire de secado.
Un secador directo consume ms combustible por libra de agua
evaporada cuanto mas bajo sea el contenido final de humedad.
La eficacia mejora al aumentar la temperatura del gas de entrada, para
una temperatura de salida constante.
Debido a las grandes cantidades de gas que se necesitan para
proporcionar todo el calor de secado, el equipo de recuperacin del
polvo puede ser muy grande y costoso cuando se trata de secar
partculas muy pequeas.
Secadores indirectos. Difieren de los directos en la transmisin de calor y la

separacin del vapor:
El calor se transfiere al material hmedo por conduccin a travs de una
pared de retencin de slidos, casi siempre metlica.
La temperatura de superficie pueden variar desde niveles inferiores al de
congelacin en el caso de secadores de congelacin, hasta 800 K en el
caso de secadores indirectos calentados por medio de productos de
combustin.
73
Los secadores indirectos son apropiados para secar a

presiones reducidas y en atmsferas inertes, para poder recuperar los
disolventes y evitar la formacin de mezclas explosivas o la oxidacin de
materiales que se descomponen con facilidad.
Los secadores indirectos que utilizan fluidos de condensacin como
medio de calentamiento son en general econmicos, desde el punto de
vista de consumo de calor, ya que suministran calor solo de acuerdo con
la demanda hecha por el material que se est secando.
La recuperacin de polvos y materiales finamente pulverizados se
maneja de una manera ms satisfactoria en los secadores indirectos que
en los directos.
Secadores diversos.
Los secadores infrarrojos dependen de la transferencia de energa
radiante para evaporar la humedad. La energa radiante se suministra
elctricamente por medio de lmparas infrarrojas, resistencias elctricas
o refractarios incandescentes calentados por gas. Este ltimo mtodo
ofrece la ventaja adicional del calentamiento por conveccin. El
calentamiento infrarrojo no se utiliza comnmente en la industria qumica
para eliminar la humedad, siendo su aplicacin principal el horneado o el
secado de capas de pintura y en el calentamiento de capas finas de
materiales.
Los Secadores dielctricos no han encontrado hasta ahora un campo
muy amplio de aplicacin. Su caracterstica fundamental de generacin
de calor dentro de los slidos revela su potencial para secar objetos
geomtricos slidos, como madera, diferentes formas de hule-espuma y
cermicos. Los costes de energa aumentan hasta diez veces el costo
de combustible por mtodos tradicionales.
Consideraciones Generales importantes
Los secadores de spray tienen tiempos de secado de unos pocos

segundos. Los secadores rotatorios tienen un tiempo de secado
aproximado de 1 hora
Los secadores continuos de plato y correa tienen un tiempo de secado

de 10 a 200 minutos para slidos granulados de 3 a 15 mm de dimetro
Los secadores de tambor son usados para fluidos altamente viscosos

con un tiempo de contacto de 3 a 12 segundos, los dimetros son de 0,5
a 1,5 m, la velocidad de rotacin es de 2 a 10 RPM y la capacidad
mxima de evaporacin es alrededor de 3000 lb/H (1363 Kg/h)
Los secadores rotatorios cilndricos operan con velocidades de aire de 5

a 10 pie/s (1,5 a 3 m/s). Los tiempos de residencia varan de 5 a 90 min.
Las velocidades de rotacin comunes son de 4 a 5 RPM. El producto de
RPM y dimetro (en pies) debe ser de 15-25
74
Los secadores de correa neumticos son apropiados para partculas de

1 a 3 mm de dimetro. Las velocidades de aire son usualmente de 33 a
100 pie/s (10 a 30 m/s). El tiempo de residencia en paso simple es
cercano a 1 minuto. El rango de tamao es de 0,6 a 1 pie (0,2 a 0,3 m)
de dimetro y 3,3 a 125 pie (1 a 38 m) de longitud
Los secadores de lecho fluidizado trabajan mejor con partculas mayores

a 4 mm de dimetro. La velocidad de diseo del gas es 2 veces la
velocidad mnima de fluidizacin. Normalmente, los tiempos de secado
van de 1 a 2 minutos en operaciones continuas.
75
LIXIVIACION
Cuando los slidos forman una masa abierta y permeable a lo largo de toda la
operacin de lixiviacin, el solvente se percola a travs de un lecho no agitado
de slidos. Con slidos impermeables o materiales que se desintegran durante
la lixiviacin, los slidos se dispersan en el solvente y despus se separan de
l. Ambos mtodos pueden realizarse por cargas o en operacin continua.
Lixiviacin por percolacin a travs de un lecho estacionario de slidos.

La lixiviacin de un lecho estacionario de slidos se realiza en un tanque con
un fondo falso perforado para soportar los slidos y permitir la salida del
solvente. Los slidos se cargan en el tanque, se rocan con el solvente hasta
reducir su contenido de soluto de un valor econmicamente mnimo y luego se
vacan. En algunos casos, la velocidad de disolucin es tan rpida que es
suficiente un solo paso del solvente a travs del material, pero es ms
frecuente utilizar flujo en contracorriente de solvente a travs de una batera de
tanques. En este mtodo, el solvente fresco se introduce en el tanque que
contiene el slido ya tratado; fluye a travs de varios tanques en serie y
finalmente se retira del tanque por el que se carga la alimentacin de slido.
Una serie de tanques de este tipo recibe el nombre de batera de extraccin. El
slido contenido en uno o cualquiera de los tanques es estacionario hasta que
se extrae por completo. Las conexiones de las tuberas se disponen de tal
forma que tanto el solvente fresco como la disolucin concentrada se puedan
introducir y retirar, respectivamente, de cualquier tanque, lo que permite cargar
y descargar a la vez un tanque. Los dems tanques de la batera se mantienen
en operacin en contracorriente, avanzando los tanques de entrada y descarga
a medida que se carga y retira el material. Tal proceso se conoce a veces como
proceso Shanks.
Lixiviacin en lecho mvil.

En estos aparatos los slidos se mueven a travs del solvente con muy poca o
ninguna agitacin. El extractor de Bollman contiene un elevador de palas en el
interior de una carcasa cerrada. Hay perforaciones en el fondo de cada pala.
En el extremo superior derecho de la mquina las palas son cargadas con
slidos en forma de hojuelas, como frijoles de soya y se rocan con una
cantidad apropiada de miscela intermedia a medida que descienden. La
miscela intermedia es una solucin intermediaria del solvente que contiene algo
de aceite extrado y de pequeas partculas slidas. A medida que los slidos y
el solvente descienden en corrientes paralelas por la parte derecha de la
mquina, el solvente va extrayendo ms aceite de la soya. Al mismo tiempo los
slidos finos se separan del solvente por filtracin, de forma que es posible
bombear la miscela totalmente limpia desde el fondo derecho de la carcasa. A
medida que los frijoles de soya parcialmente extrados ascienden por la parte
izquierda de la mquina, una corriente de solvente puro percola a travs de
ellos en contracorriente y despus se bombea desde el colector izquierdo hasta
el tanque de almacenamiento de la miscela intermedia. Los frijoles de soya
extrados se vacan de las palas de la parte superior del elevador en una tolva,
de donde se retiran mediante un transportador de paletas.
76
Tambin podemos describir el extractor Rotocel, en el cual una canasta

horizontal est dividida dentro de compartimientos amurallados con un piso que
es permeable al lquido. La canasta rota lentamente alrededor de un eje
vertical. Para cada compartimiento los slidos son admitidos en el punto de
alimentacin; los compartimientos pasan sucesivamente una serie de fases de
rociado se solvente, una seccin de drenaje y un punto de descarga en el cual
el piso del compartimiento se abre para descargar los slidos extrados. Los
compartimientos vacos se movilizan al punto de alimentacin para recibir la
siguiente carga de slidos. Para obtener la extraccin en contracorriente, antes
del punto de descarga se alimenta slo al ltimo compartimiento de solvente
fresco, y los slidos en cada compartimiento precedente se lavan con el
efluente del chorro sucesivo.
Lixiviacin de slidos dispersos.

Los slidos que forman lechos impermeables, bien antes o durante la
lixiviacin, se tratan dispensndolos en el disolvente mediante agitacin
mecnica en un tanque o mezclador de flujo. El residuo lixiviado se separa
despus de la solucin concentrada por sedimentacin o filtracin. De esta
forma es posible lixiviar pequeas cantidades de material por cargas en un
tanque agitado, con una salida en el fondo para retirar el residuo sedimentado.
La lixiviacin continua en contracorriente se obtiene con varios espesadores de
gravedad conectados en serie, o bien, cuando el contacto en un espesador no
resulta adecuado, se coloca un tanque de agitacin entre cada pareja de
espesadores. Un rendimiento adicional, que se utiliza cuando los slidos son
demasiados finos para sedimentar por gravedad, consiste en separar el residuo
de la miscela en un sistema de centrfugas continuas de un transportador
helicoidal de tazn slido. Se han desarrollado muchos otros dispositivos de
lixiviacin para fines especiales, tales como la extraccin con solventes de
diferentes semillas. Cada diseo especfico est regido por las propiedades del
solvente y del slido que se lixivia. Con frecuencia, el material disuelto o soluto
se recupera por cristalizacin o por evaporacin.
77
CRISTALIZACION
Cristalizacin es la formacin de partculas slidas a partir de una base

homognea. La formacin de partculas slidas puede tener lugar a partir de un
vapor, como la nieve, mediante la solidificacin de un lquido fundido, como
ocurre en la formacin de grandes monocristales, o bien como cristalizacin de
una solucin lquida. La cristalizacin de soluciones es importante en la
industria debido a la gran variedad de materiales que se comercializan en
forma cristalina. Su amplia utilidad se debe a dos razones: un cristal formado a
partir de una solucin impura es esencialmente puro (excepto que se formen
cristales mixtos), y la cristalizacin proporciona un mtodo prctico para la
obtencin de sustancias qumicas puras en una condicin adecuada para su
envasado y su almacenamiento. En la cristalizacin industrial de una solucin,
la mezcla bifsica formada por los lquidos madres y los cristales de todos los
tamaos, contenida en un cristalizador y que se saca como producto, recibe el
nombre de magma. Un cristal slido, bien formado por s solo es casi puro,
pero retiene lquido madre cuando se ha eliminado a partir del magma final, y si
la cosecha contiene agregados cristalinos, es posible ocluir cantidades
considerables de lquido madre dentro de la masa del slido. Cuando el lquido
madre de baja pureza retenido se seca sobre el producto, existe
contaminacin, cuya intensidad depende de la cantidad y el grado de impureza
del lquido madre retenido por los cristales. En la prctica, la mayor parte del
lquido madre es separado de los cristales por filtracin o centrifugacin, y el
balance se elimina por lavado con solvente fresco. Las efectividades de estos
pasos de purificacin dependen del tamao y uniformidad de los cristales. No
cabe duda que una buena produccin y una elevada pureza son dos objetivos
importantes de la cristalizacin, pero el aspecto y el intervalo de tamaos del
producto cristalino tambin es importante. Si los cristales van a ser
posteriormente procesados por filtracin, lavado, reaccin con otros productos
qumicos, transporte y almacenamiento, es deseable que su tamao sea
adecuado y uniforme.
Si los cristales se comercializan como un producto acabado, la aceptacin por

los consumidores exige cristales individuales resistentes de tamao uniforme,
que no formen agregados y que no se aglomeren en el envase. Por estas
razones es preciso controlar la distribucin del tamao de los cristales, ste es
uno de los principales objetivos que se tiene en cuenta en el diseo y operacin
de cristalizadores. Los cristalizadores comerciales pueden operar de forma
continua o por cargas. Excepto para aplicaciones especiales, se prefiere la
operacin continua. El primer requerimiento de un cristalizador es generar una
solucin sobresaturada, ya que la cristalizacin no puede ocurrir sin
sobresaturacin. Existen 3 mtodos para producir sobresaturacin,
dependiendo esencialmente de la naturaleza de la curva de solubilidad del
soluto:
78
1) Solutos como el nitrato de potasio y el sulfito de sodio son mucho menos

solubles a temperaturas bajas que a temperaturas elevadas, de forma que la
sobresaturacin se puede conseguir simplemente por enfriamiento.
2) Cuando la solubilidad es casi independiente de la temperatura, como ocurre

en el caso de la sal comn, o bien cuando disminuye al aumentar la
temperatura, la sobresaturacin se genera por evaporacin.
3) En los casos intermedios resulta eficaz una combinacin de evaporacin y

enfriamiento. Por ejemplo, el nitrato de sodio puede catalizarse con satisfaccin
enfriando sin evaporar, evaporando sin enfriar o bien mediante una
combinacin de enfriamiento y evaporacin.
a) Enfriamiento de una disolucin concentrada
La mayora de los slidos son ms solubles a temperaturas altas que a bajas.

Si se prepara una disolucin concentrada a alta temperatura y se enfra, se
forma una disolucin sobresaturada, que es aquella que tiene,
momentneamente, ms soluto disuelto que el admisible por la disolucin a
esa temperatura en condiciones de equilibrio. Posteriormente, se puede
conseguir que la disolucin cristalice mediante por un enfriamiento controlado.
Esencialmente cristaliza el compuesto principal, y las aguas madre se
enriquecen con las impurezas presentes en la mezcla inicial al no alcanzar su
lmite de solubilidad. Para que se pueda emplear este mtodo de purificacin
debe haber una variacin importante de la solubilidad con la temperatura, lo
que no siempre es el caso. La sal marina (NaCl), por ejemplo, tiene una
solubilidad de unos 35 g/100 ml en el intervalo de temperaturas comprendido
entre 0 y 100 C, lo que hace que la cristalizacin por cambio de temperatura
sea poco importante, no as en otras sales, como KNO 3. Cuanto mayor sea la
diferencia de solubilidad con la temperatura, se pueden obtener mayores
rendimientos. A escala industrial, estas operaciones pueden adems incluir
procesos de purificacin complementarios como el filtrado, la decantacin de
impurezas, etc.
b) Cambio de disolvente
Preparando una disolucin concentrada de una sustancia en un buen

disolvente y aadiendo un disolvente peor que es miscible con el primero, el
componente principal del slido disuelto empieza a precipitar, y las aguas
madres se enriquecen relativamente en las impurezas. Por ejemplo, puede
separarse cido benzoico de una disolucin de ste en acetona agregando
agua.
c) Evaporacin del disolvente
De manera anloga, evaporando el disolvente de una disolucin se puede

conseguir que empiecen a cristalizar los slidos que estaban disueltos cuando
se alcanzan los lmites de sus solubilidades. Este mtodo ha sido utilizado
durante milenios en la fabricacin de sal a partir de salmuera o agua marina.
79
d) Sublimacin
En algunos compuestos la presin de vapor de un slido puede llegar a ser lo

bastante elevada como para evaporar cantidades notables de este compuesto
sin alcanzar su punto de fusin (sublimacin). Los vapores formados
condensan en zonas ms fras ofrecidas por ejemplo en forma de un "dedo
fro", pasando habitualmente directamente del estado gaseoso al slido,
(sublimacin regresiva) separndose, de esta manera, de las posibles
impurezas. Siguiendo este procedimiento se pueden obtener slidos puros de
sustancias que subliman con facilidad como la cafena, el azufre elemental, el
cido saliclico, el yodo, etc.
e) Enfriamiento selectivo de un slido fundido
Para purificar un slido cristalino este puede fundirse. Del lquido obtenido
cristaliza, en primer lugar, el slido puro, enriquecindose, la fase lquida, de
las impurezas presentes en el slido original. Por ejemplo, este es el mtodo
que se utiliza en la obtencin de silicio ultrapuro para la fabricacin de sustratos
u obleas en la industria de los semiconductores. Al material slido (silicio sin
purificar que se obtiene previamente en un horno elctrico de induccin) se le
da forma cilndrica. Luego se lleva a cabo una fusin por zonas sobre el
cilindro. Se comienza fundiendo una franja o seccin del cilindro por un
extremo y se desplaza dicha zona a lo largo de este hasta llegar al otro
extremo. Como las impurezas son solubles en el fundido se van separando del
slido y arrastrndose hacia el otro extremo. Este proceso de fusin zonal
puede hacerse varias veces para asegurarse que el grado de pureza sea el
deseado. Finalmente se corta el extremo en el que se han acumulado las
impurezas y se separa del resto. La ventaja de este proceso es que
controlando adecuadamente la temperatura y la velocidad a la que la franja de
fundido se desplaza por la pieza cilndrica, se puede obtener un material que es
un monocristal de silicio que presenta las caras de la red cristalina orientadas
en la manera deseada.
f) Crecimiento cristalino
Para obtener cristales grandes de productos poco solubles se han desarrollado

otras tcnicas. Por ejemplo, se puede hacer difundir dos compuestos de partida
en una matriz gelatinosa. As el compuesto se forma lentamente dando lugar a
cristales mayores. Sin embargo, por lo general, cuanto ms lento es el proceso
de cristalizacin tanto mejor suele ser el resultado con respecto a la limpieza de
los productos de partida y tanto mayor suelen ser los cristales formados. La
forma y el tamao de los cristales pueden ser influenciados a aparte por
condicionantes como el disolvente o la concentracin de los compuestos,
aadiendo trazas de otros componentes como protenas (esta es la manera
con que los moluscos, las diatomeas, los corales, etc. consiguen depositar sus
conchas o esqueletos de calcita o cuarzo en la forma deseada.)
80
La teora ms aceptada para este fenmeno es que el crecimiento cristalino se

realiza formando capas monomoleculares alrededor de germen de
cristalizacin o de un cristalito inicial. Nuevas molculas se adhieren
preferentemente en la cara donde su adhesin libera ms energa. Las
diferencias energticas suelen ser pequeas y pueden ser modificadas por la
presencia de dichas impurezas o cambiando las condiciones de cristalizacin.
En multitud de aplicaciones se puede necesitar la obtencin de cristales con
una determinada forma y/o tamao como: la determinacin de la estructura
qumica mediante difraccin de rayos X, la nanotecnologa, la obtencin de
pelculas especialmente sensibles constituidas por cristales de sales de plata
planos orientados perpendicularmente a la luz de incidencia, la preparacin de
los principios activos de los frmacos, etc.
En la mayora de los cristalizadores, la relacin (C/C sat)

(concentracin/concentracin saturada) se mantiene cerca de 1,02 a
1,05
Las velocidades de crecimiento del cristal y el tamao del cristal son
controladas limitando el grado de supersaturacin
Durante la cristalizacin por enfriamiento, la temperatura de la solucin

se mantiene (0,5 a 1,2 C) debajo del punto de saturacin a una
concentracin dada
Una velocidad aceptable de crecimiento del cristal es de 0,10 a 0,80

mm/h
81
FILTRACION
La filtracin es la separacin de una mezcla de slidos y fluidos que consiste

en el paso del fluido a travs de un medio poroso, que retiene la mayor parte
de las partculas slidas contenidas en la mezcla. El medio filtrante es la
barrera que permite que pase el lquido, mientras retiene gran parte de las
partculas slidas. Dicho medio puede ser una pantalla, tela, papel o un lecho
de slidos. El lquido que pasa a travs del medio filtrante se conoce como
filtrado. La filtracin es una de las aplicaciones ms comunes del flujo de
fluidos a travs de lechos empacados. En la forma en que se lleva a cabo en la
industria, resulta exactamente anloga a las filtraciones que se verifican en el
laboratorio qumico usando papel filtro en un embudo. En ambos casos, la
separacin se lleva a cabo forzando al fluido a travs de una membrana
porosa. En cualquier equipo el medio de filtracin debe cumplir los siguientes
requisitos:
Retener los slidos que han de filtrarse, dando un filtrado suficientemente

claro.
Evitar cegamientos u obstrucciones.
Ser qumicamente inerte.
Tener la suficiente resistencia fsica para soportar las condiciones del
proceso.
Permitir la descarga limpia y completa de la torta formada.
No tener costos prohibitivos.
Las filtraciones industriales van desde un sencillo colado hasta separaciones

altamente complejas. El fluido puede ser un lquido o un gas, y la corriente
valiosa procedente de un filtro puede ser el fluido, los slidos o ambos
productos. En algunos casos, ambas corrientes carecen de valor, como en el
caso de la separacin de slidos residuales de un fluido residual antes de su
vertido. En la filtracin industrial, el contenido de slidos de la alimentacin
puede oscilar desde trazas hasta un porcentaje muy elevado. Con frecuencia la
alimentacin se modifica de alguna forma mediante un pretratamiento, a fin de
aumentar la velocidad de filtracin por medio de calentamiento, recristalizacin
o adicin de un coadyudante de filtracin, tal como celulosa o tierra de
diatomeas. El fluido circula a travs del medio filtrante en virtud de una
diferencia de presin a travs del medio. Por lo tanto, los filtros se clasifican en
funcin de este aspecto en: filtros que operan con presin superior a la
atmosfrica en la corriente superior del medio filtrante y los que lo hacen con
presin atmosfrica en la corriente superior del medio filtrante y a vaco en la
corriente inferior. Presiones superiores a la atmosfrica se generan por accin
de la fuerza de gravedad actuando sobre una columna de lquido, por medio de
una bomba o soplador, o bien por medio de fuerza centrfuga. En un filtro de
gravedad el medio filtrante no puede ser ms fino que un tamiz grueso o un
lecho de partculas gruesas tales como arena. Por tanto, en sus aplicaciones
industriales los filtros de gravedad estn restringidos a la separacin del lquido
82
de cristales muy gruesos, a la clarificacin de agua potable y al

tratamiento de aguas residuales.
La mayora de los filtros industriales son filtros a presin, a vaco o separadores

centrfugos. Pueden ser tambin continuos o discontinuos, dependiendo de que
la descarga de los slidos filtrados se realice de forma continua o intermitente.
Durante buena parte del ciclo de operacin de un filtro discontinuo, el flujo del
fluido a travs del mismo es continuo, interrumpindose peridicamente para
permitir la descarga de los slidos acumulados. En un filtro continuo la
descarga de los slidos y del fluido se realiza de forma ininterrumpida mientras
el equipo se encuentra en operacin. Los filtros se dividen en tres grupos
principales: filtros de torta, filtros clarificadores y filtros de flujo transversal. Los
filtros de torta separan grandes cantidades de slidos en forma de una torta de
cristales o un lodo. Con frecuencia incluyen dispositivos para el lavado de la
torta y para eliminar la mayor parte posible del lquido en los slidos antes de
su descarga. Los filtros clarificadores retiran pequeas cantidades de slidos
para producir un gas limpio o lquidos transparentes, tales como bebidas.
Las partculas del slido son atrapadas en el interior del medio filtrante o en las
superficies externas. Los filtros clarificadores difieren de los tamices en que los
poros del medio filtrante son mucho mayores en dimetro que las partculas a
ser eliminadas. En un filtro de flujo transversal la suspensin de la alimentacin
fluye bajo presin a velocidades ligeramente altas atravesando el medio
filtrante. Se forma una capa delgada de slidos en la superficie del medio, pero
la alta velocidad del lquido mantiene la capa formada. El medio filtrante es una
membrana de cermica, metal o de un polmero con poros lo suficientemente
pequeos para excluir la mayora de las partculas suspendidas. Parte del
lquido pasa a travs del medio como filtrado claro, dejando atrs una
suspensin ms concentrada. Industrialmente se utiliza como medio filtrante la
lona, existiendo muchos tipos y espesores de diferentes tejidos para las
distintas aplicaciones. La filtracin y los filtros se pueden clasificar en varias
formas:
Por la fuerza impulsora: Se induce el flujo del filtrado por el medio

filtrante mediante la carga hidrosttica, presin sobreatmosfrica o
vaco, o fuerza centrfuga aplicada corriente abajo del medio filtrante
Por el mecanismo de filtracin: Cuando los slidos quedan detenidos
en la superficie de un medio de filtracin y se amontonan unos sobre
otros para formar una torta de creciente espesor, la separacin es
conocida como filtracin de torta. Cuando los slidos quedan atrapados
dentro de los poros o cuerpo del medio de filtracin, se le denomina
medio filtrante de profundidad, o filtracin clarificadora.
Por la funcin: La meta del proceso de filtracin puede ser la obtencin
de slidos secos, lquido clarificado o ambas cosas
Por ciclo operacional: Los filtros pueden ser intermitentes o continuos.
El ciclo por lotes puede variar grandemente, dependiendo del rea de
filtrado y la carga de slidos
Por la naturaleza de los slidos: La filtracin de tortas puede incluir
una acumulacin de slidos incompresibles, que corresponden, ms o
83
menos, en la filtracin de medio de filtro, a partculas

deformables y rgidas.
El filtro prensa y placa ha sido el aparato de filtrado ms comn en la industria

qumica. Las ventajas del filtro prensa se determinan por: su sencillez, el bajo
costo de capital, la flexibilidad y la capacidad para operar a alta presin en las
aplicaciones como filtro de torta o filtro de clarificacin. Los requerimientos de
rea de piso y altura por unidad de rea de filtro son pequeos y la capacidad
se puede ajustar mediante la adicin o eliminacin de las placas y marcos. Los
filtros prensa se limpian fcilmente y el medio filtrante, se puede reemplazar
con facilidad. Con una operacin adecuada se obtiene una torta ms seca y
densa, en comparacin con la que se obtiene con la mayor parte de los otros
filtros. Por otra parte, la necesidad de desarmarlo con cierta periodicidad en
forma manual representa un requerimiento de mano de obra que con
frecuencia es excesivo.
Est constituido por una serie de placas diseadas para formar un conjunto de
cmaras compartimientos en los cuales pueden recogerse los slidos. Las
placas estn recubiertas por un medio filtrante que puede ser lona. La
suspensin entra a presin en cada compartimiento, el lquido pasa a travs del
medio filtrante y sale por un tubo de descarga, dejando atrs una pasta
hmeda de slidos. En un filtro prensa las placas pueden ser cuadradas o
circulares. El caso ms comn es el filtro de placas cuadradas con marcos
abiertos. Las placas y marcos estn colocados verticalmente en un canal
metlico, estando cubiertos los marcos con telas y muy apretados entre s
mediante un tornillo una prensa hidrulica. La suspensin entra por un
extremo del conjunto de placas y marcos y pasa a travs de un canal
longitudinal situado en la esquina del filtro. Canales auxiliares llevan la
suspensin desde el canal de entrada principal hasta cada marco, donde se
depositan los slidos sobre las caras recubiertas de los marcos. El lquido
pasa a travs de la tela, desciende por canales o rugosidades practicados en
las caras de las placas y finalmente sale del filtro. La suspensin se introduce
al filtro mediante una bomba o desde un tanque elevado. Se contina filtrando
hasta que no salga lquido por la descarga o hasta que la presin de filtracin
se eleve rpidamente. Esto ocurre cuando los marcos estn muy llenos de
slidos y no puede entrar ms suspensin.
En este momento puede introducirse agua de lavado para eliminar las

impurezas solubles presentes en el slido, luego la torta se somete a secado
con vapor o aire para eliminar todo el lquido residual que sea posible. Durante
el proceso de filtracin el fluido pasa a travs de tres clases de resistencias en
serie. La resistencia de los canales que llevan la suspensin hasta la cara
anterior de la torta; la correspondiente a la torta y la que ofrece el medio
filtrante. Siendo el flujo en serie, la diferencia de presin total en el filtro puede
igualarse a la suma de las diferencias de presin individuales. Se desprecian
las resistencias de las conexiones a la entrada y la salida en comparacin con
la resistencia de la torta y del medio filtrante. Durante los primeros momentos
de la filtracin las partculas slidas se incrustan en las mallas del medio
filtrante y producen resistencias anmalas al flujo posterior. La resistencia total
84
que se establece sobre el medio, incluyendo la de las partculas

incrustadas, se llama resistencia del medio filtrante y es importante durante los
primeros momentos de la filtracin.
La resistencia que ofrecen los slidos y que no se debe al medio filtrante se

llama resistencia de la torta que tiene un valor cero al comenzar la filtracin y
aumenta continuamente con el tiempo de filtracin. El filtro ms adecuado ser
aquel que para una operacin determinada, cumpla las necesidades a un costo
global mnimo. El costo del equipo est muy relacionado con el rea filtrante;
normalmente se desea obtener una elevada velocidad global de filtracin. Esto
implica la utilizacin de elevadas presiones, aunque las presiones mximas a
utilizar estn limitadas por consideraciones de diseo mecnico. Los factores
ms importantes en la seleccin de un filtro lo constituyen: la resistencia
especfica de la torta filtrante, la cantidad a filtrar, y la concentracin de slidos.
Correas, tambores de alimentacin de tope y centrfugas son los

mejores para filtrado rpido (0,1 a 10 cm/s)
Tambores de vaco y centrfugas de disco son los mejores para filtrado
medio (0,1 a 10 cm/min)
Filtros prensa o centrfugas de sedimentacin son mejores para filtrado

lento (0,1 a 10 cm/h)
Cartuchos y filtros de arena son usados para clarificacin
Los minerales finos se filtran en tambores rotatorios con velocidades de

7335 Kg/m2dia a 20 rev/h y con un vaco de 457 a 635 mm Hg
Los cristales pueden ser filtrados a velocidades de 6000 lb/pie 2.dia a 20

rev/h y con un vaco de 51 a 152 mmHg
85
TAMIZADO
El tamizado es un mtodo de separacin de partculas basado exclusivamente

en el tamao de las mismas. En el tamizado industrial, los slidos se colocan
sobre la superficie del tamiz. Las partculas de menor tamao, o finos, pasan a
travs de las aberturas del tamiz; mientras que as de mayor tamao, o colas,
no pasan. Un solo tamiz puede realizar una separacin en dos fracciones. Se
les llama fracciones no clasificadas, ya que aunque se conozca el lmite
superior o inferior de los tamaos de partculas de cada una de las fracciones,
no se conoce el otro limite. Los tamices industriales se construyen con tela
metlica, telas de seda o plstico, barras metlicas, placas metlicas
perforadas, o alambres dispuestos en seccin transversal triangular. Se utilizan
diferente metales, siendo el acero al carbn y el acero inoxidable los mas
frecuentes. Los intervalos de malla de los tamaos de los tamices estndar
estn comprendidos entre 4 in y 400 mallas, y se dispone de tamices
comerciales de tela metlica con aberturas tan pequeas como 1 micrmetro.
Entre los tipos de tamices tenemos:
Tamices de rejilla: consiste en un conjunto de barras paralelas,

mantenidas alejadas una de otras mediante espaciadores, con aberturas
predeterminadas. Las barras se fabrican con frecuencia de acero al
manganeso, con el fin de reducir el desgaste.
Tamices de tambor: estas eran muy empleadas, pero se estn viendo
reemplazadas en gran parte por los tamices vibratorios. Consisten en un
marco cilndrico rodeado de tela de alambre o de una placa perforada,
abierto en los dos extremos e inclinado ligeramente. El slido a tamizar
entra por el extremo superior y las partculas de tamaos demasiado
grandes para atravesar la malla se descargan por la parte inferior. El
slido del tamao deseado va cayendo por las aberturas de la malla.
Estas giran con velocidades relativamente bajas de 15 o 20 rpm. Su
capacidad no es muy grande y su eficiencia relativamente baja.
Tamices con agitacin mecnica: consisten en un marco rectangular
que sostiene una tela de alambre o una placa perforada; presentan una
ligera inclinacin y se suspende mediante varillas o cables sueltos, o
bien se apoya en un marco base, mediante resortes planos y flexibles. El
marco recibe un movimiento de vaivn. El slido a tamizar se alimenta
por el extremo superior y avanza debido al movimiento hacia delante del
tamiz, mientras que las partculas mas finas pasan por la aberturas. Las
ventajas de este tipo de maquina son los bajos requisitos de potencia y
altura sobre cabeza. Las desventajas son el elevado costo de
mantenimiento del tamiz y de la estructura de soporte debido a la
86
vibracin, y su baja capacidad en comparacin con los

tamices vibratorios inclinados de alta velocidad.
Tamices vibratorios: estos tamices se utilizan generalmente cuando se
requiere gran capacidad y eficiencia elevada. La capacidad, sobre todo
en los tamaos bien finos, es mucho mayor que en los otros tipos de
tamices, por lo que han reemplazado prcticamente todos los otros
tipos, en los casos en que la eficiencia del tamiz sea importante. Entre
las ventajas se incluye la exactitud de la seleccin por tamaos, el
aumento de la capacidad por unidad de rea, el bajo costo de
mantenimiento por tonelada de material manejado y ahorros en el
espacio de instalacin y en el peso.
Tamices oscilante: estos tamices se caracterizan por oscilaciones de
baja velocidad (5 a 7 oscilaciones/s (300 a 400 rpm) en un plano
esencialmente paralelo a la tela del tamiz.
87
DISEO DE VENTILADORES Y SOPLADORES
Los ventiladores son mquinas diseados para mover grandes volmenes de

flujo a baja presin. Ellos emplean un tipo de impulsor con un rango de
velocidades de 20 a 180 m/s (70 a 600 pie/s), muchos modelos estn limitados
a 60 a 75 m/s (200 a 250 pie/s). Los compresores centrfugos, en contraste,
generalmente operan a un mximo de 200 a 300 m/s (700 a 1000 pie/s). La
diferencia entre ventiladores y compresores es arbitraria y ha sido colocada en
un incremento de densidad del 7% por las pruebas de las normas ASME
correspondiente a una relacin de presin de 1.1 o a un aumento de presin
atmosfrica de 10 kPa (40 pulg. agua). El trmino general soplador es a
menudo usado como sinnimo de ventilador o compresores de baja presin
de varias clases. Sin embargo, soplador no tiene una definicin explcita y se
debera evitar su uso.
Clasificacin de Ventiladores
Los ventiladores son clasificados en dos tipos generales: axiales (donde el aire
o el gas se mueve paralelo al eje de rotacin) y centrfugos (el aire o el gas se
mueve perpendicular al eje).
Flujo Axial:
1. Ventiladores de hlice (o propela): Usado para mover grandes cantidades de

aire y baja presin esttica. Comnmente usado para ventilacin en general.
Se clasifican de acuerdo al tipo de propela usada: de disco usada para el
movimiento de aire limpio donde no hay ducto; y de tubo axial diseados para
mover el aire en un amplio rango de volmenes a presin media.
2. Ventiladores con aletas de gua: Diseados para mover aire o gases en un

amplio rango de volmenes y presiones. Construido con un diseo
aerodinmico se logran desarrollar altas presiones.
Flujo Centrfugo
Se construyen de dos tipos generales: de paletas rectas o placas de acero, de

hojas curvas hacia adelante y de hojas curvas hacia atrs.
Ventiladores Axiales
Ventilador de Hlice Aplicaciones Los ventiladores de hlice utilizan

labes largos sobre pequeos pernos para mover grandes volmenes, a
88
presiones en el rango de 0 a 0.25 kPa (0 a 1 pulg de agua). Ellos

normalmente estn colocados dentro de un orificio o abertura, especialmente
perfilado, pero con poco o sin ningn canal en ambos lados. Los extractores de
pared o techo (como ventiladores de tico) y ventiladores de pared son
ejemplos de gnero sencillo y de baja potencia.
Las torres de enfriamiento y ventiladores de intercambiadores de calor

enfriados por aire son ejemplos de gneros mecanizados de alta potencia.
Ventiladores Centrfugos
Aplicaciones Los ventiladores centrfugos son aplicados en calderas y en

servicio de calentadores de tiro forzado y servicio de recirculacin de gas
caliente, sistemas limpiadores de polvo y en equipos y construccin de
sistemas de ventilacin.
Axial versus Centrfugos Los ventiladores axiales tienden a ser menos

costosos en el rango elevado de alto voltaje y baja presin. El tipo de ventilador
axial con salidas cercanas y aletas de estator tienen el mismo nivel de
eficiencia que los ventiladores centrfugos, pero otros tipos axiales tienen
menos eficiencia. Los ventiladores centrfugos generalmente son ms fciles
de controlar, silenciosos, resistentes y verstiles que los axiales y tienen ms
aplicacin para hornos de corrientes forzadas y servicios de procesos
generales de plantas. Los axiales siempre se usan para torres de enfriamiento
e intercambiadores de calor enfriados por aire, y son comunes en servicios de
ventilacin industrial. Los axiales tienden a ser ms ruidosos que los
centrfugos, especialmente para las presiones superiores a 1.3 kPa (5 pulg de
agua).
Sopladores de Presin
Una clase de pequeos ventiladores centrfugos de alta presin existen entre el

rango normal 10 kPa (40 pulg de agua) y el bajo extremo de los compresores
centrfugos de alta resistencia (r = 1.3). Estas mquinas son llamadas
ventiladores de presin, turbosopladores y sopladores centrfugos. Mquinas
de esta clase producen presin hasta de 22.5 kPa (90 pulg de agua) para flujos
de alrededor de 1.4 m3/s (3000 pie3/min). Normalmente son usados impulsores
radiales especialmente diseados para altas velocidades. Algunos modelos
emplean multietapa. Los servicios en este rango requieren de especificaciones
individuales, ya que las especificaciones estandarizadas no estn disponibles.
EJEMPLO: Disear un ventilador-soplador de aire que requiere un horno de

combustin con las siguientes caractersticas:
Diagrama del Equipo:
Aire = 0,4 t/h Aire = 0,4 t/h

P = 1 bar P = 1,2 bar
T = 38C T = 38C
89
Diseo del Soplador:
Para estimar los requerimientos de air-horsepower (hp), y el BHP del ventilador

(soplador), se puede usar la siguiente frmula (siempre y cuando el cambio de
densidad entre la entrada y la salida puede ser despreciada, lo cual es una
buena aproximacin para nuestro proceso por la simple razn de que el
cambio de temperatura entre la entrada y la salida puede ser despreciable):
AirHp
144 * 0,0361 * Q * h
33000
Donde
AirHp = Es el trabajo cedido por el soplador al aire
Q = Caudal, flujo de succin del soplador de entrada (ft 3/min)
h = Elevacin de la presin esttica que experimenta el aire en su paso por el
soplador (in de agua)
Hp
BHP

Donde
= Es la eficiencia del ventilador
Calculo air-horsepower (hp):
Las ecuaciones antes descritas tienen como limitacin el hecho de que solo
pueden ser usadas para aire a 68F y 14,7 psia (condiciones estndar).
Cuando las condiciones estn fuera de ese rango es necesario el uso de
correcciones las cuales se muestran a continuacin.
Correccin para el volumen:
14,7 460 T1
QE * * VSCFM
A 528
Donde:
QE = Caudal, flujo de succin del soplador de entrada corregido (Actual ft 3/min)
A = Presin real de entrada (14,7 F)
VSCFM = Caudal, flujo de succin del soplador de entrada (300 m3/h = 176,57
ft3/min)
T1 = Temperatura de entrada real al soplador (100,4 F)
14,7 460 100,41 ft 3

QE * * 176,57 187,4 min
14,7 528
90
Correccin para la presin
No es necesario hacer correccin para la presin porque bajo las condiciones

asumidas para la planta esta estipulado una presin atmosfrica de 1 atm, es
decir 14,7 psia. La mxima elevacin de presin para el sistema de soplador de
aire en pulgadas de agua es 51 , por lo tanto se especifica una elevacin de
presin esttica de 40 plg de agua al ubicar nuestras coordenadas sobre la
figura (187,4 ACFM en el eje de las abcisas y 40 in de agua en el eje de las
ordenadas) se observa que el soplador recomendado es Standar Centrifugal
Ventilation Fans (Ventilador Estndar de Centrifuga). Se procede al calculo
del Hp mediante la ecuacin antes descrita:
AirHp
144 * 0,0361 *176,57 * 40 1,11258
33000
Correccin del Hp calculado:
A 528
Hps * * Hpcalculado
14,7 460 T1
Donde:
Hps = Los Hp del aire corregidas a la presin y temperatura real de entrada
14,7 528
Hps * * 1,11258 1,048
14,7 460 100,41
Calculo del BHP:
De los tipos de impulsores (impelers), para los ventiladores centrfugos, se

seleccion el impulsor abierto, por ser el de uso comn, bajo condiciones
generales y por ser autolimpiantes. Para la eficiencia del soplador se lee en la
figura, una eficiencia de 50% para una eficiencia esttica de 69% escogida
1,048
BHP 2,09
0,5
Calculo de la Temperatura de descarga (T2)
0 , 52 0 , 52
P 14,7 1,4436
T2 T1 * 2 100,4 * 105,4 F
P1 14,7
91
Soplador
Caractersticas del gas

Composicin (O2, N2)
Peso molecular (29kg/kgmol)
Flujo requerido (300 m3/h) Tipo de Soplador
Flujo requerido corregido (318,394 Estndar Centrifugal Ventilation Fans
m3/h)
Condiciones de operacin Accesorios Requeridos
Presin de succin (14,7 psia) Unidad Motriz (motor)
Presin de descarga (16,14 psia) Control 1 (reguladores de tiro)
Temperatura de succin (100,4 F ) Control 2 (aletas de guia de entrada)
Temperatura de descarga (105,4 F) Impulsor (De tipo abierto)
Hp calculado (1,11258)
Hp corregido (1,04)
BHP (2,08)
Eficiencia del soplador (50%)
92
DISEO DE COMPRESORES
Los compresores utilizados en las plantas de la industria de procesos qumicos

suelen ser complejos, construidos con precisin y costosos. Por ello, su
seleccin, operacin y mantenimiento deben ser cuidadosos. Por ejemplo, la
operacin incorrecta puede ocasionar oscilaciones de presin (inestabilidad),
condicin en la cual se invierte un instante el flujo de gas dentro del compresor.
Estas oscilaciones pueden daar los componentes internos del compresor,
producir daos por miles de dlares en un corto tiempo y aumentar el costo del
tiempo perdido para su reparacin.
Compresores centrfugos
En un compresor centrfugo se produce la presin al aumentar la velocidad del

gas que pasa por el impulsor y, luego, al recuperarla en forma controlada para
producir el flujo y presin deseados. La forma de la curva caracterstica
depende del ngulo de los labes del impulsor en el dimetro exterior del
mismo y tambin del tipo de difusor. Estos compresores suelen ser unitarios,
salvo que el flujo sea muy grande o que las necesidades del proceso exijan
otra cosa. La mayor parte de los impulsores para la IPQ son del tipo de
inclinacin hacia atrs o inversa, que permite mejor control porque su curva de
rendimiento tiene mayor pendiente. La velocidad en las puntas de un impulsor
convencional suele ser de 800 a 900 ft/s. Esto significa que el impulsor podr
producir alrededor de 9500 pies de carga, lo que depende del gas que se
comprima. Si se requieren valores ms altos, se emplean compresores de
etapas mltiples. Los gases pesados como el propano, el propileno o fren
necesitan una reduccin en la velocidad en las puntas, porque estos gases
tienen velocidades snicas ms bajas, comparadas con el aire. Para ellos, el
nmero de Mach relativo en el lado del impulsor est limitado a 0.8. Cuando se
evala un compresor centrfugo, se debe prestar mucha atencin al porcentaje
de aumento en la presin, desde el punto normal de funcionamiento hasta el
punto de oscilacin. Este punto se define como el lugar en donde una
reduccin adicional en el flujo ocasionar inestabilidad en forma de flujo a
pulsaciones y pueden ocurrir daos por sobrecalentamiento, falla de los
cojinetes por la inversin de empuje o por vibracin excesiva. Debido a las
altas velocidades de los compresores centrfugos, se debe tener ms cuidado
con el balanceo del rotor. La industria ha aceptado, en general, la siguiente
frmula para los lmites de vibracin permisibles en el eje o rbol del
compresor:
Z= 12000 / n
en donde Z es el lmite de vibracin permisible, pico a pico, en milsimas de

pulgada y n es la velocidad, en rpm. Z tiene un lmite mximo de 2 miliplg a
cualquier velocidad. Segn sea el sistema para el proceso, se necesitan
diversos controles contra oscilacin para evitar que el compresor llegue al valor
93
en el cual se producen. Por lo general, se debe incluir un factor de

seguridad de 5 a 10% para los controles automticos.
Las ventajas del empleo de un compresor centrfugo son:
1. En el intervalo de 2 000 a 200 000 pie 3/min, y segn sea la relacin de

presin, este compresor es econmico porque se puede instalar una sola
unidad.
2. Ofrece una variacin bastante amplia en el flujo con un cambio pequeo en

la carga.
3. La ausencia de piezas rozantes en la corriente de compresin permite

trabajar un largo tiempo entre intervalos de mantenimiento, siempre y cuando
los sistemas auxiliares de aceite lubricante y aceite de sellos estn correctos.
4. Se pueden obtener grandes volmenes en un lugar de tamao pequeo.

Esto puede ser una ventaja cuando el terreno es muy costoso.
5. Cuando se genera suficiente vapor en el proceso, un compresor centrfugo

ser adecuado para moverlo con una turbina de vapor de conexin directa.
6. Su caracterstica es un flujo suave y libre de pulsaciones.
Las desventajas son:
1. Los centrfugos son sensibles al peso molecular del gas que se comprime.
Los cambios imprevistos en el peso molecular pueden hacer que las presiones
de descarga sean muy altas o muy bajas.
2. Se necesitan velocidades muy altas en las puntas para producir la presin.

Con la tendencia a reducir el tamao y a aumentar el flujo, hay que tener
mucho ms cuidado al balancear los rotores y con los materiales empleados en
componentes sometidos a grandes esfuerzos.
3. Un aumento pequeo en la cada de presin en el sistema de proceso puede

ocasionar reducciones muy grandes en el volumen del compresor.
4. Se requiere un complicado sistema para aceite lubricante y aceite para

sellos.
Compresores de desplazamiento positivo
Estos compresores se pueden dividir en rotatorios y reciprocantes para las

aplicaciones ms comunes en un proceso. Al contrario de los centrfugos, son
de capacidad constante y tienen presiones de descarga variables. La
capacidad se cambia por la velocidad o con el descargador de la vlvula de
succin. Adems, slo hay una pequea variacin en el flujo en una amplia
gama de presiones. Los compresores reciprocantes funcionan con el principio
94
adiabtico mediante el cual se introduce el gas en el cilindro por las

vlvulas de entrada, se retiene y comprime en el cilindro y sale por las vlvulas
de
descarga, en contra de la presin de descarga. Estos compresores rara vez se

emplean como unidades individuales, salvo que el proceso requiera
funcionamiento intermitente. Por ejemplo, si hay que regenerar un catalizador
cada dos o tres meses o se tiene un suministro de reserva en otra fuente, esto
dara tiempo para reparar o reemplazar las vlvulas o anillos de los pistones, si
es necesario. Los compresores reciprocantes tienen piezas en contacto, como
los anillos de los pistones con las paredes del cilindro, resortes y placas o
discos de vlvulas que se acoplan con sus asientos y entre la empaquetadura y
la biela. Todas estas partes estn sujetas a desgaste por friccin. Los
compresores reciprocantes pueden ser del tipo lubricado o sin lubricar. Si el
proceso lo permite, es preferible tener un compresor lubricado, porque las
piezas durarn ms. Hay que tener cuidado de no lubricar en exceso, porque la
carbonizacin del aceite en las vlvulas puede ocasionar adherencias y
sobrecalentamiento. Adems, los tubos de descarga saturados con aceite son
un riesgo potencial de incendio, por lo que se debe colocar corriente abajo un
separador para eliminar el aceite. Los problemas ms grandes en los
compresores con cilindros lubricados son la suciedad y la humedad, pues
destruyen la pelcula de aceite dentro del cilindro.
Los compresores reciprocantes deben tener, de preferencia motores de baja

velocidad, de acoplamiento directo, en especial si son de ms de 300 hp;
suelen ser de velocidad constante. El control de la velocidad se logra mediante
vlvulas descargadoras, y estas deben ser del tipo de abatimiento de la placa
de vlvula o del tipo de descargador con tapn o macho. Los descargadores
que levantan toda la vlvula de su asiento pueden crear problemas de
sellamiento. La descarga puede ser automtica o manual. Los pasos normales
de descarga son 0-100%, 0-50-100%, 0-25-60-75-100% y se pueden obtener
pasos intermedios con cajas de espacio muerto o botellas de despejo; pero, no
se deben utilizar estas cajas si puede ocurrir polimerizacin, salvo que se
tomen las precauciones adecuadas.
EJEMPLO:
Este problema muestra los clculos para evaluar la compresin del aire. Las
propiedades de los componentes de una mezcla tpica de aire estn
ampliamente disponibles. El flujo es dado en base volumtrica real, en
preferencia a flujo msico, debido a que este problema usa la curva del
compresor en trminos de flujo volumtrico real.
Dado:
Q1 = 13.2 m3/s (2899 pie3/min) real
P1 = 99 kPa abs. (14.4 psia)
Gas = aire
T1 = 32C (90F)
P2 = 208 kPa abs. (30.2 Psia)
95
Calcule:
Temperatura de salida T2 y potencia de embarque.
Solucin:
Obtenindose:
p = 0.752
(Cp/Cv) P1T1 = 1.402
Z1 = 1.000
(Una reduccin del 1% en la eficiencia politrpica es recomendable para bajar

el balance por prdidas en la lnea, pero en este ejemplo se ha omitido dicha
correccin).
96
97
BIBLIOGRAFA
Mc. Cabe, Smith, Harriott, OPERACIONES UNITARIAS EN INGENIERA

QUMICA. McGraw Hill, S.A., Mxico.
Perry-Green. MANUAL DEL INGENIERO QUMICO. Sptima Edicin.
Editorial Mc Graw Hill.
Treybal, Robert OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE MASA.
Segunda edicin.
98

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Gua de Diseo de Equipos de Operaciones Unitarias

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

GUA DE DISEO DE EQUIPOS

Ing. Jess Puerta

DISEO DE TANQUES ATMOSFERICOS

Los tanques son depsitos diseados para almacenar lquidos y gases. Se

Los Tanques Atmosfricos, son los tipos de tanques de almacenaje ms

Los Tanques de Baja Presin, estn diseados desde presiones internas

Otro mtodo para la clasificacin de Tanques es el siguiente:

b.- Tanques de Techo Flotante: se utilizan para almacenar productos voltiles

c.- Tanques de Doble Techo: Flotante y Domo.

d.- Tanques Abiertos o Sin Techo.

e.- Tanques de Forma Esfrica.

f.- Tanques con Techo y Fondo Cncavo.

Partes de un Tanque de Techo Fijo:

b.- Respiradero: son dispositivos ubicados en el techo del tanque, el cual

d.- Boca de Inspeccin o de Visita: es la estructura metlica bridada, que

f.- Termopozo: espacio de la pared del tanque donde est ubicado

Adems posee un indicador de temperatura, ubicado en la parte exterior del

h.- Lneas de entrada y salida: son tuberas diseadas para almacenar o

EJEMPLO: Disear un tanque atmosfrico para almacenar benceno por 15

Diagrama del Equipo:

Tiempo de Almacenamiento: El tiempo de almacenamiento seleccionado ha

Tipo de Tanque a Utilizar: Para conocer el tipo de tanque a utilizar, se debe

Presin de Vapor del Benceno a la temperatura de Almacenamiento:

La expresin para el clculo de la presin de vapor del Benceno a una

La Temperatura de Operacin es 40 C. La presin de Vapor calculada para

Clculo de la capacidad del tanque:

La capacidad calculada para este tanque es:

2550 * 360 = 1069 m3

Clculo del Porcentaje de Sobrediseo: El porcentaje de sobrediseo se

Dimensin de las chapas:

Nmero de las chapas por virola:

Espesor del tanque y material a utilizar:

Pdiseo=1.15*2.14= 2.46 atm (15% sobrediseo)

Pmanomtrica diseo= (2.46*14.7)-14.7= 21.46 psig

Temperatura de diseo= 121C (temp operacin =40C< 93C)

Segn la tabla de resistencia qumica de los materiales, se tiene que para el

Dimensiones del Tanque T-101

En el caso de mezclas vaporlquido, la mezcla de fases entra al separador y,

Separacin por coalescencia

Recoleccin de las fases lquidas

Para ayudar al proceso de separacin y/ impedir problemas de

Deflectores / Distribuidores / Ciclones de entrada: Estos aditamentos

Eliminadores de Niebla: Los eliminadores de niebla son aditamentos para

Rompe vrtices: Estn adosados internamente a las boquillas de lquido, y

Clasificacin y descripcin de los separadores

Los separadores pueden clasificarse, segn su forma en:

Tambin los separadores cilndricos pueden clasificarse segn su orientacin

Consideraciones generales importantes:

Separadores de lquido son usualmente horizontales. Separadores Gas-

EJEMPLO: Disear un separador vertical que tiene como objetivo

Diagrama del Equipo: F = 4,6 t/h

Diseo del Separador:

Velocidad terminal (stokes):

91.1 0.82 0.5

Dimetro del separador

TH = 5(1)= 5min ; VH = 2.07 pie3/min*5min = 10.35 pie3

Ts = 2(1) = 2min; Vs = 2.07(2) = 4.14 pie3

Hh = 10,35 pie3/2,54 pie2 = 4,07 pie

Hs = 4,14 pie3/2,54 pie2 = 1,63 pie

HLLL = 15 plg = 1.25 pie

HLIN = 12 + 0.32 = 12.32 plg ( con deflector interno) = 1.03 pie

HD = 36 + 0.5(0.32) = 36.16 plg = 3.01 pies