Polmeros

Los polmeros son macromolculas que estn formados por la unin de molculas
llamadas monmeros.
Los polmeros no son ms que unas sustancias formadas por una cantidad finita
de molculas que le confieren un alto peso molecular que es una caracterstica
representativa de esta familia de compuestos orgnicos.
Las reacciones que dan lugar a esta serie de sustancias, no dejando de lado que
las reacciones que se llevan a cabo en la polimerizacin son aquellas que son
fundamentales para la obtencin de cualquier compuesto orgnico. Entre los polmeros
sintticos encontramos el nailon, el polietileno y la baquelita.

Homopolmeros y copolmeros

Los materiales como el polietileno, el PVC, el polipropileno, y otros que contienen

una sola unidad estructural, se llaman homopolmeros. Los homopolmeros, adems,
contienen cantidades menores de irregularidades en los extremos de la cadena o en
ramificaciones.
Por otro lado los copolmeros contienen varias unidades estructurales, como es el
caso de algunos muy importantes en los que participa el estireno.
Estas combinaciones de monmeros se realizan para modificar las propiedades de
los polmeros y lograr nuevas aplicaciones. Lo que se busca es que cada monmero
imparta una de sus propiedades al material final; as, por ejemplo, el acrilonitrilo aporta su
resistencia qumica, el butadieno su flexibilidad y el estireno imparte al material la rigidez
que requiera la aplicacin particular.
Evidentemente al variar las proporciones de los monmeros, las propiedades de los
copolmeros van variando tambin, de manera que el proceso de copolimerizacin
permite hasta cierto punto fabricar polmeros a la medida.

Homopolmero

Copolmero

Tipos de polmeros segn la estructura de la cadena

Lineal: Se repite siempre el mismo tipo de unin.

Ramificado: Con cadenas laterales unidas a la principal.

Entrecruzado: Si se forman enlaces entre cadenas vecinas.

Polimerizacin

La reaccin por la cual se sintetiza un polmero a partir de sus monmeros se

denomina polimerizacin. Segn el mecanismo por el cual se produce la reaccin de
polimerizacin para dar lugar al polmero, sta se clasifica como polimerizacin por pasos
o como polimerizacin en cadena. En cualquier caso, el tamao de la cadena depender
de parmetros como la temperatura o el tiempo de reaccin, teniendo cada cadena un
tamao distinto y, por tanto, una masa molecular distinta, de ah que se hable de masa
promedio del polmero.

Tipos de polimerizacin

Existen dos tipos fundamentales de polimerizacin:

Polimerizacin por condensacin

En cada unin de dos monmeros se pierde una molcula pequea, por ejemplo
agua. Debido a esto, la masa molecular del polmero no es necesariamente un mltiplo
exacto de la masa molecular del monmero.

Los polmeros de condensacin se dividen en dos grupos:

Los Homopolmeros.
Los Copolmeros.
 La polimerizacin en etapas (condensacin) necesita al menos monmeros
bifuncionales.

Polimerizacin por adicin

En este tipo de polimerizacin la masa molecular del polmero es un mltiplo

exacto de la masa molecular del monmero.
La estructura puede ser lineal o tambin ramificada (aparte de poder presentar
entrecruzamientos). Tambin pueden adoptar otras estructuras, por ejemplo radiales.
Los polmeros pueden ser lineales, formados por una nica cadena de
monmeros, o bien esta cadena puede presentar ramificaciones de mayor o menor
tamao. Tambin se pueden formar entrecruzamientos provocados por el enlace entre
tomos de distintas cadenas.
La naturaleza qumica de los monmeros, su masa molecular y otras propiedades
fsicas, as como la estructura que presentan, determinan diferentes caractersticas para
cada polmero.
En el caso de que el polmero provenga de un nico tipo de monmero se
denomina homopolmero y si proviene de varios monmeros se llama copolmero o
heteropolmero.

Clasificacin

Existen varias formas posibles de clasificar los polmeros segn su origen:

Polmeros naturales

Existen en la naturaleza muchos polmeros y las biomolculas que forman los

seres vivos son macromolculas polimricas. Por ejemplo, las protenas, los cidos
nucleicos, los polisacridos (como la celulosa y la quitina), el hule o caucho natural, la
lignina, etc.

Polmeros semisinttico.

Se obtienen por transformacin de polmeros naturales. Por ejemplo, la

nitrocelulosa, el caucho vulcanizado, etc.
 Polmeros sintticos

Muchos polmeros se obtienen industrialmente a partir de los monmeros. Por

ejemplo, el nylon, el poliestireno, el Policloruro de vinilo (PVC), el polietileno, etc.
Segn su mecanismo de polimerizacin

Polmeros cristalinos y amorfos

Todos los materiales slidos pueden clasificarse de acuerdo a su estructura

molecular en cristalinos y amorfos.
En los slidos cristalinos, las molculas se encuentran ordenadas en las tres
dimensiones. Esto es lo que se llama ordenamiento peridico y lo pueden tener los
slidos cristalinos constituidos por molculas pequeas. En el caso de los polmeros, las
cadenas son muy largas y fcilmente se enmaraan y a dems, en el estado fundido se
mueven en un medio muy viscoso, as que no puede esperarse en ellos un orden tan
perfecto, pero de todas maneras, algunos polmeros exhiben ordenamiento parcial en
regiones llamadas cristalitos.
Una sola macromolcula no cabr en uno de esos cristalitos, as que se dobla
sobre ella misma y a dems puede extenderse a lo largo de varios cristalitos.

Estructura molecular

Se distinguen regiones de dos clases: las cristalinas, en la que las cadenas

dobladas varias veces en zigzag estn alineadas formando las agrupaciones llamadas
cristalitos; y otras regiones amorfas, en la que las cadenas se enmaraan en un completo
desorden.
La proporcin o porcentaje de zonas cristalinas puede ser muy alta, como en el
polietileno, en el nylon y en la celulosa.
En esos casos puede considerarse que el material contiene una sola fase, que es
cristalina, aunque con muchos defectos.
En otros polmeros, como el PVC, el grado de cristalinidad es mucho menor y es
ms razonable considerarlo como sistemas de dos fases, una ordenada, cristalina,
embebida en una matriz amorfa.
 Finalmente hay otros polmeros totalmente amorfos, como es el caso del
poliestireno atctico.
El grado de cristalinidad de los polmeros, que por su estructura regular y por la
flexibilidad de sus cadenas tienen mayor tendencia a cristalizar, depende de las
condiciones de la cristalizacin. Si el polmero cristaliza a partir del material fundido, habr
ms imperfecciones porque las cadenas se enredan y el medio es muy viscoso, lo cual
dificulta el ordenamiento de ellas. En cambio, si el polmero cristaliza de una solucin
diluida, es posible obtener cristales aislados, con estructuras bien definidas como en el
caso del polietileno, de donde se distinguen las llamadas lamelas formada por cadenas
dobladas muchas veces sobre s mismas.
En estos casos, si la solucin contiene menos de 0,1 % de polmero, la posibilidad
de que una misma cadena quede incorporada a varios cristales se reduce o se elimina.
La cristalizacin a partir del polmero fundido conduce a la situacin descripta
anteriormente, en la que se tendrn dos fases: cristalina y amorfa, con algunas cadenas
participando en varios cristalitos, actuando como molculas conectoras. Tambin es
frecuente que los cristalitos mismos se agrupen radicalmente a partir de un punto de
nucleacin y crezcan en l en forma radical, formando esferulitos.
Un enfriamiento muy rpido puede reducir considerablemente el grado de
cristalinidad.
Los cristalitos tambin pueden agruparse de otras maneras, generando fibrillas; la
formacin de fibrillas en lugar de esferulitos, depender de factores tales como la
flexibilidad de la cadena y las interacciones entre ellas, el peso molecular del polmero, la
velocidad del enfriamiento y en muchos casos del tipo de esfuerzo del cual se somete al
material durante el procesamiento.
Los cristales fibrilares pueden producirse en los procesos de inyeccin o de
extrusin, o durante el proceso de estirado de algunos materiales que se emplean en la
industria textil (nylon y polisteres).

Material Termoplstico

El termoplstico es una mezcla de ingredientes slidos, (resinas, pigmentos.

cargas y microesferas de vidrio) que se hace liquida cuando se la calienta, y luego se
solidifica nuevamente cuando se enfra. Estos plsticos se ablandan con el calor,
pudindose moldear con nuevas formas que se conservan al enfriarse. Esto es debido a
que las macromolculas estn unidas por dbiles fuerzas que se rompen con el calor.
 Un aporte de calor a esta estructura permite que las estructuras puedan desliarse
y resbalar unas sobre otras confiriendo el llamado estado viscoelstico.
Dentro de este grupo podemos distinguir entre termoplsticos amorfos y
cristalinos. La diferencia radica en que los cristalinos, a la vuelta al estado slido tras el
aporte de calor, cuando se repliegan lo hacen intentando ocupar el mnimo espacio
posible, no as en el caso de los amorfos que lo hacen de una forma mucho ms
anrquica. An ms, en el caso de los amorfos la contraccin es isotrpica (constante en
las 3 dimensiones del espacio), mientras que en el caso de los cristalinos la contraccin
es anistropa (la contraccin es mucho mayor en el sentido de flujo que en el transversal).
No obstante, no existe ningn termoplstico que sea 100% cristalino ni, a la
inversa, 100% amorfo. Siempre coexiste una parte cristalina y otra amorfa, aunque haya
siempre una mayoritaria que define la clasificacin del material.

Termoestable

Durante el proceso de moldeo se aplica calor para activar la racionabilidad de los

monmeros de las cadenas, algunos de los cules logran enlazarse con monmeros de
otras cadenas dando lugar a la citada estructura. Como en el caso anterior la disposicin
microscpica de las cadenas dota a la estructura macroscpica resultante de una
caractersticas particulares; en este caso, la estructura macroscpica resultante es muy
compacta y de gran rigidez : estos materiales presentan respecto al resto de plsticos una
mayor resistencia trmica por cuanto al aportar ms calor no logra romperse la estructura
de cadenas. No obstante, su fragilidad es inversamente proporcional a la resistencia
trmica. Efectivamente, la resistencia trmica viene dada por la mayor compactacin de
las cadenas pero ese mismo mayor empaquetamiento da lugar a una posibilidad de rotura
mayor. Un impacto no deja de ser un aporte de Energa en un lugar puntual y concreto
que las cadenas, en este caso, es difcil que puedan absorber por estiramiento ya que su
libertad de movimiento no es muy alta. Estos materiales no son reciclables.
Este hecho se explica por la reaccin entre cadenas durante el proceso de
moldeado que dan lugar a un material muy resistente a la temperatura una vez
transformado y que, por tanto, difcilmente se puede volver a fundir para su reutilizacin.
1. Poliuretano
2. Resinas fenlicas
3. Melanina

Material Termorgidos

Los polmeros termoestables, termofraguantes o termorgidos son aquellos que

solamente son blandos o "plsticos" al calentarlos por primera vez. Despus de enfriados
no pueden recuperarse para transformaciones posteriores.
Esto se debe a su estructura molecular, de forma reticular tridimensional. En otras
palabras, constituyen una red con enlaces transversales. La formacin de estos enlaces
es activada por el grado de calor, el tipo y cantidad de catalizadores y la proporcin de
formaldehdo en el preparado base. Esta caracterstica puede verse en los esquemas de
las frmulas qumicas que aqu se exponen:

Material compacto y duro

Fusin dificultosa (la temperatura los afecta muy poco)
Insoluble para la mayora de los solventes
Crecimiento molecular en proporcin geomtrica frente a la
Reaccin de polimerizacin (generalmente es una Policondensacin).

Clasificacin de los materiales termoestables

Resinas fenlicas
Resinas ureicas
Resinas de melamina
Resinas de polister
Resinas epoxdicas
Resinas Fenlicas

Se forman por policondensacin de los fenoles (cido fnico o fenol) y el formaldehdo o

formol. Este ltimo es el estabilizador de la reaccin. Su proporcin en la solucin
determina si el material final es termoplstico o termoestable.
Tenemos estos tipos de bakelita:
Bakelita A o Resol
Bakelita B o Resitol
Bakelita C o Resita
La reaccin se detiene antes de los 50C. Se detiene a temperatura intermedia
entre la A y la C. Se obtiene calentando el resitol a 180 - 200C.
Puede ser lquida, viscosa o slida Slida y desmenuzable. Dura y estable y
soluble en:
Alcoholes
Fenol
Acetona
Glicerina

Resinas Ureicas

Se obtienen por policondensacin de la urea con el formaldehdo.

Propiedades y caractersticas generales:

Similares a las bakelitas

Pueden colorearse
Ventajas: resistencia muy elevada a las corrientes de fuga superficiales
Desventajas: Menor resistencia a la humedad
Resinas de Melamina

Se forman por policondensacin de la fenilamina y del formol.

Caractersticas y propiedades generales:

Color rojizo o castao.

Alto punto de reblandecimiento
Escasa fluidez
Insolubles a los disolventes comunes
Resistencia a los lcalis
Poco factor de prdidas a alta frecuencia
Excelentes: Resistencia al aislamiento

Resinas de Polister

Se obtienen por poliesterificacin de policidos con polialcoholes.

Caractersticas y aplicaciones:

Elevada rigidez dielctrica

Buena resistencia a las corrientes de fuga superficiales
Buena resistencia a la humedad
Buena resistencia a los disolventes
Buena resistencia al arco elctrico
Excelente estabilidad dimensional
Arden con dificultad y con un humo muy negro

Resinas Epoxdicas

Se obtienen por reaccin del difenilolpropano y la epiclorhidrina.

Segn las cantidades en que se adicionan los constituyentes y las condiciones en que se
efectan las reacciones se obtienen resinas slidas, viscosas o lquidas.
Son caractersticos los grupos epxidos, muy reactivos, comprendidos en la
molcula mientras es un material termoplstico. Desaparecen durante el endurecimiento.
Son, en pocas palabras, termoplsticos endurecidos qumicamente. Se obtienen las
propiedades caractersticas por reticulacin de las molculas epoxdicas bifuncionales con
agentes endurecedores

cidos:
1. Anhdrido ftlico
2. Anhdrido maleico
3. Anhdrido piromeltico

Alcalinos:
1. Trietilenotetramina
2. Dietilenotriamina
3. Dicianamida
4. Etc.

Propiedades y caractersticas generales

No se desprenden gases durante su endurecimiento

El material no se contrae una vez terminado el proceso de endurecimiento
Se emplean puras o diludas con carga.
Una vez endurecidas, se adhieren a casi todos los cuerpos
Se utilizan a temperatura ambiente o algo ms elevada
Buena resistencia mecnica
Buena resistencia a los agentes qumicos

Materiales Orgnicos utilizados en ptica

Los primeros materiales plsticos aparecieron a fines del siglo XIX, no es hasta el
segundo tercio del siglo XX que aparecieron plsticos utilizables en la industria ptica.
El primero en utilizarse fue el polimetilmetacrilato (PMMA), actualmente tiene poco
uso en la ptica oftlmica.
Los materiales que cobran mayor importancia son el carbonato de dialilglicol
(CR39) y el policarbonato (PC).
Propiedades de los materiales plsticos

Para describir las propiedades de los materiales plsticos estableceremos una

relacin con el vidrio mineral, comparando ambos materiales.
En trminos generales los materiales plsticos tienen ndices de refraccin
inferiores a los materiales minerales. Actualmente se encuentra en uso los materiales
orgnicos de alto ndice (1,6).
Los platicos de ndice medio no son muy dispersores, su nmero de abbe es
similar al del vidrio Crown, pero los de alto ndice son tan dispersores como el vidrio Flint.
El porcentaje de transmisin depende del ndice de refraccin y no de que el
material sea orgnico u inorgnico; el corte en el ultravioleta suele ser ms elevado y es
ms en el policarbonato que en el CR39.
La densidad es el parmetro caracterstico de los materiales plsticos, puesto que
es del orden de un 40% menor que la densidad en el vidrio mineral, la densidad del CR39
es 1,32 g/cm, mientras que la densidad del vidrio Crown es 2,54g/cm y en este caso
aunque el ndice de refraccin vari, la variacin de la densidad es despreciable. Este es
una de las grandes propiedades de las lentes orgnicas frente a las minerales, la gran
reduccin de peso.
Otra propiedad es que al ser mejores conductores del calor frente a los minerales,
los orgnicos se empaan menos cuando son sometidos a cambios bruscos de
temperatura. Otra gran ventaja de los materiales orgnicos es la gran resistencia a los
golpes (baja fragilidad) el CR39 es unas 20 veces ms resistente a la rotura que el vidrio y
en esta categora el policarbonato es an mejor, por lo que se lo emplea en lentes de tipo
protectoras.
Su peor inconveniente y que hoy en da no se ha podido solucionar es su poca
dureza, lo que hace que las lentes se rayen con facilidad, en esta categora el
policarbonato es ms blando que el CR39.
Los plsticos en general son resistentes a los agentes qumicos y por su estructura
interna son muy fciles de colorear y decolorar.
A continuacin vemos una tabla con los valores ms importantes de los materiales
ms utilizados en el campo de la ptica oftlmica.
 Indic de Nmero de
TIPO % Transmisin Densidad(g/cm )
Refraccin Abbe
Crown 1,52300 59,3 91,40 2,54
Crown alto ndice 1,60050 41,2 89,50 2,65
Flint 1,70000 34,6 86,80 3,21
Flint denso 1,80400 34,7 84,50 3,66
CR39 1,49800 55,3 92,10 1,32
Orgnico ndice medio 1,52300 48,0 91,00 1,30
Orgnico alto ndice 1,60000 36,0 89,63 1,34
Policarbonato 1,58500 30,0 89,63 1,20

Material orgnico para la industria ptica

Es un material sinttico de aspecto similar al vidrio. Este material formado por

elementos orgnicos macromoleculares agrupados desordenadamente, se le define como
material amorfo. Para su fabricacin se emplean durmeros, que una vez sometidos a
calor no modifican su forma. El material ms conocido para la fabricacin de lentes
orgnicas es el CR 39, material menos resistente a la abrasin que el vidrio mineral pero
con propiedades pticas muy semejantes.CR-39
A comienzos de la Segunda Guerra Mundial en 1939, se produjo una gran
carencia de materias primas naturales que, provoc la bsqueda de nuevos recursos. En
ese perodo tan crtico, en Estados Unidos, una empresa filial de la firma Industries
Pittsburg Plate Glass PPG, conocida como Columbia Southem Chemical Company se
consagr en la investigacin de un material sinttico que no fuera termoplstico. El equipo
de investigacin describi el proyecto como Columbia Resins.
En mayo de 1940, descubrieron un monmero, el alil-diglicol-carbonato conocido
como el ADC, que a partir de ese momento servira de base para la elaboracin y
estudio de 180 compuestos distintos. De todos ellos, el compuesto identificado con el
nmero 39 result ser el ms apropiado. Con el tiempo se descubri que poda tener una
ptima aplicacin en la fabricacin de lentes oftlmicas por su ndice de refraccin.
Diferencias entre el material orgnico y el mineral

Peso especfico bajo.

Alta resistencia a la rotura.
Dureza superficial reducida.
Mayor resistencia a las esquirlas incandescentes.
Coloracin ilimitada (proceso realizado por inmersin).
Fabricacin de lentes por moldeo.

CR-39

Las lentes minerales son sin duda el tipo de lente oftlmica que ms se ha
aplicado en la fabricacin durante dcadas, siendo el material disponible para tal
propsito. El vidrio ptico por excelencia es el Crown. Se caracteriza esencialmente por
su transparencia y pureza ptica con ptima estabilidad. Resistencia a la intemperie,
contra cidos y especialmente al desgaste. Tiene gran aptitud para el tallado y un ndice
de refraccin principal de n=1,525. Son frgiles y su rotura se produce apenas sobrepasa
el lmite de elasticidad. Sin embargo, los hace resistentes a las ralladuras y
deformaciones.

Pastilla de Vidrio

Es un bloque de vidrio de forma cilndrica prensado con forma de lente, obtenido a

partir de la masa fundida y con un espesor entre 1 y 3 cm. Normalmente sus caras son
opacas y ligeramente rugosas, de aspecto parecido a la piel de una naranja. Esta pastilla
permite la fabricacin de lentes de diferentes potencias diptricas. Su curvatura anterior y
posterior nos permite saber si se convertir en una lente positiva o negativa.

Policarbonato

El policarbonato es un moldeable, durable, forma econmica de plstico que se

utiliza en una amplia variedad de productos de consumo. Utiliza con frecuencia para hacer
los lentes, discos compactos (CD), artculos para el hogar, vasos, agua y biberones, as
como numerosos productos industriales. El policarbonato es apreciado por su resistencia
al impacto, la claridad ptica y la tolerancia a la temperatura. Policarbonato se desarroll
en la dcada de 1950 y pronto fue reconocido como un sustituto de dinmica de vidrio. En
la dcada de 1980, anteojos de policarbonato se introdujeron a los consumidores como
una alternativa segura y asequible a los de plstico estndar o lentes de cristal.
Lentes de policarbonato tienen ventajas significativas sobre otras formas de lentes
en el mercado. Adems de su excelente resistencia al impacto, gafas de policarbonato
son hasta un 40% ms delgado y un tercio ms ligero que los lentes de plstico estndar.
Estas propiedades hacen que las gafas de policarbonato ideal para las personas con las
prescripciones de altura. Las gafas de policarbonato, sin embargo, no son perfectas.
Como resultado de su capacidad para absorber el impacto, los lentes son suaves y por
tanto ms susceptibles a los araazos. Para compensar esto, recubrimientos resistentes
al rayado se han desarrollado y se puede aadir a las gafas de policarbonato para ofrecer
mayor durabilidad.
Todas las gafas de seguridad estn hechas de material de policarbonato, ya que
proporciona la mejor resistencia al impacto de los materiales disponibles de anteojos. Las
gafas de policarbonato son 10 veces ms resistentes a la rotura de las lentes de plstico.
Lentes de policarbonato son altamente recomendables para los nios debido a este
beneficio de seguridad. Adems, los bloques de policarbonato 99% de la luz UV. Esta
capacidad es una caracterstica importante, especialmente para los nios y las personas
que trabajan al aire libre, como la luz ultravioleta es conocida por contribuir al desarrollo
de cataratas. Vidrio Crown-CR-39

Polimetilmetacrilato

Dentro de los plsticos de ingeniera podemos encontrarlo como

Polimetilmetacrilato, tambin conocido por sus siglas PMMA. La lmina de acrlico se
obtiene de la polimerizacin del metacrilato de metilo y la presentacin ms frecuente que
se encuentra en la industria del plstico es en grnulos ('pellets' en ingls) o en lminas.
Los grnulos son para el proceso de inyeccin o extrusin y las lminas para
termoformado o para mecanizado.
Compite en cuanto a aplicaciones con otros plsticos como el policarbonato (PC) o
el poliestireno (PS), pero el acrlico se destaca frente a otros plsticos transparentes en
cuanto a resistencia a la intemperie, transparencia y resistencia al rayado.
Por estas cualidades es utilizado en la industria del automvil, iluminacin,
cosmticos, espectculos, construccin y ptica, entre muchas otras. En el mundo de la
medicina se utiliza la resina de polimetilmetacrilato para la fabricacin de prtesis seas y
dentales y como aditivo en polvo en la formulacin de muchas de las pastillas que
podemos tomar por va oral. En este caso acta como retardante a la accin del
medicamento para que esta sea progresiva.
En grnulos el acrlico es un material higroscpico, razn por la cual es necesario
secarlo antes de procesarlo.
Distinguiramos el metacrilato como nombre comn para las planchas o lminas de
polimetilmetacrilato, siendo el nombre qumico mucho ms genrico a todo tipo de
elemento (no slo lminas) formulado con este material (resinas, pastas, grnulos,
adhesivos, emulsiones...)
Algunas marcas comerciales: Plexigls, Vitroflex, Lucite, Altuglas . Aunque
tambin es llamado simplemente Vidrio Acrlico.
Las aplicaciones del PMMA son mltiples, entre otras sealizacin, expositores,
protecciones en maquinaria, mamparas separadoras decorativas y de proteccin,
acuarios y piscinas, obras de arte, etc. Las ventajas de este material son muchas pero las
que lo diferencian del vidrio son: bajo peso, mejor transparencia, inferior fragilidad. De los
dems plsticos se diferencia especialmente por su mejor transparencia, su fcil moldeo y
su posible reparacin en caso de cualquier raya superficial. La posibilidad de obtener
fibras continuas de gran longitud mediante un proceso de fabricacin relativamente barato
hace junto con su elevada transparencia que sea un material muy empleado para la
fabricacin de fibra ptica. ltimamente encontramos muchos diseos, colores y
acabados en las planchas que abren un mundo de posibilidades para su uso en
arquitectura y decoracin, sectores en los que cada vez se emplea ms frecuentemente.
El PMMA no es txico si est totalmente polimerizado. Su componente el MMA
(monmero de metacrilato de metilo) si lo es en fase lquida.

Propiedades

Entre sus propiedades destacan:

Transparencia de alrededor del 93%. El ms transparente de los plsticos.
Alta resistencia al impacto, de unas diez a veinte veces la del vidrio.
Resistente a la intemperie y a los rayos ultravioleta. No hay un
envejecimiento apreciable en diez aos de exposicin exterior.
Excelente aislante trmico y acstico.
Ligero en comparacin con el vidrio (aproximadamente la mitad), con una
densidad de unos 1190 kg/m3 es slo un poco ms pesado que el agua.
 De dureza similar a la del aluminio: se raya fcilmente con cualquier objeto
metlico, como un clip. El metacrilato se repara muy fcilmente con una pasta de pulir.
De fcil combustin, no se apaga al ser retirado del fuego. Sus gases
tienen olor afrutado y crepita al arder. No produce ningn gas txico al arder por lo que lo
podemos considerar un producto muy seguro para elementos prximos a las personas al
igual que la madera.
Gran facilidad de mecanizacin y moldeo.
Se comercializa en planchas rectangulares de entre 2 y 120 mm de
espesor. Existe con varios grados de resistencia (en unas doce calidades diferentes) y
numerosos colores. Se protege su superficie con un film de polietileno para evitar que se
raye al manipularlo.
Se puede mecanizar en fro pero no doblar(serrado, esmerilado,
acuchillado pulido, etc.). Para doblarlo hay que aplicar calor local o calentar toda la pieza.
Esto ltimo es un proceso industrial complejo que requiere moldes y maquinaria
especializada.
El metacrilato presenta gran resistencia al ataque de muchos compuestos
pero es atacado por otros, entre ellos: Acetato de etilo, acetona, cido actico, cido
sulfrico, alcohol amlico, benzol, butanol, diclorometano, triclorometano (cloroformo),
tolueno.

Materiales plsticos utilizados para armazones

Consideraciones generales sobre los plsticos

Como ya sabemos los plsticos son cadenas de monmeros a la cual llamamos

polmeros, el grado de reticulacin y longitud de las cadenas condicionan las propiedades
de los polmeros. Los polmeros lineales son ms cristalinos que los ramificados y
reticulados, resultando ms duros, rgidos y resistentes a los disolventes que sus
correspondientes no cristalinos. La cristalinidad influye en la densidad y por lo tanto en el
ndice de refraccin.
En cuanto al comportamiento trmico, cabe decir que los polmeros lineales y los
ramificados son termoplsticos, se ablandan por la accin del calor, mientras que los
reticulados son termoestables, por lo que no se puede modificar su forma con la
aplicacin de calor. Este fenmeno es importante en el alineamiento y ajuste de las
monturas plsticas.
Mientras que los derivados de la celulosa, como el polimetilmetacrilato (PMMA) y
las poliamidas son termoplsticos, mientras que las resinas epoxi, las resinas polister y
las resinas fenol-formaldehido (bakelita) son termoestables.
Referente a la solubilidad, ocurre que los polmeros reticulados no se disuelven,
nicamente pueden hincharse en presencia de disolventes; en cambio los polmeros
lineales o ramificados pueden disolverse en el disolvente adecuado.
Las variables que influyen en la solubilidad son, la temperatura, cuyo aumento
favorece la solubilidad, la cristalinidad (los polmeros cristalinos difcilmente son solubles),
la longitud y ramificacin del polmero. A mayor longitud menor solubilidad y a mayor
ramificacin mayor solubilidad.

Aditivos

Raramente un material presenta todas aquellas caractersticas que lo hacen

idneo desde la fase de su obtencin hasta su utilizacin.
Al polmero base se le pueden incorporar aditivos que modifican sus propiedades,
tanto en el proceso de obtencin como en la utilizacin del material.
Los plastificantes se aaden para mejorar la fluidez, y por lo tanto la facilidad de
procesado, y tambin para reducir su fragilidad. De esta forma se reduce el grado de
cristalinidad del polmero y se obtiene un cambio en las propiedades del material, el nuevo
material resulta ser menos duro y menos frgil, pero ms flexible y tenaz.
Al mezclar los reforzantes, que son slidos, contribuyen a aumentar la resistencia
al impacto, a la traccin, a la compresin y a la abrasin, adems aportan estabilidad
dimensional y trmica. Los reforzantes se hallan en forma de partculas o fibras y so estas
ltimas las mejores para conseguir elevadas resistencias.
La mezcla de polmero-reforzante constituye un nuevo material al que se
denomina en ingles Composite.
Los colorantes se utilizan en el campo de los plsticos para aplicaciones pticas
para obtener monturas coloreadas o vidrios oftlmicos para gafas de sol o con
caractersticas filtrantes. Estos colorantes pueden aadirse a la masa del polmero en un
momento de su obtencin y tambin puede realizarse un proceso de tintado superficial
una vez obtenido el material.
Composites

Son materiales compuestos que se obtienen por la mezcla de dos o ms

materiales diferentes en forma y composicin qumica, e insolubles entre s.
La mezcla da lugar a un nuevo material de caractersticas mejoradas, los
composites ms utilizados para la fabricacin de monturas son los plsticos reforzados
con fibras, constan de una matriz polimrica, que suele ser una resina epoxi o polister, y
fibras de vidrio, de carbono o de aramid que le confiere resistencia y rigidez.

Consideraciones del material ideal para monturas

Las consideraciones ideales de los materiales plsticos para la fabricacin de

monturas es la siguiente:
La densidad debe ser baja, para que el peso sea el menor posible.
Las propiedades trmicas condicionan el montaje de las lentes en la montura y la
adaptacin al usuario; el lmite inferior del margen de la temperatura a las que la forma de
la montura puede ser modificada, se relaciona con la temperatura corporal. Si el lmite es
cercano a los 37C, la montura se desadaptar con facilidad.
La temperatura de conformado no debe ser demasiado elevada, para no provocar
quemaduras al usuario.
La temperatura lmite de deformacin, que es donde el material pierde las
propiedades plsticas, es de unos 20C por arriba de la temperatura de conformado.
En cuanto a las propiedades mecnicas del material ideal que interesan al
momento del montaje y adaptacin de monturas, son la resistencia a la traccin que es la
resistencia a la ruptura cuando se somete al material a un esfuerzo de traccin desde el
exterior.
Existe un importante parmetro a la hora de mantener una correcta adaptacin de
las monturas y es el grado de absorcin de agua del material, cuanto mayor sea este,
peores sern sus propiedades elsticas. Los plastificantes que se agregan a algunos
materiales, como los derivados de la celulosa, con el paso del tiempo tienden a
evaporarse, haciendo que el material se vuelva frgil y quebradizo, a la vez que se vuelve
amarillento.
Teniendo en cuenta que las monturas estn en contacto con la piel del usuario,
deben ser inertes, no provocar irritaciones en la piel, ni alergias.
 Las monturas inyectadas, suelen adaptarse mejor a las exigencias de los
diseadores, por resultar ms econmicas y poder obtener mejores formatos que las
fresadas.

Polmeros para monturas y sus caractersticas

Los polmeros ms usuales para monturas, se pueden clasificar en dos grupos:

Derivados de la celulosa y los plsticos no derivados de ella (celuloide, acetato de

celulosa, propionato de celulosa y acetobutirato de celulosa).

Plsticos (resina epoxi, poliamidas, copoliamida, polimetilmetacrilato y fibra de

carbono)

Derivados de la celulosa

Celuloide: Es el plstico ms antiguo, se compone de nitrato de celulosa con

alcanfor como plastificante, dejo de utilizarse debido a su rpido envejecimiento
con aparicin de grietas, perdida de elasticidad, rotura y decoloracin.

Acetato de celulosa: Es el material plstico ms utilizado en la fabricacin de

monturas. Reemplazo al celuloide, es menos inflamable y utiliza como plastificante
ester de cido ftlico, que migra menos que el alcanfor utilizado en la celuloide. Es
ms estable frente al envejecimiento, tiene peores propiedades mecnicas que el
celuloide, ya que su contenido de agua es considerable, su menor elasticidad
dificulta su conformado y adaptacin, por este motivo en las patillas suele
incorporarse un alma metlica para garantizar la estabilidad del ajuste.
Estas monturas son fcilmente reparables, por el proceso de soldado, que se consigue
disolviendo las partes a soldar en acetona. La mayora de las monturas de acetato
celulosa se fabrican a partir del fresado de planchas que se obtienen mediante tcnicas
de extrusionado, o bien a partir de bloques constituidos por varias planchas de acetato
que se encuentran pegadas entre s.

Propionato de celulosa: Este material surgi despus del acetato de celulosa y

se emplea principalmente en monturas de sol de tipo econmicas. Su proceso de
fabricacin es el inyectado, aunque tambin se puede obtener por fresado.
El margen de temperatura es muy estrecho y se sita por debajo de los 50C, lo que
aconseja ensayar su comportamiento trmico en el extremo de la varilla, antes de
proceder al calentamiento de la montura, pues se podra llegar a deteriorar.

Acetobutirato de celulosa: Sus propiedades son muy parecidas a las del

policarbonato, no es muy utilizado en la fabricacin de monturas, solo como
protector de las charnelas en la fase de pulido de las varillas.

Plsticos

Resina epoxi: Las resinas epoxi junto con las poliamidas y el propionato de
celulosa son los materiales que mayoritariamente se emplean en la fabricacin de
monturas inyectadas. Las resinas epoxi comercializadas bajo el nombre de Optyl,
apareciern en el mercado en el ao 1968 y es el material que mejor se ajusta a la
categora de ideal. Posee muy buenas propiedades mecnicas con una elevada
resistencia a la flexin, que nos permite no tener que introducir alambres en las
varillas (como ocurra en el caso del acetato de celulosa). Presenta un amplio
margen de temperaturas en las que sus propiedades elsticas son muy buenas,
pues recupera su forma al enfriarse; presenta tambin la ventaja de ser coloreado
por inmersin antes de proceder a barnizar la montura.
La reparacin de este tipo de monturas es un problema, por dos razones. La
primera consiste en la imposibilidad de disolver el material, lo que obliga a
pegarlas con algn pegamento acrlico. La segunda razn que hace difcil su
reparacin se relaciona con la capa de barniz que poseen todas estas monturas,
 se puede eliminar con una lima con la pulidora, pero provoca la desaparicin del
color en la zona del arreglo.

Poliamida: Se desarroll especficamente para la fabricacin de monturas, dada

su buena propiedad mecnica se utiliza en armazones del tipo de proteccin sea
industrial o en el deporte. Su comportamiento trmico no es muy bueno, pero tiene
buenas propiedades elsticas a bajas temperaturas, por lo que resulta muy fcil
introducir las lentes en la montura sin tener
que usar el calentador. Las posibilidades de reparacin son escasas y no est muy
justificada si se trata de gafas de proteccin.

Polimetilmetacrilato: Es un material que se emple en la fabricacin de monturas

durante un tiempo, pero dejo de utilizarse. Presenta una elevada resistencia a la
traccin, una gran transparencia, que con la posibilidad de ser tintado, nos
permiten obtener coloraciones espectaculares.

Fibra de Carbono: Las monturas de fibra de carbono, presentan muy buenas

propiedades mecnicas, debido a su constitucin interna, est formado por resina
epoxi, con fibra de carbono como material aglomerante. Esto permite fabricar
monturas cuyas secciones de aro y puentes son muy reducidas. Un estrecho
margen de temperatura limita las posibilidades de adaptacin, y por ello la mayora
de las monturas llevan varillas metlicas lacadas. La posibilidad de reparacin es
casi nula, pues con un pegado no se restablece la resistencia a la traccin, que es
su principal ventaja.
Diferencias que nos permiten clasificar las monturas plsticas

Composicin qumica: Los derivados de la celulosa son polmeros naturales

transformados, de cadenas lineales y contienen plastificantes, mientras que los
otros plsticos son polmeros reticulados tridimensionales, que en ningn caso
contienen plastificantes.

Propiedades trmicas: Los derivados de la celulosa son termoplsticos, mientras

que los otros plsticos suelen ser termoestables.

Sistema de fabricacin: Los derivados de la celulosa pueden fabricarse por

fresado e inyectado, mientras que los otros plsticos siempre se fabrican por
inyectado.

Posibilidad de reparacin: Los derivados de la celulosa son solubles en distintos

solventes, lo que permite su soldadura, mientras que los otros plsticos solo se
pueden reparar por pegado con acrilatos por no ser solubles.
Propiedades de los materiales para monturas plsticas

Acetato Propionato Resina

Celuloide Poliamidas Polimetilmetacrilato Fibra de
de celulosa de celulosa epoxi
(CN) (PA) (PMMA) carbono (CF)
(CA) (CP) (EP)
Densidad
1,38 1,3 1,22 1,1 1,04 1,2 1,5
(g/cm )

T conformado
70 80-100 80-115 100-130 50-80 100-110 110-120
( c)

T lmite de
Deformacin 100 130 150 250 100-110 * 120-260
( c)

T combustin
140 180 180 350 140 170 350
( c)

Resistencia a
La traccin 60-70 30-50 30-50 75 75 110 1800
(N/mm )

Resistencia a
La flexin * * 40-60 110 * * *
(N/mm )

Resistencia al
impacto 60-70 50-80 50-80 130 130 130 *
(N/mm )

Absorcin de
* 4,2 2,6 0,2 1,2 0,4 0,2
agua (%)
Proceso
Fresado Fresado Fresado
de Fresado Inyectado Inyectado Moldeado
inyectado inyectado inyectado
Fabricacin

Reparacin Soluble Soluble Soluble Pegado Imposible Pegado Imposible

Interaccin Depende Depende del

* Media Baja Baja Baja
con la piel del barniz barniz
Uso comn Graduada Graduada Graduada Deportes Graduada
Sol Graduada
de la gafa desuso sol sol proteccin desuso
Proceso de fabricacin de monturas plsticas

Los podemos clasificar en dos grupos, hablaremos de monturas inyectadas,

cuando la materia prima es introducida en el molde donde endurecer adoptando la forma
del propio molde. El otro grupo de monturas sern las que se obtienen a partir de una
plancha de material y mediante diversos procesos de fresado se consigue la forma
deseada.

Monturas plsticas fresadas

El acetato de celulosa ha sido durante mucho tiempo el material empleado por

excelencia en la fabricacin de monturas plsticas fresadas y actualmente lo sigue siendo.
El primer paso en la elaboracin de una montura, sea del tipo que sea, es su
diseo, est a cargo de diseadores con programas como el AutoCAD
Con el diseo de CAD y el prototipo se analiza la viabilidad del diseo, desde dos
puntos de vista, uno el estrictamente de produccin, principalmente evaluar si con la
maquinaria disponible es posible fabricar el nuevo diseo, y cuando el diseo es aceptado
se pasa a la fase de utillaje, que consiste en preparar todos aquellos elementos que sin
pertenecer a la montura (soportes, fresas, copiadores, etc.) nos permiten obtener la
produccin del diseo.
En la fase siguiente, se rene toda la fornitura precisa para la fabricacin de un
determinado nmero de unidades; se eligen las bisagras, varillas y los embellecedores.
El siguiente paso ser el fresado de frentes y varillas, la fresa es un elemento
cortante que consta de la zona de corte y la de evacuacin de los restos del material,
para el trabajo con materiales blandos, como el acetato de celulosa, la fresa debe girar
entre 15.000 y 20.000 revoluciones, este arranque de material se produce para llevar a
cabo, redondeos de plaquetas o codos, vaciados del interior de los frentes, etc.
Las fresas automticas, poseen un soporte, donde se coloca un rectngulo de
acetato, de donde obtendremos la pieza final, este cuenta con cuatro grados de libertad
(x, y, z, y el giro respecto a uno de ellos).
Cuentan tambin con un cabezal porta motores, al que se le pueden adaptar
distintas fresas. Se debe tener en cuenta que las mquinas con control nmerico, estn
destinadas a la produccin en serie, y su versatilidad es muy elevada, pues para cambiar
de modelo, habr que ejecutar el programa correspondiente al nuevo modelo, pero hoy en
da su costo es muy elevado.

Fresa automtica con control numrico

Tambin se emplean los pantgrafos, estn constituidos por un copiador y una

fresa que se desplaza siguiendo los movimientos del copiador, este palpa sobre una
plantilla que es una reproduccin a escala de la parte interior y exterior del frente, la fresa
va cortando la forma sobre el rectngulo de material, que luego ser el frente.

Se debe tener en cuenta que en la fabricacin de un frente de montura, pueden

haber de 15 a 20 operaciones de fresado.

Fresado de interiores: el rectngulo se sujeta por su parte exterior y se cortan los

interiores de los aros, a la vez que son ranurados

Fresado de exteriores: se debe de sujetar el rectngulo por el interior de los aros, se

corta todo el perfil exterior y se le da la forma al puente, a las plaquetas y a los codos.

Empotrado de las bisagras: se realiza una vez que se han efectuado todas las
operaciones de fresado, para ello se practica un orificio en la parte posterior de cada uno
de los codos, teniendo en cuenta que el volumen del material desalojado debe ser igual a
la bisagra que empotraremos.

Fabricacin de las varillas: en primer lugar se fresan los rectngulos, obteniendo la

varilla estirada y posteriormente se clava un alambre que lleva soldado en uno de sus
extremos la bisagra, la funcin de este alambre es la de mantener la varilla en la posicin
adecuada.

Proteger las bisagras del frente: es proteger las bisagras durante el pulido, se recubren
con acetobutirato de celulosa, el cual ser eliminado una vez concluido el proceso de
pulido.

Pulido: se dispone de bombos de seccin hexagonal, que poseen movimientos de giro

axial, con una velocidad de 30 revoluciones. El proceso de pulido cuenta con varias
etapas, de tres a cinco, cada una de las cuales corresponde a un bombo cargado con
distintos abrasivos, el proceso de pulido puede durar hasta 12 horas.

Ensamblado: consiste en el ajuste de varillas, decorado, marcado y empaquetado

de las monturas.
Influencia de las propiedades mecnicas en las condiciones de uso de las monturas.
Monturas plsticas inyectadas

La obtencin de estas monturas se consigue introduciendo el material que

constituir la montura en un molde que conforma el material, obtenindose as las varillas
y los frentes. Dependiendo del material con que se fabrique la montura y de sus
posibilidades de manipulacin, se trabajar con la tcnica de llenado del molde por
diferencia de presiones o bien por medio del extrusionado.
Un molde para la inyeccin de monturas est construido a partir de un bloque
metlico, dividido en dos mitades, el interior de las mismas se rebaja convenientemente
para que una vez ensambladas quede en el interior un vaco con la forma de la montura o
varillas que queremos obtener con el molde.
El rebajado del interior del molde se consigue con un proceso de electroerosin y
un pulido posterior, el objetivo es que al desmoldar el frente de la montura o de las
varillas, su calidad superficial sea prcticamente la deseada en el elemento terminado.
El molde empleado para la inyeccin deber de tener un orificio de entrada de
material y al menos uno para la evacuacin del aire confinado en su interior, adems de
unos encajes localizados en la zona del codo y extremos de las varillas, donde antes de
cerrarlo se colocan las bisagras. Se debe de tener en cuenta que los frentes y varillas una
vez desmoldados se pulen, decoran y ensamblan.
El llenado del molde en el caso de trabajar con acetato de celulosa, propionato de
celulosa o poliamida se consigue por extrusionado. Este proceso se lleva a cabo dentro
de un cilindro termostatado a unos 100C, uno de cuyos extremos est en contacto con la
parte inferior de una tolva, donde colocamos el material en forma de granulado. El
material fundido se desplaza en el interior del cilindro por la accin de avance producida
por un tornillo sin fin, obligando al material a salir por el otro extremo del cilindro, donde se
halla ajustado el molde por su entrada.
 El material fundido inunda los huecos del molde, desplazando el aire que saldr
por los orificios de evacuacin. En el caso de trabajar con resinas epoxy, el llenado del
molde se consigue por diferencia de presin. En el interior del molde se crea una
depresin que favorece la entrada de la mezcla a polimerizar, al igual que en la inyeccin
de acetato, antes de cerrar el molde, se colocan las bisagras del frente y las varillas, el
endurecido del material dentro del molde se consigue sometiendo al molde a una
temperatura de unos 100C durante media hora.
Las monturas fabricadas con resina epoxy son coloreadas en la masa, el colorante
se aade a la resina antes de introducirla en el molde, se colorean por inmersin, tcnica
que nos permite obtener degradados, despus del pulido final se procede a su
ensamblado, marcado y barnizado, con lo que se obtiene un acabado superficial muy
duradero.