Вы находитесь на странице: 1из 27

Universidad Ricardo Palma

Escuela Acadmico Profesional de Ingeniera


Industrial
Facultad de Ingeniera

FUNDICION POR INYECCION EN


MATRIZ O DADOS

Profesor:

Amado Crisgono Castro Chonta

Curso:

Procesos de Manufactura I

Laboratorio N 3

Integrantes:
Ale Loyola, Martin - 201420646

Cuaresma Osorio, Miguel - 201421127

Fernndez Pachas, Ral - 201420641

Miranda Morales, Kenyi - 201420647

Per-Lima, 2017
Objetivos

Conocer las tcnicas del proceso de fundicin para el moldeo por


Inyeccin de metales en Matriz o Dados.
Conocer factores importantes que influyan en la seleccin de parmetros
para el moldeo por inyeccin de metales en Matriz o Dados.
Conocer las tcnicas de los procesos de las mquinas de inyeccin de
metales en matriz en cmara caliente y en cmara fra.
Conocer las propiedades y aplicaciones tpicas de los metales y
aleaciones para el moldeo por inyeccin en matriz comn.

Conocer los hornos de fusin, las prcticas de fundicin y sus condiciones


de operacin para el moldeo de metales por inyeccin en matriz.

Fundamento Terico

El moldeo por inyeccin ha sido una de las herramientas de fabricacin ms


importantes para la industria del plstico desde que se patent la mquina de
tornillo reciprocante en 1956. En la actualidad es prcticamente imposible
hacer algo sin partes moldeadas por inyeccin. Se utilizan en interiores de
automviles, cubiertas de dispositivos electrnicos, artculos para el hogar,
equipos mdicos, discos compactos e incluso casas para perros. El moldeo por
inyeccin se utiliza para fabricar pallets, juguetes, cajones, y baldes,
contenedores para alimentos de paredes delgadas, tazas de promocin para
bebidas, y tapas de botellas de leche.

En el proceso de moldeo por inyeccin se funde el plstico en un extrusor y se


utiliza el tornillo del extrusor para inyectar el plstico en un molde donde se
enfra. La velocidad y consistencia son elementos claves para que la operacin
de moldeo por inyeccin sea exitosa, ya que los mrgenes de ganancia
generalmente estn por debajo del 10 por ciento.
Materiales y equipos a utilizar:

Metal de cobre, de aluminio, o aleaciones de zinc, estao, magnesio,


latn, bronce o acero.
Horno de fusin de arco elctrico, induccin o de crisol.
Mquinas de inyeccin neumtica para la fundicin en cmara caliente o
cmara fra.
Matriz o dado de acero especial.
Sistema de control y sensores de temperatura y presin, tiempo y nivel.

Detalles de la parte experimental:

Proceso de cmara caliente

La fundicin inyectada en cmara caliente se puede utilizar con zinc, magnesio


y otras aleaciones de bajo derretimiento, en nuestros moldes patentados de
mltiples correderas o moldes estndar. El proceso en cmara caliente es ideal
para los metales que no atacan ni erosionan fcilmente ollas de metal, cilindros
y mbolos.
El molde se cierra, y el pistn se eleva y abre el puerto, lo que permite que el
metal fundido llene el cilindro.
A continuacin, el pistn sella el puerto, empuja el metal fundido a travs del
cuello de ganso y la boquilla hacia la cavidad de la inyeccin donde se
mantiene bajo presin hasta que se solidifica.

El molde se abre y los corazones, si los hay, se retraen. La pieza fundida se


mantiene en una sola mitad del molde, en el lado de expulsin. El pistn
vuelve, lo que permite que el metal fundido residual fluya de nuevo a travs de
la boquilla y el cuello de ganso.
Los botadores empujan la pieza fundida fuera del molde. A medida que el
pistn descubre el orificio de llenado, el metal fundido fluye a travs de la
entrada para rellenar el cuello de cisne.

Proceso de cmara fra

La fundicin inyectada en cmara fra es ideal para metales como el aluminio,


que tienen un punto de fusin alto. Durante este proceso, el metal se funde en
un horno a temperaturas extremadamente altas y luego se dosifica en una
cmara fra para ser inyectado en el molde.
El molde se cierra y el metal fundido se dosifica en la cmara de inyeccin de
la cmara fra.

El pistn empuja el metal fundido en la cavidad de la inyeccin donde se


mantiene bajo presin hasta que se solidifica.
El molde se abre y el pistn avanza, para asegurar que la pieza de fundicin
permanezca en el molde de expulsin. Los corazones, si los hay, se retraen.

Los botadores empujan la pieza fundida fuera de la mitad del molde y el pistn
regresa a su posicin original.

Prcticas y hornos de fusin:

En las operaciones de fundicin, las prcticas de la fusin en un aspecto de suma


importancia ya que tiene un efecto directo en la calidad de las piezas fundidas.

Los hornos se cargan con material de fusin consistentes de metal, elementos


de aleacin y otros materiales como el fundente, que son compuestos orgnicos
que sirven para refinar el metal fundido y eliminar gases disueltos e impurezas.
Las funciones del fundente dependen en gran medida del metal.

Para las aleaciones de zinc, como las que se utilizan en la inyeccin en matriz
los fundentes tpicos incluyen a los cloruros de zinc, de potasio y de sodio. Los
fundentes para el hierro fundido incluyen carbonato de sodio y el fluoruro de
calcio.
Los hornos de fusion que frecuentemente se utilizan en las fundiciones son:

Los hornos de arco electrico: Ofrecen elevada fusion, menos


contaminacion y capacidad de conservar el metal fundido para efectos de
aleacion.
Los hornos de induccion: Utiles en fundiciones pequeas , produces
fusiones ms pequeas de composicion controlada.
Los hornos de crisol: Se calientan utilizando combustibles, pueden ser
estacionarios, inclinable y son movibles.
Los cubilotes: Operan de manera continua, tiene elavada velocidades
de fusion y producen grandes cantidades de metal fundido. Se contamina
el metal fundido y el medio ambiente.

En el caso de la fundicion por inyeccion en matriz o dados, se recomendaria


utilizar los hornos de arco electrico, de crisol o los cubilotes ms no los hornos
de induccion por que se ha visto anteriormente que el moldeo por inyeccion es
un proceso caro si se fabrica para pequeos volumenes de produccion.

FIGURA 8: Ilustracin esquemtica: (a) crisol, (b) cubilote

Figura 9: Horno Elctrico Figura 10: Horno crisol


Propiedades:
Velocidad:
Un moldeador maximizar la produccin al minimizar el tiempo del ciclo, que es
la cantidad de tiempo necesario para fundir el plstico, inyectarlo en el molde,
enfriarlo y extraer una parte terminada.
Utilizar moldes ms grandes para producir ms de una parte cada vez que la
mquina realiza un ciclo tambin puede aumentar la produccin. Estos moldes
se conocen como moldes de cavidades mltiples.

Consistencia:
La consistencia, o eliminacin de scrap y tiempo improductivo, es tan importante
como la produccin en una operacin de moldeo exitosa. El procesamiento ms
consistente es el resultado de un control cuidadoso de la temperatura del
plstico, presin a medida que llena el molde, velocidad a la que el plstico llena
el molde y condiciones de enfriado.
Estas cuatro variables primarias de moldeo son independientes y con frecuencia
pueden utilizarse para comprender los cambios en el proceso y solucionar
problemas. Si bien las variables se aplican a prcticamente todos los procesos
de moldeo por inyeccin, el proceso ser levemente distinto en cada negocio,
segn la aplicacin, el plstico utilizado y las preferencias del moldeador.

Velocidad de llenado:
En las aplicaciones de paredes delgadas, el material debe inyectarse en el molde
tan rpido como sea posible para evitar que el plstico se endurezca antes de
que la parte se llene por completo. Por lo general, las ms recientes tecnologas
de resinas y maquinarias en el rea se concentran en rellenos ms rpidos y
sencillos. Adems de minimizar el tiempo del ciclo mediante una mejor capacidad
de llenado, el moldeador puede ahorrar en el costo de las resinas mediante la
capacidad de llenar moldes ms delgados o lograr mejor produccin al utilizar
moldes ms grandes de cavidades ms altas.
El moldeo de paredes delgadas se logra utilizando mquinas que pueden
inyectar material en menos de un segundo y son lo suficientemente grandes
como para soportar moldes de gran tamao y mltiples cavidades.
Cuestionario
Cules son las partes importantes de una mquina de inyeccin de
metal fundido en matriz o dado?

Cul es la diferencia entre el proceso de manufactura de moldeo por


inyeccin de metal de cmara fra y de cmara caliente?

Mquinas de cmara fra: el horno est Mquinas de cmara caliente: En estas


completamente separado de la mquina, a mquinas la cmara de presin est
cuyo sistema de inyeccin, que es siempre situada en el mismo horno, es mvil por
de nvolo, se lleva metal fundido por medio de un sistema de placas, puede
medio de una cuchara manual en las llenarse de metal fundido en el crisol del
mquinas pequeas y por un transporte horno, y despus ajustarse su embocadura
mecnico con cucharas y con calefaccin al bebedero para inyectar el metal por aire
propia en las mquinas grandes. comprimido o por medio de un nvolo.

Explicar cmo es el funcionamiento de la mquina de inyeccin de metal


fundido en matriz en cmara caliente y cmara fra?

En Cmara Caliente:
La secuencia de funcionamiento del proceso de fundicin inyectada en cmara
caliente estndar:
a) EL molde se cierra, y el pistn se eleva y abre el puerto, lo que
permite que el metal fundido llene el cilindro.
b) A continuacin, el pistn sella el puerto, empuja el metal fundido a
travs del cuello de ganso y la boquilla hacia la cavidad de la
inyeccin donde se mantiene bajo presin hasta que se solidifica.
c) El molde se abre y los corazones, si los hay, se retraen. La pieza
fundida se mantiene en una sola mitad del molde, en el lado de
expulsin. El pistn vuelve, lo que permite que el metal fundido
residual fluya de nuevo a travs de la boquilla y el cuello de ganso.
d) Los botadores empujan la pieza fundida fuera del molde. A medida
que el pistn descubre el orificio de llenado, el metal fundido fluye a
travs de la entrada para rellenar el cuello de ganso.

En Cmara Fra:
Secuencia de funcionamiento del proceso de fundicin inyectada en cmara
fra:
a) El molde se cierra y el metal fundido se dosifica en la cmara de
inyeccin de la cmara fra.
b) El pistn empuja el metal fundido en la cavidad de la inyeccin donde
se mantiene bajo presin hasta que se solidifica.
c) El molde se abre y el pistn avanza, para asegurar que la pieza de
fundicin permanezca en el molde de expulsin. Los corazones, si
los hay, se retraen.
d) Los botadores empujan la pieza fundida fuera de la mitad del molde y
el pistn regresa a su posicin original.

Mencione y explique las ventajas y limitaciones del moldeo por inyeccin


en matriz o dado.

Ventajas y desventajas podran ser:


Altos niveles de produccin y bajos costos
Moldeo de piezas con geometras muy complicadas.
Alta o baja automatizacin, esto depende del valor de la pieza.
Las piezas una vez acabadas requieren de poco acabado, son terminadas
con la rugosidad deseada, color y transparencia.
El manejo de material est reducido a causa de la tolva de prensa
contendr usualmente suficiente material para moldear piezas por un
perodo extendido.
Las espigas de ncleo con dimetro ms largo y pequeo pueden ser
usados porque pueden ser sostenidos en ambos extremos.
Tras haber sido cerrado el molde antes de inyectar en l cualquier material
adentro, las piezas que contienen inserciones de metal pueden ser
moldeadas sin tener rebabas de material en las inserciones.
Las tolerancias relativamente ms apretadas a travs de las lneas de
separacin son posibles.
La rebaba en la lnea de separacin puede ser mantenida a un grosor
mnimo si el molde est diseado apropiadamente y bien mantenido.
El moldeo por inyeccin de materiales termo endurecidos es apto para
automatizar el proceso lo que puede resultar en bajos precios por pieza.
La deformacin puede ser problema en el moldeo por inyeccin porque
los materiales de inyeccin tienen flujos ms suaves y ms encogimiento.
Introducir por la fuerza el material por el bebedero, canal y entrada, puede
orientar el material produciendo encogimiento no uniforme.
El llenar de las piezas por una de las dos entradas produce piezas que
tienen lneas de punto. Estas lneas de punto son las ms dbiles reas
en la pieza.

Por qu el moldeo por inyeccin es considerado un proceso continuo o


semicontinuo? Cunto de este proceso se puede automatizar?

El moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un


polmero o cermico en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a
presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde
el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos.
La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza
moldeada.
Demag Plastics Group ha ideado un novedoso concepto para automatizar la
produccin: en lugar de inventar cada vez de nuevo la rueda, dicho fabricante de
maquinaria ofrece un sistema integrado y modular, diseado con base en la
amplia experiencia obtenida en innumerables proyectos de automatizacin ya
realizados. El sistema consiste en una separacin estandarizada de los cierres
posteriores de la mquina y diversos mdulos de automatizacin que son
fcilmente intercambiables y se dejan transferir incluso a inyectoras de otras
capacidades.

Cmo ha ayudado la tecnologa en el proceso de moldeo de inyeccin


de metales?

Hasta ahora la automatizacin del proceso se sola solucionar en forma


individual para cada caso especfico, a base de una fabricacin especial y
generalmente muy costosa de los componentes requeridos. Los altos costos se
explican por el diseo individual, la seleccin y bsqueda de materiales y
partes, el ensamble, pruebas, etc. A todo esto, se agregan el tiempo adicional
requerido para la instalacin en la planta del cliente y la capacitacin individual
del personal.

Para cumplir con las normas de seguridad, adems se tena que crear en el
lado opuesto al del operador un rea protegida con seguros electrnicos.
Tambin esto significaba gastos adicionales y aumentaba la superficie
ocupada. Finalmente, este tipo de soluciones se desarrollaban para una
mquina en especial y difcilmente podan adaptarse para otras aplicaciones.
El sistema Plug-and-Play diseado por Demag no solo simplifica la
configuracin de una clula de produccin automatizada, sino gracias a sus
componentes estandarizados resulta ms econmico y al mismo tiempo es
sumamente flexible.
Cules son las piezas o productos que se pueden obtener a partir de
este proceso? Ejemplos.

Los productos caractersticos del moldeo por inyeccin son tazas, recipientes,
cajas, mangos para herramientas, perillas, componentes elctricos y de
comunicaciones, juguetes y conexiones de plomera.

Para los polmeros termoplsticos, los moldes estn relativamente fros; pero
los polmeros termo fijos son moldeados en moldes calentados donde se
efecta la polimerizacin.

Hacer una ilustracin esquemtica de la secuencia de operaciones para el


moldeo por inyeccin en matriz o dado en cmara caliente y en cmara fra

VACIAR METAL Se obtiene: SE LEVENTA EL


FUNDIDO EN PISTON PRESIONA PISTON, ABRE LA
CAMARA CON METAL FUNDIDO CAMARA Y
DADO SELLADO PARA QUE FLUYA EXPULSA EL
PRODUCTO

MUESTRA EL
PRODUCTO LIMPIEZA DE
TERMINADO CAMARA
Descripcin de los procesos para el moldeo por inyeccin:
Hacer un diagrama de bloque y un DOP y explicar cada operacin de este
proceso de manufactura de moldeo por inyeccin en matriz o dado
Explicacin de las Operaciones:

Operacin 01: Fundir el metal.


El metal se funde en un horno crisol adherido a la mquina que atrapar cierto
volumen del metal fundido.

Verificacin 01: Verificar temperatura y embolo que este abierto.

Operacin 02: Cerrar el dado.


El dado se cierra para que de esta manera el diseo quede completo y el metal
ingrese en l.

Operacin 03: Se cierra el mbolo.


El mbolo se cierra para que se aplique una presin al metal fundido y ste suba
por el cuello de ganso hasta el dado.

Operacin 4: Se mantiene a presin el mbolo hasta la solidificacin.


El mbolo se mantiene a presin para que el metal que se encuentra en el dado,
no regrese de nuevo hacia la cmara.

Operacin 05: Se levanta el mbolo.


Una vez solidificado el metal, el embolo se levanta, para que la cmara se vuelva
a llenar de otro volumen de metal fundido.

Operacin 06: Se abre el dado. La matriz o dado se abre para poder obtener la
pieza fundida deseada.

Operacin 07: Se expulsa la parte solidificada.


Se expulsa con la ayuda de un brazo robtico y simplemente por medio de
resortes que lo expulsan y cae a una faja transportadora.

Verificacin 02: Verificar pieza.


Operacin 08: Se retira los bebederos. Se retiran con ayuda de una sierra
elctrica.

Operacin 09: Limpieza final. Se pule la pieza final, debido al corte.

Describir y explicar cmo funciona un horno crisol, elctrico, y de


induccin? cules son las ventajas y limitaciones de cada una de ellas?

Horno de crisol:
Descripcin:
Es un deposito en forma de tronco cnica en el cual el metal est completamente
aislado del combustible, siendo su principal caracterstica de presentar un
envase con la parte superior descubierta lo cual permite la eliminacin de los
gases y la obtencin del metal lquido.
Es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un aparato
que normalmente est hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y que
puede soportar elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o
cualquier otro metal, normalmente a ms de 500C. Algunos crisoles aguantan
temperaturas que superan los 1500C.
Existen dos tipos de horno de crisol:
Horno de crisol fijo (no basculable):
En los hornos de crisol fijo no basculable (hornos estticos de crisol fijo)
existe un solo crisol fijo al horno y que sobresale de la cmara de
calefaccin, por lo que los gases de combustin no pueden tener ningn
contacto con el caldo: como no es posible bascularlos para colar, su
contenido de caldo solo puede pasarse a los moldes sacndolos del crisol
del horno con una cuchara.
Horno de crisol fijo (basculable):
Los hornos basculables de crisol fijo son anlogos a los anteriores, pero
toda la estructura del horno puede inclinase para colar el caldo por vertido
en cucharas o directamente a los moldes; el eje de rotacin del horno
puede ser central o transversal a la piquera de colada y situada
precisamente en el pico de esta; en este ltimo caso el contenido del crisol
del horno se vierte ntegramente en la cuchara sin mover esta. O bien
directamente en los moldes.
Ventajas:
Una de las ventajas en fundir metales no ferrosos con crisol es que se tiene una
aleacin ms limpia, los tiempos de mantenimiento son ms rpidos y el control
de energa es ms preciso. Se cuentan con diferentes formas como tipo barril,
jofaina, con pico entre otros.
La ventaja de los hornos de crisol modernos, tanto fijos como basculantes, es
que la carga queda totalmente aislada, y por tanto, no se altera su composicin
por efecto de los gases producidos en la combustin.
Limitaciones de horno no basculable:
El 65% de los trabajadores opinan que la mayor desventaja que pueden tener es
que la boca de colada se tapa con mucha frecuencia y destaparla no es fcil.
Esto suele ser molesto para el fundidor ya que causa desgaste fsico, y retraso
en la colada, tambin se ven expuestos con frecuencia al metal a altas
temperaturas.
Limitaciones de horno basculable:
El 60% de los trabajadores opinan que la desventaja de mayor peso es que estos
hornos presentan numerosos tipos de fallas con mucha frecuencia, como los
presentan los gatos, las bombas, el sistema programado. Entre algunas de ellas
est la carencia de repuestos, al fallar una pieza tarda mucho el horno para
volver a funcionar por falta de repuesto en el almacn. Otra desventaja es que al
realizar la basculacin por lo general en el rea inferior del horno, conocida como
bveda tiende a derramarse metal lo cual se torna muy peligroso retirar,
generando la parada del horno. Tambin se mencion que aun la cualidad de
basculacin se tono e una incomodad al operar el horno debido a que no se
controla la velocidad de la misma puede haber derrames de metal dificultando al
operador el control de salida de metal.

Horno elctrico:
Descripcin:
Es el reactor principal que se usa para la fabricacin de los aceros especiales.
Utiliza el calor generado por un arco elctrico para fundir la carga que se
encuentra depositado en el crisol.
El horno elctrico est constituido de las siguientes partes principales:
Cuba: Es la parte del horno que contiene la puerta de carga y la colada.
Est hecha de planchas de acero dulce de 4mm de espesor.
Electrodos: Son de grafito existen varios dimetros y longitudes por
ejemplo 100mm de dimetro y 2m de longitud, se sujetan con mordazas
de cobre, refrigeradas por agua, a las barras longitudinales.
Bveda, paredes y solera: La bveda es la tapa del horno, construido con
anillos metlicos refrigerados y revestidos con material refractario de
almina. Las paredes del horno, son las que estn en contacto con la
masa liquida hasta una determinada altura. Estn revestidos de ladrillos
de magnesita y cromo-magnesita segn sea la parte que va estar en
contacto con la escoria y la masa fundida. Solera, es la parte que contiene
al metal fundido, est revestido de ladrillos refractarios de magnesita o
dolomita de 300mm a 400mm.
Mecanismo de basculacin: Para efectos de vaciar el acero fundido a la
cuchara de colada, se tienen sistemas de basculacin o giro hidrulico.
Ventajas:
Instalacin ms sencilla y menos cotosa que la que cualquier horno utilizado para
fabricar aceros. Se obtienen temperaturas ms elevadas, del orden de los
3500C. No se producen gases de combustin, polvos ni humos ni son
necesarios chimeneas, recuperadores, etc. El aprovisionamiento de materia
prima es ms fcil y libre.
Limitaciones:
Provoca irradiaciones de rayos luminosos, infrarrojos y ultravioleta, los cuales
producen un trastorno orgnico.

Horno de induccin:
Descripcin:
Un horno de induccin usa corriente alterna a travs de una bobina que genera
un campo magntico en el metal, el resultado de la corriente inducida causa un
rpido calentamiento y la fusin del metal.
El campo de fuerza electromagntica provoca una accin de mezclado en el
metal lquido. Adems, el metal no est en contacto directo con ningn elemento
de calefaccin, se puede controlar cuidadosamente el ambiente donde tiene
lugar la fusin. El resultado es una fundicin de alta calidad y pureza. Los hornos
de induccin se usan para casi cualquier aleacin cuyos requerimientos de
calidad sean importantes. Sus aplicaciones para fundir aleaciones de acero,
hierro gris nodular y aluminio son las ms comunes que se pueden hacer.
Ventajas:
Entre sus ventajas tenemos:
Fusin rpida.
Costos de operacin bajos.
Mayor control de temperatura.
Buen rendimiento.
Operacin amigable con el medio ambiente.
Bajo porcentaje de desperdicio por oxidacin.
Limitaciones:
Entre sus limitaciones tenemos:
La chatarra utilizada debe ser seleccionada.
Dificultad para fundir ciertas aleaciones de acero.
Inversin de capital relativamente alto.

Describir y explicar los defectos que puede producirse en este proceso de


fundicin.

Enchuecamiento:
Causas:
Enfriamiento demasiado intensivo.
Diseo inadecuado de la pieza.
Tiempo de enfriamiento muy corto.
Sistema de extraccin inapropiado.
Esfuerzos en el material.
Solucin:
Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del molde.
Utilizar un polmero reforzado.
Flash:
Causas:
Presin de cierre demasiado baja.
Solucin:
Incrementar la presin de la unidad de cierre.
Lneas de flujo:
Causas:
Mala dispersin del concentrado de color o del pigmento.
Temperatura demasiado baja.
Solucin:
Cargar el material ms lentamente.
Incrementar la temperatura del barril.
Modificar el perfil de temperaturas.
Puntos negros:
Causas:
Hay carbonizaciones.
Solucin:
Purgar el husillo.
Reducir la temperatura de proceso.
Limpiar el husillo manualmente.
Piel de naranja:
Causas:
Incompatibilidad del material.
Solucin:
Disminuir la temperatura de proceso.
Incrementar la temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de color.
Parte incompleta:
Causas:
Insuficiente material en la cavidad.
Falta de material en la tolva.
Can demasiado pequeo.
Temperatura demasiado baja.
Obstruccin de la tolva o de la boquilla.
Vlvula tapada.
Tiempo de sostenimiento demasiado corto.
Velocidad de inyeccin demasiado baja.
Canales demasiado pequeos.
Respiracin insuficiente.
Solucin:
Inyectar ms material.
Cambiar el molde a una mquina de mayor capacidad.
Incrementar la temperatura del barril.
Incrementar la velocidad de inyeccin.
Modificar el tamao de los canales del molde.
Parte con rebabas:
Causas:
Dosificacin excesiva.
Temperatura de inyeccin muy alta.
Presin de inyeccin muy alta.
Tiempo de inyeccin muy largo.
Temperatura de molde muy alta.
Solucin:
Dosificar menos material.
Disminuir la temperatura de inyeccin.
Disminuir la presin.
Disminuir el tiempo de inyeccin.
Disminuir la temperatura del molde.
Rechupados y huecos:
Causas:
Presin de inyeccin demasiado baja.
Tiempo de sostenimiento de presin muy corto.
Velocidad de inyeccin baja.
Material sobrecalentado.
Humedad.
Enfriamiento del molde no uniforme.
Canales o compuerta muy pequeos.
Mal diseo de la pieza.
Solucin:
Incrementar la presin.
Incrementar el tiempo de sostenimiento de presin.
Disminuir la temperatura del barril.
Incrementar la velocidad de inyeccin.
Abrir el venteo o preseque el material.
Modificar los canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua.
Modificar el molde.
Lneas de unin:
Causas:
Temperatura general muy baja en el molde.
Temperatura del fundido no uniforme.
Presin de inyeccin muy baja.
Velocidad de inyeccin muy baja.
Insuficiente respiracin en la zona de unin de los flujos encontrados.
Velocidad de llenado no uniforme.
Flujo no adecuado del material por los canales o la cavidad.
Solucin:
Incrementar la temperatura.
Incrementar la presin.
Incrementar la velocidad de inyeccin.
Modificar la respiracin del material en el molde.
Modificar la compuerta para uniformar el flujo.
Degradacin por aire atrapado:
Causas:
Humedad.
Degradacin de aditivos.
Temperatura demasiado alta.
Respiracin del molde insuficiente.
Solucin:
Secar el material.
Disminuir la temperatura.
Modificar la respiracin del molde.
Delaminacin de capas:
Causas:
Temperatura demasiado baja.
Velocidad de inyeccin demasiado baja.
Baja contrapresin de la mquina.
Temperatura del molde muy baja.
Solucin:
Incrementar la temperatura.
Incrementar la velocidad de inyeccin.
Incrementar la contrapresin de la mquina.
Fracturas o grietas en la superficie:
Causas:
Temperatura del molde demasiado baja.
Sistema de eyeccin demasiado agresivo o inadecuado.
Empacado excesivo.
Solucin:
Incrementar la temperatura.
Modificar las barras eyectoras.
Utilice un robot para extraer la pieza.
Disminuir la presin de sostenimiento.
Marcas de las barras eyectoras:
Causas:
Tiempo de enfriamiento muy corto.
Temperatura del molde alta.
Temperatura del polmero demasiado alta.
Rapidez de eyeccin demasiado alta.
Localizacin inadecuada de las barras eyectoras.
Solucin:
Incrementar el tiempo de enfriamiento.
Disminuir la temperatura del fundido.
Disminuir la rapidez de eyeccin.
Modificar la ubicacin de las barras eyectoras.
Quemado de la pieza:
Causas:
Quemado por efecto de jet.
Solucin:
Disminuya la velocidad de inyeccin.
El concentrado de color no se mezcla:
Causas:
Perfil incorrecto de temperaturas.
Solucin:
Probar un perfil inverso de temperaturas.
Bajar la temperatura de las primeras dos zonas de la unidad de inyeccin.
Usar un perfil de temperaturas ms agresivo.
El color es ms oscuro:
Causas:
La temperatura es demasiado alta.
La compuerta es demasiado pequea y se quema el polmero por
presin.
Solucin:
Disminuir la temperatura.
Modificar la compuerta del molde.
Webgrafa:

https://www.dynacast.es/fundici%C3%B3n-inyectada-en-c%C3%A1mara-
caliente

https://prezi.com/5yfi26glf3xu/fundicion-a-presion-en-camara-fria-y-camara-
caliente/

https://www.dynacast.es/fundicion-inyectada-en-camara-fria

https://comunidadindustrial.com/viewtopic.php?t=1244