Conceptos Aplicados en Operaciones.

ADMINISTRACIN LOGSTICA DE LA
CADENA DE VALOR Y SUMINISTRO

PARALELO 271

Fecha de Entrega: 17/10/2017

Miembros del grupo:

1.Gabriela Avendao Valverde.

2.Melissa Castro Crdenas.
 Resumen de videos tutoriales

Las 5S.

https://www.youtube.com/watch?v=U4tXTZpGfMI
Es un mtodo de orden, limpieza y disciplina y consta de 5s para trabajar:

1. SEIRI-Organizar y Despejar.
2. SEITON-Ordenar.
3. SEISO-Limpiar.
4. SEIKETSU-Controles Visuales.
5. SHITSUKE-Disciplina y Habito.

5S es un programa de participacin expandida en las compaas, que incluye a todo el

personal de la organizacin, tiene un alcance muy efectivo para motivar gente y mejorar
nuestro ambiente de trabajo y efectividad.

Se implantan mediante:

Identificacin de los actores del cambio (una cuestin de voluntad y un cambio

cultural)
Gua de implantacin de las 5 eses (desde un rea piloto hacia su extensin a toda
la organizacin)
Riesgos y claves de xito.

Andon.

https://www.youtube.com/watch?v=VKwugWeiVJ4

Andon es una expresin de origen japons que significa "lmpara" y que se relaciona con
el control visual. A su vez es considerado como un elemento de la filosofa Lean
Manufacturing, el cual agrupa un conjunto de medidas prcticas de comunicacin
utilizadas con el propsito de plasmar, de forma evidente y sencilla, el estado de algn
sistema productivo.
Como herramienta de comunicacin, el control visual se debe focalizar en aquella
informacin que representa valor agregado en un proceso. De tal manera que es usual que
su implementacin sea siempre bienvenida, y es un complemento ideal de metodologas
como las 5's, la eliminacin de desperdicios, SMED y muchos otros. Es aconsejable
priorizar aquellos procesos en los cuales identificamos oportunidades de mejora a travs
de la sealizacin, como indicador de acciones y toma de decisiones.

Su implementacin puede llevarse a cabo, entre muchas otras, en las reas de:

Proceso o manufactura.
Almacenamiento.
Equipos.
Aseguramiento de la calidad.
Mantenimiento.
Seguridad.
Gestin organizacional.
Oficinas.

Bottleneck Analysis.
https://www.youtube.com/watch?v=m50Tzn4x-iU

Continuos Flow.
Gemba.
Heijunka.
Hoshin Kanri.
Jidoka.
Just in Time.
Kaizen.
Kanban-Pull System.
 KPLs

MUDA (Waste)

https://www.youtube.com/watch?v=cmGxCSbWZP4

Se centra en toda actividad que utiliza recursos pero que no aade valor para el
consumidor. Existen 7 clases de desperdicios como lo son:

1. Transporte: cualquier transporte de bienes que no tenga que ver directamente con
la actividad en juego.
2. Tiempo de espera: si este es mayor a lo esperado, se estara perdiendo eficiencia
en el proceso ya que ese tiempo de espera se podra utilizar para otro proceso.
3. Sobreproduccin: la cantidad extra que no est presupuestada resulta un
desperdicio ya que se gastan recursos y tiempo en algo que no se tena planeado.
4. Defectos: todo cliente espera que los bienes o servicios que consumen estn en
buen estado y sean de calidad.
5. Inventario: si algo no est dentro del inventario, solo est consumiendo recursos
y aadiendo riesgo sin ningn valor.
6. Movilidad: tiene que ver con la correcta actividad de las personas encargadas de
cada departamento.
7. Procesamiento extra: todo proceso extra que no aade valor a la transformacin
de productos.

A su vez, existen 2 clases de Muda:

1. Muda tipo 1: considerada como necesaria. Esto desencadena a Mura, lo cual puede
ser considerada como irregular o dispareja debido a que resulta ser cclica y no
predecible.
2. Muda tipo 2: considerada como no necesaria. Esto desencadena a Muri, esto
significa sobrecarga ya sea de actividad, bienes, etc.
 Overall Equipment Effectiveness

https://www.youtube.com/watch?v=RdKevimZ53A

Tambin conocido como OEE, es el mantenimiento de la productividad total, es decir

que considera la medicin de que tan bien funciona cierto proceso o equipo segn cierta
capacidad designada. Este componente provee un proceso sistemtico para identificar
fcilmente los medios por los cuales se pierde productividad para as, poder realizar los
cambios necesarios a su debido tiempo.

Existen 3 factores en el OEE:

1. Disponibilidad: es equivalente al tiempo dividido para cada actividad.

2. Desempeo: es el rango de produccin representado como porcentaje de
capacidad.
3. Calidad: porcentaje de unidades producidas segn lo especulado.

OEE empieza con la planificacin del tiempo de operacin de cada planta el cual debe
estar abierto y disponible para las operaciones a realizar. La disponibilidad incluye
cambios, cambios de rumbo y periodos en los cuales no hay nada que producir. Y por
ltimo, el desempeo tiene en cuenta la perdida de velocidad en los procesos, lo cual
puede ser a causa de un exceso de la capacidad mxima.

PDCA

https://www.youtube.com/watch?v=oJJrFuQ7Jnc

Conocido tambin como Circulo de la Mejora Continua. Esto consiste en que cada
proceso tendr un anlisis minucioso el cual se repetir cclicamente ya que este anlisis
deber ser el mismo para todos. Las etapas que hacen esto posible son:

Planificacin: esto consiste en llevar a cabo un detalle previo de lo que se pretende

procesar, teniendo en cuenta todos los recursos necesarios.
Realizacin: esta etapa requiere de apoyo por parte de los subordinados
encargados del cumplimiento de las tareas. A su vez, se requiere revisar la correcta
operacin de actividades.
 Verificacin: es necesario evaluar el desempeo de todas las actividades para as
poder corregir errores de ser necesario.
Actuar: una vez realizado el chequeo preciso de todos los errores encontrados,
ser entonces realizar mejoras en cada actividad y proceso.

Para todo esto es necesario el liderazgo de una persona que sepa cmo llevar a cabo cada
una de las actividades, de esta forma todo tendr un control mucho ms ordenado y
preciso.

Poka Yoke

https://www.youtube.com/watch?v=V2ecT-IdvQw

Es una herramienta procedente de Japn que significa a prueba de errores. Esta

herramienta busca evitar que se produzcan errores por parte de las personas encargadas
de ciertos procesos y errores por parte de mquinas. Poka yoke ayuda a minimizar errores
de forma econmica y sencilla ya que busca evitar el riesgo de cometer errores
independientemente de la simplicidad de la operacin.

El sistema es implementado con el fin de evitar errores con la utilizacin de formas o

colores para la correcta colocacin de piezas. En caso de producirse un error, se pueden
instalar barreras fotoelctricas o alarmas para evitar el mismo.

El mtodo Kanban es el conjunto de formas de comunicacin e intercambio de

informacin entre operarios de una misma lnea de produccin para agilitar la
comunicacin y evitar errores por falta de informacin.

La demanda del cliente estar traducida en una tarjeta Kanban ordenadas en un tablero
secuenciador; este tablero representa el programa en el cual informa la forma en que los
pedidos sern retirados. El Kanban contiene informacin del pedido del cliente. De esta
forma el retiro, el stock ser retirado de forma muy ordenada.

Este proceso ayuda a evitar tambin la acumulacin de trabajo para las personas; as el
flujo de trabajo mejorara y se evitara el ambiente hostil en el trabajo.
 Root Cause Analysis

https://www.youtube.com/watch?v=IX3uQ72-iXs

Sabemos que todas las cosas y eventos suceden por alguna razn. Debemos entender que
no todas las razones tendrn igual importancia pero si conocemos la raz de cada situacin
en particular y las podemos controlar, entonces podremos encontrar la solucin que
buscamos. Cada vez que se nos presente una situacin poco favorable, debemos
preguntarnos las razones por las cuales se podra desencadenar un problema, sean las
veces necesarias hasta que se llegue a la raz del problema. De esa forma ser mucho ms
fcil encontrar la solucin. En una empresa, para poder encontrar la raz de un problema
existen muchas herramientas tiles como el diagrama de Pareto, en donde podremos
comparar entre problemas vitales y triviales y as descubrir y evaluar las fallas para poder
resolverla o evitarla. Otra herramienta til es el mapa de procesos en donde se puede
observar cada uno de los pasos de las tareas, roles, relacin entre las reas, tiempo de
ejecucin y los encargados. Estos ltimos deben conocer el compromiso que tienen con
las funciones que desempean para que as mejore su trabajo y entiendan que cada uno
de ellos cumple un rol muy importante dentro de la cadena de valor. La matriz de causa
y efecto evala los mtodos cualitativos que se relacionan con las alternativas de un
mismo proyecto e identifica los factores que rodean al proyecto y que son susceptibles de
sufrir un impacto por el mismo.

Single Minute Exchange of Die

https://www.youtube.com/watch?v=Aoqra9bXAAg

Es un mtodo de reduccin de los desperdicios en un sistema productivo que se basa en

asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dgito de minutos.

Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de mquina o

inicializacin de proceso debera durar no ms de 10 minutos, de ah la frase single
minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la
fabricacin de la ltima pieza vlida de una serie hasta la obtencin de la primera pieza
correcta de la serie siguiente; no nicamente el tiempo del cambio y ajustes fsicos de la
maquinaria.

El ajuste interno y externo es la primera etapa. Se considera una fase preliminar.

En los ajustes tradicionales, los ajustes internos y externos estn mezclados: lo que podra
hacerse en externo se hace en ajustes internos. Es necesario estudiar en detalle las
condiciones reales de la mquina con respecto a las polticas de LPM y LCDLL (tambin
conocidas como LQTP). Una buena aproximacin es un anlisis continuo de produccin
con un cronmetro. Un sistema ms eficaz es utilizar una o ms cmaras de vdeo, cuyas
filmaciones podrn ser analizadas en presencia de los mismos operarios.

La separacin de los ajustes internos y externos es la segunda etapa del mtodo SMED y
es la ms importante: distinguir entre ajustes internos y externos.

Actividades internas: tienen que ejecutarse cuando la mquina est parada.

Actividades externas: pueden ejecutarse mientras la mquina est operando.

La transformacin de ajustes internos y externos es la tercera etapa del mtodo.

El objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo: preparacin de

sopletes, ajuste de color, medicin de viscosidad, verificacin de cantidad de producto,
envo de piezas o aviso al taller de problemas, patrones y ventanas en mquina, etc.

Dentro de los cambios tenemos tambin las tareas repetitivas o que no agregan valor en
s, como es el regular uno o varias mariposas sistemticamente, para esto podemos
acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario.

Por ltimo, la racionalizacin de todos los aspectos de la operacin de ajuste es la cuarta

etapa del mtodo. Su objetivo es reducir al mnimo el tiempo de ajustes.

La conversin en ajustes externos permite ganar tiempo, pero racionalizando los ajustes
se puede disminuir an ms el tiempo de cambio.

Six Big Losses

https://www.youtube.com/watch?v=YMFW9IODCQY
Estos clasifican la prdida de productividad desde una perspectiva de equipo. Se alinean
directamente con OEE y proporcionan un nivel de detalle adicional y procesable sobre
las prdidas de OEE; adems estn muy bien alineadas con la fabricacin discreta y
ofrecen una perspectiva ms detallada sobre la prdida de equipos que la OEE.

Estas son:

1. Paradas no planificadas: se derivan de un periodo significativo de tiempo en donde

el equipo no funciona debido a algn suceso no planificado como por ejemplo la
falla de alguna herramienta, o de materiales, operadores, equipos etc.
2. Estaciones planificadas: son periodos de tiempo en los que la produccin no se
ejecuta debido a eventos planificados, tales como cambios, ajustes de
herramientas, limpieza, mantenimiento planificado e inspecciones de calidad.
3. Paradas pequeas: se producen cuando el equipo se detiene durante un corto
perodo de tiempo. Las pequeas paradas son a menudo crnicas, lo que puede
hacer que los operadores algo ciego a su impacto. Los ejemplos incluyen
atascamientos, atascos de materiales, ajustes incorrectos, sensores desalineados o
bloqueados, problemas de diseo del equipo y limpieza rpida peridica.
4. Ciclos lentos: ocurren cuando el equipo funciona ms lento que el tiempo de ciclo
ideal (el tiempo terico ms rpido posible para fabricar una pieza). Ejemplos
incluyen equipos sucios o desgastados, lubricacin deficiente, materiales de
calidad inferior, malas condiciones ambientales, inexperiencia del operador,
puesta en marcha y apagado.
5. Rechazos de produccin: son piezas defectuosas producidas durante la produccin
estable. Esto incluye partes que se pueden volver a trabajar, ya que OEE mide la
calidad desde la perspectiva de First Pass Yield. Los ejemplos incluyen ajustes
incorrectos del equipo, errores de manejo del equipo o del operador, o expiracin
del lote.
6. Rechazos de inicio: son piezas defectuosas producidas desde el arranque hasta que
se alcanza una produccin estable. Sin embargo, pueden ocurrir despus de
cualquier arranque de equipo, se rastrean con mayor frecuencia despus de los
cambios. Los ejemplos incluyen cambios subptimos, equipos que necesitan
ciclos de "calentamiento" o equipos que generan residuos de forma inherente
despus del inicio.
 SMART goals

https://www.youtube.com/watch?v=1-SvuFIQjK8

S especfico: el objetivo debe ser claro y especfico, de lo contrario no podr centrar sus
esfuerzos o sentirse verdaderamente motivado para lograrlo.

M medible: Es importante tener metas mensurables, para que pueda rastrear su progreso
y mantenerse motivado. Evaluar el progreso le ayuda a mantenerse enfocado, cumplir con
los plazos y sentir la emocin de acercarse a alcanzar su meta.

A alcanzable: Su objetivo tambin debe ser realista y alcanzable para tener xito. En otras
palabras, debera estirar tus habilidades pero aun as ser posible. Cuando se establece una
meta alcanzable, es posible que pueda identificar oportunidades o recursos previamente
olvidados que le pueden acercar a ella.

R relevante: Este paso trata de garantizar que su objetivo sea importante para usted, y que
tambin se alinee con otras metas relevantes. Todos necesitamos apoyo y asistencia para
lograr nuestros objetivos, pero es importante mantener el control sobre ellos.

T tiempo limitado: Cada meta necesita una fecha lmite, de modo que tenga una fecha
lmite para concentrarse y algo por lo que trabajar. Esta parte de los criterios de objetivos
de SMART ayuda a evitar que las tareas cotidianas tengan prioridad sobre sus objetivos
a ms largo plazo.

Standarized Work

https://www.youtube.com/watch?v=Gqy06iGfP6g

El Trabajo Estandarizado es una herramienta enfocada en personas con la idea de

documentar funciones de trabajo efectuadas en secuencia repetida, que son acordadas,
desarrolladas y mantenidas por cada miembro del equipo, ya sea en el piso de produccin
o dentro de algn centro de servicio y ambiente de oficinas administrativas.

El propsito del Trabajo Estandarizado es establecer una base repetitiva y previsible para
una mejora continua y para involucrar al equipo laboral en los progresos iniciales y
actuales para despus lograr los niveles ms altos de seguridad, calidad, proyeccin y
productividad.
 Takt Time

https://www.youtube.com/watch?v=SPGcFs7EGoE

Takt time es el ritmo en que los productos deben ser completados o finalizados para
satisfacer las necesidades de la demanda. Es el tiempo promedio entre el inicio de la
produccin de una unidad y el inicio de la produccin de la siguiente unidad, cuando estos
comienzos de produccin se ajustan a la tasa de demanda del cliente.

En realidad, las personas y las mquinas no pueden mantener el 100% de eficacia y habr
paros por otros motivos. Se deben hacer concesiones para estas instancias y, por lo tanto,
la lnea se configurar para que funcione a un ritmo ms rpido para tener en cuenta esto.
Adems, el tiempo de toma puede ajustarse segn los requisitos dentro de la empresa.

Total Productive Maintenance

https://www.youtube.com/watch?v=vZY0ZL3izbE

El rea de actividad del Mantenimiento Industrial es de suma importancia en el mbito

de la ejecucin de las operaciones en la industria.

De un buen Mantenimiento depende, no slo un funcionamiento eficiente de las

instalaciones, sino que adems, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros
objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los costes
destinados a mantenerlas.

Evolucin del mantenimiento

Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avera" ya no sirven.

Esperar a que se produzca la avera para intervenir, es incurrir en unos costes
excesivamente elevados (prdidas de produccin, deficiencias en la calidad, etc.) y por
ello las empresas industriales se plantearon implantar procesos de prevencin de estas
averas mediante un adecuado programa de Mantenimiento.

TPM es el mantenimiento productivo realizado por todos los integrantes de la compaa,

a travs de actividades de pequeos grupos. La meta final del TPM es tener cero averas
y cero defectos, mejorndose as las tasas de operacin de los equipos y minimizando los
stocks y costes.

Los medidores fundamentales de la gestin de Mantenimiento son la Disponibilidad y la

Eficacia, que van a indicarnos la fraccin de tiempo en que los equipos estn en
condiciones de servicio (Disponibilidad) y la fraccin de tiempo en que su servicio resulta
efectivo para la produccin (Eficacia).

El objetivo fundamental es la mejora de los conceptos definidos anteriormente por medio

de la aplicacin de sistema que involucre a todos los departamentos de la empresa.

La mejora en estos dos ratios y la disminucin de los costes de Mantenimiento suponen

el aumento de la rentabilidad de la empresa y por tanto tiene influencia directa sobre los
beneficios.

Value Stream Mapping

https://www.youtube.com/watch?v=FL39xk1wTYU

El propsito del Value-stream Map (VSM) es resaltar las fuentes de desperdicios, por
eso la implementacin de un esta futuro debe hacerse en un periodo corto de tiempo, la
meta es construir procesos que estn vinculados con los clientes, trabajando al Tack time,
en flujo continuo y tirados por el cliente (Pull).

El Value stream mapping o mapeo de la cadena de valor es una herramienta visual de

Lean Manufacturing que permite identificar todas las actividades en la planeacin y la
fabricacin de un producto, con el fin de encontrar oportunidades de mejoramiento que
tengan un impacto sobre toda la cadena y no en procesos aislados.

Esta herramienta se fundamenta en la diagramacin de dos mapas de la cadena de valor,

uno presente y uno fututo, que harn posible documentar y visualizar el estado actual y
real del proceso que se va a mejorar, y el estado posterior, ideal o que se quiere alcanzar
una vez se hayan realizado las actividades de mejoramiento.
El VSM (mapa de la cadena de valor) es un grfico compuesto de conos y smbolos
simples y que describen principalmente 2 tipos de flujo: El flujo de informacin
(planeacin), que comprende las actividades realizadas desde que el cliente realiza la
orden hasta que una orden de trabajo o produccin es generada. El otro flujo es el de
materiales (fabricacin), en el que se tienen en cuenta todos los procesos necesarios para
producir el bien, hasta que es entregado al cliente.

Visual Factory

https://www.youtube.com/watch?v=KB6NkHc1WQA

Es una combinacin de signos, grficos y otras representaciones visuales de informacin

que permitan la rpida difusin de datos dentro de un proceso de fabricacin. La fbrica
visual intenta reducir el tiempo y los recursos necesarios para comunicar la misma
informacin verbalmente o por escrito forma, ya que ambos son vistos como una
"prdida" dentro del marco de un proceso de fabricacin magra.

Cuanto ms complejo sea el proceso, ms crtico ser el intercambio de informacin con

el proceso. La fbrica visual es un conjunto de herramientas que permiten el transporte
de informacin precisa y eficiente. Visual Factory se implementa en dos etapas:
determinar qu informacin se debe comunicar y cmo se lleva a cabo.

La determinacin de la informacin que se debe transmitir es el punto de partida de la

fbrica visual. El estado actual debe compararse con los futuros objetivos estatales para
determinar qu informacin debe entregarse. La informacin requerida para pasar de un
estado a otro es lo que debe transmitirse. El modo en que se transmite la informacin
depende del resultado final deseado. La ubicacin y el mtodo de entrega de informacin
tambin dependen de la relevancia de la informacin. Tpicamente estos datos incluyen:

Mtricas de proceso
Instrucciones de trabajo
Informacin general de la planta

BPM

BPMN

TQM
 SQC

TOC

MPR I Y MPR II

https://www.youtube.com/watch?v=B_Tsl593m2Q

El objetivo del MRP es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado para

determinar los requerimientos de materiales de la empresa.

El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks (o

inventarios) que responde a las preguntas:

QU?, CUNTO? y CUNDO?, se debe fabricar y/o aprovisionar.

Los sistemas de Planificacin de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las

actividades de produccin y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en
funcin de la produccin programada.

MRP I consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos

(productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo
un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es
el plazo de fabricacin o compra de cada uno de los artculos lo que en definitiva conduce
a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar
(o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en
la fase siguiente de fabricacin.

El MPR II, partiendo de la produccin obtenida, realiza los clculos de costos y desarrolla
estados financieros e unidades monetarias. Todo ello con posibilidades de corregir
peridicamente las divergencias entre lo planificado y la realidad, pudiendo adems,
simular diferentes situaciones mediante la alteracin de los valores que incluye y
expresando las variaciones que se daran en los resultados.

JIT
https://www.youtube.com/watch?v=L0Yln_krxCI

La filosofa JIT se traduce en un sistema que tiende a producir justo lo que se requiere,
cuando se necesita, con excelente calidad y sin desperdiciar recursos del sistema.

El JIT es una metodologa de organizacin de la produccin que tiene implicaciones en

todo el sistema productivo. Adems de proporcionar mtodos para la planificacin y el
control de la produccin, incide en muchos otros aspectos de los sistemas de fabricacin,
como son, entre otros, el diseo de producto, los recursos humanos, el sistema de
mantenimiento o la calidad.

Una definicin para describir el objetivo de partida de un sistema JIT podra ser: Producir
los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que
se necesitan.

As, el objetivo de partida de los sistemas JIT, se traduce en la eliminacin del despilfarro;
es decir, en la bsqueda de problemas y en el anlisis de soluciones para la supresin de
actividades innecesarias y sus consecuencias.

Las caractersticas de los sistemas productivos JIT obligan a los suministradores de

materias primas y componentes a programas con entregas muy exigentes. Para que se
puedan cumplir estos programas, a veces con varias entregas diarias, es necesario que los
suministradores de material sean considerados como parte del sistema de produccin, y
que se establezca un trato de cooperacin que permita entregas de calidad y sin retrasos.
Debido a ello, la calidad concertada entre el fabricante y los proveedores es una prctica
muy difundida en los sistemas de produccin JIT.

ERP I Y ERP II

https://www.youtube.com/watch?v=EjVR2UCeYWQ

Los sistemas de planificacin de recursos empresariales, ERP (por sus siglas en ingls,
Enterprise resource planning) son sistemas de informacin gerenciales que integran y
manejan muchos de los negocios asociados con las operaciones de produccin y de los
aspectos de distribucin de una compaa comprometida en la produccin de bienes o
servicios.
La Planificacin de Recursos Empresariales es un trmino derivado de la Planificacin
de Recursos de Manufactura (MRPII) y seguido de la Planificacin de Requerimientos
de Material (MRP). Los sistemas ERP tpicamente manejan la produccin, logstica,
distribucin, inventario, envos, facturas y contabilidad de la compaa. Sin embargo, la
Planificacin de Recursos Empresariales o el software ERP pueden intervenir en el
control de muchas actividades de negocios como ventas, entregas, pagos, produccin,
administracin de inventarios, calidad de administracin y la administracin de recursos
humanos.

El sistema ERP I se centr inicialmente en la automatizacin de:

Back office, funciones que no afectan directamente a los clientes y el pblico en

general.
Front office funciones tales como gestin de relaciones con clientes (CRM) trata
directamente con los clientes, o de negocio electrnico , tales como los sistemas
de comercio electrnico, gobierno electrnico.

El sistema ERP II describe el software basado en web que permite a los empleados y
socios (tales como proveedores y clientes) el acceso en tiempo real a los sistemas.
"Application Suite Enterprise" es un nombre alternativo de tales sistemas.

CRM

https://www.youtube.com/watch?v=wQKQiXEsPZA

Administracin de la relacin con el cliente, puede definirse como una estrategia de

negocios dirigida o enfocada a entender, anticipar y responder a las necesidades de los
clientes actuales y potenciales de una empresa para hacer que el valor de la relacin entre
ambas partes crezca.

Implementar una correcta gestin de relaciones con tus clientes no implica

necesariamente adoptar una nueva filosofa de trabajo, sino la unin de las antiguas y bien
gestionadas tcnicas comerciales con la tecnologa de la informacin. De hecho, su
objetivo primordial debe ser disponer de todo el material sobre cualquier cliente, tanto
para satisfacer sus necesidades como para obtener mtricas de mercado que permitan
mejorar tus estrategias comerciales.
En sintona con la definicin de Customer Relationship Management, engloba tanto a la
estrategia de negocio focalizada en el cliente como en las aplicaciones informticas.

Si el verdadero negocio de toda empresa consiste en hacer clientes, mantenerlos y

maximizar su rentabilidad, podrs alcanzarlo al invertir esfuerzos y recursos en el
desarrollo de estrategias enfocadas hacia el cliente, mediante la integracin de una
interfaz con Data Mining, Bases de Datos y Business Intelligence.

EDI

https://www.youtube.com/watch?v=tM5ahSdyp_A

Electronic Data Interchange o Intercambio Electrnico de Datos (EDI) es el intercambio

electrnico de datos estructurados va formato de mensajes estandarizados desde una
aplicacin a otra con una intervencin manual mnima. Un sistema EDI enva los datos
desde un sistema interno al sistema de un socio comercial en unos segundos.

Cada da toneladas de documentos como Pedidos, Facturas, Artculos del Catlogo, Datos
del Mercado, etc. son insertados manualmente y usando mtodos tradicionales (Correo,
Fax, e-mail). Estos mtodos tradicionales de comunicacin (creacin manual, impresin,
ensobre, envo postal y captura manual del receptor) ofrece gran potencial de mejoras. De
esta forma tan clsica, la informacin pasa por muchas fases y gente en su trayecto de una
empresa a otra. Viendo estos procesos en detalle, se puede identificar que el intercambio
de estos datos estructurados produce bastante esfuerzo manual y adems es arriesgado y
propenso a errores.

Sus componentes son:

El mensaje
El software EDI
La comunicacin