JORNADA APLICACIONES INNOVADORAS DE LA

CAL EN LA CONSTRUCCIN.

GUA PRCTICA PARA LOS

MORTEROS CON CAL

Emma M Lpez Salamanqus

Responsable Tcnica
ANCADE
1.- INTRODUCCIN

2.- MORTEROS DE CAL

3.- COMPONENTES

4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS DE CAL

5.- MORTEROS DE CAL INDUSTRIALES

6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA

7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL

8.- ESTUCOS

9.- ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL

10.- MEZCLAS DE YESO Y CAL

11.- EJEMPLOS DE ALGUNAS OBRAS

1.- INTRODUCCIN
CAL:
Uno de los conglomerantes que el hombre ha
utilizado desde la ms remota antigedad.
Conglomerante de mayor compatibilidad con
los morteros antiguos.
Con ella se elaboran morteros puros de cal
o mixtos (cal-cemento).
Respeta todos los criterios generales de
biocompatibilidad: biodegradable, componentes de
origen natural, durabilidad, mantenimiento fcil y
reducido, higinico, transpirable y absorbe CO2.
MORTERO:

Mortarius - Recipiente: Gaveta o cazo en el que

amasaban y transportaban la cal y la arena (segn
albailes de la antigua Roma)

Contenido: Masa compuesta en su inicio de cal, arena

y agua, que empleaban para unir entre s piedras o
ladrillos, alisar superficies y proteger paramentos

Ventajas morteros de cal:

- Menor retraccin
- Menor fisuracin
- Menor rigidez mecnica
2.- MORTEROS DE CAL
2.1.- Morteros segn su composicin (segn el conglomerante que
se incorpore en el mortero)
a) Morteros de cemento
b) Morteros de cal area (morteros fabricados con cal area
hidratada y arena)
c) Morteros de cal hidrulica
d) Morteros mixtos de cal y cemento (comunes o blancos)
2.2.- Morteros segn su aplicacin (segn su aplicacin constructiva)
a) Morteros para obras de fbricas
b) Morteros de revestimiento
c) Otros: Morteros para solados, morteros cola, morteros de
reparacin, morteros impermeabilizantes
2.3.- Morteros segn el concepto (produccin de morteros a la medida
del cliente, en propiedades a obtener: prestacin y en la composicin y
proporcin de sus componentes: receta)
a) Morteros de receta o prescritos: Se denominan en funcin de
los componentes Ej: cemento:cal:arena; cal:arena; cemento:arena
b) Morteros diseados: Se le demanda una determinada
caracterstica (resistencia, adherencia, o hidrofugacidad)
2.4.- Morteros segn su mtodo de fabricacin (UNE-EN 998-2)
a) Mortero para albailera hecho en obra: con componentes dosificados y mezclados
en obra.
b) Mortero para albailera semiterminado hecho en una fbrica: mortero para
albailera predosificado (con componentes dosificados en una fbrica y se
suministran y se mezclan en obra) mortero para albailera premezclado de cal y
arena (con componentes dosificados y mezclados en una fbrica y se suministran en
obra donde se aaden otros componentes)
c) Mortero para albailera hecho en una fbrica (mortero industrial): mortero
dosificado y mezclado en una fbrica. Pueden ser: mortero seco (solamente requiere la
adicin de agua) o mortero hmedo (suministrado listo para su empleo)
2.5.- Morteros industriales segn su forma de suministro

a) Mortero seco en silos: El fabricante aporta el mortero a granel que es

transportado en camiones cisterna y colocado en silos. Slo es necesario
aportar el agua indicada para amasar la mezcla en la obra.

b) Mortero seco en sacos: los morteros secos tambin se pueden distribuir

va ensacado. Su puesta en obra es muy sencilla porque se evita la
dosificacin o seleccin de componentes en obra. Para su amasado manual
o mecnico con amasadoras hay que seguir las instrucciones del suministrador

c) Mortero hmedo: fabricado con cal en pasta, se suministra a granel, en

sacos o bidones.
 3.- COMPONENTES
3.1.- Cal (UNE-EN 459-1)
Cales areas: Producidas por la calcinacin de
calizas o dolomas, constituidas por xido o
hidrxido de calcio y/o magnesio. Carecen de
propiedades hidrulicas y no son susceptibles
de endurecer bajo el agua.
Cales hidrulicas: Producidas por la calcinacin
de rocas carbonatadas que contiene arcillas ricas
en slice, aluminio y hierro. Mezcla de xido de
calcio ms silicatos y aluminatos clcicos.
La parte del xido se comporta como cal area, el
xido de calcio pasa a hidrxido de calcio y tiene
lugar una reaccin de carbonatacin con el aire.
La parte de los silicatos y aluminatos reacciona con
agua, dando lugar a silicatos y aluminatos clcicos
hidratados (reaccin hidrulica anloga cementos,
endurecimiento ms rpido que cales areas)
Tradicin francesa. Ms impurezas y menor
blancura.
- Cales vivas (Q): compuestas por xidos de calcio y
de magnesio
- Cales hidratadas (S): resultantes del apagado de
las cales vivas, compuestas por hidrxidos de calcio y
magnesio
Las cales vivas e hidratadas:
Cales clcicas (CL): Calcinacin de rocas calizas
Puras, riqueza en calcio > 95%, (componente
fundamental CaO y MgO < 5 %)
Cales dolomticas (DL): Calcinacin de piedras
dolomticas que contienen magnesio (MgO > 5 %)
- Cales hidrulicas naturales (NHL), proceden de
la calcinacin de una roca con mezcla de margas y
arcillas ricas en slice.
- Cales hidrulicas artificiales (HL), constituidas
por hidrxido de calcio, silicatos de calcio y
aluminatos de calcio producidos por mezcla.
- Cales formuladas (FL), cales con propiedades
hidrulicas compuestas por cal area (CL) y/o cal
hidrulica natural (NHL) con adiciones de material
hidrulico y/o puzolnico.
A su vez, las cales hidrulicas se clasifican segn
su resistencia a la compresin.
Las cales areas clcicas hidratadas son las ms utilizadas en la
fabricacin de los morteros (UNE-EN 459-1): CL 90-S, CL 80-S,
CL 70-S (CaO+MgO 90 %, 80% y 70 % respectivamente)

Utilizar siempre cal hidratada completamente apagada para evitar

fisuras y otra serie de desperfectos en la superficie, por aumento
de volumen debido a su hidratacin a posteriori a la aplicacin
del mortero (debe cumplir el requisito de estabilidad de volumen
segn la norma UNE-EN 459-2)
 CICLO DE LA CAL
CaO + H2O Ca(OH)2 + 123,5 cal/kg
- Cal hidratada en polvo
- Cal hidratada en pasta (antiguamente
denominada cal
- Lechada de cal grasa por su
untuosidad)
CaCO3 + 770 kcal/kg CaO + CO2
CaCO3 > 95% y T = 900 C

Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O

hr= 55 % - 65 %
Carbonatacin desde la superficie
hacia dentro, conservando un ncleo
hmedo (le confiere sus
propiedades de transpiracin y
plasticidad) convirtindose con el
tiempo en una costra ptrea de
carbonato clcico, similar a la piedra
original, con menos impurezas.
Adems se optimiza el comportamiento
de retraccin que se traduce en una
disminucin de la tendencia a la
fisuracin. Si un revestimiento en
estado fresco se recubre con un papel
o con una lmina de plstico no tiene
lugar la carbonatacin.
3.2.- Cemento

- Cementos comunes definidos en UNE-EN 197-1

- Cementos blancos segn UNE 80.305
- Que estn de acuerdo con la Instruccin para la
Recepcin de Cementos (RC-08)

3.3.- Arenas

- ridos segn UNE-EN 13139

- Las arenas: clcicas, dolomticas o silceas.
- No es aconsejable superar un tamao mximo
de 4 mm.
3.4.- Adiciones activas
Materiales inorgnicos que finamente divididos se pueden utilizar en la
fabricacin de morteros con el fin de mejorar ciertas propiedades. Por su
mezcla con la cal desarrollan propiedades hidrulicas.

3.4.1.- Materiales con propiedades puzolnicas

Sustancias naturales o artificiales de composicin silcea o silico-aluminosa

o combinacin de ambas que no endurecen por si mismos cuando se
amasan con agua, pero finamente molidos y en presencia de agua
reaccionan con el hidrxido de calcio para formar silicatos y aluminatos
capaces de desarrollar resistencia tanto a corto como a largo plazo. Ej:
Cenizas volantes; humo de slice; metacaoln o chamota (cermica
molida)

3.4.2.- Materiales con propiedades hidrulicas latentes

Son materiales con capacidad hidrulica que se activa en presencia de la

cal. Ej: Escorias de la industria siderrgica.
3.5.- Aditivos

Son sustancias o materiales aadidos en pequeas cantidades (su

proporcin < 5% en peso del contenido de conglomerante) que aportan a
las propiedades del mortero, tanto en estado fresco como endurecido,
determinadas modificaciones bien definidas y con carcter permanente,
mejorando caractersticas concretas de los morteros. Ej: Hidrofugantes,
fluidificantes,

3.6.- Agua

Debe utilizarse agua limpia, potable, y, en el caso de agua no potable, tiene

que cumplir con las siguientes condiciones:
Acidez: 5 < pH < 8 (Norma UNE 7234)
Contenido en sustancias disueltas < 15 g/l (Norma UNE 7130)
Contenido en sulfatos expresados en SO42- < 1 g/l (Norma UNE 7131)
Contenido en cloruros, expresado en Cl - < 6 g/l (Norma UNE 7178)
Contenido en aceites y grasas < 15 g/l (Norma UNE 7235)
Contenido en hidratos de carbono: 0 g/l (Norma UNE 7132)
4.- VENTAJAS DE LOS MORTEROS
DE CAL
Morteros puros de cal:

Buena plasticidad y trabajabilidad (la cal, por su finura, envuelve la superficie entre los ridos,
evitando rozamiento y mejorando el deslizamiento)
Ausencia de retraccin (por constancia de volumen bajo condiciones variables de humedad)
Gran elasticidad (favorece adaptacin deformaciones del soporte sin provocar agrietamiento)
Permeabilidad apreciable al vapor de agua (los muros respiran). Evita condensaciones.
No provoca eflorescencias debido a la ausencia de sales solubles.
Buen aislamiento trmico y acstico
Realizacin capas ms finas consiguiendo unos resultados inalcanzables con otros materiales
Fciles de colorear alcanzando gran riqueza en cromatismos y luminosidad del color
Garantizan el sellado y estucado.
Buena resistencia a la penetracin del agua de lluvia (en revestimientos verticales exteriores)
Producto desinfectante y fungicida natural por la alcalinidad de la cal.
Producto igngugo que no emite gases txicos.
Morteros mixtos de cal y cemento:

Mayor adherencia.
Mayor plasticidad
Incremento de la permeabilidad al vapor
Disminucin de eflorescencias
Menor retraccin y fisuracin

Las resistencias mecnicas sern ms elevadas y los tiempos de fraguado

ms cortos cuanto mayor sea el contenido de cemento; pero sern menos
plsticos y menos permeables al vapor de agua, con mayor posibilidad de
tendencia a la fisuracin por retraccin.
5.- MORTEROS DE CAL INDUSTRIALES
El proceso de fabricacin est automatizado. Dichos morteros se dosifican, mezclan, y,
en su caso, amasan con agua en una fbrica y se suministran en el lugar de construccin.
Pueden ser morteros secos o hmedos, los secos se suministran a granel y se
almacenan en silos (obras de cierto volumen y rapidez aplicacin) o se suministran en
sacos (pequeas obras, ej: estucos). Los hmedos, fabricados con cal en pasta, se
suministran a granel, en sacos o bidones.
6.- MORTEROS DE CAL REALIZADOS
EN OBRA
Estos morteros estn compuestos por el/los conglomerante/s y el rido que se
dosifican, mezclan y amasan con agua en la obra.
Se puede tomar como regla general que la dosificacin:
Conglomerante/rido = 1 parte / 3 partes (en volumen)
 Condiciones del revestimiento
Situacin de las paredes
- Paredes particularmente expuestas a
la lluvia
- Paredes particularmente expuestas a
los choques y a la degradacin
- Paredes en zonas con altos ndices
de contaminacin
- Paredes en zonas con riesgo de
agresiones por pintadas
Tipo de Mortero a elegir
- Revestimiento de baja capilaridad
- Revestimiento de caractersticas
mecnicas elevadas
- Revestimientos poco rugosos
- Aplicacin sobre la capa de
acabado de un recubrimiento
Antigraffiti
6.1.- Dosificaciones recomendadas para
morteros puros de cal
- Mortero demasiado pobre en cal: no suficiente
adherencia y resistencia y dar lugar a
revestimientos que se desmoronen.
- Mortero con mucha cal, demandar ms agua
y ser ms fisurable.
- Ejemplo 1: dosificacin recomendada para realizar un revestimiento en obras
de fbrica antiguas

Capas Espesor Cal Arena seca

mm apagada m3
Kilos
Cantidad Tamao mximo
m3 recomendado

mm

1 capa < 10 250 300 1 4

2 capa < 10 200 250 1 2
3 capa 150 250 1 1
- Ejemplo 2: resistencias en morteros puros de cal segn el tipo de rido

Resistencia
Conglomerante Arenas MPa*
(a 28 das)

Cal apagada Caliza molida 1/3 mm

1,1
1 parte 3 parte

Caliza molida 1/3 mm

2 partes
Cal apagada
Polvo de mrmol 0,8
1 parte
<0,3 mm
1 parte

*1 MPa = 1 N/mm2
NOTA: Parte equivale a volumen.
6.2.- Dosificaciones recomendadas para morteros mixtos
de cal y cemento

Regla general:

2 * (Vol cem+ Vol cal) < Arena < 3 * (Vol cem+ Vol cal)
a) Soportes de bloques de hormign, ladrillos y bloques de tierra cocida
(Revestimiento en tres capas)
Primera capa:
Cemento Prtland CEM I o CEM II de la clase 42,5
500/600 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm).
Segunda capa:
Cemento Prtland CEM I o CEM II de la clase 42,5 32,5
200/350 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm).
Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S)
100/150 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm).
Espesor de la capa:
De 15 a 20 mm, segn las tolerancias del soporte
Se debe asegurar un recubrimiento en toda la superficie de, al menos, 10 mm.
Tercera capa:
Cemento Prtland de la clase CEM I o CEM II de la clase 42,5 32,5
100/250 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm).
Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S)
50/150 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm).
Espesor de la capa:
De 5 a 7 mm.
b) Soportes de hormign celular (en tres capas)

Primera capa:
Cemento Prtland CEM I o CEM II de la clase 42,5
400 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm)

Segunda capa:
Cemento Prtland CEM I o CEM II de la clase 42,5
0/100 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm).
Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S)
200/250 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm).

Tercera capa:
Cemento Prtland CEM I o CEMII de la clase 42,5 32,5
0/100 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm).
Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S)
100/200 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm).
- Ejemplo 1: resistencia caracterstica de un mortero 1:2 con diferentes tipos de
ridos

Resistencia
Conglomerante Arenas MPa*
(a 28 das)
Caliza molida 1/3 mm
Cal apagada 1 parte
16
Cemento blanco Ladrillo molido 1/3 mm
1 parte
- Ejemplo 2: resistencias, dosificaciones en peso y en volumen de morteros mixtos
para obras de fbricas
Mortero Dosificacin Volumen Resistencia N/mm2
Cemento:cal:arena Dosificacin peso kg
m3 (a 28 das)

1:2:10 1 65
Cemento 2 47
Cal apagada 10 888 2
Arena

1:1:7 1 91
Cemento 1 33
Cal apagada 7 876 4
Arena

1:1/2:4 1 151
Cemento 27
Cal apagada 4 822 8
Arena

1:1/4:3 1 192
Cemento 18
Cal apagada 3 790 16
Arena
- Ejemplo 3: conversin de volumen a peso para la dosificacin 1:2:10 de la tabla anterior

Cemento 1,1 kg/l = 1.100 kg/ m3

Cal apagada 0,4 kg/l = 400 kg/ m3
Arena 1,5 kg l = 1.500 kg/ m3

Densidades aparentes

Mezcla del mortero Peso de cada Dosificacin por

Peso total
1:2:10 componente kg tonelada

Cemento 1x1,1 = 1,1 65 kg cemento

Cal apagada 2x0,4 = 0,8 1,1+0,8+15 = 16,9 kg 47 kg cal apagada

Arena 10x1,5 = 15 888 kg arena

Conversin de volumen en peso

 - Ejemplo 4: varias dosificaciones para enfoscados

Tipo de mortero cemento Cal apagada Arena

Mortero de cal 1 3
apagada en pasta
Recomendado para 1 4
restauracin
Mortero de cal 1 3
apagada en polvo
Recomendado para
solados de mrmol y 1 4
arcilla cocida
Mortero mixto 1 1 6
Recomendado para
obra nueva 1 2 9

Los enfoscados en obras antiguas deben realizarse con pasta de cal

Los morteros mixtos pueden amasarse con cal apagada en polvo
7.- REVESTIMIENTOS CON MORTEROS
DE CAL
Revestimiento: protege la estructura y el interior del hogar, al mismo tiempo que permite su
respiracin. Adems es un elemento esttico y decorativo.
7.1.- Preparacin del soporte (Muros de piedra y ladrillo)
Resistencia mortero < resistencia soporte.
Naturaleza soporte compatible con materiales mortero.
Soporte suficientemente curado-endurecido y su capacidad de absorcin de agua limitada.
Revestimientos sobre soportes previamente limpios y humedecidos, con espesor=15 mm
Para revestimientos mixtos (cal-cemento) y espesor mayor, revestimiento en varias capas,
siendo la ms resistente mecnicamente la del interior.
Tras 24 horas de ejecucin del revestimiento, la superficie revestida se mantendr hmeda
hasta que el mortero haya fraguado.
7.2.- Amasado del mortero
Se recomienda amasado mecnico (empleo de amasadoras). Mortero amasado debe tener
una consistencia cremosa, untuosa y por tanto fcil de aplicar.
7.3.- Aplicacin del mortero
Manualmente en 3 capas (2 en soportes blandos) o mecnicamente en 2 o 1 capa. Colocada
la 1 y antes de colocar la 2 es necesario esperar hasta 1 est endurecida.
Primera capa: Denominada capa de agarre (Espesor 15-20 mm)
Mortero mixto (cal-cemento) aplicado sobre el soporte (manualmente o mecnicamente),
recubrimiento uniforme y sin sobrecargar toda la superficie. La superficie de esta capa
debe quedar rugosa (favorece adherencia 2 capa)

Segunda capa: Denominada cuerpo de enlucido o regularizacin (Espesor 1-15 mm)

Mortero mixto (cal-cemento) aplicado sobre la primera capa previamente humedecida; su
superficie rugosa. Esta segunda capa debe ser compacta y homognea.

Tercera capa: Denominada capa de terminacin; revoco en exteriores o enlucido en

interiores (Espesor 5-7 mm en dos capas)
Mortero de cal, tiene un papel esencialmente decorativo, aun tambin contribuye a la
proteccin del revestimiento y a conservar su impermeabilidad.
Efecto decorativo con ridos de dimetro grande, el espesor de esta capa debe ser
suficiente para garantizar la fijacin correcta de dichos ridos.
Se puede aplicar con llana o frats. Distintos acabados de revocos tradicionales: se
recomienda raspar o cepillar la capa de acabado dentro del perodo de endurecimiento.
El raspado se puede hacer con: canto llana, regla de madera o de hierro o con plancha
con clavos. El cepillado se realiza con: cepillo metlico o de races siempre en su capa
final.
7.4.- Casos singulares

7.4.1.- Soportes antiguos (muros de fbrica de ladrillos y de piedras, o

soportes con revestimientos antiguos)
* Sanear juntas de 1-3 cm, limpiarlas con cepillo, humedecerlas y rellenarlas
con mortero de cal area
* Picar antiguas mamposteras de piedra, revestimientos antiguos, limpiar
la superficie por medio de un chorro de aire comprimido o de agua a presin.
* Reemplazar los bloques de materiales degradados o fisurados.
* Rellenar los huecos, las fisuras y toda la superficie localmente defectuosa.
* Bloquear la subida de humedad del suelo por capilaridad.

7.4.2.- Juntas de mampostera de piedra (restauracin y construcciones

nuevas)
* Si piedra no tiene paramento recto, aplicar revestimiento en dos capas,
segn frmula apropiada al soporte.
* Si piedra presenta caras suficientemente levantadas, hacer revoco parcial
(a piedra vista). La junta vendr a morir sobre la piedra. El mortero se
proyectar y compactar, el exceso de mortero se enrasar con el canto de la
llana.
7.4.3.- Soporte de madera

* Colocar una malla metlica entre la argamasa y el soporte para mejorar adherencia.
* Preparado as el soporte, se contina realizando el revestimiento de la forma habitual.
* Las vigas de madera se cubren con alambre o cuerda, colocados en zig-zag y sujetos
con clavos (previamente picar la superficie de madera con un formn o gubia)
* Algunos operarios son partidarios de aplicar una mano de pintura asfltica entre
soporte y malla metlica, para que el agua del mortero no afecte a la madera.

7.4.4.- Muros de tierra apisonada (tapiales)

* Conglomerante admitido para estos soportes (materiales arcillosos): cal apagada.

* Puesta en obra de un revestimiento de gran espesor: poner una malla (aun cuando es
posible emplear una tcnica antigua: crear una rugosidad para conseguir una
adherencia del revestimiento y colocar soportes intermedios que repartan el peso del
revestimiento, por ejemplo: puntas galvanizadas). Es necesario que la capa de
terminacin recubra perfectamente los clavos para tener un aspecto final satisfactorio.
* En general, se puede utilizar la puesta en obra clsica y la preparacin normal del
soporte: limpieza del soporte y humectacin del tapial con lechada de cal (25 kg cal/100
l agua)
7.4.5.- Hormign celular producido en autoclave

Es un soporte dbil, solo un revestimiento de cal area puede ser apropiado y

proporcionar buenos resultados, aun cuando se recomienda realizar los
revestimientos en tres capas, respetando la regla de la resistencia mecnica
decreciente desde el soporte hasta la capa de acabado. El soporte se debe
humedecer y se le aplicar una lechada de cal.

7.4.6.- Soporte con elementos metlicos auxiliares

Se tienen que seguir las mismas recomendaciones que en el caso de soportes

de madera. La pintura asfltica interpuesta entre el hierro y el revestimiento
evita que aparezcan manchas de xido en la superficie.
7.5.- Recomendaciones y consejos (puros y mixtos)

- Color revestimiento: combinacin de los colores de sus componentes pudiendo

modificarse ste por la adicin de pigmentos inorgnicos. La adicin del
pigmento no debe sobrepasar el 5 % del peso de la cal apagada.
- Evitar retoques y reanudaciones (se traducen por diferentes tonalidades):
ejecutar cada entrepao de una sola vez.
- Tiempo de secado entre cada capa: puede variar entre uno o varios das,
dependiendo de: naturaleza del revestimiento, condiciones climticas y puesta
en obra.
- Evitar los ascensos de humedad por la fachada: practicar un corte con un disco
en el revestimiento exterior a 60 cm del suelo. Estos primeros 60 cm se deben
aplicar con la llana.
- Caso de que la base del muro est expuesta a proyecciones de agua, se
aconseja:
* En soportes duros, utilizar en su parte inferior solamente un
conglomerante hidrulico.
* Sobre un soporte de tapial, piedra, hormign celular o ladrillo,
pulverizar un hidrfugo en la superficie.
7.5.1.- Morteros puros de cal

- Revestimientos exteriores, importante: espesor (< 10 mm) y condiciones

climticas durante ejecucin (T= 10 C - 30 C, primavera y otoo mejores
estaciones para su realizacin, evitar su realizacin en perodos demasiado
secos, demasiado hmedos e invernales)
- Durante la puesta en obra del revestimiento con cal, y durante varios das
despus de su aplicacin, se debe proteger de la lluvia, del Sol y del viento por
medio de lonas plsticos para evitar un secado muy rpido del mortero.
- El soporte se debe humedecer cuidadosamente para evitar que el
revestimiento se seque.
- La cal area apagada es un conglomerante muy recomendado para fabricar
morteros para la restauracin de monumentos (por su bajsimo contenido de
sales, son dctiles y porosos y garantizan el sellado y estucado exento de
fisuraciones por su pequea velocidad de retraccin). Estos revestimientos son
perfectamente apropiados para soportes de prefabricados de yesos, de
cermicos, de hormign, etc.
Acabados tradicionales de morteros puros de cal

- Revoco a la madrilea terminado en liso lavado (se da con una llana con el
fin de obtener un paramento liso)
- Revoco a la madrilea acabado en raspado (se raspa con un raspn de pas
de hierro para conseguir un efecto de granulado)
- Revoco a la catalana acabado en martillina (se martillea con una maza con
puntas de hierro)
- Revoco a la madrilea acabado en fratasado (se fratasa con bruido y
acabado con llana de madera)
- Revoco abujardado - piedra de abultados (imitacin a sillares de piedra)
- Revoco imitacin a piedra de granito - ptreo (efecto de piedra de granito)
- Revoco imitacin a piedra travertina clsica romana sin pulir
- Revoco esgrafiado (diferentes capas en distintos colores, una vez colocadas
se van eliminando parte de una o ms capas mediante la tcnica de estarcido
con el fin de conseguir relieves o dibujos)
Diferentes acabados de los morteros de cal y mixtos
De arriba abajo y de izquierda a derecha:
1.- Rasqueta 5.- Esgrafiados 9.- Piedras de abultado
2.- Rasqueta con Plinto 6.- Fratasado Fino
3.- Estuco brillo para exteriores 7.- Imitacin a Ladrillo
4.- Pico Gaviln 8.- Martillina con Plinto
7.5.2.- Morteros mixtos de cal y cemento

- Tened en cuenta compatibilidad con los materiales de los soportes.

- A veces es necesario realizar un tratamiento preparatorio del soporte para
obtener adherencia y estabilidad adecuada.
- Los revestimientos se realizarn sobre soportes previamente limpios y
humedecidos, dndoles un espesor de 15 mm y si dicho espesor fuese mayor
el revestimiento se realizar en varias capas, siendo la ms resistente
mecnicamente la del interior.
- En aquellos casos en los que se haya aplicado una capa previa para nivelar
el soporte, esta capa debe ser suficientemente rugosa para conseguir una
buena adherencia de la capa siguiente, que se debe aplicar cuando la capa
niveladora haya alcanzado un endurecimiento suficiente y se haya
humedecido.
- La superficie revestida se mantendr hmeda hasta que el cemento haya
fraguado.

Acabado de los morteros mixtos (cal-cemento)

- Acabado en fratasado (al igual que los morteros puros de cal)
- Acabado en raspado
- Acabado en piedra travertina
8.- ESTUCOS

Revestimientos continuos de acabado (para int. o ext.), realizados con mejores

materiales, dosificaciones ms finas y ejecutados con mayor esmero que se
utilizan para enlucir. Estn compuestos por cal en pasta, polvo de mrmol y
pigmentos inorgnicos, endurecen por la carbonatacin de la cal, llegando a una
finura de brillo imitacin al mrmol.

Los estucos se clasifican (basndose en el propio proceso de trabajo) en:

Estuco enlucido Enlucido
Destonificado
Planchado en caliente (vaciado de cenefas en estuco planchado, estuco
planchado pintado al fresco y estuco planchado imitacin mrmol)
Pintura al fresco (enlucido con un tratamiento posterior de color)
Estuco labrado Labrado con sierra
Labrado con carda
Imitacin de piedra escodada
Imitacin ladrillo cara vista
Estuco esgrafiado Combina ambas tcnicas anteriores y consiste en superponer capas de
diferente color y textura, de modo que la que sirve de fondo enlucida o labrada)
salga al exterior al raspar parte de la capa superficial (enlucida, labrada,
escodada y planchada). Dentro de este grupo tambin se encuentran la tcnica
antigua y el estuco esgrafiado coloreado al fresco
En cuanto a la ejecucin, son necesarias al menos dos capas
de pasta magra y un repretado (regulariza y compacta la pasta
estrujndola, describiendo crculos con el frats); el grosor final
del estuco puede ser hasta 2 cm; las primeras capas son las
de los ridos ms gruesos y, posteriormente, las de grano ms fino; el material
siempre tiene que aplicarse sobre hmedo.
Recomendaciones: Cal en pasta embalsada al menos durante 6 meses; arena sea
carbonato clcico blanco (conocido como mrmol blanco del pas); pigmentos resistentes a los
rayos UV (para permanecer estables a la luz del Sol), a los lcalis (para que la cal no se los
coma y permanezcan inalterables) y a los cidos (para resistir las inclemencias meteorolgicas
y las lluvias cidas).
Gamas pigmentos: xido de cromo (color verde); xido de cobalto (color azul) y xidos
de hierro (colores de amarillo a negro, pasando por ocre, siena, cuero, mangra y marrn)
La cantidad de pigmento necesaria para una masa de estuco: 3 - 5%.
Dosificaciones:
Tipo de Tamao mximo de la arena (mm)
Uso Cal hidratada
masa 2,5 1,2 0,8 0,4
Primera capa sobre
Magra 156 kg 125 kg 50 kg 25 kg
enfoscado regleteado
Primeras capas sobre
Magra 156 kg 150 kg 25 kg
enfoscados fratasados
Primeras capas y
Magra 156 kg 175 kg
repretados
Acabado de estucos de
Grasa 156 kg 50 kg 25 kg
textura fina
9.- ENCALADO CON PASTA O
LECHADA DE CAL
Procedimiento econmico e higinico utilizado en otros tiempos para pintar muros int. y
ext. Se aplica mediante una lechada de cal (1 parte de cal apagada por 5 de agua, en
volumen) o cal en pasta.

Los encalados permiten obtener colores acuarelados, transparentes, superponiendo

2 3 capas de tintes diferentes sobre un fondo claro y uniforme. Secan rpidamente y se
deben aplicar en el revestimiento hmedo o humedecido. Para conseguir un encalado
estable se debe utilizar una adicin de acetato de polivinilo. En el caso de usar fijativos
para obtener colores ms vivos se aconseja realizar previamente ensayos con el fijativo
elegido.

Pueden tener un efecto de sellado de los revestimientos microfisurados o agrietados y

pueden eliminar los defectos relacionados con su aspecto (amasado, falta de blancura,
mala dispersin de los pigmentos)
Cal apagada Lechada de cal

Pasta de cal
Con respecto a la ejecucin:

- Preparacin del soporte: Los encalados se deben aplicar sobre

fondos slidos, limpios, sin polvo y no harinosos; adems, deben tener una determinada
rugosidad. El encalado no tiene adherencia sobre revestimientos que contengan
impermeabilizantes y sobre pinturas de resinas sintticas. Cuando los encalados se
realizan sobre un revestimiento:
a) De 2 - 4 horas despus de su puesta en obra, la capa de acabado se denomina
al fresco integrndose el encalado en el revestimiento.
b) > 4 horas, los revestimientos no se pueden aplicar antes del endurecimiento completo
del soporte; se denominan en seco, siendo necesario humedecer el soporte antes
de cada capa (especialmente, en periodos secos muy soleados, con viento fuerte o
sobre fondos muy absorbentes)
- Preparacin del encalado: Para evitar los empalmes, es necesario preparar de una
sola vez las cantidades necesarias para una capa. Un agitador elctrico facilita el
mezclado y evita la formacin de grumos durante el mezclado de la cal con el agua.
Asegura la dispersin homognea de los pigmentos y permite evitar la sedimentacin de
la cal. La mezcla se guarda sin dificultad de un da para otro si no contiene aditivos, ya
que la cal hidratada no endurece al contacto con el agua. Dosificacin de la mezcla:
Segn la transparencia deseada: 1 vol cal / 2 vol agua - 1 vol cal / 5 vol agua.
El peso de las cargas de pigmentos < 10 % con relacin peso conglomerante seco
para los xidos y < 25 % para las tierras. Generalmente, se emplea la mezcla siguiente:
25 kg cal en 100 l agua + 2 l solucin comercial de acetato de polivinilo
- Aplicacin del encalado: No se debe aplicar cuando
T soporte < 5 C, ni sobre soportes que se hayan tratado con
productos de curado e impermeabilizantes. Se debe utilizar una
brocha flexible (nunca de nylon) o un pincel denso; la aplicacin
se har de arriba hacia abajo. Despus del humedecimiento, se
aplicar una primera capa diluida blanca para unificar el soporte y 24 horas despus la
segunda capa, blanca o coloreada.
- Observaciones: Los encalados se pueden aplicar perfectamente sobre revestimientos
a base de yeso. Los colores se aclaran al secarse. Las zonas de sombra se difuminan
con el tiempo. Es necesario humedecer la 1 capa antes de aplicar la segunda. Sobre
paramento nuevo es conveniente la aplicacin de una primera capa diluida. Se aconseja
aadir un poco de jabn lquido (sirve de agente humectante) en la segunda capa
cuando se colorea, 5 ml por 10 l lechada de cal, para que el conjunto se vuelva ms
homogneo y se facilite la dispersin de los pigmentos. Caso pintura de cal se puede
aplicar con rodillo (puede salpicar ms que una pintura plstica). Las gotas se limpian
fcilmente con agua, mejor si no han secado.

Referente a los usos y propiedades adicionales de los encalados:

- Tratamiento de la madera: La lechada de cal destruye e impide el desarrollo de

bacterias, por elevacin del pH del agua contenida en la madera. El recubrimiento ulterior
de los paneles de madera refuerza la accin desinfectante del encalado.
- Desinfeccin por encalado de muros de bodegas, stanos, granjas,
etc.: La lechada de cal destruye las bacterias y las larvas, proporcionando
un aspecto ms agradable al local. Ej: Desinfeccin de un stano
10.- MEZCLAS DE YESO Y CAL
La mezcla de yeso con cal se emplea en revestimientos (int y ext) y para la fabricacin
de molduras, elementos decorativos de techos, etc.

La incorporacin de cal hidratada al yeso:

- Mejora la trabajabilidad, adherencia y la resistencia mecnica y a la intemperie.
- Le da un pH bsico (> 7), se evita el riesgo de la posible corrosin de los metales, en
presencia de humedad.
- Se disminuye el desarrollo bacteriolgico, el de enmohecimientos por hongos y la
aparicin de manchas.

Dosificacin:

Yeso de construccin (UNE-EN 13279-1 y UNE 102.011) 39 %

Cal hidratada (UNE-EN 459-1) 7%
Arena 29 %
Agua 25 %
11. EJEMPLOS DE ALGUNAS OBRAS
GRACIAS POR SU ATENCIN