Universidad Inca Garcilaso de la Vega

Facultad de Ingeniera Industrial

Gestin Logstica

Ing. Csar Delzo E. MBA,LSS BB

cedelzo@gmail.com
 MRP
Planeamiento Requerimiento Materiales
 Planificacion de recursos

Caso Fedex

En este caso se puede ver que esta empresa puede

obtener una ventaja competitiva si utiliza un sistema
de informacin eficaz que les ayude a planificar los
recursos.

Los recursos deben estar disponibles cuando se les

requiere.
 La planificacin de recursos es una de las partes
medulares pues va afectar a todas las partes y al
funcionamiento de esta.

Este es un proceso es s mismo, que se analiza en

relacin las prioridades competitivas de la empresa
Sistemas de Planificacin y control para Fabricantes
 Demanda Independiente; es aquella donde solo influye las
condiciones del mercado: Demanda de las Bicicletas

Demanda Dependiente; seran las piezas de las llantas, aros,

cadenas, asientos etc Para mantener este inventario
se sigue alguna estimacin de pronsticos

Los pronsticos se realizan a las unidades

 Para la bicicleta , o cualquier otro producto manufacturado a partir de
componentes, recibe el nombre de Padre.

El aro, las ruedas, el timn, seran los componentes.

Se puede dar el caso que un componente tenga varios padres, si esta parte se
usa para varios productos.

La relacin padre-componente puede ocasionar patrones errticos de

demanda dependiente de los componentes. Por ejemplo
Pedido 1000 bicicletas , se autoriza el retiro de 2,000 aros
Lista de Materiales del producto a
Lista de piezas escalonadas y nivel
nico
 INTRODUCCIN

Los mtodos clsicos de gestin de inventarios resultan adecuados cuando

la demanda de los bienes es independiente, pero son inadecuados cuando
la demanda de los artculos es dependiente, es decir, est relacionada con
otros tems de complejidad superior.

10
En estos casos, la demanda puede ser calculada casi
con certeza, a partir del Programa Maestro de
Produccin (PMP) en el que se indica la cantidad que
hay que obtener de cada producto final as como la
fecha de entrega de los mismos.

11
Con el diseo del producto y del proceso, se
conocen las fases necesarias para llegar al
producto final, en general la estructura del
producto, que se traduce en la denominada lista
de materiales

12
El tipo de fabricacin ms comn es la fabricacin
por lotes, lo que supone que la demanda de los
distintos componentes no suele ser continua, sino
que cuando se solicita un pedido, todos los
materiales y componentes necesarios son pedidos
en un momento concreto y en la cantidad
necesaria: demanda discreta y discontinua.

13
Al ser la demanda discreta y discontinua, las tcnicas
clsicas resultan en gran medida ineficaces, trayendo
consigo a menudo, tanto la aparicin de rupturas
como el mantenimiento de stocks medios
innecesariamente elevados.

14
Cuando se necesitan diversos elementos para
constituir un conjunto, la gestin de inventarios de
los componentes no debe hacerse de forma aislada
sino coordinadamente.

15
En un contexto con demanda irregular, discreta y
dependiente, el objetivo bsico es asegurar la
disponibilidad en la cantidad deseada, en el
momento y lugar adecuados.

16
Debido a la gran cantidad de datos que hay que manejar y la
enorme complejidad de las interrelaciones entre componentes,
antes de los aos 70 no se consigui ninguna forma para
obtener el objetivo mencionado antes.

En los aos 70 con la aparicin del computador surge el MRP

(Planeamiento Requerimiento Materiales)

17
El MRP es una tcnica sencilla, que procede de la
prctica y que gracias al ordenador, deja obsoletas las
tcnicas clsicas en el tratamiento de artculos de
demanda dependiente.
Los sistemas MRP siguen el enfoque jerrquico:

18
 Plan Estratgico

Plan Agregado de Produccin

Programa Maestro de Produccin

Programacin de Componentes

Plan de Materiales

19
 Inputs al MRP y generacin de informes

Planificacin
Agregada
Ordenes Pronstico
en firme de Demanda

Plan Maestro
Cambios de Transacciones
de Produccin
Diseo en Inventario

Lista Materiales Archivo Control

B.O.M. Inventario (IRF)
Programa MRP

Programacin Programacin y Control

y Control de la de las Compras (OC)
Produccin
 PLANIFICACION DE RECURSOS DE FABRICACION

MRP (Material request Planning)

Tool MRP MRP II ERP

ENTERPRICE RESOURCE PLANNING
MANUFACTURATING RESOURCE PLANNING

Sistema de planificacin de materiales y gestin:

- Responde a las preguntas de QU? CUNTO? CUNDO?

aprovisionarse de materiales.
- Lanza las rdenes las compras dentro de la empresa.

SAP megaVersin alemana.

TANGO versin argentina.
 MRP I
MATERIAL REQUIEREMENT PLANNING

Es el sistema de planificacin de materiales y gestin

de stocks que responde a las preguntas de, cunto y
cundo aprovisionarse de materiales.

Este sistema da por rdenes las compras dentro de la

empresa, resultantes del proceso de planificacin de
necesidades de materiales.
 MRP II - MRP III
MANUFACTURATING RESOURCE PLANNING
Es el planificador de los recursos de fabricacin. Es un sistema
que proporciona la planificacin y control eficaz de todos los
recursos de la produccin.
El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se
necesitan para llevar a cabo el plan maestro de produccin, no
slo de los materiales a fabricar y vender, sino de las
capacidades de fbrica en mano de obra y mquinas.

El MRP III abarca la planificacin de todos los elementos

detallados en MRP II, agregando adems las restricciones
existentes, realiza un calculo considerando la Teoria de las
Restricciones (TOC), determinando los buffer en cada uno de los
procesos
Los sistemas MRP nacen como una tcnica
informatizada de gestin de stocks de fabricacin y
de programacin de la produccin capaz de
generar el Plan de Materiales a partir de un
Programa Maestro de Produccin (PMP).

24
El texto bsico que lo desarrolla se debe a J. ORLICKY
en 1975

La gran popularidad de esta tcnica, adems de por

sus xitos obtenidos se debe tambin a la APICS
(American Production and Inventory Control Society)
apoyada por J.Orlicky, O.Wight, G.Ploss y W.Goddard.

25
El MRP en su forma originaria tena una
serie de problemas:

Era necesaria una gran exactitud en el PMP para

lograr los resultados correctos con el MRP, esto
llev a incorporar un mdulo de programacin
maestra de produccin a los paquetes de
software.

26
La programacin se realizaba sin considerar
restricciones de capacidad y las dificultades
con los planes de materiales en los talleres.
Esto provoc que se empezasen a utilizar otras
tcnicas en paralelo en cada uno de los niveles.
Todo ello mejoraba los resultados pero faltaba
la integracin real y el uso de una base de
datos comn.

27
 EVOLUCIN DEL MRP

1. MRP Originario:

Entradas:
o Programa Maestro de Produccin
o Lista de Materiales y Fechas de Fabricacin
o Registro de Inventarios

28
 Salidas:

o Primarias: Listados de Plan de Materiales e Informes

de accin.

o Secundarias: Mensajes Excepcionales, Informes de las

Fuentes de Necesidades, Anlisis ABC, Materiales en
Exceso, Compromisos de Compra, Anlisis de
Proveedores.

29
Solids words utiliza la lista de
materiales
2. MRP de Bucle Cerrado:

Gestin de talleres y capacidad

32
3. MRP II:

Integracin de Marketing y Finanzas

33
 FACTORES RELACIONADOS CON EL
PROCESO DEL MRP

1. Tcnicas de dimensionamiento del lote

Frente a las tcnicas clsicas (Cantidad Fija de Pedido o Perodo Fijo) han
aparecido tcnicas aproximadas ms adecuadas para MRP:
Pedidos Lote a Lote: Los pedidos son iguales a las necesidades netas
de cada perodo:

a. Se minimizan los costes de posesin

b. Son variables los pedidos y el intervalo de tiempo entre ellos.
c. Es la tcnica ms simple.
d. Se produce exactamente lo necesario

34
 Periodo Constante: Se fija el intervalo entre pedidos de forma
intuitiva o emprica.

Los lotes se igualan a las necesidades netas en el intervalo de tiempo

elegido, resultando los lotes variables.

Los lotes deben hacerse llegar en el primero de los perodos de

tiempo computados.

35
 Ratio (UP):Se busca un lote con el que se iguala al mximo el coste de
emisin y el de posesin.

El nmero de unidades por perodo que permanecen en almacn, se

denomina Unidades Periodo (UP):

UP = Coste de emisin / Coste de Posesin

Se elige aquel lote que hace las UP lo ms parecidas posible.

36
Lote Econmico de Pedido:

Q 2 * Coste de emisin * Demanda

Coste de Posesin * Horizonte de Planificacin

Demanda son las necesidades netas

del horizonte de planificacin

37
2. Utilizacin de Stocks de Seguridad

Puede resultar conveniente mantener el stock de seguridad

(SS) en los sistemas MRP a nivel de productos finales y de
componentes cuya demanda es parcialmente
independiente, que son los realmente sujetos a un consumo
aleatorio.

38
 El SS puede reducirse en gran medida para tems
con demanda dependiente, pero no es evidente
que pueda ser eliminado en todos sin provocar
riesgo de ruptura, por ejemplo, por variaciones en
el porcentaje de defectuosos, averas de mquinas,
ausentismo laboral y otros.

39
 Sin embargo, estas y otras causas
pueden ser reducidas al mximo con
una adecuada gestin, disminuyendo
con ello el SS necesario para hacerles
frente.

40
 Segn SMITH deben darse dos condiciones para poder
prescindir del SS:

1. Que el PMP o al menos, una parte significativa del mismo

se mantenga firme durante el horizonte de planificacin.
2. Que el riesgo en los tiempos de suministro (TS) y en los
lotes por entregar sean despreciables.

41
 El cumplimiento de estas dos condiciones es difcil, por
tanto, para un gran nmero de tems ser conveniente
mantener un cierto SS, de forma que, se disminuya el
riesgo de ruptura en la fabricacin o montaje a causa de
materiales.

42
 SALIDAS DEL SISTEMA MRP

1. Salidas primarias

Se trata de un conjunto de informes bsicos

relativos a necesidades y pedidos a realizar de los
diferentes tems para hacer frente al PMP, as como
las diferentes acciones que hay que emprender
para conseguirlo.

43
 Constituyen la salida fundamental de todo
sistema MRP y se pueden concretar en: EL
PLAN DE MATERIALES.

Salida fundamental del sistema MRP, contiene

los pedidos planificados de todos los tems.

44
 Los sistemas MRP suelen tener 2 maneras de
presentar esta informacin:

1. modalidad de cubos de tiempo

2. modalidad de fecha/cantidad

45
 Un correcto Plan de Materiales no slo beneficia al
departamento de operaciones, tambin al departamento
de compras, ya que puede reducir al mnimo la
aceleracin de pedidos a proveedores, especialmente si
utiliza el sistema EDI de intercambio electrnico de datos
y, dedicarse a mejorar relaciones con proveedores,
asegurar la entrega de pedidos esenciales, buscar fuente
alternativas de suministro, etc.

46
 Los informes de accin:

1. Esta salida indica, para cada uno de los tems,

la necesidad de emitir un nuevo pedido o de
ajustar la fecha de llegada o la cantidad de
algn pedido pendiente.
2. Se pueden visualizar en las pantallas o
mediante listados.

47
3. Aunque es el computador quien genera estos
informes, es el planificador quien debe tomar las
decisiones a la vista de los mismos.

4. As, cuando en el 1 perodo del horizonte de

planificacin (cubo de accin) aparece el
lanzamiento de un pedido planificado, se emitir
el correspondiente pedido siempre que se
disponga de sus componente en la cantidad
necesaria.

48
 Hecho esto, se llevar a cabo una transaccin para
actualizar convenientemente el Fichero de
Registros de Inventarios.
En la prxima programacin, el pedido emitido
aparecer en la fila de recepciones programadas y
habr desaparecido de la fila de pedidos
planificados, pues ya no existir el cubo de
tiempo en que estaba situado.

49
2. Salidas secundarias

Mensajes individuales excepcionales: Son

generados como respuesta a las transacciones de
inventario introducidas en el sistema y slo
aparecen en pantalla.
Estos mensajes dotan al sistema de una capacidad
de autodeteccin de errores que ayuda a
mantener la exactitud de los datos.

50
 Informe de las fuentes de necesidades:
Relaciona las necesidades brutas con las
fuentes que las producen.
Informe de material en exceso: El sistema
determina aquellas existencias que van a
resultar excedentes y las valora en u.m. en este
informe.

51
 Informe de compromisos de compra: Refleja el valor
de los pedidos planificados a proveedores,
presentando los distintos pagos para cada perodo de
tiempo.

Informe de anlisis de proveedores: Resume el

comportamiento de los proveedores respecto a los
tiempos de suministro, precio y calidad, sirviendo de
gran ayuda al Departamento de Compras para la
eleccin del proveedor en pedidos futuros.

52
PLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES DE
CAPACIDAD

Una de las caractersticas ms importantes del sistema MRP es su

capacidad para ayudar en la planificacin de la capacidad.

Un PMP que puede parecer factible en principio puede volverse

infactible porque no existan las necesidades de requerimientos de
recursos para su realizacin.

53
La Planificacin de las Necesidades de Capacidad es
el proceso de determinacin de los requerimientos
de capacidad.
Las entradas necesarias son:

La lista de materiales
La carga de los talleres
Informacin de rutas
Tiempos de trabajo

54
Las salidas incluirn los informes de carga para cada centro de
trabajo.
Si las variaciones sobre la carga de trabajo est proyectadas, se
podran considerar algunos remedios como:
Rutas alternativas
Cambiar o eliminar tamaos de lote o stocks de seguridad
Fragmentar lotes, etc.
Adelantarse a la produccin puede ser peligroso por los
requerimientos precedentes y la disponibilidad de componentes.

55
 VENTAJAS Y REQUISITOS DEL MRP

Las ventajas que ofrece el sistema MRP son:

Bajo nivel de existencias en proceso.
La posibilidad de estar al tanto de las necesidades de
materiales.
La capacidad de evaluar las necesidades de capacidad
generadas por el PMP.
Establecer un mtodo para establecer los tiempos de
produccin.

56
 Datos para la Planificacin de
requerimiento de materiales

Lista de Materiales (BOM) (Bill of materiales)

registro donde figuran todos los componentes de un artculo
las relaciones padre-componente
y las cantidades de uso segn ingeniera y procesos

Explosin MRP
los requisitos de uno o varios productos finales se convierten
en programas de reabastecimiento de subconjuntos,
componentes y materias primas

57
 Datos para la Planificacin de
requerimiento de materiales

Programa Otras
Maestro de fuentes de
Produccin demanda

Transacciones Diseos de
Registros de Explosin Lista de
de Ingeniera
Inventario MRP Materiales
Inventario y procesos

Plan de
Requerimiento
de Materiales

58
 Lista de Materiales

A
Silla con
respaldo

B(1) C(1) D(2) E(4)

Subconjunto Subconjunto Patas Soportes
de respaldo de asiento delanteras para patas

F (2) G (4) H (1) I (1)

Patas Tablillas Marco de Almohadn
Traseras para respaldo asiento de asiento

J (4)
Tablas marco
asiento

59
 Inventario de seguridad

Es una proteccin ante la incertidumbre

Deber reducirse o eliminarse a medida que los factores de

incertidumbre disminuyan o desaparezcan

Lo habitual es aplicarlos a los productos terminados o

elementos comprados como proteccin ante las fluctuaciones
de los pedidos de clientes o la poca fiabilidad de proveedores

60
 Resultados generados por MRP

Explosin
MRP

Plan de requerimiento de materiales

Informes capacidad
Avisos de accin Informes prioridad
Explosin Plan req capacidad
Nuevos pedidos Listas de remisin
MRP Programa capacidad finita
Ajuste fechas Programas proveed.
Control entradas- salidas

Rutas y Plan de recursos de manufactura

estndares Datos de
de tiempo Informes de rendimiento costos y
precios

61
Las ventajas que ofrece el sistema MRP dependen en
gran medida del uso del ordenador y del mantenimiento
actualizado de la informacin sobre las necesidades de
materiales.
Los requisitos necesarios para implantar un sistema MRP
son:
Ordenadores y el software necesario para manejar
los cmputos y mantener los registros.

62
MRP v.2
Ejemplo 1

De la siguiente grfica, favor de analizarla y determinar la cantidad de

componentes para la pieza A.

Si se requieren 200 unidades de A, determine la cantidad de piezas de cada

uno de los componentes
A= 200

B = 200
C= 200

D=400
E= 200
Ejemplo 2

Con la informacin indicada favor de preparar el MRP para los

componentes. Considerar que el pronostico de la demanda es 100 para la
semana 2, 60 semana 4, 50 semana 5, 40 semana 7 y 55 semana 8
Ejemplo 3

Cierta empresa produce dos modelos de cocinas integrales. Aun cuando hay
diferencias entre los productos, hay un numero de piezas comunes. A
continuacin se presenta la lista de materiales con el numero necesario de cada
pieza, tiempos de demora y existencias actuales de piezas y componentes
Componente Existencia Tiempo Demora Recepciones Tamao Stock de
Semanas Programadas Pedido Seguridad
Modelo A 38 1 Lote a Lote 30
Modelo B 62 2 100
Subensamble C 86 1 Lote a Lote
Subensamble D 94 2 100 ( Periodo 9) Lote a Lote
Subensamble E 100 1 Lote a Lote
Pieza F 172 1 Lote a Lote 200
Pieza G 45 1 Lote a Lote
MP H 2000 2 500
MP I 340 2 Lote a Lote

El jefe de produccion creo un pronostico que piensa usar como programa maestro
de produccion para generar exactamente el programa. El MPS es:

Semana 10 11 12 13
Modelo A 670 737 811 892
Modelo B 1130 1100 1200 1150
Ejemplo 4

El PMP establece las necesidades en cantidad y tiempo del producto final o con
demanda independiente. Por otra parte la estructura del producto (BOM) detalla
cuntas partes y piezas se necesitan para obtener una unidad de producto final y
cmo dicho producto se compone. BOM grfico se muestra. Se requiere tener 100
unidades de X en la semana 10. El inventario disponible actualmente s 40. el lead
time del producto X es de 2 semanas. Los requerimiento son de Lote a Lote
 Producto X Existencias 40
Tiempo Demora 2 Stock Seg. 0 Tam Pedido: Lote a Lote
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Requerimientos Brutos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100
Stock de Seguridad 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recepciones programadas 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
inventarios 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 0
Requerimientos netos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 60
Ordenes planificadas 0 0 0 0 0 0 0 0 0 60
Liberacion de Ordenes Planificadas 0 0 0 0 0 0 60

Pieza A Existencias 60
Tiempo Demora 3 Stock Seg. 0 Tam Pedido: Lote a Lote
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Requerimientos Brutos 0 0 0 0 0 120
Stock de Seguridad 0 0 0 0 0 0 0
Recepciones programadas 0 0 0 0 0 0
inventarios 60 0 0 0 0 0 60
Requerimientos netos 0 0 0 0 0 60
Ordenes planificadas 0 0 0 0 0 60
Liberacion de Ordenes Planificadas 0 0 60 0 0
 Pieza B Existencias 20
Tiempo Demora 2 Stock Seg. 0 Tam Pedido: Lote a Lote
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Requerimientos Brutos 0 0 0 0 0 0 0 60
Stock de Seguridad 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Recepciones programadas 0 0 0 0 0 0 0 0
inventarios 20 0 0 0 0 0 0 0 20
Requerimientos netos 0 0 0 0 0 0 0 40
Ordenes planificadas 0 0 0 0 0 0 0 40
Liberacion de Ordenes Planificadas 0 0 0 0 0 0 40

Pieza C Existencias 10
Tiempo Demora 2 Stock Seg. 0 Tam Pedido: Lote a Lote
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Requerimientos Brutos 0 0 0 0 180 0 80 0
Stock de Seguridad 0 0 0 0 0 0 0 0
Recepciones programadas 0 0 0 0 0 0 0
inventarios 10 0 0 0 0 10 0 0 0
Requerimientos netos 0 0 170 0 80
Ordenes planificadas 0 0 170 0 80
Liberacion de Ordenes Planificadas 0 170 0 80 0 0
 Pieza D Existencias 20
Tiempo Demora 2 Stock Seg. 0 Tam Pedido: Lote a Lote
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Requerimientos Brutos 160
Stock de Seguridad 0
Recepciones programadas 0
inventarios 20
Requerimientos netos 140
Ordenes planificadas 140
Liberacion de Ordenes Planificadas 140
Fin de sesin

73