Moldeo por inyeccin

El moldeo por inyeccin es un proceso de manufactura aplicado a los polmeros, en el

proceso se calientan grnulos de plstico (pellets) que alimentan a la mquina hasta
estimular la fusin del polmero, se le fuerza para que fluya a alta presin hacia la cavidad
de un molde donde posteriormente se solidifica y es retirado para la inyeccin de plstico
en el molde. Existen diversas mquinas de inyeccin:

Mquina de inyeccin horizontal

Mquina de inyeccin vertical
Mquina de inyeccin a dos colores
Mquina de inyeccin rotatoria
Mquina de inyeccin de espuma
Mquina de inyeccin multimaterial
Mquina de inyeccin por sndwich

Con la ejecucin de este proceso se pueden obtener formas complejas, el tamao de la

pieza puede variar, algunas pueden ir de 2 onzas a piezas de ms de 25 libras, el reto es
la fabricacin de un molde que permita que el plstico adquiera su forma y que permita
su retiro, aunque para piezas demasiadas grandes el molde puede llegar a costar cientos
de miles de dlares, igualmente para piezas pequeas puede optarse por la utilizacin de
moldes con cavidades mltiples. Este proceso es econmico para grandes cantidades de
produccin.

Proceso

El ciclo de proceso para moldeo por inyeccin es muy corto, generalmente entre 2
segundos a 2 minutos, y consta de las cuatro etapas siguientes:

Sujecin: Antes de la inyeccin del material en el molde, las dos mitades del
molde deben primero ser cerradas con seguridad por la unidad de sujecin. Cada
mitad del molde est unida a la mquina de moldeo por inyeccin y se permite
que la mitad se deslice. La unidad de sujecin accionada hidrulicamente empuja
 las mitades del molde juntas y ejerce una fuerza suficiente para mantener el molde
bien cerrado mientras se inyecta el material. El tiempo requerido para cerrar y
sujetar el molde depende de la mquina, las mquinas ms grandes (aquellas con
mayores fuerzas de sujecin) requerirn ms tiempo. Este tiempo se puede estimar
a partir del tiempo de ciclo seco de la mquina.

Inyeccin: El material plstico sin procesar, usualmente en forma de grnulos, es

alimentado a la mquina de moldeo por inyeccin, y avanzado hacia el molde por
la unidad de inyeccin. Durante este proceso, el material se funde por calor y
presin. El plstico fundido es entonces inyectado en el molde muy rpidamente
y la acumulacin de plstico sostiene el material. La cantidad de material que se
inyecta se conoce como la inyeccin. El tiempo de inyeccin es difcil de calcular
con precisin debido al flujo complejo y cambiante del plstico fundido en el
molde. Sin embargo, el tiempo de inyeccin puede estimarse por el volumen de
inyeccin, la presin de inyeccin y la potencia de inyeccin.

Enfriamiento - El plstico fundido que se encuentra dentro del molde comienza a

enfriarse tan pronto como hace contacto con las superficies interiores del molde.
A medida que el plstico se enfra, se solidificar en la forma de la parte deseada.
Sin embargo, durante el enfriamiento puede producirse cierto encogimiento de la
pieza. El molde no se puede abrir hasta que haya transcurrido el tiempo de
enfriamiento requerido.

Eyeccin - Despus de pasar el tiempo suficiente, la parte enfriada puede ser

expulsada del molde por el sistema de inyeccin, que est unido a la mitad trasera
del molde. Cuando se abre el molde, se utiliza un mecanismo para empujar la
pieza fuera del molde. Se debe aplicar fuerza para expulsar la pieza porque durante
el enfriamiento la pieza se encoge y se adhiere al molde. Con el fin de facilitar la
expulsin de la pieza, se puede pulverizar un agente desmoldeante sobre las
superficies de la cavidad del molde antes de la inyeccin del material. El tiempo
que se requiere para abrir el molde y expulsar la pieza se puede estimar a partir
del tiempo de ciclo seco de la mquina e incluir el tiempo para que la pieza caiga
libre del molde. Una vez que la pieza es expulsada, el molde puede cerrarse con
abrazadera para la inyeccin siguiente.
Despus del ciclo de moldeo por inyeccin, se requiere tpicamente un post-
procesamiento. Durante el enfriamiento, el material en los canales del molde solidificar
unido a la pieza. Este exceso de material, junto con cualquier destello que haya ocurrido,
debe ser recortado de la pieza, tpicamente usando cortadores. Para algunos tipos de
materiales, como los termoplsticos, el material de desecho que resulta de este recorte se
puede reciclar colocndolo en una amoladora de plstico, tambin llamada rectificadora
o granuladora, que rectifica el material de chatarra en grnulos.

Para la ejecucin de este proceso existen tres tipos tradicionales de moldes:

Molde de canal frio de dos placas: Consiste en dos mitades que son unidas por
una unidad de sujecin. Los moldes pueden tener una sola cavidad o ms con el
fin de poder produccin ms piezas de una sola inyeccin, igualmente el molde
tiene conexiones con una bomba por medio de unos pasajes en el molde en el cul
circula agua para disminuir el calor del plstico, igualmente se necesita en ellos
conductores de aire para que este escape al exterior.

Molde de tres placas: En este el sistema de canales se separa al abrirse, el flujo

del plstico caliente ocurre desde la base de la pieza geomtrica por lo que se logra
una mejor distribucin del plstico, fortalece las lneas de soldadura y produce un
proceso ms automtico al facilitar la desconexin de los canales y la pieza fra.

Molde de canal caliente: En este tipo de molde se ahorra cierta cantidad de plstico
ya que la parte del bebedero y vaciadero tiene calentadores que no permite que se
solidifique como ocurre con los dos moldes anteriores, esto agiliza el proceso ya
que el plstico est listo para inyectarse a la cavidad del molde en el prximo
cliclo.

Condiciones del moldeo

Presin: La presin de inyeccin puede considerarse como la presin de llenado

(presin primaria) y la presin de retencin (presin secundaria). En general, la
presin de llenado se establecer ms fuerte que la presin de retencin. Cuando
la temperatura baja se produce la solidificacin, dependiendo del material se
 produce la contraccin del mismo, por lo tanto la presin necesaria para el
llenado est estrechamente relacionado con la contraccin de la pieza. El
aumento de la presin de retencin es efectivo para resolver el problema de
deformaciones, pero si aumenta demasiado, podra causar rebabas, por lo que se
necesita atencin.

Velocidad de inyeccin: En el caso de un producto moldeado delgado o un

producto moldeado de mltiples cavidades que se requiere una gran precisin
del tamao, una velocidad de inyeccin ms rpida es mejor. En contraste, la
velocidad de inyeccin ms lenta es mejor para el producto moldeado grueso.

Tiempo de inyeccin: El tiempo de sellado de la compuerta es cuando el

plstico deja de fluir por efectos de la solidificacin, si la presin es mantenida
cuando la compuerta est cerrada, el plstico regresar a la mquina debido a la
presin interna que puede causar variaciones de medicin, deformaciones,
hundimientos debido a la densidad en el llenado del moldeo.

Temperatura del molde: Las temperaturas del molde son importantes para
determinar el acabado final de la pieza y los niveles de tensin moldeados. Los
moldes fros son ms difciles de llenar, requiriendo alta presin de inyeccin y
temperatura de fusin. Los moldes calentados generalmente producen una pieza
con un mejor acabado y una menor tensin moldeada.

Secado del plstico: Los grnulos de resina plstica absorben generalmente la

humedad en el aire hasta cierto punto. Si la cantidad de humedad absorbida es
alta, la resina plstica puede sufrir hidrlisis en el proceso de fusin y compactado
dentro del cilindro de la mquina de moldeo por inyeccin, aparecen lneas de
color en la superficie del artculo moldeado en el momento del moldeo por
inyeccin, o pueden producirse defectos tales como burbujas de aire, insuficiente
brillo, defectos de transferencia, etc. En vista de esto, es necesario que la humedad
en los grnulos del material de moldeo se elimine previamente colocndolos a
travs de una unidad de secado. Si este secado preliminar no se hace
correctamente, puede causar variaciones en la fluidez o reduccin de las
propiedades del material, y defectos de moldeo.
 Liquidez: La liquidez del material de moldeo es importante cuando se decide la
condicin de moldeo en el moldeo por inyeccin, y eligiendo el grosor y la
posicin de la puerta del producto moldeado cuando se disea el molde. El ndice
de viscosidad se muestra por ndice de fusin. Estos valores son utilizados para
establecer una comparacin de la liquidez de material en material, pero stos
podran no ser adecuados para evaluar la liquedez de un material al momento del
proceso.

Capacidad del proceso: Es un proceso que se lleva a cabo a grandes velocidades.

Son de buena calidad siempre y cuando se haga un correcto diseo del molde y
un buen control de flujo del material en las cavidades del mismo, todo esto para
evitar defectos.

Problemas en el proceso

Este proceso es una buena modalidad para el moldeo de plsticos pero pueden surgir
algunos defectos debidos a una mala seleccin de la mquina de moldeo, un incorrecto
diseo del molde, incorrectos parmetros en el proceso, los problemas ms usuales son
mostrados a continuacin:

Delaminacin

Delaminacin, cuando una parte terminada tiene una capa de material escamoso en la
superficie, modifica tanto esttica de su parte y su fuerza. Causada por la contaminacin
por humedad de los grnulos de plstico o por otra contaminacin en el plstico, o por
agentes desmoldeantes en el molde, la delaminacin es el resultado de que se evita la
unin del plstico.

Pueden usarse una serie de mtodos, tanto simples como ms complejos, para prevenir la
delaminacin. Si la humedad es el problema, el pre-secado de los grnulos de plstico o
el aumento de la temperatura del molde ayudar. Si los agentes de liberacin del molde
son la causa, un rediseo del molde que pone ms atencin en el mecanismo de eyeccin
ayudar a eliminar la liberacin del molde. Si es causado por plstico contaminado, que
tendr que ser reemplazado con material virgen.

Decoloracin

La decoloracin es simplemente cuando una parte terminada es un color diferente de lo

previsto. Causado ms comnmente por los grnulos sobrantes en la tolva, demasiado
caliente de la temperatura de un barril o restos de plstico en la zona de alimentacin, el
problema se puede resolver lavando a fondo la tolva y la zona de alimentacin de una
mquina entre procesos, evitando as la decoloracin como cuestin por supuesto. El
compuesto de purga tambin puede ser eficaz para eliminar el color o el material no
deseado.

Marcas de quemado

Las marcas de quemadura son marcas superficiales, algunas veces avanzando a plstico
degradado, que son causadas por aire atrapado que se convierte en recalentado o plstico
que se sobrecalienta. Existen tres maneras de evitar las marcas de quemaduras: disminuir
las velocidades de inyeccin de resina, lo que reducir la probabilidad de que el aire
quede atrapado, incluir u optimizar los sistemas de ventilacin y desgasificacin o la
temperatura de fusin.

Marcas de flujo

Las marcas de flujo son patrones alineados, a menudo ondulados, o la decoloracin en

una superficie de la pieza. Son ms comnmente causados por el enfriamiento demasiado
rpido o la ubicacin de la puerta inadecuada. En el mejor de los casos, las marcas de
flujo pueden eliminarse aumentando la velocidad y la presin de inyeccin, lo que
ayudar a asegurar un llenado y enfriamiento uniforme. En el peor de los casos, puede ser
necesario un rediseo del molde con nfasis en evitar cambios repentinos en la direccin
del flujo y la ubicacin de la puerta.

Rebabas

A veces se conoce como flas, ocurre cuando la fusin del plstico se introduce en la
superficie de separacin entre las zonas del molde. Lo ms comn a lo largo de la lnea
de separacin o hacia arriba de un pasador eyector, el flash puede ser causado por una
velocidad o presin de inyeccin excesiva, en cuyo caso la fijacin es una reduccin
simple. Ms a menudo el flash se debe a los moldes mal diseados o severamente
degradados, en cuyo caso se requiere de un rediseo. El flash tambin puede ser causado
por una temperatura demasiado alta del molde y por el excesivo calor del barril.

Tiro corto

Un tiro corto es literalmente cuando una inyeccin de resina no llena el molde. Puede ser
causado por intentar usar el tipo de resina incorrecta o por ajustes de proceso pobres, pero
es ms comnmente causado por bloqueos de puerta o demasiado pequeo de un dimetro
de puerta, un problema comn debido a la presin demasiado baja o calor insuficiente. Si
una resina de ndice de fusin ms alta o una temperatura de fusin aumentada no
resuelven un problema de tiro corto, puede que tenga que redisear el sistema de canal
para optimizar el flujo.