Proceso de Negocio 31/10/2017

1 MM Gestion de Materiales
MM GESTION DE MATERIALES
MM - MRP Planificacin Necesidades Materiales
MM-PUR Gestin de Compras
MM-IM Gestin de Inventarios
MM-WM Gestin de Almacenes
MM-IV Verificacin de Facturas
MM-IS Sistema de Informacin
MM-EDI Intercambio Electrnico de Datos
Sistema Clasificacin
Gestin de Lotes

1.1MM MRP PLANIFICACION

NECESIDADES MATERIALES

La funcin principal de la planificacin de necesidades de material es garantizar la

disponibilidad de material, es decir, se utiliza para el aprovisionamiento o la produccin de
cantidades necesarias de forma puntual tanto a efectos internos como para Comercial. Este
proceso implica la supervisin de stocks y, especialmente, la creacin automtica de
propuestas de aprovisionamiento para el departamento de compras y produccin.

1. En Comercial se interpretan las necesidades como necesidades especficas del cliente en el

mercado.
2. En la Gestin de demanda, las ventas se planifican por adelantado mediante una previsin
de ventas.

El resultado es una necesidad primaria, es decir, la necesidad del producto terminado, de los
conjuntos comercializables, de las mercancas y las piezas de recambio. Este resultado
desencadena la planificacin de necesidades de material.

3. Para cubrir estas necesidades, MRP calcula las cantidades y fechas de

aprovisionamiento y planifica los elementos de aprovisionamiento correspondientes. El
elemento de aprovisionamiento en el proceso de planificacin es la orden previsional o, para
el aprovisionamiento externo, la solicitud de pedido. Ambos elementos de aprovisionamiento
son elementos de planificacin interna que se pueden modificar, reprogramar o borrar en
cualquier momento.
4. Si un material es de fabricacin propia, el sistema tambin calcula las necesidades
secundarias, es decir, la cantidad de componentes requeridos para producir el producto
terminado o el conjunto, mediante la explosin de la lista de materiales. Si existe una
infracobertura de material, las rdenes previsionales se crean a nivel de cada lista de
materiales para cubrir las necesidades.
5. A continuacin, el sistema convierte estos elementos de aprovisionamiento planificados en
elementos de aprovisionamiento exactos: rdenes de fabricacin para la fabricacin propia
y pedidos para el aprovisionamiento externo.

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6. El progreso de la orden para los materiales de fabricacin propia se controla mediante la

orden de fabricacin. La orden de fabricacin contiene sus propios procedimientos de
programacin, su planificacin de capacidad y su gestin de status. La contabilidad de
costes tambin se efecta mediante rdenes de fabricacin individuales.
7. Los materiales de aprovisionamiento externo desencadenan el procedimiento de compras.
En este caso, deber haber seleccionado los proveedores adecuados o haber definido
contratos marco.
8. Las cantidades puestas a disposicin por fabricacin o por aprovisionamiento externo se
colocan en el stock y se gestionan mediante la Gestin de stocks.

Dentro del sistema SAP existen diversas funciones que se planifican, controlan y coordinan de
manera centralizada para diversas reas.

Esquema que muestra bsicamente las interrelaciones entre los procesos de Ventas, Planificacin de
Necesidades, Fabricacin y Compras a alto nivel

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Usted aprovisiona mercancas para cubrir las necesidades de sus tiendas, centros de
distribucin y clientes. Estas necesidades las ha introducido usted manualmente o las han
determinado automticamente las funciones de planificacin de necesidades, pedido de tienda,
promocin de ventas y pedido de cliente en el sistema. Las necesidades existen en el sistema en
forma de solicitudes de pedido o de pedidos de compras, para los que tiene que introducir
informacin detallada como el proveedor o la fecha de entrega.

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Las mercancas se suministran en uno o ms pasos. Puede realizar un pedido de compras con un
proveedor externo, su propio centro de distribucin o, en determinadas circunstancias, con una
tienda. Los traslados dentro de su empresa y las devoluciones se tratan en los pedidos de
compras.

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1.1.1 MTODOS DE PLANIFICACIN DE NECESIDADES

El objetivo de la planificacin de necesidades de material es personalizar las capacidades
disponibles y las entradas a tiempo para adaptarse a las cantidades necesarias. Para ello existen
varios mtodos de planificacin:
1. Planificacin de necesidades de material
2. Plan maestro de produccin
3. Planificacin de necesidades sobre consumo

1.1.1.1 PLANIFICACIN DE NECESIDADES DE MATERIAL

MRP se efecta utilizando cifras de ventas actuales y futuras. Las cantidades de necesidades
planificadas y exactas desencadenan el clculo de necesidades netas. Los elementos de
necesidades de ese clculo incluyen pedidos de cliente, necesidades primarias planificadas,
reservas de material, necesidades secundarias recibidas de la explosin de la lista de materiales,
etctera. El clculo de necesidades netas puede proporcionar las necesidades exactas para
cada da.

Dado que para MRP se precisan cantidades necesarias exactas, esto significa que puede
trabajar con stocks de seguridad especialmente bajos.

1. El sistema calcula las necesidades netas para todas las cantidades necesarias que se
deben planificar. De este modo, el sistema compara el stock en almacn disponible o las
entradas previstas de la Compras y Fabricacin con las necesidades primarias
planificadas, las reservas de materiales y las recepciones de pedidos de cliente. En el
caso de una infracobertura de material, es decir, si el stock disponible (incluidas las
entradas fijadas) es menor que la cantidad necesaria, el sistema crea una propuesta de
aprovisionamiento.
2. El sistema calcula la cantidad registrada en la propuesta de aprovisionamiento segn el
clculo del tamao de lote que se ha especificado en el maestro de materiales. El
sistema ofrece soporte para varios clculos del tamao del lote. Puede definirse un
procedimiento de clculo del tamao del lote para cada material individual.
3. La propuesta de aprovisionamiento tambin se programa, lo cual significa que, para los
materiales de aprovisionamiento externo, se determinan las fechas de entrega y de
liberacin y, para los materiales de fabricacin propia, se calculan las fechas de
fabricacin.
4. Para los materiales de fabricacin propia, las necesidades secundarias de los
componentes se determinan durante la explosin de la lista de materiales. Para cada
componente, la fecha de las necesidades secundarias se desplaza en funcin del tiempo
de fabricacin propia del material superior.
5. Las necesidades adicionales (salidas de mercancas no planificadas, consumo
excesivo de componentes en la fabricacin, etctera) pueden cubrirse utilizando el
pronstico de materiales de MRP. Los valores histricos de las necesidades no
planificadas forman la base del pronstico. Estas necesidades se tienen en cuenta junto
a las cantidades necesarias exactas.

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1.1.1.2 PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN (PP-MP-MPS)

Puede utilizar el componente MPS (PP-MP-MPS) para marcar materiales que influyen de
manera notable en los beneficios de la sociedad o que ocupan recursos crticos, como piezas
principales, y verificarlos y planificarlos separadamente con una serie de herramientas
especiales.

El objetivo de MPS es reducir costes de almacenaje e incrementar la estabilidad de

planificacin. Esto es til en los siguientes casos:

Para asegurar una buena disponibilidad de material, se introducen diversas holguras y

stocks de seguridad que, inevitablemente, llevan a niveles altos de stock. En
consecuencia, se incurre en altos costes de almacenaje, especialmente para materiales
valiosos.

El plan maestro de produccin de estos materiales influye enormemente sobre todo el

proceso de fabricacin: la planificacin de las piezas secundarias depende del resultado
de la planificacin de los productos terminados y de los conjuntos principales, aun
cuando los productos terminados representen una cuota pequea de todos los
materiales que se deben planificar. Las modificaciones frecuentes a nivel de producto
terminado pueden desestabilizar todo el proceso de planificacin de necesidades.

FLUJO DE PROCESOS

1. Inicie el proceso de planificacin global para las piezas principales o la planificacin

individual de material para piezas principales.

A diferencia del proceso MRP, este proceso de planificacin nicamente planifica el nivel de
piezas principales. El sistema crea necesidades secundarias para el nivel de la lista de
materiales directamente por debajo del nivel de planificacin. Sin embargo, no se planifica
este nivel ni los niveles inferiores.

Segn las parametrizaciones de la caracterstica de planificacin de necesidades, slo se

proponen modificaciones en el plan maestro dentro del horizonte de planificacin fijo. Fuera
del horizonte de planificacin fijo, las propuestas de pedido se crean del modo habitual.

Se utiliza la planificacin interactiva para verificar el resultado de planificacin y afinar el

plan maestro de produccin para las piezas principales. De esta manera, se presta especial
atencin a la planificacin y la programacin de las propuestas de pedido necesarias para
cubrir infracoberturas dentro del horizonte de planificacin fijo.

3. Despus de ajustar el plan maestro para las piezas principales, lleve a cabo el proceso de
planificacin global para todas las piezas secundarias. Para ello, dispone de varias
opciones:

Puede iniciar el proceso de planificacin para todos niveles de la lista de materiales

directamente desde el proceso de planificacin global para MPS. Para ello, active el
indicador Procesar materiales de MRP en la pantalla inicial del proceso de planificacin
global para MPS. El sistema slo planificar los dems niveles de la lista de materiales si
est configurado este indicador.
Si desea programar la estructura global de la lista de materiales slo para piezas
principales individuales, puede trabajar con la planificacin individual multinivel del men
de MPS.

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4. Se evala el resultado de planificacin mediante evaluaciones estndar o evaluaciones

especficas del usuario.

1.1.1.3 PLANIFICACIN DE NECESIDADES SOBRE CONSUMO

Como su propio nombre indica, la planificacin de necesidades sobre consumo utiliza datos de
consumo pasados (datos histricos) para calcular necesidades futuras con la ayuda de
procedimientos de pronstico de material y de planificacin esttica. Los procedimientos de
planificacin de necesidades sobre consumo no hacen referencia al plan maestro de produccin.
Esto significa que el clculo de necesidades netas no se produce a partir de una necesidad
primaria ni secundaria, sino que se inicia cuando los niveles de stock se encuentran por debajo
del punto de pedido, o por medio de las necesidades de pronstico calculadas a partir de
datos pasados sobre consumo.

La ventaja de esta clase de planificacin es que es de fcil manejo y no requiere excesivos

datos.

Los mtodos de planificacin de necesidades a los que se ofrece soporte en la planificacin de

necesidades sobre consumo son los siguientes:

1. Planificacin de necesidades por punto de pedido

En la planificacin de necesidades por punto de pedido, el aprovisionamiento se inicia cuando el

total del stock en el centro y las entradas fijas se encuentran por debajo del punto de pedido.

En la planificacin manual de necesidades por punto de pedido, se define manualmente

tanto el nivel de punto de pedido como el nivel del stock de seguridad en el maestro de
materiales apropiado.

En la planificacin automtica de necesidades por punto de pedido, el programa de

pronstico integrado determina tanto el punto de pedido como el nivel del stock de
seguridad.

2. Planificacin estocstica:

La planificacin estocstica tambin se basa en el consumo de materiales. Al igual que la

planificacin de necesidades por punto de pedido, la planificacin estocstica utiliza valores
histricos y de pronstico, y las necesidades futuras se determinan mediante el programa de
pronstico integrado. No obstante, a diferencia de la planificacin de necesidades por punto de
pedido, estos valores forman despus la base del proceso de planificacin. Los valores de
pronstico tienen por lo tanto un efecto directo en MRP como necesidades de pronstico.

3. Planificacin peridica

Si un proveedor siempre entrega un material en un da particular de la semana, parece lgico

planificar este material de acuerdo con el mismo ciclo en el que se entrega.

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1.2MM- PUR GESTION DE COMPRAS

Compras es un componente de la Gestin de materiales (MM). El mdulo Gestin de materiales
(MM) se integra completamente en los otros mdulos del Sistema SAP. Da soporte a todas las
fases de gestin de materiales:

SAP permite organizar su funcin de compras de los modos siguientes:

Gestin de compras centralizada, con una sola organizacin de compras

Gestin de compras descentralizada, con varias organizaciones de compras diferentes,
cada una de ellas responsable de centros de planificacin diferentes

El grfico siguiente ilustra las maneras diferentes de organizar su funcin de compras en el

Sistema SAP:

El ciclo de aprovisionamiento tpico para una prestacin de servicio o un material (proceso de

compras) comprende las siguientes fases:

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1. Determinacin de necesidades: Detallado en el punto 3.1 de este documento.

Las necesidades de materiales se identifican en las reas de especializacin o bien por

medio de la planificacin y el control de necesidades. (Puede abarcar tanto la propia
planificacin de necesidades como el enfoque basado en demanda para control de
stocks. La verificacin regular de los niveles de stock de materiales definidos por los
registros maestros, la utilizacin del mtodo del punto de pedido, y los pronsticos
basados en el consumo anterior son aspectos importantes de esta ltima.) El usuario
puede introducir solicitudes de pedido, o bien el sistema de planificacin y control de
necesidades puede generarlas automticamente.

2. Determinacin de fuente de aprovisionamiento

El componente Compras ayuda a identificar fuentes de aprovisionamiento potenciales

basndose en pedidos anteriores y contratos de entrega ya existentes a largo plazo.
Esto acelera el proceso de creacin de peticiones de oferta, que pueden enviarse a los
proveedores electrnicamente mediante SAP EDI, en caso necesario.

3. Seleccin de proveedor y comparacin de ofertas

El sistema es capaz de simular escenarios de determinacin de precio, permitiendo la

comparacin de varias ofertas diferentes. Las comunicaciones de rechazo pueden
enviarse automticamente.

4. Tratamiento de pedido

El sistema de Compras toma informacin de la solicitud y de la oferta para facilitar la

creacin de un pedido. Al igual que en el caso de las solicitudes de pedido, el usuario
puede generar pedidos o hacer que el sistema los genere automticamente. Tambin
soportan los planes de entregas de proveedor y contratos (en el Sistema SAP, clases de
contratos de entrega a largo plazo).

5. Seguimiento de pedidos

El sistema verifica los perodos de reclamacin que se han especificado y, en caso

necesario, imprime automticamente recordatorios o cartas de reclamacin en intervalos
predefinidos. Tambin ofrece un status actualizado de todas las solicitudes de pedido,
ofertas y pedidos.

6. Entrada de mercancas y gestin de stocks

El personal de entrada de mercancas puede confirmar la entrada de mercancas

introduciendo simplemente el nmero de pedido. Al especificar las tolerancias
aceptables, los encargados de compras limitan los suministros de mercancas pedidas
en exceso o incompletos.

7. Verificacin de facturas

El sistema soporta la verificacin y conciliacin de facturas. Se notifican las desviaciones

de cantidad y precio al interventor, puesto que el sistema tiene acceso a los datos de
pedidos y de entrada de mercancas. Esto acelera el proceso de auditora y
compensacin de facturas para el pago.

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Los siguientes procesos de aprovisionamiento (Compras) son soportados por el estndar de

SAP R3:

El material se aprovisiona usando la planificacin de necesidades de material.

Al activar la reserva, el sistema efecta una verificacin de disponibilidad de dicho material en la

siguiente ejecucin de la planificacin de necesidades de material. Si no hay suficiente material
en el stock para satisfacer las necesidades, el sistema crea una orden previsional. Las rdenes
previsionales se pueden convertir en rdenes de fabricacin del componente de material
necesario o en pedidos/solicitudes de pedido.

Si se crea una solicitud de pedido, el mismo proceso tiene lugar tal y como
se describe en el grfico de Aprovisionamiento directo.

Si utiliza la planificacin de necesidades de material, puede decidir si desea fabricar un material

necesario interiormente o bien comprarlo de un proveedor externo. Sin embargo, la decisin final
ser tomada por un controlador de las necesidades de material que, segn la estructura de su
organizacin y el tipo de material de que se trate, puede que no est relacionado directamente
con su proyecto.

1.2.1 DETERMINACIN DE FUENTE DE APROVISIONAMIENTO

La funcin de determinacin de la fuente de aprovisionamiento se utiliza para asignar fuentes de
aprovisionamiento a las necesidades. Tiene en cuenta tanto las fuentes de aprovisionamiento
internas (centros de distribucin) como las fuentes de aprovisionamiento externas (proveedores
externos).

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El sistema utiliza la determinacin de fuente de aprovisionamiento, por ejemplo, en las funciones

Planificacin de necesidades, Gestin de pedidos, Asignacin y Pedido de tienda. Cada
aplicacin puede controlar cmo la determinacin de fuente de aprovisionamiento procesa y
analiza los resultados de forma distinta.

El sistema procede del modo siguiente:

1. Evaluar regulaciones por cuotas

2. Evaluar libros de pedidos
3. Evaluar secuencias de bsqueda en el maestro de artculos

o Determinar fuentes de aprovisionamiento externas

o Determinar fuentes de aprovisionamiento internas

En el momento en el que el sistema encuentra como mnimo una fuente de aprovisionamiento

vlida, termina la bsqueda y utiliza la fuente de aprovisionamiento que encontr como resultado
del proceso de bsqueda.

Si lleva a cabo la determinacin de fuente de aprovisionamiento online y el sistema encuentra

ms de una fuente de aprovisionamiento posible, obtendr una ventana que contiene las
sugerencias de sistema. Slo puede seleccionar una fuente de aprovisionamiento.

Si lleva a cabo la determinacin de fuente de aprovisionamiento en el fondo, el sistema debe

determinar una fuente de aprovisionamiento clara para que el sistema pueda crear entonces un
pedido de compras automticamente.

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1.2.1.1 EVALUAR REGULACIONES POR CUOTAS

La regulacin por cuotas es un instrumento utilizado en la gestin de fuentes de

aprovisionamiento.

Una regulacin por cuotas divide la necesidad total de un material durante un perodo entre
determinadas fuentes de aprovisionamiento, asignando una cuota a cada fuente.

La cuota especifica qu parte de la necesidad total debe ser aprovisionada desde una fuente
dada.

Si existe una regulacin por cuotas para un material, se tomar en cuenta en el proceso de
determinacin de fuente de aprovisionamiento.

Si el sistema no encuentra ninguna entrada vlida en regulaciones por cuotas, contina su

bsqueda en el libro de pedidos.

1.2.1.2 EVALUAR LIBROS DE PEDIDOS

El libro de pedidos sirve:

Para definir una fuente de aprovisionamiento como "fija". Dichas fuentes se

consideran fuentes de aprovisionamiento preferentes durante un cierto perodo de
tiempo. (Por ejemplo, el proveedor fijo para el material 1 es Acme Corp. durante
el primer trimestre y Zenith Co. durante el segundo trimestre del ao.)

Para definir una fuente de aprovisionamiento como "bloqueada". (Esto significa, por
ejemplo, que no se puede usar el pedido abierto 123 para un determinado perodo
de tiempo.)

Como ayuda para seleccionar la fuente preferida durante el proceso de

determinacin de la fuente de aprovisionamiento. (Por ejemplo, el proveedor
Zenith Co. se ha determinado como fuente para la posicin de una solicitud de
pedido con fecha del 15 de junio para el material 1.)

Para bloquear el aprovisionamiento externo de un material. (Por ejemplo, no se

puede pedir el material 1 del 01.01.98 al 12.31.98.)

Pueden presentarse los casos siguientes:

Slo se encuentra una entrada vlida en el libro de pedidos: El proveedor o el

contrato marco se determina como la fuente de aprovisionamiento.

Se encuentra ms de una entrada vlida o no se encuentra ninguna entrada vlida:

Se encuentra ms de una entrada vlida en el libro de pedidos. El sistema contina

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su bsqueda del modo determinado en el campo Fuente de aprovisionamiento del

maestro de artculos

1.2.1.3 DETERMINACIN DE FUENTE DE APROVISIONAMIENTO: BUSCAR

FUENTES DE APROVISIONAMIENTO EXTERNAS O INTERNAS

Puede limitar la bsqueda de fuentes de aprovisionamiento para un artculo particular a fuentes

de aprovisionamiento internas o externas y definir la secuencia en la que debe buscar el sistema:

El sistema busca exclusivamente una fuente de aprovisionamiento externa (estndar).

El sistema busca exclusivamente una fuente de aprovisionamiento interna (traslado de
stock).
El sistema busca primero una fuente de aprovisionamiento externa y, a continuacin, una
interna (estndar y, a continuacin, traslado de stock).
El sistema busca primero una fuente de aprovisionamiento interna y, a continuacin, una
externa (traslado de stock y, a continuacin, estndar).

Para determinar la secuencia en la que debera buscar, el sistema evala el campo Fuente de
aprovisionamiento en los datos logsticos del maestro de artculos.

1.2.1.4 DETERMINACIN DE FUENTE DE APROVISIONAMIENTO:

PETICIONES DE OFERTA Y OFERTAS

Generalmente, los minoristas tienen unas relaciones de larga duracin con los proveedores fijos.
Sin embargo, en ciertos casos, por ejemplo en los de artculos especiales o de alto valor, puede
ser conveniente determinar el mejor proveedor empleando una peticin de oferta y
procedimientos de oferta.

Las peticiones de oferta pueden crearse automticamente para varios proveedores a partir de
solicitudes de pedidos de compras o pueden crearse manualmente. Las ofertas recibidas,
incluyendo los precios y las condiciones para los artculos afectados, se introducen en la
correspondiente peticin de oferta. Por lo tanto, una peticin de oferta y una oferta forman una
sola unidad.

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Puede emplear una comparacin de precios para comparar las ofertas y determinar la mejor de
ellas. Los datos obtenidos de esta forma pueden grabarse automticamente en un registro info
de compras para el proveedor.

1.2.2 SELECCIN DE PROVEEDOR Y COMPARACIN DE

OFERTAS
1.2.2.1 SELECCIN DE PROVEEDOR

La evaluacin de proveedores es el proceso de analizar y evaluar el rendimiento de los

proveedores externos. Tambin constituye la base para la seleccin de proveedor. Se otorgan
notas a los proveedores segn varios criterios diferentes. Las notas globales de los proveedores
pueden utilizarse para determinar si se deben retener o eliminar de la base de proveedores.

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El componente Evaluacin de proveedores le ayuda a optimizar los procesos de

aprovisionamiento de materiales y de servicios.

En el Sistema SAP, la evaluacin de proveedores est completamente integrado en el

componente Compras MM dentro de Gestin de materiales. Esto significa que informaciones
tales como fechas de entrega, precios y cantidades se pueden tomar de los pedidos de compra.

La evaluacin de proveedores tambin utiliza datos del componente de Gestin de calidad, como
los resultados de las inspecciones de las mercancas entradas o auditoras de calidad.

La evaluacin de proveedores accede a los datos de Gestin de materiales, datos de la Gestin

de inventario (como entradas de las mercancas) y datos del Sistema de informacin para
logstica (SIL). Los datos del SIL se almacenan en la estructura de informacin S013.

1.2.2.2 COMPARACIN DE PRECIOS

Se pueden comparar los precios de todas las ofertas recibidas como resultado de un proceso de
licitacin competitivo utilizando la comparacin de precios. La lista de comparacin ordena
las ofertas por posicin desde el precio ms bajo hasta el ms alto.

Antes de generar la comparacin de precios, se necesita tener en cuenta lo siguiente:

Si es posible, cada oferta debera tener datos de determinacin de precio para la misma
posicin. Slo as es posible la correcta interpretacin de los valores medios y totales.

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Si las ofertas 1 y 2 poseen datos de determinacin del precio para la posicin 1,

pero la oferta 3 slo tiene informacin de precios para la posicin 2, entonces el
sistema no tiene suficiente informacin para comparar adecuadamente los
precios de las tres ofertas.

Si una oferta se presenta en moneda extranjera, el precio se convierte automticamente

a la moneda de la sociedad, que determina su organizacin de compras.

Por lo tanto, debera asegurarse de que se hayan definido tipos de cambio para la
conversin actuales en su sistema.

1.2.3 TRATAMIENTO DE PEDIDO

Un pedido es una solicitud o instruccin formal que realiza una organizacin de compras a un
proveedor o a un centro para suministrar o proporcionar una cantidad concreta de mercancas o
servicios durante o en un perodo de tiempo concreto.

Un pedido consta de una cabecera del documento y un nmero de posiciones.

La informacin que aparece en la cabecera est relacionada con todo el pedido. Por ejemplo, las
condiciones de pago y de entrega se definen en la cabecera.
Para cada posicin del documento se define una clase de aprovisionamiento. Existen las clases
de aprovisionamiento siguientes:

El tipo de posicin determina si el material definido en una posicin de pedido:

Necesita un nmero de material.

Necesita una imputacin.
Debe estar gestionado como una posicin de almacn.
Necesitar una entrada de mercancas (EM) y/o una recepcin de factura (RF).

Los siguientes tipos de posicin se definen en el sistema estndar:

Tipos de posicin estndar en pedidos

Tipo de posicin Caractersticas

Estndar Se pueden recibir mercancas y facturas

Consignacin Nmero de material necesario

Ninguna imputacin
Material gestionado en stock
EM necesaria
Recepcin de factura no necesaria

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Subcontratacin Se pueden recibir mercancas

Recepcin de facturas necesaria

Traslado Nmero de material necesario

EM necesaria
Ninguna recepcin de factura

Terceros Imputacin necesaria

Se pueden producir EM y RF

Lmite Imputacin no necesaria

EM no necesaria
RF necesaria
Clase de documento FO necesario

La entrega de la cantidad total de material (o la prestacin del volumen total de servicios)

especificada en una posicin de pedido se puede extender durante un cierto perodo de tiempo
en un reparto, que consta de posiciones que indican las cantidades individuales con sus
correspondientes fechas de entrega planificadas.

Para posiciones de pedido que van a suministrar subcontratistas, se pueden especificar

materiales o componentes de entrada necesarios que se van a proporcionar al subcontratista por
conjunto o proceso respecto a cada fecha de entrega estipulada.

Una posicin de la clase de aprovisionamiento "servicio externo" contiene un conjunto de

especificaciones de servicio. Estas ltimas se pueden estructurar jerrquicamente. La vista por
totales de dicha estructura jerrquica se presenta en forma de esquema. El esquema comprende
un nmero de niveles, cada uno de los cuales representa un nivel de la jerarqua de servicios.
Las cantidades de pedido se presentan en posiciones de servicio, dichas posiciones representan
trabajos individuales o actividades. Se especifican los lmites de valor en lugar de lneas de
servicio o de trabajo que inicialmente no se pueden especificar de modo preciso.

1.2.3.1 CREACIN DE UN PEDIDO

Dispone de las opciones siguientes:

Proveedor conocido:Este procedimiento se utiliza cuando se sabe qu proveedor

va a recibir el pedido.

Proveedor desconocido: Este procedimiento se utiliza cuando se desea que el

sistema seleccione y proponga posibles proveedores. Estas sugerencias se hacen,
as pues, en base a las fuentes de aprovisionamiento que se han predefinido en el
sistema. (Nota: El trmino "fuente" abarca los contratos marco, los registros info
y los libros de pedidos).

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Creacin de pedidos desde solicitudes asignadas: Este procedimiento se utiliza

para listar solicitudes para un grupo de compras que ya haya sido asignado a un
proveedor (es decir, dichas solicitudes contienen un proveedor, un contrato marco,
o un registro info como opcin de aprovisionamiento). Puede generar pedidos
automticamente a partir de estas solicitudes.

Traslado:Seleccione este procedimiento si desea hacer un pedido a uno de sus

centros y no a un proveedor.

Inventario gestionado por proveedor (VMI): Utilice este procedimiento si

desea crear un pedido a partir de una confirmacin de pedido que le ha mandado
su proveedor mediante EDI.

1.2.3.2 MODIFICACIN, ANULACIN Y BLOQUEO DE UN PEDIDO

Es posible modificar, anular y bloquear pedidos.

Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:

Si ya se ha enviado el pedido al proveedor.

Si se modifica un pedido una vez se ha enviado al proveedor, se genera un documento
de modificacin(notificacin de modificacin) y se enva al proveedor. Este documento
comunica al proveedor qu se ha modificado.
Si el proveedor ha entregado (por completo o parcialmente) los materiales cubiertos por la
posicin o posiciones de pedido que se desea modificar.
Si ya se han entregado las mercancas, las modificaciones que pueden realizarse en el
pedido sern limitadas. Por ejemplo, no es posible sustituir la cantidad por otra que sea
inferior a la cantidad entregada.
Si ya se ha recibido la factura o se han pagado las mercancas.
Si se ha recibido la factura o se han pagado las mercancas, y las modificaciones que se
pretende efectuar afectan al precio, la modificacin quedar sin efecto.
Puede visualizarse el historial de pedidos de una posicin para determinar si las entregas
se han recibido o si la posicin se ha facturado.

1.2.4 SEGUIMIENTO DE PEDIDOS

Recordatorios y cartas de reclamacin : Si se han especificado los niveles de reclamacin

en los detalles de la posicin de un documento de compras, el sistema podr generar
automticamente recordatorios y cartas de reclamacin (reclamaciones).

Reclamar a los proveedores que presenten confirmaciones pendientes: Se puede solicitar

al proveedor que presente una confirmacin para cada posicin de un documento de
compras (pedido, plan de entregas, pedido abierto). Esta funcin permite seleccionar, a
efectos de reclamacin, los documentos de compras para los que todava no se ha
recibido confirmacin.

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1.2.5 ENTRADA DE MERCANCAS Y GESTIN DE STOCKS

El proceso de entrada de mercancas de entregas entrantes es una parte esencial de la cadena
de logstica. Este proceso incluye los pasos despus de la creacin del pedido:

Notificacin
Entrega entrante

Entrada en stock posterior de mercancas

Contabilizacin de entrada de mercancas de las mercancas encargadas.

La ventaja considerable de representar el proceso de entrada de mercancas mediante la funcin

de entrega entrante es que puede ejecutar muchos procesos por adelantado, incluso antes de
que la contabilizacin de entrada de mercancas real tenga lugar. Se dispone de toda la
informacin necesaria de antemano, porque el proveedor le notifica la entrega entrante antes de
lo previsto. La entrega entrante describe exactamente qu materiales o qu palets pueden
recibirse, as como qu da y a qu hora.

Las funciones que estn disponibles en el proceso de entrada de mercancas para entregas
entrantes son las siguientes:

Orden de transporte para la entrega entrante

Igual que la entrega de salida, la entrega entrante es una peticin de entrada en stock que se
enva al almacn. Puede crear una orden de transporte para entrada en stock a partir de una
entrega entrante.

Informacin sobre lotes

La particin de lotes que puede realizarse para las entregas de salida tambin est disponible
para las entregas entrantes, ya que los lotes suelen identificarse primero en la entrega entrante.

Gestin de stocks de materiales de embalaje

Entrada de mercancas para entregas entrantes

Definir la confirmacin de pedido para la entrega entrante

Puede utilizar esta clave para configurar sus opciones de tal modo que las entregas entrantes
planificadas se crean automticamente mediante una ejecucin de tratamiento colectivo.

Monitor de entrega entrante

Determinacin del punto de recepcin de mercancas

Log de datos incompletos

Modificar documentos

Flujo de documentos para la entrega entrante

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El proceso de entrega entrante comienza cuando las mercancas se ponen a disposicin en el

puesto de expedicin del proveedor y termina cuando el destinatario de las mercancas hace una
contabilizacin de un alta para las mercancas.

1. Cree un pedido o un plan de entregas.

2. El sistema puede determinar un punto de recepcin de mercancas.
3. El sistema crea automticamente una entrega entrante si recibe un aviso de entrega
mediante teleproceso de datos (EDI).

Tambin puede crear una entrega entrante manualmente si no utiliza el sistema EDI para
comunicarse con el proveedor.

4. Reembale las mercancas, si fuera necesario.

5. Almacene los materiales creando una orden de transporte en el almacn.
6. Contabilice la entrada de mercancas.

1.3MM-IM GESTIN DE INVENTARIOS

Este componente permite elaborar un inventario de los stocks en almacn de su empresa
para el balance. Para tal fin, pueden aplicarse varios procesos.

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Proceso de Negocio 31/10/2017

1.3.1 CARACTERSTICAS

En SAP R/3, el inventario puede realizarse tanto para el stock propio como para un stock
especial. Sin embargo, el inventario del stock propio y el del stock especial (p. ej, stock
en consignacin en el cliente, stock externo de artculos en consignacin del proveedor o
embalaje en prstamo) deben considerarse por separado (en distintos documentos para
inventario).

Observe que no se pueden inventariar los stocks bloqueados de devoluciones y el stock

en traslado. Si todava se deben contabilizar estos stocks en un inventario fsico, debe
traspasar estos stocks a otros stocks que puedan incluirse en un inventario fsico.

El stock en un almacn se puede fraccionar en tipos de stocks. En el sistema estndar, se

puede realizar un inventario de los siguientes tipos de stocks:

Stock de libre utilizacin en el almacn

Stock en control de calidad
Stock bloqueado

Si la gestin de estados de lotes se encuentra activada, el primer tipo de stocks

abarca tanto el stock de libre utilizacin como el stock no libre.

El inventario de los dos tipos de stocks mencionados puede realizarse en una nica
operacin. Para aquellos materiales que han de ser objeto de inventario, se crea una
posicin por cada tipo de stock en el documento para inventario.

El inventario se realiza a nivel de almacn. En cada almacn, se crea un documento para

inventario independiente.

Si un material no existe en un almacn, esto significa que nunca ha tenido lugar ningn
movimiento de mercancas para el material en el almacn. El material, por lo tanto, no ha
tenido nunca ningn stock en este almacn. El material no existe a nivel de stock en el
almacn. En consecuencia, no es posible hacer inventario del material en dicho almacn.

Lo anterior no debe confundirse con un material que haya sufrido un movimiento de

mercancas y cuya cantidad de stock en el almacn sea en la actualidad cero. En este caso
se debe llevar a cabo un inventario, ya que los datos de almacn no se borran cuando la
cantidad de stock en almacn es cero.

1.3.1.1 PROCESOS DE INVENTARIO

SAP R/3 soporta los siguientes procesos de inventario:

Inventario en da fijado
Inventario permanente
Inventario cclico

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Proceso de Negocio 31/10/2017

Inventario por muestreo

1.3.1.1.1 Inventario en da fijado

En un inventario en da fijado, todos los stocks de la empresa se cuentan fsicamente en la

fecha clave de balance. En tal caso, debe hacerse el recuento de todo el material. Durante
el recuento, el almacn al completo debe estar bloqueado para movimientos de material.

1.3.1.1.2 Inventario permanente

En el proceso de inventario permanente, los stocks se cuentan permanentemente a lo

largo del ejercicio. En tal caso, es importante asegurarse de que todo el material se cuenta
fsicamente al menos una vez durante el ejercicio.

1.3.1.1.3 Inventario cclico

El inventario cclico es un mtodo de inventario en el que el inventario se cuenta a

intervalos regulares durante el ejercicio. Dichos intervalos (o ciclos) dependen del
indicador de inventario cclico establecido en los materiales.

El Mtodo de inventario cclico permite contar ms a menudo las posiciones de alta

rotacin que las posiciones de baja rotacin.

1.3.1.1.4 Inventario por muestreo

En MM: Inventario por muestreo, los stocks de la empresa seleccionados

aleatoriamente se cuentan fsicamente en la fecha clave de balance. Si las desviaciones
entre el resultado del recuento y el stock terico son suficientemente pequeas, se supone
que los stocks tericos para el resto de stocks son correctos.

1.3.1.2 ACTUALIZACIN DEL SISTEMA DE INFORMACIN PARA LOGSTICA

(SIL)

El inventario est conectado al Sistema de informacin para logstica (SIL). Cuando se

actualizan diferencias de inventario en SIL, se visualizan segn una cantidad y un valor.
Las posiciones de inventario se agregan a nivel de nmero de inventario, de centro, de
almacn y de material. Si precisa informacin ms detallada sobre las diferencias de
inventario en el SIL, puede acceder directamente a la lista de diferencias de inventario
desde el SIL y continuar el anlisis a nivel de posicin.

1.3.2 RESTRICCIONES

La compensacin de diferencias de inventario est sujeta a ciertas restricciones

temporales:

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Proceso de Negocio 31/10/2017

El perodo contable se fija de modo automtico durante el recuento. Por lo tanto, las
diferencias de inventario deben compensarse en el mismo perodo o, si se permiten
compensaciones en el perodo anterior, en el perodo siguiente.
El ejercicio se fija especificando una fecha planificada de recuento de inventario al crear
un documento para inventario. Todas las contabilizaciones posteriores en dicho documento
deben realizarse en este ejercicio y/o en el primer perodo del siguiente ejercicio, si se
permiten contabilizaciones en el perodo anterior.

1.3.3 PROCESO DE INVENTARIO

Independientemente del mtodo de inventario, el proceso de inventario puede dividirse en tres
fases:

1. Preparacin del inventario

Creacin de un documento para inventario

Bloqueo de contabilizaciones de material
Impresin y distribucin del documento para inventario

2. Recuento de inventario

Recuento de stocks
Introduccin del resultado del recuento en la impresin del documento para inventario

3. Anlisis de inventario

Introduccin del resultado del recuento en el sistema

Inicio de un nuevo recuento, en caso necesario
Compensacin de diferencias de inventario

1.4MM WM GESTIN DE ALMACENES

1.4.1 DEFINICIN
1.4.1.1 ALMACN

Una unidad de organizacin que permita la diferenciacin de stocks de material en un

centro. Todos los datos referentes a un almacn concreto se guardan a nivel de almacn.
Esto afecta especialmente a los stocks de almacn.

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Proceso de Negocio 31/10/2017

1.4.1.2 NMERO DE ALMACN

Clave alfanumrica que define un sistema de almacenamiento complejo consistente en

varias unidades organizativas y tcnicas (reas de almacenamiento). Todos los datos de
material especficos de gestin de almacenes y relacionados con un nmero de almacn
concreto se guardan a nivel del nmero de almacn. Esto incluye, por ejemplo, los datos
sobre paletizacin, entrada en stock y salida de stock.

1.4.1.3 TIPO DE ALMACN

Un rea de almacenamiento fsica o lgica que puede definirse para un almacn en el

sistema de gestin de almacenes (WM). Consta de una o ms ubicaciones.

Los tipos de almacn difieren en funcin de criterios tcnicos y empresariales. Los

siguientes ejemplos son tpicos de los tipos de almacn que se pueden definir utilizando
el sistema WM:

rea de entrada de mercancas.

rea de salida de mercancas.
rea de picking.
Almacn de estanteras.

Todos los datos de material especficos de gestin de almacenes y relacionados con un

tipo de almacn concreto se guardan en el nivel del tipo de almacn. Esto incluye, por
ejemplo, las ubicaciones fijas as como las cantidades mximas y mnimas de las
ubicaciones.

1.4.2 UTILIZACIN

El nmero de almacn y el tipo de almacn slo son relevantes si su empresa utiliza el

sistema WM.

1.4.3 INTEGRACIN

Se pueden asignar diferentes almacenes a un centro. De todas formas, slo se puede

asignar un almacn por centro a un nmero de almacn.

Los almacenes asignados a diferentes centros pueden gestionarse bajo el mismo nmero
de almacn. En este caso tambin puede asignarse nicamente un almacn por centro a
un nmero de almacn.

Un nmero de almacn puede existir para varios almacenes fsicos, los cuales son
representados como tipos de almacn en el sistema de WM. Un tipo de almacn engloba
y agrupa varias ubicaciones. Una ubicacin es la unidad fsica ms pequea que el
sistema puede tratar.

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Proceso de Negocio 31/10/2017

En la siguiente representacin grfica aparece un ejemplo de estructura empresarial con

almacenes, nmeros de almacn y tipos de almacenamiento:

1.5MM - IV VERIFICACIN DE FACTURAS

Verificacin de facturas, en la Gestin de materiales, sirve para:

Completar el proceso de aprovisionamiento de material, que se inicia con la solicitud de

pedido, contina con la gestin de compras y la entrada de mercancas y termina con la
recepcin de factura.
Permitir que se procesen las facturas que no se han generado en el aprovisionamiento
de material (por ejemplo, prestacin de servicios, gastos, costes de cursos, etc.).
Permitir que se procesen abonos como anulaciones de facturas o descuentos.

La Verificacin de facturas no se encarga ni del pago ni del anlisis de facturas. La informacin

necesaria para estos procesos se pasa a otros departamentos.

Las tareas de la Verificacin de facturas son:

Introduccin de facturas y abonos recibidos

Verificacin de la exactitud de las facturas respecto al contenido, los precios y la
aritmtica
Ejecucin de las contabilizaciones de cuenta que se generan a partir de una factura
Actualizacin en el Sistema SAP de determinados datos, por ejemplo, posiciones
pendientes y precios de materiales
Verificacin de facturas que han sido bloqueadas porque diferan demasiado del pedido

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Proceso de Negocio 31/10/2017

1.5.1 PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIN DE FACTURAS

Cada factura contiene diversas posiciones de informacin. Para contabilizar una factura se debe
introducir esta informacin en el sistema. Si una factura hace referencia a una operacin
existente, determinadas posiciones de informacin ya estarn disponibles en el sistema. El
sistema propone esta informacin como datos propuestos para que slo haga falta compararlos
y, si es necesario, corregir posibles desviaciones.

Si una factura hace referencia, por ejemplo, a un pedido, slo se debe introducir el nmero de
pedido. El sistema selecciona la operacin correcta y propone los datos del pedido, incluidos el
proveedor, el material, la cantidad pedida, las condiciones de entrega y las condiciones de pago.
Por supuesto, si existen desviaciones es posible sobrescribir estos datos propuestos. Se puede
visualizar el historial de pedido para ver, por ejemplo, las cantidades ya entregadas y el importe
ya facturado.

Si existen desviaciones entre el pedido o la entrada de mercancas y la factura, el sistema emitir

un mensaje de advertencia en la pantalla. Si las desviaciones estn dentro de los lmites de
tolerancia especificados, el sistema permitir que se contabilice la factura, pero la bloquear
automticamente para el pago. En este caso la factura debe liberarse en otro paso. Si las
desviaciones no estn dentro de la tolerancia, el sistema no permitir que se contabilice la
factura.

Cuando se introduce la factura, el sistema tambin busca la cuenta relevante. Tambin se

generan las contabilizaciones automticas para el IVA, la compensacin por pronto pago y las
desviaciones de precio, y se visualizan los registros contables. Si se crea un saldo, el usuario
debe realizar las correcciones, ya que una factura slo se puede contabilizar si el balance es
igual a cero.

Inmediatamente despus de contabilizar la factura, el sistema actualiza determinados datos,

como por ejemplo el precio medio del material pedido y el historial de pedido.

La contabilizacin de la factura completa la verificacin de facturas. Los datos necesarios para la

factura a pagar se encontrarn a partir de este momento en el sistema. La contabilidad financiera
puede recuperar los datos y hacer las transferencias bancarias correspondientes con la ayuda
del componente de Gestin financiera.

1.5.2 CLASES DE VERIFICACIN DE FACTURAS

Como norma general, una factura hace referencia a una operacin para la que la parte emisora
solicita un pago. La verificacin de facturas es diferente segn la clase de factura implicada:

Facturas basadas en pedidos

En la verificacin de facturas basada en pedidos, todas las posiciones de un pedido se

pueden liquidar a la vez, independientemente de si una posicin se ha recibido en
diversas entregas parciales. Todas las entregas se totalizan y se contabilizan como una
posicin.

Facturas basadas en la entrada de mercancas

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En la verificacin de facturas basada en la entrada de mercancas, cada una de las

entradas individuales de mercancas se factura por separado.

Facturas sin referencia de pedido

Cuando no hay referencia a un pedido se puede contabilizar la operacin directamente en

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