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Profesor:
Curso:
Procesos de Manufactura I
Laboratorio N 3
Integrantes:
Ale Loyola, Martin - 201420646
Per-Lima, 2017
Objetivos
Fundamento Terico
Los botadores empujan la pieza fundida fuera de la mitad del molde y el pistn
regresa a su posicin original.
Para las aleaciones de zinc, como las que se utilizan en la inyeccin en matriz
los fundentes tpicos incluyen a los cloruros de zinc, de potasio y de sodio. Los
fundentes para el hierro fundido incluyen carbonato de sodio y el fluoruro de
calcio.
Los hornos de fusion que frecuentemente se utilizan en las fundiciones son:
Consistencia:
La consistencia, o eliminacin de scrap y tiempo improductivo, es tan importante
como la produccin en una operacin de moldeo exitosa. El procesamiento ms
consistente es el resultado de un control cuidadoso de la temperatura del
plstico, presin a medida que llena el molde, velocidad a la que el plstico llena
el molde y condiciones de enfriado.
Estas cuatro variables primarias de moldeo son independientes y con frecuencia
pueden utilizarse para comprender los cambios en el proceso y solucionar
problemas. Si bien las variables se aplican a prcticamente todos los procesos
de moldeo por inyeccin, el proceso ser levemente distinto en cada negocio,
segn la aplicacin, el plstico utilizado y las preferencias del moldeador.
Velocidad de llenado:
En las aplicaciones de paredes delgadas, el material debe inyectarse en el molde
tan rpido como sea posible para evitar que el plstico se endurezca antes de
que la parte se llene por completo. Por lo general, las ms recientes tecnologas
de resinas y maquinarias en el rea se concentran en rellenos ms rpidos y
sencillos. Adems de minimizar el tiempo del ciclo mediante una mejor capacidad
de llenado, el moldeador puede ahorrar en el costo de las resinas mediante la
capacidad de llenar moldes ms delgados o lograr mejor produccin al utilizar
moldes ms grandes de cavidades ms altas.
El moldeo de paredes delgadas se logra utilizando mquinas que pueden
inyectar material en menos de un segundo y son lo suficientemente grandes
como para soportar moldes de gran tamao y mltiples cavidades.
Cuestionario
Cules son las partes importantes de una mquina de inyeccin de
metal fundido en matriz o dado?
En Cmara Caliente:
La secuencia de funcionamiento del proceso de fundicin inyectada en cmara
caliente estndar:
a) EL molde se cierra, y el pistn se eleva y abre el puerto, lo que
permite que el metal fundido llene el cilindro.
b) A continuacin, el pistn sella el puerto, empuja el metal fundido a
travs del cuello de ganso y la boquilla hacia la cavidad de la
inyeccin donde se mantiene bajo presin hasta que se solidifica.
c) El molde se abre y los corazones, si los hay, se retraen. La pieza
fundida se mantiene en una sola mitad del molde, en el lado de
expulsin. El pistn vuelve, lo que permite que el metal fundido
residual fluya de nuevo a travs de la boquilla y el cuello de ganso.
d) Los botadores empujan la pieza fundida fuera del molde. A medida
que el pistn descubre el orificio de llenado, el metal fundido fluye a
travs de la entrada para rellenar el cuello de ganso.
En Cmara Fra:
Secuencia de funcionamiento del proceso de fundicin inyectada en cmara
fra:
a) El molde se cierra y el metal fundido se dosifica en la cmara de
inyeccin de la cmara fra.
b) El pistn empuja el metal fundido en la cavidad de la inyeccin donde
se mantiene bajo presin hasta que se solidifica.
c) El molde se abre y el pistn avanza, para asegurar que la pieza de
fundicin permanezca en el molde de expulsin. Los corazones, si
los hay, se retraen.
d) Los botadores empujan la pieza fundida fuera de la mitad del molde y
el pistn regresa a su posicin original.
Para cumplir con las normas de seguridad, adems se tena que crear en el
lado opuesto al del operador un rea protegida con seguros electrnicos.
Tambin esto significaba gastos adicionales y aumentaba la superficie
ocupada. Finalmente, este tipo de soluciones se desarrollaban para una
mquina en especial y difcilmente podan adaptarse para otras aplicaciones.
El sistema Plug-and-Play diseado por Demag no solo simplifica la
configuracin de una clula de produccin automatizada, sino gracias a sus
componentes estandarizados resulta ms econmico y al mismo tiempo es
sumamente flexible.
Cules son las piezas o productos que se pueden obtener a partir de
este proceso? Ejemplos.
Los productos caractersticos del moldeo por inyeccin son tazas, recipientes,
cajas, mangos para herramientas, perillas, componentes elctricos y de
comunicaciones, juguetes y conexiones de plomera.
Para los polmeros termoplsticos, los moldes estn relativamente fros; pero
los polmeros termo fijos son moldeados en moldes calentados donde se
efecta la polimerizacin.
MUESTRA EL
PRODUCTO LIMPIEZA DE
TERMINADO CAMARA
Descripcin de los procesos para el moldeo por inyeccin:
Hacer un diagrama de bloque y un DOP y explicar cada operacin de este
proceso de manufactura de moldeo por inyeccin en matriz o dado
Explicacin de las Operaciones:
Operacin 06: Se abre el dado. La matriz o dado se abre para poder obtener la
pieza fundida deseada.
Horno de crisol:
Descripcin:
Es un deposito en forma de tronco cnica en el cual el metal est completamente
aislado del combustible, siendo su principal caracterstica de presentar un
envase con la parte superior descubierta lo cual permite la eliminacin de los
gases y la obtencin del metal lquido.
Es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un aparato
que normalmente est hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y que
puede soportar elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o
cualquier otro metal, normalmente a ms de 500C. Algunos crisoles aguantan
temperaturas que superan los 1500C.
Existen dos tipos de horno de crisol:
Horno de crisol fijo (no basculable):
En los hornos de crisol fijo no basculable (hornos estticos de crisol fijo)
existe un solo crisol fijo al horno y que sobresale de la cmara de
calefaccin, por lo que los gases de combustin no pueden tener ningn
contacto con el caldo: como no es posible bascularlos para colar, su
contenido de caldo solo puede pasarse a los moldes sacndolos del crisol
del horno con una cuchara.
Horno de crisol fijo (basculable):
Los hornos basculables de crisol fijo son anlogos a los anteriores, pero
toda la estructura del horno puede inclinase para colar el caldo por vertido
en cucharas o directamente a los moldes; el eje de rotacin del horno
puede ser central o transversal a la piquera de colada y situada
precisamente en el pico de esta; en este ltimo caso el contenido del crisol
del horno se vierte ntegramente en la cuchara sin mover esta. O bien
directamente en los moldes.
Ventajas:
Una de las ventajas en fundir metales no ferrosos con crisol es que se tiene una
aleacin ms limpia, los tiempos de mantenimiento son ms rpidos y el control
de energa es ms preciso. Se cuentan con diferentes formas como tipo barril,
jofaina, con pico entre otros.
La ventaja de los hornos de crisol modernos, tanto fijos como basculantes, es
que la carga queda totalmente aislada, y por tanto, no se altera su composicin
por efecto de los gases producidos en la combustin.
Limitaciones de horno no basculable:
El 65% de los trabajadores opinan que la mayor desventaja que pueden tener es
que la boca de colada se tapa con mucha frecuencia y destaparla no es fcil.
Esto suele ser molesto para el fundidor ya que causa desgaste fsico, y retraso
en la colada, tambin se ven expuestos con frecuencia al metal a altas
temperaturas.
Limitaciones de horno basculable:
El 60% de los trabajadores opinan que la desventaja de mayor peso es que estos
hornos presentan numerosos tipos de fallas con mucha frecuencia, como los
presentan los gatos, las bombas, el sistema programado. Entre algunas de ellas
est la carencia de repuestos, al fallar una pieza tarda mucho el horno para
volver a funcionar por falta de repuesto en el almacn. Otra desventaja es que al
realizar la basculacin por lo general en el rea inferior del horno, conocida como
bveda tiende a derramarse metal lo cual se torna muy peligroso retirar,
generando la parada del horno. Tambin se mencion que aun la cualidad de
basculacin se tono e una incomodad al operar el horno debido a que no se
controla la velocidad de la misma puede haber derrames de metal dificultando al
operador el control de salida de metal.
Horno elctrico:
Descripcin:
Es el reactor principal que se usa para la fabricacin de los aceros especiales.
Utiliza el calor generado por un arco elctrico para fundir la carga que se
encuentra depositado en el crisol.
El horno elctrico est constituido de las siguientes partes principales:
Cuba: Es la parte del horno que contiene la puerta de carga y la colada.
Est hecha de planchas de acero dulce de 4mm de espesor.
Electrodos: Son de grafito existen varios dimetros y longitudes por
ejemplo 100mm de dimetro y 2m de longitud, se sujetan con mordazas
de cobre, refrigeradas por agua, a las barras longitudinales.
Bveda, paredes y solera: La bveda es la tapa del horno, construido con
anillos metlicos refrigerados y revestidos con material refractario de
almina. Las paredes del horno, son las que estn en contacto con la
masa liquida hasta una determinada altura. Estn revestidos de ladrillos
de magnesita y cromo-magnesita segn sea la parte que va estar en
contacto con la escoria y la masa fundida. Solera, es la parte que contiene
al metal fundido, est revestido de ladrillos refractarios de magnesita o
dolomita de 300mm a 400mm.
Mecanismo de basculacin: Para efectos de vaciar el acero fundido a la
cuchara de colada, se tienen sistemas de basculacin o giro hidrulico.
Ventajas:
Instalacin ms sencilla y menos cotosa que la que cualquier horno utilizado para
fabricar aceros. Se obtienen temperaturas ms elevadas, del orden de los
3500C. No se producen gases de combustin, polvos ni humos ni son
necesarios chimeneas, recuperadores, etc. El aprovisionamiento de materia
prima es ms fcil y libre.
Limitaciones:
Provoca irradiaciones de rayos luminosos, infrarrojos y ultravioleta, los cuales
producen un trastorno orgnico.
Horno de induccin:
Descripcin:
Un horno de induccin usa corriente alterna a travs de una bobina que genera
un campo magntico en el metal, el resultado de la corriente inducida causa un
rpido calentamiento y la fusin del metal.
El campo de fuerza electromagntica provoca una accin de mezclado en el
metal lquido. Adems, el metal no est en contacto directo con ningn elemento
de calefaccin, se puede controlar cuidadosamente el ambiente donde tiene
lugar la fusin. El resultado es una fundicin de alta calidad y pureza. Los hornos
de induccin se usan para casi cualquier aleacin cuyos requerimientos de
calidad sean importantes. Sus aplicaciones para fundir aleaciones de acero,
hierro gris nodular y aluminio son las ms comunes que se pueden hacer.
Ventajas:
Entre sus ventajas tenemos:
Fusin rpida.
Costos de operacin bajos.
Mayor control de temperatura.
Buen rendimiento.
Operacin amigable con el medio ambiente.
Bajo porcentaje de desperdicio por oxidacin.
Limitaciones:
Entre sus limitaciones tenemos:
La chatarra utilizada debe ser seleccionada.
Dificultad para fundir ciertas aleaciones de acero.
Inversin de capital relativamente alto.
Enchuecamiento:
Causas:
Enfriamiento demasiado intensivo.
Diseo inadecuado de la pieza.
Tiempo de enfriamiento muy corto.
Sistema de extraccin inapropiado.
Esfuerzos en el material.
Solucin:
Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del molde.
Utilizar un polmero reforzado.
Flash:
Causas:
Presin de cierre demasiado baja.
Solucin:
Incrementar la presin de la unidad de cierre.
Lneas de flujo:
Causas:
Mala dispersin del concentrado de color o del pigmento.
Temperatura demasiado baja.
Solucin:
Cargar el material ms lentamente.
Incrementar la temperatura del barril.
Modificar el perfil de temperaturas.
Puntos negros:
Causas:
Hay carbonizaciones.
Solucin:
Purgar el husillo.
Reducir la temperatura de proceso.
Limpiar el husillo manualmente.
Piel de naranja:
Causas:
Incompatibilidad del material.
Solucin:
Disminuir la temperatura de proceso.
Incrementar la temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de color.
Parte incompleta:
Causas:
Insuficiente material en la cavidad.
Falta de material en la tolva.
Can demasiado pequeo.
Temperatura demasiado baja.
Obstruccin de la tolva o de la boquilla.
Vlvula tapada.
Tiempo de sostenimiento demasiado corto.
Velocidad de inyeccin demasiado baja.
Canales demasiado pequeos.
Respiracin insuficiente.
Solucin:
Inyectar ms material.
Cambiar el molde a una mquina de mayor capacidad.
Incrementar la temperatura del barril.
Incrementar la velocidad de inyeccin.
Modificar el tamao de los canales del molde.
Parte con rebabas:
Causas:
Dosificacin excesiva.
Temperatura de inyeccin muy alta.
Presin de inyeccin muy alta.
Tiempo de inyeccin muy largo.
Temperatura de molde muy alta.
Solucin:
Dosificar menos material.
Disminuir la temperatura de inyeccin.
Disminuir la presin.
Disminuir el tiempo de inyeccin.
Disminuir la temperatura del molde.
Rechupados y huecos:
Causas:
Presin de inyeccin demasiado baja.
Tiempo de sostenimiento de presin muy corto.
Velocidad de inyeccin baja.
Material sobrecalentado.
Humedad.
Enfriamiento del molde no uniforme.
Canales o compuerta muy pequeos.
Mal diseo de la pieza.
Solucin:
Incrementar la presin.
Incrementar el tiempo de sostenimiento de presin.
Disminuir la temperatura del barril.
Incrementar la velocidad de inyeccin.
Abrir el venteo o preseque el material.
Modificar los canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua.
Modificar el molde.
Lneas de unin:
Causas:
Temperatura general muy baja en el molde.
Temperatura del fundido no uniforme.
Presin de inyeccin muy baja.
Velocidad de inyeccin muy baja.
Insuficiente respiracin en la zona de unin de los flujos encontrados.
Velocidad de llenado no uniforme.
Flujo no adecuado del material por los canales o la cavidad.
Solucin:
Incrementar la temperatura.
Incrementar la presin.
Incrementar la velocidad de inyeccin.
Modificar la respiracin del material en el molde.
Modificar la compuerta para uniformar el flujo.
Degradacin por aire atrapado:
Causas:
Humedad.
Degradacin de aditivos.
Temperatura demasiado alta.
Respiracin del molde insuficiente.
Solucin:
Secar el material.
Disminuir la temperatura.
Modificar la respiracin del molde.
Delaminacin de capas:
Causas:
Temperatura demasiado baja.
Velocidad de inyeccin demasiado baja.
Baja contrapresin de la mquina.
Temperatura del molde muy baja.
Solucin:
Incrementar la temperatura.
Incrementar la velocidad de inyeccin.
Incrementar la contrapresin de la mquina.
Fracturas o grietas en la superficie:
Causas:
Temperatura del molde demasiado baja.
Sistema de eyeccin demasiado agresivo o inadecuado.
Empacado excesivo.
Solucin:
Incrementar la temperatura.
Modificar las barras eyectoras.
Utilice un robot para extraer la pieza.
Disminuir la presin de sostenimiento.
Marcas de las barras eyectoras:
Causas:
Tiempo de enfriamiento muy corto.
Temperatura del molde alta.
Temperatura del polmero demasiado alta.
Rapidez de eyeccin demasiado alta.
Localizacin inadecuada de las barras eyectoras.
Solucin:
Incrementar el tiempo de enfriamiento.
Disminuir la temperatura del fundido.
Disminuir la rapidez de eyeccin.
Modificar la ubicacin de las barras eyectoras.
Quemado de la pieza:
Causas:
Quemado por efecto de jet.
Solucin:
Disminuya la velocidad de inyeccin.
El concentrado de color no se mezcla:
Causas:
Perfil incorrecto de temperaturas.
Solucin:
Probar un perfil inverso de temperaturas.
Bajar la temperatura de las primeras dos zonas de la unidad de inyeccin.
Usar un perfil de temperaturas ms agresivo.
El color es ms oscuro:
Causas:
La temperatura es demasiado alta.
La compuerta es demasiado pequea y se quema el polmero por
presin.
Solucin:
Disminuir la temperatura.
Modificar la compuerta del molde.
Webgrafa:
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