Evolucin de la interfaz en aleacin de aluminio /Soldaduras de arco de acero sin recubrimiento

Nuevos hallazgos en fenmenos y mecanismos de desprendimiento cuando alambres de

soldadura con ncleo fundente de Zn 15%Al y Al-12%Si son depositados en 5 tipos de chapas
de acero.

Resumen:

Se depositaron alambres de soldadura con ncleo de fundente Zn15% Al y Al 12% Si en cinco

tipos de acero (acero al carbono Q235 y ST16 as como en acero inoxidable 304, 410 y 430) con
diferentes contenidos de aleaciones y microestructuras utilizando un proceso de soldadura de arco
de tungsteno de gas. La unin traslapada de chapas de acero inoxidable de aleacin de aluminio
5052 y el acero bajo en carbono ST16 y 304 tambin se realiz con estos dos alambres de
soldadura.

Se produjo un desprendimiento de la capa de compuestos intermetlicos (IMC) y se combinaron

los IMCs finos de FeAlZn con la solucin slida de ZnAl cuando se us alambre de soldadura
con ncleo fundente Zn15% Al.

Los resultados indican que el Cr en acero inoxidable podra frenar eficazmente el desprendimiento
de FeAlZn IMC y el crecimiento de la capa de interfase en comparacin con los aceros al carbono.

Sin embargo, el Cr no pudo contener el desprendimiento de FeAlSi IMC.

La forma de los IMC que contenan Cr se volvieron en forma de un bloque en lugar de una aguja
cuando se fundi el alambre de soldadura con ncleo fundente Al12% Si en una superficie de
acero inoxidable.

La reduccin de la entrada de calor en la soldadura podra suprimir por completo el

desprendimiento de FeAlZn IMC y el grosor de la capa de interfase tambin disminuy.

Sin embargo, la reduccin de la entrada de calor de soldadura podra contener, pero no eliminar
por completo el desprendimiento de FeAlSi IMC. Durante la soldadura, el arco no debera ser
aplicado directamente sobre la superficie del acero, ya que la fuerza del arco podra facilitar la
difusin de Fe y Cr a la soldadura y promover la formacin de FeCs y FeAlZn IMCs.

Introduccin:

Las juntas metlicas diferentes entre la aleacin de aluminio y el acero combinan baja densidad,
alta resistencia especfica y alta resistencia a la corrosin de los dos materiales, que se ha ido
utilizando cada vez ms en las industrias manufactureras, como la automovilstica, la construccin
naval y la aeronutica.
Pero las grandes diferencias entre el aluminio y el acero en las propiedades fsico trmicas y la
formacin de compuestos inter metlicos frgiles crean un desafo para unir estos dos materiales.

Se deben realizar esfuerzos para mejorar la compatibilidad entre los dos metales y suprimir el
crecimiento de compuestos inter metlicos frgiles.

Se usaron procesos de unin en estado slido tales como la soldadura por friccin y agitacin
(FSW) para unir la aleacin de aluminio al acero, y se obtuvieron juntas slidas con una capa
interfacial delgada de menos de 1 um (Refs. 1-3). Sin embargo, el ensamblaje de la pieza de
trabajo durante el FSW no fue tan flexible como con la soldadura por arco.

La soldadura por arco fuerte (ABW) es un mtodo prometedor para unir la aleacin de aluminio
al acero, que puede controlar el crecimiento de compuestos inter metlicos de forma efectiva.

Como el Fe es depositado en la soldadura durante el proceso de soldadura de arco fuerte el

comportamiento de desprendimiento de Fe rico en componentes inter metlicos es inevitable. Esto
fue visible en la soldadura de traslape de la aleacin de alumino 5A02 con el acero Q235 con
diferentes tipos de alambre de soldadura.

Los compuestos inter metlicos de Fe-Al-Si, similares a agujas, estn distribuidos en la soldadura,
y con un mayor contenido de Si en el alambre de relleno podran suprimir el desprendimiento del
compuesto inter metlico.

Se observaron compuestos termo metlicos en forma de bloque en la soldadura entre la aleacin

de aluminio 5A02 y acero inoxidable. En nuestro trabajo anterior, se detect una capa de
compuesto inter metlico laminar que se desprendi de la interfaz cuando se us alambre de
soldadura fundente Zn-15% Al para unir la aleacin de aluminio 5052 a lminas de acero Q235.

En una prueba de inmersin entre hierro slido y aluminio fundido se encontr que la capa de
compuesto inter metlico se agrietaba y desprenda en el lado de aluminio. La influencia de la
adicin de elementos puede jugar un papel importante.

En el experimento los alambres de soldadura fueron depositados en diferentes tipos de acero con
diferentes elementos de aleacin, en la junta de traslape entre la aleacin de aluminio y las lminas
de aluminio fueron hechas por el proceso ABW. Se explor La influencia del alambre de
soldadura, la composicin y la microestructura del sustrato de acero, la entrada de calor de la
soldadura y la fuerza del arco en el comportamiento de desprendimiento de los compuestos inter
metlicos Fe-Al-Zn y Fe-Al-Si.

Tambin se investig el efecto de estos compuestos inter metlicos sobre las propiedades de las
juntas traslapadas.
 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Para el experimento presente en el paper se utiliz los siguientes materiales: aleacin de aluminio
5052 con un espesor de 2 mm, acero Q235 de 1.5 mm de espesor, acero ST16 de 1.0 mm de
espesor y hojas de acero inoxidable 304,410 y 430 de 1.5 mm de espesor con dimensiones de
200 x 100 mm.

Las microestructuras de la lmina de acero Q235 son ferrita y perlita.

El estndar alamn DIN para el acero ST16 para la industria automovilstica tiene bajo contenido
de carbn y su microestructura es ferrita.

Las microestructura del acero inoxidable 304,410 y 430 son en general austenita, martensita y
ferrita, respectivamente. Y los alambres de soldadura de Zn-15% Al y de Al- 12% Si de ncleo
fundente son cubiertos de Carbono, Aluminio, hierro y Potasio, Aluminio y hierro
respectivamente. Los dimetros de los dos tipos de alambre son de 2 mm.

La composicin nominal de la aleacin de aluminio, aceros y alambres de aluminio se detallan en

la tabla a continuacin.

El diagrama esquemtico de la deposicin del experimento. Se muestra en la Figura a

continuacin.

Figura 1 Schematic diagram of the following: A Depositing; B lap

joining.
El alambre de soldadura es fundido por el arco y luego es depositado en la superficie de la
lmina de acero. Durante la soldadura, la velocidad de deposicin fue de 2 mm/ s y la tasa de
flujo de Argn fue de 10 L/min, la longitud del arc se mantuvo constante en 5 mm para la
conveniencia de la alimentacin del alambre.

Debido a que el punto de fundicin del alambre Al-12% Si (570C) es mayor que el alambre Zn-
15% Al (440C), los parmetros de soldadura son diferentes para el control de la entrada de calor
en el charco de soldadura.

Los parmetros de soldadura para la deposicin y unin de juntas de traslape se enlistan en la

tabla 2 y 3.

Antes de soldar los elementos, estos fueron pulidos mediante un cepillo de acero para remover
capas de xido y adems fue para retirar el polvo de metal ron limpiados con acetona y mejorar
la superficie de los elementos.

Se prepararon las secciones transversales de los elementos soldados para examinar la

macroestructura y microestructura de las articulaciones. La microestructura ptica se observ con
un microscopio ptico Leica MEF4. La imagen retro dispersada y la distribucin elemental se
observaron con un Shimadzn EMPA-1600. La mancha del haz de electrones para el anlisis
cuantitativo de EPMA fue de 1 um, y el error de medicin fue inferior al 2%.

Las dimensiones del espcimen para el anlisis de corte por traccin fueron las siguientes:
 Figura 2 Schematic of the specimen for a tensile shear test (dimensions in mm).

RESULTADOS Y DISCUSIN

Deposicin de alambres de ncleo fundente en lminas de acero

Es relativamente fcil investigar la interaccin entre el cordn de soldadura y diferentes aceros

sin la influencia del metal base de aleacin de aluminio durante la unin convencional de metal
diferente de aleacin de aluminio al acero.

El resultado ptico microestructural de las juntas de Zn-15% Al de alambre de ncleo fundente

es mostrado en la Fig.3
 Una capa de compuesto intermetlico grueso se form cerca de la interfaz, y ambos extremos
de la capa se flexionaron a la soldadura en la figura 3A. Mientras tanto, muchas capas de
compuestos intermetlicos lamelares se distribuyen en la soldadura.
En la figura 3B, un extremo de la capa de compuesto intermetlico grueso todava est pegado
a la interfaz, y el otro extremo de la capa de compuesto intermetlico est curvado. El espesor
de esta capa es de alrededor de 100 um. Este fenmeno disminuye la resistencia a la traccin
de la articulacin.
Las capas interfaciales solo se separaron ligeramente en las soldaduras cuando el alambre de
soldadura Zn-15% Al se deposit en lminas de acero inoxidable como se muestra en la figura
3C-E.

La morfologa y el comportamiento de desprendimiento de los compuestos intermetlicos

utilizando alambre de soldadura con ncleo de fundente Zn-15% se resumen en la Tabla 4.

El contenido de carbono y la microestructura del acero no tienen influencia en el desprendimiento

de las capas de compuestos intermetlicos. Pero el Cr juega un papel importante en la supresin
del desprendimiento de capas de compuestos intermetlicos en las uniones resultantes (Fig. 3).
 Se observaron capas interfaciales negras marcadas como 1- A y 2-A entre los aceros y las
soldaduras en la Fig. 4A, B.
Las capas intermetlicas de compuestos intercaladas (1-B y 2-B) en las soldaduras se
distribuyen discontinuamente. Se rompe en pedazos y se integra con la aleacin Zn-Al
desprendindose de la capa interfacial original segn su forma.
La capa de compuesto intermetlico oscuro espaciada en las soldaduras tiene una
composicin similar a la capa interfacial.
Como Al es ms activo que Zn, el Fe reacciona con Al primero durante la soldadura.
La capa interfacial se solidifica primero debido a su alto punto de fusin. El compuesto
intermetlico de Fe-Al acta como una barrera de difusin para suprimir la reaccin entre
Fe y Zn fundido
Cuando la concentracin de Al en el grupo de soldadura es mayor a 0.15
% en peso, la capa de inhibicin de Fe2Al5 puede prevenir eficazmente la formacin del
compuesto Fe-Zn.
Como resultado, no se encontr compuesto de Fe-Zn en las soldaduras. Cuando la capa
interfacial crece lo suficientemente gruesa, se vuelve inestable y se rompe en el bao de
soldadura. En aras de la discontinuidad de la capa interfacial fragmentada, la aleacin
lquida de Al-Zn fluye a travs de la abertura y facilita el desprendimiento.
Cuando se aplicaron aceros inoxidables, se form una fase blanca discontinua (3-A, 4-A
y 5-A) en el lado de acero junto a las capas interfaciales oscuras en la figura 4C-E. Sin
embargo, este fenmeno no se observ en las juntas con aceros bajos en carbono.
El mayor contenido de Si en el substrato de acero inoxidable puede haber resultado en
esta consecuencia. De acuerdo con el efecto de Sandelin (Refs. 14, 15), el contenido
creciente de Si y P en el metal base puede promover la reaccin entre Fe y Zn para formar
compuestos de Fe-Zn.
 La Figura 5 muestra la microestructura ptica de una soldadura con alambre de soldadura
con ncleo de fundente Al-12% Si depositado en diferentes chapas de acero. Una fase
similar a una aguja creci desde la capa interfacial cuando se usaron aceros de bajo
carbono en la Fig. 5A, B. La fase similar a una aguja existe no solo cerca de la interfaz
sino tambin en las articulaciones enteras.
Con aceros inoxidables, la fase similar a un bloque en lugar de la fase similar a una aguja
se distribuye homogneamente en todas las soldaduras, como se muestra en la figura 5C-
E.

La morfologa y el comportamiento de desprendimiento de compuestos inter metlicos

usando alambre de soldadura con ncleo de fundente Al-12% se resumen en la Tabla 6. Parece
que el cambio de forma de una fase especfica no es causado por el contenido de carbono y
la microestructura de los sustratos de acero, sino por Cr. difusin del sustrato de acero
inoxidable.

Las capas de compuesto intermetlico usando alambre de soldadura con ncleo de fundente
Al-12% difiere de la utilizada con alambre de soldadura con ncleo de fundente Zn-15% -
Fig. 6A, B. Los IMC crecieron a partir de las capas interfaciales como tallos y se identificaron
muchas grietas en las ramas, mientras que el hilo de soldadura Al-12% con ncleo de fundente
se fundi en aceros de bajo carbono. La formacin de la aguja -como los compuestos
intermetlicos dependen de la difusin de Fe. Cuanto ms lejos est de la interfaz, menos
contenido de Fe tiene. Las ramas en las soldaduras (1'-B y 2'-B) tienen menor contenido de
Fe para formar la fase 6-FeAl4Si (Refs. 19, 20). La zona gris oscuro (1'-C y 2'-C) en las
uniones consta de la fase binaria -Al y Al-Si, que no es homognea debido a la solidificacin
de desequilibrio.