INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE CALKINI EN EL

ESTADO DE CMPECHE

INGENIERIA INDUSTRIAL
INH-1020 LOGISTICA Y CADENA DE SUMINISTROS

TEMA:
BODEGAS AUTOMATIZADAS

DOCENTE: MC. ISABEL DEL SOCORRO QUINTAL HEREDIA

PRIMER PARCIAL

SEMESTRE: 7 GRUPO: B

EQUIPO 3

INTEGRANTES:

NIVER OSMAR PECH BALAM

MARCOS ANTONIO HUCHIN PECH

CARLOS ALFREDO CAMAS TZAB

ERIK DE JESUS CAUICH CAMAAL

JESUS ENRIQUE UICAB CAUICH

FECHA: 28 DE SEPTIEMBRE DE 2017

1
CONTENIDO

INTRODUCCIN.3

RESUMEN Y ABSTRAC..4

OBJETIVOS..5

DESARROLLO.6

CONCLUSIN..24

BIBLIOGRAFA.24

2
 INTRODUCCIN

Hoy en da la logstica de distribucin en las bodegas y almacenes est teniendo

un auge muy importante por la necesidad de mejorar sus formas de distribucin,
almacenaje, Recepcin y traslado de mercancas desde el proveedor, a la fbrica
y al cliente. Una bodega bsicamente es un espacio donde se almacenan
mercancas, ya sea materia prima, producto semiterminado o producto terminado
en espera de lo que ser su siguiente proceso. Actualmente la tecnologa y el
desarrollo de software brindan una gran variedad de formas para la organizacin y
comunicacin en estos espacios

La globalizacin en nuestro pas ha introducido tambin sistemas de control

automatizados, es decir sistemas informticos que controlan inventarios y agilizan
los procesos.
Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o la cantidad de
intervencin humana requerida para manejar el sistema.

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RESUMEN

Llevar a cabo una buena administracin de un almacn o bodega, permite a la

empresa ahorrar costos, tiempo e inventario, lo cual significa una buena ganancia
para esta, el saber controlar entradas y salidas de material del almacn, as como
utilizar la informacin correctamente por medio de nuevas y mejores tecnologas
es un reto para las empresas que hay que saber superar, todo lo que se necesita
para una buena organizacin, distribucin, almacenaje, traslado etc. Conlleva a la
buena relacin y xito de las empresas con el proveedor, fabricante y lo ms
importante, el cliente.

ABSTRAC

Carrying out good management of a warehouse or warehouse, allows the

company to save costs, time and inventory, which means a good gain for this,
knowing how to control inputs and outputs of material from the warehouse, and use
the information correctly by means of new and better technologies is a challenge
for companies that have to know how to overcome, everything that is needed for a
good organization, distribution, storage, transfer etc. It leads to the good
relationship and success of companies with the supplier, manufacturer and most
importantly, the customer.

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 OBJETIVOS

Comprender la importancia de una buena organizacin de materiales en una

bodega, conocer los elementos que intervienen en una bodega manual y en una
automatizada, adems de saber cmo es el funcionamiento, es decir cmo es que
se da el proceso de la tecnologa de la informacin que se maneja en almacn.

Propsito

Conocer la organizacin de materiales en una bodega.

Comprender el funcionamiento de una bodega automatizada y cul es el
equipo mecanizado que ayuda en el traslado de materiales en estas.
Conocer las diferentes tecnologas de informacin que se manejan en un
almacn.

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 BODEGAS AUTOMATIZADAS

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (segn el

grado de automatizacin) la cantidad de intervencin humana requerida para
manejar el sistema.

Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos

tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin (AS/RS) y
sistemas de carrusel.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIN

(AS/RS)
Realiza operaciones de almacenamiento y recuperacin con velocidad y exactitud
bajo un determinado grado de automatizacin.

En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por
una mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para
almacenar artculos y las mquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los
artculos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias
estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema
de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a
mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un
transportador o un AGVS.

Tipos de AS/RS.

Los tipos principales son los siguientes:

Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga).

El AS/RS de unidad de carga es, tpicamente, un gran sistema automatizado

diseado para manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en
otros contenedores estndar. El sistema se controla por ordenador y las mquinas

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de S/R se automatizan y disean para manejar los contenedores de unidad de
carga.

Deep-Lane AS/RS

El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de

stock, pero el nmero de SKUs diferentes es relativamente pequeo. En este
sistema se almacenan una carga detrs de la otra. Las cargas se cogen por un
lado del estante por un tipo de mquina S/R diseada para la recuperacin, y se
usa otra mquina por el lado de entrada del estante para la entrada de carga.

Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga).

El AS/RS de minicarga se emplea para manejar pequeas cargas (partes

individuales o provisiones) que estn contenidas en arcas o cajones en el sistema
de almacenaje. La mquina de S/R se disea para recuperar el arca y entregarla a
una estacin P&D al final del pasillo, donde los artculos individuales se extraen de

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las arcas. La estacin P&D, por lo general, es manejada por un trabajador
humano.

Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo).

El AS/RS de hombre a bordo permite coger artculos individuales directamente de

sus posiciones de almacenaje por un operador humano que va montado en el
carro de la mquina S/R.

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Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperacin de
artculo).

Estos sistemas permiten la recuperacin de artculos individuales. Los artculos se

almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artculo, ste se empuja de
su carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la estacin de
recogida. El sistema se rellena peridicamente por la parte trasera, permitiendo
as una rotacin first-in/first-out del inventario.

Vertical lift storage modules (Mdulos de almacenaje de levantamiento verticales).

Tambin se conocen como sistemas automatizados de

almacenamiento/recuperacin de levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un
pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.

Aplicaciones de los AS/RS.

Almacenamiento y recuperacin de unidades. Est aplicacin se lleva cabo con

AS/RS de unidad de carga o de tipo Deep Lane.
Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de
recuperacin de artculo se utilizan para esta segunda rea de aplicacin.
Almacenaje de WIP, sobre todo en produccin por lotes y de tipo Job Shop. El
AS/RS se utilizar como buffer entre procesos con tasas de produccin muy
diferentes.
Almacenamiento de materia prima o componentes para el asemblaje, para
reducir el riesgo de posibles retrasos en las entregas de los proveedores.

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El uso de los sistemas AS/RS viene motivado por:

Compatibilidad con sistemas de identificacin automtica. Los AS/RS son

sistemas compatibles con identificacin automtica, como lectores de cdigo
de barras. Esto permite que las cargas se almacenen y recuperen sin
operadores humanos que identifiquen las cargas.
Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la identificacin
automtica, un sistema automatizado de almacenamiento permite conocer la
localizacin y el estado de los materiales o artculos.
Integracin. El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en un
subsistema importante en una fbrica totalmente automatizada.

Componentes y caractersticas de funcionamiento de un AS/RS.

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Prcticamente todos los AS/RS consisten en :

Una estructura de almacenamiento.

La estructura de almacenamiento es la estructura de estante que soporta las

cargas contenidas en el AS/RS. Debe poseer la fuerza y rigidez suficiente para
soportar dichas cargas. En la estructura, los compartimentos individuales se deben
disear para aceptar y sostener los mdulos de almacenaje utilizados para
contener los materiales. Otra funcin de esta estructura es soportar el hardware
(carriles gua, paradas finales, etc) de pasillo requerido para alinear las mquinas
de S/R con respecto a los compartimentos de almacenaje del AS/RS.

Una mquina S/R.

La mquina S/R se emplea para recoger cargas en la estacin de entrada y

colocarlas en su lugar de almacenamiento y recuperar cargas para entregarlas en
la estacin de salida. La mquina S/R debe ser capaz de realizar viajes
horizontales y verticales, para alinear su carro (que lleva la carga) con el
compartimento de almacenaje en la estructura de estante.

El carro incluye un mecanismo para mover cargas a y desde sus compartimentos

de almacenaje. El diseo de este mecanismo tambin debe permitir transferir
cargas de la mquina de S/R a la estacin P&D u otro interfaz de manejo material
con el AS/RS.

Mdulos de almacenaje.

Los mdulos de almacenaje son los contenedores de unidad de carga del material
almacenado. Pueden ser plataformas, cestas, cajones especiales, etc. Estos
mdulos son, generalmente, de un tamao estndar para que puedan ser
manejados automticamente por la mquina de S/R y para encajar en los
compartimentos de almacenaje de la estructura de estante.

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 Una o varias estaciones P&D.

Las estaciones P&D son estaciones donde las cargas se transfieren al interior y al
exterior del AS/RS. Generalmente se encuentran localizadas al final de los pasillos
de los AS/RS. Una estacin P&D se debe disear para ser compatible tanto con la
mquina de S/R como con el sistema de manejo externo. Los mtodos comunes
para manejar cargas en la estacin P&D incluyen la carga/descarga manual,
carretillas elevadoras, transportadores y AGVS.

Sistema de control.

Se requiere un sistema de control que maneje el AS/RS. El principal problema de

control del AS/RS es posicionar la mquina de S/R en un compartimento de
almacenaje de la estructura de estante para depositar o recuperar una carga. Las
posiciones de los materiales almacenados en el sistema se deben determinar para
dirigir la mquina de S/R a un compartimento de almacenaje particular. Cada
compartimento se identifica por sus posiciones horizontal y vertical, o si est en el
lado derecho o el lado izquierdo del pasillo. Para la localizacin del compartimento
se puede usar una combinacin basada en cdigos alfanumricos, un
procedimiento de conteo de posiciones o un mtodo de identificacin numrica en
el cual cada compartimento es provedo de una marca reflectante con
identificaciones de posicin cifradas en binario. Con este ltimo mtodo se
emplean escneres pticos para leer la marca y colocar la mquina AS/RS para
depositar o recuperar una carga.

Los mandos del ordenador y los controladores lgicos programables se utilizan

para determinar la posicin requerida y dirigir la mquina de S/R a su destino. El
control por ordenador permite la integracin del AS/RS con la informacin de
soporte y el sistema de mantenimiento de registros. Las transacciones de
almacenaje se pueden introducir en tiempo real, los registros de inventario se
pueden mantener de manera precisa, el funcionamiento de sistema se puede
monitorizar y se pueden facilitar las comunicaciones con otros sistemas de

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ordenador de la fbrica. Estos controles automticos pueden ser reemplazados o
complementados por controles manuales cuando se requiera, en condiciones de
emergencia o para la operacin de hombre a bordo de la mquina.

SISTEMAS DE CARRUSEL.
Los sistemas de Carrusel consisten en una pista transportadora ovalada de
cadena de la cual se suspenden una serie de arcas o cestas.

Tipos y diseo de Sistemas de carrusel.

Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuracin ms comn) o

verticales. Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos
del techo (top-driven unit) o montados sobre la superfcie del suelo (bottom-driven
unit). stos ltimos proporcionan una mayor capacidad y solventa algn problema,
como el goteo de aceite, de los primeros. Los sistemas de carrusel verticales, que
consisten en transportadores verticales, ocupan menos espacio horizontal pero
requieren una mayor longitud vertical por lo que el techo limita su tamao. Por
tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor que la de los
sistemas horizontales.

El diseo de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas
que van a ser almacenadas.

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Figura 14: Sistema de carrusel horizontal.

Figura 15: Sistema de carrusel vertical.

Tecnologa de carrusel.
La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador
ubicado en la estacin de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que
haga llegar el arca deseada a la estacin, se recogen o aaden uno o varios
artculos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La activacin del carrusel se lleva
a cabo con mandos de control manuales como son los pedales, interruptores o
teclados.

Tambin existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control por
ordenador, que aumenta el grado de automatizacin del sistema, permite
operaciones de carga y descarga automticas (sin necesidad de trabajadores) y
un buen control sobre las posiciones de las arcas, los artculos almacenados en
ella y otros registros de control de existencias.

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Usos de carrusel.
Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de
minicarga.

El uso de sistemas de carrusel es muy comn en la industria electrnica.

Sus aplicaciones tpicas son:

Operaciones de almacenamiento y recuperacin de artculos individuales,

herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc.

Transporte y acumulacin. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar

los materiales o artculos siendo almacenados en las cestas o arcas.

Almacenamiento temporal de WIP

Ventajas y desventajas de los sistemas automatizados de almacenamiento

Ventajas

Menor nmero de trabajadores.

Mejora del control del material
Incremento de la capacidad de almacenamiento.
Incremento de la densidad de almacenamiento.
Mejora de la seguridad en la funcin de almacenamiento.
Mejora de la rotacin del stock.
Mejora del servicio al consumidor.
Incremento del rendimiento.

Desventajas

Alto coste.

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 Gastos de mantenimiento.
Dificultad de modificar el sistema.

ANLISIS DE SISTEMAS DE ALMACENAJE.

A continuacin se examina el aspecto de capacidad y el funcionamiento de

rendimiento para los dos tipos de sistemas de almacenaje automatizados.

Sistemas de Almacenaje/Recuperacin Automatizados

Tamao de la estructura de las estanteras del AS/RS

La capacidad de almacenaje total de un pasillo depende de cuntos

compartimentos de almacenaje horizontalmente y verticalmente hay en el pasillo,
como se indica en la figura que tiene 7 compartimentos horizontales (ny) y 6
compartimentos verticales (nz).

Figura 16: Tamao de la estructura de las estanteras del AS/RS

16
Esto puede ser expresado as:

Donde ny es el nmero de compartimentos de carga a lo largo del pasillo, y

nz es el nmero de los compartimentos de carga que completan la altura del

pasillo. La constante, 2, considera el hecho que est contenido a ambos lados del
pasillo.

Si asumimos un compartimiento de tamao estndar, entonces las dimensiones

del compartimiento que afronta el pasillo deben ser ms grandes que las
dimensiones de carga de unidad. X e Y son la profundidad y las dimensiones de
anchura de una carga de unidad, y la Z es la altura de la unidad de carga. La
anchura, la longitud, y la altura de la estructura del estante del pasillo AS/RS son
relacionadas con las dimensiones de la unidad de carga y el nmero de
compartimentos as:

,donde W, L y H son la longitud, anchura y altura de uno de los pasillos de este

tipo de AS/RS. Z, X e Y son las dimensiones de la unidad de carga, y a, b y c el
margen que se tiene que dejar para luego poder manejar el material almacenado.
Para el caso de cargas de unidad contenidas sobre plataformas estndar, los
valores recomendados para las estimaciones son: a = 150 mm (6 in), b = 200 mm
(8 in), y c = 250 mm (10 in).

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Para un AS/RS con mltiples pasillos, simplemente se multiplica a la W el nmero
de pasillos para obtener la anchura total del sistema de almacenaje.

Rendimiento AS/RS
Este sistema se define segn la tasa por horas de acciones de almacenamiento y
recuperacin (S/R, Storage/Retrieval) que un sistema de almacenamiento puede
hacer. Una accin viene a ser, o bien almacenar una carga, o bien, recuperar una
carga. En un ciclo de mando simple se ejecuta slo una de las acciones, en
cambio, en un ciclo de mando doble se ejecuta ambas acciones; esto reduce el
tiempo de viaje por accin, y el rendimiento aumenta en los ciclos de mando
doble.

El mtodo que utilizaremos para analizar este tipo de sistemas supone que:

el almacenamiento es aleatorio (cualquier compartimiento tiene la misma

posibilidad de ser elegido para la accin).
los compartimentos tienen el mismo tamao.
la estacin P&D se encuentra en la base y al final de el pasillo.
la velocidad de la mquina de S/R es constante.
la mquina S/R puede ir tanto horizontal como verticalmente.

Para un ciclo de mando simple se asume que la carga ser almacenada o

recuperada en el centro del estante. As que, la mquina S/R tendr que viajar la
mitad de la longitud, y la mitad de la altura, y volver. Como se ve en la siguiente
figura:

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,donde TCS = tiempo de ciclo de mando simple, L = longitud, Vy = velocidad de la
mquina S/R a lo largo de la altura de la AS/RS, H = altura de la estructura de la
estantera, Vz = velocidad de la S/R en direccin vertical y Tpd = tiempo de
recogida y almacenaje.

Se requieren dos tiempos P&D por ciclo porque ello representa las transferencias
de carga de la mquina de S/R.

Para un ciclo de doble mando se asume que la mquina S/R viajar al centro de la
estructura para dejar la carga, y luego viajar de la longitud y de la altura para
recuperar la carga, tal y como se muestra en la figura siguiente:

19
El rendimiento de sistema depende de los nmeros relativos de ciclos de mando
simple y doble realizados por el sistema. Para ello, podemos formular una
ecuacin para las cantidades de tiempo gastadas en el mando simple y doble
cada hora:

Sistemas de almacenaje de carrusel

En este apartado vamos a desarrollar la capacidad y el rendimiento para un

sistema de almacenaje de carrusel. A causa de su construccin, los sistemas de
carrusel no poseen la capacidad volumtrica de un AS/RS. Sin embargo, un

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sistema de carrusel tpico probablemente tiene tasas de rendimiento ms altas que
un AS/RS.

Capacidad de almacenamiento
Una imagen de una estructura tipo carrusel es la siguiente imagen. Donde
tenemos arcas individuales o cestas que son suspendidas de los portadores que
hacen girar alrededor del carrusel el carril oval. La circunferencia del carril viene
dada por:

La capacidad del sistema de carrusel depende del nmero y el tamao de las

cestas en el sistema. Si suponemos que el tamao de las cestas es estndar y
tienen una capacidad determinada, luego el nmero de cestas puede ser utilizado
para medir la capacidad. Como se ilustra en la siguiente figura, n b y nc son el
nmero de cestas alrededor de la periferia del ral. Luego tenemos que el nmero
total de cestas = nb * nc

Figura 19: Estructura de tipo carrusel

Sistema de almacenamiento de tipo carrusel

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Las cestas estn separadas por una cierta distancia para maximizar la densidad
de almacenamiento. Entonces, la relacin siguiente debe estar satisfecha por los
valores del espaciado y del nmero de cestas:

sc nc = C

,donde sc es la distancia entre cestas.

Anlisis del rendimiento

El tiempo de ciclo de almacenamiento/recuperacin puede ser sacado

basndonos en las suposiciones siguientes. Primero, slo se realizan ciclos de
mando simples; se tiene acceso a una cesta en el carrusel para poner artculos
para almacenar o recuperar uno o varios artculos. Segundo, el carrusel tendr
una velocidad constante, vc; no se tendr en cuenta los efectos de la aceleracin y
de desaceleracin. Tercero, se asume el arbitraje aleatorio, es decir, cualquier
posicin alrededor del carrusel puede ser igualmente seleccionada para una
accin de S/R. Y cuarto, el carrusel puede moverse en una u otra direccin. As
que el tiempo de ciclo del S/R es de:

donde Tpd es el tiempo medio requerido para una operacin de P&D. Luego, el
tiempo de acciones por hora es:

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CONCLUSIN

Los sistemas automatizados de almacenamiento son de gran utilidad en una

empresa ya que reducen o eliminan (segn el grado de automatizacin) la
cantidad de intervencin humana requerida para manejar el sistema. Tambin este
tipo de bodegas cuentan con en un sistema controlado por ordenador que realiza
operaciones de almacenamiento y recuperacin con velocidad y exactitud bajo un
determinado grado de automatizacin.

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BIBLIOGRAFIA

Ignacio Soret Los Santos. (2009). Logstica y operaciones de la empresa. Madrid:

ESIC.
Mikel Maulen Torres. (2006). Logstica Y Costos. Madrid-Buenos Aires: Daz de
Santos.
Jos Mara Castn Farrero. (Marzo 2012). La logstica en la empresa. Madrid:
Pramide.

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